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Universidad Nacional

“José Faustino Sánchez Carrión”

“FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMICA Y METALURGIA”


ESCUELA PROFECIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

CURSO : PROTECCION CON RECUBRIMIENTO

TEMA : PROTECCION CON RECUBRIMIENTO


DOCENTE : Ing. RODRIGUEZ ESPINOZA, Ronald.

CICLO : IX

HUACHO – PERU-2017
DEDICATORIA

Este trabajo lo dedicamos a nuestros padres que confiaron y dieron todo por nosotros

En los momentos difíciles nos dieron sus apoyos incondicionales y ala ing. Que nos dan su
tiempo para enseñarnos y tener paciencia

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INDICE

Contenido
DEDICATORIA ..................................................................................................................... 1
INDICE ................................................................................................................................. 2
I. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 3
II. ¿QUE ES UN RECUBRIMIENTO? ............................................................................ 3
2.1. DEFINICIONES ................................................................................................ 3
2.2. TIPOS DE RECUBRIMIENTO .......................................................................... 5
2.3. COMPONENTES BASICOS DE UN RECUBRIMIENTO .................................. 7
2.4. PROTECCIÓN CONTRA LA OXIDACIÓN ....................................................... 8
1. Recubrimiento superficial ....................................................................................... 8
2.5. CRITERIOS DE PROTECCIÓN...................................................................... 10
2.6. CONCLUSIONES ........................................................................................... 11
III. REFERENCIAS BIBLIOGÁFICAS........................................................................ 11

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I. INTRODUCCIÓN

Para algunas aplicaciones es deseable cubrir el acero con un recubrimiento


cerámico que le confiera un acabado terso y duradero. El acero se recubre
normalmente con una capa de porcelana formada por una fina capa de vidrio fundido
en la superficie del acero de tal modo que se adhiera bien y presente un coeficiente
de expansión ajustado al metal base. En algunas industrias químicas se ha impuesto
el uso de recipientes de acero vidriados ya que son fáciles de limpiar y tienen gran
resistencia a la corrosión.
El presente trabajo tiene como finalidad ampliar los conocimientos teóricos
que se imparten en la cátedra, mediante la investigación bibliográfica de este tema.
Se pretende con ello enfocar varios puntos de vistas sobre un tema que es suma
importancia dentro de la carrera de mantenimiento, en vista de los efectos
indeseables que la corrosión deja en equipos, maquinarias y estructuras. Se
plantearán las posibles soluciones a este fenómeno natural de los materiales como
lo son entre otros y muy principalmente la protección catódica, en sus diferentes
versiones.
El trabajo consta de un desarrollo el cual como fue indicado ha sido redactado
mediante la investigación en textos.

II. ¿QUE ES UN RECUBRIMIENTO?

2.1. DEFINICIONES

Recubrimiento o revestimiento es un material que es depositado sobre la superficie de


un objeto, por lo general denominado sustrato. En muchos casos los recubrimientos son
realizados para mejorar algunas propiedades o cualidades de la superficie del sustrato, tales
como aspecto, adhesión, características de mojado, resistencia a la corrosión, resistencia

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al desgaste, y resistencia a las ralladuras entre muchas otras. Los recubrimientos son
aplicados mediante procesos en forma
Estos también son usados de para aislar las regiones anódicas y líquidos, gases o
sólidos. Catódicas e impiden la difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una
gran fuente que inicia la corrosión o la oxidación. La oxidación se da en lugares húmedos
pero hay métodos para que el metal no se oxide, por ejemplo: la capa de pintura.
La protección catódica es un método electroquímico cada vez más utilizado hoy en
día, el cual aprovecha el mismo principio electroquímico de la corrosión, transportando un
gran cátodo a una estructura metálica, ya sea que se encuentre enterrada o sumergida.
Para este fin será necesario la utilización de fuentes de energía externa mediante
el empleo de ánodos galvánicos, que difunden la corriente suministrada por un
transformador-rectificador de corriente (Bilurbina, 2003).
El mecanismo, consecuentemente implicará una migración de electrones hacia el
metal a proteger, los mismos que viajarán desde ánodos externos que estarán ubicados en
sitios plenamente identificados, cumpliendo así su función. A está protección se debe
agregar la ofrecida por los revestimientos, como por ejemplo las pinturas, casi la totalidad
de los revestimientos utilizados en instalaciones enterradas, aéreas o sumergidas, son
pinturas industriales de origen orgánico, pues el diseño mediante ánodo galvánico requiere
del cálculo de algunos parámetros, que son importantes para proteger estos materiales,
como son: la corriente eléctrica de protección necesaria, la resistividad eléctrica del medio
electrólito, la densidad de corriente, el número de ánodos y la resistencia eléctrica que
finalmente ejercen influencia en los resultados (Bilurbina,2003).

FIGURA N 1: RECUBRIMIENTO CON PINTURA

Fuente: http://www.tecnosefarad.com
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2.2. TIPOS DE RECUBRIMIENTO

Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído, dentro de las más comunes
están:

 Metálicos: Los recubrimientos metálicos se aplican mediante capas finas que


separen el ambiente corrosivo del metal, es decir que puedan servir como ánodos
sacrificables que puedan ser corroídos en lugar del metal subyacente. Los
galvanizados son un buen ejemplo de este caso.

FIGURA N 2: RECUBRIMIENTO METALICO

Fuente: https://www.upv.es/materiales

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 Inorgánicos: Los recubrimientos inorgánicos proporcionan acabados tersos y
duraderos, los mas usados son el vidrio y los cerámicos.

FIGURA N 3: RECUBRIMIENTO INORGANICO

Fuente: https://www.upv.es/materiales

 Orgánicos: Los recubrimientos orgánicos son polímeros y resinas producidas en


forma natural o sintética, generalmente formulados para aplicarse como líquidos que
se secan o endurecen como películas de superficies delgadas en materiales del
sustrato. Un ejemplo se estos recubrimientos son las pinturas.

FIGURA N 4: recubrimiento inorganico

Fuente: https://www.upv.es/materiales

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2.3. COMPONENTES BASICOS DE UN RECUBRIMIENTO

Dentro de las medidas utilizadas industrialmente para combatir la corrosión están las
siguientes:

 Aditivos: Son compuestos metálicos u órganicos metálicos que no obstante que se


adicionan en pequeñas cantidades tienen gran influencia sobre la viscosidad y
estabilidad del recubrimiento liquido así como sobre el poder de nivelación y
apariencia de la película ya aplicada. Ejemplos de aditivos:

• Agentes antioxidantes
• Agentes estabilizadores de dispersión
• Agentes modificadores de flujo Y viscosidad
• Agentes surfactantes
• Agentes fungicidas. Bactericidas
• Plastificantes
• Agentes absolvedores de rayos ultravioleta, etc.

 Solventes: Son líquidos orgánicos de base alifatica o aromática cuya función


principal es la de disolver las resinas y aditivos y presentar un medio adecuado para
la dispersión de pigmento. Estos compuestos no son formadores de película ya que
se eliminan del recubrimiento a través del proceso de secado; parte de las
propiedades del recubrimiento tales como viscosidad, facilidad de aplicación y
porosidad dependen de la naturaleza del solvente, por lo que para su elección
deberán tomarse en cuenta propiedades tales como: poder de disolución,
temperatura de ebullición, velocidad de evaporación, flamabilidad, toxicidad,
estabilidad química y costo.
 Pigmentos: Son substancias sólidas orgánicas o inorgánicas que reducidas a un
tamaño de partícula inferior a las 25 micras, imparten a la película seca del
recubrimiento propiedades tales como: resistencia a la corrosión, resistencia
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mecánica, poder cubriente, así como protección a la resina de la acción degradante
de los rayos UV del sol. Entre las características deseables en un pigmento se
pueden mencionar las siguientes: no reactividad química con el vehículo, fácil
humectación y dispersión, alta resistencia al calor, la luz y a agentes químicos. En
general se acepta la existencia de tres tipos de pigmentos con funciones específicas
en un Recubrimiento.
• Pigmentos lnhibidores
• Cargas o inertes
• Pigmentos entonadores

2.4. PROTECCIÓN CONTRA LA OXIDACIÓN

1. Recubrimiento superficial

 Otros tratamientos: Dorado y Cromado


 Se recubre con un metal que tenga dificultad para oxidarse (Au, Cr)
 El metal base no se oxida al quedar aislado de la atmósfera.
 Tratamiento menos efectivo: Hay que evitar ralladuras en el recubrimiento.
Cualquier defecto o ralladura pone en contacto el metal base con la atmósfera
oxidante y el metal se oxida. Dependiendo del tipo de óxido, este expulsa al
metal de recubrimiento y la oxidación se produce a gran velocidad.

FIGURA N 4: recubrimiento metálico

Fuente: https://www.upv.es/materiales
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2.4.1. ESTRUCTURA A PROTEGER

 Material de la estructura.

 Especificaciones y propiedades del revestimiento protector (si existe).

 Características de construcción y dimensiones geométricas.

 Mapas, planos de localización, diseño y detalles de construcción.

 Localización y características de otras estructuras metálicas, enterradas o


sumergidas en las proximidades.

 Información referente a los sistemas de protección catódica, los característicos


sistemas de operación, aplicados en las estructuras aledañas.

 Análisis de condiciones de operación de líneas de transmisión eléctrica en alta


tensión, que se mantengan en paralelo o se crucen con las estructuras enterradas y
puedan causar inducción de la corriente.

 Información sobre todas las fuentes de corriente continua, en las proximidades y


pueden originar corrosión.

 Sondeo de las fuentes de corriente alterna de baja y media tensión, que podrían
alimentar rectificadores de corriente o condiciones mínimas para la utilización de
fuentes alternas de energía.

2.4.2. TIPOS DE ANODOS

Considerando que el flujo de corriente se origina en la diferencia de potencial


existente entre el metal a proteger y el ánodo, éste último deberá ocupar una posición más
elevada en la tabla de potencias (serie electroquímica o serie galvánica).

Los ánodos galvánicos que con mayor frecuencia se utilizan en la protección catódica
son: Magnesio, Zinc, Aluminio.

 Magnesio: Los ánodos de Magnesio tienen un alto potencial con respecto al hierro y
están libres de pasivación. Están diseñados para obtener el máximo rendimiento
posible, en su función de protección catódica. Los ánodos de Magnesio son

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apropiados para oleoductos, pozos, tanques de almacenamiento de agua, incluso
para cualquier estructura que requiera protección catódica temporal. Se utilizan en
estructuras metálicas enterradas en suelo de baja resistividad hasta 3000 ohmio-cm.
 Zinc: Para estructura metálica inmersas en agua de mar o en suelo con resistividad
eléctrica de hasta 1000 ohm-cm.
 Aluminio: Para estructuras inmersas en agua de mar.

2.5. CRITERIOS DE PROTECCIÓN

Cuando se aplica protección catódica a una estructura, es extremadamente importante


saber si esta se encontrará realmente protegida contra la corrosión en toda su plenitud.
Varios criterios pueden ser adoptados para comprobar que la estructura en mención está
exenta de riesgo de corrosión, basados en unos casos en función de la densidad de
corriente de protección aplicada y otros en función de los potenciales de protección
obtenidos. No obstante, el criterio más apto y universalmente aceptado es el de potencial
mínimo que debe existir entre la estructura y terreno, medición que se realiza con un
electrodo de referencia. El criterio de potencial mínimo se basa en los estudios realizados
por el Profesor Michael Pourbaix, en 1939, quién estableció a través de un diagrama de
potencial de electrodo Vs pH del medio, un potencial mínimo equivalente a -850 mv con
relación al electrodo de referencia cobre-sulfato de cobre, observando una zona definida
por la inmunidad del acero (Otero, 1997).

Los criterios de potencial mínimo de protección que se utilizará es de –850 mv respecto


al Cu/SO4Cu como mínimo y permitiendo recomendar así mismo, un máximo potencial de
protección que pueda estar entre los 1200 mv a -1300 mv, sin permitir valores más
negativos, puesto que se corre el riesgo de sobre protección, que afecta de sobre manera
al recubrimiento de la pintura, ya que hay riesgos de reacción catódica de reducción de
hidrógeno gaseoso que se manifiesta como un ampollamiento en la pintura (Otero, 1997).

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2.6. CONCLUSIONES

Como conclusiones tenemos los siguientes puntos:

 El proceso de corrosión debe ser visto como un hecho que pone en evidencia el
proceso natural de que los metales vuelven a su condición primitiva y que ello
conlleva al deterioro del mismo. No obstante es este proceso el que provoca la
investigación y el planteamiento de fórmulas que permitan alargar la vida útil de los
materiales sometidos a este proceso.
 En la protección catódica entran en juego múltiples factores los cuales hay que tomar
en cuenta al momento del diseño del sistema, inclusive es un acto de investigación
conjunta con otras disciplinas mas allá de la metalurgia, como la química y
la electrónica.
 En el trabajo se confirma que la lucha y control de la corrosión es un arte dentro del
mantenimiento y que esta área es bastante amplia, dado el sinnúmero de condiciones
a los cuales se encuentran sometidos los metales que forman equipos
y herramientas.
 Como última conclusión está el hecho de que hay que ahondar en estos
conocimientos pues ellos formarán parte integral de la labor que debe desempeñar
un Ingeniero de Mantenimiento.

III. REFERENCIAS BIBLIOGÁFICAS

Bentley, J. (1999) Química y tecnología de pinturas y revestimientos, Madrid, Ed. A. Madrid

Vicente.

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Bilurbina, L. (2003) Corrosión y protección, Barcelona, UPC.

Colle, R. (1975) Corrosión Marine, CEBEDOC.

Fontana, M. (1987) Corrosión Engineering, Singapur, Mc. Graw - Hill

Otero, E. (1997) Corrosión y degradación de materiales, Madrid, Sintesis.

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