UNIVERSIDAD DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA

Curso: Introducción a la Ciencia de los Materiales

Ingeniera: Dra. Ing. Rosalba Guerrero

Laboratorio: Corrosión

Alumno: Jorge Takamura Heredia.

Piura,15 de junio de 2018

 ÍNDICE
Contenido

RESULTADOS DE LABORATORIO .....Error! Bookmark not defined.

DISCUSIÓN DE RESULTADOS ...................................................... 12

CUESTIONARIO .......................................................................... 20

CONCLUSIONES.......................................................................... 25

BIBLIOGRAFÍA Y LINKOGRAFÍA ................................................... 26

PROCEDIMIENTO, MATERIALES Y EQUPOS USADOS
Materiales y Equipos Usados
Materiales
Materiales de análisis:
- Titanio.
- Platino.
- Acero inoxidable
- Níquel.
- Bronce.
- Magnesio.
- Cobre.
- Hierro.
- Aluminio.
- Zinc.

Figura 01: Materiales usados en el laboratorio

Materiales adicionales para los procedimientos:

- Ácido nítrico al 10%.
- Ferrocianuro + Fenolftaleína

Figura 02: Ferrocianuro + Fenolftaleína y Ácido Nítrico al 10%.

Equipo:

Figura 03: Equipo de ultrasonido Figura 04: Galga

Figura 05: Balanza electrónica Figura 06: Multímetro

Figura 07: Probetas

Procedimientos
- El proceso electroquímico se llevo acabo en dos medios acuosos, para
poder determinar así la serie galvánica. El primero fue agua pura y el
segundo agua salada, debido a que este tiene alta salinidad.
El proceso consistió en sumergir en un mismo medio acuoso un
electrodo de referencia y el metal que se fuera a analizar, y con la ayuda
de un multímetro medimos la diferencia de potencial entre ambos
metales para determinar el potencial electroquímico y así poder armar
nuestra serie galvánica.

Figura 08: Proceso electroquímico para determinar la serie galvánica.

- El método gravimétrico permite el monitoreo de la corrosión. Este es un

procedimiento que se llevó a cabo en un medio corrosivo el cual fue el
ácido nítrico al 10%. Consiste en primero pesar los metales en una
balanza electrónica, luego sumergirlos en un medio corrosivo por 10
minutos y finalmente volverlos a pesar.
Para encontrar la velocidad de corrosión se usa la siguiente fórmula:

Dónde: m es masa, ρ es densidad, A es área y t es tiempo.

Figura 09: Balanza para obtener los pesos. Figura 10: Metales sumergidos en el medio corrosivo.
- El método de monitoreo de la corrosión por medición de pits utilizando
una galga: Este procedimiento se llevó a cabo en una tubería de
oleoducto de 2 años de servicio y 5mm de espesor nominal, y consistió
en medir cinco pits presentes en ella. Para encontrar la perdida de
espesor por año se utiliza la siguiente fórmula:

Y para la velocidad de corrosión se utiliza:

- Monitoreo de corrosión por medición de pits utilizando un ultrasonido es

el procedimiento que se realiza en otra tubería de 2 años de sevicio y
consistió en medir por medio de ultrasonido la profundidad de 5 pits
presentes en ella. La fórmula que nos permitió hallar la velocidad de
corrosión fue:

Dónde: h es la profundidad del pit y t es tiempo.

Figura 12: Método por medición de pits usando ultrasonido.

- Evaluación electroquímica: Este procedimiento se realizó con la ayuda

de una sustancia reactiva, Ferrocianuro + Fenolftaleína. Y cloruro de
sodio. Consistió en sumergir distintas cuplas de Fe/Zn, Fe/Cu y Cu/Zn
en la sustancia reactiva y observar para identificar las zonas anódicas y
catódicas.
Figura 13: Evaluación electroquímica en cuplas de Fe, Zn y Cu.
RESULTADOS DE LABORATORIO

1. Ordene en una tabla los materiales ensayados según el potencial

medido en cada uno de los medios. Complete la tabla con los datos
correspondientes indicando las magnitudes de medidas usadas.
Agreguen si faltan filas y/o columnas:
Material Medio 1: Agua Pura Material Medio 2: Agua
(mV) Salada (mV)
Aluminio 0.64 Titanio -0.05
Platino 0,102 Platino -0.052
Bronce 0.095 Acero Inoxidable -0,09
Cobre 0.0695 Latón -0,232
Latón 0,054 Cobre -0,259
Níquel -0,05 Bronce -0,307
Titanio -0.05 Níquel -0,368
Acero Inoxidable -0,054 Zinc -0,38
Magnesio -0,178 Aluminio -0,770
Zinc -0,32 Magnesio -1.46
Acero -2.90 Acero -3,54
*El tiempo de permanencia del material en el medio ha sido de 2.5 minutos por lo que sufre cambios en el ordenamiento
descendiente para el agua y agua salada. Lo ideal es que las dos listas tengan el mismo orden descendiente .

2. Calcule la pérdida de masa por año, usando el método gravimétrico

en los materiales ensayados. Complete la tabla con los datos
correspondientes indicando las magnitudes de medidas usadas.
Agreguen si faltan columnas. Escribas las fórmulas usadas:
Material Área Masa Inicial Masa final densidad Tiempo Velocidad de
corrosión
Cobre 846, 5 𝑚𝑚2 16969,8 mg 16965,2mg 8,96 𝑚𝑔/ 5,7x10−5 4,857x10−3 𝑚𝑚⁄𝑎ñ𝑜
𝑚𝑚3
Acero 972,0 𝑚𝑚2 6392,3 mg 6390,2 mg 7,93 𝑚𝑔/ 5,7x10−5 13,795x10−3
Inoxidable 𝑚𝑚3 𝑚𝑚⁄𝑎ñ𝑜
Acero 204,5 𝑚𝑚2 19631,1 mg 19624,3mg 7,8𝑚𝑔/ 5,7x10−5 2,403 x𝑚𝑚⁄𝑎ñ𝑜
𝑚𝑚3

∆𝑚
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝜌∗𝐴∗𝑡 (MPY)
Acero inoxidable:

∆𝑚 (6392,2 − 6390,2)𝑚𝑔
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 = = 𝑚𝑔
𝜌 ∗ 𝐴 ∗ 𝑡 (7,93 ) ∗ (972 𝑚𝑚2 ) ∗ (2 𝑎ñ𝑜𝑠)
𝑚𝑚3

𝑽𝒄𝒐𝒓𝒓 = 𝟕, 𝟑𝟒𝟒𝟑 𝐱𝟏𝟎−𝟑 𝒎𝒎/𝒂ñ𝒐

Acero:
∆𝑚 (19830,0 − 19800,0)𝑚𝑔
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 = = 𝑚𝑔
𝜌 ∗ 𝐴 ∗ 𝑡 (7,85 ) ∗ (62,878 𝑚𝑚2 ) ∗ (2 𝑎ñ𝑜𝑠)
𝑚𝑚3

𝑽𝒄𝒐𝒓𝒓 = 𝟑𝟎, 𝟑𝟖𝟗 𝐱𝟏𝟎−𝟑 𝒎𝒎/𝒂ñ𝒐

Cobre:
∆𝑚 (17012,9 − 17010,0)𝑚𝑔
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 = =
𝜌 ∗ 𝐴 ∗ 𝑡 (8,96 𝑚𝑔 ) ∗ (37,12 𝑚𝑚2 ) ∗ (2 𝑎ñ𝑜𝑠)
𝑚𝑚3

𝑽𝒄𝒐𝒓𝒓 = 𝟒, 𝟑𝟓𝟗𝟔 𝐱𝟏𝟎−𝟑 𝒎𝒎/𝒂ñ𝒐

Figura 14: Materiales ensayados en muestras gravimétricas. De izquierda a derecha acero, acero inoxidable y cobre.

𝑧𝑒
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜 ∗= [𝑚𝑚]
10
3.61−𝑒 𝑐𝑟í𝑡𝑖𝑐𝑜
H**= [pulg]
25.4

Y para la velocidad de corrosión **** se utiliza:

T*** =2*365 [OIBJ]

*Solo hubo un material.

Dónde: h es la profundidad del pit y t es tiempo.

DISCUSIÓN DE RESULTADOS

1. De acuerdo a las cuplas formadas y a los potenciales galvánicos,

responda: (1p)

a) ¿De los materiales ensayados, cuáles son más resistentes a la corrosión y

cuáles menos? ¿Por qué?
El zinc, a pesar de tener pocas propiedades mecánicas se utiliza para proteger
a otros metales de la corrosión mediante procesos de galvanización,
sherardización y pinturas zinc. El proceso de galvanización es muy común y
consiste en recubrir un metal con otro, radica relativamente en sacrificar un metal
por mantener el otro estable.

Figura 14: Evaluación electroquímica en cuplas de Zn y Cu.

La sherardización es muy parecida al proceso anterior, con la diferencia que esta

se realiza con el calentamiento del polvo del metal que ve a recubrir el otro metal.
El cobre es un material maleable y tenaz, pero con una ductilidad muy inferior a
la del acero, es resistente a la corrosión, pero puede llegar a ser atacado por
agentes oxidantes, como lo son las sales amónicas

Figura 15: Proceso de sherardización.

El hierro presenta muy baja resistencia a la corrosión y como metal puro sus
propiedades mecánicas no son muy buenas, sin embargo, con la presencia de
elementos de aleación pueden mejorar estas propiedades.
Siguiendo un orden de los materiales mencionados previamente la cupla de
Zn/Cu sería la más resistente a la corrosión, debido a que el Zinc y Cobre
presentan mayor resistencia a la corrosión que el Hierro.
La dupla menos resistente sería la de Fe/Cu debido a que ambos son menos
resistentes a la corrosión que el Zinc.

b) ¿Qué pares podrían formarse para proteger uno u otro? Dé ejemplos

prácticos.
Se podrían formar pares como Zn/Cu, ya que el zinc rodearía al cobre si es que
se coloca como protector al cobre protegiéndolo así de la corrosión. En la
actualidad existe una aleación de Zn-Cu llamada latón la cual es usada para la
fabricación de llaves en los jardines, algunos cerrojos, en bisutería debido a su
cloro dorado. En la fabricación de alambres, terminales eléctricas, elaboración
del dinero – moneda. No se ataca por el agua salada, he de ahí que se use en
construcciones de barcos y equipos pesqueros. Se usa también para la
fabricación de instrumentos musicales de viento como las lengüetas sonoras
para armonios, acordeones y órganos musicales. Es importante en la fabricación
de envases para manipulación de compuestos inflamables.

Figura 15: Unión Zn-cu

Por otro lado, el par Fe/Zn, formado durante el proceso de galvanizado mediante
una solución de NaCl, donde el Zn protegería al Fe de la corrosión como en
algunas aleaciones base hierro que se les suele cubrir con una capa protectora
contra la corrosión a base de zinc ya que este material tiene esta propiedad para
proteger de la corrosión. Existen aceros revestidos de una aleación zinc-hierro
Galvannealed, tiene la capacidad para proteger de la corrosión a algunos
materiales, por lo que es un revestimiento aconsejable en numerosas
aplicaciones como en la industria automóvil, tanto en piezas visibles como en
piezas no visibles. La presencia del hierro en el revestimiento le confiere una
aptitud particular para la soldadura por puntos, lo que lleva a preconizar
especialmente el Galvannealed cuando las condiciones de ensamblaje resultan
problemáticas con otros revestimientos.

Figura16: Aspecto de un corte de revestimiento Galvannealed.

2. Respecto a los resultados de la velocidad de corrosión obtenidos por los

tres métodos, de acuerdo a la tabla de clasificación velocidades de
corrosión según NACE Standard TM –D1-6 ó RP -07- 75, califique los
valores obtenidos gravimétricamente, mediante el espesor mínimo
remanente y por profundidad de pits. (1p)

Figura17: Tabla de clasificación de velocidades de corrosión

Según el método gravimétrico los materiales sometidos al medio corrosivo

sufren de una corrosión muy severa, pero este se debe al mismo hecho
de estar expuestos a un medio tan corrosivo como lo es el ácido nítrico.
Mientras que la tubería medida por la galga presenta un grado de
corrosión severo, la tubería medida por ultrasonido presenta un grado de
corrosión mayor a pesar de tener el mismo tiempo de servicio, esto se
debe a que son dos tuberías que tuvieron diferentes condiciones de
servicio.

Material Velocidad de corrosión Clasificación

Cobre 4,3597x10−3 𝑚𝑚⁄𝑎ñ𝑜 Muy severo
Acero 7,344x10−3 𝑚𝑚⁄𝑎ñ𝑜 Muy severo
Inoxidable
7Acero 0,030389 x𝑚𝑚⁄𝑎ñ𝑜 Muy severo
 Material 𝐕𝐞𝐥𝐨𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐝𝐞 𝐂𝐨𝐫𝐫𝐨𝐬𝐢ó𝐧 Clasificación
“a las 17,52 𝑀𝑃𝑌 Muy severo
12”
“a las 6” 21,42 𝑀𝑃𝑌 Muy severo

Material 1° Medida 2° Medida 3° Medida 4° Medida 5° Medida

Acero al Prof: 0,01 in Prof: 0,01 in Prof: 0,015 in Prof: 0,02 in Prof: 0,015 in
MPY=5 MPY=5 MPY=7,5 MPY=10 MPY=7.5
Carbono
Clasificación Severo Severo Severo Severo Severo

3. Compare los resultados de velocidad de corrosión obtenidos en el método

gravimétrico y explique, de acuerdo a lo que indica la bibliografía, si hay
correspondencia en los valores? (1p)
Material Área Masa Masa final densidad Tiempo Velocidad de
Inicial corrosión
Cobre 846, 5 𝑚𝑚2 16969,8 mg 16965,2mg 8,96 𝑚𝑔/ 5,7x10−5 4,857x10−3 𝑚𝑚⁄𝑎ñ𝑜
𝑚𝑚3
Acero 972,0 𝑚𝑚2 6392,3 mg 6390,2 mg 7,93 𝑚𝑔/ 5,7x10−5 13,795x10−3
Inoxidable 𝑚𝑚3 𝑚𝑚⁄𝑎ñ𝑜
Acero 204,5 𝑚𝑚2 19631,1 mg 19624,3mg 7,8𝑚𝑔/ 5,7x10−5 2,403 x𝑚𝑚⁄𝑎ñ𝑜
𝑚𝑚3

Se observa que el que tiene mayor velocidad de corrosión es el acero y el que

tiene menor velocidad de corrosión es el cobre, estos resultados tiene
correspondencia, ya que sabemos que el acero tiene un comportamiento activo
es por eso que su velocidad de corrosión es muy grande comparado con el cobre
y el acero inoxidable. Además, sabemos que el acero inoxidable tiene una muy
buena resistencia a la corrosión, además de un comportamiento pasivo, como
se ha explicado previamente. Así mismo, el cobre tiene un comportamiento
menos activo que el acero. Se tiene que tomar en cuenta que dependiendo del
medio en el que se encuentren su comportamiento puede variar, lo cual, puede
incrementar o disminuir la velocidad de corrosión.

4. ¿Cuál es la importancia de determinar las zonas anódicas y catódicas en

un sistema? (1p)
Para la notación de los dos electrodos en una celda electroquímica, ya sea
galvánica o electrolítica, son válidas las siguientes definiciones generales: El
ánodo es el electrodo en el cual, o a través el cual, la corriente positiva pasa
hacia el electrolito. El cátodo es el electrodo en el cual entra la corriente positiva
proveniente del electrolito.
La reacción anódica generalmente es una oxidación y la reacción catódica una
reducción. Los aniones migran hacia el ánodo y los cationes hacia el cátodo. Hay
que recalcar que, en una celda galvánica, por ejemplo, en una pila seca, la
corriente positiva fluye del polo positivo (+) al negativo (-) en el circuito externo,
mientras que, dentro de la celda, la corriente positiva fluye del (-) al (+).

Figura 18: Dirección de la corriente positiva en una celda galvánica.

La corrosión electroquímica es un proceso espontáneo que denota siempre la

existencia de una zona anódica, la cual es la zona que sufre de corrosión y una
zona catódica, junto con un electrolito. Es imprescindible la existencia de estos
tres elementos, además de una buena unión eléctrica entre ánodos y cátodos,
para que este tipo de corrosión pueda tener lugar. La corrosión electroquímica
es siempre la más frecuente y resulta de la formación sobre la superficie metálica
de multitud de zonas anódicas y catódicas; el electrolito es, en caso de no estar
sumergido o enterrado el metal, el agua condensada de la atmósfera, para lo
que la humedad relativa deberá ser del 70%. A simple vista es imposible
distinguir entre una zona anódica y una catódica, dada la naturaleza
microscópica de las mismas (micropilas galvánicas). Al cambiar continuamente
de posición las zonas anódicas y catódicas, llega un momento en que el metal
se disuelve totalmente.
Es importante determinar la zona catódica y anódica porque si se tiene un
sistema de 2 metales distintos que se encuentran en un mismo medio (líquido),
el metal de la zona anódica se oxidará o se verá corroído, ya que los átomos
metálicos se disolverán como iones positivos al ceder electrones a otros átomos.
Mientras que el otro metal de la zona catódica, no tendrá cambios. Además, nos
ayuda a identificar que combinaciones de materiales puedo escoger y así poder
proteger al material más importante de los 2, buscando alternativas o métodos
para evitar la corrosión de dicho componente.

Figura 19: Dirección del flujo de corriente entre un ánodo y un cátodo en una celda de corrosión.
Debido a que la corrosión de los metales en ambientes húmedos es de
naturaleza electroquímica, una reacción lógica para intentar detener la
corrosión sería mediante métodos electroquímicos. Estos métodos
electroquímicos para la protección contra la corrosión requieren de un
cambio en el potencial del metal para prevenir o al menos disminuir su
disolución.

5. ¿Qué ideas de diseño y mantenimiento se pueden proponer para el control

de calidad de tuberías y ductos de transporte de líquidos, conocido el
comportamiento electroquímico de la corrosión y la forma en la que esta
se puede monitorear?
La protección y el mantenimiento que requieren las tuberías para la distribución
de agua son diferente a la que necesita una tubería que transporta líquido
corrosivo. Influye mucho el material de la tubería y además que para las tuberías
que transportan agua no se realizan muchos trabajos de mantenimiento, más
bien se hacen esfuerzos para que las tuberías sean más resistentes y para
prolongar sus vidas útiles. A diferencia de las tuberías que transportan líquidos
corrosivos ya que en ellas si se debe tener especial cuidado.
Los aceros tienen grandes ventajas, por ejemplo, son materiales forjables,
pueden modificar su forma por la acción de los esfuerzos, en general de
compresión y a temperaturas elevadas. Estas ventajas, hace que los tubos de
acero sean muy utilizados en construcción, calefacción central, distribución de
agua y gas. Estos tubos se protegen interior y exteriormente.
En caso de aguas agresivas, interiormente se debe aplicar una capa de alquitrán.
En el exterior, para proteger la corrosión se realiza un revestimiento de alquitrán,
armado por bandas de yute enrolladas en espiral sobre el tubo y con un acabado
de lechada de cal. Otro tipo de protección de tubos de acero es por medio del
galvanizado. Este procedimiento se recomienda par las instalaciones de agua
fría y caliente.
En locales industriales, donde no interviene la estética, la protección se puede
obtener por productos bituminosos (embreado en caliente por inmersión) o por
recubrimiento con cinta de yute embreado.
También se usan materiales como barniz, esmalte, plomo y materias plásticas
para la protección de interior o exterior de los tubos.
Para tuberías de líquidos con corrosión muy activa, se recurre al empleo de
metales especiales como acero inoxidable, níquel o sus aleaciones.
Algunas empresas en sus instalaciones cuentan con tuberías de PVC, PVC-C,
PEHD, PVDF y PRFV para el transporte de líquidos corrosivos.
El mantenimiento para cualquier tipo de tubería debe ser de tipo preventivo. Es
la única herramienta eficaz para anular o minimizar el impacto de las
obstrucciones o taponamientos producidos por el paso de grasas, almidones,
productos químicos, aguas residuales o desechos.
Una idea podría ser usar cámaras de televisión para inspección, ya que estas
permitirían ver en el interior del sistema. Es una herramienta de diagnóstico que
permite evaluar las dimensiones del problema y su gravedad.
Otra idea podría ser usar vehículos que tengan una cuba de gran capacidad, se
divide en dos compartimentos. Uno de ellos está destinado a contener agua
limpia y el otro, deshechos, lodo y sedimentos. Se puede solucionar la
obstrucción de tuberías inyectando agua a presiones muy altas.

-
CUESTIONARIO
 Tomando como ejemplo la práctica de laboratorio realizada, diseñe cuplas
adecuadas y describa la prueba que realizaría, para verificar el
comportamiento frente a la corrosión en medio acuoso salino de: fundición
gris laminar, latón 20%Zn, acero AISI 1020, acero AISI304 ¿Qué pares
podrían formarse para proteger uno u otro? (1p)

- Las fundiciones grises laminar poseen una mejor resistencia a la

corrosión que los aceros, ya que estos contienen cierta cantidad de
grafito, esto lo hace más duro y evita o dificulta mas la penetración de
agentes corrosivos. La prueba que se realiza para verificar la corrosión
frente a un medio acuoso salino sería un ensayo electroquímico en una
solución de NaCl 0,03M a temperatura ambiente, con el empleo del un
potenciosatato Gamry modelo Reference 600.
- El AISI 1020 se sabe que es un acero de bajo carbono y además que la
dureza de este acero es muy baja, esto dará lugar a que la corrosión
sea mayor en esta aleación. Una de las técnicas para la evaluación de
corrosión en este tipo de acero es en mezclas de gasolinas bioetanol
del 5, 10, 15, 20 y 100% por medio de técnicas gravimétricas y
electroquímicas.
- El AISI 304 va a tener un comportamiento más noble con lo cual su
resistencia a la corrosion será mayor, este es una aleación más
catódica. Como es un acero inoxidable, los experimentos de corrosión
que se realizan se dan debido a la técnica de inmersión no
electroquímica expresada en mils por año (MPY). Se pueden estudiar a
través de una microscopía electrónica de barrido, la cual permite revelar
la forma de corrosión.
- Laton 20% zinc tiene una gran resistencia a la oxidación debido a que
el zinc potege a la aleacion ya que este es el material que se oxida, al
tener un comportamiento activo. El estudio de la corrosión de este
material sería por medio de la corrosión galvánica en pares como por
ejemplo latón/acero inoxidable y latón de hierro. Cabe mencionar que el
latón es una aleación de Cobre y Zinc usado en aplicaciones
decorativas, como ya se ha mencionado previamente.

Bibliografía:

 http://congreso.pucp.edu.pe/cibim8/pdf/15/15-86.pdf
 http://file.scirp.org/pdf/JMMCE20080400001_22235905.pdf
 https://es.scribd.com/doc/54298347/Laton-y-clasificacion
 http://revistademetalurgia.revistas.csic.es/index.php/revistademetalu
rgia/article/viewFile/1200/1211
 ¿Qué tipo de corrosión puede evaluarse en la cámara de niebla salina?
¿Qué tipos de materiales pueden evaluarse? (1p)

Se puede evaluar el tipo de corrosión acelerada, ya que esta cámara de

niebla salina permite la realización de ensayos de corrosión secuenciales.
Los materiales que puede evaluar este tipo de cámara son: metales,
aluminio, cobre acero, plásticos, cadenas niqueladas o galvanizadas.

Figura 20: Cámara de niebla salina para evaluar la corrosión secuencial o cíclica.

Bibliografía:

 http://www.transmision.com/que-es-el-ensayo-de-niebla-salina/
 http://latiza.com/archivos_publicar/galvinfo/GalvInfoNote3_4.pdf
 http://cci-calidad.blogspot.pe/2008/12/clases-de-niebla-salina-ensayos-
de.html
 http://elementosdemetalurgia.blogspot.pe/2011/06/corrosion-
atmosferica.html
 http://latiza.com/archivos_publicar/galvinfo/GalvInfoNote3_4.pdf

 ¿Cuáles son los problemas de corrosión que afecta a una aleación de

aluminio?
La velocidad a la que el aluminio se corroe, en un principio, es más rápida
que en el caso del acero, debido a la mayor afinidad del oxígeno con el
aluminio, pero una vez formada la capa de óxido en la superficie, ésta
actúa como un escudo, ya que es muy dura y compacta, evitando de esta
forma la progresión de la oxidación en el aluminio. No ocurriría lo mismo
en el acero, ya que ésta seguiría avanzando hasta provocar el deterioro
de la pieza.
Por este motivo, aunque el potencial de oxidación del aluminio frente al
ambiente es mucho mayor que el del hierro, y que efectivamente se oxida
mucho antes, la oxidación no progresa hacia el interior con la rapidez con
que sucede en el hierro. Tal es la capacidad de protección de estos óxidos
de aluminio, que se han desarrollado sistemas de protección -anodizados-
basados en una oxidación controlada de piezas de aluminio con objeto de
obtener mayores espesores de óxido y más compactos, para aumentar su
resistencia a la intemperie.
Se denomina alúmina al óxido de aluminio que se forma en la pieza
compuesta de este material, siendo una característica muy importante del
aluminio, ya que se produce de modo espontáneo en la superficie de la
pieza.
Esta capa de alúmina tiene la propiedad de que posee una temperatura
de fusión muy elevada, de unos 2050ºC, en comparación con los 660ºC
del aluminio. Esta temperatura tan elevada de la alúmina va a ser un grave
inconveniente para la obtención de soldaduras correctas, y que se
solucionará limpiando la superficie de la pieza inmediatamente antes de
soldar con cepillos de alambre de acero inoxidable.
La corrosión de contacto, se produce entre metales distintos puestos en
contacto, y también entre pequeñas zonas de un mismo metal, en las que
hay diferencias de potencial eléctrico. El medio que rodee a las piezas
puede ser una atmósfera con gran contenido en vapor de agua, o con
humedad superficial, ambiente que sirve como electrolito y permite la
formación de pequeñas células electrolíticas en la superficie del metal.
Cada una de estas células consta de una zona positiva o ánodo que libera
electrones y otra negativa o cátodo. Los electrones, que son partículas
con carga negativa, fluyen del ánodo al cátodo. La pérdida de electrones
por parte del ánodo convierte a algunos átomos del mismo en iones con
carga positiva o cationes, los cuales pasan al electrolito y en él reaccionan
con otros iones de carga negativa o aniones. Esta reacción entre el ánodo
y el electrolito provoca la desintegración o corrosión del metal anódico,
mientras que en el metal catódico no se produce corrosión.

Figura 21: Alumina

Bibliografía:https://www.autocasion.com/actualidad/reportajes/la-
corrosion-del-aluminio
  ¿Cuáles son los problemas de corrosión que más afectan a un acero
inoxidable austenítico? (1p)

Los aceros inoxidables austeníticos se obtienen agregando elementos que

formen austenita como el níquel, manganeso y nitrógeno. El contenido de
Cromo varía entre 16% - 26% y tienen un contenido de carbono entre 0,03%
- 0,08%.
El cromo es el elemento que le dará una buena resistencia a la oxidación en
temperaturas cercanas a 650°C en una diversidad de ambientes.
Este tipo de acero inoxidable es muy conocido debido a que tiene excelente
resistencia a la corrosión, al contar con una única estructura metalográfica.
Además, que estos aceros son formados y transformados sencillamente.
Los aceros austeníticos son resistentes a la corrosión por intersticios, pero si
sufren de la corrosión bajo tensión, sin embargo, basta con someterlos a una
temperatura superior a 880°C para eliminar las tensiones residuales, siempre y
cuando vayan a estar expuesto a medios cloruraros.
Otro tipo de corrosión fundamental en los aceros austeníticos es la corrosión
intergranular, en este caso este acero se debe mantener entre 450 y 850°C
debido a que se genera una precipitación de carburos de cromo en los límites de
grano.
Finalmente, también sufren de la corrosión galvánica debido a que este tipo de
acero actúa como pasivo o activo, dependiendo del medio. Cuando actúan como
pasivos son relativamente nobles y se comportan como ánodos cuando se
efectúa el contacto galvánico. Sin embargo, cuando son activos actuarán como
ánodos en una celda galvánica si es que el otro metal llega a ser más noble.
Bibliografía:
 http://www.inoxidable.com/corrosion.htm
 http://www.iminox.org.mx/downloads/publicaciones/manual_resistencia_
a_la_corrosion.pdf
 http://www.bonnet.es/clasificacionacerinox.pdf
 ¿Cuáles son los problemas de corrosión que más afectan a un acero
estructural? ¿Cómo suelen evitarse? (1p)
La corrosión es un proceso espontáneo que afecta de manera continua
al acero cuando éste está en contacto con aire y agua. Cuanto más
húmedo es el ambiente, más riesgo hay de que la corrosión afecte de
manera profunda al metal. Si hay condiciones de salinidad o atmósferas
contaminadas de ácidos, más agresivo es el ataque, por lo que las
estructuras en los primeros 100 m junto a las costas marinas, o las
situadas en instalaciones industriales que generen gases, vapor o polvo
de naturaleza agresiva son las más vulnerables. La corrosión provoca un
aumento de volumen del acero, las zonas corroídas se desprenden en
forma de hojas, y pasan a ocupar 10 veces el volumen del acero sano,
por lo que 1 cm de acero corroído equivale a 1 mm de sección perdida.
Por todo lo anterior, las estructuras metálicas han de estar protegidas
frente a la corrosión. La protección se logra gracias a la mejora del
ambiente en el que se encuentren: ambientes secos y limpios apenas
manifiestan agresividad, y también si se establece una separación o
barrera física entre la estructura metálica del ambiente agresivo, que
puede ser mediante pinturas o con revestimientos de morteros no porosos
ni agresivos. Traemos dos ejemplos de estructuras de acero corroídas,
ambas de época similar, pues se trata de acero roblonado, ambas con
problemas de corrosión y ambas en clima continental seco, y con diferente
alcance de la corrosión y en las que se ha actuado de manera diferente.

Figura 22: Acero estructural corroído.

En la imagen se puede ver cómo una vez eliminadas las capas de óxido
sueltas, que el acero ha sufrido una tremenda disminución de su sección,
sin embargo, las chapas de la base, embebidas en el mortero de la zapata
han resistido perfectamente durante casi 100 años.
Bibliografía:
 http://e-struc.com/2015/04/17/corrosion-del-acero-estructural-dos-casos-
reales/
CONCLUSIONES
 El realizar ensayos y cálculos teóricos, nos ayudan a saber el tiempo
aproximado que tomará hasta que se produzca una falla, así podremos
prevenir pérdidas y realizar el mantenimiento adecuado a los materiales.
 Se debe tener en cuenta que el tipo de comportamiento (activo o noble) que
tenga el material, además, del potencial del mismo, nos informará que tanta
resistencia a la corrosión tendrá.
 Hay distintos tipos de corrosión y dependiendo de cuál se presente en el
material nos indica el comportamiento que este tendrá. Además, hay que
tener en cuenta las propiedades de los materiales y su microestructura para
entender con mayor claridad su comportamiento.
 Se puede concluir que los aceros inoxidables ferríticos son más susceptibles
a las formas de corrosión por picaduras y grietas que los aceros inoxidables
austeníticos.
 Los polímeros a pesar de no ser materiales con composición metálica
también sufren de corrosión, pero una diferente a la metálica ya que esta se
da internamente.
 En el medio 1 (Agua Pura): El acero tendrá la menor tendencia de disolverse
dando cationes, mientras que el hierro será el de mayor tendencia. En este
primero caso el hierro será el que más se oxida de los 4 metales. Se puede
observar que la diferencia de potencial no es tan alta en este medio, puede
deberse a que el agua ha sido llevada por distintos procesos, lo cuales han
disminuido la cantidad sal en su contenido.
 En el medio 2 (Agua de mar): El magnesio tiene mayor tendencia a
disolverse dando cationes, esto quiere decir que será el que más se oxida
de los 4 metales. El acero inoxidable es el de menor tendencia. Este cambio
se debe a que el medio electrolítico ahora es agua de mar, el cual contiene
mayor cantidad de sal e iones disueltos, esto permite mayor circulación de
corriente eléctrica y como sabemos al tener 2 metales distintos en un mismo
medio, se dará una corriente eléctrica causada por el movimiento de
aniones y cationes.
BIBLIOGRAFÍA Y LINKOGRAFÍA

 “Curso Fundamento de Corrosion”; Osby García

 “Corrosion”; Galuele, José

 “Elecrochimica” G. Blanchi

 [1] Extraído textualmente de ¿Por qué existe la corrosión?

http://e-struc.com/2015/04/17/corrosion-del-acero-estructural-dos-casos-
reales/

[2] Extraído textualmente de Corrosión Electroquímica

http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/s
ec_6.htm