TECNOLOGIA DEL HORMIGON

(74.14)

PLAN 1986
TRABAJO PRACTICO Nº6

PRODUCCION DE HORMIGON - VISITA A PLANTA

CURSO:

NOMBRE:

PADRON:

GRUPO:

Responsables:

Fechas de

- Ejecución:

- Presentación:

- Aprobación:

Firma del responsable:

Firma del Docente:

Materia: Tecnología del Hormigón “74.14” Grupo Nº 1
Trabajo practico Nº6 Segundo cuatrimestre
2011

I) OBJETO

Realizar una visita a una planta elaboradora de hormigón y observar la práctica de

la producción de este material a nivel industrial, detallando por escrito la
información obtenida en la visita y los comentarios y conclusiones pertinentes.

II) ASPECTOS A TENER EN CUENTA

Durante la visita se prestará especial atención a los siguientes aspectos:

recepción de agregados finos y gruesos, cementos y aditivos en sus

distintos tipos
Clasificación y el acopio de los mismos
Controles que se realizan para verificar la calidad y homogeneidad de estos
materiales componentes

Se apreciarán además, todos los aspectos relacionados con la fabricación del

hormigón, es decir medición de los componentes, características de los equipos,
incorporación de los materiales a la mezcladora, mezclado, transporte, entrega y
formas de control de la producción y de la calidad del hormigón despachado.

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Materia: Tecnología del Hormigón “74.14” Grupo Nº 1
Trabajo practico Nº6 Segundo cuatrimestre
2011

El presente informe corresponde a la visita a la planta elaboradora del hormigón para la

construcción de las dovelas que conforman los dos túneles aliviadores del arroyo
Maldonado.

En esa oportunidad también se visito la fábrica de dovelas, en la que pudimos observar el

proceso de moldeo, vibrado, terminación y curado de las misma. El establecimiento
también consta de una fábrica de armaduras de acero para las dovelas.

Planta de hormigón

El proceso de elaboración es controlado por computadora, de forma que los elementos

funcionan casi sin intervención de operarios, a excepción de un palero que se encarga de
cargar la tolva de áridos cuando es necesario reponer material. Anexo a la planta hay un
cuarto de control en el que dos plantistas supervisan el proceso.

La capacidad real de la plata es de 50 m3 de hormigón/ hora (capacidad nominal de 60

m3/ hora) y trabaja a media máquina, ya que la velocidad de producción está limitada por
la velocidad de circulación de los moldes en la fábrica de dovelas. Cada dovela requiere
alrededor de 1,90 m3 de hormigón, salvo la clave, que es menor que las otras.

La planta comenzó a operar en abril de 2009 y al día de la visita, llevaba despachados

alrededor de 115000 m3 de hormigón. Para terminar de operar restaba despachar
alrededor de 1000 m3.

La planta está compuesta fundamentalmente por:

- Tolva de acopio de áridos.

- Cinta de transporte de áridos a la tolva de separación.
- Tolva de separación de áridos con 4 divisiones.
- Balanza de áridos.
- Cinta de transporte del árido a la mezcladora.
- Tres silos para cemento.
- Balanza de cemento.
- Tanque de aditivos.
- Balanza de aditivos.
- Tanque de agua.
- Balanza de agua.
- Mezcladora.
- Cinta de transporte del hormigón a la fábrica de dovelas.

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Trabajo practico Nº6 Segundo cuatrimestre
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Cabe aclarar que la consola realiza las correcciones por humedad, en base a la
información que tiene de los muestreos que se realizan diariamente en los acopios.

La planta tiene un amperímetro que mide la corriente que pasa por los motores del
mezclador. El consumo de corriente es proporcional a la fluidez de la mezcla (una mezcla
“dura” consume mayor corriente que una mezcla “blanda”); entonces, midiendo la
corriente que pasa por el circuito eléctrico se tiene una idea del grado de consistencia de
la mezcla.

Especificaciones del hormigón

Asentamiento, As = 2 ± 1 cm

Resistencia especificada a los 28 días: f’c = 38 MPa

Resistencia especificada a las 6 horas: f´c = 15 MPa (esto es para que la dovela, a la
salida del ciclo de curado, pueda ser succionada, dada vuelta y levantada sin romperse)

Relación agua-cemento máxima, a/cmáx = 0,35

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Contenido mínimo de cemento, CUCmín = 380 kg/m3

Tamaño máximo, TM = 19 mm

El tiempo mínimo de mezclado es 30 segundos.

Agregados finos y gruesos

Se utilizan tres tipos de áridos:

Piedra partida granítica 6/20 Procedencia: Olavarría

Arena de trituración granítica 0/6
Arena fina del río Paraná

Los áridos llegan a la planta en camines y son almacenados a cielo abierto en tres
acopios, separados por muros conformados por bloques, con el fin de evitar el mezclado
de las distintas fracciones. Los acopios se hacen sobre terreno natural. La separación con
este se hace con una capa del mismo material que no se retira.

Por medio de una pala cargadora son depositados en la tolva de la planta de hormigón.
Diariamente se realizan los controles de humedad de los acopios, para poder efectuar las
correcciones pertinentes en la elaboración del hormigón.

Cemento

Se utiliza un CPN50 (ARI): Cemento Pórtland Normal, categoría 50. De Alta Resistencia
Inicial.

Es procedente de Olavarría y llega a la planta en camión tolva, donde es almacenado en

tres silos.

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Aditivo

Se utiliza un aditivo reductor de agua de alto rango de última generación, que se incorpora
a la mezcla en último lugar, después del agua y antes del mezclado. Este aditivo también
tiene un efecto acelerante sobre el fraguado y la resistencia, lo que contribuye a
incrementar la velocidad de desmolde de las dovelas.

Agua

Se incorporan 133 litros de agua / m3 de hormigón (133 = 380*0,35 = CUCmín * a/cmáx). En

invierno el agua es calentada a 80°C por medio de un termotanque, con el objetivo de
elevar la temperatura del hormigón.

Inspección y control de calidad

Los primeros dos meses la planta funcionó con una Malla 0 de inspección, un control
intensivo de calidad en el que se tomaba una muestra cada siete dovelas (es decir, una
muestra por aro).

A medida que se fue comprobando la efectividad del proceso de producción, se fue

reduciendo la frecuencia de los controles.

El control de calidad se efectúa de distintas formas:

- Medida de la resistencia potencial del hormigón a los 28 días, sobre probetas

con curado normalizado (23°C y más de 90% de humedad relativa).
- Medida de la resistencia efectiva del hormigón a las 6 horas, sobre una probeta
que acompaña el circuito de la dovela (compactación con mesa vibratoria, para
alcanzar una densidad similar a la de la dovela, e ingreso a la cámara de
curado).
- Medida de la resistencia efectiva del hormigón a los 6 días, sobre una probeta
sometida al circuito de la dovela y al curado al aire de las mismas en el acopio.

Fábrica de dovelas

Se fabrican 7 tipos de dovelas:

MOLDE M3
A 0,61
B 1,85
C 1,87
D 1,90
E 1,91
F 1,89
G 1,86
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La fábrica dispone de 42 moldes, que equivalen a 6 anillos completos. El pico de

producción llegó a ser de 22 anillos por día.

Previo al colado del hormigón, los moldes deben estar perfectamente limpios y deben
tener aplicado el desencofrante que posibilita la extracción efectiva de la dovela luego del
curado.

El vibrado se realiza con cuatro vibradores neumáticos incorporados en los moldes de

encofrado, durante un tiempo de 5 minutos.

Luego del vibrado, dos operarios realizan manualmente el alisado y terminado de la cara
superior de las dovelas, que es la única que no lleva encofrado.

Finalmente, las dovelas entran a la cámara de curado acelerado, en la que permanecen

por un tiempo aproximado de 6 horas. La temperatura máxima ronda los 50 °C.

Al finalizar el curado, las dovelas son extraídas de los moldes y, luego de una inspección,
llevadas al acopio.

Ciclo de curado a vapor

El Curado a Vapor es un método de Curado Acelerado.

El Curado Acelerado consiste en someter al hormigón a un ciclo controlado de humedad y

temperatura con el objeto de lograr la mayor resistencia posible a corta edad, sin
perjudicar considerablemente las propiedades del hormigón a edades mayores.

La duración del ciclo de curado a vapor de las dovelas es de aproximadamente 6 horas,

tiempo suficiente para que las dovelas alcancen sin problemas la resistencia necesaria
para el desmolde y traslado al acopio.

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Etapas del ciclo:

1°- Período de descanso o retardo, de aproximadamente 45min - 1hora de duración (este

período normalmente dura entre 3 – 4 horas).

2°- Período de calentamiento, con un gradiente de ascenso de temperatura de 20 –

25°C/hora, hasta alcanzar la temperatura máxima.

3°- Período de temperatura máxima, con Tmáx ≈ 50°C (normalmente la temperatura

máxima está en el orden de los 70 – 75°C).

4°- Período de enfriamiento, con un gradiente de descenso de temperatura de 20 –

25°C/hora (para evitar el choque térmico), hasta llegar a la temperatura ambiente.

Es importante comentar, que con este proceso de fabricación y curado de las dovelas, los
ensayos de resistencia a la compresión han entregado resultados muy favorables,
observándose resistencias efectivas del orden de los 50 MPa (siendo el hormigón
especificado un H-38) y resistencias de 30 MPa al momento del desmolde (superior a los
15 MPa especificados).