INDICE

I. INTRODUCCIÓN 1
II. MARCO TEÓRICO 2

2.1 DISEÑO DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HCCP) 2

2.1.1 Origen del HACCP:
2.1.2 Términos de referencia
2.1.3 Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP
a. Ventajas
b. Inconvenientes
2.2 ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIÓN EL SISTEMA HACCP 5
2.2.1 Armar el equipo HACCP
2.2.2 Describir el producto
2.2.3 Describir el uso propuesto los probables consumidores del alimento
2.2.4 Elaborar un flujograma (diagrama de flujo) del proceso
2.2.5 Verificar el flujograma
2.3 EL SISTEMA HACCP 7
2.3.1 Los siete principios del HACCP

 Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas

preventivas respectivas.
 Principio 2: Determinar los puntos críticos de control.
 Principio 3: Establecer límites críticos.
 Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC.
 Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el
monitoreo indique que un determinado PCC no está bajo control.
 Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el
sistema HACCP está funcionando de manera eficaz.
 Principio 7: Establecer documentación para todos los procedimientos y
registros apropiados a esos principios y su aplicación.
2.3.2 Directrices para aplicación del sistema HACCP
III. PLAN HACCP DE PRODUCTOS LÁCTEOS 15
3.1. OBJETIVOS 15
3.2. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP 15
3.2.1 INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP
3.2.2 RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

 Jefe del Equipo HACCP

 Jefe de planta
 Jefe de aseguramiento de la calidad
 Jefe de almacén
 Jefe de mantenimiento
 Operarios

3.3. DISEÑO DE PLANTA 19

3.4. APLICACIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP A TRES
PRODUCTOS LÁCTEOS DE CONCELAC 20
1. Yogurt 20
1.1. Descripción del producto 20
1.2. Tabla de clasificación de defectos 22
1.3. Diagrama de flujo de procesamiento del yogurt 23
1.4. Descripción del proceso productivo del yogurt 23
1.5. Reporte del análisis de peligros 26
1.6. Decisiones sobre los puntos críticos de control 28
1.7. Reporte de puntos críticos de control 30
1.8. Formato del plan HACCP 32
2. Manjar blanco 34
2.1 Descripción del producto y establecimiento del uso previsto 34
2.2 Determinación del uso previsto del alimento 34
2.3 Diagrama de flujo 34
2.4 Análisis de peligros 35
2.5 Puntos críticos de control 37
2.6 Limites críticos para cada PCC (Principio 3) 38
2.7 Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4) 38
2.8 Medidas correctoras (Principio 5) 40
2.9 Sistema de verificación (Principio 6) 42
2.10 Formato del plan HACCP 43
3. Queso andino 44
2.9. Modo de empleo del queso andino 44
2.10. Ficha técnica del producto: queso andino 44
2.11. Descripción del proceso productivo del queso andino 45
2.12. Diagrama de flujo para la elaboración de queso andino 49
2.13. Análisis de peligros (Principio 1) 50
2.14. Puntos críticos de control 52
2.15. Limites críticos para cada PCC (Principio 3) 55
2.16. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio 4) 55
2.17. Medidas correctoras (Principio 5) 58
2.18. Sistema de verificación (Principio 6) 59
2.19. Formato del plan HACCP 59
4. Leche fresca pasteurizada 60

4.1 Uso previsto de la leche pasteurizada enriquecida endulzada 60

4.2 Ficha técnica del producto: leche pasteurizada enriquecida endulzada 61
4.3. Descripción del proceso productivo de la leche pasteurizada enriquecida
endulzada 62
4.4 diagrama de flujo para la elaboración de leche pasteurizada enriquecida
endulzada. 63
4.5 Análisis de peligros y matriz de decisión del envase empleados en el
proceso productivo de la leche pasteurizada 64
4.6 Análisis de peligros y matriz de decisión del proceso productivo de la leche
pasteurizada 64
4.7 Control del sistema HACCP de la leche pasteurizada 65
4.8 diagrama de puntos críticos para la leche pasteurizada 66
Conclusiones
RECOMENDACIONES
ANEXOS
Control de recepción de leche
Control de tratamiento térmico
Control de proceso de yogurt
Control de proceso de queso fresco
Control de proceso de manjar blanco
Control de proceso de leche pasteurizada
 I. INTRODUCCIÓN

En la actualidad la inspección tradicional se ha complementado con el uso de

sistemas de control de procesos basado en enfoques sistemáticos y científicos,
como son los Sistemas de Aseguramiento de Calidad.
Siendo coherente con el principio que no existe una solución tecnológica
simple a los problemas de calidad, sanidad e higiene alimentaria, este informe
pretende señalar actividades de vigilancia, monitoreo y verificación, que
permitan reducir los peligros de contaminación de la leche y los productos
lácteos, durante su procesamiento.
Para cumplir con los propósitos señalados, se ha considerado como
herramienta de trabajo base el Manual Operativo para Validar los Sistemas de
Aseguramiento de Calidad de Productos Pecuarios y el Manual Genérico de
Sistemas de Aseguramiento de Calidad.

El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos conocido como HACCP es

un método sistemático, preventivo, dirigido a la identificación, evaluación y
control de los peligros asociados con las materias primas, ingredientes,
procesos, comercialización y su uso por el consumidor, a fin de garantizar la
inocuidad del alimento.

La metodología empleada para la elaboración de un plan HACCP está basada

en la aplicación de los siete principios del HACCP.

El objetivo de este estudio fue elaborar un plan HACCP para la

implementación en el proceso de elaboración de leche pasteurizada
enriquecida endulzada, yogurt bebible, queso fresco y manjar blanco,
 II. Revisión bibliográfica

2.1 DISEÑO DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)

2.1.1 Origen del HACCP:

El HACCP fue desarrollado inicial en Estados Unidos con un fin claro, asegurar la
calidad nutritiva sanitaria y la seguridad microbiológica de los alimentos utilizados en
los primeros programas espaciales de la NASA. Hace más de cuarenta años los sistemas
de calidad de las industrias alimentarias se basaban en el estudio del producto final,
de forma que era imposible garantizar la seguridad total del alimento. En su lugar se
buscaba un sistema preventivo que ofreciera un alto nivel de confianza. El sistema fue
diseñado por la Compañía Pillsbury, la NASA y los laboratorios del ejército de los
Estados Unidos en Natick y tuvo como base el conocido sistema de Análisis de Fallos,
Modos y Efectos (AFME), que analiza en cada etapa del proceso los fallos potenciales
relativos a la seguridad de los alimentos. En la década siguiente, la Administración lo
aplico como medida para producir alimentos inocuos en conservas de baja acidez.
(Cargua, 2004).

2.1.2 Términos de referencia

Según Cargua (2004), El sistema HACCP es necesario familiarizarse con una serie de
términos de referencia que mencionara a continuación:
 HACCP: Sistema que identifica los peligros específicos y las medidas preventivas
para su control.
 Control: condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los
criterios marcados.
 Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el
cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
 Desviación: Situación existente cuando un límite critico es incumplido
 Equipo HACCP: Grupo multidisciplinar de profesionales que lleva a cabo el estudio
HACCP.
 Fase: Cualquier etapa en la obtención, elaboración o fabricación de alimentos,
desde la recepción hasta la expedición.
 Diagrama de flujo: Secuencia detallada de las etapas o fases del proceso en estudio,
desde la recepción de las materias primas hasta su distribución.
 Peligro: potencial capaz de causar un daño. Los peligros se dividen en tres grupos:
biológicos, físicos y químicos.
 Análisis de peligro: se conoce también como análisis de riesgos y engloba el
proceso de recepción e interpretación de la información para evaluar el riesgo y
la gravedad de un peligro potencial.
 Gravedad: Trascendencia de un peligro.
 Riesgo: Estimación de la probabilidad de que ocurra un peligro. Podemos
encontrarlo bajo los términos probabilidad o probabilidad de presentación.
 Medidas preventivas: Aquellas acciones y actividades que pueden ser utilizadas
para eliminar un peligro o reducir su impacto a niveles aceptables.
 Limite crítico: un valor que separa lo aceptable o seguro de lo inaceptable o no
seguro. Términos relacionados con este son niveles objetivo y tolerancia
 Punto crítico de control (PCC): Un punto, paso o procedimiento que sé que se
puede controlar y en el que un peligro para la seguridad de los alimentos puede
ser prevenido, eliminado o reducido a niveles aceptables.
 Árbol de decisiones: secuencia de preguntas aplicadas a cada peligro es un PCC
para el mismo.
 Vigilancia: comprobación de que un procedimiento o proceso está bajo control.
Se trata de una secuencia planificada de medidas o de observaciones al objeto de
evaluar si un PCC se encuentra bajo control.
 Acción correctora: acción a tomar en el caso de que la vigilancia de un PCC indique
una pérdida de control; esto sucede cuando el parámetro a vigilar supera el límite.
establecido.
 Verificación: Las pruebas y procedimientos suplementarios para confirmar que el
sistema HACCP está funcionando eficazmente.
 Sistema HACCP: el resultado de la puesta a punto de un plan HACCP.

2.1.3 Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP

Según Cargua (2004), menciona que la aplicación del HACCP ofrece beneficios
considerables: una mayor inocuidad de los alimentos, una mejor utilización de los
recursos y una respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentaria, sin
embargo no está exento de algunos inconvenientes que, del mismo modo,
trataremos de analizar.
c. Ventajas
 Resulta más económico controlas el proceso que el producto final. Para ello se
han de establecer medidas preventivas frente a los controles tradicionales de
inspección y análisis del producto final.
 Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicando de manera directa ene
l control de la seguridad alimentaria, frente al protagonismo tradicional de los
servicios oficiales administrativos.
 Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.
 Es sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los
p untos críticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros.
 Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los
consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como
en el externo.
 Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organoléptica,
nutricional y funcional del alimento.
 Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten
respuestas inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopción de medidas
correctoras en los casos necesarios.
 Facilita la comunicación de las empresas con las autoridades sanitarias dado que
se resuelven premisas básicas como el cumplimiento de las buenas prácticas
sanitarias y el control del proceso que garantice esta operación. Se concibe
como la forma más sencilla de llegar a un punto de entendimiento entre el
empresario y las autoridades para proteger la salud del consumidor.
 Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo (personal de la
línea de producción, gerencia, técnicos) ya que se gana auto confianza al tener
la seguridad de que la producción de alimentos se realiza con un alto nivel de
precaución. Indudablemente, todos los trabajadores deben implicarse en su
correcto funcionamiento.
 Facilita la inspección oficial de la administración, ya que el inspector puede
hacer valoraciones prospectivas y estudios retrospectivos de los controles
sanitarios llevados a cabo en la empresa.
d. Inconvenientes
 Problemas para su implantación debido a la falta de personal calificado para
diseñarlo e implementarlo adecuadamente. Es fundamental que los
 elaboradores del plan HACCP cuenten con los conocimientos adecuados para
realizar un trabajo impecable.
 La historia personal de cada empresa. En algunos casos las creencias arraigadas
de los empresarios constituyentes una barrera que dificulta la implantación
del sistema.
 La posibilidad de que prime ene el empresario el temor a nuevos gastos
(mantenimientos del sistema, formación personal) frente a la obtención de
resultados.

2.2 ETAPAS ANTERIORES A LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP

2.2.1 Armar el equipo HACCP

Cargua (2004), la primera tarea en la elaboración de un plan HACCP es montar

el equipo, con personas que tengan experiencia y conocimientos específicos sobre
el producto y el proceso. El equipo debe ser multidisciplinario e incluir a
diferentes profesionales como: ingenieros, veterinarios, bioquímicos, licenciados,
etc. Debe también contar con personas conocedoras de las operaciones, pues
están familiarizadas con sus variabilidades y limitaciones.

Se recomienda que la Dirección General de la empresa indique un coordinador

para el equipo, para que sea evidente su compromiso con la implantación del
Sistema HACCP. El coordinador deberá formar parte del organigrama de la
empresa, y estar directamente relacionado con la Dirección General.

Debido a la naturaleza técnica de las informaciones, se recomienda que

especialistas en procesamiento de alimentos participen del análisis de peligros y
de la elaboración del plan HACCP, o verifiquen si están completos. Los
especialistas deben tener conocimiento y experiencia para:

a) Realizar el análisis de peligros;

b) Identificar los peligros potenciales;
c) Identificar los peligros que necesitan ser controlados;
d) Recomendar controles, límites críticos y procedimientos de
monitoreo y verificación;
e) Recomendar las acciones correctivas adecuadas, cuando ocurra un
desvío.
 f) Recomendar estudios relacionadas con el plan HACCP, cuando
perciban falta de conocimiento sobre informaciones importantes
g) Validar el plan HACCP.

2.2.2 Describir el producto

Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una descripción general del
alimento, de los ingredientes y métodos de procesamiento.

La descripción del producto debe ser por escrito, y debe incluir informaciones
relevantes para la inocuidad, como componentes, estructura y características
físicas y químicas del producto final (incluyendo aw, pH, etc.), tipo de embalaje
(incluyendo hermetismo), validez, condiciones de almacenaje, y métodos de
distribución (congelado, refrigerado o a temperatura ambiente).

2.2.3 Describir el uso propuesto los probables consumidores del alimento

Describir el uso normal propuesto o el grupo específico de consumidores del

alimento. Los probables consumidores pueden ser el público en general o un
segmento específico de la población, como bebés, ancianos, pacientes
inmunodeprimidos, etc. Es importante caracterizar si el uso/consumo final
incluye tratamientos importantes para la inocuidad del producto, como
selección, lavado, desinfección y cocción.

2.2.4 Elaborar un flujograma (diagrama de flujo) del proceso

Cargua (2004), el flujograma debe incluir todas las etapas del proceso bajo
control directo del establecimiento. Además, puede incluir las etapas de la cadena
productiva que ocurren antes y después del proceso en el establecimiento. Un
flujograma no necesita ser complejo, el de bloques es suficiente para describir el
proceso, así como una ilustración esquemática de las instalaciones ayuda a
comprender y evaluar el flujo del producto y del proceso. Es importante observar
que el diagrama de flujo para el HACCP no es necesariamente idéntico al
flujograma de Control Operacional de las BPM.

2.2.5 Verificar el flujograma

Cargua (2004), el equipo HACCP debe hacer una revisión en el lugar de la

operación para verificar la exactitud del flujograma, incluyendo la observación
de desempeño de todos los turnos de trabajo involucrados en la producción y
 las posibles diferencias en la conducción del proceso. Para evaluar estas
diferencias, el verificador deberá estar presente antes del comienzo del
procesamiento, para evaluar las condiciones de inocuidad relacionadas con el
inicio de las actividades (por ejemplo, la retirada por tiempo relativamente
prolongado de ingredientes conservados congelados para ser incorporados al
producto).

Si es necesario, debe alterarse el flujograma y documentar las modificaciones.

Después de realizar esas etapas preliminares, se aplican los siete principios
HACCP.

2.3 EL SISTEMA HACCP

FAO (2000), el sistema HACCP se diferencia de otros tipos de control por estar
basado en la ciencia y ser de carácter sistemático. Su aplicación posibilita identificar
peligros específicos y desarrollar medidas de control apropiadas para controlarlos,
garantizando, de ese modo, la inocuidad de los alimentos.
HACCP es una herramienta para identificar peligros y establecer sistemas de
control enfocados en la prevención, en vez de concentrarse en el análisis del
producto final. Cualquier sistema HACCP bien elaborado debe ser capaz de
acomodar cambios como sustitución de equipamiento, evolución tecnológica en
el proceso, etc.

2.3.1 Los siete principios del HACCP

Principio 1: Realizar un análisis de peligros e identificar las medidas preventivas

respectivas.

FAO (2000), debe examinarse todo el proceso de fabricación del alimento para
identificar los peligros potenciales que pueden ocurrir durante las etapas de
producción o del uso de un determinado alimento; o de cómo esas etapas o uso
interfieren con los peligros presentes. Es también necesario considerar las materias
primas y los ingredientes, tanto como la clase y duración del almacenaje, los
métodos de distribución y el uso esperado del producto final por el consumidor.
Los peligros deben ser seleccionados en función de la frecuencia o posibilidad de
ocurrencia en concentraciones que ofrezcan riesgos significativos al consumidor.
 Para simplificar, se dividió en cinco etapas el procedimiento de análisis de peligro.
Aplicarlo de manera lógica, en secuencia, ayuda a evitar cualquier omisión. El
equipo HACCP tendrá una lista extensa de los peligros potenciales significativos
Cumpliendo esas cinco etapas y son:

a) Revisar el material recibido

b) Evaluar los peligros en cada operación (etapa) de procesamiento
c) Observar prácticas operacionales reales
d) Tomar medidas o analizar condiciones de la etapa
e) Analizar las medidas

Principio 2: Determinar los puntos críticos de control.

FAO (2000), el Codex define un punto crítico de control (PCC) como "una etapa
donde se puede aplicar un control y que sea esencial para evitar o eliminar un
peligro a la inocuidad del alimento o para reducirlo a un nivel aceptable".
Si se identifica un peligro y no hay ninguna medida de control para esa etapa o en
cualquier otra, entonces el producto o el proceso debe ser modificado en dicha
etapa, o en una etapa anterior o posterior, para que se pueda incluir una medida
de control para ese peligro.
La determinación de un PCC en el sistema HACCP puede ser facilitada por la
aplicación de un árbol de decisiones, como aquella incluida en las Directrices para
la Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control -
HACCP, del Codex, que hace un abordaje de razonamiento lógico. La aplicación
del árbol de decisiones debe ser flexible, según el tipo de operación (producción,
abate, procesamiento, almacenaje, distribución u otro). Ver Figura número 1.
 Figura 1. Árbol de decisiones

El árbol de decisiones consiste en una serie sistemática de cuatro preguntas

elaboradas para evaluar objetivamente si es necesario un PCC, para controlar el
peligro identificado en una operación específica del proceso como son:

Pregunta 1: ¿Hay medidas de control?

Pregunta 2: ¿La etapa está planificada específicamente para eliminar la posibilidad

de ocurrencia del peligro o reducirla a un nivel aceptable?

Pregunta 3: ¿La contaminación con el peligro identificado podría ocurrir por

encima de los niveles aceptables o podría aumentar hasta niveles inaceptables?
Pregunta 4: ¿Una etapa posterior eliminará el peligro identificado o reducirá la
posible ocurrencia a un nivel aceptable?

Un PCC puede ser identificado según su categoría el próximo paso es registrarlo y

documentar los parámetros que serán monitoreados para controlar.

Principio 3: Establecer límites críticos.

Deben establecerse los límites críticos que aseguren el control del peligro para cada
punto crítico de control (PCC) especificado, y que estos se definan como el criterio
usado para diferenciar lo aceptable de lo no aceptable. Un límite crítico representa
los límites usados para juzgar si se trata de un producto inocuo o no (Cargua,
2004).
Los límites críticos pueden obtenerse consultando las exigencias establecidas por
reglamentos oficiales y/o en modelos establecidos por la propia empresa o sus
clientes y/o datos científicos o, todavía, de experimentación de laboratorio que
indique la eficacia del límite crítico para el control del peligro en cuestión.
Es esencial que el responsable de establecer los límites críticos conozca el proceso
y las pautas legales y comerciales exigidas para el producto. Las fuentes de
información para los límites críticos incluyen:
• Datos de publicaciones/investigaciones científicas
• Exigencias reglamentarias
Consulta a especialistas (por ejemplo, estudiosos en procesamiento
térmico, ingenieros, veterinarios, bioquímicos etc.). Larrañaga, (1999).

Principio 4: Establecer un sistema de control para monitorear el PCC.

Cargua (2004), las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (HACCP) del Codex definen monitoreo como "el acto
de realizar una secuencia planificada de observaciones o medidas de parámetros
de control para evaluar si un PCC está bajo control". La secuencia planificada debe,
de preferencia, resultar en procedimientos específicos para el monitoreo en
cuestión.
Los objetivos del monitoreo incluyen:

a. Medir el nivel de desempeño de la operación del sistema en el PCC (Análisis

de tendencias).
 b. Determinar cuándo el nivel de desempeño de los sistemas lleva a la pérdida
de control del PCC (por ejemplo, cuando hay desvío de un límite crítico).
c. Establecer registros que reflejen el nivel de desempeño de la operación y
control del PCC para cumplir el plan HACCP.

El monitoreo es el principio que garantiza y confirma si se está siguiendo el plan

HACCP. El productor, cuando sea necesario, tendrá medios para demostrar si las
condiciones de producción cumplen con el plan HACCP. El monitoreo ideal debe
dar información a tiempo para permitir cualquier ajuste en el proceso, evitándose
así, perder el control y sobrepasar los límites críticos. Larrañaga, (1999).

Principio 5: Establecer las acciones correctivas a ser tomadas, cuando el monitoreo

indique que un determinado PCC no está bajo control.

FAO (2000), las Directrices para Aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (HACCP) del Codex definen acción correctora como
"cualquier acción a ser tomada, cuando los resultados del monitoreo del PCC
indiquen una pérdida de control".

La pérdida de control es considerada un desvío del límite crítico de un PCC. Los

procedimientos frente a un desvío son un conjunto documentado y
predeterminado de acciones que deben implementarse en caso de pérdida de
control. Todos los desvíos deben ser considerados, tomándose medidas para
controlar el producto fallado y corregir la causa de la no conformidad.
También debe hacerse un ajuste en el proceso, cuando los resultados del
monitoreo indiquen una tendencia a la pérdida de control de un PCC. Entonces
se debe tomar una medida para que dicho proceso vuelva a los límites
operacionales, antes que ocurra un desvío. Los procedimientos deben ser
debidamente registrados.

Principio 6: Establecer procedimientos de verificación para confirmar si el sistema

HACCP está funcionando de manera eficaz.
Cargua (2004), menciona que las directrices del Codex definen verificación como
"la aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras evaluaciones, además
de monitoreo, para determinar el cumplimiento del plan HACCP".
Pueden usarse métodos de auditoría, procedimientos y pruebas, incluso muestras
aleatorias y análisis, para determinar si el sistema HACCP está trabajando
correctamente.
La preparación cuidadosa del plan HACCP, con la definición clara de todos los
puntos necesarios, no garantiza su eficiencia. Los procedimientos de verificación
son necesarios para evaluar la eficiencia del plan y confirmar si el sistema HACCP
atiende al plan. La verificación permite que el productor desafíe las medidas de
control y asegure que hay control suficiente para todas las posibilidades.
La verificación debe hacerse en la conclusión del estudio, por personas calificadas,
capaces de detectar, las deficiencias en el plan o en su implementación, en caso de
haberlas:
• Cambio de producto, ingrediente, proceso, etc.
• Desvío
• Peligros recientemente identificados
• Intervalos predeterminados regulares.

Cada plan HACCP debe incluir procedimientos de verificación para cada PCC y
para el plan como un todo. La verificación periódica ayuda a mejorar el plan,
exponiendo y fortaleciendo los puntos débiles del sistema y eliminando las
medidas de control innecesarias o ineficaces. Las actividades de verificación
incluyen:

• Validación del plan HACCP

• Auditorías del sistema HACCP
• Calibrado del equipamiento
• Colecta y análisis de muestras
Principio 7: Establecer documentación para todos los procedimientos y registros
apropiados a esos principios y su aplicación.

Cargua (2004), menciona que los registros son pruebas, por escrito, que
documentan un acto o hecho. Son esenciales para revisar la adecuación del plan
HACCP y la adhesión del sistema HACCP al plan.
Un registro muestra el histórico del proceso, el monitoreo, los desvíos y las
acciones correctivas (incluso descarte de productos) aplicadas al PCC identificado.
Los registros pueden presentarse en varios formatos, como cuadros de
procesamiento, registros escritos o electrónicos. No puede subestimarse la
importancia de los registros para el sistema HACCP. Es imprescindible que el
productor mantenga registros completos, actualizados, correctamente archivados
y precisos.
Deben mantenerse cuatro tipos de registros como parte del plan HACCP:

• Documentación de apoyo para el desarrollo del plan HACCP

• Registros generados por la aplicación del plan HACCP
• Documentación de métodos y procedimientos usados
• Registros de programas de entrenamiento de los funcionarios

Las revisiones de registros deben realizarse en la empresa por personal calificado

o por autoridades externas, como consultores, para asegurar el cumplimiento
rígido de los criterios establecidos para los PCC. La revisión cuidadosa de los
documentos y registros guardados es una herramienta inestimable para indicar
posibles problemas, permitiendo que se tomen medidas correctivas, antes de que
ocurra un problema de salud pública.

Los registros bien archivados son pruebas irrefutables de que los procedimientos y
procesos se están cumpliendo, según las exigencias del plan HACCP. La mejor
garantía de inocuidad del producto es el cumplimiento de los límites críticos
específicos establecidos para cada PCC. La documentación resulta en registros
permanentes sobre la inocuidad del producto.

Para garantizar la inocuidad del producto y documentar los procesos y

procedimientos, los registros deben contener las siguientes informaciones:
 • Título y fecha del registro
• Identificación del producto (código, incluso día y hora)
• Productos y equipamiento usados
• Operaciones realizadas
• Criterios y límites críticos
• Acción correctiva tomada y por quién
• Identificación del operador
• Datos (presentados de forma ordenada)
• La rúbrica del revisor y la fecha de revisión

2.3.2 Directrices para aplicación del sistema HACCP

Aquí se presentan los procedimientos para aplicar el Sistema HACCP en un

establecimiento. Las recomendaciones para las etapas anteriores, como
formación del equipo HACCP, descripción del producto, y elaboración de
un flujograma para el proceso de producción, se abordarán en otra parte
de este libro.
Una secuencia lógica para la aplicación del Plan HACCP (12 pasos) sería:

1 - Formar el equipo HACCP

2 - Describir el producto
3 - Identificar su uso esperado
4 - Describir el proceso y construir el flujograma de producción
5 - Verificar el flujograma en el lugar
6 -Relacionar todos los peligros potenciales asociados a cada etapa del
proceso, hasta el consumo del alimento.

Evaluar todos los peligros potenciales Conducir un análisis de esos peligros y

determinar la necesidad de acciones para controlarlos, cerciorándose de que
los peligros relevantes pueden evitarse, eliminarse o reducirse a un nivel de
riesgo aceptable (Principio 1).

7 - Determinar los PCC (Principio 2)

8 - Establecer los límites críticos para cada PCC (Principio 3)
9 - Establecer un sistema de monitoreo para cada PCC (Principio 4)
 10 -Establecer acciones correctivas para los desvíos que ocurran (Principio 5)
11 - Establecer los procedimientos de verificación (Principio 6)
12- Establecer registro y documentación apropiados (Principio 7)

El equipo HACCP debe tener conocimiento y experiencia específicos sobre

la producción de alimentos, esenciales para el desarrollo del plan HACCP.
Es necesario tener un equipo multidisciplinario, pues el gerenciamiento de
la inocuidad de los alimentos incorpora aspectos toxicológicos,
microbiológicos, epidemiológicos y de tecnología de los alimentos, entre
otros. La aplicación adecuada del plan HACCP requiere especialistas con
un alto grado de conocimiento y experiencia científicos. Además de los
conocimientos técnicos, la capacidad de pensar con criterio y
sistemáticamente es esencial para la aplicación de los elementos de
gerenciamiento de modo inteligente y eficaz.

III. PLAN HACCP de productos lácteos

3.1. OBJETIVOS

Establecer en la empresa un sistema proactivo que permita prevenir y controlar

los peligros que amenacen la inocuidad en el proceso productivo de leche
pasteurizada enriquecida endulzada, yogurt bebible, queso fresco y manjar
blanco.

3.2. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

3.2.1. INTEGRANTES Y ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera:

Jefe del equipo HACCP. Martínez Salvador Marco

Jefe de planta Escobar Bendezú Miguel
Jefe de Aseg. De calidad. Mercado Galarza
Jefe de Almacén León Robladillo Martha

Operarios. Neyra Sedano Melina

 JEFE DEL EQUIPO HACCP

JEFE DE PLANTA

JEFE DE ALMACÉN JEFE DE ASEGURAMIENTO JEFE DE

DE CALIDAD MANTENIMIENTO

OPERARIOS

Figura 2. Organigrama del equipo HACCP

3.2.2. RESPONSABILIDADES Y FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

a) Jefe del Equipo HACCP:

Responsabilidades.- Proveer los recursos necesarios para la

implementación del sistema, supervisar y dirigir el plan HACCP.

Funciones:
 Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del
funcionamiento del plan y motivar la mejora continua del sistema.
 Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos
especializados en el tema
 Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso
productivo así como también verificar la documentación del sistema.

b) Jefe de planta:

Responsabilidades.- Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del

 plan HACCP en el proceso productivo.

Funciones:

 Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de

recursos para la correcta ejecución del Plan HACCP.
 Muestrear y analizar la materia prima.
 Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada una de
las etapas. Supervisar y capacitar a los operarios en el control de
peligros identificados en los puntos críticos de control.
 Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la
revisión de registros.
 Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los
puntos críticos.
 Mantener adecuadamente la documentación de la planta.
 Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas
condiciones de almacenamiento.

c) Jefe de aseguramiento de la calidad

Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos

que se industrializan.

Funciones:
 Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal
manera que se asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de
la misma.
 Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción,
procesamiento y producto final.
 Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través
de la revisión de registros de monitoreo de procesos.
 Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo
 Supervisar el comportamiento del personal en BPM.
 Registrar las reuniones del equipo HACCP
 Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante cualquier
 incidente.

d) Jefe de almacén

Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así

como la correcta distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS.

Funciones:
 Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos
los procesos productivos.
 Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las
cantidades y fechas correspondientes.
 Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que
entran son los primeros que salen)
 Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los
productos.

e) Jefe de mantenimiento

Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las

maquinarias y equipos.

Funciones:
 Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la
planta.
 Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran
tener alteraciones en su funcionamiento.
 Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta manipulación
de los equipos.

f) Operarios

Responsabilidades: Ejecutar las labores de producción acorde a los

lineamientos de las buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y
 saneamiento y Plan HACCP.

Funciones:

 Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso

productivo
 Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes,
maquinarias, equipos y utensilios utilizados en todo el proceso
productivo de los distintos productos de la marca DeCadaDia.
 Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante
y normativas de la empresa.

3.3. DISEÑO DE PLANTA

La planta de CONCELAC S.R.L. se cuenta con una infraestructura de material

adecuado para el proceso de productos lácteos y divididos en las siguientes
áreas:

 OFICINA
 VESTIDORES VARONES Y MUJERES
 ÁREA DE SERVICIOS HIGIÉNICOS
 ALMACÉN DE PRODUCTOS QUÍMICOS
 ALMACÉN DE INSUMOS
 ALMACÉN DE ENVASES
 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
 LABORATORIO
 ÁREA DE PASTEURIZACIÓN
 ÁREA DE EMBOLSADO
 ÁREA DE MADURACIÓN DE QUESOS
 ALMACÉN DE UTENSILIOS
 ALMACÉN DE PRODUCTO FINAL
Figura 3. Diseño de la Planta Concelac.
 3.4. ACCIÓN DE LOS 7 PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP EN LA LÍNEA DE
CUATRO PRODUCTOS EN LA INDUSTRIA LÁCTEA - CONCELAC:

1. Yogurt
1.1 Descripción del producto
NOMBRE YOGURT
Descripción Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero)
elaborado a base de leche, con adición de saborizantes, colorantes, de
acuerdo al producto final que se desea obtener (fresa, durazno,
guanábana, piña, vainilla). Obtenido por fermentación láctica
mediante la acción de Lactobacillusbulgaricus y
Streptococcusthermophilus.
Composición Producto que tiene como materia prima leche entera cruda e insumos
como: azúcar, cultivo láctico, leche en polvo, colorantes, saborizantes
y conservador.
Características:
 Sensoriales  Color, sabor y olor: Característico de la fruta que se
quiera.
 Textura: Viscosa

 Físico químicas Acidez: 0.8 – 1.0% (expresados es ácido láctico)

Sólidos totales no grasos de la leche: 8.2% mínimo
pH : 4.2 – 4.6
Grasa : mínimo 2.5%

 Microbiológicas Cat Clase n c m M

Numeración de coliformesufc/g 5 3 5 2 10 102
Numeración de hongos ufc/g 5 3 5 2 10 102
Numeración de levaduras ufc/g 5 3 5 2 10 102
Formas de uso y El producto está destinado para el público en general, donde su
consumidores consumo es diverso, como:
potenciales Consumo directo.
Acompañado de pan, galletas, productos expandidos, frutas, etc.
Como ingrediente de ensaladas y otros alimentos.
Congelados, en chupetes.
Empaque,  En sachet y en botellas de polietileno (PET).
y presentaciones  Las presentaciones de 60 y 100 ml y en botellas blancas de
polietileno de 90 ml, 250 ml, 500 ml, 900 ml, 946 ml, 1000
ml de capacidad.

Contenido de etiqueta  Nombre y marca del producto:

 Sabor del producto:
 Contenido neto en volumen:
 Lista de ingredientes:
 Elaborado por. dirección y teléfono:
 Fecha de vencimiento, lote:
 Registro sanitario:
 Información nutricional:
 Advertencia: “Manténgase refrigerado”, “Agítese antes de
usar”

Vida útil esperada 60 días a temperatura de refrigeración (mantenidas a temperaturas

menores de 8°C)
Controles durante la  Monitoreo continuo de la temperatura (termoking,
distribución y mantener la cadena de frio)
comercialización  Control de circulación del producto en el mercado
Fuentes: Norma Técnica Peruana 202.092–INDECOPI y R.M. 591-2008/MINSA
 1.2 Diagrama de flujo de procesamiento del yogurt
RECEPCIÓN

ESTANDARIZADO 2.5 % de M.G.

mínimo

FILTRADO

CALENTAMIENTO 55 a 60 °C

Azúcar 10% MEZCLADO 1

PASTEURIZADO 82ºC x 30 min

85°C x 15 min

ENFRIADO 1 De 42 a 45 °C

 Cultivo INOCULACIÓN De 42 a45 °C

INCUBACIÓN De 42 a45 °C por 4 a 6 horas

 Saborizante
 Colorante
 Preservante <15 °C
ENFRIADO 2

RECEPCIÓN DE
ENVASES
MEZCLADO 2

ESTERILIZADO BATIDO 10 minutos

> 5 minutos

ENVASADO

ALMACENAMIENTO De 0 a8 °C

DISTRIBUCIÓN

1.3 Descripción del proceso productivo del yogurt

 Recepción: Previamente a la recepción la leche es analizada determinándose sus

características organolépticas (color, olor y sabor); fisicoquímicas (Densidad, ºBrix
y acidez) y la temperatura. Una vez que los análisis resulten óptimos se procede a
 recepcionar la leche en la marmita de recepción de acero inoxidable, caso
contrario la leche no será aceptada para su recepción.

 Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro externo para eliminar

cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, etc.) que pudiera contener. Para
lo cual se utiliza un filtro de material sintético, este filtro será inspeccionado cada
vez que se realiza el lavado del mismo, es decir todos los días de producción.

 Estandarizado: En esta etapa se estandariza la composición de la leche para cumplir

las especificaciones establecidas por la empresa y las normas técnicas respectivas
en cuanto a la cantidad de materia grasa (2.5% a más).

 Calentamiento.: Se realiza este calentamiento de 55 a60°C para que haya una

correcta disolución del azúcar.

 Mezclado1: En esta etapa es donde se añade el azúcar (10%), se realiza aquí para
evitar la contaminación por adición de estos insumos, ya que luego toda la mezcla
será pasteurizada.

 Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento térmico de pasteurización a

temperatura entre 82 a85°C por 30 a 15 minutos respectivamente, en esta etapa
la agitación debe ser constante para evitar el quemado de las proteínas lácteas.

 Enfriado 1: Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe enfriarse hasta la

temperatura de incubación que varía entre 42 a45°C, temperatura en la que
actuará el cultivo láctico.

 Inoculación: Una vez que la leche se encuentra en el tanque de incubación a una

temperatura entre 42 a45°C, se adiciona el cultivo de yogurt dosificado de forma
directa y se procede a agitar hasta tener una mezcla homogénea, sin la presencia
de grupos provenientes del cultivo en mención.

 Incubación: Esta etapa tiene por objeto proporcionar las condiciones de

temperatura y tiempo para que se desarrolle óptimamente el cultivo adicionado,
responsable de la fermentación láctica y la consecuente aparición de la consistencia
 y formación de compuestos responsables del sabor y aroma del yogur. La acidez
final del yogur debe encontrarse entre 0,8 a 1,0 % expresada en ácido láctico y
un pH entre 4,2 a 4,6. El periodo de incubación es de 4 a 6 horas a la temperatura
acondicionada de 42 - 45° C.

 Enfriado 2: En esta etapa se corta la incubación descendiendo la temperatura a

niveles inferiores a los 15°C, esto con el objeto de cortar el desarrollo de los
microorganismos, este enfriado se realiza por un tiempo de 5 a 6 horas.

 Mezclado 2: En esta etapa se adiciona los aditivos (colorante, saborizante y

conservante) con el objeto de otorgarle las características organolépticas finales
(color y sabor) y la conservación en el almacenamiento.

 Batido: Se bate por un lapso aproximado de 10 minutos.

 Envasado: El yogur es envasado en botellas blancas de material de polietileno de

alta densidad y en sachets son de polietileno de alta densidad coextruido, los
envases en las distintas presentaciones son esterilizadas con desinfectante ecoxin al
0.2% o hipoclorito de sodio al 7.5% en concentración de 0.1%, los envases son
sumergidos por un tiempo mínimo de 5 minutos en abundante solución
desinfectante.

 Almacenamiento: Los envases se colocan en jabas plásticas y son transportadas a

la cámara de refrigeración, donde el almacenamiento del producto mantiene a
temperaturas de 0 a8°C, las jabas se apilan hasta un máximo de cinco.

 Distribución: La distribución se realiza de acuerdo al cronograma salida de

producto (PEPS). Se distribuyen en jabas plásticas que contienen los envases, los
cuales son colocados en camionetas y autos. El producto se debe transportar
manteniendo la cadena de frío entre 2 a 8°C.
 1.4 Reporte del análisis de peligros

ETAPA PELIGRO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA

Biológico: Presencia de Inadecuados hábitos Capacitación en Buenas

Aerobios mesófilos, de higiene antes y Prácticas de ordeño a los
coliformes. después del ordeño trabajadores de los establos y
en BPM a los trabajadores de
planta

Certificado de limpieza y
desinfección
RECEPCIÓN DE
LECHE
Físico: Presencia Descuido e Realizar capacitaciones al
materiales extraños a la inadecuados hábitos Proveedor de BPM.
leche (pelos, paja, de higiene antes y
insectos), después del ordeño Certificado de limpieza y
desinfección

Químico: presencia de Contacto con Empleo de materiales y

antibióticos. materiales recipientes específicos y
contaminados con realizar capacitación en este
antibióticos. tema a personal de planta y
ganaderos.
Vacas con
tratamiento Analizar la leche, con la
veterinario prueba de análisis de
antibiótico, para rechazar la
leche.

Biológico: Contaminación Malos hábitos de Capacitación en BPM al

cruzada con E Coli y higiene y personal de planta
ESTANDARIZADO Staphylococcus aureus manipulación
personal

Físico: Presencia de Descuido e Verificar que el proveedor

materias extrañas. inadecuados hábitos sea de garantía.
de higiene antes y
después del ordeño

FILTRADO Físico: Que pasen residuos

o materias extrañas a la
siguiente operación Filtro en mal estado Revisión periódica del filtro.

Inadecuada filtración Capacitación y

entrenamiento del proceso

Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de los

cruzada con E, Coli y higiene y procedimientos de higiene
Staphylococcusaureus manipulación del personal y buenas prácticas
personal de manufactura en el
proceso.
 Limpieza inadecuada Limpieza y desinfección
de utensilios y adecuada de los utensilios y
equipos. equipos.

Calentamiento Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas

cruzada con E Coli y higiene y prácticas de manufactura en
Staphylococcus aureus. manipulación del el proceso.
personal

Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas

cruzada con E Coli y higiene y prácticas de manufactura en
Mezclado 1 Staphylococcusaureus manipulación del el proceso.
personal.

Físico: Presencia de Presencia de Verificación constante de los

materias extrañas impurezas en el insumos recepcionados.
azúcar
Filtrado

Pasteurizado Biológico: Supervivencia Mal control de Controlar eficientemente la

de microorganismos temperatura y temperatura (82-85°C) por
patógenos Coliformes, tiempos de 30 a 15 minutos.
Salmonella y Listeria pasteurizado
Monocvtoqenes Revisión termo registrador y
válvula de retorno;
calibración del sensor de T°

Calibración y mantenimiento
del equipo

Enfriado 1 Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas

cruzada con E Coli y higiene y prácticas de manufactura en
Staphylococcusaureus manipulación del el proceso.
personal
Disminución rápida de la
temperatura hasta que la
temperatura sea la adecuada
para el desarrollo del cultivo
láctico.

Inoculación Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas

cruzada con E Coli y higiene y prácticas de manufactura en
Staphylococcusaureus manipulación del el proceso productivo.
personal

Incubación Químico: Acidificación de Cantidad inadecuada Realizar buenos cálculos para

la leche de cultivo la adición del cultivo láctico

Buena calibración de la
balanza

Enfriado 2 Químico: Desarrollo de Actividad del cultivo Enfriamiento rápido por

acidez excesiva láctico a debajo de 10°C .
temperaturas
menores de 42°C.
Mezclado 2 Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas
cruzada con E Coli y higiene del personal prácticas de manufactura en
Staphylococcusaureus el proceso productivo.

Quimico: Saborizante, Excesivo uso de Capacitar al personal con el

colorantes, conservantes saborizante, uso adecuado en la cantidad
adulterados colorantes y/o usada de conservante,
conservante. colorante y saborizante.
Selección de proveedores de
insumos
Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas
cruzada con E Coli y higiene y prácticas de manufactura en
Batido Staphylococcusaureus manipulacion del el proceso productivo.
personal

Envasado Físico: Defectos físicos en Inadecuado control Controlar la calidad de

los envases o presencia de de calidad de los envases recepcionados.
partículas extrañas proveedores de
envases

Biológico: Presencia de Envases no Exposición de los envases a

microorganismos esterilizados. Luz Ultravioleta por 5
patógenos Coliformes. minutos

Embalaje Ninguno identificado - -

Almacenamiento Biológico: incremento de Malas prácticas de Capacitación del personal de

carga microbiana por almacenamiento planta en buenas prácticas de
rompimiento de la cadena almacenamiento
de frío. Mantener la temperatura de
Falta de control de la cámara de refrigeración
temperaturas de menor a 7°C.
refrigeración
Físicos: Golpes Deterioro del Adecuado almacenamiento
alimento

1.5 Decisiones sobre los puntos críticos de control

ETAPA PELIGRO P1 P P3 P4 P5 PC BASE DE LA

2 C DESICIÓN

Biológico: Presencia SI SI SI - - SI Porque en esta

de Aerobios etapa está diseñada
mesófilos, coliformes. eliminar o reducir
la probabilidad de
Recepción de ocurrencia del
leche peligro.
Físico: Presencia SI SI NO SI SI NO Porque una etapa
materiales extraños a posterior eliminara
 la leche (pelos, paja, o reducirá la
insectos). probable
ocurrencia del
peligro.
Químico: presencia SI SI NO NO NO Porque una etapa
de antibióticos. posterior eliminara
o reducirá la
probable
ocurrencia del
peligro.
Biológico: SI SI NO SI SI NO Porque una etapa
Estandarizado Contaminación posterior eliminara
cruzada con E Coli y o reducirá la
Staphylococcus probable
aureus ocurrencia del
peligro.
Físico: Presencia de SI SI NO SI SI NO Porque una etapa
materias extrañas. posterior eliminara
o reducirá la
probable
ocurrencia del
peligro.
Físico: Que pasen SI SI SI NO - SI Porque en esta
residuos o materias etapa está diseñada
Filtrado extrañas a la siguiente eliminar o reducir
operación la probabilidad de
ocurrencia del
peligro.
Biológico: SI SI NO SI SI NO Porque una etapa
Contaminación posterior eliminara
cruzada con E, Coli y o reducirá la
Staphylococcusaureus probable
ocurrencia del
peligro.
Calentamiento Biológico: SI SI NO NO - NO Porque una etapa
Contaminación posterior eliminara
cruzada con E Coli y o reducirá la
Staphylococcus probable
aureus. ocurrencia del
peligro.
Biológico: Porque una etapa
Mezclado 1 Contaminación SI SI NO NO - NO posterior eliminara
cruzada con E Coli y o reducirá la
Staphylococcusaureus probable
ocurrencia del
peligro.
Físico: Presencia de SI SI NO NO - NO Porque una etapa
materias extrañas posterior eliminara
o reducirá la
probable
ocurrencia del
peligro.
Pasteurizado Biológico: SI SI SI - - SI Porque en esta
Supervivencia de etapa está diseñada
microorganismos eliminar o reducir
patógenos la probabilidad de
Coliformes,
 Salmonella y Listeria ocurrencia del
Monocvtoqenes peligro.

Enfriado 1 Biológico: Porque en esta

Contaminación SI SI SI - - SI etapa está diseñada
cruzada con E Coli y eliminar o reducir
Staphylococcusaureus la probabilidad de
ocurrencia del
peligro.

Inoculación Biológico: La contaminación

Contaminación SI SI NO SI NO SI no se incrementará
cruzada con E Coli y hasta niveles
Staphylococcusaureus inaceptables
Control de peso del
inoculo
Incubación Químico: SI SI NO SI NO SI Control de
Acidificación de la temperatura
leche durante la
incubación.
Enfriado 2 Químico: Desarrollo SI SI SI - - SI Porque en esta
de acidez excesiva etapa está diseñada
eliminar o reducir
la probabilidad de
ocurrencia del
peligro.
Mezclado 2 Biológico: La contaminación
Contaminación SI SI NO SI NO SI no se incrementará
cruzada con E Coli y hasta niveles
Staphylococcusaureus inaceptables
Control de peso del
inoculo
Quimico: SI SI NO SI NO SI La contaminación
Saborizante, no se incrementará
colorantes, hasta niveles
conservantes inaceptables
adulterados Control de peso del
inoculo
Biológico: Control de
Batido Contaminación SI SI NO SI NO SI temperatura y pH
cruzada con E Coli y
Staphylococcusaureus

Físico: Defectos físicos

en los envases o SI SI NO SI NO SI La contaminación
Envasado presencia de no se incrementará
partículas extrañas hasta niveles
inaceptables
Esterilización de
envases que va en
contacto con el
producto.
 Biológico: Presencia
de microorganismos SI SI NO SI NO SI
patógenos
Coliformes.

Embalaje Ninguno identificado . - . - - -

Almacenamiento Biológico: incremento SI SI SI - - SI

de carga microbiana Va a depender de
por rompimiento de la temperatura de
la cadena de frío. almacenamiento
Físicos: Golpes SI SI SI - - SI para que el
producto llegue en
buenas condiciones
al consumidor.

1.6 Reporte de puntos críticos de control

ETAPA TIPO PELIGROS A CONTROLAR EN INDICADORES UTILIZABLES
DE ESTE PCC COMO VARIBLES DE CONTROL
PCC
Biológico: Presencia de Aerobios Control:
mesófilos, coliformes.  Visual y Perceptivo del Producto
 Analítico
Físico: Presencia materiales  Proveedor
Recepción de 1 extraños a la leche (pelos, paja,  temperatura/ tiempo transporte
leche insectos). y almacenamiento.
 Programa (Limpieza
Químico: presencia de desinfección y mantenimiento).
antibióticos.

Pasteurizado Biológico: Supervivencia de Control :

1 microorganismos patógenos Registro continuo Temperatura y
Coliformes, Salmonella y Listeria tiempo.
Monocvtoqenes. Programa (Limpieza desinfección y
manipulación)

Enfriado 1 1 Biológico: Contaminación Control :

cruzada con E Coli y Registro continuo Temperatura y
Staphylococcusaureus tiempo.

Inoculación Biológico: Contaminación Control:

2 cruzada con E Coli y Peso adecuado del cultivo láctico.
Staphylococcusaureus.

Incubación Químico: Acidificación de la Temperatura de incubación

2 leche Acidez al final de la incubación
pH al final de la incubación
tiempo que dura la incubación

Enfriado 2 Químico: Desarrollo de acidez Control:

 2 excesiva  temperatura y pH

Físico: Defectos físicos en los Control:

envases o presencia de partículas
extrañas.
Envasado 1 Biológico: Presencia de
microorganismos patógenos
Coliformes.
 temperatura / tiempos
 pH
 Microbiológico
 Prácticas de manipulación
 Programa (Limpieza desinfección
y manipulación)

Embalaje Ninguno identificado -

Almacenamiento Biológico: incremento de carga
microbiana por rompimiento de
1 la cadena de frío.
Físicos: Golpes
Control:
 Locales
 Prácticas de manipulación
 Registro continuo de temperatura
Programa (Limpieza desinfección y
manipulación)

PCC1: QUE ASEGURA EL CONTROL DE UN RIESGO O PELIGRO AL CONSUMIDOR

PCC2: QUE REDUCIRA AL MINIMO, EL PELIGRO AL PRODUCTO
 1.7 Formato del plan HACCP
(1) (2) (3) MONITOREO (8) (9) (10)
PUNTOS PELIGRO LIMITES ACCIONES REGISTROS VERIFICACI
CRITICOS DE SIGNIFICATIVO CRÍTICOS (4) (5) (6) (7) CORRECTIV ON
CONTROL MEDIDA ¿QUÉ? ¿CÓMO? FRECUEN ¿QUIEN? AS
PREVENTIVA CIA
Recepción de Biológico.- Acidez entre pH, acidez, pHmetro, Cada lote Responsabl Fuera del Registro N° Cada día
materia prima Presencia de 14 y 18 grados porcentaje butirometro, a e de límite critico 1: pH,
PCC1 Coliformes, Dornic de grasa, termómetro, recepciona aseguramie se rechaza el acidez, %
aerobios PH: 6.3-6.6 índice lactodensím r. nto de lote grasa,
mesófilos Grasa: 3% crioscópico, etro, equipo calidad. . reductasa,
Índice prueba de microbiológi recuento
Crioscópico: - reductasa, co microbiológi
0.5°C recuento co de la
Microbiológic microbiológi leche.
o co

Físico: Presencia Recuento Cantidad de Recuento Cada lote Responsabl Fuera del Registro N° Cada día
materiales microbiologic microorganis microniologi a e de límite critico 1: recuento
extraños a la o mos co con recepciona aseguramie se rechaza el microbiológi
leche (pelos, petrifilm r. nto de lote co de la
paja, insectos). calidad. leche.
Pasteurización Biológico: 82 a85ºC x Temperatura Inspección Al inicio, Responsabl Alcanzar Registro N° Cada día
PCC1 Supervivencia de 30 a 15 min y tiempo de del cada 15 e del temperatura 2: Tiempo y
microorganismos respectivame pasteurizació termómetro minutos y proceso y tiempo de temperatura
patógenos n-te n al final de pasteurizado
Coliformes, la
aerobios pasteurizac
mesófilos ión

Enfriado 1 Biológico: Temperatura Temperatura termómetro Cada Responsabl Alcanzar la Registro N° Cada dia
PCC1 Contaminación de incubación momento e del temperatura 2:
cruzada con E de 42 – 45°C proceso de Temperatur
Coli y incubación a de
Staphylococcusa incubación
ureus

INOCULACION Biológico: 2g – 3g/100 Peso Balanza Cada lote Responsabl Cantidad de Registro Cada día
PCC2 Contaminación litros a procesar e de cultivo N°2: peso de
cruzada con E aseguramie láctico que se cultivo
Coli y nto de agrega en láctico
Staphylococcusa calidad función al
ureus. volumen de
leche a
producir.
INCUBACION Quimico 5 – 6 Horas Tiempo Cronometro Cada lote Responsabl Alcanzar pH Registro Cada día
PCC2 T° 42 – 45°C Acidez , pHmetro, a procesar e del y acidez N°2: tiempo
Acidez: 0.8- pH termómetro proceso adecuados de
1.0 % temperatura incubación
pH: 4.2- 4.6
ENFRIAMIENT Biológico 5 – 6Horas Tiempo, Cronometro Cada lote Responsabl Mantener la Registro Cada día
O PCC2 T° menor a temperatura, , a procesar e del acidez N°2: tiempo
15°C acidez termómetro proceso alcanzada de
y pHmetro durante la enfriamient
 incubación o

ENVASADO Físico Tiempo de pH, acidez y pHmetro, Cada lote Responsabl Alcanzar Registro N° Recuento
PCC2 Químico vida útil recuento equipo a e de tiempo de 3: tiempo y microbiológi
aproximadam microbiológi microbiológi procesado aseguramie vida útil temperatura co, pH y
ente 60 días co co nto de esperada de acidez cada
calidad esterilizació semana.
n de los
envases
Biológico:
Presencia de
microorganismos
patógenos
Coliformes.
ALMACENAMIE Biológico Temperatura Temperatura Termómetro Cada lote Responsabl Alcanzar Registro Recuento
NTO PCC2 menor o igual procesado e de temperatura N°4: microbiológi
a 5°C aseguramie de Temperatur co, pH y
Evitando nto de refrigeración a de acidez cada
calidad en almacenami semana.
almacenamie ento Temperatura
nto. de
almacenamie
nto.
Físico golpes roturas Observando Cada Responsabl Tener Registro Cada dia
envase e del cuidado con N°4:
proceso el envasado Conformida
d del envase
 2. Manjar blanco
2.11 Descripción del producto y establecimiento del uso previsto:

NOMBRE DULCE DE LECHE O MANJAR BLANCO

Descripción Es el producto obtenido por concentración mediante el calor a presión

normal, con el agregado de azúcares y eventualmente otros ingredientes
y aditivos permitidos.
Composición Leche entera cruda e insumos como: azúcar, bicarbonato de sodio,
saborizante y conservador.
Características De color blanco, textura suave, sabor a leche fresa y dulce.
sensoriales
Características:  Fisico químicas  Humedad: máx. 34.5%
 Azúcares totales, expresados como azúcar
invertido: máx. 50%
 Proteína (factor 6.38): min 10%
 Acidez (expresados es ácido láctico): máx.
0.3%
 Sólidos totales no grasos de la leche: min
8.2%
 Reacción de yodo: negativa
 Grasa : min 3%

 microbiologicos Mohos y Cat Clase N c m M

levaduras .2 3 5 2 10 102
osmófilas
Forma de uso Para untar pan, galletas y en la industria panadera-pastelera,
chocolatera.

consumidores Niños , jóvenes y adultos

potenciales

Empaque y Se emplean envases de polietileno transparentes, etiquetado de papel y

presentacion conteniendo 100g, 250g, 500g, 1Kg, 5Kg, 10Kg, 20Kg

Vida útil esperada 3 meses

Contenido de  Nombre y marca del producto:

etiqueta  Sabor del producto:
  Contenido neto en volumen:
 Lista de ingredientes:
 Elaborado por. dirección y teléfono:
 Fecha de vencimiento,
 lote:
 Registro sanitario:
 Información nutricional:
Advertencia: “Manténgase refrigerado”
Controles durenate Mantenerse en lugar freso y secos.(4-6 °C) hasta el momento de
la distribución y comercialización y consumo
comercializacion

2.12 Diagrama de flujo :

 De 14 a 18ºD
RECEPCIÓN

FILTRADO 1

1.5 % de M.G. mínimo

ESTANDARIZAD
O

35 a 40 °C
CALENTAMIENTO
Azúcar 20%

Bicarbonato de sodio
NEUTRALIZADO

FILTRADO 2

Hasta los 94 – 95ºC

COCCION

 Saborizante
 Preservante Por 5 minutos
MEZCLADO

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

DISTRIBUCIÓN
 2.13 Análisis de peligro:

PROCESO PELIGRO FACTORES DE RIEGOS MEDIDA PREVENTIVA

Biológico: Presencia Inadecuados hábitos Capacitación en Buenas
de Aerobios de higiene antes y Prácticas de ordeño a los
mesófilos, después del ordeño trabajadores de los establos y
coliformes. en BPM a los trabajadores de
Recepción de leche

planta
Físico: Presencia Descuido e Inspección visual de
materiales extraños inadecuados hábitos impurezas macroscópicas al
a la leche (pelos, de higiene antes y recepcionar la leche.
paja, insectos), con después del ordeño
carga microbiana
Químico: presencia Contacto son Empleo de materiales y
de productos materiales adheridos recipientes específicos y
antibióticos. de productos capacitación en este tema a
antibióticos. personal de planta y
Leche de vacas que ganaderos.
hayan recibido Análisis de antibióticos
dosificación. (eductasa)
Selección de proveedores
Físico: Presencia Filtro en mal estado Revisión periódica de materiales
materiales extraños e instrumentos
a la leche (pelos,
Filtrado 1

paja, insectos), con

carga microbiana
Microbiológico: Malos hábitos de Cumplimiento de los
Contaminación higiene del personal procedimientos de higiene
cruzada con E. Coli y personal y buenas prácticas de
Staphylococcus manufactura en el proceso.
aureus
Estandarizad

Microbiológico:
Contaminación Malos hábitos de Capacitación en BPM al personal
cruzada con E. Coli y higiene personal de planta
Staphylococcus
o

aureus
Calentamiento

Microbiológico:
Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas
cruzada con E. Coli y higiene del personal prácticas de manufactura en el
Staphylococcus proceso productivo.
aureus.

Físico: Presencia de Presencia de impurezas Selección de proveedores

residuos o materias en el azúcar Verificación constante de los
Neutralizado extrañas del azúcar insumos recepcionados
 Microbiológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas
Contaminación higiene del personal. prácticas de manufactura en el
cruzada con E. Coli y proceso productivo.
Staphylococcus
aureus
Físico: residuos o
Filtrado 2 materias extrañas Filtro en mal estado Revisión periódica del filtro.

Microbiológico: Mal esterilizado del Cumplimiento de los

Contaminación filtro y malos hábitos procedimientos de higiene
cruzada con E. Coli y de higiene del persona personal y buenas prácticas de
Staphylococcus manufactura en el proceso
aureus
Microbiológico: Insuficiente Controlar la temperatura y
Cocción presencia de Temperatura y tiempo tiempo de cocción.
microorganismos de cocción. Calibración del termómetro.
Mezclado Microbiológico: Malos hábitos de Cumplimiento de las buenas
Contaminación higiene del personal prácticas de manufactura en el
cruzada con E Coli y proceso productivo.
Staphylococcusaureus

Química: Aditivos adulterados Revisar las fechas de

vencimiento y registro sanitario
de cada aditivo alimentario
Físico: ruptura de los falta de control de Controlar la calidad de envases
envases o calidad de envases Selección de proveedores
deformación, caída
de ca
Envasado Microbiológico: Envases no Exposición de los envases a Luz
Contaminación esterilizados. Ultravioleta por 5 minutos.
cruzada con E Coli y Malos hábitos de Capacitación constante al
Staphylococcusaureus higiene del personal. personal
BPM
Almacenamien Microbiológico: Capacitación del personal de
to incremento de carga Malas prácticas de planta en buenas prácticas de
microbiana por almacenamiento. almacenamiento.
rompimiento de la Contaminación por Inspección higiénico sanitario
cadena de frío. roedores y polvos de del almacén
almacen Control de PEPS
 2.14 Puntos críticos de control:

ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5 PCC BASE DE LA

DESICIÓN
Biológico: Presencia SI SI NO NO - NO En una etapa
de Aerobios posterior se
Recepción de mesófilos, coliformes. eliminara la
leche presencia de estos
Físico: Presencia SI SI NO NO - NO
peligros(biológico y
materiales extraños a físico)
la leche (pelos, paja,
insectos), con carga
microbiana
Químico: presencia de SI SI NO SI NO SI En esta etapa está
productos diseñada para el
antibióticos. análisis de la
materia prima.
Físico: Presencia SI SI NO NO - NO La contaminación
materiales extraños a no se incrementará
Filtrado 1 la leche (pelos, paja, hasta niveles
insectos), con carga inaceptables.
microbiana
Microbiológico: SI SI NO NO - NO El peligro se
Contaminación cruzada eliminara en la
con E. Coli y etapa de cocción.
Staphylococcus aureus
Estandarizado Microbiológico: SI SI NO NO - NO El peligro se
Contaminación cruzada eliminara en la
con E. Coli y etapa de cocción.
Staphylococcus aureus
Calentamiento Microbiológico: SI SI NO NO - NO La contaminación
Contaminación cruzada no se incrementará
con E. Coli y hasta niveles
Staphylococcus aureus. inaceptables
El peligro se
eliminara en la
etapa de cocción.
Físico: Presencia de - NO La contaminación
residuos o materias SI SI NO NO no se incrementará
Neutralizado extrañas del azúcar hasta niveles
inaceptables
Microbiológico: La contaminación
Contaminación cruzada SI SI NO NO - NO no se incrementará
con E. Coli y hasta niveles
Staphylococcus aureus inaceptables
Físico: residuos o Porque en esta
materias extrañas SI SI NO SI NO SI diseñada para
Filtrado 2 eliminar los
residuos físicos
 Microbiológico: La contaminación
Contaminación cruzada SI SI NO NO - NO no se incrementará
con E. Coli y hasta niveles
Staphylococcus aureus inaceptables
El peligro se
eliminara en la
etapa de cocción

Microbiológico: Es una etapa

Cocción presencia de SI SI NO SI SI SI diseñada para
microorganismos reducir la cantidad
de
microorganismos
Microbiológico: SI SI NO NO NO La contaminación
Mezclado Contaminación cruzada no se incrementará
con E Coli y hasta niveles
Staphylococcusaureus inaceptables

Química: SI SI NO NO - NO Inspección de
aditivos
Físico: ruptura de los SI SI NO NO - NO Control de envases.
envases o deformación
Caídas de cabello
Envasado Microbiológico: SI SI NO SI NO SI No existe un paso
Contaminación cruzada siguiente que
con E Coli y eliminara o reducirá
Staphylococcusaureus el peligro.

Microbiológico: SI SI NO SI SI NO El peligro no
Almacenamiento incremento de carga afectara en la
microbiana calidad del
procuccto.

2.15 Limites críticos para cada PCC (Principio 3):

PUNTOS CRITICOS PELIGRO LIMITES

DE SIGNIFICATIVO CRÍTICOS
CONTROL

Recepción de Químico: presencia de Acidez entre 14 y 18

materia prima productos antibióticos. grados Dornic
PCC1
Filtrado 2 Físico: residuos o materias No debe de existir
PCC 3 extrañas de sustancia o
materia ajena a los
insumos.
Cocción Microbiológico: De 94°C a 95°C
PCC2 Supervivencia de
microorganismos patógenos
 Coliformes, aerobios
mesófilos

Envasado Microbiológico: Buen envasado y

PCC 4 Contaminación cruzada con sellado
E Coli y
Staphylococcusaureus
 2.16 Medidas correctivas de los PCC (Principio 4)

PUNTOS DE PELIGROS SIGNIFICATIVOS ACCIONES CORRECTIVAS

CONTROL
CRITICO(PCC)

Recepción de Químico: presencia de productos Análisis de antibióticos

antibióticos. (reductasa) y microbiológicos
materia prima
Cambiar de proveedor a uno
PCC1
comprometido con el manejo de
la materia prima.

Filtrado 2 Físico: residuos o materias extrañas. - Inspección y mantenimiento

de los equipos de filtración.
PCC2

Cocción Microbiológico: Supervivencia de - Control del tiempo y

microorganismos patógenos temperatura de cocción
PCC3 Coliformes, aerobios mesófilos Alcanzar 110°C y los 67° Brix y
evitar la cristalización.

 Calibración del termómetro.

Envasado Microbiológico: Contaminación cruzada - Buen funcionamiento de

con E Coli y Staphylococcusaureus máquinas envasadoras y
PCC4
selladoras.

 Prácticas de manipulación

Programa (Limpieza
desinfección y manipulación)
 2.17 SISTEMA DE VIGILANCIA (Principio 5):

PUNTOS PELIGRO LIMITES MONITOREO

CRITICOS DE SIGNIFICATIVO CRÍTICOS
CONTROL ¿QUÉ? ¿CÓMO? FRECUENCIA ¿QUIEN? ¿DONDE?
Recepción de Químico: presencia Acidez entre 14 y 18 pH, acidez, Titulación con Cada lote a Responsable de Laboratorio
materia prima de productos grados Dornic, pH T°, , prueba NaOH al 1/10N, recepcionar diario control de calidad.
PCC1 de reductasa, pH metro,
antibióticos. centrifuga.

Filtrado 2 Físico: residuos o No debe de existir de La ausencia Cada bach de Responsable de En el área de
PCC2 materias extrañas sustancia o materia de sustancias producción control de calidad. procesamiento
ajena a los insumos. extrañas Inspección visual

Cocción Microbiológico: De 94°C a 95°C Temperatura Inspección del Cada 10 minutos Responsable de área de producción
PCC3 Supervivencia de final de termómetro en la marmita de control de calidad
microorganismos coccion cocción
patógenos
Coliformes, aerobios
mesófilos
Envasado Microbiológico: No debe existir grietas La ausencia Inspección visual Cada bach de Responsable de En el área de envasado y
PCC4 Contaminación ni hendiduras en el de grietas y producción ( control de calidad. sellado
cruzada con E Coli y envasado y sellado hendiduras durante el proceso
de envasado)
Staphylococcusaureus
 2.18 SISTEMA DE VERIFICACION (Principio )

SISTEMAS DE VERIFICACIÓN O COMPROBACIÓN PARA EL

PUNTOS CRÍTICOS DE VERIFICACIÓN

CONTROL (PCC)
PELIGROS SIGNIFICATIVOS
Recepción de Químico: presencia de Recuento microbiológico
productos antibióticos. cada 15 días.
materia prima
-Análisis de antibióticos
PCC1
cada interfirió.

Filtrado 2 Físico: residuos o materias -Inspección visual de la

extrañas. leche filtrada
PCC2

Cocción Microbiológico: Calibración de

Supervivencia de termómetros.
PCC3 microorganismos
patógenos Coliformes, -Análisis visual de
aerobios mesófilos operaciones.

Envasado Microbiológico: Verificación de los

Contaminación cruzada envases en cada Batch
PCC4
con E Coli y durante el envasado y
Staphylococcusaureus sellado.

3. Queso andino
3.1. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: QUESO ANDINO
NOMBRE QUESO MADURADO
Definición Producto elaborado de leche fresca pasteurizada Es un queso
madurado de pasta blanda y mantecosa, de color blanco
amarillento, con textura firme, consistente y fácil de cortar, sin
ojos, de corteza delgada y firme pero no dura. Normalmente
 tiene un periodo de maduración de por lo menos 14 días.
Producto pasteurizado.
Composición Ingredientes: leche fresca, cuajo, cloruro de calcio y sal.
Características La leche es de un color blanco amarillento, con un sabor
sensoriales característico, ligeramente salado y de textura semidura.
Características: Grasa en extracto seco (mínimo) 45%
 Fisico químicas Humedad (máximo) 57%
Características: Cat. Clase n c m M
 Microbiológica  Coliformes 5 3 5 2 2x102 103
s  Estafilococos aureus 8 3 5 1 10 102
 Listeria 10 2 5 0 Ausenci ---
monocytogenes 10 2 5 0 a/25g ---
 Salmonella sp Ausenci
a/25g
Presentación y Bolsas de polietileno de alta densidad de grado alimentario,
envase sellado al vacio en presentaciones de medio y un kilogramo.
Vida útil esperada, 6 meses a temperatura de refrigeración (menores a 10°C)
y almacenamiento
Intención de uso El queso andino elaborado está destinado para el
público en general, el consumo es de las diversas
formas:
 Consumo directo.
 Como complemento de panes, galletas, etc.
 Como aditivo en salsas y muchos tipos de ajíes,
etc.

 Nombre y marca del producto:

 Sabor del producto:
Etiqueta  Contenido neto en volumen:
 Lista de ingredientes:
 Elaborado por. dirección y teléfono:
 Fecha de vencimiento,
 lote:
  Registro sanitario:
 Información nutricional:
 Advertencia: “Manténgase refrigerado”
Controlar durante  Monitoreo continuo de la temperatura
la distribución y (termoking), mantener la cadena de frio.
comercialización  Control de retirado del producto del mercado.
FUENTE: NTP 202.194: 2004. INDECOPI y R.M. Nº 591-2008/MINSA
3.2. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE QUESO ANDINO
RECEPCIÓN

3.0 % de M.G. mínimo

ESTANDARIZADO

FILTRADO

60 a63 °C por 30 minutos

PASTEURIZADO

38 a40 ºC
ENFRIADO

Cultivo láctico INOCULACIÓN

Por 30 min
PRE MADURACIÓN

Cloruro de calcio: 0.02% A 37-40ºC por 30 min aprox

CUAJADO
Cuajo 0.0015%
CORTE

AGITADO

DESUERADO 1

ESCALDADO

DESUERADO 2

MOLDEADO

PRENSADO

DESMOLDADO

OREADO

SALAZÓ
N
MADURACIÓN

ENVASADO

ALMACENADO

COMERCIALIZ
ADO
3.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DEL QUESO ANDINO

 Recepción: Es en esta etapa donde se verifica la calidad de materia prima

que ingresa a planta, la leche contenida en porongos es recepcionada en la
plataforma de recepción de leche ubicada a la entrada de la sala de
proceso, se verifica y registra la cantidad de leche por proveedor,
tomándose una muestra de cada uno para establecer la calidad de cada
lote de leche, primero se realiza un control rápido y sencillo de las
características sensoriales de olor y apariencia (presencia de impurezas),
luego se toma la temperatura, se mide la densidad y la acidez titulable para
decidir la conformidad e ingresar la leche a la sala de proceso.

 Estandarizado: Esta operación consiste en adecuar el contenido de los

componentes de la leche e insumos a los establecidos según la norma
técnica y disolverlas completamente para pasarlos al pasteurizador, en esta
operación se estandariza el contenido graso a mínimo 3.0 %.
 Filtrado: La leche recepcionada es pasada por un filtro para eliminar
cualquier tipo de materia extraña (pelos, tierra, paja, etc.) que pudiera
contener. Para lo cual se utiliza un filtro de material sintético, este filtro
será inspeccionado cada vez que se realiza el lavado del mismo, es decir
todos los días de producción.

 Pasteurizado: La mezcla se somete a un tratamiento térmico de

pasteurización a temperatura entre 60 a 63°C por un tiempo de 30 minutos
respectivamente, en esta etapa la agitación debe ser constante para evitar
la desnaturalización de las proteínas de la leche.

 Enfriado: Una vez finalizada la pasteurización, la leche debe enfriarse hasta

la temperatura de coagulación que comprende el rango de 37 a 40°C,
temperatura en la que actuarán los microorganismos presentes en el cuajo.

 Inoculación: En esta etapa se añade el cultivo láctico correspondiente para

este tipo de queso en cantidades que viene establecido por el fabricante
del cultivo, se disuelve completamente con un agitado constante no menor
de 2 minutos.
 Pre maduración: Consiste en dejar reposar la mezcla por 30 minutos, esto
se realiza con el objetivo de activar los microorganismos presentes en el
cultivo láctico.

 Cuajado: Esta etapa consiste en adicionar el cuajo y el cloruro de calcio

para que actúe óptimamente el cuajo en este proceso de cuajado, es aquí
donde se generan las características fisicoquímicas y organolépticas del
queso. Esta etapa consiste en dejar reposar por 30 minutos
aproximadamente la mezcla a temperaturas entre 37 y 40°C.

 Corte de la cuajada: Esta etapa consiste en realizar cortes verticales y

horizontales a la cuajada, para ello se hace uso de liras respectivas, la
intención de esta etapa es obtener cubos de cuajada de 1.0 cm de arista
aproximadamente.
 Agitado: Este agitado se realiza de forma suave y lenta, el objeto del
agitado es endurecer los cubos de cuajada que se obtuvo en el proceso
anterior, esto se realiza por un tiempo aproximado de 10 minutos.

 Desuerado 1:Consiste en la separación del suero generado por la acción del

agitado, se separa un 30% aproximadamente de suero.

 Escaldado: En esta etapa se adiciona agua caliente a 65-70ºC el agitado se

realiza con mayor velocidad y fuerza, ya que se tiene los cubos de cuajada
más duros y son más resistentes al impacto, la cantidad de agua caliente
depende de la temperatura de la mezcla ya que se agregará hasta que llegue
a la temperatura de 40°C, este proceso se realiza por un tiempo de 7
minutos aproximadamente.

 Desuerado 2:Al igual que el primer desuerado se separa el suero generado

por la acción del agitado, se separa un 60% aproximadamente de suero.

 Moldeado: Inmediatamente se traspasa a moldes apropiados para quesos

con las dimensiones apropiadas para cada unidad de queso.
 Prensado: Consiste en someter a un prensado a todos los moldes con
queso, esta etapa dura un tiempo de 12 a 16 horas.

 Desmoldado: Este proceso consiste en separar el queso de sus respectivos

moldes separando inmediatamente las partes sobresalientes y antiestéticas
del queso.

 Oreado: Se mantiene en la cámara de maduración por 3 días.

 Salazón: Este proceso consiste en sumergir en una solución saturada de

cloruro de sodio previamente preparada en cantidad suficiente para que
lleguen a sumergirse todos los quesos, por un tiempo de 24 horas.

 Maduración: Se sacan los quesos de la solución donde se encontraban

sumergidas, para proceder a colocar ordenadamente es la cámara de
maduración que permanecerá por 15 días,

 Envasado: El producto es envasado al vacío en bolsas especiales para queso

madurado de polietileno de alta densidad y es inmediatamente etiquetado.

 Almacenado: El producto es almacenado correctamente en el almacén

refrigerado a temperatura de 4 ºCpor el tiempo necesario.

 Comercializado: La distribución se realiza de acuerdo al cronograma salida

de producto (PEPS). Se distribuyen en jabas plásticas. El producto se debe
transportar manteniendo la cadena de frío entre 2 a 8°C.
1er PRINCIPIO:

Efectuar un análisis de peligros e identificar las respectivas medidas preventivas.

Proceso PELIGRO JUSTIFICACIÓN MEDIDA

PREVENTIVA
Biológico: Presencia de Inadecuados hábitos Capacitación en
Aerobios mesófilos, de higiene antes y Buenas Prácticas de
Recepción de coliformes. después del ordeño ordeño a los
leche trabajadores de los
establos y en BPM a
los trabajadores de
planta
Físico: Presencia materiales Descuido e Capacitar en BPA y
extraños a la leche (pelos, inadecuados hábitos BPM al personal
paja, insectos). de higiene antes y respectivo.
después del ordeño
Químico: presencia de - Contacto son - Realizar un análisis
antibióticos. materiales adheridos de antibióticos.
de productos - Restringir el ingreso
antibióticos. de la leche de vacas
- Vacas en estado de dosificadas.
dosificación.
Estandarizado Biológico: Contaminación Malos hábitos de - Capacitación en
cruzada con E Coli y higiene personal BPM al personal de
Staphylococcus aureus planta.
- Realizar un lavado
de manos cada vez
que sea necesario.
Filtrado Físico: Que pasen residuos Inadecuado filtrado Inspección constante
o materias extrañas a la de la materia prima del material pasa el
siguiente operación filtrado.

Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de los

cruzada con E, Coli y higiene del persona procedimientos de
Staphylococcus aureus higiene personal y
buenas prácticas de
manufactura.
Pasteurizado Biológico: Supervivencia de - Inadecuado el Controlar la
microorganismos tratamiento térmico temperatura (70-
patógenos Coliformes, de pasteurizado. 72°C) por 20
Salmonella y Listeria - Fallas en el equipo segundos, ajuste del
Monocytogenes. pasteurizador. proceso: Revisión
termo registrador y
válvula de retorno;
calibración del sensor
de T°
Enfriado Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las
cruzada con E Coli y higiene del personal buenas prácticas de
Staphylococcus aureus manufactura.
Inoculación Biológico: contaminacón - Malos habitos de - Capacitación en
cruzada con E. Coli y higiene del personal BPM.
Staphylococcus aureus y manipulación.
Pre maduración Biológico: contaminacón - Al haber presencia Cumplimiento de las
cruzada con E. Coli y de microorganismos, buenas prácticas de
Staphylococcus aureus estos se proliferan manufactura.
conforme pasa el
tiempo.
Cuajado Fisico: no cuagulación de la - Cálculos erróneos - Realizar un eficaz
leche para la adición de cálculo para los
cuajo. porcentajes de
- Cuajo adulterado. insumos.
- Inspección para los
proveedores de
insumos.
Corte Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las
cruzada con E Coli y higiene del personal buenas prácticas de
Staphylococcusaureus y manipulación. manufactura.
Agitado Biológico: Contaminación Malos hábitos de - Capacitación en
cruzada con E Coli y higiene del personal BPM.
Staphylococcusaureus y manipulación.
Desuerado 1 Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las
cruzada con E Coli y higiene del personal buenas prácticas de
Staphylococcusaureus y manipulación. manufactura en el
proceso productivo.
Escaldado Biológico: Contaminación Malos hábitos de Capacitación en
cruzada con E Coli y higiene del personal BPM:
Staphylococcusaureus y manipulación.
Desuerado 2 Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las
cruzada con E Coli y higiene del personal buenas prácticas de
Staphylococcusaureus y manipulación. manufactura.
Moldeado Físico: Presencia materiales Deficiente Cumplimiento de las
extraños (pelos, paja, higienización de los buenas prácticas de
insectos) moldes y malos lavado y
hábitos de higiene. desinfectadocorrecto
de los moldes.
Prensado Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las
cruzada con E Coli y higiene del personal buenas prácticas de
Staphylococcusaureus manufactura.
Desmoldado Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las
cruzada con E Coli y higiene del personal buenas prácticas de
Staphylococcusaureus manufactura en el
proceso productivo.
Oreo Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las
cruzada con E Coli y higiene del personal buenas prácticas de
Staphylococcusaureus manufactura en el
proceso productivo.
 Físico: Presencia materiales Insumo de mala Control de calidad al
extraños (pelos, paja, calidad recepcionar el
insectos) insumo (sal).
Salazón
Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las
cruzada con E Coli y higiene del personal. buenas prácticas de
Staphylococcusaureus manufactura.
Biológico: Presencia de Insumo de mala Control de calidad al
Coliformes, calidad recepcionar el
Lysteriamonocitogenes S insumo.
aureus, Lactobacillusspp
Maduración Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las
cruzada con higiene del personal buenas prácticas de
microorganismos eerobios y manipulación. manufactura..
y Staphylococcusaureus
Envasado Biológico: Contaminación Malos hábitos de Capacitación en
cruzada con E Coli y higiene del personal. BPM.
Staphylococcusaureus
Almacenado y Biológico: presencia de - Pérdida de la - Inspeccionar el
comercialización hongos. cadena de frio termoking de la
Físico: golpes en el apilado. - Inadecuado cámara de
apilamiento de los refrigeración.
quesos en las jabas. - Inspeccionar los
apilamientos con las
jabas de los quesos.

2do PRINCIPIO:

Identificar los Puntos Críticos de Control (PCC)

ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 P5 PC? BASE DE LA

DESICIÓN
Biológico: Presencia de SI SI NO SI SI NO Porque una etapa
Aerobios mesófilos, posterior se
coliformes. eliminara la
Recepción de probable
leche ocurrencia del
peligro.
Físico: Presencia SI SI NO SI SI NO Porque una etapa
materiales extraños a posterior se
la leche (pelos, paja, eliminara la
insectos), con carga probable
microbiana ocurrencia del
peligro.
Químico: presencia de SI SI SI - - NO Esta etapa esta
productos antibióticos. diseñada para
aceptar o rechazar
la materia prima.
Estandarizado Biológico: SI SI NO SI SI NO Porque una etapa
Contaminación posterior se
cruzada con E Coli y eliminara la
Staphylococcusaureus probable
ocurrencia del
peligro.
Físico: Que pasen SI SI NO NO - NO Porque una etapa
residuos o materias posterior se
Filtrado extrañas a la siguiente eliminara la
operación probable
ocurrencia del
peligro.
Biológico: SI SI NO SI SI NO Porque una etapa
Contaminación posterior se
cruzada con E, Coli y eliminara la
Staphylococcusaureus probable
ocurrencia del
peligro.
Pasteurizado Biológico: SI SI SI - - SI La etapa está
Supervivencia de diseñada para
microorganismos reducir el peligro a
patógenos un nivel aceptable
Coliformes,
Salmonella y Listeria
Monocvtoqenes.
Enfriado Biológico: - NO Porque una etapa
Contaminación SI SI NO NO posterior se
cruzada con E Coli y eliminara la
Staphylococcus aureus probable
ocurrencia del
peligro.
Inoculación Biológico: - - - - - NO Porque una etapa
Contaminación posterior se
cruzada con E Coli y eliminara la
Staphylococcus aureus probable
ocurrencia del
peligro.
Pre Biológico: - - - - - NO Porque una etapa
maduración Contaminación posterior se
cruzada con E Coli y eliminara la
Staphylococcus aureus probable
ocurrencia del
peligro.
Cuajado Biológico: - - - - - NO Porque una etapa
Contaminación posterior se
cruzada con E Coli y eliminara la
Staphylococcus aureus probable
ocurrencia del
peligro.
Biológico: SI SI SI - - NO La contaminación
Corte Contaminación no se incrementará
 cruzada con E Coli y hasta niveles
Staphylococcus aureus inaceptables

Agitado Biológico: - NO BASE DE LA

Contaminación SI SI NO NO DESICIÓN
cruzada con E Coli y
Staphylococcusaureus
Desuerado 1 Biológico: La leche entra en
Contaminación SI SI NO NO - NO contacto con
cruzada con E Coli y tuberías y el
Staphylococcusaureus tanque de
recepción
Escaldado Ninguno identificado - . - - . - Se eliminara el
peligro en la etapa
de filtrado,
Desuerado 2 Biológico: - NO La contaminación
Contaminación SI SI NO NO no se incrementará
cruzada con E Coli y hasta niveles
Staphylococcusaureus inaceptables
Físico: Presencia SI SI NO NO - NO El peligro se
materiales extraños eliminara en la
Moldeado (pelos, paja, insectos) etapa de
pasterización
Biológico: La contaminación
Contaminación SI SI NO NO - NO no se incrementará
cruzada con E Coli y hasta niveles
Staphylococcusaureus inaceptables
Prensado Biológico: El peligro se
Contaminación SI SI NO NO - NO eliminara en la
cruzada con E Coli y etapa de
Staphylococcusaureus pasteurización
etapa.
Desmoldado Biológico: La etapa está
Contaminación SI SI NO NO - NO diseñada para
cruzada con E Coli y reducir el peligro a
Staphylococcusaureus un nivel aceptable
Oreo Biológico: La contaminación
Contaminación SI SI NO NO - NO no se incrementará
cruzada con E Coli y hasta niveles
Staphylococcusaureus inaceptables
Físico: Presencia SI SI NO NO - NO La salmuera es
materiales extraños filtrada
(pelos, paja, insectos) previamente, por
ello no se
Salazón incrementará hasta
niveles
inaceptables
Biológico: NO La contaminación
Contaminación SI SI NO NO - no se incrementará
cruzada con E Coli y hasta niveles
Staphylococcusaureus inaceptables
 Biológico: Presencia de La contaminación
Coliformes, SI SI NO NO - NO no se incrementará
Lysteriamonocitogenes hasta niveles
S aureus, inaceptables
Lactobacillusspp
Maduración Biológico: NO La contaminación
Contaminación SI SI NO NO - no se incrementará
cruzada con hasta niveles
microorganismos inaceptables
eerobios y
Staphylococcusaureus
Envasado Físico: Contaminación La contaminación
Aerobios mesófilos, SI SI NO NO - NO no se incrementará
coliformes a causa de hasta niveles
la ruptura de bolsas inaceptables
Almacenado Biológico: incremento SI SI SI - - SI Esta etapa esta
de carga microbiana diseñada para
por rompimiento de la eliminar el peligro.
cadena de frío.

3er PRINCIPIO:

Establecer límites Críticos para las medidas preventivas asociadas con cada PCC.

PUNTOS CRITICOS DE PELIGRO LIMITES

CONTROL SIGNIFICATIVO CRÍTICOS

Recepción de Biológico.- Presencia de Acidez entre 14 y 18

materia prima Coliformes, aerobios mesófilos. grados Dornic
PCC1 Químico: presencia de Ausencia de
antibióticos. antibióticos.
Pasteurizado Biológico: Supervivencia de 70- x 20 segundos
PCC2 microorganismos patógenos
Coliformes, aerobios mesófilos
Almacenado Biológico: incremento de carga Temperatura menor a
PCC3 microbiana por rompimiento de la 4ºC.
cadena de frío.

4to PRINCIPIO:

Controlar o monitorear los límites Críticos:

ETAPA PELIGRO FACTORES DE SISTEMA DE
RIESGO VIGILANCIA
Biológico: Presencia Inadecuados  Control:
de Aerobios mesófilos, hábitos de  Visual y Perceptivo
Recepción de coliformes. higiene antes y del Producto
leche después del  Analítico
ordeño  Proveedor
Físico: Presencia Descuido e  Tº / tiempo
materiales extraños a inadecuados transporte y
la leche (pelos, paja, hábitos de almacenamiento.
insectos), con carga higiene antes y  Programa
microbiana después del (Limpieza
ordeño desinfección y
Químico: presencia de Contacto son mantenimiento).
productos materiales
antibióticos. adheridos de
productos
antibióticos.
Estandarizado Biológico: Malos hábitos de  Control
Contaminación higiene personal  Visual y perceptivo
cruzada con E Coli y del
Staphylococcusaureus producto
Filtrado Físico: Que pasen Filtro en mal  Especificaciones de
residuos o materias estado compra
extrañas a la siguiente  Analítico
operación  Proveedor
Biológico: Malos hábitos de  Prácticas de
Contaminación higiene del manipulación
cruzada con E, Coli y persona  Condiciones
Staphylococcusaureus locales
 Programa
(Limpieza
desinfección y
manipulación)

Pasteurizado Biológico: Insuficiente  Revisión periódica:

Supervivencia de Temperatura y  Funcionalidad
microorganismos tiempos de equipo
patógenos pasteurizado  Sistema desvío
Coliformes, automático
Salmonella y Listeria - Control : Registro
Monocvtoqenes. continuo Tº
- Programa (Limpieza
desinfección y
manipulación)

Enfriado Biológico: Malos hábitos de  Prácticas de

Contaminación higiene del manipulación
cruzada con E Coli y personal  Programa
Staphylococcusaureus (Limpieza
desinfección y
 manipulación)

Inoculación Ninguno identificado - -

Pre Ninguno identificado - -
maduración
Cuajado Ninguno identificado - -
Corte Biológico: Malos hábitos de  Prácticas de
Contaminación higiene del manipulación
cruzada con E Coli y personal  Programa
Staphylococcusaureus (Limpieza
Agitado Biológico: Malos hábitos de desinfección y
Contaminación higiene del manipulación)
cruzada con E Coli y personal
Staphylococcusaureus
Desuerado 1 Biológico: Malos hábitos de
Contaminación higiene del
cruzada con E Coli y personal
Staphylococcusaureus
Escaldado Ninguno identificado - -
Desuerado 2 Biológico: Malos hábitos de  Prácticas de
Contaminación higiene del manipulación
cruzada con E Coli y personal  Programa
Staphylococcusaureus (Limpieza
Moldeado Físico: Presencia Deficiente desinfección y
materiales extraños higienización de manipulación).
(pelos, paja, insectos) los moldes  Control:
Biológico: Malos hábitos de  Tº / tiempos
Contaminación higiene del  pH
cruzada con E Coli y personal  Microbiológico
Staphylococcusaureus salmuera
Prensado Biológico: Malos hábitos de
Contaminación higiene del
cruzada con E Coli y personal
Staphylococcusaureus
Desmoldado Biológico: Malos hábitos de
Contaminación higiene del
cruzada con E Coli y personal
Staphylococcusaureus
Oreo Biológico: Malos hábitos de
Contaminación higiene del
cruzada con E Coli y personal
Staphylococcusaureus
Físico: Presencia Insumo de mala  Proveedor
materiales extraños calidad  Visual y Perceptivo
(pelos, paja, insectos) del Producto
Salazón Biológico: Malos hábitos de  Control:
Contaminación higiene del  Tº / tiempos
cruzada con E Coli y personal  pH
Staphylococcusaureus  Microbiológico
Biológico: Presencia Insumo de mala salmuera
de Coliformes, calidad  Prácticas de
 Lysteriamonocitogene manipulación
s S aureus,  Programa
Lactobacillusspp (Limpieza
desinfección y
manipulación)

Maduración Biológico: Malos hábitos de  Control:

Contaminación higiene del  Tº / tiempos
cruzada con personal  pH
microorganismos  Microbiológico
eerobios y salmuera
Staphylococcusaureus  Prácticas de
Envasado Físico: Contaminación Malos hábitos de manipulación
Aerobios mesófilos, higiene del  Programa (Limpieza
coliformes a causa de personal desinfección y
la ruptura de bolsas manipulación)
Almacenado Biológico: incremento Malas prácticas
de carga microbiana de
por rompimiento de la almacenamiento
cadena de frío.
Despacho Biológico: incremento Transporte  Control:
de carga microbiana inadecuado  Locales
por rompimiento de la  Prácticas de
cadena de frío. manipulación
 Registro continuo
de Tº
Programa (Limpieza
desinfección y
manipulación)

5to PRINCIPIO:

Establecer acciones correctoras para el caso de desviación de los límites críticos.

PUNTOS PELIGRO LIMITES ACCIONES REGISTROS VERIFICACION

CRITICOS DE SIGNIFICATIVO CRÍTIC CORRECTIVAS
CONTROL OS
Recepción de Químico.- Ausenci Fuera del límite RegistroR- Validación de
materia prima Presencia de a de critico se HACCP C- muestras en
PCC1 antibióticos. antibiot rechaza el lote. 01(PCC1) laboratorios
icos. Control de certificados
recepción de
leche
Pasteurizado Biológico: 70-72 En el RegistroR- Análisis
PCC2 Supervivencia de °C x 20 procedimiento HACCP C- microbiológicos
microorganismo segund P HACCP C04 04a (PCC2) en laboratorios
s patógenos os (PCC2). Control de certificados.
Coliformes, tratamiento
aerobios térmico.
mesófilos
Almacenado Biológico: Tº < En el RegistroR- Análisis
PCC3 incremento de 4ºC procedimiento HACCP C- microbiológicos
carga microbiana P HACCP C04 04a (PCC2) en laboratorios
por (PCC2). Control de certificados.
rompimiento de tratamiento
la cadena de frío. térmico.

6to PRINCIPIO:

Establecer procedimientos de verificación.

PUNTOS PELIGRO LIMITES ACCIONES REGISTROS VERIFICACION

CRITICOS SIGNIFICATIVO CRÍTIC CORRECTIVAS
DE OS
 CONTROL
Recepción Químico.- Ausenci Fuera del límite RegistroR- Validación de
de Presencia de a de critico se HACCP C- muestras en
materia antibióticos. antibiot rechaza el lote 01(PCC1) laboratorios
prima icos. Procedimiento Control de certificados
PCC1 P HACCP recepción de
C01(PCC1). leche
Pasteurizad Biológico: 70-72 En el RegistroR- Análisis
o Supervivencia de °C x 20 procedimiento HACCP C- microbiológicos
PCC2 microorganismo segund P HACCP C04 04a (PCC2) en laboratorios
s patógenos os (PCC2). Control de certificados.
Coliformes, tratamiento
aerobios térmico.
mesófilos
Almacenad Biológico: Tº < En el RegistroR- Análisis
o incremento de 4ºC procedimiento HACCP C- microbiológicos
PCC3 carga microbiana P HACCP C04 04a (PCC2) en laboratorios
por (PCC2). Control de certificados.
rompimiento de tratamiento
la cadena de frío. térmico.

7mo PRINCIPIO: Establecer un sistema para registro de todos los controles.

PUNT PELIGRO LIMITE MONITOREO ACCIO REGISTR VERIFIC
OS SIGNIFICA S ¿QUÉ ¿CÓ FRECU ¿QUI ¿DÓ NES OS ACION
CRITI TIVO CRÍTIC ? MO ENCIA EN? NDE? CORRE
COS OS ? CTIVAS
DE
CONT
ROL
Recep Químico.- Ausenc Muest Titul Cada Respo Labor Fuera RegistroR Validaci
ción Presencia ia de ras de ació lote a nsabl atorio del -HACCP ón de
de de antibió mater n recepci e de límite C- muestras
materi antibiótico ticos. ia con onar. asegu critico se 01(PCC1) en
a s. prima ramie rechaza Control laborato
prima , nto el lote de rios
PCC1 leche de Procedi recepción cerificad
fresca calida miento de leche os
d. P
HACCP
C01(PC
C1).
Pasteu Biológico: 70-72 Temp Insp Al Respo Equip En el Registro Análisis
rizado Superviven °C x 20 eratur ecci inicio, nsabl o procedi R-HACCP microbi
PCC2 cia de segund a y ón cada 15 e de paste miento C-04a ológicos
microorga os tiemp de minuto asegu uriza P (PCC2) en
nismos o de los s y al ramie dor HACCP Control laborato
patógenos paste visor final de nto C04 de rios
Coliformes urizac es de la de (PCC2). tratamien certifica
, aerobios ión T° y pasteur calida to dos.
mesófilos tiem ización d térmico.
po
Almac Biológico: Tº < Temp Insp Supervi Respo Cong En el Registro Análisis
enado increment 4ºC eratur ecci sión nsabl elado procedi R-HACCP microbi
PCC3 o de carga a y ón consta e de ras o miento C-04a ológicos
microbian adecu de nte de asegu refrig P (PCC2) en
a por ado los temper ramie erado HACCP Control laborato
rompimien lugar visor atura. nto ras. C04 de rios
to de la de es de de (PCC2). tratamien certifica
cadena de almac T° y almac to dos.
frío. enami tiem en. térmico
ento. po

4. Leche Fresca Pasteurizada Enriquecida Y Endulzada

 4.1 Descripción del producto

LECHE PASTEURIZADA ENRIQUECIDA ENDULZADA

La leche pasteurizada enriquecida y endulzada es aquella leche fresca
entera con agregado de productos y aditivos aprobados por el CODEX
ALIMENTARIUS el cual es sometido a un tratamiento térmico, a
DESCRIPCIÓN temperatura y durante un periodo a temperatura y durante un periodo
de tiempo necesario para destruir los gérmenes patógenos que pueda
contener.
La ración diaria es de 250 gr. los lotes a ser entregados en los centros
educativos son de sabores surtidos a excepción de sabor a chocolate,
teniendo que entregar como mínimo dos sabores alternadamente.
El producto deberá estar empacado directamente en bolsas de 250
PRESENTACIÓN gramos de polietileno opaco con barrera protector luz, así mismo
deberá presentar abre fácil protegido para. Su transporte con un
envase secundario de polietileno transparente de alta densidad de 3.5
milésimas de pulgada de espesor, que contenga 60 raciones a fin de
garantizar la calidad del producto
Aspecto: Aspecto fluido homogéneo
CARACTERÍSTICAS Color: Blanco característico
SENSORIALES Olor: Característico
Sabor: Característico
Proteína de leche (g/100g) Mínimo 2.7
Materia grasa g/100g Mínimo 3.0
Sólidos totales g/100g Mínimo 16
CARACTERISTICAS pH 6.5 - 6.85
FISICO QUIMICAS Azúcar (sacarosa) Mínimo 4%
Sabores permitidos Vainilla y natural
Vitamina A 4000 UI/Kg.(+/- 10%)
Vitamina D 400 UI/Kg. (+/- 10%)
El producto está destinado para el público en general ,el consumo es
de las diversas formas :
 consumo directo ,
FORMAS DE CONSUMO
 acompañado de pan, galletas, productos expandidos, etc.
 Calentado y mezclado con avena, maca, café, cocoa, etc.
 Congelados en chupetes, etc.
Limite por UFC/ml
Agentes microbianos Cat. Clase n C
m M
CARACTERSTI-CAS Aerobios mesófilos 3 3 5 1 2x104 5x104
MICRO-BIOLÓGICOS
Coliformes 5 3 5 2 1 10

VIDA ÚTIL 7 días a temperatura de refrigeración

(mantenidas a temperaturas menores de 8°C)
CONDICIONES DE
ALMACENAMIENTO
DISTRIBUCIÓN Distribuir en unidades móviles refrigeradas y exclusivas para alimentos, de uso
exclusivo.
 TRATAMIENTO DE Pasteurización
CONSERVACIÓN
ETIQUETA  Nombre y marca del producto:
 Sabor del producto:
 Contenido neto en volumen:
 Lista de ingredientes:
 Elaborado por. dirección y teléfono:
 Fecha de producción:
 Fecha de vencimiento:
 Lote:
 Registro sanitario:
 Información nutricional:
Advertencia: “Manténgase refrigerado”, “PROHIBIDA SU VENTA”

4.2 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE

LECHE PASTEURIZADA ENRIQUECIDA ENDULZADA.

RECEPCIÓN DE LECHE Sacarosa

Acidez de 14 a 18°D

MEZCLADO

FILTRADO

PASTEURIZADO De 75 a78°C

ENVASADO

EMBALAJE

ALMACENAMIENTO

4.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DE LA

LECHE PASTEURIZADA ENRIQUECIDA ENDULZADA
a) Recepción de Materia prima.- Es en esta etapa donde se verifica la calidad de materia prima
que ingresa a planta, la leche contenida en porongos es recepcionada en la plataforma de
recepción de leche ubicada a la entrada de la sala de proceso, se verifica y registra la cantidad
de leche por proveedor, tomándose una muestra de cada uno para establecer la calidad de
cada lote de leche, primero se realiza un control rápido y sencillo de las características
sensoriales de olor y apariencia (presencia de impurezas), luego se toma la temperatura, se
mide la densidad, la acidez titulable y/o pH; para decidir la conformidad e ingresar la leche a
la sala de proceso, Adicionalmente se efectúa la prueba de reductasa.

b) Mezclado.- Esta operación consiste en adecuar el contenido de los componentes de la leche

e insumos a los establecidos según la norma técnica y disolverlas completamente para
pasarlos al pasteurizador, en esta operación se estandariza el contenido de sacarosa hasta
tener como mínimo 4% y se adiciona el saborizante de vainilla y las vitaminas A y D. Esta
operación se controlará con el formato R-HACCP C-16.

e) Filtrado.- Se realiza una depuración por medio de una tela filtro de 0,8 mm. De abertura para
eliminar cualquier partícula o material extraño proveniente de la leche o del azúcar.

d) Pasteurizado.- Se realiza con la finalidad de reducir a límites aceptables los microorganismos

patógenos que se encuentran en la leche hasta niveles que no representen riesgos para la
salud, y por tanto prolongar el periodo de conservación del producto, Esta operación se
realiza en un intercambiador de calor de tres en etapas que consiste en pasar la leche por la
zona de regeneración, para después pasar a la zona de pasteurización llegando a una
temperatura de 75 - 78 °C por 20 segundos y al final por la zona de enfriamiento de donde
sale la leche a temperatura de 4 a6°C, pasando de forma continua al tanque pulmón
isotérmico de la envasadora.

t) Envasado.- En esta operación la leche es contenida en envases de polietileno tri-capa con

barrera protector luz en proporciones de 250g cada uno, la envasadora forma la bolsa,
dosifica y sella con una mandíbula horizontal y otra vertical para obtener un producto
debidamente sellado y protegido contra el contacto del ambiente.

g) Embalaje.- Las bolsitas de 250 gramos se embalan manualmente en un envase secundario de

polietileno transparente de alta densidad de 3.5 milésimas de pulgada de espesor que
contendrá 60 de estas bolsitas.

h) Almacenamiento.-Las bolsas correctamente embaladas son apiladas en jabas plásticas del

almacén apiladas en número de 5, de manera que permita la circularon de aire frío y no
 interfiera el intercambio de temperatura entre el aire y el producto, para este fin la distancia
entre la ruma de apilado y la pared debe ser de 0.15 metros, 0.50 metros con respecto al
techo y 0.10 metros del nivel inferior respecto al piso, el almacén debe mantenerse a un rango
de temperatura entre 2 a6°C.

i) Despacho.- El producto destinado al envío del día es sacado de la cámara de almacenamiento

y es colocado ordenadamente en los carros de distribución, antes de la salida el producto es
revisado visualmente para confirmar su buen estado físico. El producto se debe transportar
manteniendo la cadena de frío entre 2 a 8°C.

4.4 Efectuar un análisis de peligros e identificar las

respectivas medidas preventivas.

Proceso PELIGRO FACTORES DE MEDIDA

RIEGO PREVENTIVA
Inadecuados hábitos Capacitación en
Biológico: Presencia de de higiene antes y Buenas Prácticas de
Recepción de Aerobios mesófilos, después del ordeño ordeño a los
leche coliformes. trabajadores de los
establos y en BPM a
los trabajadores de
planta
Físico: Presencia materiales Descuido e Certificado de
extraños a la leche (pelos, inadecuados hábitos limpieza y
paja, insectos). de higiene antes y desinfección.
después del ordeño BPM
Contacto son Realizar análisis de
materiales adheridos antibiótico.
Químico: presencia de de productos
productos antibióticos. antibióticos.
Vacas con
tratamiento
veterinario.
Mezclado Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de las
cruzada con E. Coli y higiene personal buenas practicas de
Staphylococcus aureus manufactura en
proceso de
producción.
Filtrado Físico: presencia de Filtro en mal estado Revisión periódica
materias extrañas a la de filtro.
siguiente operación

Biológico: Contaminación Malos hábitos de Cumplimiento de los

cruzada con E. Coli y higiene del persona procedimientos de
Staphylococcus aureus higiene personal y
buenas prácticas de
 manufactura en el
proceso

Pasteurizado Biológico: Supervivencia de Mal control de Controlar la

microorganismos Temperatura y temperatura (70-
patógenos Coliformes, tiempos de 72°C) por 20
Salmonella y Listeria pasteurizado segundos; ajuste del
Monocytogenes. proceso: Revisión
termo registrador y
válvula de retorno;
calibración del
sensor de T°
Envasado Biológico: Contaminación Malos hábitos de Capacitación en
cruzada con E Coli y higiene del personal. BPM.
Staphylococcus aureus
Almacenado Biológico: presencia de - Pérdida de la - Inspeccionar el
hongos. cadena de frio termoking de la
Físico: golpes en el apilado. - Inadecuado cámara de
apilamiento de los refrigeración.
quesos en las jabas. - Inspeccionar los
apilamientos con las
jabas de los quesos.

4.5 Análisis de peligros y matriz de decisión del proceso

productivo de la leche pasteurizada

CAUSA MEDIDA ¿P BASE DE

P P P P P
ETAPA PELIGRO PREVENTIVA CC DESICION
1 2 3 4 5
?
Biológico: Inadecuado Capacitación en Porque en una
Presencia de s hábitos de Buenas Prácticas etapa posterior
RECEPCI Aerobios higiene de ordeño a los eliminara la
ÓN DE mesófilos, antes y trabajadores de los
SI SI NO SI SI NO
probable
LECHE coliformes. después del establos y en BPM ocurrencia del
ordeño a los trabajadores peligro o
de planta niveles
aceptables
Físico: Descuido e Análisis de SI SI NO SI SI NO Porque una
Presencia inadecuado impurezas etapa posterior
materiales s hábitos de macroscópicas al se eliminara o
extraños a la higiene recepcionar la reducirá la
leche (pelos, antes y leche. probable
paja, insectos), después del ocurrencia de
con carga ordeño peligro
microbiana
Biológico: Malos Capacitación en El peligro se
ESTANDAR Contaminación hábitos de BPM al personal de eliminara en la
SI SI NO SI SI NO
IZA-CIÓN cruzada con E higiene planta etapa de
Coli y personal pasterización
 Staphylococcus
aureus
Físico: Que Filtro Revisión periódica Pòrque esta
pasen residuos o malla en de filtro malla y del etapa señala
materias mal estado filtro de Nylon para eliminar la
SI SI SI - - SI
extrañas a la ocurrencia de
siguiente peligro
operación
FILTRADO
Biológico: Malos Cumplimiento de El peligro se
Contaminación hábitos de los procedimientos eliminara en la
cruzada con E, higiene del de higiene personal etapa de
SI SI NO SI SI NO
Coli y persona y buenas prácticas pasteurización
Staphylococcus de manufactura en etapa.
aureus el proceso
Biológico: Insuficiente Controlar la
Supervivencia Temperatura temperatura (75-
de y tiempos de 78°C) por 20
microorganismo pasteurizado segundos, ajuste
PASTEURI s patógenos del proceso: La etapa está
ZACIÓN Coliformes, Revisión termo diseñada para
Salmonella y registrador y SI SI SI - - SI reducir el peligro
Listeria válvula de retorno; a un nivel
Monocvtoqenes calibración del aceptable
sensor de T°
Calibración y
mantenimiento del
equipo
Físico: Desgaste Revisión y La
ENVASADO Contaminación de teflón de limpieza de los contaminación
Aerobios los teflones antes de no se
mesófilos, selladores poner en incrementará
SI SI NO NO - NO
coliformes a Temperatu funcionamiento la hasta niveles
causa de la ra de máquina. inaceptables
ruptura de sellado alta
bolsas
EMBALAJE Ninguno
- - . - - . - .
identificado
ALMACENA Físico: Bolsas Malas Capacitación del La
MIENTO reventadas en el prácticas personal de planta contaminación
apilado de en buenas prácticas no se
SI SI NO NO - NO
almacenam de almacenamiento incrementara a
iento niveles
inaceptables

4.6 Control del sistema HACCP de la leche pasteurizada

PUNTOS MONITOREO
PELIGRO
CRITICOS LIMITES ACCIONES REGISTROS
SIGNIFICATI FRECUEN
DE CRÍTICOS ¿QUÉ? ¿CÓMO? ¿QUIEN? CORRECTI VERIFICACION
VO CIA
CONTROL VAS
 Fuera del RegistroR- Validación de
Muestr límite HACCP C- muestras en
Biológico: Acidez as de Responsa critico se 01(PCC1) laboratorios
Recepción de Cada lote
Presencia de entre14 y materi Titulación ble de rechaza el Control de cerificados
materia a
Coliformes, 18 grados a con NaOH aseguram lote recepción
prima recepcio
aerobios Dornic prima, al 1/10N iento de Procedimi de leche
PCC1 nar;
mesófilos leche calidad. ento P
fresca HACCP C01
(PCC1).
Biológico:
Tempe
Supervivenci Al inicio, Registro: R-
ratura En el
a de Inspecció cada 15 Responsa HACCP C- Análisis
y procedimi
Pasteurizaci microorganis 75-78 .C x n de los minutos y ble de 04a microbiológico
tiempo ento P
ón mos 20 visores al final de aseguram (PCC2) s en
de HACCP
PCC2 patógenos segundos de T° y la iento de Control de laboratorios
pasteu C04
Coliformes, tiempo pasteuriz calidad tratamiento certificados.
rizació (PCC2).
aerobios ación térmico.
n
mesófilos

4. 7 DIAGRAMA DE PUNTOS CRÍTICOS PARA LA LECHE

PASTEURIZADA
PCC1 RECEPCIÓN DE LECHE

ESTANDARIZADO 3. % de grasa

FILTRADO

PCC2 PASTEURIZADO De 75°C a78°C por 20 seg

ENVASADO

ALMACENAMIENTO

Conclusiones:
 Se identificación todos los peligros significativos asociados con cada de inicio a fin
de su proceso productivo identificando los peligros y puntos críticos para cada
proceso de elaboración de un producto diferente como el yogurt, Manjar y queso
Andino.

 Se elaboró una lista con dichos peligros y su importancia para luego tomar medidas
que contribuyan a controlar esos peligros.

 Se determinaron los puntos críticos de los procesos, para aplicar un control de tal
manera que un peligro es prevenido, eliminado, o reducido hasta niveles
inofensivos.

RECOMENDACIONES
  Para poder identificar adecuadamente un punto crítico de control se debe
analizar cuidadosamente todas las posibles causas.

 Para tener una adecuada implementación HACCP, todo el personal debe estar
comprometido a tomar las riendas de la empresa.

 La única recomendación es cumplir ordenadamente los requerimientos y

principios del PLAN HACCP, para obtener productos inocuos.

 Implementar el área de atención al cliente para satisfacer las inquietudes de

nuestros clientes, que, en gran cantidad son turistas.

 El principal problema de control es el de materia prima, para mejorar este control

es necesario adquirir de equipos e instrumentos que faciliten el análisis de la leche
en menor tiempo y con más parámetros controlables.

 Continuar con la constante capacitación del personal para lograr una mejora en
el desarrollo de los productos, optimizando procesos, empleando insumos
actuales y logrando mayor satisfacción de los clientes.

ANEXOS
ANEXO 1. Formatos de procedimientos de calidad
PROCEDIMIENTO
Control de leche fresca.
I. OBJETIVO
Establecer las actividades para asegurar que la leche que ingresa a la sala de proceso se
encuentre en condiciones de calidad aceptable
II. ALCANCE
Aplicable a todos los lotes de leche que ingresaran a la sala de proceso.
III. RESPONSABLE
El jefe de planta es el responsable de ejecutar las actividades de este procedimiento, en
directa coordinación con el jefe de aseguramiento de calidad.
IV. FRECUENCIA
Diariamente cada lote a recepcionar.
V. LÍMITE CRÍTICO
 Acidez: 14 - 18°D (grados Dornic).
 Además se realizará mediciones de impurezas macroscópicas, densidad,
temperatura, porcentaje de materia grasa, °Brix, prueba de Alcohol, prueba de
Reductasa, también se realiza la prueba organoléptica del olor para identificar la
normalidad de esta característica, para el control adicional de la materia prima.
VI DESCRIPCION
Al recepcionar los bidones de un mismo proveedor se tomará una muestra de 200 ml de
cada uno de ellos, a estas muestras se le determina la acidez titulable por el método de
Dornic.
 Extraer con la pipeta 9 ml. de la muestra representativa y verterla en un vaso
transparente.
 Agregar 2 a 3 gotas de fenolftaleína al 2% Titular la muestra con una solución de
NaOH al 0.1N hasta obtener un cambio de color rojo grosella que permanezca
por 5 seg.
 Anotar el gasto respectivo e interpretar el resultado con la siguiente equivalencia:
0,1 ml gasto de NaOH 0.1N = 1°D, °D = V X 10

 Si el resultado de acidez del bidón de leche esta fuera del límite crítico (13 - 17°D)
se rechazara el mismo, el control de calidad de leche que ingresa a la sala de
proceso se registrara en el formato R-HACCP C-01 (PCC1).

VII MEDIDAS CORRECTIVAS

Fuera del límite crítico se rechaza el bidón destinándolo a otro proceso en el mejor de los
casos o devolviendo a los establos correspondientes y se registra en el formato.
 CONTROL DE RECEPCIÓN DE LECHE
FECHA: CANTIDAD: Analista:

Proveedor Imp% T Olor dC °D °Bx M.G. OH Reduc- Observaciones Acción

N° tasa
°C g/cm3 (%) (+/-) (h) Correctiva
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
23
24
25

LÍMITES CRÍTICOS: Acidez: min. 14°D; max. 18°D

_______________________ _________________________
_________________________
JEFE DE RESPONSABLE DE
JEFE
PLANTA ASEG. DE CALIDAD
HACCP
 PROCEDIMIENTO
Control de tratamiento térmico.

I OBJETIVO
Establecer las actividades para asegurar la correcta pasteurización o ebullición de la leche
e insumos disueltos.

II. ALCANCE
Aplicable a la etapa de pasteurización y ebullición de la leche.

III. RESPONSABLE
El jefe de planta es el responsable de que se cumplan las actividades de este procedimiento.
El jefe de aseguramiento de calidad es el encargado de registrar el control respectivo
El o los operarios serán los encargados de ejecutar las actividades de este procedimiento.

IV. FRECUENCIA
El control de la temperatura y tiempo de pasteurización se realizaran al inicio cada 20
minutos y al final del pasteurizado.

V. LÍMITES CRÍTICOS

Producto Temperatura Tiempo

Leche pasteurizada enriq. Endulz. 75 a78°C 20 segundos
Yogurt 82 a85°C 20 segundos
Queso fresco 70 a72°C 20 segundos
Manjar blanco 94 a96°C -
Helados 62 a65°C 30 a 20 minutos.
Leche pasteurizada 75 a78°C 20 segundos
Queso andino 70 a72°C 20 segundos
Queso tipo holandés 70 a72°C 20 segundos
Queso fundido 110ºC 10 minutos
Mantequilla 60 a65°C 30 a 15 minutos
Leche chocolatada. 75 a78°C 20 segundos
Queso andino 70 a72°C 20 segundos
Queso tipo holandés 70 a72°C 20 segundos
Leche chocolatada. 75 a78°C 20 segundos
 CONTROL DE TRATAMIENTO TÉRMICO.

Fecha Producto. Volumen VIGILANCIA Observaciones Analista

a elaborar (L) Hora y temperatura de vigilancia en
el proceso
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
LÍMITES CRÍTICOS:
☼ Leche pasteurizada enriq. endulz., 75 ☼ Queso fresco, ☼ Helado 62 a65°C por 30 a 20
a78°C por 20 segundos andino, tipo minutos respectivamente.
☼ Yogurt 82 a85°C por 20 segundos holandês70 ☼ Leche pasteurizada,
a72°C por 20 chocolatada 75 a78°C por 20
segundos segundos.
☼ Manjar blanco 94
a96°C
temperatura
final.

_______________________ _________________________
_________________________
JEFE HACCP JEFE DE PLANTA
RESPONSABLE DE ASEG.
CALIDAD
 CONTROL DE PROCESO DE YOGURT
CÓDIGO:…………………… FECHA………../………../………..
A: LECHE: B: CULTIVO
Acidez: Procedencia:
°Brix: Código (s):
Densidad: Marca (s):
%MG: Fecha de venc.:
Color: Observaciones / Acción correctiva:
Olor:
Observaciones / Acción correctiva:

C: CONTROL DE INSUMOS:
Insumo Materia Azúcar Sorbato de Observaciones Acción correctiva
prima potasio
Marca --------------
Cantidad (Kg)
D: CONTROL DE PROCESO:
PASTERURIZACIÓN
T° (°C) Inicio de Past. Fin de Past. Observaciones Acción correctiva

E: INICIO DE INCUBACIÓN:............................... F: T° DE INCUBACIÓN.................................°C

Vigilancia 1 2 3 4 5 6 7
Hora
Temperatura
Acidez
Observaciones:
Acción correctiva:
 Fin de incubación:___________________________  Inicio de mezclado:__________________________
 Inicio de enfriamiento:_______________________  Fin de mezclado:____________________________
 T°f de enfriamiento:_________________________  Inicio de envasado:__________________________
 Fin de enfriamiento:_________________________  Término de envasado:_______________________
G: RENDIMIENTO
Presentación 80 ml 100ml 180ml 200ml 250ml 1/2L 900ml 946ml 1L Granel
Cantidad
Observaciones:
Acción correctiva:
RANGOS Temperatura de pasteurización: de 82 °C a 85°C por 30 a 15 minutos.
Acidez inicial de la leche: de 14 a 18°D Temperatura de incubación: de 42°C a 45°C.
Densidad de la leche: 1.027 a 1.034 g/ml
Color, olor y sabor de la leche: característico

_______________________ _________________________ _________________________

JEFE HACCP JEFE DE RESPONSABLE DE
PLANTA ASEG. DE CALIDAD
 CONTROL DE PROCESO DE QUESO FRESCO
CÓDIGO:…………………… FECHA………../………../………..
A: LECHE: B: CUAJO: SAL
Procedencia: Procedencia: Procedencia:
Acidez: Marca: Marca:
% M.G. Observaciones: Observaciones:
Olor:
Analista

D: CONTROL DE PROCESO:
Insumo Materia prima Sal Cloruro de calcio Observaciones
Cantidad (Kg o l)

INICIO DE CUAJADO:............................... T° DE CUAJADO.................................°C

Vigilancia 1 2 3 4 .5 6
Hora
Temperatura
Observaciones:

 Fin de cuajado:____________________________ Observaciones___________________________________

 Inicio de corte:_____________________________ _______________________________________________
 Inicio de moldeado:___________________________ _______________________________________________
 Inicio de prensado :_________________________ _______________________________________________
 Inicio de envasado:____________________________ ______________________________________________
Observaciones: _________________________________
Rendmiento: ………….Kg ______________________________________________
RANGOS
Acidez inicial de la leche: de 14 a 18°D
olor de la leche: característico
Temperatura de pasteurización: de 70 a72°C por 20 segundos
Temperatura de coagulación de 35°C a 37°C.

_______________________ _________________________ _________________________

JEFE HACCP JEFE DE RESPONSABLE DE
PLANTA ASEG. DE CALIDAD
 CONTROL DE PROCESO DE MANJAR BLANCO
CÓDIGO:…………………… FECHA………../………../………..
A: LECHE: B: LPE C: AZÚCAR
Procedencia: Procedencia: Procedencia:
°Brix Marca: Marca:
Acidez: Olor: Olor: Olor:
Densidad: Color: Color:
Observaciones Observaciones: Observaciones:

D: CONTROL DE PROCESO:

Insumo Materia Azúcar L.P.E Glucosa Natamic. Carrag Vainilla Sorbato

prima de
potasio
Marca -------------
Cantidad (Kg)

INICIO DE EBULLICIÓN:...............................
Vigilancia 1 2 3 4 5 6 7
Hora
Consistencia
Temperatura
Observaciones:

 Fin de ebullición:____________________________  Inicio de enfriamiento:_______________________

 Inicio de mezclado:___________________________  Observaciones_________________________________
 Inicio de envasado:___________________________ _____________________________________________
 Término de envasado:________________________ _________________________________
RANGOS
Acidez inicial de la leche: de 14 a 18°D
Color, olor y sabor de la leche: característico
Fin de la concentración de la leche: determinado por el método del operario

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JEFE HACCP JEFE DE RESPONSABLE DE
PLANTA ASEG. DE CALIDAD
 CONTROL DE PROCESO DE LECHE
PASTEURIZADA
Fecha Código Cantidad Materia prima Pasteurizado Enfriado Envasado Observaciones
MG
dc °Bx °D T° Inicio Fin Inicio Fin T° T° °D °Bx d

LÍMITES CRÍTICOS: SIMBOLOGÍA:

Acidez en todo el proceso de la leche: de 14 a 18°D T° : Temperatura en °C
Color, olor y sabor de la leche en todo el proceso: característico d : Densidad en g/cc
Temperatura de pasteurización: de 75 °C a 78°C por 20 segundos. °D : Grados Dórnic,
°Bx: Grados Brix,

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JEFE HACCP JEFE DE RESPONSABLE DE
PLANTA ASEG. DE CALIDAD