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Institut d’Administration des Entreprises

Rapport d’activité à la Centrale Laitière du


Site de Salé- Maroc
Présenté
En vue de la validation du :

Master 1 Sciences du Management Option Qualité et


Développement Durable

Promotion 2017/2018
Par l’étudiante :

BEGDOURI Rahma

Sous thème :

Qualification hotte à flux laminaire

Département : Qualité au sein du Laboratoire de l’Usine


Centrale Laitière

Jury : Encadrant (IAE Toulon)


M. GALANOS
Mme. ELAMAADI Encadrante (Centrale Laitière)
M. JAMALI Superviseur (Centrale Laitière)

13 AVRIL 2018 – 13 JUIN 2018


Dédicace

Aux êtres qui me sont les plus chers,

A Ceux que personne ne peut compenser toutes les peines endurées, les privations et les
sacrifices qu’ils ont consentis pour mon éducation et mon bien être.

A celle qui a attendu avec patience les fruits de sa bonne éducation, et m’a dévoué un
amour sûr, profond, inconditionnel et attentionné, aucune dédicace ne serait témoin de mon
profond amour et de mon immense gratitude à votre égard MAMAN.
A celui qui m'a indiqué la bonne voie en me rappelant que la volonté fait toujours les
grands hommes, aucune dédicace ne saurait exprimer l'amour, l'estime, le dévouement et
le respect que j'ai toujours eu pour vous PAPA.

Je vous dédie cet humble travail, et que Dieu vous protège et vous prête bonne santé et
longue vie.
A ma très chère sœur

Pour n’avoir cessé de me combler de joie et me gâter de ton affection, chère sœur,
pour tant de confiance, d’amour, de patience et d’abnégation, vous trouveriez ici, le
témoignage d’une fraternité indéfectible, que votre vie soit pleine de succès et de bonheur.
A ma famille

A mes grands-parents, mes tantes, mes oncles et à toute ma famille, je vous remercie
pour vos encouragements, soutiens et bienveillances, je vous dédie ce modeste travail
preuve de mon estime et ma reconnaissance.
A mes très chers amis,

Pour tous les moments magnifiques et inoubliables que j’ai passés avec vous. Pour
tout l’amour, le soutien que vous m’avez offert, de votre affection je ne peux me surpasser,
je vous remercie très fort, je ne vous oublierai jamais. A tous ceux qui m’aiment, A tous
ceux que j’aime, Je dédie ce travail….

Rahma BEGDOURI

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Remerciements

« La reconnaissance est la mémoire du cœur » Hans Christian Andersen

Il nous est agréable de nous acquitter d’une dette de reconnaissance auprès de


toute personne, dont l’intervention au cours de ce projet, a favorisé son aboutissement.

Ainsi, Je tiens à remercier :

Mon professeur tuteur, M. GALANOS, pour son orientation dans la réalisation de ce


projet, pour ses instructions judicieuses, ainsi que de sa compréhension.

Mon Encadrante de stage, Mme. ElAMAADI responsable Quality Monitoring et


M. JAMALI responsable du pôle ultra-propre au sein du laboratoire de l’usine pour
leurs directives précieuses et leurs conseils pertinents qui m’ont été d’un appui
considérable dans ma démarche.

J’aimerais également remercier très particulièrement et solennellement tous


les membres du jury pour l’honneur qu’ils m’ont accordé en acceptant de juger mon
travail.

Je ne saurais oublier dans mes remerciements tout le corps professoral de l’IAE


de Toulon, pour la formation prodigieuse qu’il m’a prodigué.

Et à tout le personnel de l’usine de Salé, qui m’a manifesté toute leur attention,
sympathie et soutien permanents durant toute la période du stage, je leur transmets un
grand Merci.

Que tous ceux et celles qui ont contribué de près ou de loin à l’accomplissement
de ce travail trouvent l’expression de mes remerciements les plus chaleureux.

Merci.

4
Résumé
.

Le choix de la Centrale Laitière comme lieu de stage trouve sa justification dans la


place importante qu’elle occupe dans le secteur laitier au Maroc exprimée aussi bien en
chiffre d’affaire qu’en diversité des produits et dans la volonté exprimée de ses dirigeants de
suivre de près les progrès technologiques et les rénovations des méthodes de fabrication.

De nombreuses industries laitières sont installées à des différentes régions du


royaume, ce qui rend la concurrence vive et pousse les industriels de cette filière à fournir
plus d’effort afin d’améliorer la qualité de leurs produits.

En conséquence, il est indispensable de relever le défi d’amélioration de la qualité


des produits agroalimentaires via une approche qualité logique et rationnelle, qui commence
depuis la traite jusqu’au stockage du produit fini.

En outre la sécurité et la salubrité des produits laitiers restent un objectif primordial, c’est
pour cela que la Centrale Danone-site de Salé dispose d’un conditionnement aseptique par
l’utilisation d’une hotte à flux laminaire qui injecte de l’air stérile.

Le but de ce stage est de contrôler les hottes de conditionnement de différents produits à


l’aide d’appareilles électroniques à travers différents tests pour s’assurer du bonne
fonctionnement de ces hottes et de l’air stérile injecté et sain de tous les micro-organismes
principalement « les moisissures » ce qui va affecter positivement la sécurité des produits de
la société. Ces tests doivent suivre des critères d’acceptabilités très précis, et par la fin être
conforme à la norme pour assurer la sécurité des produits de l’usine.

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Summary

The choice of “La Centrale Laitière” the subsidiary company of “Danone” as a place of
internship finds its justification in the important place it occupies in the dairy sector in
Morocco expressed as well in Revenue that in diversity of products and in the expressed will
of its leaders to follow closely the technological progress and the renovations of the methods
of manufacture.

Many dairy industries are installed to the various regions of the kingdom, which makes
the fierce competition and pushes the industry in this sector to provide more effort in order
to improve the quality of their products.

Accordingly, it is essential to meet the challenge of improving the quality of agri-food


products via a quality approach logical and rational manner, which starts from the treating
until the storage of the finished product.

In addition to the security and the safety of dairy products remain a primary goal, it is for
this reason that The Danone central-site of Salé has an aseptic packaging by the use of a
laminar flow hood which injects sterile air.

The purpose of this internship is to control the hoods of conditioning of different products
with the help of electronic sail through various tests to ensure the good functioning and the
protection of these fume hoods and the healthy and sterile air that is injected from all micro-
agencies primarily "mold", which will positively affect the safety of the products company.
These tests should follow the precise criteria of acceptability, and by the end conform to the
standards to ensure the safety of the products.

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Table des matières

INTRODUCTION ............................................................................................................................ 9
CHAPITRE 1 : ............................................................................................................................... 12
PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL .............................................................. 12
1.1 Présentation de L’usine de Salé : ................................................................................. 12
1.1.1 Fiche d’identité de la Centrale Laitière…………………………………………....12
1.1.2Valeurs de l'entreprise………………………………………………………………………….13
1.1.3Structure de l'usine de Salé……………………………………………………………...…......14
1.1.4Répartition des produits fabriqués…………………………………………………………......15
1.1.5 Organigramme de l'usine de Salé…………………………………………………………...…15
1.2 Processus de fabrication : ............................................................................................. 15
1.2.1 Les différentes étapes du procédé de fabrication………………………………………….......16
1.2.2 Conditionnement…………………………………………………………………………….…16
1.3 Présentation du Laboratoire de l’usine de Salé ………………………………….....….17
1.3.1 Service qualité et sécurité alimentaire……………………………………………………..…..17
1.3.1.1Description du service………………………………………………………………...………18
1.3.1.2 Lieu de prélèvement pour les analyses……………………………………………….……...18
1.3.1. 3 Analyse Organoleptiques……………………………………………………………………19
1.3.1.4 Analyses physico-chimiques………………………………………………………………...19
1.3.1.5 Analyses microbiologiques……………………………………………………………...… 20
1.3.1.6 La métrologie……………………………………………………………………………….20
1.4 Présentation de la démarche DAMAWAY ……………………………………………21
1.4.1 L'ilotage………………………………………………………………………………….…....21
1.4.2 Description du mode opératoire……………………………………………………………….22
1.4.3 Management QCDM…………………………………………………………………………..22
1.4.4 Les groupes de progrès…………………………………………………………………….…..22
CHAPITRE 2 : ............................................................................................................................. 24
ETUDE DES LIEUX – ZONE DE CONDITIONNEMENT………………………………………..…...24
2.1 Description de l’état des lieux ......................................................................…..25
2.1.1 Aspect Milieu…………………………………………………………………………………..25
2.1.2 Aspect Personnel……………………………………………………………………………...26
2.1.3 Aspect Machine………………………………………………………………………………...26
2.2 Pistes 'amélioration……………………………………………………………………………….28
2.2.1 Aspect Milieu…………………………………………………………………………………..28
2.2.2 Aspect Personnel……………………………………………………………………………….28
2.2.3 Aspect Machine ………………………………………………………………………………..29
2.2.4 Synthèse……………………………………………………………………………………….29
CHAPITRE 3 : .................................................................................................................................
QUALIFICATION DE LA HOTTE A FLUX LAMINAIRE .....................................................
3.1 Définitions et objectifs : ............................................................................................................. 31
3.1.1 Définitions…………………………………………………………………………………..…32
3.1.1.1 Salle Ultra-propre……………………………………………………………………………32
3.1.1.2 Flux d'air laminaire…………………………………………………………………………..32

7
3.1.1.3 Les flitres HEPA…………………………………………………………………………….32
3.1.1.4 Classe 100…………………………………………………………………………………..33
3.1.2 Objectifs……………………………………………………………………………………….34
3.2 Classification des filtres : ........................................................................................................... 34
3.3 CONTROLE DE LA HOTTE A FLUX LAMINAIRE : ......................................................................... 35
3.3.1 Contrôle de la vitesse du flux laminaire……………………………………………………….37
3.3.2 Aérocontamination microbienne………………………………………………………………38
3.4 Démarche à suivre en cas de non-conformité…………………………………………………...38
Conclusion…………………………………………………………………………………………...39
Glossaire des abréviations……………………………………………………………………………40
Listes des tableaux et figures………………………………………………………………………...41
Bibliographie…………………………………………………………………………………………42

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Introduction

la Centrale Laitière doit s’armer de méthodes d’amélioration continue, pour acquérir


l’avantage concurrentiel et réaliser l’accélération de croissance dans une conjoncture
mondiale défavorable marquée par une crise financière mondiale et une inflation persistante
des cours des matières premières stratégiques tels que le lait, l’énergie et l’emballage…

A l’instar de l’organisme mère, l’usine Centrale Laitière de Salé doit mettre en place des
actions permettant de parvenir aux meilleurs niveaux de qualité et de productivité. Et pour
mener à bien cette démarche, il est nécessaire d’impliquer tous les acteurs de l’entreprise, à
savoir le personnel, les équipements ainsi que les matériaux, dans la recherche quotidienne
d’efficacité et d’amélioration.

Dans une recherche de performance durable, l’usine de Salé a visé l’ancrage des
méthodes d’amélioration continue et d’ajustement du fonctionnement interne par le
déploiement de la logique du Lean Manufacturing, plus souvent exploitée comme une
réponse aux dysfonctionnements et gaspillages qui jalonnent la chaîne de valeur de manière
curative.

Le présent travail s’inscrit dans le cadre de l’amélioration des opérations individuelles et des
flux physiques, et l’élimination des sources de gaspillages qui se dégagent chemin faisant. Et
ce, par la mise en place d’outils, créateurs de valeurs, de Lean Manufacturing au niveau de
l’atelier conditionnement de l’usine de Salé. De plus, de différents tests ont été prévus afin
de s’assurer de l’Ultra propreté des machines de conditionnement des produits suivant les
normes reconnues par l’Etat et les organismes spécialisés.

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Pour ce faire, mon rapport s’articule sur trois chapitres de la manière suivante :

Dans le Chapitre 1, je présente l’organisme d’accueil qu’est l’usine Centrale Laitière de


Salé, je dresse les étapes du procédé de fabrication des produits de cette dernière, je
présentation le laboratoire de l’usine lieu où la Qualité prend naissance, sans oublier
d’omettre une approche du système de production Danone inspirée de la philosophie Lean,
la démarche DaMaWay.

Dans le Chapitre 2 : Où je présente une analyse de l’existant de l’atelier conditionnement


avec ses 4 zones afin de déceler les points de dysfonctionnement et proposer les outils du
Lean Manufacturing qu’il convient d’appliquer pour y remédier.

Dans le Chapitre 3 : Je présenterais un travail dirigé par le responsable pôle Ultra-Propre


qui se manifeste par le contrôle et la qualification de la Hotte à flux laminaire.

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CHAPITRE 1

Présentation de
l’entreprise
 1.1 Présentation de l’usine de Salé

 1.2 Présentation du procédé de fabrication

 1.3 Présentation du Laboratoire de l’usine

 1.4 Démarche DAMAWAY

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Chapitre 1 :
Présentation de l’organisme d’accueil

1.1 Présentation de L’usine de Salé :

Pionnière de l’industrie laitière Marocaine, Le Centrale laitière Danone, afin de s’adapter


aux exigences et à la demande diversifiée de sa clientèle, a adopté une stratégie de
satisfaction des consommateurs pour servir de locomotive de développement du secteur
agroalimentaire du pays. Pour cela, elle propose une gamme de produits riche et variée,
adaptées aux exigences de qualité et de sécurité de ses consommateurs. (1)

Pris naissance en 1940, la Centrale Laitière est une société Anonyme qui opère dans le
secteur agroalimentaire et qui a pour activité la fabrication, le conditionnement et la
distribution de produits laitiers frais fermentés, fermes et brassés. Dès 1953, l’entreprise
devient partenaire du groupe Danone, référence mondiale avec qui elle partage ses savoir-
faire. En 1981, la société devient une filiale du Groupe Omnium Nord-Africain (ONA), et
bénéficie ainsi de son expertise, de ses synergies et de son réseau de compétences.

La Centrale Laitière a fait de la proximité avec ses clients son véritable levier de
développement, avec quatre sites de production (Salé, El jadida, Meknès et Fkih Ben salah),
500 camions, 20 agences commerciales et une distribution dans plus de 55 000 points de
vente.

1.1.1 Fiche d’identité de la Centrale Laitière :

La Centrale Laitière compte plusieurs actionnaires dont les principaux sont le


groupe DANONE et le groupe ONA. (2)

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Figure 1.1 : Les différents partenaires de la Centrale Laitière.

Le capital social de la Centrale Laitière est de 13.847.400,000 MAD


(2012), avec un chiffre d’affaire (2011) de 6,609 MDH.

1.1.2 Valeurs de l’entreprise :

Comme toute autre entreprise, la Centrale Laitière a ses propres valeurs qu’elle
veille à respecter une par une et qui sont : la responsabilité, l’adhésion et l’implication,
la qualité et la rigueur, l’ambition et la création de valeurs, la sécurité et
l’environnement.

Pour maintenir ce niveau d’excellence, elle s’appuie sur une politique de qualité
basée sur les principes suivants :
1. Le management de qualité au quotidien et la maîtrise de sa
régularité.

2. L’assurance de la sécurité alimentaire à travers des outils


approuvés (AIB "American Institute of Baking", HACCP
"Hazard Analysis Critical Control Point"…).

3. Un fonctionnement transversal et décloisonné en processus


orientés vers les clients.

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4. Une démarche de progrès continue avec la recherche
constante de l’efficience de la compétitivité et de
l’innovation.
5. Le développement humain par la formation, la motivation et
la responsabilisation.

6. L’exemplarité de souci du travail bien fait du premier coup.

La mise en œuvre du système de management de la qualité totale en conformité avec


la norme ISO 9001 apporte plus de rigueur dans le respect et l’application de cette
politique.
La centrale laitière s’engage à développer cette politique et à mettre en œuvre toutes
les ressources pour qu’elle soit développée et respectée sur le terrain.

Parmi les quatre sites de production de la Centrale Laitière, c’est au sein de l’usine de
Salé que ce travail a été accompli, il est par suite nécessaire de présenter l’usine au sein de
laquelle le projet a été réalisé.

L’usine de Salé appartient au groupe Centrale Laitière. Créée en 1980 l’usine a


commencé avec la production des Yaourts étuvés dits traditionnels. Depuis son
démarrage en 1982, l’usine a connu plusieurs restructurations afin d’améliorer ses outils
de production et de s’adapter aux changements de la politique générale de l’entreprise.

1.1.3 Structure de l’usine de Salé :

Le site de Salé s’étend sur une superficie de 2,5 hectares et contient toutes les
installations nécessaires pour assurer une production en continu des yaourts étuvés et
brassés ainsi que celle des Drinks. L’usine de Salé est répartie en deux zones principales.
La première zone qui est l’amont de l’usine, est nommée "processus". C’est là où se déroule

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l’opération de réception et de préparation du lait. Quant à la deuxième zone qui
constitue l’aval de l’usine, celle-ci est nommée "conditionnement", et c’est à cet
endroit que s’effectue la fabrication et le conditionnement des produits étuvés, brassés et des
Drinks.

C’est un site qui est opérationnel 24h / 24h grâce au relais de trois équipes de travail.
Le site comprend environ 1000 employés (2011) dont 13 cadres, 220 ouvriers et 23
techniciens de maitrise.

1.1.4 Répartition des produits fabriqués :

Le site de Salé est spécialisé dans la fabrication des produits suivants :

 Yaourts brassés : Yawmy velouté, Moufid, Activia (55%)


 Yaourts étuvés : Yawmy assil (35 %)
 Les boissons lactées (Drinks) : Raïbi et Dan’Up (10%)

1.1.5 Organigramme de l’usine de Salé :

Figure 1.2 : Organigramme de l’usine de La Centrale Laitière de Salé

1.2 Processus de fabrication :

Conditionnement
Maintenance

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Les produits sont fabriqués à base de lait reconstitué, de lait frais ou de lait
concentré. Ce dernier est reçu thermisé de l'usine de Fkih Ben Saleh ou de Meknès, et il
est standardisé à l'usine de Salé.

1.2.1 Les différentes étapes du procédé de fabrication :

Avant de détailler les procédés de fabrication et décrire l’itinéraire que le lait


achemine depuis le camion-citerne (réception) jusqu’à l’expédition vers les agences
commerciales, il convient de signaler que toute l’usine de Salé est automatisée, rien
n’est fait manuellement. (Voir ANNEXES)

Le procédé de fabrication comprend généralement 6 étapes communes à tous les


produits et qui sont : la réception et la préparation du lait, le poudrage, le traitement des
recettes, le conditionnement et enfin le passage par la chambre étuve pour les produits
étuvés. Juste après, tous les produits passent par le tunnel puis par la chambre froide avant
leur expédition vers les agences commerciales concernées.

1.2.2 Conditionnement :

Le conditionnement est le dernier maillon de la chaine de fabrication des produits


finis avant leur passage par la chambre étuve (pour les produits étuvés), le tunnel puis
par la chambre froide. Les Yaourts fabriqués sont conditionnés dans des pots en
plastique. L’opération de conditionnement est assurée par 12 automates appelés
"conditionneuses" qui sont gérées par des conducteurs (opérateurs qui contrôlent les
machines).

 Tunnel à froid :
Après le conditionnement des produits brassés et l'étuvage des produits traditionnels dans

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l’étuve (passage des produits étuvés par l’étuve pout assurer leur fermentation), il y a le
passage à l'étape froide, qui consiste à désactiver la fermentation et améliorer la consistance
des produits finis.

La Centrale Laitière possède 4 tunnels à froid. Chacun possède à son tour 3 grands
ventilateurs qui assurent l'aspiration de l'air chaud refoulé par des petits ventilateurs dans
chaque cellule du tunnel.
On compte 2h, dans le tunnel, la première heure est nécessaire pour diminuer rapidement
la température du produit, tandis que la deuxième heure sert à stabiliser la fermentation
lactique par l'inhibition de l'activité du ferment lactique.
Le refroidissement se fait grâce à un circuit fermé d'ammoniac qui passe dans un
serpentin. L'échange entre l'air chaud aspiré par les ventilateurs d'aspiration et refoulé par
les ventilateurs de refoulement (circuit fermé) et l'ammoniac provoque la baisse de la
température des palettes à une vitesse relativement grande. La Température régnant dans le
tunnel est de 3 °C  1°C.

 La chambre froide :

Il existe deux chambres froides au sein de l’usine de Salé, leur rôle est de désactiver
temporairement l'activité microbienne et de permettre l'amélioration de la consistance du
produit fini. La température habituelle des chambres froides est de l'ordre de 4 °C. Le
refroidissement s'effectue avec un principe similaire à celui du tunnel à froid mais avec des
débits de refoulement et d'aspiration moins grands.

1.3 Présentation du Laboratoire de l’usine de Salé :

1.3.1 Service qualité et sécurité alimentaire :

Dans le cadre de la politique d’assurance qualité et dans l’objectif d’être continuellement


conforme aux normes nationales et internationales en matière d’hygiène et de qualité, la
Centrale Danone /usine de Salé dispose d’un laboratoire d’analyses chimiques et
microbiologiques performant.

17
Le laboratoire est la partie clé dans toute l’usine, puisque c’est à travers lui qui est
contrôlé la matière première depuis sa réception, passant par sa transformation jusqu’au
produit fini. Suivant un travail continu avec des analyses quotidiennes effectuées par un
groupe technicien de haut niveau et sous la direction des cadres et responsables qualité.

1.3.1.1 Description du service :

Le service laboratoire réalise l’ensemble des analyses qui démontrent la conformité des
matières utilisées, produits finis et locaux :
Analyses microbiologiques : évaluation de la qualité sanitaire et hygiénique des
produits
Analyses physico-chimiques : contrôle de l’acidité des produits, de la texture et de la
composition des produits…
Analyses organoleptiques : dégustation et cotation des produits du jour j0 à DLC.
Analyses de la matière première : contrôle de la conformité des emballages, des
arômes, lait en poudre, sucre et d’autres ingrédients.
Analyses « ultra propre » : contrôle de l’aire stérile des tanks des trémies, de
l’environnement des enceintes de dosage ainsi que dans les ateliers de conditionnement.
La métrologie : suivie des appareils de mesures (vérification de leur fiabilité).

1.3.1.2 Lieu de prélèvement pour les analyses :

 Echantillon du lait arrivé :


-Prélèvement de chaque compartiment de citerne,
-Prélèvement du globale (mélange de l’ensemble du lait arrivé),
 Après préparation de mix,
 Après 4 heures de fermentation,
 Après refroidissement,

18
1.3.1.3 Analyses organoleptiques :

L’aspect :

Couleur dominante du produit: Comparaison de la couleur avec la couleur du témoin.


Présence du sérum: Evaluer la quantité du liquide transparent à la surface du pot.
Brillance: Reflet de la lumière sur la surface
Homogénéité de l’aspect: Aspect uniforme à la surface du yaourt
Lisse: Evaluer la présence de grumeaux ou d’une poudre fine

L’odeur :

Intensité de l’odeur globale : Intensité de l’odeur générale du produit (pas uniquement


l’odeur de l’arôme).
Reconnaissance de l’arôme : Reconnaissance immédiate de l’arôme par flairage.

Texture en bouche :
Evaluation de la présence de petits grumeaux ou d’une poudre fine
Flaveur :
Intensité aromatique globale: Intensité du gout du produit quel qu’en soit l’arôme
dominant.
Caractère naturel de l’arôme: Evaluation du caractère naturel de l’arome
(Comparaison avec le fruit naturel).
Sucré: Intensité de la saveur sucrée.
Acide: Intensité de la saveur acide (rappelle l’acide citrique)
Persistance de l’arôme: Evaluer l’arôme restant en bouche, 5 seconde après que le produit
soit totalement avalé.

1.3.1.4 Analyses physico-chimiques :

 Mesure du pH :
La mesure se fait à l’aide d’un pH mètre.

 Test d’acidité :

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Ce test s’effectue par un titrage acide-base en présence de phénol phtaléine comme
indicateur coloré. L’acidité titrable est exprimée en degré Dornic (°D).
 Test d’alcool :

Le but de ce test est de vérifier la stabilité chimique du lait en présence d’alcool. Ce test
se fait par ajout de d’alcool éthylique 68° puis 74° puis 79°.

 Détermination de l’extrait sec :

Elle se fait par étuvage du produit pendant 15 heures à 110°C puis on fait la pesée du
résidu à l’aide de la balance analytique

 La mesure de la viscosité :

Elle est réalisée par un viscosimètre, qui est équipé d’un petit moteur qui fait tourner un
arbre portant à son extrémité un disque immergé dans l’échantillon.
La résistance du liquide au mouvement rotatoire du disque détermine sa viscosité qui
sera lue directement sur l’écran de l’appareil en centpoise.

1.3.1.5 Analyses microbiologiques :

La détermination de la charge microbienne du lait depuis sa réception jusqu’au produit


fini est essentielle pour apprécier la qualité de la matière première des produits
intermédiaires et des produits finis.
Les analyses microbiologiques sont effectuées sur les produits ainsi que sur les eaux de
lavages, les eaux de refroidissement et les lieux de passage des produits (machines,
conduites, emballages, fruits…), elles comportent :
 Le dénombrement des coliformes fécaux et totaux ;
 Le dénombrement des levures et moisissures ;
 Le dénombrement des germes totaux ;

1.3.1.6 La métrologie :

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La partie métrologie s’occupe de l’étalonnage des appareils de mesures utilisés au
laboratoire comme :
 pH mètre
 Balances
 Viscosimètre
 Thermomètre, etc.…

1.4 Présentation de la démarche DAMAWAY : (3)

Dans le cadre d’une nouvelle stratégie production basée sur l’amélioration continue,
l’usine de Salé a adopté depuis juillet 2006 le nouveau système de production
DAMAWAY (Danone Manufacturing Way) qui représente la méthode de production de
Danone, l’appliquant par suite aux différentes zones de production de l’usine.
La démarche DAMAWAY s’articule autour des principes suivants :
 Le développement de l’appropriation de l’opérateur de son territoire, de son
équipement, de son produit et de l’évolution de ses indicateurs QCDM (Qualité, Coût,
Délai et Motivation).
 La création d’un management participatif où chaque personne doit proposer une
solution afin de résoudre un problème donné.
 L’amélioration continue et durable des performances de l’usine en utilisant des
outils simples et pratiques.

L’évolution des indicateurs de performance de cette démarche reste accessible et


consultable par tout le personnel, ce qui permet une meilleure implication de celui-ci.
En effet, l’amélioration continue ne progresse pas au hasard, elle doit être cohérente au
sein de l’entreprise, et contrôlée par des groupes de pilotage ou de progrès, tout en
impliquant au maximum le personnel.

La démarche DAMAWAY, comporte 4 étapes, qui sont :

1.4.1 L’ilotage :

L’ilotage consiste à définir les zones de responsabilité de chaque opérateur, en

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organisant les zones de production en îlots. Chaque îlot est entouré d’un marquage
continu et inclus tous les moyens nécessaires à l’opérateur pour effectuer son travail
(outillage, matériel…).

La délimitation visuelle de l’aire de travail permet de sécuriser les flux entre les
lignes et d’améliorer l’utilisation rationnelle de l’espace, du temps et du matériel.
Chaque opérateur doit ainsi s’occuper de l’entretien, du rangement et du nettoyage
de son îlot y compris les machines et les outils. Il doit également remplir son rôle pour
assurer les objectifs visés en termes de production, qualité, sécurité, nettoyage et
rangement.

1.4.2 Description du mode opératoire :


Cette étape est nécessaire pour comprendre le mode de fonctionnement au niveau
de chaque zone de production. Elle représente un descriptif des étapes effectuées par le
conducteur lors du pilotage de son poste. Chaque étape est décortiquée en événements
en précisant pour chaque événement : l’intervenant, le temps d’exécution et la distance
parcourue. Les événements sont représentés par des photos en associant à chacune
d’elle les règles à respecter en terme de qualité, coût, délai et motivation.

1.4.3 Management QCDM :

Les QCDM (Qualité, Coût, Délai et Motivation) sont des indicateurs permettant
d’évaluer les performances de chaque îlot.

Ces indicateurs sont mentionnés dans le tableau QCDM du chantier, qui doit être
rempli et suivi par les conducteurs travaillant sur la ligne concernée. Cela permet de
s’impliquer dans l’amélioration continue de sa zone de production.
En effet, les indicateurs QCDM permettent aux opérateurs de s’auto évaluer et de
mettre en place un plan d’action pour corriger les dysfonctionnements détectés.

1.4.4 Les groupe de progrès :

22
Il reflète l’esprit de travail en équipe et de l’amélioration continue apportée par la
démarche DAMAWAY. Cette méthode consiste à construire un groupe de travail
constitué des conducteurs des machines et dirigé par un animateur pour s’attaquer à un
des problèmes rencontrés affectant l’évolution des indicateurs QCDM. Ainsi les
conducteurs sont amenés à identifier les sources du problème et proposer des actions
correctives à travers un plan d’action approprié.

Après avoir présenté l’organisme d’accueil qu’est la Centrale Laitière Salé, ainsi
que le processus de fabrication des différents produits de l’usine, le chapitre suivant
dressera une vue d’ensemble de la zone d’étude, en inspectant les différents aspects
milieu, personnel et machine.

23
CHAPITRE 2
Etude des lieux : Zone
Conditionnement
 2.1 Description de l’état des lieux

 2.2 Synthèse et pistes d’amélioration

24
Chapitre 2 :
Etude des lieux – Zone de conditionnement

Avant d’entamer de définir nos pistes d’amélioration, il est indispensable de dresser une
image de l’état des lieux afin de recenser les différents problèmes et sources de gaspillage qui
nuisent au bon fonctionnement de la chaine de production.et qui sont susceptibles d’être
identifiés et éliminés.

2.1 Description de l’état des lieux :

Afin de détecter les dysfonctionnements au niveau des 4 zones de conditionnement, on a


effectué une analyse sur les aspects Milieu, Personnel et Machine.

2.1.1 Aspect Milieu :

Dans les différentes zones du conditionnement, on a pu relever nombreuses


remarques se rapportant aux conditions de leur milieu environnant.
Malgré l’implantation de la démarche au sein du service conditionnement, il y réside
encore des aspects négatifs tels que :
 Les déchets de la matière première (décor, bouteilles de Dan’up….) ne sont pas
traités dans les plus brefs délais.
 La matière première inutilisée (bobine de plastic, bobine de décor, bidons
d’arôme…) est laissée au poste de travail.
 Les emplacements des objets ne sont pas respectés.
 L’aire de travail ainsi que les endroits de passage au niveau de Dan’Up ne sont pas
clairement délimités.
 Les tableaux QCDM propres aux indicateurs de performance de DaMaWay ne
sont pas respectés dans toutes les machines (dans les ARCILs seulement).

L’absence de l’ordre dans les postes de travail de la zone conditionnement crée des
conditions défavorables de travail, pouvant nuire à la productivité que peut apporter les
machines en la personne des conducteurs.

25
2.1.2 Aspect Personnel :

Lors de mon inspection j’ai pu relever plusieurs aspects humains pouvant être source
de dysfonctionnements.

On note que :
 Les conducteurs exploitent des savoirs faires pour répondre aux urgences
et problèmes sans que leur mode de travail soit contrôlé.
Une rivalité apparente persiste entre les conducteurs de machine et les agents de
maintenance, ce qui affecte négativement toute communication fructueuse entre ces
derniers lors du traitement des arrêts.
 On distingue des méthodes de travails (exemple des opérations de changements
d’arôme) qui différent selon le savoir-faire de chaque conducteur de machine, ainsi il n’y
pas de mode de travail standard qui est suivi dans certains cas.
 On note une négligence de certains conducteurs à respecter l’ilotage de leurs
zones.

Par suite, on va procéder à croitre la marge d’autonomie des conducteurs tout en


instaurant des standards sur lesquels ces opérateurs pourront se baser, et assurer par suite
l’atteinte de meilleurs rendements.

2.1.3 Aspect Machine :

D’après une analyse Pareto des différents arrêts conditionnement des zones, on a noté
que les causes provoquant presque 80% des arrêts conditionnement, sont identiques et se
répètent chaque année.
Ces arrêts peuvent être classés comme suit :
o Arrêts pour changement :
Arrêts pour changement de parfum
Arrêts pour changement de container…
o Arrêts dus à des défaillances des équipements :

26
Dan’Up :

 Réglage guide de sortie de la machine.


 Ecrasement des bouteilles au niveau de la sortie machine.
 Problème de dépilage des opercules.
 Arrêt pour le changement des lames.
 Défaut d’étanchéité
 Panne au niveau du convoyeur…

Raïbi :

 Ecrasement des pots lors de la sortie découpe ou de la soudure


 Bourrage décor
 Problème au niveau du convoyeur
 Problème de datage et manque de graissage
 Défaut au niveau du formage …
Brassés :
 Problème de datage et manque de graissage
 Ecrasement des pots lors de la sortie découpe ou de la soudure
 Bourrage décor
 Problème au niveau du convoyeur
 Défaut chariot décor
 Défaut au niveau de l’encaisseuse
 Défaut au niveau du formage –problème au niveau du moule-…

Etuvés :

 Ecrasement des pots lors de la sortie découpe ou de la soudure


 Bourrage décor
 Problème au niveau du convoyeur
 Problème de datage et manque de graissage
 Défaut au niveau du formage….

27
2.2 Pistes d’amélioration :

L’étude de l’état des lieux des 4 zones de conditionnement nous a permis de détecter le
présence de certains types de gaspillage dans la chaine de valeur. Il est donc indispensable
d’adopter une démarche d’amélioration afin de rationnaliser l’exploitation des ressources de
cette zone.
Etant donné que le Lean Manufacturing s’attaque aux gaspillages qui jalonnent la chaine
de production, il convient d’adopter ses outils afin d’augmenter la productivité de la zone
conditionnement.
Cette démarche d’amélioration globale s’avère très prometteuse, puisqu’elle s’attaque
aux différentes composantes qui contribuent à la performance d’une unité industrielle : le
milieu, le personnel, les moyens et les méthodes… .
Ainsi, pour remédier aux problèmes cités auparavant, nous proposons des méthodes de
résolution en procédant comme suit :

2.2.1 Aspect Milieu :

L’optimisation d’espace et le rangement du poste de travail seront des résultats assurés


par le déploiement de la démarche 5S.
Ainsi on favorisera l’obtention d’une ambiance sécurisée tout en réduisant le gaspillage
de matière.

2.2.2 Aspect Personnel :

Le facteur humain est un facteur clé dans la réussite de n’importe quelle démarche
d’amélioration, en conséquence, le déploiement des outils du Lean commence d’abord par
créer des conditions favorables à une coopération harmonieuse afin d’utiliser au mieux les
compétences de chaque conducteur. Ainsi, nous avons pu construire les bases d’un échange
relationnel avec les opérateurs afin d’assurer la qualité des renseignements fournis en
programmant une séance de formation en outils de Lean Manufacturing, notamment :

 Séance de formation en 5S
 Séance de formation en DAMAWAY
Ces séances avaient pour but de motiver le personnel à participer dans une démarche

28
d’amélioration globale.
Pour vulgariser le concept des démarches entreprises et qui ont fait l’objet des
formations, il a fallu enrichir les idées exposées par des exemples explicatifs, dispenser les
formations en arabe dialectique, et utiliser une présentation Power Point comme support.
Suite à ces séances, les conducteurs ont rempli des fiches d’évaluation permettant de mesurer
la pertinence des informations fournies ainsi que l’aptitude des exposants à faire comprendre
les messages délivrés.

2.2.3 Aspect Machine :


Après avoir analysé l’historique des arrêts, nous avons pu établir les outils du Lean
Manufacturing les plus appropriés à mettre en place.
Ainsi pour les arrêts dus au Changement de série, la réduction du temps perdu par ces
changements sera le but de l’application de la méthode SMED (Single Minute Exchange of
Die).
Alors que pour les arrêts dus à des défaillances des équipements, on s’intéressera de près
à la répétitivité de ces derniers qui est en fonction de la qualité de réglage qui n’est autre
qu’une opération manuelle effectuée par le conducteur de la machine. Il convient par suite
d’exploiter les compétences techniques de ces derniers, en appliquant l’auto maintenance
afin de réduire le temps d’attente.

2.2.4 Synthèse :
L’analyse de l’état des lieux a servi à déterminer les outils de Lean Manufacturing
qu’il convient d’appliquer afin atteindre les objectifs fixés par la Centrale Laitière. Ces
outils s’intéressent essentiellement au travail quotidien du conducteur et visent à chasser
les gaspillages qui se manifestent dans les opérations qu’il affecte.
Ainsi, le SMED (Single Minute Exchange of Die) s’attaque aux opérations de
changement de série, alors que l’auto-maintenance tient à l’amélioration permanente des
moyens de production en impliquant les conducteurs. Cependant, la mise en place de ces
deux démarches requiert un fondement qui se base sur l’application des 5S qui
constituent la base de toute approche d’amélioration.
Le chapitre qui suit est consacrés à l’exposition du travail mené au sein du pôle ultra-
propre.

29
CHAPITRE 3

Qualification de la
hotte à flux laminaire

 3.1 Objectifs et définitions

 3.2 Classification des filtres

 3.3 Contrôle de la Hotte à Flux Laminaire

30
Chapitre 3 :
Qualification de la Hotte à Flux Laminaire

L’usine de la Centrale Danone-site Salé dispose d’un conditionnement aseptique suite à


la mise en place de hottes qui injectent de l’air filtré par un filtre HEPA H14 qui à son rôle
neutralise au maximum les particules de 0.3 μm ce qui rend par la suite l’air à l’intérieur de la
machine stérile.
Mon travail était de vérifier le bon fonctionnement de ces hottes par le contrôle du
nombre de micro-organismes existants selon les normes appliquées et contrôler aussi la
vitesse du flux dans plusieurs zones pour s’assurer que le flux est et reste laminaire.

3.1 Définitions et objectifs :

3.1.1 Définitions :

3.1.1.1 Salle Ultra-Propre :


Aujourd’hui, la nécessité de se prémunir de la contamination extérieure et/ou de contrôler
et maîtriser celle de l’intérieure est devenue l’enjeu de nombreux secteurs d’activités très
différents les uns des autres, avec des besoins distinctifs et spécifiques créant ainsi une
dénomination différente de la zone à empoussièrement contrôlé.
• Salles propres
• Salles blanches
• Zones à atmosphère contrôlée
• Zones à empoussièrement contrôlé
• Laboratoires à contamination contrôlée
• Salles microbiologiquement maîtrisées
• Laboratoires protégés – confinement

31
Une zone à contamination contrôlée peut être définie à l’aide de 3 critères :
• Espace délimité (fermé avec une enveloppe spécifique)
•Accès à cet espace par un système de procédure et de sas pour les personnes, les
matières et le matériel
•Existence d’un système de traitement de l’air avec filtration et maintien d’une
surpression ou dépression.

Définition donnée dans la norme ISO 14644-1 :

“ Salle dans laquelle la concentration des particules en suspension dans l’air est maîtrisée
et qui est construite et utilisée de façon à minimiser l’introduction, la production et la
rétention des particules à l’intérieur de la pièce, et dans laquelle d’autres paramètres
pertinents, tel que la température, l’humidité et la pression son maîtrisés comme il convient”.

Qu’est-ce qu’une salle propre réussie ?

Adéquation avec le besoin du client (du processus)


Coûts d’achats et de fonctionnement optimisés
Robustesse / Durabilité
Adaptabilité (évolutions faciles)
Sécurité et confort des utilisateurs
Impact environnement (ISO 14001)

3.1.1.2 Flux d’air laminaire :

Un flux d’air laminaire est un flux unidirectionnel composé de petits “filets” d’air qui se
propagent à la même vitesse en directions parallèles et génèrent un courant d’air sans
turbulences.

3.1.1.3 Les filtres HEPA :

Un filtre HEPA (High Efficiency Particulate Air) est un filtre composé de microfibres en
verre soudées par une résine époxy, plissé en accordéon et fixé sur un cadre en
alluminium.

32
Son efficacité est calculée sur la base de la capacité de confinement des particules
produites de 0.3 μm et doit être en règle générale plus grande ou égale à 99.999%
(pénétration 0.001%) pour garantir, dans des conditions environnementales standard, la
classe 100 (M3.5) d’après la U.S. Federal Standard 209/e (qui équivaut à la classe ISO 5
d’après EN ISO 14644-1).

3.1.1.4 Classe 100 :

Il s’agit d’une référence à la contamination particulaire de l’air. De fait, la classe


rapportée à un environnement indique le nombre maximum de particules consenti pour un
volume donné. La réglementation U.S. Federal Standard 209/e, qui reste à ce jour le standard
le plus important en termes de contamination particulaire, bien qu’il ait été effacé dès le 29
Novembre 2001, considère comme environnement en "classe 100" celui qui contient un
maximum de 100 particules dont les dimensions varient entre 0.5 et 5 μm dans un volume de
un pied cubique, environs 28 litres, ou bien "M 3.5" pour la même classe de contamination
rapportée par contre au système de mesure métrique européen, à savoir un maximum de 3530
particules dans un mètre cube (1000 litres) d’air. La nouvelle réglementation EN ISO 14644-
1, qui vient de remplacer la précédente U.S. Federal Standard 209/e, indique la classe ISO 5
qui équivaut à l’appellation précédente de classe 100 (M3.5), avec 100.000 particules de 0.1
μm, 23.700 particules de 0.2 μm, 10.20 particules de 0.3 μm, 3520 particules de 0.5 μm, 832
particules de 1 μm et 29 particules de 5 μm dans un mètre cube d’air.

Les postes à flux laminaire horizontal en "Classe 100" (M3.5) ou ISO 5 de la série KBN
sont indiqués pour la protection du produit contre les contaminations externes et sont
fabriquées en acier fer carbone laqué. Elles sont disponibles également en structure tout inox
(AISI 304) - Option. Les hottes sont pourvues d’un filtre HEPA avec une efficacité majeure
de 99.995% MPP (H14) ainsi que d’un pre-filtre avec une efficacité minimum de 80%-90%
ASHRAE, elles ont en outre le plan de travail en acier inoxydable AISI 304L et l’éclairage
avec tube fluorescent. Disponibles en quatre dimensions, larges de 90 cm, 120 cm, 150 cm et
180 cm. D’autres accessoires sont disponibles, au nombre desquels on peut citer un piétement,
un meuble à tiroirs, une lampe UV avec fermeture de sécurité, réglage automatique, bunsen
électronique, rideaux de fermeture, etc. Ces postes sont généralement les plus utilisés au sein
de l’usine.
33
3.1.2 Objectifs : (5)

On vous présentera l’intégralité des objectifs de cette section sous forme d’une fiche
basée sur le plan de contrôle du pôle Ultra-propre. (5)

Date
d’application
GQ (L) 99 MO 400 :
01/01/2017

Usine de Salé Plan de contrôle ultra-propre

Point de Equipemen Contrôles Fréquence Responsab Mode


Contrôle t/ Machine le contrôle opératoire
1
RK3 – Hebdomadai Technicien GQ (L) 99
Vitesse du flux
ARCIL7 re ultra- MO 452
d’air
Hottes à ERMI– propre
flux REMY– Toutes les 2
laminair ARCIL6 – semaines
e HFL
Microbio
ARCIL2–
ARCIL3–
ARCIL5 Aérocontaminati
MIF on microbienne

brassés et
MIF drinks
– MIF
Moufid

Tableau 3.1 Extrait du Plan de contrôle du pôle Ultra-propre

3.2 Classification des filtres :

1
Contrôle hotte à flux laminaire
34
L'efficacité d'un filtre est synthétisée de façon précise par une série de grandeurs
dépendant des caractéristiques de l'air entrant : température et humidité, teneur en poussières,
granulométrie des poussières, nature et structure physique des poussières. Concrètement, cela
se traduit par une classification des performances en fonction des particules à arrêter.
La dénomination de leur classe dépend de la méthode de mesure utilisée pour les essais.
On classe les filtres à couche poreuse en fonction de leur efficacité :
- Filtres à moyenne efficacité (classes G1 à G4) : Filtre plan.
- Filtres à haute efficacité (classes F5 à F9) : Filtre à poches, Filtre plissé.
- Filtres à très haute efficacité ou absolus (classes H10 à H14) : Filtre absolu.
Le plus grand risque avec les filtres est l'encrassement c'est pourquoi il est fortement
indiqué de disposer de pré filtres.
En effet plus le pouvoir de filtration est élevé plus le filtre s’encrasse rapidement. Une
maintenance régulière avec changement des filtres est nécessaire.

3.3 Contrôle de la Hotte à Flux Laminaire : (4)

3.3.1 Contrôle de la vitesse du flux laminaire :

 Test : Vérifier que la vitesse de l’air et son uniformité à 20 cm de la grille de


soufflage respectent les valeurs spécifiées.

 Instrument utilisé : Anémomètre à Fil Chaud

 Critères d’acceptation :

- La vitesse moyenne de l’air du flux laminaire doit être de 0,45 m/s d'après les critères
fournis par le fabricant.
- Aucune valeur ne doit différer de plus de 20 % de la moyenne des valeurs.
 Les points de contrôle :

35
UV
Lampe
Formeur des

 
bouteilles

Figure 3.2 Points de contrôle


 Résultat :

Conformité : OUI NON

Points de contrôle 1 2 3
30/04/2018 0.50 0.44 0.44
05/05/2018 0.48 0.45 0.51
13/05/2018 0.50 0.48 0.50
23/05/2018 0.50 0.48 0.50
29/05/2018 0.51 0.48 0.43

Toutes les valeurs sont en m/s

Tableau 3.5 Résultat des tests de contrôle de conformité

36
3.3.2 Aérocontamination microbienne : (5)

 Test : Vérifier la conformité de la charge en Moisissure de la HFL

 Instrument utilisé : Bio collecteur d'air EI781

 Critères d’acceptation : Le dénombrement des moisissures sous la hotte à flux


laminaire doit être inférieur à2 UFC / 1000L, 7 jours d’incubation à 25°C ou 5 jours à
30°C

 Résultats :

Ambiance d’air UFC/1000L Commentaire

Moisissures
Prélèvement 1 0 CONFORME
Prélèvement 2 0
Prélèvement 3 0

Conformité : OUI NON

3.4 Démarche à suivre en cas de non-conformité :


En cas de non-conformité des résultats, plusieurs actions sont mises en place :

- Si la vitesse d’air diminue ou augmente, il est indispensable de la régler. Cependant, si


celle-ci est hétérogène, le filtre doit être remplacé par un nouveau.
- Si on remarque l’existence des moisissures et autre MO, il faut désinfecter la hotte et
contrôler une seconde fois le nombre de moisissures existant. Si les résultats sont positifs, on
peut conclure que l’entourage était la source de la contamination, mais si dans le cas contraire
les résultats sont négatifs, il est strictement important de changer le filtre.

Il faut mentionner que la conditionneuse ne démarre qu’après trois minutes du


déclenchement de la hotte, cette condition est essentielle pour s’assurer de la stabilité de cette
dernière

37
CONCLUSION

Ce stage a été énormément enrichissant, il m’a été d’une énorme aide pour le développement
de mes connaissances et l’application de mes compétences sur le terrain. J’ai pu découvrir le
monde de l’Agroalimentaire, les différentes étapes de production d’un produit de consommation
finale ainsi que les analyses effectuées sur les produits au sein du leader national du lait et ses
dérivés.
Tout au long de ma période de stage au sein de la Centrale Danone, j’ai pu observer et
constater que la production des yaourts obéit à un système d’hygiène et de sécurité des aliments et
de contrôle de qualité à base de normes internationales, ce qui garantit le droit des clients à
consommer un produit qui respecte les quatre piliers de la qualité : hygiénique, organoleptique,
nutritionnelle et la qualité du service.
Les résultats des contrôles de la hotte à flux laminaire ont montré l’absence de toute source de
contamination qui peut affecter la salubrité des yaourts et confirmé l’importance e celle-ci pour
assurer un conditionnement aseptique qui garantit la sécurité de produits et des consommateurs.

De plus, ce stage se déroulait plus ou moins dans de mauvaises conditions, suite à la


campagne de boycott déclenchée le 20 Avril 2018. Les promoteurs de cette campagne
fâcheuse ont justifié ces appels par la cherté des prix, ils ont relayé plusieurs Hashtag pour
signifier leur ras-le-bol.
Dans leur viseur se trouvent les produits des groupes comme la Centrale Danone,
Afriquia, leader marocain sur le secteur des hydrocarbures, ou encore les Eaux minérales de
Sidi Ali. Selon l’analyse d’un économiste marocain « les instigateurs de cet appel au boycott
ont mis en place toute une stratégie qui consiste à viser les numéros uns du marché pour qu’ils
baissent leurs prix pour ce que cela fasse ensuite une sorte de boule de neige conduisant à une
baisse généralisée des prix. Autrement dit, ces entreprises servent de bouc émissaire dans le
débat explosif sur la hausse des prix ». Au départ de cette campagne, le lait Danonien était le
premier produit à être visée avant que la campagne ne s’étende à la marque Sidi Ali de la
filiale du groupe Holmarcom et au carburant des stations d’Afriquia, filiale du groupe
Akwa.(7)

38
Glossaire des abréviations :

Abréviation Désignation

TR Tank de Réception

TM Tank de Maturation

TT Tank Tampon

PLMX Polymix

PS Polystyrène,
Plastic
TE Tank Etuvés

DaMaWay Danone
Manufacturing Way
QDCM Qualité Délai Coût
Motivation
CP Capacité de
Production
SMED Single Minute
Exchange of Die
VSM Visual Stream
Mapping
TPM Total Productive
Maintenance
C1 Container 1

C2 Container 2

B1 Bidon arôme 1

B2 Bidon arôme 2

TRS Taux de rendement


synthétique

39
Bibliographie et webographie

(1) CDG CAPITAL BOURSE, Profil société


Centrale Danone
https://www.cdgcapitalbourse.ma/trader/marke
t/MA0000012049/XCAS/ISIN/profilCompany
;jsessionid=CEA0DC7E5D2FD7895BD11DD
101EBB290.FDD0092FFA904E69FA

(2) http://www.centraledanone.com/

(3) Danone, Développement durable, performance


et stratégie, 176 pages
http://staging.62.danone.com/fileadmin/Danon
e_Rapport_Developpement_Durable_2012_01
.pdf

(4) Documents interne

(5) Flux d’air laminaire –un guide-, FASTER


(1.2.3)

(6) Traitement d’air

(7) Les dessous de l’appel au boycott de Danone,


Sidi Ali et Afriquia, Adama Sylla · 26 avril
2018
http://www.challenge.ma/dessous-de-lappel-
boycott-de-danone-sidi-ali-afriquia-95922/

40
ANNEXES

41
42
Brassés (39°C) et Drinks
(43°C)

Refroidissemen
t : Brassés : Chauffa
ge
18°C à 43°C
Drinks : 6°C

Figure 1.4 : Processus de fabrication des produits de l’usine de Salé


Figure 1.5: Schéma synoptique de la réception et du traitement du lait
Figure 1.6: Schéma de pasteurisateur à trois sections

Figure 1.7: Schéma synoptique du traitement des recettes

45
Tableau : Les différentes étapes de la chaine de production d’une conditionneuse

Numéro Description Numéro Description


1 Rouleau de Plastique PS 7 Trémie
2 Pré-nettoyage 8 Mélangeur
3 Zone de Moulage : Principe 9 Zone de découpage de l’opercule
formage
4 Zone de découpage du décor 10 Salle de contrôle
5 Doseur 11 Encaissage (rassemblement des Yaourts dans
des
casiers)
6 Buses du doseur 12 Palettisation (rassemblement des casiers dans
les
palettes)

Figure 1.9 pH mètre

46
Figure 1.10 Balance analytique

Tableau 1.2 Les différents milieux et Micro-organismes recherchés

Micro- Coliformes Entérobactéries Germes Bacillus Levures et


organismes totaux totaux cereus moisissures
recherchés
Milieux VRBL VRBG PCA+1% Mossel chloromphinicole
de lait
écrémé
en poudre
Incubation 30°C 37°C pendant 30°C 30°C 25°C pendant 5
pendant 24h pendant pendant jours
24h 72h 48h

47
Figure 3.1 : Poste à flux laminaire horizontal

48
Figure 1.11 Viscosimètre

Figure 1.12 Les disques de viscosimètre


Micro- Coliformes Entérobactéries Germes Bacillus Levures et
organismes totaux totaux cereus moisissures
recherchés
Milieux VRBL VRBG PCA+1% Mossel chloromphinicole
de lait
écrémé
en poudre
Incubation 30°C 37°C pendant 30°C 30°C 25°C pendant 5
pendant 24h pendant pendant jours
24h 72h 48h

Tableau 3.1 Les différentes classes et le nombre maximale de particule pour chacune
Tableau 3.4 Classification des filtres

Eléments à filtrer Classe Applications

Insectes, fibres textiles, G1 Utilisations simples (protection contre les


cheveux, sable, cendres, G2 insectes)
pollen, ciment

G3 Préfiltre et filtre pour les installations de


G4 protection civile Evacuation de l'air des
cabines de peinture, des cuisines Protection anti-
pollution pour les climatiseurs (par exemple de
fenêtre) Préfiltre pour les classes de filtration F6 à
F8
Pollen, ciment, particules F5 Filtre sur l'air neuf des locaux à faible exigence
salissantes (poussière), (ateliers, garages, entrepôts)
germes, poussières chargées F5 Préfiltre et filtre pour les centrales de traitement
de bactéries F6 de l'air Filtre final dans les
F7 installations de climatisation pour magasins,
bureaux et locaux de fabrication
Préfiltre pour classes F9 à H12
Fumées d'huile et de suie F7 Filtre final dans les installations de climatisation
agglomérées, fumée de tabac, F8 pour bureaux, locaux de
fumée d'oxyde métallique F9 fabrication, hôpitaux, centrales électriques, locaux
ordinateurs Préfiltre pour
filtres absolus et filtres à charbon actif
Germes, bactéries, virus, H10 Filtre final pour locaux à haute exigence,
fumée de tabac, fumée H11 et H12 laboratoires, alimentation, pharmacies,
d'oxyde métallique H13 et H14 mécanique de précision, industrie optique et
électronique
U15 et U16

H11 et H12 Filtre final pour salles blanches

Vapeur d'huile et suie en H13 et H14 Filtre final pour salles blanches Filtre final pour
formation, particules U15 et U16 salle d'opération Filtre final pour
radioactives évacuation d'air des installations nucléaires
Figure 3.5 Anémomètre à Fil Chaud
Figure 3.8 : Bio collecteur d’air EI781