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UNIDAD 6 COMPRESORES Y VENTILADORES.

6.1 TURBO COMPRESORES.
6.2 COMPRESORES RECIPROCANTES.
6.3 VENTILADORES
6.4 NORMATIVIDAD PARA LA SELECCIÓN DE COMPRESORES Y VENTILADORES.
ALEJANDRO S. GONZALEZ P. 1P – “6 –T”
6.1TURBO COMPRESORES.
Los turbocompresores tienen la particularidad de aprovechar la
fuerza con la que salen los gases de escape para impulsar una
turbina colocada en la salida del múltiple de escape. Dicha
turbina se une mediante un eje a un compresor. El compresor
está colocado en la entrada del múltiple de admisión y con el
movimiento giratorio que le transmite la turbina a través del eje
común, eleva la presión del aire que entra a través del filtro y
consigue que mejore la alimentación del motor. El turbo
impulsado por los gases de escape alcanza velocidades por
encima del 100.000 rpm, por lo tanto, hay que tener muy en
cuenta el sistema de engrase de los cojinetes donde apoya el
eje común de las aletas de la turbina y el compresor.
CICLOS DE FUNCIONAMIENTO DEL TURBO:
Funcionamiento a ralentí y carga parcial inferior: En estas condiciones las aletas de la turbina son
impulsadas por medio de la baja energía de los gases de escape, y el aire fresco aspirado por los
cilindros no será pre comprimido por la turbina del compresor, simple aspiración del motor.
Funcionamiento a carga parcial media: Cuando la presión en el múltiple de admisión (entre el turbo
y los cilindros) se acerca la atmosférica, se impulsa la rueda de la turbina a un régimen de
revoluciones más elevado y el aire fresco aspirado por las aletas del compresor es pre comprimido
y conducido hacia los cilindros bajo presión atmosférica o ligeramente superior, actuando ya el turbo
en su función de sobrealimentación del motor. Funcionamiento a carga parcial superior y plena
carga: En esta fase continúa
aumentando la energía de los gases
de escape sobre la turbina del turbo y
se alcanzará el valor máximo de
presión en el múltiple de admisión
que debe ser limitada por un sistema
de control (válvula de descarga). En
esta fase el aire fresco aspirado por
las aletas del compresor es
comprimido a la máxima presión que
no debe sobrepasar los 0,9 bar en los
turbos normales y en los turbos de
geometría variable.
Los elementos principales que forman un turbo son el eje común que tiene en sus extremos las
aletas de la turbina y el compresor este conjunto gira sobre los cojinetes de apoyo, los cuales han
de trabajar en condiciones extremas y que dependen necesariamente de un circuito de engrase que
los lubrica. Por otra parte, el turbo sufre una constante aceleración a medida que el motor sube de
revoluciones y como no hay límite alguno en el giro de la turbina empujada por los gases de escape,
la presión que alcanza el aire en el múltiple de admisión sometido a la acción del compresor puede
ser tal que sea más un inconveniente que una ventaja a la hora de sobrealimentar el motor. Por lo
tanto, se hace necesario el uso de un elemento que nos limite la presión en el múltiple de admisión.

REGULACIÓN DE LA PRESIÓN TURBO:

Para evitar el aumento excesivo de vueltas de la turbina y
compresor como consecuencia de una mayor presión de los
gases a medida que se aumenten las revoluciones del motor, se
hace necesaria una válvula de seguridad (también llamada:
válvula de alivio o válvula waste gate). Esta válvula está situada
en derivación, y manda parte de los gases de escape
directamente a la salida del escape sin pasar por la turbina. La
válvula de descarga o waste gate. Está formada por una cápsula
sensible a la presión compuesta por un muelle, una cámara de
presión y un diafragma o membrana. El lado opuesto del
diafragma está permanentemente condicionado por la presión
del múltiple de admisión al estar conectado al mismo por un tubo. Cuando la presión del múltiple de
admisión supera el valor máximo de seguridad, desvía la membrana y comprime el muelle de la
válvula despegándola de su asiento. Los gases de escape dejan de pasar entonces por la turbina
del sobre alimentador (pasan por el bypass hasta que la presión de alimentación desciende y la
válvula se cierra.
TEMPERATURA DE FUNCIONAMIENTO:
Como se ve en la figura las temperaturas de funcionamiento en un turbo son muy diferentes,
teniendo en cuenta que la parte de los componentes que están en contacto con los gases de escape
pueden alcanzar temperaturas muy altas (650 ºC), mientras que las que están en contacto con el
aire de aspiración solo alcanzan 80 ºC. Estas diferencias de temperatura concentrada en una misma
pieza (eje común) determinan valores de dilatación diferentes, lo que produce dificultades a la hora
del diseño de un turbo y la elección de los materiales que soporten estas condiciones de trabajo
adversas. El turbo se refrigera en parte además del aceite de engrase, por el aire de aspiración
cediendo una determinada parte de su calor al aire que fuerza a pasar por las aletas del compresor.
Este calentamiento del aire no
resulta nada favorable para el motor,
ya que no sólo dilata el aire de
admisión de forma que le resta
densidad y con ello riqueza en
oxígeno, sino que, además, un aire
demasiado caliente en el interior del
cilindro dificulta la refrigeración de la
cámara de combustión durante el
barrido al entrar el aire a una
temperatura superior a la del propio
refrigerante líquido.
6.2 COMPRESORES RECIPROCANTES.
Es un compresor de desplazamiento positivo, la
compresión se obtiene por desplazamiento de un pistón
moviéndose lineal y secuencialmente de atrás hacia
adelante dentro de un cilindro; reduciendo de esta
forma, el volumen del cilindro donde se deposita el gas
lo que origina el incremento en la presión hasta alcanzar
la presión de descarga, desplazando el fluido a través
de la válvula de salida del cilindro. El cilindro, está
provisto de válvulas que operan automáticamente por
diferenciales de presión, como válvulas de retención
(Check), para admitir y descargar gas. La válvula de
admisión, abre cuando el movimiento del pistón ha
reducido la presión por debajo de la presión de entrada
en la línea. La válvula de descarga, se cierra cuando la presión en el cilindro no excede la presión
de la línea de descarga, previniendo de esta manera el flujo reverso. Los compresores reciprocantes
deben ser alimentados con gas limpio ya que no pueden manejar líquidos y partículas sólidas que
pueden estar contenidas en el gas ya que tienden a causar desgaste y el líquido como es no
compresible puede causar daños a las barras del pistón.
TIPOS DE COMPRESORES RECIPROCANTES:
SIMPLE ETAPA:
Son compresores con una sola relación de compresión, que incrementan la presión una vez; solo
poseen un depurador inter etapa, un cilindro y un enfriador inter etapa (equipos que conforman una
etapa de compresión) generalmente se utilizan como booster en un sistema de tuberías
MÚLTIPLES ETAPAS:
Son compresores que poseen varias etapas de
compresión, en los que cada etapa incrementa
progresivamente la presión hasta alcanzar el
nivel requerido.
SEPARABLE:
En este equipo, el compresor y el motor poseen
cigüeñales y monturas diferentes acoplados
directamente. Generalmente, vienen montados
sobre un skid y pueden ser de simple o
múltiples etapas. Los compresores
reciprocantes separables en su mayoría son
unidades de alta velocidad 900– 1800 RPM que pueden ser accionados por motores eléctricos,
motores de combustión interna o turbinas, manejan flujos menores de gas que los integrales y
pueden tener una potencia de hasta 5000 HP.
CARACTERÍSTICAS DE UN COMPRESOR RECIPROCANTE:
De acuerdo con la aplicación de los compresores se deben definir sus características de diseño de
instalación y de mantenimiento guardando una delicada relación entre el trabajo a realizar, la
eficiencia y rendimiento del equipo, los estándares de conservación ambiental y la economía en los
diferentes procesos.
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:
LA POTENCIA:
Capacidad determinada en caballos de fuerza (Hp) o Kilowatios hora (Kw/h) y determina la cantidad
de trabajo por unidad de tiempo que puede desarrollar el compresor. En refrigeración esta medida
por lo general se especifica en British Thermal Unit por hora (Btu/h) o Kilo calorías hora que equivale
a la cantidad de calor que el compresor es capaz de remover en una hora.
LA TENSIÓN DE TRABAJO O DIFERENCIA DE POTENCIAL:
Corriente alterna medida en voltios (VAC) cuando el compresor funciona movido por un motor
eléctrico, y puede ser desde monofásico a 110V o 220 V hasta trifásico a 360V, 400V, 460V o 575V;
esta es suministrada como un servicio público o generada localmente.
LA FRECUENCIA (HZ):
Es la variación por segundo de la polaridad de
la corriente estandarizada en 50 Hz para Europa
y otras zonas industrializadas y 60 Hz para gran
parte de Latinoamérica incluida Colombia.
LA INTENSIDAD DE LA CORRIENTE:
El consumo de energía eléctrica medida en
Amperios (A) el cual se encuentra en proporción
directa con la capacidad de trabajo eléctrico del
motor y su medida es uno de los parámetros de
puesta a punto del sistema, es decir de las condiciones de trabajo del equipo.
EL COEFICIENTE DE OPERACIÓN (COP): Corresponde a la relación entre el efecto refrigerante
neto o calor que absorbe el refrigerante del producto y el proceso de compresión o calor que absorbe
el refrigerante en el compresor, esta medida determina la eficiencia neta del trabajo del compresor
que debe ser un valor mayor para que el efecto de evaporación sea mayor que el efecto de la
compresión y se dé el efecto refrigerante en el equipo.
VENTAJAS:
 Mayor flexibilidad en capacidad de flujo y rango de presiones.
 Capacidad de manejar pequeños volúmenes de gas.
 Son menos sensitivos a la composición de los gases y las propiedades cambiantes.
 Presentan menores temperaturas de descarga por su enfriamiento encamisado
 pueden alcanzar las presiones más altas.
DESVENTAJAS:
 Fundaciones más grandes para eliminarlas altas vibraciones por el flujo pulsante.
 En servicios continuos se requieren unidades de reserva, para impedir paradas de planta
debido al mantenimiento.
 Los costos de mantenimiento son 2 a 3 veces más altos que los compresores centrífugos.
 El funcionamiento continuo es más corto que para los centrífugos
 Requieren inspección más continua.
 Cambios en la presión de succión pueden ocasionar grandes cargas en las barras del pistón.
6.3 VENTILADORES.
Un ventilador es una turbo máquina que se caracteriza
porque el fluido impulsado es un gas (fluido compresible) al
que transfiere una potencia con un determinado
rendimiento. Un ventilador es una máquina rotativa que
pone el aire, o un gas, en movimiento. Se puede definir
también como una turbo máquina que transmite energía
para generar la presión necesaria para mantener un flujo
continuo de aire.
CLASIFICACIÓN:
A pesar de que no existe convenio alguno universalmente
adoptado; los ventiladores pueden subdividirse en cuatro
grupos:
 Ventiladores de baja presión: hasta una presión del orden 200 mm c agua (ventiladores
propiamente dichos).
 Ventiladores de media presión: entre 200 y 800 mm agua (soplantes).
 Ventiladores de alta presión: entre 800 y 2500 mm agua (turbo so plantes).
 Ventiladores de muy alta presión, mayor a 2500 mm agua (turbocompresores)
En función de la trayectoria del fluido, todos estos ventiladores se pueden clasificar en:
 De flujo radial (centrífugos)
 De flujo radial (centrífugos)
 De flujo semiaxial (Helicocentrífugas)
 De flujo axial
Las características de rendimiento de un ventilador se determinan, principalmente, por la forma y
colocación de las aspas de la rueda. Por ello, en la actualidad pueden clasificarse en seis grupos
que, en términos generales, en orden de eficiencia decreciente son: aspas de inclinación hacia atrás,
axiales, con curvatura al frente, de punto radial, radiales y especiales. La rueda del ventilador axial
impulsa el aire o gas en línea recta, los otros tipos de rueda son centrifugas.
VENTILADOR CON CURVA HACIA ATRÁS:
Los diseños de ruedas del tipo con inclinación hacia atrás en uso común son: una con aspas de
espesor sencillo y otras con aspas aerodinámicas; este último es el diseño de mayor eficiencia
mecánica, que puede llegar al 90%, y suele ser el más silencioso. Las aspas de espesor sencillo
pueden manejar partículas finas arrastradas por el aire o humedad en éste, las que dañarían las
aspas aerodinámicas, pero son algo más ruidosas y menos eficientes. Su eficiencia mecánica pico
es del 84% o más. Una ventaja de los tipos con inclinación hacia atrás es que sus curvas de potencia
de entrada no presentan sobrecarga.
VENTILADORES AXIALES:
Existen tres tipos básicos de ventiladores axiales helicoidales, tubulares y tubulares con directrices.
Los ventiladores helicoidales se emplean para mover aire con poca pérdida de carga, y su aplicación
más común es la ventilación general. Se construyen con dos tipos de álabes, alabes de disco para
ventiladores sin ningún conducto; álabes estrechos para ventiladores que deban vencer resistencias
bajas (menos de 25 mmcda). Sus prestaciones están muy influenciadas por la resistencia al flujo
del aire y un pequeño incremento de la presión provoca una reducción importante del caudal. Los
ventiladores tubulares disponen de una hélice de álabes estrechos de sección constante o con perfil
aerodinámico (ala portante) montada en una carcasa cilíndrica. generalmente no disponen de
ningún mecanismo para enderezar el flujo de aire.
VENTILADORES CON CURVATURA AL FRENTE:
Estos ventiladores, llamados también de jaula de ardilla, se
utilizan para mover volúmenes bajos a medios, a baja presión.
Las numerosas aspas cóncavas tienden a retener las partículas
contaminantes; por ello, su uso se limita a manejar el aire más
limpio. Aunque el ruido producido esta en relación directa con la
eficiencia mecánica, el ventilador con curvatura al frente por lo
común es más silencioso que otros de eficiencia similar.
VENTILADORES RADIALES (CENTRÍFUGOS):
En los ventiladores centrífugos la trayectoria del fluido sigue la
dirección del eje del rodete a la entrada y está perpendicular al
mismo a la salida. Si el aire a la salida se recoge perimetralmente
en una voluta, entonces se dice que el ventilador es de voluta.
Estos ventiladores tienen tres tipos básicos de rodetes:
 Álabes curvados hacia adelante.
 Álabes rectos.
Los ventiladores de álabes curvados hacia adelante (también se llaman de jaula de ardilla) tienen
una hélice o rodete con los álabes curvadas en el mismo sentido que la dirección de giro. Estos ve-
ntiladores necesitan poco espacio, baja velocidad periférica y son silenciosos. Se utilizan cuando la
presión estática necesaria es de baja a media, tal como la que se encuentran en los sistemas de
calefacción, aire acondicionado o renovación de aire, etc. No es recomendable utilizar este tipo de
ventilador con aire polvoriento, ya que las partículas se adhieren a los pequeños álabes curvados y
pueden provocan el desequilibrado del rodete. Estos ventiladores tienen un rendimiento bajo fuera
del punto de proyecto. Además, como su característica de potencia absorbida crece rápidamente
con el caudal, ha de tenerse mucho cuidado con el cálculo de la presión necesaria en la instalación
para no sobrecargarlo. En general son bastante inestables funcionando en paralelo, vista su
característica de caudal-presión.
6.4 NORMATIVIDAD PARA LA SELECCIÓN DE COMPRESORES Y VENTILADORES
NORMAS DE COMPRESORES.
Según las normas, IEC 335-2-34: 2000 y la ISO917: 2000, los compresores herméticos se diseñan
para ser empleados en ciclos de refrigeración por compresión de vapor y se clasifican de acuerdo
con la presión correspondiente a la gama de temperaturas de evaporación en la cual el compresor
funciona. Dentro de la categoría de aplicación de baja presión de aspiración (LBP) y bajo torque de
arranque (LST), quedan los compresores utilizados en los congeladores y refrigeradores
domésticos. A modo de ejemplo se utilizan en los apartados posteriores de este trabajo, los
compresores herméticos aplicados a refrigeradores domésticos por ser los más conocidos y de
situación más crítica en las situaciones comentadas anteriormente ASHRAE (American Society of
Heating, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers) ha venido estableciendo desde el año 1953
las condiciones de ensayo para la evaluación de compresores que se han mantenido hasta nuestros
días y es utilizada por la mayoría de los fabricantes de compresores, aunque posteriormente los
países europeos decidieran establecer las suyas, conocidas como CECOMAF (Air- Conditioning
and Refrigeration Equipment Manufactures). La diferencia entre ambas condiciones de ensayo es,
que en el caso CECOMAF no hay su enfriamiento de líquido.
NORMAS DE LUBRICACIÓN PARA COMPRESORES DE AIRE:
Para los lubricantes para compresores existen una serie de normativas. Son normativas fijadas por
una comisión llamada PNEUROP y compuesta por la mayoría de los fabricantes de compresores,
herramientas neumáticas, sistemas de seguridad etc., para asegurar una calidad mínima.
NORMAS DE VENTILADORES.
Las normas para fabricación, instalación, montaje, mantenimiento y
operación de ventiladores buscan regular estas actividades para
maximizar las características intrínsecas del equipo y aumentar la
seguridad y confiabilidad de los mismos (Ver figura). Las normas y
estándares están reguladas por diferentes entidades a nivel mundial,
entre las que se destacan:
 ASME (American association of mechanical engineers).
 ANSI (American National Standard Institute).
 NAFM (National Association of Fan Manufacturers).
 AMCA (American Movement and Control Association).
 ICONTEC (Instituto Colombiano de Normas Técnicas).
 UL (Underwritters Laboratories).

NORMA ANSI/AMCA 210-07:

Métodos de laboratorio para pruebas de ventiladores para la clasificación del rendimiento
aerodinámico certificado.
Procedimiento de prueba estándar para generadores y motores de inducción polifásica. IEEE 114-
2001 Procedimiento de prueba estándar para motores de inducción monofásicos. ISO 5801:2007
Ventiladores industriales y prueba de rendimiento utilizando vías aéreas estandarizadas. Siempre
que sea posible, los ventiladores deben colocarse de forma que la descarga siga la dirección del
viento que prevalezca; si es posible, los lugares para la admisión de aire deben colocarse de forma
que se saque ventaja de las presiones positivas creadas por los vientos
CONCLUCION:
Los compresores y ventiladores están diseñados para cumplir cierto objetivo a base a su diseño y
composición de sus materiales en las que están construidas para obtener una mayor eficiencia y
desempeño a la hora de sus operaciones dentro de la industria por lo tanto los compresores cuentan
con un turbo ya que su funcionamiento principal es absorber más aire para que el compresor pueda
obtener mejor enfriamiento interno y eso logre más potencia en el sistema y así logrando la mejor
eficiencia posible. Debido a que existen ciertas normas que tienen que cumplir los compresores y
ventiladores a base el diseño, funcionamiento, calibración, fabricación y ciertas normas para que
puedan desempeñarse según en el área donde se pueda utilizar dicho sistema

Bibliografía
Mendez, I. P. (13 de 09 de 2013). Slideshare. Obtenido de
https://es.slideshare.net/pauletromero/compresores-yventiladores
Sanchez, I. H. (16 de 05 de 2017). Slideshare. Obtenido de
https://es.slideshare.net/HumbertoR_18/unidad-v-aire-y-ventiladores