Tecnología de los materiales

INTRODUCCION
Los aligantes son sustancias que permiten la
unión de diversos materiales usados en la
construcción, anteriormente se vio el estudio de
los agregados, pero necesitamos de materiales
q los unan y mejoren su resistencia, entre ellos
uno de los más conocidos aligantes ; está el
cemento quien interviene en la flexión de vigas.
Entre otros aligantes importantes que se verán
en el presente informe están: la cal, el yeso y
arcilla, veremos las propiedades y usos en la
ingeniería civil de cada uno de estos
importantes materiales.

Ing. Fernando Ojeda

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ALIGANTES
Descripción General de los productos
Aligantes:
Materiales que por medio de una transformación física, química o físico-química
son capaces de unir entre sí otros materiales

Se clasifican en 2 grupos:

Aglomerantes: para unir otros materiales sufren una reacción física

(evaporación de disolventes, agua, enfriamiento). Ejemplos: barro, asfalto,
betún, brea, resina, pegamentos, silicona, plásticos y pintura.

Los materiales aglomerantes se clasifican en:

-Aglomerantes aéreos: los que solo endurecen en el aire, dando morteros no

resistentes al agua. Comprenden el yeso, la cal y la magnesia.
-Aglomerantes hidráulicos: aquellos que se endurecen en forma pétrea tanto en
el agua como en el aire, pertenecen a este grupo la cales hidráulicas y los
cementos. Se incluyen las puzolanas, que por si solas no endurecen o fraguan,
si se mezclan con cal, dan productos hidráulicos.
-Materiales hidrocarbonados: Lo forman hidrocarburos más o menos líquidos o
viscosos, que endurecen por enfriamiento o evaporación de sus disolventes,
como el alquitrán y el betún.

Conglomerantes : para unir materiales sufren una reacción química (fraguado)

Se denomina conglomerante al material capaz de unir fragmentos de uno o
varios materiales y dar cohesión al conjunto mediante transformaciones
químicas en su masa que originan nuevos compuestos. Los conglomerantes son
utilizados como medio de unión, formando pastas llamadas morteros o
argamasas.

-Aéreos: sólo fraguan en el aire (cal aérea y yeso)

-Hidráulicos: fraguan en el aire y agua (cal hidráulica y cemento)

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ALIGANTES AGLOMERANTES
1.-Cal:
Obtención
Producto que procede de la calcinación de rocas calizas (descomposición por
el calor). La materia prima es el carbonato de calcio (CaCO3), viene
acompañado de agua y de otras sustancias en pequeñas proporciones.

Tipos:
Cal Aérea (por acción del agua):
Se obtienen de rocas calizas con contenidos de carbonato >95%
Se componen principalmente de óxido e hidróxido de calcio y magnesio que se
endurecen lentamente al aire
No presentan propiedades hidráulicas (no se endurecen con el agua)
Cal viva: Es el óxido de calcio que se obtiene de la calcinación de la piedra
caliza.
Cal apagada o hidratada:
Es el hidróxido de calcio Ca(OH)2
En pasta se endurece (fraguado) lentamente en el aire, enlazando cuerpos
sólidos (usado como aglomerante)
Fraguado: desecación por evaporación del agua y luego recarbonatación por
absorción de CO2
Al fraguar experimenta una contracción o disminución del volumen, que unida a
la que experimenta por el peso propio de la obra, produce asientos y grietas
Por su contenido de sílice
Magra: denominada cal pobre y de poca cohesión, fragua lentamente, poco
resistente. De 1T de piedra caliza, se obtiene de 1.3 a 1.6 m3 de cal.

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Grasa: tiene alrededor del 5% de sílice, da mejores morteros y de mayor

resistencia, su fragua es más rápida. De 1T de piedra caliza, se obtiene de 1.8
a 2.0 m3 de cal.
Hidráulica: Se caracteriza por tener más de 5% de sílice. De 1T de piedra
caliza hidráulica se obtiene de 1.7 a 1.9 m3 de cal; cuando se realiza el
apagado de este tipo de cal desprende mucho más calor que otros tipos de
cales.
Usos principales en la Industria
-Los más importantes en construcción son dar trabajabilidad a los morteros
-Revoques y tarrajeos
-Revestimiento exterior de mortero de agua, arena y cal o cemento, que se
aplica en una o más capas
-El tarrajeo es una capa de mortero empleada para revestir una pared. Se
utilizan morteros de cemento, pero ocasionalmente se puede añadir cal
-Recubrimientos, blanqueos
-La cal se usa para blanquear como pintura al temple
-Estabilización de suelos en carreteras
-Mezcla homogénea y uniforme de un suelo con cal o cemento y agua in situ, la
cual disminuye la susceptibilidad del suelo al agua, aumenta la capacidad de
soporte del suelo, controla la erosión y cambios de volumen (si es
correctamente compactada).

2.-Yeso:
Obtención
•Es un producto aglomerante que proviene de la calcinación de la denominada
piedra aljez o piedra de yeso, químicamente el yeso de origen natural. CaSO4
2H2O
•Yeso cocido es cuando se somete a 170°C, pierde molécula y media de agua
(polvo-sulfato cálcico hemihidrato) y si es amasado con agua recupera su agua
de cristalización (endurecimiento o fraguado).

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- Clasificación del yeso:

Por su contenido de agua
-Yeso Natural: químicamente es el sulfato de calcio hidratado (CaSO4 2H2O),
el yeso natural se utiliza en la fabricación del cemento y permite bajar la
velocidad de fraguado del mismo (45 min. aprox.).
-Yeso anhídro: Es el sulfato de calcio CaSO4 sin agua y se utiliza en la
construcción.
Por su cristalización
-Yeso Fibroso: se le llama así por ser un yeso cuyos cristales tiene forma de
fibras. Se utiliza en obra y se obtiene a 120 ºC, este yeso todavía tiene agua.
-Yeso Espejuelo: se llama así a aquellos yesos que forman cristales en forma
de láminas y se obtiene a un temperatura mayor a 120 ºC.
-Yeso Flecha: la forma de los cristales son flechas y se obtiene aplicando
mayores temperaturas en los hornos.
-Yeso Sacarino: se caracteriza por ser un yeso anhídro totalmente, son de
mejor calidad, se le conoce también como alabastro.
-Yeso Caliseo: Se caracteriza porque tiene pequeños cantidades de cal y sílice.

Usos principales en la Industria

-En la industria de la construcción se emplea para moldes, enlucido de cielos
razos y en la fabricación del cemento.
-Es utilizado profusamente en construcción como pasta para enlucidos y
revoques; como pasta
-También es utilizado para obtener estucados y en la preparación de
superficies de soporte para la pintura artística al fresco.
-Prefabricado, como paneles de yeso (Dry Wall o Sheet rock) para tabiques, y
escayolados para techos.
-Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la
electricidad.

3.-Arcillas
Obtención
•Sustancias provenientes de la descomposición de rocas formadas por
minerales arcillosos, que poseen plasticidad cuando se les humedece, y que
así humedecidas si se les moldea, después de secas, conservan la forma que
han recibido pero además sometidas al fuego, después de moldearlas a cierta

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temperatura adquieren dureza y resistencia asimilable a la de las rocas

naturales.
•Químicamente: silicatos de aluminio hidratados, los cuales se diferencian unos
de otros en la relación sílice/alúmina, en la cantidad de agua de constitución y
en la estructura que contienen.

-Tipos:
Según el mineral que predomina:
No hay arcillas puras de cada tipo, sino mezcladas (predomina un mineral
determinado). Las más puras son:
•Caoliníticas: alto porcentaje de alúmina y después de ser cocidas presentan
propiedades refractarias.
•Montmorilloníticas: poco empleadas en cerámica.
•Ilíticas: más abundantes y más utilizadas
Según su mayor o menor plasticidad:
-Arcillas grasas: plásticas por excelencia, untuosas al tacto, superficie unida y
brillante y mojándolas exhalan el olor característico de la tierra en fermentación
-Arcillas magras: muy poca o ninguna plasticidad, también llamadas arcillas
áridas.
Según su origen:
-Arcillas residuales: formadas por la descomposición de las rocas. Destaca el
caolín (caolinita), que se ha derivado de la alteración de rocas feldespáticas, es
de color blanquecino y llamada tierra de porcelana.
-Arcillas transportadas o sedimentarias: arrastradas por un agente tal como el
agua, viento, acción glaciar, etc.
Según su composición química y comportamiento al fuego:
-Arcillas refractarias: puras, plásticas y silíceas

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-Arcillas vitrificables: alcalinas, ferruginosas y calcáreas.

-Arcillas fusibles: ferruginosas y calcáreas

Usos principales en la Industria

Es la principal materia prima para la fabricación de:
-Adobe
-Ladrillos
-Tejas
-Piezas especiales (Bovedillas, azulejos, gres, loza, porcelana,
baldosas cerámicas, adoquines cerámicos)
Para cualquier uso de la arcilla primero se le debe dar un tratamiento
determinado dependiendo del uso que se le quiera dar.
Por ejemplo en la cerámica se le combina o mezcla distintos tipos de arcillas,
fundentes, y otros elementos dependiendo directamente en el uso al que se
vaya a destinar la que se vaya a destinar la mezcla.

Es utilizada en la producción de aislantes eléctricos puesto que no transmiten

la electricidad (para esto se utilizan arcillas que no contengan óxidos de hierro.)
Dentro del campo de la construcción, la arcilla no es utilizada directamente sino
más bien se la usa en la fabricación de baldosas, ladrillos, sanitarios, tejas, y
en la mezcla de las pinturas, etc.

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4.-Cemento
Sustancia de polvo fino capaz de formar una pasta blanda al mezclarse con
agua y que se endurece espontáneamente en contacto con el aire.
Tiene diversas aplicaciones, como la obtención del concreto por la unión de
arena y grava con cemento Portland, para pegar superficies de distintos
materiales o para revestimientos de superficies a fin de protegerlas de la acción
de sustancias químicas.
Fabricación
1.- Extracción de la materia prima:
2.- Reducción de la Caliza y su homogenización
3.- Molienda
4.- Obtención Clinker - Horneado
5.- Obtención del Cemento
6.- Envase y Despacho del cemento

La mezcla es calentada en un horno especial, constituido de un inmenso

cilindro (llamado kiln) dispuesto horizontalmente con una ligera inclinación, y
rodando lentamente. La temperatura crece a lo largo del cilindro hasta llegar a
aproximadamente 1400°C; la temperatura es tal que hace que los minerales se
combinen pero no se fundan o vitrifiquen.
En la sección de temperatura menor, el carbonato de calcio (calcáreo) se
separa en óxido de calcio y dióxido de carbono (CO2). En la zona de alta
temperatura el óxido de calcio reacciona con los silicatos y forma silicatos de
calcio (Ca2Si y Ca3Si). Se forma también una pequeña cantidad de aluminato
tricálcico (Ca3Al) y Ferroaluminato tetracálcico (Ca4AlFe). El material
resultante es denominado clinker. El clinker puede ser conservado durante
años antes de proceder a la producción del cemento, con la condición de que
no entre en contacto con el agua.
La energía necesaria para producir el clinker es de aproximadamente 1.700
julios por gramo, pero a causa de las perdidas de calor el valor es
considerablemente más elevado. Esto implica una gran demanda de energía
para la producción del cemento, y por lo tanto la liberación de una gran
cantidad de dióxido de carbono en la atmósfera, gas de efecto invernadero.
Para mejorar las características del producto final al clinker se le agrega
aproximadamente el 2 % de yeso y la mezcla es molida finamente. El polvo
obtenido es el cemento preparado para su uso.

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TIPOS DE CEMENTO
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
1.de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1
a 4 aproximadamente;
2.de origen porcelanico: la porcelana del cemento puede ser de origen orgánico
o volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus
propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos
y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y
arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con
agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición
química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas
para definir las composiciones.
El cemento portland
El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del
hormigón o concreto es el cemento portland.
Producto que se obtiene por la pulverizacion del clinker portland con la adición
de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento

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resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados

conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el
agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades
adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente
durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia
característica.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se
obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente
trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo
de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM
C 150. En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1.
Cementos potrland especiales
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la
misma forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa
de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.
portland férrico
El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto
significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene
introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de
composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3,
una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más
calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser
utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen
un módulo calcareo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de
3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2).
Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas
agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más
resistentes a las aguas agresivas.
Cementos blancos
Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un
módulo de fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo
tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del
hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro
al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de
fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en
el horno.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que
son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5;también llamado pavi) se le
suele añadir una adición extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar
el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

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Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal
otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da
a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland
normal.
Cemento puzolanico
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende
principalmente en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la
localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del
Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros
lugares. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y
roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento
puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar
incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían
entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana
mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente
utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de
mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas
condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy
porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene
aproximadamente:
55-70% de clinker Portland
30-45% de puzolana
2-4% de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor
cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que
es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente
al ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente
en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento
puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este
cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente
calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta permeabilidad
y durabilidad.
Cemento ciderurgico
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón
proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos

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obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el

35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente
elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material
potencialmente hidráulico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente
alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar
presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos
motivos que el cemento puzolanico, el cemento siderurgico también tiene
buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el
fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad
natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica
causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al
fraguar
Cemento de fraguado rapido
El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó
prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su
preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero
con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para
trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes
obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada.
Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales
(E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado
aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar
aproximadamente 180 minutos de inciado del fraguado, se consigue una
resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene
gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay
cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la
compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).
Cemento aluminoso
El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con
impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio
(SiO2). Adicionalmente se agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El
cemento aluminoso, también llamado «cemento fundido», por lo que la
temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C y se alcanza la fusión de los
componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes
que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
35-40% óxido de calcio
40-50% óxido de aluminio
5% óxido de silicio
5-10% óxido de hierro

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1% óxido de titanio
Por lo que se refiere a sus reales componentes se tiene:
60-70% CaOAl2O3
10-15% 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que
ser menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el
(2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de
agua).

Usos principales en la Industria

-El cemento Portland tipo I se conoce como el cemento normal de uso común.
Se emplea en todas aquellas obras para las cuales no se desea una
protección especial, o las condiciones de trabajo de la obra no involucran
condiciones climáticas severas ni el contacto con sustancias perjudiciales como
los sulfatos.
El cemento tipo II se emplea en estructuras moderadamente masivas como
grandes columnas o muros de concreto muy anchos, el objetivo es el de evitar
que el concreto se agriete debido a los cambios térmicos que sufre durante la
hidratación.
El cemento tipo III se conoce como de resistencia rápida, este tipo de cemento
se usa cuando hay la necesidad de descimbrar rápido con el objeto de acelerar
otros trabajos y poner en servicio la obra lo más pronto posible.
El cemento tipo IV se emplea en la construcción de estructuras masivas como
las presas de concreto, donde se requiere controlar el calor de hidratación a un
mínimo con el objeto de evitar el agrietamiento.

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El cemento tipo V o resistente a los sulfatos se emplea en todo tipo de

construcciones que estarán expuestas al ataque severo de sulfatos en solución
o que se construirán en ambientes industriales agresivos.

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