Vous êtes sur la page 1sur 17

Universidad Nacional Experimental Del Táchira

Vicerrectorado Académico
Decanato de Docencia
Departamento De Ingeniería Mecánica
Mantenimiento Mecánico – Cód.: 0644809T

Análisis de criticidad en la empresa Moralera C.A.

Sección: 1
Profesor:
Jesús Reina
Integrantes:
Ávila Alarcón, Yoselin R. CI: 21.420.156
Chacón Varela, Anyelo R. CI: 20.608.718
Varela Gadica, Pablo CI: 24776064

San Cristóbal, noviembre de 2017


INTRODUCCIÓN

Hoy en día la manufactura, los bienes o servicios, tangibles e intangibles, es la base


de la economía de cualquier nación , la cual se encuentra en el sector secundario y es allí
donde se encarga de recibir materia prima o productos semielaborados provenientes del
sector primario y realizar los métodos industriales o tecnológicos para la generación de
productos finales, mediante una secuencia de procesos que alteran su estado inicial y realizar
una serie de cambios físico-químicos , con lo cual se agrega valor al producto final. Este
proceso de manufactura se ejecuta en una empresa de manera secuencial gracias a un
conjunto de maquinaria o artilugios para tratar la materia prima de manera adecuada, a su
vez, debe contar con un buen funcionamiento del mismo, para generar un producto
rentablemente satisfactorio para la empresa y el cliente.
El buen funcionamiento de los equipos depende del cuidado que se le den, no es más
que labores o mantenimientos con la finalidad de mantener los mismos operativos, sin alterar
las actividades que realizan, ya sean reposición de sus condiciones iniciales mediante cambio
de una pieza o restructuración completa del equipo.
Una empresa debe contar con un departamento consolidado por un equipo calificado
para realizar dicha tarea de mantenimiento, o en su defecto deben contar con un servicio
técnico externo que les proporcione esta tarea. Para poder realizar un buen trabajo de
mantenimiento y garantizar que las maquinas funcionaran a su máxima capacidad se realiza
un plan de mantenimiento. Dicho plan puede venir establecido por la empresa que fabrica la
maquina o puede ser implementado por la empresa que utiliza la máquina para el proceso de
manufactura.
El servicio de Alimentación es una de las actividades esenciales para de la vida
humana, y tiene una diversificada manera de consumirse mundialmente, siendo en Venezuela
específicamente una fuente de diversidad de gastronómica, partiendo de comidas completas
hasta comidas rápidas, meriendas entre otras, la región andina se caracteriza con sus comidas
típicas tradicionales, una de ellas es la manera de consumir el desayuno o merienda con platos
como pasteles, pasapalos, empanadas, entre otros. Los mismos se han llevado un nivel de
comercialización industrial y siendo fuente de trabajo.
La Moralera es una empresa que se dedica a la elaboración y venta directa de recetas
tradicionales de la región, se caracterizan por sus diversificados pasteles tradicionales de

2
harina de trigo, así mismo son conocidos en toda la región por elaborar pasapalos para
cualquier tipo de evento.
Mediante la aplicación de un buen servicio de conservación de los equipos, la
gerencia de mantenimiento busca reducir al mínimo las interrupciones de las operaciones por
causa de fallas imprevistas en los equipos.
Actualmente en la empresa La Moralera se aplica un mantenimiento rutinario, sin
considerar su criticidad, riesgo, efecto en la calidad, grado de dificultad para conseguir
repuesto y factores ambientales, este mantenimiento contempla inspección, prueba y ajuste,
lubricación y limpieza de los equipos.
Realizando el análisis de criticidad y determinado las fallas potenciales uno de los
resultados obtenidos fue para el modo de falla por desgaste y modo de falla por lubricación
en la cual se formula un plan de mantenimiento por avería y preventivo respectivamente, a
fin de incrementar la prevención, detección y corrección de los problemas que presenta
actualmente la empresa, al mismo tiempo de mejor los indicadores actuales de
mantenimiento.

3
Análisis de criticidad en la empresa Moralera C.A.

En el caso del sistema productivo de “La Moralera C.A”, es importante empezar con
un estudio más minucioso, de que es más importante con respecto a que equipos y procesos,
cuales son más influyentes y como tomarlos en cuenta sin que afecte la disponibilidad y la
rentabilidad de la misma. Es por eso, que basándonos en un análisis de criticidad, de
establecer un método que sirva de instrumento de ayuda en la determinación de la jerarquía
de procesos, sistemas y equipos de una empresa, permitiendo subdividir los elementos en
secciones que puedan ser manejadas de manera controlada y auditable.

Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar como:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia

Donde la frecuencia está asociada al número de eventos o fallas que presenta el


sistema o proceso evaluado y, la consecuencia está referida con: el impacto y flexibilidad
operacional, los costos de reparación y los impactos en seguridad y ambiente. En función de
lo antes expuesto se establecen como criterios fundamentales para realizar un análisis de
criticidad los siguientes: Seguridad, Ambiente, producción, Costos (operacionales y de
mantenimiento), Tiempo promedio para reparar, Frecuencia de falla.

Para la selección del método de evaluación se toman criterios de ingeniería, factores


de ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un procedimiento definido se trata del
cumplimiento de la guía de aplicación que se haya diseñado. Por último, la lista jerarquizada
es el producto que se obtiene del análisis.

4
Figura 1.

Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se han


identificado al menos una de las siguientes necesidades:

 Fijar prioridades en sistemas complejos

 Administrar recursos escasos

 Crear valor

 Determinar impacto en el negocio

 Aplicar metodologías de confiabilidad operacional

El análisis de criticidad aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas, sistemas,


equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en función de su impacto en el
proceso o negocio donde formen parte. Sus áreas comunes de aplicación se orientan a
establecer programas de implantación y prioridades en los siguientes campos:

 Mantenimiento

 Inspección

 Materiales

 Disponibilidad de planta.

5
Basándonos en este método podemos evaluar un análisis de criticidad que a
continuación se explicara a fondo cada parte de proceso de jerarquizar.

Definición de los parámetros para determinar la Consecuencia y Frecuencia

La estimación de la criticidad se realizará a través del método Frecuencia *


Consecuencia (Criticidad Basada en Riesgo):

Índice de Criticidad= Frecuencia de Falla (FF) * Consecuencia de Falla (CF)

La Frecuencia de Fallas (FF) se evaluara a partir de la tasa estimada de incidencia de


fallas.

La Consecuencia de la Falla (CF) se evaluará a partir de la suma del Impacto en la


Operación (IO), el Impacto en Seguridad (IS) y el Tiempo para Reparar (TR).

Índice de Criticidad= FF*CF

Índice de Criticidad= FF*( IO+IS+TR)

A continuación se presentan los criterios tomados para la evaluación, con el puntaje


asignado a cada uno de ellos.

Evaluación de Criticidad según el Método de los puntos:

Tabla 1 (criterios tomados para la evaluación de criticidad con los parámetro e indicador de
medición)

6
Tabla 2 (resultado de criticidad según los criterios de la tabla 1)

Consecuencia de las Fallas ( CF=IO+IS+TR)


Frecuencia de
Equipo Código Criticidad ( FF*CF)
fallas (FF) Impacto operacional (IO) Impacto en Seguridad (IS) Tiempo para Reparar (TR)

ME-AM-01
Amasador 1 4 2 1 7
Laminadora Mercantil
LA-LMZ-01
Zambrano 3 4 2 2 24

LA-LD-01
Laminadora Dipan 2 4 2 2 16

PR-LI-01
Licuadora Industrial 1 1 0 1 2
Desfiador de carne y
PR-DCP-01
pollo 1 4 0 1 5

PR.MC-01
Molino de Carne 1 4 0 1 5

RE-CP-01
Planta Electrica 1 0 0 1 1

Tabla 3 (clasificación de forma decreciente de la criticidad)

7
Equipo Índice de Criticidad clasificación de criticidad

LA-LMZ-01 24
Alta
LA-LD-01 16
ME-AM-01 7
PR-DCP-01 5 Media
PR-MC-01 5
PR-LI-01 2
Baja
RE-CP-01 1

La definición de un proceso o equipo como crítico, supone la exigencia de establecer


las actividades óptimas de operación y mantenimiento necesarias para evitar sus posibles
causas de falla y las consecuencias asociadas, según el resumen de la tabla 3 , nos hace
referencia a cuales son los equipos más críticos, estos son del Área de laminación, de
codificación ( LA-LMZ-01) y ( LA-LD-01) .

Análisis de modos y efectos de falla (AMEF)

Es un proceso estructurado para el análisis de Funciones, fallas funcionales, modos


de falla y efectos de falla. Permitiendo la selección de tareas de mantenimiento que busquen
evitar o disminuir las consecuencias asociadas a las fallas. El análisis de los modos y efectos
de fallas (AMEF), permite identificar los problemas antes que estos ocurran y que puedan
afectar o impactar a los procesos y productos en un área determinada, bajo un contexto
operacional dado. El AMEF constituye la principal herramienta del proceso de implantación
del MCC, ya que a partir del análisis realizado a los distintos activos en su contexto
operacional, se obtendrá la información necesaria para poder prevenir las consecuencias o
efectos de las posibles fallas, a partir de la selección adecuada de actividades de
mantenimiento, las cuales actuarán sobre cada modo de falla y sus posibles consecuencias.

Definición del Contexto Operacional del Equipo

En el proceso de producción de la empresa Moralera C.A, más específicamente en el


área de la laminado donde se encuentra el equipo más crítico denominado “ Laminadora

8
Mercantil Zambrano de código LA-LMZ-01” , en su contexto operacional esta máquina
cuenta de una pedestal de estructura que soporta los subconjuntos de operación de laminado
que son: el motor, el sistema de transmisión por correas, piñones y el conjunto de rodillos,
en la parte superior se dispone de una carcasa de acero inoxidable y galvanizado para
garantizar una operación segura y libre de corrosión en contacto con la masa , que inicial
mente es ingresada en la tolva superior de laminado , en esta operación se pasa atreves de un
par de rodillos lisos de 75x390 mm que se encargan de reducir el espesor según se desee por
el volante regulador , el proceso se realiza en varias pasadas hasta llegar al espesor
recomendado, que varía hasta un mínimo de 1 mm . Dicha laminadora opera en condiciones
normales bajo un consumo de potencia de 746 W, dicha operación se realiza a una velocidad
de 8mm/s y puede operar bajo una carga de 7 Kg por pasada.

Bajo condiciones normales de operación dicho proceso descrito debería considerarse


un proceso fluido y automatizado casi de manera total, esto debido a que una vez colocado
la masa en contacto con los rodillos hasta que sale por la tolva de descarga inferior, el proceso
se presentara de manera fluida hasta que se acaba la materia prima que se encuentra en la
tolva superior con un riesgo de seguridad muy bajo para el operador.

Los estándares de calidad que posee la empresa Moralera C.A. son altos y estos
consisten en brindar un producto óptimo, el cual tenga una masa con buen espesor y calidad
en la textura, para ello se dispone de la colaboración de los operarios en la zona de
laminación, estos separan las láminas de masa que no cumplen con los estándares requeridos
para la producción de pasteles y son puestos a disposición para volver ser laminados, es decir
no se produce ningún desecho o perdida.
La demanda de esta máquina es muy alta debido al alto consumo de los pasteles en
esta zona y aunque hay competencia a nivel regional, son pocas las empresas que trabajan
con productos de calidad, aumentando así, la demanda del producto que genera esta
compañía.

Definición de funciones primarias y secundarias

Se puede decir que las funciones primarias están definidas según la norma SAE JA
1012 como “La razón por la que cualquier organización adquiere algún activo o sistema es

9
para cumplir con una función o funciones específicas”. Estas se conocen como funciones
primarias del activo, aplicando dicho concepto a la Laminadora Mercantil Zambrano. Se
tiene que su función primaria esta descrita como “laminar masa para pasteles de forma
regulable hasta un mínimo de espesor de 1 mm a una capacidad de 7Kg/ pasada” quiere decir
que por debajo de dicha medida la maquina estaría operando por debajo de lo requerido.

En cuanto a las funciones secundarias se pueden definir mediante la norma SAE JA


1012 que: “Se espera que la mayoría de los activos desarrollen otras funciones, además de
las funciones primarias. Estas son conocidas como funciones secundarias. Las funciones
secundarias normalmente son menos obvias que las funciones primarias. Pero la pérdida de
una función secundaria también puede tener serias consecuencias, en ocasiones más serias
que la pérdida de la función primaria. Como resultado, las funciones secundarias necesitan a
menudo tanta, sino más, atención que las funciones primarias, por lo tanto deben estar
claramente identificadas”.

Según este concepto se definen las siguientes funciones secundarias las cuales están
dadas por:
 Laminar la masa necesaria.
 Darle la forma lisa y plana requerida.
 Depositar la masa laminada en la bandeja de salida para posterior manejo de la masa.
 Mantener un nivel bajo de vibraciones.
 Mantener un nivel bajo de ruido dentro de los parámetros operacionales de la
máquina.

Falla Funcional
Para definir esto previamente es necesario realizar la siguiente interrogante ¿De qué
manera puede fallar? De esta manera se toma en cuenta para el presente trabajo solo el tipo
de falla funcional, la cual es definida por la norma SAE JA 1011 como Un estado en el que
un activo físico o sistema no se encuentra disponible para ejercer una función específica a un
nivel de desempeño deseado. De este tipo de falla se derivan dos, las cuales son falla
funcional parcial en la cual la función se define de manera parcial o falla funcional total, en

10
esta se denota la imposibilidad absoluta de cumplir con su función, de esta manera se puede
definir como fallas funcionales del equipo las siguientes:

Las fallas funcionales que representan la falla total de la función es:


 No puede laminar ningún tipo de espesor de masa, hasta de 7Kg que es su capacidad
máxima.
Las fallas funcionales que representan la falla parcial de la función es:
 No laminar hasta 1mm de espesor.
 No laminar hasta 7 Kg de masa.
 Obtener una superficie de laminación rugosa.
 Obtener varios espesores de laminación en una sola pasada.
 Obstruirse la masa en la bandeja de salida de laminación y no poder ser manejada
posteriormente.
 Operar con altos niveles de vibración y ruido.

Modos de falla
Para realizar este ítem es necesario primeramente definir otra interrogante ¿Qué
origina la falla? De ahí nace el concepto que según la norma SAE JA 1011 dice que un modo
de falla es la descripción de un evento que causa una falla funcional.
La Sección 5.3 de SAE JA1011 establece 5 conceptos claves concernientes a los
modos de falla:
 Identificar los modos de falla.
 Establecer que se entiende por “probable”.
 Niveles de causalidad.
 Fuentes de información.
 Tipos de modos de falla.
 Identificar los modos de falla: “Se deben identificar los modos de falla probables que
puedan causar cada falla funcional”. (SAE JA1011, sec. 5.3.1).

11
Para la mayoría de fallas funcionales mencionadas anteriormente se pueden listar tres
(3) tipos de causas comunes, estas son el desgaste, la falta de lubricación y la falta de
mantenimiento, ocasionando el fallo del equipo y posterior paro de la producción por falta
de este mismo al ser la base de todo el proceso.

 Establecer que se entiende por probable: “El método utilizado para decidir que
constituye un modo de falla “probable” debe ser aceptado por el dueño o usuario del
activo”. (SAE JA1011, sección 5.3.2)

Frecuencia Descripción TMEF


Frecuente Se presenta continuamente TMEF < 1000 h
Probable Se presenta con frecuencia 1000<TMEF<50000 h
Ocasional Se presenta en algunas ocasiones 50000<TMEF<150000 h
Remota Probabilidad de ocurrencia razonable 150000<TMEF<1000000h
Improbable Es posible que se presente TMEF>1000000 h
excepcionalmente

 Niveles de causalidad: “Se deben identificar los modos de falla en un nivel de


causalidad que haga posible identificar una política de manejo de fallas apropiada.”
(SAE JA 1011, sección 5.3.3).

A continuación, se muestra el cuadro de los niveles de causalidad de uno de los modos


de falla, en este caso uno de los más comunes es el rodamiento. Al ser este una pieza tan
importante se decidió realizar este análisis, por otra parte, en la empresa La Moralera C.A.
los fallos más comunes vienen dados por desgaste, cumpliendo casi todo este mismo patrón
de falla sin importar la función del componente, esto es debido a la poca falta de
mantenimiento que se realiza a estos equipos.

12
falla en la
Laminadora

Daño de un
Rodamiento

Desgaste Sobrecarga vibracion

Severo Moderado Minimo

Fin de
vida util

 Fuentes de Información: “las listas de los modos de falla deben incluir los modos de
falla que han ocurrido antes, los modos de falla que están siendo prevenidos
actualmente y los modos de falla que no han ocurrido aún pero que se piensan
probables (creíbles) en el contexto operacional” (SAE JA1011, 5.3.4) puesto que la
empresa La Moralera C.A no posee registro de falla previo de estos equipos se
imposibilita la realización del momento pasado.

Numero prioritario de riesgo de cada modo de falla. NPR


Una vez identificados los modos de falla, las partes asociadas y la causa de falla, para
asignar la táctica más adecuada de mantenimiento (en cuanto a efectividad y relación
costo/riesgo/beneficio) es necesario definir la gravedad o severidad de la falla, su frecuencia
de ocurrencia y la posibilidad de detección, estos factores clave permitirán conocer el nivel
de riesgo asociado a la falla.
Gravedad o severidad: Se evalúa a partir de las consecuencias de la falla.
Grado de severidad (según norma MIL-STD-1629A):

13
Tipo Grado Descripción
1 Menor Fallo potencial de alguna parte del sistema, sin lesiones al personal.
2 Critico El fallo ocurrirá sin daños importantes al sistema.
3 Principal Daños importantes al sistema y lesiones serias al personal.
4 Catastrófico Perdida completa del sistema y muerte potencial.
Frecuencia: Cada cuanto ocurre el evento, está relacionado con el Tiempo Medio
entre Fallas (T.M.E.F)
Tipo Grado Descripción
1 Improbable Improbable, aunque posible.
2 Ocasional Se presenta en algunas ocasiones (probable).
3 Frecuente Ocurre frecuentemente.
4 Continuo Se presenta ocasionalmente.
Detección: Posibilidad de detectar el avance de falla para intervenir tempranamente
Tipo Grado Descripción
1 Alta Alta probabilidad de detectar causas potenciales, mecanismos y
modos de falla.
2 Media Mediana probabilidad de detectar causas potenciales, mecanismos y
modos de falla.
3 Baja Baja probabilidad de detectar causas potenciales, mecanismos y
modos de falla.
4 Nula No se puede detectar una causa potencial, mecanismo y modo de
falla.

Una vez definida la categorización del grado de severidad, la frecuencia y la detección


se puede proceder a definir el RPN (Risk Priority Number)
Causa Severidad Frecuencia Detección RPN
Desgaste 2 3 1 6
Falta de lubricación 2 2 2 8
Falta de 2 3 3 18
mantenimiento

14
Efectos de falla
Para este apartado es necesario realizar la interrogante de ¿Qué pasa cuando falla?,
según las normas SAE JA1011 es la información de los eventos secuenciales que ocurren
cuando un modo de falla se presenta. La sección 5.4 de SAE JA1011 presenta dos conceptos
clave:
 Suposiciones básicas: “los efectos de falla deben describir lo que puede pasar si no
se realiza ninguna tarea específica para anticipar, prevenir o detectar la falla.” (SAE
JA1011, sección 5.4.1).
 Información necesaria: “Los efectos de falla deben incluir toda la información
necesaria para sustentar la evaluación de las consecuencias de la falla (SAE JA1011,
sección 5.4.2).
Mientras que las normas SAE JA 1012 plantean las siguientes interrogantes:
 ¿Qué evidencia (si existe alguna) que la falla ha ocurrido (en el caso de funciones
ocultas, que podría pasar si ocurre una falla múltiple)?
 ¿Qué hace (si ocurre algo) para matar o dañar a alguien, o para tener efectos adversos
en el ambiente?
 ¿Qué hace (si hace algo) para tener un efecto adverso en la producción o en las
operaciones?
 ¿Qué daño físico (si existe alguno) causa la falla?
 ¿Qué (si existe algo) debe ser hecho para restaurar la función del sistema después de
la falla?
En cuanto al desgaste las evidencias son evidentes en algunos elementos, por ejemplo
en los rodamientos empieza a notarse ruidos extraños, en cuanto al eje se puede apreciar
vibraciones en la máquina, exceso de ruido, todos estos con facilidad de detección más
imposibilidad de hacer algo al respecto debido a las condiciones de la empresa, la dificultad
de conseguir repuestos, lo más apropiado a criterio de los jefes es esperar la falla.

Consecuencia de la falla.
Para clasificar los modos de fallas es necesario definir algunos tipos de fallas los
cuales son:

15
Fallas evidentes: Cuando se produce la falla (pérdida de la función) alguien se da
cuenta por efectos físicos como:
 Parada de equipo, interrupción del proceso.
 Problemas en la calidad de producto.
 Incremento en el consumo de energía.
 Ruido fuerte.
 Olor extraño.

Fallas con consecuencias operacionales: Una falla evidente tiene consecuencias


operacionales cuando afecta: producción, calidad del producto o servicio, costo operacional.
Fallas con consecuencias no operacionales: Solo originan un costo directo de
reparación.
De esta manera se puede definir para cada tipo de modo de falla de la siguiente manera
para la falla en los rodamientos es del tipo de falla evidente con consecuencias operacionales,
esto debido a que tiene fallas visibles como ruidos peculiares y al ser un componente
importante en la laminadora y simultáneamente la producción, de igual forma con los otros
2 modos de falla los cuales también son perceptibles a simple vista puesto que dan señales
de falla y paran la producción por completo por un tiempo indeterminado.

Selección de Políticas de manejo de fallas para cada modo de falla.


Para el modo de falla por desgaste se recomienda tareas por defecto de mantenimiento
por avería, la cual consiste en dejar en servicio el equipo o componente hasta que se produzca
su falla funcional, esto debido a que este no es una falla funcional oculta, no afecta al medio
ambiente o a la seguridad de las personas e instalaciones, no produce alteraciones bajo
ninguna circunstancia y la empresa no se encuentra en las condiciones para aplicar algún otro
tipo de mantenimiento a este modo de falla.
En cuanto al modo de falla por falta de lubricación se recomienda un mantenimiento
del tipo preventivo basado en el tiempo del tipo sustitución cíclica, esto puesto que tanto
aceites como grasas poseen un tiempo de vida determinado especificado por cada fabricante
o proveedor y se recomienda que cada cierto tiempo determinado se realice el cambio.

16
CONCLUSIÓN

Por medio del análisis de criticidad en consecuencia vs frecuencia se dio a conocer


los distintos sistemas que podrían fallar llegando en este al sistema más crítico el cual arrojo
como resultado la prensa troqueladora de 80 Ton. Esto se debe a que en la empresa J Tamayo
Sucesores C.A. la producción depende de este equipo en su totalidad, esto quiere decir que
si este equipo falla o presenta alguna perdida funcional todas las actividades de dicha empresa
se ven paralizadas, por otra parte este es el sistema más complejo en cuanto a su
funcionamiento y modos de falla, por consecuente se procedió a realizar un AMEF para este
equipo.

Mediante la metodología de Análisis de Modos y Efectos de Falla AMEF se puede


recopilar una gran cantidad de información, aparte permite proponer acciones correctivas que
mejoran el proceso mediante la confiabilidad de los equipos.

Es importante que cada miembro de la empresa esté al tanto y relacionado con las
funciones de mantenimiento de la laminadora y puedan tener conocimiento acerca de los
modos y efectos de falla del mismo, las consecuencias que puede traer la falla de este equipo
como también las formas de prevenirlas y aprontarlas.

Para cada modo de falla se realizó una selección de políticas de mantenimiento más
óptimas dependiendo de cada tipo de falla, así poder sacar el mejor provecho a cada sistema
del equipo.

17