Aspectos teóricos

Tabletas recubiertas

El proceso de recubrimiento consiste en aplicar una sustancia de recubrimiento sobre el exterior

de una forma farmacéutica sólida, como polvos, cápsulas, gránulos y principalmente comprimidos,
también llamados núcleos. Una gragea está constituida por un núcleo (tableta o píldora) rodeado
por una cubierta continua y homogénea. Los primeros intentos de recubrimiento de formas
farmacéuticas sólidas se realizaban con azúcar y goma arábiga. Posteriormente se utilizaron otros
agentes como chocolate, colidón, gelatina y queratina. A mediados del siglo XX en la Universidad
de Iowa Dr. Wurster patentó el método de recubrimiento de comprimidos por aspersión de una
solución a los comprimidos que estaban en suspensión en un lecho fluidizado.

Ventajas

Evita la percepción de un olor o sabor desagradable,

Protege al fármaco frente a influencias externas (ejem. oxígeno, luz, pH, humedad, etc) para
asegurar su estabilidad,

Incrementa la resistencia física de la forma farmacéutica contra la abrasión mecánica,

Protege la mucosas bucal o gástrica del efecto irritante de algunos fármacos,

Mejora la posibilidad de ingestión (deglución) gracias a la suavidad de superficie y ausencia de

aristas,

El color, brillo y forma ejercen un efecto psicológico para la aceptación del medicamento,

Mejora la identificación del producto, desde su fabricación hasta su administración,

Aumenta el rendimiento en el envasado y minimiza la contaminación cruzada,

Reduce el riesgo de interacción entre componentes incompatibles,

Puede modificar la liberación del fármaco, como sucede con el recubrimiento entérico y la
liberación prolongada,

Enmascara las pigmentaciones e irregulares superficiales inherentes al proceso de fabricación (Fig.

1) mejorando la elegancia farmacéutica.

Fig. 1. Tabletas recubiertas

Requisitos de los núcleos a recubrir

Deben tener poca friabilidad y muy buena dureza. De esta forma, pueden resistir rozamiento y
fricción, además no deben absorber humedad,

Óptima velocidad de disolución,

Deben hacerse con punzones cóncavos de bordes delgados (forma convexa sin esquinas o bordes
afilados),

No deben tener ninguna imperfección física ni polvo y ser de superficie lisa,

No deben absorber gases o solventes.

Recubrimiento azucarado (grageado)

Este es el método más antiguo para recubrir comprimidos y consiste básicamente en el

recubrimiento de los núcleos con varias capas de una solución acuosa de azúcar (sacarosa), la
desventaja es que el proceso requiere mucha habilidad por parte del operador y el proceso es
lento y tedioso. Además, la sucrosa o sacarosa es nociva para los diabéticos y puede producir
caries. Las formas farmacéuticas resultantes se denominan grageas. Una gragea está constituida
por un núcleo, rodeado por una cubierta continua y homogénea de azúcar.

Desventajas de las grageas

Se parece y se saborea como confites y puede dar lugar a intoxicaciones en niños,

Requiere de personal altamente calificado,

La producción de cada lote consume mucho tiempo,

El proceso es muy costoso y requiere mucho espacio comparado con otros métodos,

Los componentes del proceso pueden incentivar el crecimiento microbiano,

La cubierta azucarada se aplica en soluciones acuosas, lo que requiere del sellado del núcleo para
evitar la penetración de agua y no afectar la biodisponibilidad del fármaco,

Pueden romperse al exponerse a un exceso de temperatura o manipulación,

El azúcar es higroscópico y las capas pueden absorber la humedad del ambiente,

Aumentan del 50 al 100% del peso inicial,

No se recomienda un peso superior a 500 mg.

Etapas para la elaboración de grageas

Adición del recubrimiento protector o sellado (3-5 capas): Se usa para prevenir la penetración de
humedad durante el proceso. También, minimiza el desgaste y fricción, impermeabiliza y aumenta
la resistencia mecánica del núcleo, y lo aísla de las capas sucesivas impidiendo que pase a estas
algún pigmento o mal sabor procedente del núcleo y le ayuda a redondear los bordes. Se pueden
emplear máximo tres capas de acetoftalato de celulosa, polivinil acetoftalato, HPMC, HPC disuelto
en etanol, alcohol isopropilico o acetona. Antiguamente se usaba zeína, bálsamo de tolú, resina de
silicona, sandáraca y shellac. Para evitar la adherencia de los núcleos se utilizan ciertos polvos
como talco, azúcar en polvo, CaCO3, dióxido de silicio y terra alba (Dorle et al., 2003).

Ciertos fármacos son fotolábiles, sensibles a la humedad y la oxidación. Por tal razón, los núcleos
deben recubrirse antes del grageado. Además los fármacos hidrosolubles pueden filtrarse al
exterior produciendo manchas en las capas. Si se agrega un exceso del polímero, se logran las
propiedades entéricas. También se puede agregar un agente plastificante (aceite de ricino,
monoleína o PPG) para estabilizar la capa. Si se utiliza un solvente acuoso, este deberá generar
una solución viscosa que seque rápidamente al impermeabilizar los núcleos. Si la capa de
recubrimiento protector es muy gruesa no se producirá desintegración ni disolución. Por el
contrario, si es muy delgada entrará agua en el resto de las aplicaciones. Además, si se le agrega
mucho talco, hará que las tabletas se deslicen y no rueden. El exceso de polvo también puede
producir rugosidades en los núcleos.

Subrecubrimiento o engrosamiento (20-30 capas): Se utiliza para formar un puente entre la

primera capa y el recubrimiento azucarado. Se hace con un jarabe de azúcar simple (sacarosa al
50-65%), que contiene pequeñas cantidades de aditivos tal como la goma arábiga, dióxido de
silicio amorfo, carboximetilcelulosa sódica, carbonato de calcio y gelatina.

Engrosamiento (50 capas): Aquí se emplea azúcar y gomas en adiciones alternas al talco y las
suspensiones tienen una alta cantidad de sólidos (Tabla 1). Los núcleos se recubren sucesivamente
con el jarabe de grageado de sacarosa, CMC sódico y almidón hasta que el peso de estos se
incremente entre un 30 y 50% (cerca de 50 capas).

Tabla 1. Composición de los jarabes de grageado

Formula (NO)

Tipo de jarabe

Composición1

Jarabe simple

Sacarosa (1800 mL), agua (1000 mL)

Capa protectora (shellac)

Alcohol (100 mL), goma laca (30g)

Solución pegante

Jarabe simple (500 mL), gelatina (60g), preservativo (0.5%)

4

Jarabe grueso

Jarabe simple (500 mL), talco (40 g), almidón de maíz (140g)

Solución colorante

Jarabe simple (100 mL), color (3g)

Es muy importante el secado completo de los núcleos antes de la aplicación de una nueva capa de
recubrimiento. También se deben retirar los gemelos (dos grageas pegadas) que eventualmente se
encuentren pues, de no hacerlo, se reproducirán. Las rugosidades se pulen posteriormente con un
jarabe que contenga sólidos suspendidos (ejem, almidón, talco, dióxido de titanio, etc) seguido del
rodamiento de los núcleos. El jarabe de grageado está compuesto de sacarosa, mezclado con un
pequeño porcentaje de dióxido de silicio coloidal, carboximetilcelulosa sódica, almidón, u otras
sustancias. El polvo de grageado tiene una composición parecida al polvo de recubrimiento
protector y puede contener sulfato de calcio anhidro, talco, carbonato de calcio, caolín, azúcar en
polvo o goma acacia.

Coloración: El colorante se debe aplicar a los núcleos cuando ya estén lisos empezando en forma
diluida y posteriormente adicionando soluciones concentradas sin dejar manchas. Posteriormente,
se agrega una capa de jarabe grueso para formar rápidamente el color. Por último se agrega una
capa de jarabe simple para darle elegancia a la grajea. Los núcleos se deben secar entre las
adiciones del jarabe para evitar la migración de humedad.

La coloración se efectúa, durante el grageado, disolviendo de 1-3 % del colorante en el jarabe de

grageado en presencia PVP. Entre los pigmentos inorgánicos están el dióxido de titanio, amarillo
ocre, rojo y sombra de Venecia. También están los colorantes orgánicos los cuales son casi siempre
lacas sintéticas más versátiles e insolubles en agua. Estos se preparan por precipitación del
colorante hidrosoluble con sales metálicas. El colorante seleccionado no debe migrar con el
solvente y debe ser estable a la luz y garantizar una uniformidad del color entre los lotes. Para la
coloración se utiliza una suspensión estable del pigmento. Las pequeñas dunas que se formen se
pueden eliminar aumentando la velocidad del secado y la viscosidad del jarabe.
Glaseado: En ésta etapa la grajea adquiere un aspecto vítreo. La superficie de la tulipa debe estar
completamente lisa. Consiste en la aplicación de 3 a 5 capas del jarabe sin utilizar inyección de
calor y sin empolvar los núcleos. De esta forma, el agua se evapora lentamente y el azúcar
adquiere un aspecto vítreo al cristalizarse en la superficie de la grajea. Por último, los núcleos se
dejan rotar durante 10 minutos con la tulipa abierta hasta que adquieran un aspecto vítreo.

La composición del jarabe de glaseado es similar a la del jarabe grueso, solo se diferencia en que
también posee del 10-15% de glucosa.

Pulimento (Barnizado): En esta etapa se le da el brillo y el lustre a la grajea. Es costumbre utilizar

otra tulipa para esta operación (cuyo interior está forrado con lona o lienzo. Las ceras que se
utilizan para el barnizado son: cera carnauba, cera de abejas, manteca de cacao, ceresina y
parafina disueltos en solventes orgánicos. Se recomienda dejar rodar los núcleos después de la
aspersión de las ceras y de tapar la tulipa para retardar la evaporación del solvente. Una solución
de pulimento está formada por una mezcla de cera de abejas, manteca de cacao, ceresina y
parafina disueltos en solventes orgánicos. También puede usarse una emulsión de pulimento que
contenga solo cera y talco.

Pasos para la producción de grageas

Seleccionar una cantidad de núcleos no defectuosos,

Eliminarles el polvo,

Adecuación de la tulipa (ángulo de inclinación de 45º y operación entre 30-35 rpm),

Recubrir la tulipa con jarabe simple diluido,

Eliminar el exceso de jarabe simple diluido y someter a secado hasta obtener un aspecto brillante,

Calentar los núcleos con aire caliente,

Adicionar una cantidad de shellac que no ocasione aglomerado de los núcleos (2-3 capas),

Adicionar la solución pegante en cantidad que no ocasione aglomerado de tabletas,

Adicionar una cantidad de polvo (malla 325) en caliente y dejar rodar libremente,

Secar gradualmente,

El punto final se logra cuando la hendidura lateral esté totalmente cerrada

Recomendaciones durante el proceso de recubrimiento

Nunca regresar los gemelos formados a la tulipa,

No llevar a cabo un acabado fino en una tulipa rugosa,

No se recomienda enmascarar el exceso de color adicionando más capas de azúcar,

Si los núcleos tienen almidón como desintegrante, este puede robar agua de la capa de
recubrimiento provocando hinchamiento o agrietamiento del núcleo,

Nunca aplicar una capa posterior sino hasta que la anterior se haya consolidado,

Nunca brillar las tabletas en un ambiente empolvado,

No utilizar calor durante el barnizado, el calor funde las capas cerosas y las deposita en el fondo de
la tulipa,

No aplicar calor inmediatamente después de la adición del polvo, hay que permitirle a los núcleos
consolidarse,

No agregar shellac a las tabletas calientes,

No prolongar el barnizado innecesariamente,

Nunca recubrir los núcleos despicados o empolvados,

Nunca agregar la solución de recubrimiento azucarado sin la impermeabilización previa de los

núcleos,

Nunca recubrir si el polvo se acumula en el fondo de la tulipa.

Recubrimiento por película (cuticular)

Actualmente, el recubrimiento pelicular o “film coating” es la técnica más utilizada ya que

presenta muchas ventajas y a diferencia del recubrimiento azucarado, se puede aplicar a un
amplio rango de formas farmacéuticas sólidas.

Este proceso implica la deposición de una película fina y uniforme de un polímero sobre la
superficie del núcleo. El líquido de recubrimiento (en solución o suspensión) contiene el polímero
y otros aditivos. Este líquido se aplica en forma de aspersión sobre los comprimidos para que se
depositen alrededor del núcleo.

Usualmente, el grosor de la capa va 20 - 200 µm y este no modifica la forma original del núcleo.
Actualmente, se utilizan polímeros sintéticos como CMC, HEC y PE. Un polímero muy utilizado es
el Eudragit E en una mezcla de 60% de isopropanol y 40% de acetona.

Ventajas del recubrimiento por película (Bushra et al., 2008)

Produce un incremento mínimo del peso del núcleo (2 - 3%) en comparación del 30-100% en las
grageas,

Reducción del tiempo del proceso,

Es un proceso simple con un menor número de operaciones unitarias,

Es fácil de automatizar facilitando el cumplimiento de la normatividad vigente,

Permite modificar los perfiles de liberación de fármacos mediante el uso de polímeros especiales,

Las soluciones de recubrimiento son estables y resisten al ataque de microorganismos,

Es versátil y se puede usar para varias aplicaciones,

Permite conservar los logos e inscripciones originales,

Preserva la forma original del núcleo y este no necesita ser biconvexo,

Se puede usar con soluciones de recubrimiento no acuosas.

Aplicaciones

Cuando existe la posibilidad de destrucción e inactivación del fármaco,

En fármacos que irritan la mucosa gástrica (ejem. magnesio, hierro, bismuto, sulfonamidas y
emetina). Estas tabletas gastroresistentes o entéricas se deben administrar 30 minutos antes de
las comidas,

Cuando se desea formular vermífugos y antisépticos intestinales,

En fármacos que dificultan la digestión (ejem. taninos, metales pesados, astringentes, etc),

Liberación modificada (la capa puede retardar la desintegración de 10-30 minutos),

Para aumentar la absorción en el duodeno y yeyuno.

Etapas del recubrimiento pelicular

Se puede utilizar el mismo bombo usado en el recubrimiento azucarado. Algunos pueden tener
deflectores (baffles) para que las tabletas rueden y no se adhieran al bombo durante el proceso.
Se debe controlar la humedad, el ángulo de inclinación del equipo, la inyección y extracción de
aire caliente.

Primero se carga el bombo con los núcleos, luego se dejan rodar éstos con la inyección y
extracción de aire encendidos. Posteriormente, se procede a agregar la solución de recubrimiento
a una temperatura un poco superior a la ambiental para que se cubran los bordes. Si la extracción
de aire caliente se acelera los núcleos se pueden agrietar y si la temperatura de secado es muy
alta, se pueden fundir las capas de la película. Luego, se apaga el aire de inyección y se agrega
otra porción de la solución y se repiten estas adiciones hasta agotar la solución de recubrimiento.
Justo antes de las dos últimas aplicaciones se suspende la extracción del aire para que la película
se seque lentamente produciendo una superficie lisa y reflectiva. Finalmente las tabletas de dejan
rodar libremente durante 10-20 minutos y se pasan a un secador de bandejas a una temperatura
menor de 40°C de 12 a 24 horas para que la película se consolide y se eliminen las trazas del
solvente (Fassihi and Missaghi, 2004).

Componentes del líquido de recubrimiento

Los componentes principales del líquido de recubrimiento son el polímero (7-18%) formado por
éteres de celulosa como HPMC, HPC y MC, plastificante (0.5 - 2%) como la glicerina, propilenglicol,
polietilenglicol y dibutil sebacato; colorantes y opacantes (2.5 - 8%) como las lacas y pigmentos de
óxidos de hierro y por último el vehículo o solvente.

Polímero o agente filmógeno: Es el principal componente, ya que le da las características finales al

recubrimiento (Adams et al., 2011). Las características del polímero ideal son:

Ser compatible con la mayoría de los pigmentos farmacéuticos,

Ser estable a la luz, calor, humedad, aire y compatible con la formulación,

Debe ser soluble en el solvente de recubrimiento,

Debe poder disolverse en el TGI,

Debe ser capaz de producir una capa continua, lisa y elegante,

Ser atóxico, inerte y barato,

Tener o no sabor, además tener color y olor aceptable,

Ser fácil de aplicar en equipos no tan complejos,

Entre los polímeros más utilizados para el recubrimiento se pueden citar las resinas acrílicas
(Eudragit® y goma laca o shellac) y derivados de la celulosa (Aquacoat®), HPMC, acetoftalato de
celulosa y etilcelulosa que forman películas finas, lisas y mecánicamente resistentes. La viscosidad
en general deberá ser baja para poder facilitar su aplicación mediante atomización. El Aquacoat®,
posee un 30% de pseudolatex de etil celulosa junto con Eudragit® 30 (30% disperso). Este tipo de
dispersiones tienen la ventaja de tener un alto contenido de sólidos y baja viscosidad, lo cual
permite utilizar una pequeña cantidad de agua. Así se reduce el tiempo de evaporación de agua y
la probabilidad de su interferencia con los otros componentes de la formulación (Chan et al., 2005;
Basit et al., 2000).
Los éteres de celulosa son solubles en agua y producen dispersiones de bajo peso molecular y baja
viscosidad (2%). La silicona antiespumante se puede utilizar para contrarrestar la espuma
producida por CMC. Las tabletas recubiertas con celulosa se degluten más fácilmente que los
núcleos no recubiertos y las cápsulas de gelatina, porque no se pegan al esófago (Bodmeier et al.,
2004). Los polímeros más utilizados son:

Ftalato de celulosa: Se utiliza en soluciones del 10 al 15% y contienen como ablandante dietil
ftalato (DET) al 0.5%. Se solubiliza en el intestino al transformarse en una sal a partir de los grupos
carboxilo del ácido ftálico.

Acetoftalato de celulosa (CAP): Sería el material entérico ideal porque es insoluble en soluciones
ácidas, se disuelve a pH mayor que 6 y proporciona una buena estabilidad a la película. Además, su
erosión se acelera por los jugos pancreáticos y por lo tanto, esta es independiente del pH. Sus
desventajas son su alta higroscopicidad, se degrada con la humedad y a altas temperaturas y sus
películas son algo frágiles.

Goma laca o shellac: Es la laca purificada y endurecida de la secreción roja del insecto Laccifer
(Tachardia) lacca kerr. El insecto toma la savia de los árboles que secretan una resina como medio
de protección. Usualmente se extrae cortando las ramas con la resina, moliéndolas, y
posteriormente macerándolas en agua y carbonato de sodio para remover el ácido laquéico. Los
gránulos obtenidos se secan para formar la laca que con posterior fusión y evaporación forma el
shellac. Esta resina está formada por poliésteres de diversos alcoholes con ácidos
hidroxycarbonados (ácido trihidroxipalmítico), también posee cerca del 10% de ceras. Su gran
desventaja es la variabilidad entre lotes. Entre más vieja sea la laca el gel resultante será más
viscoso y se endurecerán más las capas prolongando el tiempo de desintegración. Además, este
tiende a reesterificarse y no es soluble en pH ácido.

HPMC (Hidroxipropilmetilcelulosa): Tiene muy buena plasticidad y nunca necesita la adición de

plastificantes. El HPMC tiene la mayoría de las propiedades deseables del polímero ideal. También
disuelve a un pH menor que el acetoftalato de celulosa (CAP). El recubrimiento por película con
HPMC produce tabletas de 1-3 mg/cm2 de área superficial, grosor de la capa de 10-20 µm y un
incremento de peso hasta del 1%.

HMEC (Hidroximetiletilcelulosa): Se produce por la reacción del cloruro de etilo y óxido de

metileno con celulosa alcalina. Al igual que el HPMC se clasifica en grados dependiendo de las
viscosidades obtenidas en solución acuosa. Es soluble en pocos solventes usados para el
recubrimiento de tabletas.

EC (Etilcelulosa): Es un éter de celulosa formado por la reacción del cloruro de etilo con celulosa
alcalina. Es insoluble en agua y en los jugos gastrointestinales, por lo tanto, no se recomienda para
el recubrimiento de tabletas. Así, que se acostumbra combinarla con HPMC para fortalecer o
influenciar la velocidad de disolución de las capas. Este polímero es soluble en la mayoría de los
solventes orgánicos.
HPC (Hidroxipropilcelulosa): Es mucho más soluble en solventes orgánicos que los polímeros
anteriores y es soluble en los jugos gastrointestinales. Su desventaja es que durante el secado se
apelmaza. Este problema se soluciona adicionando monoglicéridos acetilados, tensoactivos o
plastificantes.

HPMCAS (Hidroxipropilmetilcelulosa acetatosuccinato): Se encuentra disponible en forma de

polvo fino. Posee propiedades semejantes al CAP.

PVP (Povidona): Para contrarrestar su higroscopicidad, se combina con otros polímeros evitando el
“peelíng” o descamación de las capas. Por ser soluble en los fluidos ácidos y básicos, se combina
con ácido poliacrílico, ácido tánico, copolímero de vinil etil eter y anhídrido maléico para producir
películas de naturaleza entérica. El PVP per se es usado también como estabilizante.

PEG (polietilenglicol) de bajo y mediano peso molecular: Son polímeros de óxido de etileno que se
clasifican según su peso molecular en 600 (líquidos a temperatura ambiente siendo excelentes
plastificantes) y de 1000-6000 (sólidos blancos a temperatura ambiente con características cerosas
y son buenos formadores de capas). En general son solubles en agua y líquidos gastrointestinales.
Los recubrimientos producidos por PEG >1000 son duros, lisos, sin sabor y atóxicos. Son sensibles
a las temperaturas altas y la mayoría funde a temperaturas entre 40 y 65°C. Sus películas tienen
buen grosor, continuidad y ejercen una buena barrera contra los gases controlando así los olores.
Por otra parte, el etilenglicol se usa en el rango de peso molecular que va desde 100000 hasta
1000000 Da.

Polímeros del ácido metacrílico y ésteres metacrílicos: El Eudragit L® disuelve a pH > 6 y el Eudragit
S® a pH > 7. Puede adicionársele plastificantes como los derivados del ácido ftálico (DET). Es
resistente al agua y a las enzimas estomacales. Puede ser soluble en agua como el acrilato
catiónico (Eudragit E®) o insoluble en agua como los copolímeros del ácido metacrílico como el L®
(pH 6) y S® (pH7).

2.5.4.2 Diluyentes y lubricantes: Son materiales insolubles que dan volumen y reducen la
adherencia del agente de recubrimiento, respectivamente. Si el recubrimiento es azucarado, los
diluyentes a utilizar son almidón, talco, CaCO3, fosfato de calcio y dióxido de titanio. Los
lubricantes también ayudan a alisar la superficie. Ejemplos: SiO2, estearato de magnesio, talco,
etc.

Plastificantes y agentes de brillo: Los plastificantes se utilizan para mejorar la flexibilidad, reducir
el riesgo de agrietamiento y mejorar la adhesión de la película al núcleo; además el plastificante
debe tener gran compatibilidad con el polímero para que estas propiedades se mantengan
durante el almacenaje. Estos interrumpen la unión polímero-polímero produciendo una capa
menos rígida.

En soluciones acuosas, los plastificantes facilitan la formación de capas a bajas temperaturas. Su

proporción en la formulación es 1:0.2 (polímero: plastificante). La concentración del plastificante
en la solución depende de la naturaleza del polímero, método de aplicación y tipos de aditivos
presentes. Ejemplos de estos son los monoglicéridos acetilados, triacetina, dibutil sebacato,
tensoactivos, polisorbatos, aceite de castor,PPG,PEG(200-600 del 10-20%), glicerina, derivados
polioxilos, ésteres de ftalato, trietil citrato y triacetamina, dietil citrato y propilenglicol. Los
derivados del ftalato dan un sabor amargo.

Los plastificantes internos involucran la modificación química de un polímero para cambiar el

grado y tipo de sustitución y longitud de la cadena. Así, el polímero se altera por sustitución de los
grupos funcionales controlando el número de cadenas laterales o la longitud de las moléculas.
Esto hace que se fortalezca la capa, dando flexibilidad y resistencia al empegotamiento (Díaz et al.,
2002).

Colorantes: Estos le dan elegancia y distinción al producto. Se prefieren los que sean insolubles en
agua porque se manipulan fácilmente. El colorante se escoge según su tamaño de partícula,
solubilidad, poder de fijación de la luz y solubilidad. Entre los extraídos de fuentes naturales están
los carotenoides, flavonas, clorofila, antocianinas, índigo, ácido turmérico, caramelo y carmina,
siendo los dos últimos los más estables.

Los colorantes sintéticos son tintes solubles en agua que se precipitan con ciertas bases como la
alúmina o talco para dar una mejor fijación del color y estabilidad. Los antioxidantes como las
vitaminas C y E mejoran la estabilidad del colorante. Los colorantes mejoran la apariencia del
producto y facilitan su identificación, incluso pueden servir de barrera contra la humedad y la luz.

Opacantes: Son materiales inorgánicos que esconden el color. Se utilizan solo cuando no se desean
capas transparentes. Los más utilizados son el SiO2, talco, silicato de aluminio, MgCO3, CaSO4,
MgO y Al(OH)3.

Saborizantes: Pueden estar en polvo o como líquidos. Solo se deben usar cuando se necesite
mejorar el sabor.

ensoactivos: Pueden funcionar como plastificante porque ayudan a esparcir el polímero y a

disolver la película durante la digestión. Además aumentan la solubilidad, reducen la tensión
superficial y aceleran la disolución de la capa.

Solventes: Se utilizan para solubilizar los polímeros de recubrimiento y permite la adherencia del
polímero al núcleo. Si la concentración del polímero de recubrimiento es mayor al 12% se puede
producir obstrucción de las boquillas. Se debe evitar el uso de solventes no amigables con el
ambiente, tóxicos o inflamables como el metanol, cloroformo, metiletilcetona y diclorometano.
Otros como el isopropanol y el alcohol bencílico dejan olores fuertes (Bodmeier et al., 2004).

Algunos polímeros aumentan la viscosidad del medio con el aumento de la concentración. La

solvatación ocurre cuando el polímero en contacto con el solvente y comienza a hincharse. Entre
más fuerte sea la atracción entre el polímero y el solvente, más fácil ocurre la solvatación.