CONCRETO NORMAL:

El concreto normal, conocido también como hormigón simple, es un material utilizado en la

construcción, principalmente con el objetivo de unir inertes y conformar una masa sólida de
resistencia y durabilidad adecuada para obras de arquitectura e ingeniería civil. Es
habitualmente utilizado en elementos estructurales como cimientos, placas o losas, columnas,
muros, canales, tanques y pisos.

concreto-normal

Existen diferentes tipos de concreto, dependiendo de las proporciones de cada uno de los
elementos constituyentes utilizados en la mezcla.

A diferencia del hormigón pesado que posee una densidad de más de de 3200 kg/m3 y del
hormigón ligero con densidades de 1800 kg/m3, el hormigón normal posee una densidad de
2400 kg/m3. El concreto simple, a diferencia del reforzado, no contiene varillas de acero.

El mismo se compone por la mezcla de un aglomerante (generalmente cemento portland) al

que se añade agua (que cumple la función de hidratación) y agregados como grava, gravilla o
arena. En algunas ocasiones, con el fin de modificar sus propiedades para que sean más
adecuadas a las condiciones de trabajo o incluso para reducir los costos de producción, pueden
utilizarse aditivos con funciones colorantes, retardadoras o aceleradoras de fraguado,
impermeabilizantes, fluidificantes, etc.

Luego del tiempo de mezclado, el material aún fresco posee una consistencia pastosa y
maleable que permite su maniobrabilidad. El mismo se coloca en moldes rígidos denominados
“encofrados”, para que tomen la forma establecida por el proyectista. Una vez fraguado y ya
seco, adquiere una extraordinaria solidez que le permite resistir muy bien a los esfuerzos de
compresión. No obstante, su comportamiento no resulta tan efectivo ante esfuerzos como la
tensión, la flexión, la tracción y el cortante entre otros. Su resistencia ante tales factores
depende de muchas variables, entre las que se encuentra principalmente la puesta en obra y la
cantidad de cada uno de los elementos utilizados en la mezcla en relación a la función que
cumplirá el material en la obra.
Usos:

 Losas y cubiertas
 Cimentaciones y zapatas
 Columnas
 Losas de Cimentación
 Muros estructurales
 Elementos prefabricados
 Pisos industriales
 Ventajas:

 Permite ahorro en materia prima y mano de obra versus con el concreto hecho en obra. No
requiere alquiler de mezcladora.
 Costo final de la obra menor (m2) y mayor utilidad versus sistema tradicional.
 Vaciado hasta 5 veces más rápido y eficiente versus sistema tradicional en obra.
 Optimización de recursos: mayor rotación de su encofrado. Sin desperdicios, al asegurar la
cantidad exacta adquirida
 Calidad: Excelente adherencia por mezcla homogénea. Mezcla computarizada y exacta de
agua, cemento, agregados y aditivos.
 Laboratorios: Hacemos las pruebas necesarias para adecuar la resistencia, slump o
fragua según las necesidades de nuestros clientes.
 Plantas: Con la más moderna tecnología totalmente computarizadas. Concreto mezclado en
planta y llega a la obra listo para usar.
 Materias primas: Control de calidad riguroso utilizando la más moderna tecnología.
 Producto final totalmente garantizado: Dosificación por peso, controlando los cambios de
agregados por humedad y absorción.

CONCRETO LIGERO:

Definición.

Los hormigones ligeros han sido utilizados tradicionalmente como hormigones decorativos sin
ninguna función estructural, sino debido a sus buenas propiedades térmicas y acústicas. No es
hasta los años 70 del siglo XX cuando el desarrollo del hormigón y sus componentes permiten
utilizarlos con función estructural.

Fernández Cánovas define los hormigones ligeros estructurales como aquellos cuya resistencia
a compresión no debe bajar nunca de 15N/mm2 a 28 días y con una densidad que no debe
exceder de 1.800kg/m3. La Instrucción EHE, actualmente en vigor, contempla en su articulado
este tipo de hormigones en su anexo 16 “Recomendaciones para el uso de Hormigones
Ligeros” y define como hormigón ligero estructural (HLE) aquel hormigón de estructura
cerrada, cuya densidad aparente, medida en condición de seco hasta peso constante, es
inferior a 2000kg/m3, pero superior a 1200kg/m3 y que contiene una cierta proporción de
árido ligero, tanto natural como artificial, y que tiene una resistencia mínima de 15 o 20MPa,
en tanto que la resistencia máxima depende del tipo de árido ligero del que se trate y del
diseño particular de la mezcla. Si bien existen aplicaciones de hormigones ligeros de alta
resistencia, la resistencia máxima del hormigón ligero estructural se limita a 50MPa.

Si el hormigón ha de utilizarse como aislante térmico y no de forma estructural deberá

contener un gran volumen interno de huecos y, por consiguiente, sus resistencias mecánicas
se descentrarán de una forma notable, así en estos hormigones la densidad puede llegar a
800kg/m3 mientras que las resistencias no pasarán de 7N/mm2.
La reducción de densidad puede conseguirse mediante tres procedimientos:

1- Eliminando de un hormigón normal las fracciones más finas del árido, en general toda
la fracción granulométrica 0-5mm, arena, con lo que quedaría un hormigón de tipo
poroso con gran cantidad de huecos. Este hormigón también se denomina hormigón
sin finos.

2- Incorporando altos porcentajes de aire al hormigón con la adición de aire o

espumantes, formando burbujas de gran tamaño con diferente proporción y diámetro
que los del aire ocluido que se incorpora para mejorar determinadas propiedades de
los hormigones de densidad normal. Este tipo de hormigón está prohibido para la
construcción de estructuras armadas debido a la pérdida de adherencia entre este tipo
de hormigones y el acero. Este hormigón recibe el nombre de hormigón celular,
hormigón aireado, hormigón espuma, etc.

3- Utilizando áridos de reducido peso específico, en general con densidades

sensiblemente inferiores a 2.600kg/m3, denominándose estos hormigones como
hormigones con áridos ligeros. Estos materiales pueden ser áridos convencionales o
materiales artificiales que pueden llegar a aportar densidades finales inferiores a 300
kg/m3.

OBJETIVOS:

El cometido del hormigón ligero es doble:

1- Ligereza: En relación con la densidad media del hormigón estándar de 2400 Kg/m3, la
reducción hasta los 1200 Kg/m3 supone el 50% de lo que revierte en una menor carga
muerta en forjados y menores secciones estructurales en general. Esta característica
es importante también para reducir costes de transporte en piezas prefabricadas. Por
ello, puede emplearse para luces medias y grandes, voladizos, rehabilitación y también
aislamiento térmico. Fachadas y cubiertas.

2- Aislamiento: El hormigón ligero aporta en todos los casos cierta capacidad aislante (la
conductividad térmica del hormigón ligero medio ronda los 0,5-0,7 W/mºK, aunque
puede ser inferior), menos de la mitad que el hormigón convencional y colabora en el
aislamiento térmico de la envolvente y de las divisiones interiores, particiones y
forjados. Para resolver por sí mismo sus necesidades de aislamiento (como fachadas
con muros monolíticos) deberá alcanzar valores de unos 0,20 W/mºK. Como
referencia, la madera se sitúa entre 0,15 y 0,20 W/mºK para cumplir con un espesor
razonable de 25 a 30 cm los límites fijados por la normativa.
Llegados a este punto cabe diferenciar tres grandes grupos dentro del hormigón ligero: - El
hormigón ligero estructural, perfectamente acotado y tipificado en la actual normativa en
materia de estructura (EHE, Eurocodigo2). - El hormigón ligero no estructural; mucho más
ligero y aislante que el anterior pero sin requerimientos de resistencia previos. Un ejemplo de
este tipo es el que podemos utilizar a modo de muro de cerramiento no portante. De los de
este tipo nos interesan fundamentalmente su bajo peso y su coeficiente de aislamiento
térmico. - Hormigón de muy baja densidad, hormigón celular, espumado o de polímeros
ligeros. Hormigones de muy bajo peso y prácticamente nula resistencia que se utiliza
habitualmente en rellenos y elementos decorativos.

CONCRETO PRESFORZADO:
El presfuerzo significa la creación intencional de esfuerzos permanentes en una estructura o
conjunto de piezas, con el propósito de mejorar su comportamiento y resistencia bajo
condiciones de servicio y de resistencia. Los principios y técnicas del presforzado se han
aplicado a estructuras de muchos tipos y materiales, la aplicación más común ha tenido lugar
en el diseño del concreto estructural.

El presfuerzo puede definirse en términos generales como el precargado de una estructura,

antes de la aplicación de las cargas de diseño requeridas, hecho en forma tal que mejore su
comportamiento general.

Una de las mejores definiciones del concreto presforzado es la del Comité de

Concreto Presforzado del ACI (AMERICAN CONCRETE INSTITUTE), que dice:

“Concreto presforzado: Concreto en el cual han sido introducidos

esfuerzos internos de tal magnitud y distribución que los esfuerzos
resultantes de las cargas externas dadas se equilibran
hasta un grado deseado.”

Básicamente, consiste en inducir esfuerzos de compresión en las zonas de concreto que van a
trabajar en tensión y con ello lograr que, bajo condiciones normales de operación, se eliminen
o se reduzcan los esfuerzos de tensión en el concreto y, como resultado, no se produzcan
agrietamientos. La compresión se induce estirando el acero con que se refuerza la sección de
concreto y haciéndolo reaccionar contra la masa de concreto. Para evitar que el presfuerzo
inicial se pierda, se emplea refuerzo de muy alta resistencia.

El objetivo de la aplicación de la técnica del presforzado radica en aprovechar al concreto

como un material estructural en elementos que trabajan a flexión, ya que el concreto es un
material resistente en compresión, pero débil en tensión.

Las varillas para el refuerzo de estructuras de concreto reforzado, se fabrican en forma tal de
cumplir con los requisitos de las siguientes Especificaciones ASTM: A-615 "Varillas de Acero de
Lingotes Corrugadas y Lisas Para Concreto Reforzado", A-616 "Varillas de Acero de Riel
Relaminado Corrugadas y Lisas para Refuerzo de Concreto", o la A-617 "Varillas de Acero de
Eje Corrugado y Lisas Para concreto Reforzado".

Las varillas se pueden conseguir en diámetros nominales que van desde 3/8 de pulg. hasta 1
3/8 de pulg., con incrementos de 1/8 de pulg., y también en dos tamaños más grandes de más
a menos 1 ¾ y 2 ¼ de pulg.
Es importante que entre el acero de refuerzo exista adherencia suficientemente resistente
entre los dos materiales. Esta adherencia proviene de la rugosidad natural de las corrugaciones
poco espaciadas en la superficie de las varillas.

Las varillas se pueden conseguir den diferentes resistencias. Los grados 40, 50 y 60 tienen
resistencias mínimas especificadas para la fluencia de 276,345 y 414 N/mm2 respectivamente.
La tendencia actual es hacia el uso de varillas del grado 60.

Las ventajas son muchas y las enumeramos a continuación:

 Empleo de materiales de alta calidad (concreto y acero de alta resistencia).

 Se tiene una mejora del comportamiento bajo la carga de servicio por el control del
agrietamiento y la deflexión.
 Se aumenta la resistencia última del elemento de concreto (el acero de alta resistencia
fluye antes de que su resistencia sea completamente alcanzada).
 Elementos más eficientes y esbeltos.
 Menor peso de la estructura.
 Permite cubrir grandes claros.
 Reducción del concreto y el acero a cantidades mínimas, lo que permite estructuras
más económicas y con un mínimo de desperdicio.
 Menor tiempo de fabricación de los elementos de concreto.
 Mayor durabilidad de la estructura. Los elementos son más resistentes a ambientes
agresivos con presencia de sulfatos, cloruros, CO2, etc.
 Mantenimiento mínimo.
 Ahorro en tiempos de ejecución de obra.7
GENERALIDADES DEL ACERO DE REFUERZO

El concreto simple, sin refuerzo, es resistente a la compresión, pero es débil en tensión, lo que
limita su aplicabilidad como material estructural. Para resistir tensiones se emplea refuerzo de
acero.

El acero de refuerzo es aquel que se coloca para absorber y resistir esfuerzos provocados por
cargas y cambios volumétricos por temperatura y para quedar ahogado dentro de la masa del
concreto.

El acero restringe el desarrollo de las grietas originadas por la poca resistencia a la tensión del
concreto.

El uso del refuerzo no está limitado a la finalidad anterior. También se emplea en zonas de
compresión para aumentar la resistencia del elemento reforzado, para reducir las
deformaciones debidas a cargas de larga duración y para proporcionar confinamiento lateral al
concreto, lo que indirectamente aumenta su resistencia a la compresión.

El acero de refuerzo es la varilla corrugada o lisa; además de los torones y cables utilizados
para pretensados y postensados. Otros elementos que se utilizan como refuerzo para el
concreto son las mallas electrosoldadas, castillos y cadenas electrosoldadas (armex),
escalerillas, etc.

Todas las varillas, con excepción del alambrón de l/4 de pulg., que generalmente es liso, tienen
corrugaciones en la superficie, para mejorar su adherencia al concreto.

FUNDAMENTOS DEL CONCRETO

El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes:

Agregado y pasta. La pasta, compuesta de Cemento Portland y agua, une a los agregados
(arena y grava o piedra triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta
endurece debido a la reacción química entre el Cemento y el agua. Los agregados
generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en
arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm;
los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden
variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19
mm o el de 25 mm.

La pasta está compuesta de Cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido
intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 % del volumen total del
concreto. La figura ”A” muestra que el volumen absoluto del Cemento está comprendido
usualmente entre el 7 y el 15 % y el agua entre el 14 y el 21 %. El contenido de aire y concretos
con aire incluido puede llegar hasta el 8% del volumen del concreto, dependiendo del tamaño
máximo del agregado grueso.

Como los agregados constituyen aproximadamente el 60 al 75 % del volumen total del

concreto, su selección es importante. Los agregados deben consistir en partículas con
resistencia adecuada así como resistencias a condiciones de exposición a la intemperie y no
deben contener materiales que pudieran causar deterioro del concreto. Para tener un uso
eficiente de la pasta de cemento y agua, es deseable contar con una granulometría continua
de tamaños de partículas.

La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto

elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente cubierta con
pasta y también todos los espacios entre partículas de agregado. Para cualquier conjunto
especifico de materiales y de condiciones de curado, la cantidad de concreto endurecido está
determinada por la cantidad de agua utilizada en la relación con la cantidad de Cemento.

CONCRETO PRETENSADO

En el Concreto armado convencional se proporciona resistencia a la tracción a los elementos

estructurales colocando acero de refuerzo (pasivo) en las zonas de los elementos estructurales
donde pueden aparecer tracciones. Esta forma de proporcionar resistencia a la tracción puede
garantizar una resistencia poco adecuada al elemento y presenta el inconveniente de no
impedir el agrietamiento del hormigón para ciertos niveles de carga.

El Concreto pretensado consiste en eliminar los esfuerzos de tracción del hormigón mediante
la introducción de tensiones artificiales de compresión antes de la aplicación de las cargas
exteriores y que, superpuestas con éstas, las tensiones totales permanentes, y para todas las
hipótesis consideradas queden comprendidas entre los límites que el material puede soportar
indefinidamente.

El Concreto se vierte alrededor de tendones tensados. Este método produce un buen vínculo
entre el tendón y el Concreto, el cual protege al tendón de la oxidación, y permite la
transferencia directa de tensión. El concreto fraguado se adhiere a las barras, y cuando la
tensión se libera, es transferida hacia el concreto en forma de compresión por medio de la
fricción. Sin embargo, se requieren fuertes puntos de anclaje exteriores entre los que el
tendón se estira y los tendones están generalmente en una línea recta. Por lo tanto, la mayoría
de elementos pretensados de esta forma son prefabricados en taller y deben ser
transportados al lugar de construcción, lo que limita su tamaño. Elementos pretensados
pueden ser elementos balcón, dinteles, losas de piso, vigas de fundación o pilotes.

Al salir una viga pretensada, del taller toda la sección trabajada a compresión y la repartición
de esfuerzos es un diagrama triangular (fig. 1a), teniendo un valor cero en el vértice superior y
al fatiga máxima admisible para el hormigón en la parte inferior. Este diagrama se logra
mediante un detallado estudio de la repartición de los alambres y empieza a tener efecto en el
momento de transmitir al concreto el esfuerzo total de pretensado (operación de destensado).
Figura 1

Al entrar en servicio en la obra, en la viga tiene lugar unos esfuerzos de compresión y tracción
(diagrama b de fig. 1) que sumados con el esfuerzo de pretensado de la viga, resulta un
diagrama cuya sección está sometida íntegramente a compresión (diagrama c de fig. 1),
obteniéndose, de esta manera un elemento trabajando a flexión en el que se han eliminado
totalmente los esfuerzos de tracción.

Algunas veces se aprovecha la resistencia a tracción del hormigón aceptando fatigas admisibles
del orden de 6 kg/cm2. No obstante, es costumbre no tenerlo en cuenta para mayor seguridad
ya que dentro de los ensayos a tracción del hormigón existe una notoria dispersión en los
resultados (fig. 2)

Figura 2 y 3

Asimismo, puede obtenerse un diagrama total en el que la parte inferior trabaja a compresión
sin llegar a alcanzar el valor cero (fig. 3), correspondiendo al momento útil de la viga. De esta
manera se alcanza un mayor coeficiente de seguridad a la fisura.

Figura 4

Cuando se va cargando sucesivamente la viga se rebasa la resistencia a tracción del concreto

rápidamente la figuración, ya que los alambres ofrecen poca resistencia por estar tensados
hasta cerca de su límite elástico. De ahí, pues, que el intervalo existente entre el momento útil
de la viga y su momento de fisuración es muy reducido.

La figura 4 muestra esquemáticamente el proceso de pretensado así como las consecuencias

que de él se derivan al aplicarlo a una viga. La fase 1 indica la longitud de un alambre sin
tensar. Al aplicar un esfuerzo de tensión, dicho alambre sufre un alargamiento (fase 2). Una
vez en tensión se le coloca concreto a la pieza quedando los alambres embebidos en la masa
(fase 3). Cuando el concreto está suficientemente endurecido se procede al destensado,
transmitiéndose el esfuerzo al hormigón por adherencia en la fabricación de vigas de
dimensiones modestas, y por anclaje terminal, en los casos de vigas grandes. Con el
desentensado la pieza experimenta un acortamiento, complementado por una deformación
plástica bajo el esfuerzo transmitido (fluencia) y de un relajamiento del acero con el transcurso
del tiempo (fase 4). Todos estos fenómenos traen como consecuencia una pérdida de tensión
en el acero que hay que reducir en lo posible. Una precaución importante es de dejar bien
anclados los alambres en las placas de los macizos de amarre ya que un pequeño
deslizamiento de la armadura se traduciría en una pérdida de tensión de capital importante.

Las viguetas recibidas en obra, presentan, normalmente, una contraflecha debido a que la
parte inferior de la vigueta sufre un acortamiento mientras que en la parte superior no ha
habido deformación alguna puesto que el hormigón no está comprimido. Esta contraflecha es
favorable, ya que al colocar la vigueta en obra para efectuar el forjado, ésta desaparece debido
al peso que sobre ella gravita. En sus condiciones normales de apoyo, las viguetas no deben
presentar una contraflecha superior al quinientosavo de su longitud.

Figura 5

DIFERENCIA ENTRE CONCRETO ARMADO Y CONCRETO PRETENSADO.

El hormigón pretensado consta de los mismos materiales que el hormigón armado: hormigón y
acero.

En hormigón armado solamente trabaja a compresión la parte de hormigón que se halla por
encima de la fibra neutra, siendo el acero el que soporta los esfuerzos de tracción (fig. 5). En
cierto modo, la armadura puede considerarse como un hormigón ficticio con elevada
resistencia a la tracción y que tiene por función reemplazar al hormigón sometido a causa de
los alargamientos excesivos.

En hormigón pretensado la armadura es una fuerza creada artificialmente con el único fin de
conseguir que la sección entera trabaje a compresión, eliminándose los esfuerzos de tracción y
por tanto la fisuración.
VENTAJAS DEL CONCRETO PRETENSADO

a) Eliminación de fisuras por estar sometido a esfuerzos de compresión bajo todas las hipótesis
de carga.

b) Comportamiento elástico y utilización de la sección total.

c) Permite salvar grandes luces con cantos muy reducidos.

d) Ahorro de acero debido a la posibilidad de utilizar totalmente la armadura hasta cerca de su

límite elástico y, como consecuencia, una reducción en la cuantía.

e) Aligeramiento de la construcción y, por tanto, reducción de las secciones de elementos

sustanciales como pilares y cimientos.

f) Eleva la durabilidad de la construcción.

DESVENTAJAS DEL CONCRETO PRETENSADO.

A) Requiere una inversión inicial.

B) El diseño de los elementos estructurales es más complejo y especializado.

C) Es necesario contar con operarios especializados, tanto para la construcción de los

elementos postesados como el montaje de los elementos pretesados.

D) Si no se emplea adecuadamente y en los elementos que corresponde, se pueden

incrementar los costos de la obra

E) Problemas con el transporte de los elementos presforzados puede encarecer el montaje.

F) Es necesario un diseño especializado de conexiones, uniones y apoyos.

G) Se debe planear y ejecutar cuidadosamente el proceso constructivo, sobre todo en las

etapas de montaje y colados en obra.

USOS DEL CONCRETO PRETENSADO

Una ventaja del hormigón pretensado es el menor coste de construcción gracias al empleo de
elementos más ligeros, como losas delgadas - especialmente importante en los edificios altos
en los que el ahorro de peso del piso puede traducirse en plantas adicionales para el mismo y
menos coste. El aumento de las longitudes aumenta el espacio utilizable en los edificios;
disminuyendo el número de juntas, lo que conduce a la disminución de los costes de
mantenimiento durante la vida de diseño de un edificio, ya que dichas juntas son el principal
escenario de debilidad en los edificios de hormigón.

El hormigón pretensado es el material predominante en puentes de vigas, en puentes

construidos "in situ" de largos tramos entre pilas, o construidos por métodos especiales como
voladizos, empuje, etc. También es muy empleado en pisos de rascacielos, en cámaras de
reactores nucleares, así como en los pilares y núcleos resistentes de edificios preparados para
resistir un alto grado de terremoto y protección contra explosiones.
Entre muchas de sus ventajas estas son:

• Brinda un mejor comportamiento bajo cargas de servicio.

• Los elementos pretensados logran ser eficientes y esbeltos utilizando menos material
que otros procesos constructivos.

• Su producción en serie, al ser industrializados, brinda mayor ajuste en tiempo.

• Cuando se usa adecuadamente y en los elementos que corresponde, se consigue

disminuir los costos de la obra.

El concreto pretensado se emplea para superar la debilidad natural a los esfuerzos de tracción.

Busca el aumento a tracción introduciendo un esfuerzo de compresión interno que

contrarreste el esfuerzo de tracción que producen las cargas de servicio.

CONCRETO POSTENSADO.

Se denomina concreto postensado aquel concreto al que se somete, después del vertido y
fraguado, a esfuerzos de compresión por medio de armaduras activas (cables de acero)
montadas dentro de vainas. A diferencia del concreto pretensado, en el que las armaduras se
tensan antes del hormigonado, en el postensado las armaduras se tensan una vez que el
concreto ha adquirido su resistencia característica.

Al igual que en el concreto pretensado, la ventaja del postensado consiste en comprimir el

concreto antes de su puesta en servicio, de modo que las tracciones que aparecen al flectar la
pieza se traducen en una pérdida de la compresión previa, evitando en mayor o menor medida
que el concreto trabaje a tracción, esfuerzo para el que no es un material adecuado.

DEFINICION:

El Postensado o preesfuerzo se define como un estado especial de esfuerzos y deformaciones

que es inducido para mejorar el comportamiento estructural de un elemento.

Se esfuerzan los tendones después de que ha endurecido el hormigón y de que se haya

alcanzado suficiente resistencia, aplicando la acción de los gatos contra el miembro de
concreto mismo.

La ventaja del postensado consiste en comprimir el hormigón antes de su puesta en servicio,

disminuyendo su trabajo a tracción, esfuerzo para el que no es un material adecuado.

Por medio del preesfuerzo se aumenta la capacidad de carga y se disminuye la sección del
elemento. Se Inducen fuerzas opuestas a las que producen las cargas de trabajo mediante
cable de acero de alta resistencia al ser tensado contra sus anclas.

La aplicación de estas fuerzas se realiza después del fraguado, utilizando cables de acero
enductados para evitar su adherencia con el concreto
Postensado:

Contrario al pretensado el Postensado es un método de presforzado en el cual el tendón que

va dentro de unos conductos es tensado después de que el concreto ha fraguado. Así el
presfuerzo es casi siempre ejecutado externamente contra el concreto endurecido, y los
tendones se anclan contra el concreto inmediatamente después del presforzado. Esté método
puede aplicarse tanto para elementos prefabricados como colados en sitio.

Generalmente se colocan en los moldes de la viga conductos huecos que contienen a los
tendones no esforzados, y que siguen el perfil deseado, antes de vaciar el concreto.

VENTAJAS:

 Calidad comprobada
 Rapidez en la construcción
 Reducción de los materiales de construcción hasta un 40% de hormigón y un 75% de
acero.
 Rentabilidad por rendimiento en la obra
 Eficiencia en la utilización del concreto.
 Reducción de acero de refuerzo a cantidades mínimas.
 Aligeramiento de la estructura.
 Menor peso de estructura.
 Menos peso de cimientos.
 Disminuye los efectos de sismo.
 Precisión en diseño utilizando el “Método de Elemento Finito
 Dimensionar las fuerzas reactivas del presfuerzo con gran precisión.


5.3 Desventajas:

 Se requiere transporte y montaje para elementos pretensados. Esto puede ser

desfavorable según la distancia a la que se encuentre la obra de la planta.
 Mayor inversión inicial.
 Diseño más complejo y especializado (juntas, conexiones, etc)
 Planeación cuidadosa del proceso constructivo, sobre todo en etapas de montaje.
 Detalles en conexiones, uniones y apoyos.
USOS DEL CONCRETO POSTENSADO.

La aplicación de la tecnología del postensado en obras civiles se remonta a los años 50.

El sistema nace para ser utilizado principalmente en obras viales, donde claros mayores y
estructuras más esbeltas desean ser utilizadas y aplicadas.

El empleo de concreto postensado suele reducirse a estructuras sometidas a grandes cargas y

con grandes separaciones entre apoyos, en las cuales la reducción del coste de los materiales
compensa el aumento de la complejidad de ejecución.

La técnica del postensado se utiliza generalmente in situ, es decir, en el mismo emplazamiento

de la obra.

La evolución del sistema se combina actualmente con fuertes factores medioambientales,

consideración que día a día adquiere un mayor peso en proyectos de puentes, plantas de
regasificación, presas y casi cualquier estructura de concreto.

Las aplicaciones más usuales son para:

 Vigas de grandes dimensiones

 Dovelas para puentes
 Losas con presfuerzo bidireccional
 Diafragmas de puentes
 Vigas hiperestáticas
 Cascarones
 Tanques de agua