UNIDAD I

PROCESOS DE CONVERSIÓN

DE MASAS
1. introducción

¿QUÉ SON LOS METALES?

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DEFINICIÓN
Desde el punto de vista químico, los metales son
sustancias elementales, cuyos átomos se
combinan con otras sustancias también elementales
como el oxígeno, el azufre, el cloro, etc., llamadas
no metales, cediendo electrones.
Este comportamiento permite que los metales se
presenten en general en la naturaleza formando parte
de familias de minerales, llamados minerales metálicos.

PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS

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Desde el punto de vista físico, los metales presentan las siguientes propiedades:
1. brillo,
2. dureza,
3. tenacidad,
4. ductibilidad y
5. maleabilidad,
además de ser excelentes conductores
del calor y de la electricidad.
Esta características les diferencia del resto de
las sustancias sólidas.

Sus cualidades de uso más estimables son:

1. su larga vida útil,
2. su resistencia mecánica
3. y su fácil conformación;
Las menos apreciables:
1. su precio, muy variable según la clase de metal,
2. su alta densidad, que no les afecta de forma general,
3. y su tendencia a la corrosión, que en gran medida es soslayable con métodos de
protección superficial.
Generalmente, los metales se presentan en estado sólido a temperatura ambiente, a excepción
del mercurio y el galio que son líquidos. Sus puntos de fusión son también muy variables, ya que
algunos funden a temperaturas poco superiores a las ambientales, como es el caso del sodio
(97 °C), y otros son muy refractarios y prácticamente infusibles, como el wolframio o tungsteno.

CLASIFICACIÓN

Los metales forman el grupo más extenso de

sustancias elementales, ya que abarca más
de la mitad de la Tabla Periódica, lo que
permite que las propiedades físicas y químicas
individuales sean muy diversas, así como su
utilidad y su abundancia en la corteza terrestre.
Desde un punto de vista práctico, los metales
se clasifican en dos grandes categorías:
los férreos, y los no férreos.
1. Los primeros abarcan el hierro, con mucho el metal de mayor consumo, y aquellos otros
afines a él utilizados para producir diversos tipos de aceros, como manganeso, cromo,
níquel, vanadio, cobalto, wolframio, etc.
2. Los no férreos se desglosan en cuatro subgrupos:
• Industriales pesados: cobre, cinc, plomo, estaño, antimonio y mercurio.
• Industriales ligeros: aluminio y magnesio.
• Preciosos: oro, plata, y familia de los platínidos.
• Minoritarios: cadmio, galio, germanio y uranio.

OBTENCIÓN DE LOS METALES

La minería obtiene los minerales metálicos contenidos en sus yacimientos geológicos.

Por ello, el primer paso en la obtención del metal consiste en localizar y extraer el mineral,
que normalmente se encuentra en el subsuelo. A esta etapa corresponden los trabajos de
minería.
La extracción de los minerales se realiza por métodos subterráneos y a cielo abierto, siendo
preferible este último método por sus condiciones de localización.
El metal al igual que otros minerales se extrae de las rocas, podemos decir que el metal
se puede extraer de dos diferentes tipos de minerales:
-La calcopirita: Sulfuro de Fe, Fe Cu S2
-La malaquita : carbonato de Cu, CuCO3(OH)2
En el lugar de donde obtenemos el metal, se encuentra unido a otros tipos de minerales útiles
como la mena (mineral sin limpiar, tal como se extrae de la mina.) y minerales sin valor
llamados ganga. Este último como no tiene utilidad se separa del metal.
Después se extrae la mena mediante:
-La metalurgia: es el conjunto de industrias que se encargan de la extracción y trasformación
de los minerales metálicos.
-Siderurgia: rama de metalurgia que trabaja con los materiales ferrosos. Incluye el proceso de
extracción.

APLICACIONES DE LOS METALES

2. El moldeo, diferentes formas y preparación

La fabricación de piezas metálicas de una forma y tamaño definidos, fundiendo un
metal o aleación y vertiéndolo en moldes construidos previamente, es la técnica que se
designa con el nombre de conformación por moldeo.

TÉCNICAS DE MOLDEO
El moldeo (también conocido como fundición o colada) es un procedimiento que permite dar
forma a muchos materiales y obtener piezas acabadas.
El moldeo es una técnica que consiste en calentar el material hasta su punto de fusión y, en
ese momento, verterlo en un molde con la forma de la pieza que se pretende obtener.
El moldeo de piezas metálicas, aunque varía según el proceso, debe seguir unas etapas
determinadas, que se recogen en el siguiente diagrama de bloques:
Una vez que se ha realizado el diseño de la pieza que se desea fabricar, es necesario construir
un modelo.
Generalmente se elaboran en madera o yeso, de forma totalmente artesanal.
A partir del modelo se construye el molde, que puede ser de arena o en coquilla; si la pieza es
hueca es preciso fabricar también los machos o noyos, que son unas piezas que recubren los
huecos interiores.
En todos estos pasos se debe tener en cuenta el material elegido para la fabricación de la
pieza.
El proceso de llenado del molde se conoce como colada.
El desmoldeo consiste en extraer la pieza del molde una vez solidificada.
En muchos casos, y fundamentalmente cuando se requiere precisión, deben realizarse
tratamientos de acabado sobre las piezas obtenidas.
Los materiales con los que se construyen las piezas suelen ser metales y aleaciones, y
deben poseer las siguientes características: -
- Punto de fusión bajo (para ahorrar combustible). –
- Baja tensión superficial (para reproducir fielmente el molde). –
- Bajo coeficiente de dilatación en estado líquido (para que la contracción del metal
sea pequeña). –
- Bajo coeficiente de dilatación en estado sólido (para disminuir el peligro de
formación de grietas durante el enfriamiento). –

MOLDEO MANUAL EN ARENA. 29-1 1-2

Los moldes se fabrican con arenas compuestas fundamentalmente de sílice (Si02), cuyos
granos se aglomeran con cierta cantidad de agua y arcilla.

Componentes de las arenas de moldeo

Componente Proporción

Sílice 75 %
Arcilla 20 %
Agua 5%

Materiales empleados para la fabricación de moldes

Los moldes se pueden realizar con una gran variedad de materiales, como madera, yeso,
fundición de hierro, latón, aleaciones de aluminio y, modernamente, resinas plásticas.
El material más utilizado es la madera, ya que es fácil de trabajar, relativamente barata y de
poco peso. El problema que presenta es su escasa resistencia a la humedad, que se puede
paliar pintando los moldes.
De todas formas, es probable que la madera se utilice siempre para la construcción de piezas
aisladas o de pequeñas series.

Proceso para elaborar moldes de arena 30-1 1-1

Como en la arena existe una cierta proporción de agua, puede emplearse esta de las
siguientes maneras:
- Húmeda: esta técnica se conoce como moldeo en verde.
- Secada en la estufa, de esta forma, aumenta su cohesión.
- Flameada: sometida, simplemente, a un secado superficial.

La arena que se debe emplear para la elaboración de moldes y machos siempre ha de poseer
las siguientes propiedades:
- Plasticidad en estado húmedo, para que pueda reproducir los detalles de los modelos.
 - Permeabilidad, para permitir el paso a través de ella del aire y de los gases que se producen
durante la colada.
- Refractariedad, manifestada en un punto de fusión lo suficientemente alto para resistir –sin
fundirse ni reblandecerse- las altas temperaturas de la colada.
- Cohesión, para que el molde y el macho conserven su forma al retirar el modelo
- Conductividad calorífica adecuada, para que el metal o la aleación se enfríe en el molde a la
velocidad deseada.
- Deformabilidad suficiente, que permita la contracción de la pieza al enfriarse.
- Tener un precio aceptable.
Podemos elaborar piezas, herramientas, accesorios, etc.

Proceso de elaboración de moldes

Accesorios para moldear

Cajas de moldear.-

Son marcos (de madera, aluminio, fundición o acero) de forma y dimensiones muy variadas,
destinadas a contener la arena del molde.
Constan de una parte superior y de otra inferior o de fondo, provistas de espigas o
clavijas y de orejas, en correspondencia, para fijar su posición durante el moldeo.
Si hay más de dos, a las otras se les llama intermedias o aros.
Las paredes de las cajas grandes, llevan una serie de agujeros o ranuras, que facilitan la
salida de los gases del molde y las aligeran de peso.
Proceso de trabajo para moldear.-

MOLDES NO PERMANENTES (MOLDES DE ARENA)

El proceso del moldeo en arena se realiza de diferentes formas, en función de la forma de la

pieza a fabricar:

1 er caso, moldeo de una pieza simple en molde abierto.-

A) Sobre una tabla -tabla de moldeo-; se coloca

el modelo, por la mayor de sus caras.
B) Se coloca sobre la tabla, alrededor del modelo,
una caja de moldeo de tamaño adecuado.
C) Se espolvorea el modelo con talco u otra sustancia
en polvo que facilite su extracción posterior.
D) Se rellena con arena y a continuación se apisona
fuertemente, para evitar que se desmorone en el
momento de la extracción del modelo.
E) Se le da la vuelta a la caja, se retira la tabla de
moldear y a continuación se extrae el modelo.
F) Se retoca el molde de los posibles desperfectos y
se espolvorea con negro de humo.
G) se cuela el metal líquido.
H) Una vez el metal frío, se rompe el molde y
se extrae la pieza.

Se trata de un proceso económico, ya que la arena puede ser reutilizada, y apropiado

para todo tipo de metales, sea cual sea su temperatura de fusión.
Sin embargo, presenta el inconveniente de que el molde se destruye en el proceso de
desmoldeo y es necesario construir uno para cada pieza.
2º caso, moldeo de una pieza con hueco.-

Según el plano de la pieza, se construye el modelo en dos mitades y la caja de machos.

Las operaciones de moldeo en este caso son:
A) Se divide el modelo por la mitad, y una
de las partes se coloca sobre una tabla
de moldeo-; se espolvorea con talco
o similar y sobre esta parte se adapta
una caja, se rellena con arena y a
continuación se apisona fuertemente, para
evitar que se desmorone en el momento de
la extracción del modelo.
Se tapa herméticamente y se le da la vuelta.
B) Se repite el proceso con la otra mitad del
modelo, incorporando en este caso el
Bebedero. Es un conducto en forma de embudo
por donde se vierte el material
fundido con
objeto de rellenar el
molde.
Mazarota.
Es una especie de
embudo de
pequeñas dimensiones,
que se encuentra
en comunicación con el
molde y que tiene como
objeto asegurar
su completo llenado y
permitir la evacuación de
gases de su interior.

Canal de colada.
Sirve para conducir el
metal fundido desde el
bebedero hasta el Molde
(el vertido no se puede
realizar directamente en
el molde,pues éste podría
sufrir alteraciones que
producirían piezas
defectuosas).

C) Se abre el molde y se extrae el modelo de su interior, cerrándolo de nuevo.

D) Fabricación del macho o noyo.

a) Unir las dos mitades de la caja de machos, introduciendo las clavijas en sus orificios
y sujetarlas fuertemente;
b) Introducir la arena para machos en el hueco y apretarla;
c) Pinchar con una aguja larga para hacer el conducto de evacuación de gases.
d) Dejar endurecer la arena en la caja hasta que adquiera cierta consistencia y extraer
el macho;
e) Pintarlo con negro e introducirlo en una estufa de secado a la temperatura
conveniente para su completo endurecimiento. Una vez secado el molde y el macho
se procede a preparar las cajas para la colada. Con este fin se coloca el macho en
la caja inferior del molde apoyándolo en sus portadas. La fig. nos da una idea del
conjunto de operaciones.
E) Con objeto de facilitar la salida de gases, se hacen unos agujeros en la arena, con
unas agujas, proceso llamado pinchar vientos.
F) Se vierte el metal fundido hasta rellenar el hueco originado por el modelo, dejando
transcurrir el tiempo necesario para que el metal solidifique.
A continuación, se rompe el molde y se elimina la arena que haya quedado adherida
la pieza, incluido el macho.

MOLDE PERMANENTE
El molde permanente usa un molde metálico construido en dos secciones que
están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad.
Los moldes se hacen comúnmente de acero o hierro fundido.
La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos mitades
del molde, a fin de lograr una alta precisión dimensional y un buen acabado superficial.
Los metales que se funden comúnmente en molde permanente son: aluminio, magnesio,
aleaciones de cobre y hierro fundido.

Puede usarse muchas veces para producir fundiciones en cantidad, es decir, tienen
ciertas ventajas económicas en operaciones de alta producción.
Está hecho de un metal o algunas veces de un refractario cerámico, que puede
soportar las altas temperaturas de las operaciones de fundición.
En este caso, el molde permanente consta de dos o más secciones que pueden
abrirse para permitir la remoción de la parte terminada.
Diseño del molde

• La fundición solidificada debe poderse retirar fácilmente de la cavidad de la matriz. Para ello
se requiere que las superficies de la cavidad tengan ángulos de salida en la dirección de
apertura del molde. También se recurre a diseños de molde de partes múltiples.
• Los moldes generalmente se construyen en acero o fundición. La cavidad y el sistema de
vaciado se conforman utilizando maquinados de precisión, a fin de obtener buen ajuste y
acabado superficial.
• Los moldes suelen refrigerarse por medio de conductos a través de los cuales circula un
refrigerante o mediante aletas disipadoras.
• Se utilizan en muchos casos pernos expulsores para retirar la fundición solidificada
• Las caras del molde deben tener respiraderos que dejen escapar el aire y gases
desplazados por el metal fundido entrante
• El material del molde debe resistir el choque térmico y la abrasión que se produce durante la
colada.
• Dependiendo del material del molde y material de la fundición, un molde bien mantenido
puede durar decenas de miles o cientos de miles de ciclos sin tener un desgaste apreciable.

La fundición en dados es el proceso más conocido de este grupo (Cuando se inyecta el

metal fundido en la cavidad del molde a alta presión, las más comunes son de 900-2500
Psi, la presión se mantiene durante la solidificación, posteriormente se abre el molde
para remover la pieza).
3.- La fundición, sus etapas, procesos.

ETAPAS

Introducción
La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales.
Fundamentalmente radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y tamaño
deseado para que allí solidifique.
Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por un apisonado manual o
mecánico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el metal fundido.
No hay limitaciones en el tamaño de las piezas que puedan colarse, variando desde
pequeñas piezas de prótesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores de
máquinas de varias toneladas.
Este método, es el más adaptable para dar forma a los metales y muchas piezas que son
imposibles de fabricar por otros procesos convencionales como la forja,
laminación, soldadura, etc.

Etapas del proceso de fundición

Los procesos de producción de una fundición, en general, se separan por:

1.- procesos del tipo continuo o
2.- de fabricación de piezas específicas.
Es principalmente en este último punto donde toma real importancia el proceso de fundir una pieza, puesto
que se pueden fabricar piezas de formas complejas, que resultan imposibles de construir con las
herramientas tradicionales de fabricación (tornos, fresas, etc.).

El proceso de fundición se compone de cuatro etapas principales.

Primera etapa

Consiste en la carga de las materias primas en un horno de fundición especial (chatarras, ferrosas o no
ferrosas), donde luego se calientan hasta su punto de fundición. Cada equipo (horno) tiene un proceso
específico de fusión, ya que cada fundición utiliza distintos metales y aleaciones (que poseen distintas
temperaturas de fusión).

Segunda etapa

Se procede a separar la escoria del metal e introducirlo dentro del molde. Este proceso es conocido como
"colada" o llenado de moldes. Los moldes se producen a partir de patrones (modelos), que tienen la forma del
producto terminado, pueden ser permanentes (metálicos) o no permanentes, es decir compuestos de
material refractario (arenas), aglomerantes y otros aditivos.
Las almas o machos
Son aquellos elementos que llenan los espacios necesarios para obtener orificios al interior del molde.

Tercera etapa

Una vez cerrado el molde, se endurece por el suministro de calor o por catalizadores, que hacen reaccionar
la arcilla de la mezcla. Finalmente se enfria el producto,

Cuarta etapa

Consiste en eliminar aquellas partes que son sólo de apoyo y no forman parte de la pieza (canales de
alimentación, montantes, rebabas, litio).
Se procede al desmoldeo, destruyendo el molde mediante vibraciones y sacudidas, que permiten la
separación de la pieza fundida del molde, almas y arena de moldeo.
Tipos de moldes
Los moldes se fabrican por medio de modelos los que pueden ser de madera, plástico, cera, yeso, arena,
poliuretano, metal, etc. Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o
desechables.
Hay dos tipos de moldeo antiguos que son el moldeo en concha y el moldeo al vacío.

MOLDEO EN CONCHA

Es un proceso de fundición en el cual el molde es una concha delgada( 3/8 pulg) hecho de arena aglutinada
con una resina termo fija.

1) Un modelo metálico con placa de acoplamiento, o doble placa, se calienta y se coloca

sobre una caja que contiene arena mezclada

(2) la caja se voltea y deja caer la arena junto con la resina sobre el modelo caliente, la resina
se cura en la superficie y forma una concha dura

(3) la caja vuelve a su posición original y las partículas no curadas caen al fondo

(4) la concha de arena se calienta en una estufa durante varios minutos para completar el
curado

(5) el molde de concha se desprende del modelo

(6) las dos mitades del molde de concha se ensamblan, sujetadas por arena o granalla
metálica en una caja, y se realiza el vaciado.
MOLDEO AL VACIO

También llamado proceso- V, utiliza un molde de arena que se mantiene unido por presión de vacío en lugar
de un aglutinante químico.
El termino vacío se refiere a la manufactura del molde, mas no a la operación de fundición en sí. Se desarrolló
en Japón en los años 60.
Unas de sus ventajas es la recuperación de arena, ya que no se usan aglutinantes.
La desventaja del proceso- V son su relativa lentitud .
PROCESOS

Fundición en arena

El proceso más tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy
abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder
la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el
metal fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero,
bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para
extraer la pieza fundida.

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Procesos especiales de fundición

MOLDES METALICOS

La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la producción masiva

de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad.

Estos moldes se usan principalmente en fundición de aleaciones de bajo punto de fusión.

Sus ventajas son que tiene gran precisión y son muy económicas, cuando se producen
grandes cantidades, las piezas de fundición se obtienen de formas exactas con una superficie
fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado.
Existen varios tipos de moldes metálicos utilizados para la fabricación de piezas, por lo regular
de metales no ferrosos, a continuación se mencionan algunos de los más utilizados:

1: . Fundición en matrices
En este proceso el metal líquido se inyecta a presión en un molde metálico (matriz), la
inyección se hace a una presión entre1450 psi y 2031psi, las piezas logradas con este
procedimiento son de gran calidad en lo que se refiere a su terminado y a sus
dimensiones. Este procedimiento es uno de los más utilizados para la producción de
grandes cantidades de piezas fundidas.

Se pueden utilizar dos tipos de sistema de inyección en la fundición en matrices:

• Cámara caliente: El procedimiento de fusión en cámara caliente se realiza cuando un
cilindro es sumergido en el metal derretido y con un pistón se empuja el metal hacia una
salida la que descarga a la matriz. Las aleaciones más utilizadas en este método son las
de bajo punto de fusión como las de zinc, estaño y plomo. Las piezas que se producen
son de 20 a 40 kg y se llegan a manejar presiones superiores a los 5076 psi. Es un
proceso rápido que se puede fácilmente mecanizar.
. Cámara Fría: El proceso con cámara fría se lleva metal fundido por medio de un
cucharón hasta un cilindro por el cual corre un pistón que empuja al metal a la matriz de
fundición, las piezas obtenidas son de unos cuantos gramos a 10 kg y sólo es
recomendable en trabajos de poca producción.
 2.

2.- Fundición con molde permanente por gravedad:

Este tipo de fundición es utilizado para piezas en las que la calidad de terminado y
dimensional no está sujeto a restricciones de calidad, debido a que la única fuente de
energía que obliga al metal a llenar la cavidad del molde es la fuerza de la gravedad, un
ejemplo de la utilización de este método es la fabricación de lingotes de metal.

3.- Fundición centrífuga

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La fundición centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el metal,

utilizando así la fuerza centrífuga para acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores
detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere propiedades
físicas superiores. Las piezas de forma simétricas se prestan particularmente para este
método, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas.
Por fundición centrifuga se obtienen piezas más económicas que por otros métodos. Los
corazones en formas cilíndricas y rebosaderos se eliminan. Las piezas tienen una estructura
de metal densa con todo y las impurezas que van de la parte posterior al centro de la pieza
pero que frecuentemente se maquinan. Por razón de la presión extrema del metal sobre el
metal, se pueden lograr piezas de secciones delgadas también como en la fundición estática.
Aunque en la fundición centrífuga hay limitaciones en el tamaño y forma de piezas fundida, se
pueden hacer desde anillos de pistón de pocos gramos de peso y rodillo para papel que
pesen arriba de 40 toneladas, Blocks de máquinas en aluminio.

MOLDES NO METALICOS

1.- Fundición de precisión en molde de cera

Entre las fundiciones de precisión podemos nombrar:

Proceso de fundición a la cera perdida:

Es un proceso muy antiguo para la fabricación de piezas artísticas. Consiste en la

creación de un modelo en cera de la pieza que se requiere, este modelo debe tener
exactamente las características deseadas en la pieza a fabricar. El modelo de cera es
cubierto con yeso o un material cerámico que soporte el metal fundido. Para que seque
ese material cerámico se introduce a un horno, con ello el material cerámico se endurece
y el modelo de cera se derrite. En el molde fabricado se vacía el metal fundido y se
obtiene la pieza deseada. Es un proceso que es utilizado para la fabricación de piezas
ornamentales únicas o con muy pocas copias.

Proceso de cáscara cerámica:

Es un proceso parecido al de la cera perdida, sólo que en este proceso el modelo de cera
o un material de bajo punto de fusión se introduce varias veces en una lechada refractaria
(yeso con polvo de mármol) la que cada vez que el modelo se introduce este se recubre
de una capa de la mezcla, generando una cubierta en el modelo. Posteriormente el
modelo y su cáscara se meten en un horno con lo que el material refractario se
endurecerá y el modelo se derrite. Así se tiene un molde listo para ser llenado con un
metal y producir una fundición sólida o hueca.

2.- Fundición en molde de yeso:

Cuando se desea la fabricación de varios tipos de piezas de tamaño reducido y de baja

calidad en su terminado superficial, se utiliza el proceso de fundición en molde de yeso.
Este consiste en la incrustación de las piezas modelo que se desean fundir, en una caja
llena con pasta de yeso, cuando se ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que
sirvieron de modelo y por gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema
anterior puede producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.
4. Laminación, extrusión, estirado, forja.

ELABORACIÓN DE PIEZAS MEDIANTE DEFORMACIÓN DEL MATERIAL.

� Se puede realizar a temperatura ambiente (deformación en frío) o elevando la

temperatura del material (deformación en caliente).

Deformación en frio

Deformación en caliente

�
Se aplica principalmente a los metales, aunque también se emplea en la obtención de
piezas de plástico (termoconformado).
� Algunos metales (Au, Cu, Ag) se deforman bien en frío, pero otros (materiales férreos)
son difíciles de deformar en frío.
De poder ser, se elige la deformación en frío, siempre que el material y la pieza lo
aguanten, pues se obtienen unas propiedades mecánicas superiores y un mejor acabado
de la pieza.
Además se ahorra energía al no tener que calentar el material y las herramientas a
emplear no tienen que soportar grandes temperaturas.
 Por el contrario, las máquinas empleadas en la deformación en frío han de ser más
potentes.
Una clasificación de algunos diferentes métodos y operaciones por deformación puede
ser:

EN CALIENTE

 Colada contínua
 Laminación
 Forja
-Estirado
-Recalcado
-Estampado
 Extrusión

EN FRÍO

 Laminación
 Forja
 Estampado
 Extrusión
 Doblado y curvado
 Trefilado y estirado

1.- COLADA CONTINUA

Consiste en llenar un recipiente (cuba) con metal fundido procedente de un horno
empleado para obtener acero. El metal cae de la cuba y se introduce en un molde
refrigerado sin fondo donde se solidifica y se obtiene así una tira continua (perfil) de
sección semejante a la del molde.
Esta tira cae en vertical y al apoyarse sobre unos cilindros, a medida que avanza, se va
colocando horizontal hasta ser cortada mediante sopletes, que se mueven a la misma
velocidad que la plancha.
A continuación se laminan los perfiles, aprovechando su alta temperatura.

2.- LAMINACIÓN

Es un procedimiento que consiste en modificar una masa metálica haciéndola

pasar entre rodillos superpuestos, que giran en sentido opuesto.
Se efectúa normalmente en caliente; sin embargo, existe la laminación en frío.
En la laminación en frío los metales adquieren acritud al deformarse, por lo que se
someten a un tratamiento de recocido al final de la operación, e incluso en una etapa
intermedia.
Nota: Acritud: modificación de las propiedades de plasticidad y tenacidad de los
metales, que se produce cuando se han sometido a alguna deformación permanente.

TREN DE LAMINACIÓN.
Es una agrupación de varios laminadores o cajas relacionadas entre sí, de modo
que el material a laminar pasa sucesivamente por cada una, hasta completar el ciclo de
elaboración.
Un laminador elemental estaría constituido por las siguientes partes: dos o más
cilindros, normalmente horizontales; un bastidor que soporta las ampuesas o asientos
de los cilindros; y un sistema de ajuste de los cilindros formado por espárragos roscados,
llamados tornillos de presión. Todo el conjunto recibe el nombre de caja de
laminación.
 Tren de laminación

1, cilindro; 2, bastidor; 3, ampuesa; 4, tornillo de reglaje

3.- FORJADO.

La forja es un procedimiento de conformación por deformación que se realiza

sometiendo al metal a esfuerzos violentos de compresión repetidos, una vez calentado a
temperaturas superiores a la de recristalización pero inferiores a las de fusión.
A estas temperaturas no sólo puede darse a los metales grandes deformaciones con
pequeños esfuerzos, sino que la magnitud de la deformación es prácticamente
ilimitada, sin que se produzca nunca acritud.
También se puede realizar un forjado en frío cuando se producen pequeñas piezas por
martilleo (tornillos, varillas, arandelas, etc.) o cuando se quieren mejorar las
propiedades mecánicas de los metales. En el forjado en frío las máquinas empleadas
son prensas de mayor potencia que las empleadas en el forjado en caliente.
La forja puede ser:
Forja libre

Forja con estampa (estampación)

La forja libre no impone ninguna forma específica a la herramienta. La forja con
estampa requiere la construcción de una estampa que reproduce la forma y
dimensiones de la pieza a forjar.
El forjado, también, puede ser:
Forjado a mano

Forjado a máquina

EXTRUSIÓN.

Es la operación en la cual una masa de material dúctil fluye a través de un orificio por
medio de un impacto o una fuerte compresión, ocasionada por un émbolo, un tornillo
sin fin o punzón, para formar una pieza de sección constante, hueca o no, y cuya
longitud depende básicamente de la aportación de material efectuada.
Por este procedimiento se obtienen perfiles o tubos de secciones perfectamente
uniformes y excelente acabado.

La extrusión puede hacerse en caliente o en frío.

EXTRUSIÓN EN FRÍO
Extrusión en frío. Método inverso: 1, preforma; 2, punzón; 3, matriz; 4, pieza extruída; 5,
extractor.
La extrusión se realiza en frío, obligando a una porción de material, colocada en el
fondo de una matriz, a deformarse plásticamente, extendiéndose entre las paredes de
ésta y las del punzón que la comprime.
Se requiere el empleo de materiales muy dúctiles y grandes presiones de actuación,
que generalmente se dan por impacto.

EXTRUSIÓN EN CALIENTE
Partes esenciales de una prensa de extrusión en caliente: 1, cilindro; 2, émbolo; 3,
punzón; 4, contenedor; 5, matriz; 6, portamatriz; 7, bastidor; 8, perfil extruído; 9 y 11,
discos
limpiadores; 10, material.

El material metálico, a temperatura cercana a la de fusión, es comprimido fuertemente

contra una matriz de forma, fluyendo a través de ella, con lo cual adquiere la forma de
la sección recta del orificio de la matriz.

ESTIRADO Y TREFILADO

ESTIRADO
Esquema de un banco de estirar

Reducción escalonada de la sección en el estirado.

TREFILADO

Esquema de un banco de trefilar

Esquema de un banco de trefilar

Son dos procedimientos de conformación por deformación plástica casi idénticos que
consisten en hacer pasar el material de aportación por una matriz o hilera de forma
determinada. Es procedimiento se realiza en ambos casos en frío.
La diferencia entre ambos procedimientos consiste en la finalidad perseguida:
• En el estirado se efectúa la reducción de la sección para obtener formas y
dimensiones determinadas.
• En el trefilado se desea reducir la sección (normalmente circular) al máximo.
Tanto el estirado como el trefilado requieren una serie de condiciones tecnológicas que
deben cumplirse:
♦ Escalonamiento adecuado de las reducciones de sección.
♦ Construcción de la matriz o hilera, según las exigencias del trabajo (dureza, pulido).
♦ Material de aportación de buena calidad (sin defectos internos ni externos).
♦ Utilización del lubricante adecuado (para reducir rozamiento).
Por estirado se fabrican barras calibradas de acero y metales no férreos de hasta 6
metros de longitud. Los perfiles calibrados hexagonales se emplean en la fabricación
de tornillos y tuercas por arranque de viruta.
El trefilado tiene una enorme importancia industrial. Se trefilan, entre otros, el acero
dulce (de bajo contenido de C) para la obtención de todo tipo de alambres (ataduras,
telas metálicas, etc.), los aceros semiduros y duros (puntas, clavos, agujas, muelles,
etc.), los aceros aleados, el cobre, el aluminio, el bronce, etc.