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SECADO Y CALCINACIÓN
Esto significa que además del calor necesario para llevar a la temperatura de secado, debe
suministrarse el calor de evaporación a esta temperatura.
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El secado se realiza normalmente al pasar los gases calientes de combustión a través de la
sustancia. En plantas metalúrgicas integradas están disponibles los gases calientes a cientos de
grados centígrados que si no tiene otro uso, combustible extra tiene que ser quemado, pero esto
no tiene por qué ser de la más alta calidad. El secado puede llevarse a cabo en diferentes tipos de
hornos, por ejemplo, en un horno rotatorio o en un lecho fijo o fluidizado. Puesto que la
temperatura normalmente es relativamente baja no hay problemas graves en los materiales del
horno.
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FIGURA 8-4 Presión de vapor de agua a temperatura constante (derecha) y la temperatura
del vapor de agua presión a constante (izquierda) para el sistema de Me2O3-H2O.
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FIGURA 8-5 Presión de descomposición (logarítmica) de los carbonatos y diversos hidratos
como función de la temperatura inversa.
FIGURA 8-6 (a) horno de cuba, (b) la temperatura del gas y los sólidos durante la
calcinación de la piedra caliza en un horno de cuba usando coque como combustible.
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La aplicación industrial para la calcinación se puede llevar a cabo en hornos diferentes. Para la
calcinación de caliza gruesa el horno de cuba es más útil. Para el material de tamaño de las
partículas mixtas o para desintegrar grumos; puede usarse un horno rotatorio. Finalmente, para
mantener uniforme el tamaño de partículas pequeñas de calcina se puede usar un horno de lecho
fluidizado. El combustible puede ser gas, petróleo o coque dependiendo de lo disponible. A fin
de ilustrar la distribución del calor durante el proceso se tratará a continuación la calcinación
caliza con coque en un horno de cuba.
En la figura. 8-6 (a) se ilustra un horno de cuba. El horno se carga con la mezcla de caliza y
coque. El aire se introduce en la parte inferior del horno, donde también se retira la cal viva. El
horno puede considerarse como dividido en tres zonas:
1 Zona de precalentamiento. En esta zona de la carga sólida es precalentado a 800°C con los
gases en contracorriente, pero aquí no tiene lugar la calcinación y para efectos prácticos tampoco
la combustión de coque.
2 Zona de reacción. En esta zona se quema el coque y se descompone la caliza y la cal viva se
sobrecalienta a una temperatura media de 1000°C. Además, suponiendo que los gases que salen
de la zona de reacción a 900°C, es decir 100°C más baja que el material sólido que entra.
3 Zona de enfriamiento. En esta zona la cal viva es enfriada en contracorriente con el aire frío.
Suponemos que la cal viva se enfría 100°C.
A fin de asegurar una combustión completa del coque se ingresa 25 % de exceso de aire.
Además, para simplificar, se supone una caliza con 100 % de CaCO3 y el coque al 100 % de
carbono. Cualquier desviación de estos supuestos se puede corregir fácilmente. También por
simplicidad, se deprecian las pérdidas de calor a través de las paredes del horno.
La cantidad de carbono (coque) necesaria para la calcinación de 1 kg de piedra caliza puede ser
calculado de la siguiente manera:
(1) Los requerimientos de calor para la calcinación de un mol de CaCO3 en la zona de reacción,
(2) se calcula el calor disponible a partir de la combustión de un mol de carbono. A partir de
estos valores se obtiene el número de moles o el peso de carbono por mol o unidad de peso de
CaCO3. Los cálculos esencialmente utilizan el procedimiento descrito en la sección. 2-6
empleando los datos termoquímicos de los Anexos A y B. Véase la Tabla 8-1 y 8-2.
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Se notará en la Tabla 8-2 que el aire de combustión se supone precalentado a 500°C. Este valor
se obtiene del balance térmico de la zona de enfriamiento y en realidad tiene que ser obtenido
por aproximación. De los cálculos anteriores se desprende que se requiere 43.8/78.3 = 0.56 mol
de carbono por mol de CaCO3. Ahora podemos calcular el balance total de calor de las tres zonas
por separado para 1 kg = 10 moles de CaCO3 de base en la Tabla 8-3.
El requisito teórico de 5,6 moles corresponde a 0,067 kg de carbono por kilogramo de CaCO3.
En la práctica, un total de alrededor de 0,1 kg es necesaria también para cubrir las pérdidas de
calor a través de la pared del horno. El balance de calor para la zona de precalentamiento muestra
un excedente de 110 kcal, lo que da un gas a una Tmax de 340°C. El balance de calor para la zona
de enfriamiento muestra que el aire se ha precalentado a 500ºC; valor que se utilizó en los
cálculos preliminares y el producto se ha enfriado a 100°C, Si el cálculo de la zona de
enfriamiento no se había equilibrado, el cálculo preliminar habría tenido que ser ajustada.
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Ahora podemos dibujar un perfil de temperatura para el horno, como se muestra en la figura 8-6
(b). Vemos que en la zona de precalentamiento la temperatura del gas es siempre mayor que la
de los sólidos, en la zona de enfriamiento es lo contrario. En la zona de precalentamiento la
diferencia de temperatura aumenta hacia la parte superior del horno de acuerdo con el flujo de
gas que tiene la mayor capacidad de calor. Del mismo modo, en la zona de enfriamiento de la cal
viva de 1000°C es capaz de precalentar el aire sólo a ~500°C. Un mejor intercambio de calor y
en consecuencia una mejor economía sería posible con un volumen de gas más pequeño, por
ejemplo, con aire estequiométrico o aire enriquecido con oxígeno. El balance de calor no nos
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dice nada acerca de la altura o la capacidad del horno, es decir, del tiempo de retención de la
carga. Estos están determinados por los coeficientes de transferencia global de calor entre el gas
y los sólidos, como se discutió en la Sección. 6-11. Un tiempo de retención mayor sería posible
con un horno más grande o con una menor tasa de alimentación, se traduciría en una menor
diferencia de temperatura entre el gas y el sólido y un menor requerimiento de combustible
teórico pero por otro lado se incrementaría las pérdidas de calor a través de las paredes del horno
y de capital.
Otros hornos de calcinación operan en gran parte los mismos principios del horno de cuba con
coque como combustible. El horno de quemado de petróleo en cámaras de combustión adyacente
al horno y los gases de combustión calientes que pasan a través de él. En el horno rotatorio se
quema petróleo, gas o carbón pulverizado con aire y los gases de combustión calientes pasan en
contracorriente con la carga sólida. En el horno de cama fluidizada se inyecta petróleo caliente a
la cama donde la combustión y la calcinación toman lugar de forma simultánea. Con el fin de
utilizar el contenido de calor de los gases calientes estos pasan a través de una serie de lechos
fluidizados de piedra caliza fría. Del mismo modo, la cal quemada caliente pasa a través de uno o
más camas para el precalentamiento del aire de combustión.
Un tipo interesante de horno es el antiguo horno de anillo, que también puede ser utilizado para
la cocción de ladrillos. El horno consiste en una serie de cámaras fijas, fig. 8-7, dispuestas en un
anillo alrededor de una chimenea común. Combustible y aire de combustión se puede introducir
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a cualquiera de estas cámaras, y los gases de combustión pueden ser retirados de cualquiera de
ellos. La operación sigue un ciclo:
En cualquier momento una de las cámaras (1) está siendo alimentado con caliza en bruto. Las
cámaras posteriores que contienen caliza quemada, se precalienta por los gases de combustión
calientes antes de que estos entran en la chimenea. A continuación, sigue algunas de las cámaras
(7-8), donde se lleva a cabo la calcinación se introduce el combustible. Por último, sigue una
serie de cámaras (9-11), donde el aire de combustión se precalienta y la cal viva se enfría. En la
última cámara (12), que está adyacente a la primera, se enfría la cal y se retira del horno.
Después de que la primera cámara se ha llenado y vaciado de la última, las entradas de aire y
combustible y la válvula de escape para los gases de combustión se desplazan hacia la derecha
un paso, la cámara se llena de precalentado, el vacío se llena una vez más, y una nueva cámara se
abrió y vació. Así, aunque la carga sólida permanece siempre en una posición estacionaria, la
operación del horno es análoga al horno de cuba, donde los gases se mueven a contra-corriente a
la carga.