Encrassement Phosphorique

Ecole Nationale des Sciences
Université Cadi Ayyad Marrakech

Appliquées Safi
Département Génie Industriel
N° d’ordre : …./10
Projet de Fin d’Etudes

En vue de l’obtention du diplôme
d’Ingénieur d’Etat en Génie de Procédés et Matériaux Céramiques
Traitement de problème d’encrassement au sein de

l’atelier phosphorique
Effectué par
Badreddine HATIMI
Soutenu le 12 juin 2015 devant le jury :
M.Mohamed OUASSID Département Génie Industriel
M.Rachid MASROUR Département Génie Industriel
M.Hicham SAISSI Département Génie Industriel
M.Aziz LEMHAMDI Pakistan Maroc Phosphore
Année Universitaire : 2014/2015

Dédicace
Dédicace
Je dédie se modeste travail
A ma mère ; la lumière ; qui m’a toujours éclairer ma route, par l’amour et la

douceur
A mon père ; qui m’a toujours servis de far, dans des nuits en plein mer
Merci maman, merci papa vous êtres les plus chères dans mon cœur
A mon frère, je suis fière que tu sois mon repairé quand je ne sais plus quoi faire
A tous mes amis et collègues je vous garde dans la mémoire
A tous mes instituteurs du primaire au secondaire
A tous mes professeurs d’enseignement supérieur
A tous ceux qui mon cher je vous promets tous que serai à la hauteur
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Remerciement
Remerciement
Je tiens à remercier en premier temps Monsieur MAHFOUDI, président directeur générale de
PMP de m'avoir accueilli dans son entreprise afin d’effectuer mon projet de fin d’étude.
J’exprime toute ma gratitude à Monsieur LEMHAMDI, responsable production d’atelier
phosphorique pour avoir accepté d’encadrer et codiriger ce travail. Pour m’avoir supporté dans les
moments de doute comme dans les moments d’allégresse, pour son enthousiasme permanant et ses
implications tant humaines que scientifique, ainsi que pour la confiance qu’il a bien voulu m’accorder
tout au long de ce travail…merci.
J’adresse aussi mes profondes gratitude à Monsieur OUASSAID mon encadrant et mon
professeur pour son dévouement et ses efforts nos seulement dans la période de stage mais tout au long de
ma formation au sein d’Ecole Nationale des sciences appliquées…toute ma gratitude.
J’adresse mes profondes gratitudes au personnel de l’atelier phosphorique qui m’ont
généreusement aidé afin de réussir la tâche qui m’a été attribuée.
Il m’est agréable d’exprimer ma reconnaissance en vers toutes les personnes qui ont contribué de
près ou de loin au succès de ce travail.
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Résumé
Résumé
Ce travail qui entre dans le cadre du projet de fin de formation, vise l’étude des problèmes qui
perturbent la bonne marche de la production d’acide phosphorique au sein de l’atelier phosphorique
de Pakistan Maroc Phosphore, notamment celui de l’encrassement des équipements tel que les filtres et
les échangeurs de chaleur. Et ceci, suite à la précipitation des dépôts solides résultants des impuretés de
phosphate, engendrant ainsi une panoplie de pertes considérables.
À cet égard, Nous avons fait une recherche bibliographique dans laquelle on a présenté un aperçu
général sur le phénomène d’encrassement, avant d’établir le lien avec la production d’acide phosphorique
à travers des illustrations graphiques qui traduisent ses causes aussi bien que ses conséquences. En outre,
la caractérisation du dépôt a permis d’identifier clairement la nature d’encrassement. Pour remédier à ce
problème, plusieurs solutions seront proposées, dont deux sont appuyées par une étude technico-
économique.
La première solution consiste à installer un refroidisseur pour améliorer l’opération de décantation. Ce qui
va réduire le taux de solide d’acide phosphorique entrant aux échelons de concentration et ainsi l’intensité
d’encrassement. Cette amélioration va permettre de minimiser les heures perdues en lavages. Les gains
enregistrés sont estimés à 180.000 DH/Mois, et le retour sur l’investissement sera dans 9 mois et 28 jours.
La deuxième solution concerne la section de filtration. On a proposé un système de lavage pour le circuit
de production. L’amélioration apportée mènera à l’élimination des heures perdues en lavage de ce circuit,
et ainsi engendrer des gains de 60.000DH/Mois avec un retour sur investissement dans 9 mois et 15 jours.
On a lancé la mise en place de cette amélioration le 28/05/2015.
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Glossaire
Glossaire
CAP : Unité de concentration d’acide phosphorique

PMP : Pakistan Maroc phosphore
A/F : unité d’ataque et filtration
CPA : Circuit de production d’acide phosphorique 28%
Cp : capacité calorifique en J/Kg °k
Di : débit massique de i en Kg/h
𝝋 : flux de chaleur ou puissance thermique en W

S : surface d’échange en m2
U : coefficient d’échange global en W/m2 °k
h : coefficient d’échange partiel en W/m2 °k
Ds : diamètre externe de la calandre en mm
dext : diamètre externe du tube en mm
dint : diamètre interne du tube en mm
Db : diamètre d’un faisceau tubulaire en mm
Rc : distance entre le centre du bac et le tour du serpentin en mm
r : rayon d’un tube de serpentin en mm
H : le pas entre deux roulements de tube serpentin en mm
L : longueur du serpentin en m
N : nombre de roulements du serpentin
Re : nombre de Reynolds
Nu : nombre de Nusselt
Pr : nombre de Prandtl
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Liste des figures
Liste des figures
Figure 1. 1 Organigramme du Groupe OCP ................................................................................................. 4

Figure 1. 2 Diagramme des flux de PMP ...................................................................................................... 5
Figure 1. 3 Schéma block d’atelier phosphorique......................................................................................... 5
Figure 1. 4 Procédé de fabrication de l’acide phosphorique ......................................................................... 5
Figure 1. 5 Synoptique de la cuve d’attaque ................................................................................................. 6
Figure 1. 6 Synoptique de lavage des gaz ..................................................................................................... 7
Figure 1. 7 Synoptique de filtre PRAYON ................................................................................................... 8
Figure 1. 8 Synoptique de clarification et stockage d’acide 28% ................................................................. 8
Figure 1. 9 Synoptique d’unité de CAP ........................................................................................................ 9
Figure 1. 10 Schémas block d’atelier phosphorique ................................................................................... 10
Figure 2. 1.Digramme GANTT du planning de travail ............................................................................... 16
Figure 3. 1 Image d’encrassement de conduite et échangeur d’atelier phosphorique................................. 18

Figure 3. 2 Phénomène de thermophorèse .................................................................................................. 21
Figure 3. 3 Mécanisme d’encrassement ...................................................................................................... 22
Figure 3. 4 Mesures de métrises d’encrassement ........................................................................................ 23
Figure 4. 1 Comparaison entre les 2 lignes de filtration ............................................................................. 26

Figure 4. 2 Digramme PARETO des arrêts non programmés pour nettoyage dans la section
Attaque/Filtration ........................................................................................................................................ 27
Figure 4. 3 Comparaison des arrêts des 4 échelons .................................................................................... 28
Figure 4. 4 Digramme PARETO des arrêts non programmés pour nettoyage dans la section CAP ......... 29
Figure 4. 5 Bilan matière ............................................................................................................................ 34
Figure 4. 6 Conséquences d’encrassement dans A/F .................................................................................. 34
Figure 4. 7 Perforations encrassées ............................................................................................................. 35
Figure 4. 8 Perte en P2O5 SE pour le mois février ..................................................................................... 35
Figure 4. 9 Comportement de titre d’acide phosphorique28% ................................................................... 36
Figure 4. 10 Pertes en TRG de l’année 2014 .............................................................................................. 36
Figure 4. 11 Conséquences d’encrassement dans CAP .............................................................................. 37
Figure 4. 12 Production d’acide phosphorique 54% du mois 4 en 2015 .................................................... 37
Figure 4. 13 Courbe de Consommation spécifique en vapeur basse pression pour l’échelon L ................. 38
Figure 4. 14 Figure Image d’échangeur de chaleur usée ............................................................................ 38
Figure 4. 15 Courbe d’évolution d’état d’un échangeur de chaleur ............................................................ 39
Figure 4. 16 Arbre de cause d’encrassement des filtres .............................................................................. 39
Figure 4. 17 Composition des eaux de lavage ............................................................................................ 40
Figure 4. 18 Température d’eau de lavage des deux filtres ........................................................................ 40
Figure 4. 19 Pression d’eau de lavage des deux filtres ............................................................................... 41
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Liste des figures
Figure 4. 20.Rampe de lavage ..................................................................................................................... 41

Figure 4. 21.Buse détériorée ....................................................................................................................... 42
Figure 4. 22.Variation de la pression en fonction du débit d'eau pendant le lavage ................................... 42
Figure 4. 23 Arbre de cause d’encrassement dans les échelons .................................................................. 43
Figure 4. 24 Processus de décantation ........................................................................................................ 43
Figure 4. 25 Comparaison de taux de solide dans le décanteur et le back de stockage intermédiaire ........ 44
Figure 5. 1. Position de refroidisseur .......................................................................................................... 46

Figure 5. 2 Cp d’acide en fonction de température ..................................................................................... 47
Figure 5. 3 Géométrie des tubes d’échangeur ............................................................................................. 48
Figure 5. 4 Circuit de production d’acide phosphorique............................................................................. 55
Figure 5. 5 Circuit de lavage de circuit de production ................................................................................ 56
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Liste des tableaux
Liste des tableaux

Tableau 1.1 Les dates marquantes de l’histoire d’OCP ................................................................................ 2
Tableau 1.2 Fiche technique du groupe OCP ............................................................................................... 3
Tableau 1.3 Entités du pôle Jorf-Lasfar ........................................................................................................ 4
Tableau 2.1Définition du projet par la méthode QQOQCP ........................................................................ 11

Tableau 2.2 Planning de travail d’action .................................................................................................... 15
Tableau 2.3Résumé du planning de travail ................................................................................................. 17
Tableau 3.1 Mesures de métrises d’encrassement ...................................................................................... 23
Tableau 4.1 Définition du problème par la méthode QQOQCP ................................................................. 25

Tableau 4.2 Les équipements encrassés ...................................................................................................... 26
Tableau 4.3Liste des équipements provocants un arrêt non programmé pour nettoyage dans la section
Attaque/Filtration ........................................................................................................................................ 27
Tableau 4.4 Liste des équipements provocants un arrêt non programmés pour nettoyage dans la section
CAP ............................................................................................................................................................. 28
Tableau 4.5 Analyse visuelle des échantillons............................................................................................ 29
Tableau 4.6 Tableau résultats de DRX ....................................................................................................... 30
Tableau 4.7 Tableau impuretés de phosphate ............................................................................................. 31
Tableau 4.8 résultats d’analyse chimique ................................................................................................... 31
Tableau 4.9 Composantes des couches ....................................................................................................... 32
Tableau 4.10 Résultats des analyses des entres et sortie d’atelier phosphorique. ....................................... 33
Tableau 4.11 Prise de pression et débit d’eau de lavage ............................................................................. 42
Tableau 4.12 Teneur en H3PO4 dans différent secteurs de filtre ............................................................... 43
Tableau 5. 1 Caractéristiques physiques des flux d’échangeur................................................................... 46

Tableau 5. 2Résultat expérimental de capacité calorifique ......................................................................... 46
Tableau 5. 3 Les valeurs de paramètre K1 et n1 .......................................................................................... 49
Tableau 5. 4 Les coûts des équipements ..................................................................................................... 53
Tableau 5. 5 Les coûts d’équipement.......................................................................................................... 56
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Table des matières
Table des matières
Chapitre 1 : Présentation du contexte de travail
1. Introduction :......................................................................................................................................... 2
2. Présentation du groupe OCP : ............................................................................................................... 2
2.1 Dates clés : .................................................................................................................................... 2
2.2 Fiche technique du groupe OCP : ................................................................................................. 3
2.3 Organigramme du groupe OCP : .................................................................................................. 4
2.4 Présentation de pôle industriel Jorf-Lasfar ................................................................................... 4
3. Présentation du lieu de travail ............................................................................................................... 4
3.1. Présentation d’entité d’accueil .......................................................................................................... 4
3.2. Description de procèdes de production acide phosphorique: ........................................................ 5
3.2.1. Préparation de pulpe : ........................................................................................................... 6
3.2.2. Attaque : ................................................................................................................................ 6
3.2.3. Filtration :.............................................................................................................................. 7
3.2.4. Clarification et stockage d’acide 28%: ................................................................................. 8
3.2.5. Concentration acide phosphorique (CAP): ........................................................................... 9
3.2.6. Clarification et stockage d’acide 54%: ................................................................................. 9
4. Conclusion : ........................................................................................................................................ 10
Chapitre 2:Définition de cahier de charge et plan d’action
1. Introduction ......................................................................................................................................... 11
2. Problématique ..................................................................................................................................... 11
3. Définition du projet ............................................................................................................................. 11
4. Calcul des pertes ................................................................................................................................. 12
4.1 Perte du à la perturbation de production pour lavage ................................................................. 12
4.1.1 La production d’acide 54% ................................................................................................. 12
4.1.2 La production d’acide 28% : ............................................................................................... 12
5. Cahier de charge : ............................................................................................................................... 13
6. Objectif à atteindre :............................................................................................................................ 13
7. Démarche de travail : .......................................................................................................................... 13
8. Plan d’action : ..................................................................................................................................... 14
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Table des matières
9. Conclusion : ........................................................................................................................................ 17
Chapitre 3:Le phénomène de l’encrassement.
1. Introduction ......................................................................................................................................... 18
2. Définition d’encrassement .................................................................................................................. 18
3. Les types d’encrassement.................................................................................................................... 18
3.1. Encrassement particulaire ........................................................................................................... 19
3.2. Entartage ..................................................................................................................................... 19
3.3. Corrosion..................................................................................................................................... 19
3.4. Encrassement biologique ............................................................................................................ 19
3.5. Encrassement par réaction chimique........................................................................................... 19
3.6. Encrassement par solidification .................................................................................................. 19
4. L’aspect économique d’encrassement ................................................................................................ 20
4.1. Les couts liés aux pertes en performance.................................................................................... 20
4.2. Les coûts dus au nettoyage et maintenance : .............................................................................. 20
4.3. Les coûts liés aux pertes en temps de production : ..................................................................... 20
5. La nature de dépôt d’encrassement ..................................................................................................... 20
5.1. Dépôt dur .................................................................................................................................... 20
5.2. Dépôt poreux............................................................................................................................... 21
5.3. Dépôt mou ................................................................................................................................... 21
6. Apparition et développement de l’encrassement ................................................................................ 21
6.1. Le mécanisme d’encrassement.................................................................................................... 21
6.1.1. L’initiation : ........................................................................................................................ 21
6.1.2. Le transport : ....................................................................................................................... 21
6.1.3. La déposition :..................................................................................................................... 22
6.1.4. Le réentrainement : ............................................................................................................. 22
6.1.5. Vieillissement : ................................................................................................................... 22
6.2. Les facteurs favorisant l’encrassement : ..................................................................................... 22
6.2.1. Température : ...................................................................................................................... 22
6.2.2. Vitesse d’écoulement : ........................................................................................................ 23
6.2.3. La taille des particules......................................................................................................... 23
6.2.4. La surface de dépôt ............................................................................................................. 23
6.3. Cinétique d’encrassement ........................................................................................................... 23
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Table des matières
7. Prévention et mesure d’encrassement : ............................................................................................... 23

8. Conclusion : ........................................................................................................................................ 24
1. Introduction :....................................................................................................................................... 25
Chapitre 4: Identification du problème et analyse des causes
2. Identification du problème : ................................................................................................................ 25

2.1. Identification par méthode de QQOQCP : .................................................................................. 25
2.2. Analyse physique et mise en place de cartographie .................................................................... 25
2.3. Détermination des points critiques .............................................................................................. 26
2.3.1. Section d’attaque filtration .................................................................................................. 26
2.3.2. Section concentration d’acide phosphorique (CAP): .......................................................... 28
2.4. Analyse chimique et méthode de caractérisation ........................................................................ 29
2.4.1. Prise des échantillons et analyse visuelle ............................................................................ 29
2.4.2. Caractérisation des échantillons par DRX (diffraction par rayon X) dans le centre de
recherche est développement. ............................................................................................................. 30
2.4.3. Analyse chimique des enchantions ..................................................................................... 31
2.4.4. Comparaison avec la fiche de référence : ........................................................................... 31
2.5. Etude de la cinétique de formation de solide : ............................................................................ 32
2.5.1. Les réactions chimiques : .................................................................................................... 32
2.5.2. Les paramètres influençant la formation de solide : ........................................................... 33
2.5.3. Bilan matière : ..................................................................................................................... 33
3. Les impacts d’encrassement................................................................................................................ 34
3.1. Impacte d’encrassement sur la filtration ..................................................................................... 34
4. Analyse des causes .............................................................................................................................. 39
4.1. Les filtres .................................................................................................................................... 39
4.1.1. Arbre de cause..................................................................................................................... 39
4.1.2. Vérification des hypothèses ................................................................................................ 39
4.2. Concertation d’acide phosphorique ............................................................................................ 43
4.2.1. Arbre de cause..................................................................................................................... 43
4.2.2. Vérification des hypothèses : Absence de désir-saturateur ................................................. 43
5. Conclusion .......................................................................................................................................... 44
Chapitre 5: Solutions et mesures de maitrise de l’encrassement
1. Introduction ......................................................................................................................................... 45
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Table des matières
2. Mise en place de refroidisseur d’acide 28% ....................................................................................... 45

2.1. Description de la solution ........................................................................................................... 45
2.2. Type d’échangeur choisi ............................................................................................................. 45
2.3. Implantation d’échangeur ........................................................................................................... 45
2.4. Dimensionnement d’échangeur................................................................................................... 46
3. Mise en place d’un système de lavage de circuit de production d’acide 28% ................................ 55
3.1. Description de la modification ................................................................................................ 55
3.2. Etude technico-économique .................................................................................................... 56
4. Conclusion ...................................................................................................................................... 58
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Chapitre 2 Définition de cahier de charge et plan d’action
Introduction générale
Dans le cadre de la formation d’Ingénieur d’Etat en génie des procédés et matériaux

céramiques, on a effectué un stage de fin d’études au sein de la Société Pakistan Maroc
Phosphore. Sa principale activité est la production d’acide phosphorique 54%. Dans un milieu
industriel caractérisé par une compétitivité acharnée, l’entreprise se trouve aujourd’hui, plus que
jamais, dans l’obligation de produire des biens ou des services de meilleure qualité, avec le
minimum de coûts, tout en respectant les délais exigés. Pour assurer la coexistence de ces trois
critères, le groupe OCP veille à la mise en place d’une nouvelle politique d’amélioration des
performances de ses postes de travail.
L’OCP s’engage dans la mise en place d’un outil qui rassemble les meilleurs critères du
progrès et de l’amélioration de la performance industrielle en vue de l’atteinte de « l’excellence et
du leadership ». Toutes les fonctions de l'entreprise peuvent être entraînées sur la voie de
l'amélioration continue. En revanche, c’est dans ce contexte que s’inscrit la mission à réaliser dans
l’atelier phosphorique de PMP, et qui vise à étudier le problème d’encrassement, et de trouver des
issues pour y remédier.
Le présent rapport s’articule autour de cinq chapitres : Le premier chapitre est consacré à
la présentation du lieu de travail : Groupe OCP, les différents services et ateliers de PMP en
particulier, le service de production de l’acide phosphorique.
Le second chapitre est dédié à la définition de la problématique à l’aide de la méthode de
QQOQCP. On a également détaillé le cahier de charges qui consiste en :
- Faire une recherche bibliographique sur l’encrassement.
- Faire une cartographie d’encrassement.
- Analyser les différents types d’encrassement.
- Étudier la cinétique de formation de solide.
- Indiquer les facteurs qui favorisent l’encrassement.
Pour bien cadrer le travail à faire, et satisfaire les parties intéressées, la fixation des objectifs à
atteindre, et l’élaboration du plan de travail à suivre ont constitué une étape primordiale pour la
suite de mon travail.
Dans le troisième chapitre on va réaliser une recherche bibliographique pour présenter le
problème d’encrassement, avant d’entrer dans le vif du sujet dans le chapitre qui va suivre, qui
sera dédié à établir le lien entre ce problème et la production de l’acide phosphorique. On attaquera
le sujet par une identification des problèmes, étudier ses impacts, définir ses causes racines.
Le dernier chapitre englobe les alternatives à prendre pour résoudre le problème : Deux
solutions ont été proposées, la première consiste à installer un refroidisseur qui va améliorer
l’opération de décantation, et la seconde vise à établir un système de lavage pour le circuit de
production. Enfin, ce travail sera clôturé par une conclusion et des perspectives.
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Chapitre 1
Présentation du contexte de travail
1. Introduction :
Depuis sa date de création et jusqu’à nos jours le groupe OCP n’a cessé de grandir et de se
maintenir sur le plan de la concurrence par rapport aux autres pays producteurs du phosphate et
de ses dérivés. En se modernisant continuellement, le Groupe OCP s’affirme actuellement
comme le leader du marché mondial des phosphates.
Dans le présent chapitre on décrira l’entreprise d’accueil, ensuite on présentera la zone de travail
et l’environnement dans lequel s’est déroulé le PFE.
2. Présentation du groupe OCP :

L’Office Chérifien des Phosphates a été fondé le 7 août 1920 par dahir comme monopole
d’état, en 1975 il est devenu Group OCP pour se convertir finalement au statut de société anonyme
en 2008 (OCP SA). Le but de la création d’OCP et l’extraction ainsi que la valorisation du minerai
de phosphate. La production de phosphate brut est assurée dans quatre centres miniers: Khouribga,
Youssoufia, Benguerir et Boucraâ. Environ la moitié du phosphate produit est exportée comme
matière première à destination d'une quarantaine de pays à travers le monde, tandis que l'autre
moitié est livrée à usines locales du pôle industriel de Safi et de Jorf Lasfar.
Actuellement le groupe OCP compte près de 20 000 collaborateurs implantés principalement

au Maroc sur ses 4 sites miniers et 2 complexes chimiques, ainsi que sur d'autres sites
internationaux.
2.1 Dates clés :

Le groupe OCP a été marqué par les dates indiquées dans le tableau 1.1.
Tableau 1 1 Les dates marquantes de l’histoire d’OCP
1920 Création de l’Office Chérifien des phosphates

1921 Début d’exploitation du 1er site d’extraction à Khouribga
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1931 Début d’exploitation du gisement des Gantour à Youssoufia

1965 Démarrage de la valorisation des phosphates à Safi par la mise en
service de Maroc-Chimie
1975 Prise en charge des exploitations des phosphates à Boucrâa
1976 - Augmentation des capacités de valorisation à Safi par
- la mise en service de Maroc-Phosphore I
1979 Début d’exploitation de la zone minière de Benguérir
1981 Démarrage à Safi des installations de Maroc-Phosphore II
1986 Démarrage à Jorf Lasfar des installations de Maroc-Phosphore III
– IV
1997 Démarrage d’Emaphos
1999 Démarrage d’Imacid
2004 Création de la Société « Pakistan Maroc Phosphore SA. »
2008 Transformation de l’Office Chérifien de Phosphates en société
anonyme OCP SA
2009 Accord de partenariat entre le Groupe OCP et l’américain Jacobs
Engineering Group.
2.2 Fiche technique du groupe OCP :

La fiche technique, illustrée par le tableau 1.2 présente l’ensemble des informations concernant le
groupe OCP.
Tableau 1 2 Fiche technique du groupe OCP
Raison sociale OCP S.A

Forme juridique Société Anonyme
Numéro du registre de commerce Casablanca 40.327
Siège social 2, Rue Alabtal –Hay Errraha –
Casablanca,
Maroc Tél. : 022-23-00-25
Date de fondation 1920
Président Directeur Général MOSTAFA TERRAB
Secteur d’activités Phosphate, Acide sulfurique, Acide
Phosphorique, Engrais
Capital social 7.800.000 DH
Chiffres d’affaires à l’export 7.5 Milliards de dollars
Identification fiscale 701848
Capacité de production Production marchande de phosphate :
24,45MT.
Production de phosphate : 27,16 MT
Production d’engrais : 4 MT
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2.3 Organigramme du groupe OCP :

Le groupe OCP à une structure bien organisé qui assure la bonne circulation de l’information.
Cela apparait clairement dans l’organigramme dans la figure 1.1:
Directeur Général et Commercial (DG)
Comité Exécutif Comité des Directeurs Pôle Mines Institut OCP Caisse Interne
de Retraite
Direction Direction Direction Direction Direction Direction

RH Audit Commerciale QSE Stratégie et R&D
Organisation Développement
Figure 1. 1 Organigramme du Groupe OCP
2.4 Présentation de pôle industriel Jorf-Lasfar

Le complexe chimique de Jorf Lasfar a été créé en 1986 à 17 km au sud-ouest d’EL Jadida
130 km au nord-est de Safi, il s’étend sur une superficie de 17 km². Il comporte 5 entités
interdépendantes représentées par le tableau 1.3.
Tableau 1 3 Entités du pôle Jorf-Lasfar
Entité Produit
Maroc Phosphore III et IV Acide phosphorique – Engrais
EMAPHOS Acide phosphorique purifié
IMACID Acide 54% P2O5
PMP Acide 54% P2O5
BMP Acide 54% P2O5 + Engrais
3. Présentation du lieu de travail

3.1. Présentation d’entité d’accueil
Le PFE s’est déroulé dans Pakistan Maroc Phosphore (PMP). Ce dernier a été créé en 2006
dans le cadre de partenariat entre le groupe OCP et le groupe pakistanais Fuji. Il occupe une surface
de 18 hectares avec 180 employés. Elle assure la production d’acide phosphorique de qualité
54%P2O5 avec une cadence de 375.000 tonnes/an.
L’usine PMP dispose de plusieurs services qui rassemblent leurs biens et produits, en assurant
les meilleures conditions du travail permettant d’améliorer les performances de l’installation. Le
Eau douce Page | 4

service production assure le pilotage de plusieurs ateliers illustré dans le diagramme de la

figure1.2.
Centrale Energie
Traitement
thermoélectrique électrique
Eau de mer
Atelier d’acide
sulfurique
Soufre Atelier d’acide Acide
Phosphate sulfurique marchand
Figure 1. 2 Diagramme des flux de PMP
L’atelier phosphorique assure la production d’acide phosphorique 54% avec une cadence
de 1.135 T/jour en utilisant comme procédé JACOBS. La figure 1.3 représente le schéma block
de l’atelier phosphorique.
Stockage phosphate Préparation Stockage

tel quel de pulpe pulpe
Zone de travail
Attaque/Filtration
F
Stockage Concentration d’acide
Stockage d’acide 28% phosphorique
d’acide 54%
Figure 1. 3 Schéma block d’atelier phosphorique
3.2. Description de procèdes de production acide phosphorique:

La production d’acide phosphorique passe par six étapes principales représentées par la
figure1.4.
preparation clarification clarification

attaque filtration concetration
pulpe d'acide 28% d'aide 54%
Figure 1. 4 Procédé de fabrication de l’acide phosphorique
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3.2.1. Préparation de pulpe :
Le phosphate reçue par vois de pipeline passe par des décanteurs pour augmenter sa densité
de 1450 à 1650 afin de répondre aux exigences d’attaque.
Le phosphate tel que reçu par vois des trains passe au back où il sera mélanger avec l’eau
pour préparer la pulpe. La pulpe passe par des cribles pour s’assurer du respect de granulométrie
(<500µm). Celle au de la des exigences passe par un broyeur à boulets. La pulpe produite passe
par un décanteur pour régler la densité (~1650) et fini dans des bacs qui alimentent l’attaque.
3.2.2. Attaque :
La réaction se fait dans un réacteur continu parfaitement agité de forme annulaire dont les
entrées sont l’acide sulfurique, la pulpe, l’acide phosphorique recyclé des filtres, les boues extraites
de décantation et l’eau.
La réaction globale :
[Ca3 (PO4)23CaF2.CaCO3+11H2SO4+21H20 11CaSO4.2 H20+6H3PO4+2HF+C02+ chall

Cette réaction se décompose en deux réactions principales:
La 1er attaque est assurée par l’acide de retour afin de transformer le phosphate de tri-calcique en
mono-calcique.
Ca3(PO4)2 + 4 H3PO4 3 CaH4(PO4)2
La 2em attaque est assurée par l’acide sulfurique.
CaCO3+H2SO4+H2O CaSO4.2 H20+C02
La figure 1.5 représente le synoptique de la cuve d’attaque.
Figure 1. 5 Synoptique de la cuve d’attaque
En plus de réacteur cette partie comporte un refroidisseur qui assure le refroidissement de la

bouillie et la séparation des gaz. Un pré-condenseur qui permet la récupération les traces de P2O5
et H2O et un condenseur pour le lavage des gaz. Ce circuit est représenté par La figure 1.6.
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Figure 1. 6 Synoptique de lavage des gaz
3.2.3. Filtration :
Cette étape consiste à séparer l’acide du gypse à l’aide de deux filtres type PRAYON. Chaque
filtre est constitué de 24 cellules de filtration, une boite à vide, et un système de lavage des gazes.
La boucle de filtration comporte 6 étapes afin de réduire au maximum les pertes en P2O5 :
- Persécuteur : où la filtration n’est pas suffisante car le gypse et l’acide sont toujours
mélangés, d’où le besoin de recycler le produit filtrer vers la cuve d’attaque.
- Essorage d’acide fore ; le produit obtenu est envoyé vers Stockage Acide 28%.
- 1er lavage du gâteau par l’acide faible et l’essorage d’acide moyen recyclé vers la cuve.
- 2ém lavage gâteau par l’eau gypseuse et l’essorage d’acide faible.
- Evacuation de gypse.
- Lavage toile par l’eau d’assainissement, le produit obtenu est l’eau gypseuse.
La boite à vide a pour but de créer le vide dans les cellules afin de faciliter l’essorage.
Le système de lavage des gaz est composé d’un séparateur gaz liquide qui permet la
récupération des traces de P2O5, et un laveur qui permet le lavage des gaz par l’eau de mer.
La figure 1.7 représente le synoptique de filtre PRAYON.
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Figure 1. 7 Synoptique de filtre PRAYON
3.2.4. Clarification et stockage d’acide 28%:

Cette étape assure la réalisation de trois fonctions principales:
- Clarification d’acide 28% grâce à deux décanteur chacun d’une capacité de 1475m3.
- Stockage d’acide 28% clarifié grâce à deux réservoirs de stockage chacun d’une capacité de
1570 m3.
- Récupération et stockage des effluents, l’eau de fosses, dans un back d’une capacité de
1100m3.
La figure 1.8 représente le synoptique d clarification et stockage d’acide 28%
Les boues recyclées Les boues vers la cuve

Acide 28%
Acide 28% clarifié
Décanteur Décanteur
Stockage Stockage
Figure 1. 8 Synoptique de clarification et stockage d’acide 28%
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3.2.5. Concentration acide phosphorique (CAP):

Cette étape a pour but d’augmenter le titre d’acide de 28% en P2O5 à 54% par l’action
d’évaporation d’eau à l’aide de quatre échelons identiques qui travaillent sous vide afin
d’économiser l’énergie. Chaque échelon est constitué de :
 Un échangeur tubulaire pour chauffer l’acide
 Un bouilleur qui permet l’évaporation d’eau.
 Une pompe de circulation d’acide.
 Un séparateur gaz/liquide pour récupérer les traces d’acide.
 Un laveur des gazes qui permet le lavage des gazes par l’eau de mer ainsi que la création
de vide.
La figure 1.9 représente le synoptique d’unité de CAP.

Séparateur Laveur
Eau de mer
Bouilleur
Eau de mer
vers égouts
Garde hydraulique
Acide 54%
Acide 28%
Figure 1. 9 Synoptique d’unité de CAP
3.2.6. Clarification et stockage d’acide 54%:
C’est l’étape finale. Elle permet de clarifier l’acide 54% afin de respecter l’exigence client.
La clarification est réalisée par deux bacs qui assurent la désir-saturation et deux décanteurs. Le
stockage final est assuré par deux bacs d’une capacité de 30.000 m3 chacun.
La figure 1.9 représente les Schémas block d’atelier phosphorique.
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Trémie et Hangars de
Pay-Plan
Doseur phosphate
Repartisseur Préparation de Cribles

pulpe
<500 µm
>500 µm
Stockage Stockage
Broyage Tickener
Tickener Tickener Stockage de pulpe
Les boues Acide Sulfurique

Cuve d’attaque (réacteur)
Acide 28%
Filtre (A/B) Clarification
Acide
Stockage et clarification Échelon de concentration Stockage acide 28%
54%
Produit fini
Figure 1. 10 Schémas block d’atelier phosphorique
4. Conclusion :
Dans le chapitre on a eu l’occasion de présenter le groupe OCP et le pôle industriel Jorf-
Lasfar ainsi que l’entreprise Pakistan Maroc Phosphore.
Après l’introduction du service d’accueil et la zone où s’est déroulé le PFE. Le chapitre

suivant sera consacré à la définition de cahier de charge et le plan d’action pour mettre en œuvre
le projet de fin d’étude.
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Chapitre 2
Définition de cahier de charge et plan d’action
1. Introduction
Après avoir présenté le lieu de réalisation du projet de fin d’étude, ce chapitre est dédié à
la définition de la problématique à traiter et l’établissement de cahier de charge. Ainsi on y fixera
les objectifs à atteindre et la démarche de résolution à suivre. Le chapitre se termine par
l’établissement d’un plan de travail.
2. Problématique
La production d’acide phosphorique passe par plusieurs étapes à savoir ; broyage, réaction,
filtration, stockage et concentration. Cependant, dans différentes phases on enregistre des
encrassements, ce qui cause des perturbations de la marche normale des équipements, et des pertes
en production suite à des arrêts pour lavage.
3. Définition du projet
Pour bien identifier le projet on utilise la méthode de QQOQCP représenté par le tableau 2.1.
Tableau 2 1Définition du projet par la méthode QQOQCP
Quoi ? Problème d’encrassement

Qui ? Client, Personnel Pakistan
Maroc Phosphore
Ou ? L’atelier phosphorique
Quand ? Du 09/02/2015 au 03/06/2015
Comment ? Recherche bibliographique
Analyse de l’existant
Mise en place des solutions
Pourquoi ? Diminuer le nombre des arrêts
Amélioration du TRG
Augmentation des gains
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4. Calcul des pertes

La quantification du problème permet de donner une approche financière, afin de juger la
gravité du problème. On distingue trois types de pertes économiques causées par
l’encrassement, dont un est mesurable:
4.1 Perte due à la perturbation de production pour lavage

4.1.1 La production d’acide 54%
Valeur marchand d’un tonne d’acide 54% : 3240 DH/t

Estimation des heures d’arrêts périodiques pour lavage:
En se basant sur les historiques d’arrêts de l’année 2013 et 2014 (annexe B) on a pu estimer que chaque
échelon prend en moyenne 12h pour préparation, lavage, et remise en marche ainsi que la périodicité de
lavage est de 300h. Alors le nombre d’arrêt pour lavage par échelon dans une année est de :
Fr= (365×24)/300=30
On conclut que les heures d’arrêt pour lavage par échelon dans une année est de :
Nh=30*12=360h
Donc pour les quatre échelons on a: 360*4=1440h
Estimation des arrêts non programmés pour lavage :
En se basant sur les historiques d’arrêts de l’année 2013 et 2014 on a pu estimer que la moyenne des
heures d’arrêts pour l’ensemble des quatre échelons est 350h.
En considérant un cadence moyenne de 1135t/J=47t/h, les pertes on production d’acide

54% pendant une année sont de :
P=(1440+350)×(47/4)=21.000t/an
Les pertes annuelles sont estimées de : 21.000*3240=68.040.000MAD/AN
4.1.2 La production d’acide 28% :
Estimation de valeur marchande :
Puisque l’acide 28% n’est qu’un produit intermédiaire il n’a pas une valeur marchande exacte mais on
peut l’estimer.
On a 100t d’acide 28% permet de produire 50t d’acide 54% alors on peut estimer que la valeur
d’une tonne d’acide 28% est de 1680MAD/t.
Estimation des heures d’arrêts périodiques pour lavage : en se basant sur les historiques d’arrêts
de l’année 2013 et 2014 (annexe B) on a pu estimer que chaque filtre prend en moyenne 6h pour
préparation, lavage, et remise en marche ainsi que la périodicité de lavage est de 7jours.
Alors le nombre d’arrêt pour lavage par filtre pendant une année est de :
Fr= 365/7=53
Donc les heures d’arrêt pour lavage par filtre pendant une année est de :
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Nh=53*6=318h
On conclut pour les deux filtres: 328*2=636h
Estimation des arrêts non programmés pour lavage :
En se basant sur les historiques d’arrêts de l’année 2013 et 2014 on a pu estimer que la moyenne
des heures d’arrêts pour l’ensemble des deux filtres est 260h.
En considérant un cadence moyenne de 100t/h, les pertes on production d’acide 54% pendant une
année sont de :
P=(636+260)*(100/2)=44.800t/an
Les pertes annuelle sont estimées de : 44.800*4500=75.264.000MAD/AN
5. Cahier de charge :
Dans le cadre de l’amélioration de l’atelier phosphorique, Le groupe PMP compte mettre
en place un ensemble d’action pour faire face aux problèmes d’encrassements c’est dans ce cadre
que s’inscrit l’objectif de notre projet de fin d’étude.
a. Faire une recherche afin de déterminer l’encrassement et établir le lien avec la
production d’acide phosphorique.
b. Faire une cartographie d’encrassement
c. Faire des analyses afin de caractériser les différents types d’encrassement qui
coexistent dans l’altier phosphorique.
d. Étudier la cinétique de formation de solide.
e. Analyser les facteurs qui favorisent l’encrassement des équipements.
6. Objectif à atteindre :
- Eliminer les arrêts forcés dans l’unité de production d’acide 28%.
- Augmenter la périodicité des arrêts des filtres à 15j.
- Eliminer les arrêts forcés dans l’unité de production d’acide 54%.
- Augmenter la périodicité des arrêts des échelons à 500h.
7. Démarche de travail :
Pour bien organiser le travail on a opté pour la MRP comme démarche de résolution de
problème dont nous allons suivre les phases suivantes:
- La définition du problème :
 Identification de l’existant
 Identifier les aspects de problème
- Analyse de cause.
 Identifier toutes les causes possibles
 Analyser les causes
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 Vérifier les hypothèses

- Recherche de proposition et sélection des solutions.
 Recherche des solutions possibles
 Sélection des solutions à appliquer
- Etude technico-économique
8. Plan d’action :
Le tableau 2.2 représente le planning de travail.
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Tableau 2 2 Planning de travail d’action
Phase Tache Description Antécédent Duré en j Date de début Date de fin

A Visite de l’atelier phosphorique _ 3 09/02/2015 11/02/2015
B Connaissance du personnelle A 10 12/02/2015 25/02/2015
C Discutions avec le chef de service sur le sujet A 1 12/02/2015 12/02/2015
D Compréhension du procédé dans la salle de contrôle A 8 12/02/2015 23/02/2015
Intégration et E Visite de l’installation de production de pulpe D 2 24/02/2015 25/02/2015
connaissance de F Visite de l’installation de production d’acide 28% E 2 26/02/2015 27/02/2015
l’installation G Visite de l’installation de production d’acide 54% F 2 02/03/2015 03/03/2015
H Second discution avec chef de service et fixation du mode D-E-F-G 1 04/03/2015 04/03/2015
opératoire à suivre
I Recherche bibliographique sur l’encrassement H 10 05/03/2015 18/03/2015
Recueil J Enquête au prêt des opérateurs sur le sujet d’encrassement I 3 19/03/2015 23/03/2015
d’information K Analyse physique J 4 24/03/2015 27/04/2015
L Analyse des données statistiques H 5 05/03/2015 11/03/2015
M Cartographier le problème J-K 1 30/03/2015 30/04/2015
N Détermination des points critiques M-L 2 31/03/2015 01/04/2015
O Prise des échantillons N 1 02/04/2015 02/04/2015
P Analyse chimique et méthode de caractérisation O 8 03/04/2015 14/04/2015
Identification du Q Déterminer la cinétique de formation de solide P 5 15/04/2015 21/04/2015
problème R Comprendre le fonctionnement normal des équipements N 3 02/04/2015 06/04/2015
S Détermination des impacts R 5 07/04/2015 13/04/2015
T Hypothèses des causes possibles R-Q 3 22/04/2015 22/04/2015
U Détermination des causes racines T 4 23/04/2015 28/04/2015
Mise en place de V Recherche de la solution possible U 5 29/04/2015 05/05/2015
mesures de métrises W Identification des solutions à adopter V 4 06/05/2015 11/05/2015
X Modélisation des solutions choisies W 6 12/05/2015 19/05/2015
Evaluation de projet Y Etude technico-économique Y 5 20/05/2015 26/05/2015
Rédaction du rapport Z A Jusqu’à la fin 12/02/2015 27/05/2015
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La figure 2.1 représente le diagramme GANTT du planning de travail.
Figure 2. 1.Digramme GANTT du planning de travail
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On peut conclure du digramme GANNT les résultats regroupés dans le tableau 2.3.
Tableau 2 3Résumé du planning de travail
Date de début Le 9 février 2015

Date de fin Le 27 Mais 2015
Durée globale 108 jours
Tache critique A-D-E-F-G-H-I-J-K-
M-N-O-P-Q-T-U-V-
W-X-Y
9. Conclusion :
Le présent chapitre a permis de bien déterminer le travail à réaliser et la démarche à
suivre. De ce fait, on a fixé des objectives réalisables à atteindre et on a établi un plan d’action
pour mieux encadrer le travail. D’autre part l’étude économique a permis de prouver
l’importance de ce projet.
Avant de commencer la résolution du problème, le passage par une recherche
bibliographique sur l’encrassement est une étape importante. C’est l’objectif du chapitre
suivant.
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Chapitre 3 Le phénomène d’encrassement
Chapitre 3
Le phénomène de l’encrassement.
1. Introduction
Le phénomène d’encrassement est un problème très complexe à traiter et il demeure
parmi les causes qui réduisent le rendement des industries chimiques et les coûts de
maintenance et de réparation. Le présent chapitre présente une recherche bibliographique pour
mieux comprendre ce phénomène : sa nature, son mécanisme d’apparition, son impact
économique et les moyens de prévention.
2. Définition d’encrassement
L’encrassement des équipements et des conduites est un phénomène prépondérant dans
la réduction du rendement des industries. Il contribue dans la réduction d’échange thermique,
la réduction de la cadence des équipements ainsi que celle du temps de rendement globale due
aux arrêts pour nettoyage.
L’encrassement peut être défini comme l’accumulation de dépôt de substances solides
indésirables sur une surface causant ainsi un bouchage, un colmatage ou bien simplement une
réduction de volume. Sur la figure 3.1 on représente le phénomène de l’encrassement.
Figure 3. 1 Image d’encrassement de conduite et échangeur d’atelier phosphorique
3. Les types d’encrassement

On peut classer les encrassements selon les types des dépôts. On distingue ceux
constitué par de cristaux, de sédiments, de résidus biologiques, des produits de réaction. On
peut aussi les classer selon le mécanisme de déposition, on distingue selon les références [1]:
 Encrassement particulaire
 Entartrage
 Corrosion
 Encrassement par réaction chimique
 Encrassement par solidification
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3.1. Encrassement particulaire

La plus part des fluides liquides ou gazeux pendent leur écoulement transportent des
particules en suspension dont la taille varie entre 0.1 et 10 µm. Le dépôt d’une fraction de ces
particules demeure inévitable sur les parois.
3.2. Entartage
Il est dû à une production de solide cristallin à partir d’une solution liquide. L’entartage
se matérialise par une formation d’incrustations adhérentes et dures sur les parois.
L’entartage consiste à réunir deux conditions primordiales [3]:
 Dépasser la limite de solubilité ; aspect thermodynamique.
 Avoir la vitesse de déposition ; aspect cinétique.
3.3. Corrosion
C’est la formation de solide dû à une réaction électrochimique entre les parois et le
fluide en écoulement. On distingue plusieurs types de corrosion [3]:
 Corrosion sélectives
 Corrosion uniformes
 Corrosion par piqures
 Corrosion par fissuration
3.4. Encrassement biologique
Il est dû au développement de micro-organismes qui créent un film au contact de la

surface d’échange, il peut être causé par trois grands types de micro-organismes : les bactéries,
les algues et les champignons [4] :
 Le développement des algues est dû à la présence d’énergie solaire avec
photosynthèse.
 Le développement des champignons est dû au changement de conditions
physiques (pH, T°, humidité).
 Le développement des bactéries est dû à un apport nutritif (hydrocarbures,
ammoniaques).
3.5. Encrassement par réaction chimique

Les dépôts sont des produits solides de réactions chimiques ayant eu lieu au voisinage
de la surface d'échange de chaleur dont le matériau ne participe pas à la réaction mais peut agir
comme catalyseur. Ces réactions sont souvent des réactions de polymérisation. [4].
3.6. Encrassement par solidification

Ce type d’encrassement est plus répondu au niveau des échangeurs de chaleur. Il s’agit de
la solidification d’un liquide pur au contact d’une surface d’échange sous-refroidie (formation
d’une couche de glace à l’intérieur des conduites forcées ou de givre) ou du dépôt d’un
constituant à haut point de fusion d’un liquide au contact d’une surface de transfert de chaleur
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froide (dépôt d’hydrocarbures paraffinées). Une vapeur peut également se déposer sous une
forme solide sans passer par l’état liquide (formation du givre) [4].
4. L’aspect économique d’encrassement
On peut distinguer trois types de coûts, ceux liés aux pertes en performance, ceux liés
aux pertes en temps de production et les coûts liés à la maintenance et au nettoyage.
4.1. Les couts liés aux pertes en performance
Ceux sont des coûts qui diffèrent d’un équipement à l’autre, car ils sont liés au
fonctionnement de ce dernier.
On prend l’exemple du cas de deux équipements :
a) L’échangeur de chaleur :
Pour les échangeurs de chaleur l’encrassement réduit:
 Le coefficient d’échange, car il contribue à la formation d’une couche isolante
près de la surface d’échange.
 Le volume de zone de circulation de fluide et ainsi une réduction des débits de
fluides.
 La surface d’échanges.
Ainsi on aura besoin d’un surplus en énergie.
b) Le filtre :
L’encrassement des filtres contribue à la réduction de diamètre des trous du plateau
filtrant ce qui empêche l’écoulement de façon complète du fluide provoquant ainsi une
mauvaise séparation liquide-solide et des pertes en P2O5 qui sera jeté avec le gypse.
c) Les conduites :
L’encrassement provoque une réduction du diamètre des conduites, ce qui diminue le
débit maximal.
4.2. Les coûts dus au nettoyage et maintenance :
L’encrassement nécessite le nettoyage afin de garantir que les équipements continuent
à fonctionner. Ce nettoyage entraîne des coûts de main d’œuvre supplémentaires, exige des
traitements chimiques et thermiques ainsi des équipements pour nettoyage.
D’autre par l’encrassement accélère la détérioration des matériaux ce qui augmente les
coûts de maintenance et réduit la durée de vie des équipements.
4.3. Les coûts liés aux pertes en temps de production :
On peut distinguer deux types d’arrêt pour le nettoyage et la maintenance; les arrêts
planifiés et non planifiés. Ces arrêts peuvent réduire la cadence de façon partielle ou globale et
ainsi des pertes en production.
5. La nature de dépôt d’encrassement
5.1. Dépôt dur
Il s’agit d’une structure dense et renforcée qui ne s’atténue pas lors d’un simple jet d’eau
ou de vapeur mais qui nécessite un traitement mécanique ou un nettoyage chimique approprié.
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C’est le cas de dépôt corrosif ou cristallin. La résistance thermique d’un dépôt dur est
directement proportionnelle à son épaisseur [5].
5.2. Dépôt poreux
C’est le matériau d’un dépôt dur qui se présente en une structure moins dense, sous l’effet
des conditions opératoires. Ce cas est plus sérieux que le précédent quand le fluide emprisonné
dans les pores a une conductivité thermique plus faible que le matériau solide [5].
5.3. Dépôt mou
C’est le cas de boues, poudres de coke ou de fibres végétales. La résistance dans ce cas est
plutôt liée au fluide emprisonné qu’au matériau constituant la matrice. Un simple soufflage
peut donner des résultats satisfaisants lors du nettoyage [5].
6. Apparition et développement de l’encrassement
6.1. Le mécanisme d’encrassement
L’encrassement ce déroule dans 5 phases :
6.1.1. L’initiation :
L’initiation est une phase non détectable elle est décrit comme étant le temps nécessaire
avant la formation du dépôt sur une surface propre.
6.1.2. Le transport :
Pendant cette phase, les substances encrassantes sont transportées à la surface des parois.
Le transport est gouverné par un nombre de phénomènes y compris la diffusion, la
sédimentation et la thermophorèse.
- La diffusion est due à la turbulence de fluide.
- La sédimentation est due aux forces de pesanteur.
- La thermophorèse est due à un gradient de température [7].
La figure 3.2 représente le phénomène de thermophorèse.
Chaud Froid
Figure 3. 2 Phénomène de thermophorèse
Le calcul de la force d’attraction du thermophorèse est donné par la formule (3.1)

2 (𝑇 −𝑇 )
−𝑃𝜆𝑑𝑝 2 1
𝐹𝑡ℎ = (3.1)
𝑇
Avec : P est le poids de la particule ; dp le diamètre ; T la température de particule.
Le transport des particules est dû à la combinaison de 2 paramètres : la nature
d’écoulement et la taille des particules. L’interaction entre ces deux paramètres est
généralement caractériser par une constante non dimensionnelle appelée nombre de Stokes Stk
donné par la formule (3.2) [8].
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2𝑣
𝜌𝑝 𝑑𝑝
𝑆𝑡𝑘 = (3.2)
18𝜇𝑓 𝐿𝑐
Avec :
ρp- Masse volumique de la particule
dp- Longueur caractéristique de la particule
v- Vitesse du fluide
µ- Viscosité dynamique du fluide
Lc- Longueur caractéristique
On distingue trois types de transport :
 Si Stk<0.004 : le transport est contrôlé par le phénomène de diffusion brownienne. Et

s’il y a un gradient de température entre le fluide et la surface s’ajoute la thermophorèse.
 Si 0.004<Stk<0.125 : le transport est contrôlé par le facteur de turbulence de
l’écoulement.
 Si Stk>0.125 : le transport est contrôlé par l’impact d’inertie car les effets de turbulence
s’atténuent pour des particules de grandes dimensions.
6.1.3. La déposition :
Une partie de la matière encrassente transportée est attachée à la surface. La déposition
des particules est contrôlée par les forces d’adhésion et de cohésion.
Les propriétés du matériel tel que la densité et la viscosité jouent un rôle important dans
la déposition des particules.
6.1.4. Le réentrainement :
Certaines particules déposées sont entrainées après avoir être agglomérées arrachés à
la couche de dépôt sous l’action des forces aérodynamiques.
6.1.5. Vieillissement :
Après déposition les particules subissent un changement dans la structure chimique ou
cristalline du dépôt dû à des phénomènes tels que la déshydratation ou la polymérisation.
La figure 3.3 représente le mécanisme d’encrassement.
Transport vers la paroi Réentrainement
Adhésion
Figure 3. 3 Mécanisme d’encrassement
6.2. Les facteurs favorisant l’encrassement :

Plusieurs paramètres influencent sur le mécanisme d’encrassement, on distingue :
- La température.
- La vitesse d’écoulement.
- La granulométrie des particules.
- La surface de dépôt.
6.2.1. Température :
La température joue à rôle dans le transport des particules par le phénomène de
thermophorèse. D’autre part la température influe sur la résistance d'encrassement. Lorsque la
température augmente la résistance augmente et ainsi le flux de dépôt augmente.
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6.2.2. Vitesse d’écoulement :

Une augmentation de la vitesse se traduit donc par une contrainte de cisaillement plus
forte d’une part, mais dans un même temps rend à créer un dépôt plus compact.
En se basant sur les observations expérimentales de différents auteurs, certains d’entre
eux suggèrent que la structure du dépôt n’est pas homogène, mais constitué d’au moins deux
couches :
- Une couche interne proche de la paroi plus solide et adhérente;

- Une couche externe, en contact avec le fluide, constituée de particules plus lâches et
plus facilement détachables.
6.2.3. La taille des particules
Le diamètre des particules joue un rôle important dans le mécanisme de dépôt (les
formes des particules sont supposés sphériques), ce dernier régit le mode de transport des
particules vers la paroi et l’amplitude des forces hydrodynamiques et d’adhésion à la paroi.
D’après certaines études, les forces d’adhésion sont d’autant plus fortes que le diamètre
des particules est faible, alors que c’est l’inverse pour les forces de réentraînement.
En ce qui concerne l’influence du diamètre, il a été montré que la baisse de ce dernier
entraînant une forte augmentation de l’encrassement.
6.2.4. La surface de dépôt
La rugosité de la surface à tendance de favoriser les dépôts, particulièrement dans la
phase d’initiation, par suite le dépôt modifie la rugosité de la surface.
6.3. Cinétique d’encrassement

L’étude de l’évolution de l’encrassement en fonction du temps peut être contrôlée par
deux paramètres différents. Soit par la mesure de l’épaisseur du dépôt formé sur la plaque E,
soit par la masse du dépôt par unité de surface M [10].
Ces deux paramètres sont liés par la relation E= M/ρ avec ρ la masse volumique du dépôt.
Dans le cas des échangeurs thermiques on peut évaluer l’encrassement par le calcul de la
résistance thermique d’encrassement R donnée par la formule (3.3).
𝑀
R= (3.3)
(ρ.λ)
Avec λ, ρ, M sont respectivement la conductivité thermique, la masse volumique et la masse
de dépôt.
7. Prévention et mesure d’encrassement :

Plusieurs mesures de maitrise existent pour limiter l’encrassement le choix entre ces
différentes méthodes repose sur le type d’encrassement et l’équipement à protéger. Le tableau
3.1 englobe l’ensemble de ces méthodes [11].
Tableau 3 1 Mesures de métrises d’encrassement
Phase de construction Phase de fonctionnement Phase d’arrêt

- Protection pendant le transport - Maintien des conditions - Démontage et
et lors du stockage. fonctionnement. nettoyage manuelle.
- Opération de nettoyage et de - Prétraitement des fluides. - Attaques mécaniques
passivation. - Utilisation des additives du dépôt.
- Assurance qualité sur la (inhibiteurs, antitartres, - Nettoyage hydraulique.
fabrication. dispersants, acides).
Page | 23
8. Conclusion :
La recherche bibliographique établie dans le présent chapitre a permis de définir le
phénomène d’encrassement sous ses différentes formes et natures. On a déterminé la cinétique
de formation des dépôts solides dans les équipements et les paramètres qui favorisent leur
précipitation. D’autre part on a indiqué l’impact économique de ce phénomène sur les
industries chimiques et les mesures à adopter pour le maîtriser. .
Apres avoir présenté le problème d’encrassement de façon généralisée, on va passer à
étudier le problème au niveau de l’atelier phosphorique de PMP en indiquant les points où il
peut causer des dommages critiques. On va aussi adopter des méthodes de caractérisation pour
définir les compositions des différents dépôts. D’un autre côté, on a décelé l’impact de
l’encrassement sur la bonne marche de l’atelier phosphorique et on a spécifié les causes racines
permettant son développement.
Page | 24
Chapitre 4 Identification du problème et analyse des causes
Chapitre 4
Identification du problème et analyse des causes
1. Introduction :
Apres avoir défini le problème d’encrassement. Dans ce chapitre on va établir le lien

du problème avec la production de l’atelier phosphorique. À commencera par l’identification
de problème et la détermination de ses causes racines. Plusieurs outils seront utilisés dans ce
chapitre tel que la méthode de QQOQCP, l’analyse PARETO, l’arbre des causes.
2. Identification du problème :
2.1. Identification par la méthode de QQOQCP :
L’identification du problème définie par la méthode QQOQCP, est représentée par le
tableau4.1.
Tableau 4 1 Définition du problème par la méthode QQOQCP
Quoi ? Perte en production et réduction de rendement globale dû à l’encrassement ou le

bouchage des circuits et des équipements.
Quand ? Le problème a commencé après le démarrage de l’atelier phosphorique de l’usine PMP
en 2006.
Après chaque nettoyage le problème devient sérieux dans 2 jours (preuve dans la partie
d’analyse statistique).
Ou ? Dans l’atelier phosphorique. Exactement au niveau de la section d’attaque/filtration et
la concentration d’acide (voir la cartographie d’encrassement).
Qui ? Le personnel de l’unité de concentration si le problème est dû à un non-respect des
paramètres de marche.
Le constructeur ou le bureau d’étude dans le cas d’un mauvais dimensionnement ou le
manque d’équipements.
Comment ? Dépôt et cumulation de substance non désirable dans les conduites et équipements
(voir l’analyse chimique et la cinétique de formation de solide).
Pour quoi ? Plusieurs causes peuvent à l’origine d’où l’utilité de l’arbre de cause ou les 5P.
2.2. Analyse physique et mise en place de la cartographie

En se basant sur l’enquête auprès du personnel et l’analyse visuelle établie lors de l’arrêt
annuelle qui a été programmé du 15 Février 2015 jusqu’au 1 Mars 2015, on a pu déterminer
l’ensemble des équipements et des points qui s’encrassent lors de la production d’acide
phosphorique. Le tableau 4.2 présente ces points.
Page | 25
Tableau 4 2 Les équipements encrassés
Section Équipement Sous-équipement

Préparation pulpe _ _
Cuve d’attaque Les chambres de réaction (A01->A08)

Les digesteurs (A09-A10-A11)
Le Flash Cooler
Filtre Les tôles perforées.
La boite à vide.
Attaque/Filtration Assainissement des gaz SCRABLE(D07)
Canalisation et pompe Circuit d’acide de retour (S21->P22->CA et S31-
>P31->CA)
Circuit de production acide 28% (S21->P21->213 et
S31->P31->213)
Vide attaque Pré-condenseur (D05)
condenseur (D03)
Séparateur (S27-S37)
Laveur (D21-D31)
Concentration Les échelons I-J-K-L Les bouilleurs ID01, JD01, KD01, LD01
d’acide Les échangeurs de chaleur IE01, JE01, LE01, KE01
phosphorique Les séparateurs gaz/liquide IS01, JS01, KS01, LS01
Les laveurs des gazes ID02, JD02, KD02, LD02
Les Pipes
Clarification d’acide 28% Les rompes
Remarque: On constate que l’encrassement est présent dans la plupart des équipements qui
succèdent la cuve d’attaque. Alors on peut conclure que les substances qui causent
l’encrassement, résultent des réactions qui se produisent au sein de la cuve d’attaque.
2.3. Analyse d’historique et détermination des points critiques
En se basant sur l’historique des arrêts de lavage et débouchage des années 2013 et
2014, on déterminera les points qui provoquent un maximum d’heures arrêt dans la section
d’attaque filtration et dans la section de concertation d’acide phosphorique.
2.3.1. Section d’attaque filtration
- Comparaison entre les 2 lignes de filtration :

La figure 4.1 représente la comparaison entre les heures de lavages des deux lignes de
filtration.
45%
55%
A B
Figure 4. 1 Comparaison entre les 2 lignes de filtration
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Interprétation : On remarque que les arrêts pour le lavage sont répartis de façon équitable sur
les deux lignes de filtration, alors le problème d’encrassement au niveau de la filtration n’est
pas dû au mauvais fonctionnement d’un certain équipement.
- Diagramme PARETO et détermination des points critiques des arrêts non
programmées dans la section Attaque/Filtration:
Le tableau 4.3 représente la liste des équipements provocants un arrêt non programmé pour
nettoyage dans la section Attaque/Filtration
Tableau 4 3Liste des équipements provocants un arrêt non programmé pour nettoyage dans la section
Attaque/Filtration
Equipment Reference Heure d’arrêt En % Cumule

Filtre A JL-PMP-AF-203AS31 248.60 47.5 47.5
Filtre B JL-PMP-AF-203AS31 165.90 31.7 79.2
Circuit de production CIR DE PRODUCTION A 39.41 7.53 86.73
d’acide phosphorique CIR DE PRODUCTION B
JL-PMP-AF-203AP31
JL-PMP-AF-203AP21
Circuit de la bouillie JL-PMP-AF-203AP03 21.84 4.09 90.82
JL-PMP-AF-203AP04
Circuit d’eau de lavage JL-PMP-AF-203AP26 14.08 2.69 93.51
toile JL-PMP-AF-203AP36
JL-PMP-AF-203RLT31
JL-PMP-AF-203AP24
JL-PMP-AF-203AP25
Circuit acide de retour JL-PMP-AF-203AP22 8.25 1.5 95.01
JL-PMP-AF-203AP32
Cuve d’attaque JL-PMP-AF-203AC33 5.58 1.06 96.07
JL-PMP-AF-203AC31
Circuit d’acide faible JL-PMP-AF-203AP23 2.67 0.51 96.51
JL-PMP-AF-203AP33
Autre équipements JL-PMP-AF-203AS38 16.99 3.25 99.76
JL-PMP-AF-213
JL-PMP-AF-203AR32
TOTAL 523.32
La figure 4.2 représente le diagramme Pareto des arrêts non programmés pour nettoyage dans la section
Attaque/ Filtration.
120 96,07 96,51 99,76

90,82 93,51 95,01
100 79,2 86,73
80
60 47,5
40
20
0
Figure 4. 2 Digramme PARETO des arrêts non programmés pour nettoyage dans la section Attaque/Filtration
Interprétation : On remarque que les causes principales qui provoquent un arrêt non
programmé pour faire un nettoyage sont les deux filtres A et B.
Page | 27
2.3.2. Section concentration d’acide phosphorique (CAP):

- Comparaison entre les quatre échelons :
La figure 4.3 représente une comparaison des arrêts des 4 échelons de CAP.
21% 23%
27%
29%
1 2 3 4
Figure 4. 3 Comparaison des arrêts des 4 échelons
Interprétation : On remarque que les arrêts pour le lavage sont repartis de façon équitable sur
les quatre échelons, alors le problème d’encrassement au niveau de CAP n’est pas dû au
mauvais fonctionnement d’un certain échelon.
- Diagramme PARETO et détermination des points critique des arrêts non

programmées dans la section de CAP:
Dans le tableau 4.4 on présente la Liste des équipements provocants un arrêt non programmés
pour nettoyage dans la section CAP
Tableau 4 4 Liste des équipements provocants un arrêt non programmés pour nettoyage dans la section CAP
Equipement Reference Heure En % Cumulé

d’arrêt
Echangeur JL-PMP-CAP-204IE01 388.39 49.5 49.22
JL-PMP-CAP-204JE01
JL-PMP-CAP-204KE01
JL-PMP-CAP-204LE01
Laveur JL-PMP-CAP-204ID02 186.03 23.72 73.22
JL-PMP-CAP-204JD02
JL-PMP-CAP-204KD02 JL-
PMP-CAP-204LD02
Séparateur JL-PMP-CAP-204IS01 92.95 11.85 85.07
JL-PMP-CAP-204JS01 JL-
PMP-CAP-204KS01 JL-PMP-
CAP-204LS01
Bouilleur JL-PMP-CAP-204KD01 54.50 6.95 92.02
JL-PMP-CAP-204JD01
Garde JL-PMP-CAP-204JR02 18.43 2.35 94.37
Hydraulique JL-PMP-CAP-204LD02
Page | 28
JL-PMP-CAP-204KD01 JL-
PMP-CAP-204KR02
Pompe POMPE ENTREE ECH 18.00 2.29 96.66
JL-PMP-CAP-213JP03
JL-PMP-CAP-213KP03
JL-PMP-CAP-204JK01
JL-PMP-CAP-213JP03
JL-PMP-CAP-204LP02
Pipe JL-PMP-CAP-204LE01 17.33 2.21 98.87
JL-PMP-CAP-204LE01
Rampe JL-PMP-CAP-213IP02 8.92 1.13 100
JL-PMP-CAP-213IP03
JL-PMP-CAP-213IP04
Total 784,55 100
Le diagramme Pareto est donné par la figure 4.4.
120
96,66 98,87 100
100 92,02 94,37
85,07
80 73,22
60 49,22
40
20
0
Echageur Laveur Séparateur Bouilleur Garde Rampe Pompe Pipe
hydrolique
Figure 4. 4 Digramme PARETO des arrêts non programmés pour nettoyage dans la section CAP
Interprétation : On remarque que les causes principales qui provoquent un arrêt non
programmé des échelons de concentration, pour faire un nettoyage ou un débouchage, sont les
échangeurs de chaleur (213IE01, 213JE01, 213KE01, 213LE01) les laveurs des gazes
(213IL01, 213JL01, 213KL01, 213LL01) et les séparateurs (213IS01, 213JS01, 213LS01,
213KS01).
2.4. Analyse chimique et méthode de caractérisation

Afin de déterminer la nature et la composition des dépôts on a procédé par la
méthodologie suivante :
2.4.1. Prise des échantillons et analyse visuelle

Premièrement on a commencé par une prise d’échantillon d’encrassement puis on a
établi une analyse visuelle d’encrassement. Les résultats sont regroupés dans le tableau 4.5.
Tableau 4 5 Analyse visuelle des échantillons
N° Echantillon Prise Image Description
Page | 29
1 Cuve d’attaque Composition dure de

3 couches :
a) Blanche
b) Noire
c) Grise
2 Refroidisseur Composition dure de

(flashcooler) 2 couches :
a) Noire
b) Grise
3 Filtre B Composition friable

de 2 couches :
a) Grise
b) Blanche
4 Circuit de Composition dure de

production 2 couches :
Acide 28% a) Grise
b) Blanche
5 Séparateur Composition dure de

échelon I 2 couches :
a) Noire
b) Blanche
6 Laveur Composition dure

échelon L d’une seule couche
très blanche
2.4.2. Caractérisation des échantillons par DRX (diffraction par rayon X) dans
le centre de recherche est développement.
La diffraction par rayon X a permis de déterminer les éléments existants dans les
échantillons d’encrassement, mais pas tous, car l’analyse n’a concerné qu’une fraction
d’échantillons. Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau 4.6 (voir annexe 3).
Tableau 4 6 Tableau résultats de DRX
Référence d’échantillon Phases identifiées

Cuve d’attaque MgAlF5.3/2 H2O en faible teneur
CaSO4 en forte teneur
Laveur échelon L Na2SiF6
Page | 30
Filtre B CaSO4.2H2O
Circuit de production CaSO4.2H2O en forte teneur
d’acide 28 % Na2SiF6 en moyen teneur
Séparateur échelon I Na2SiF6 en forte teneur
MgAlF5.3/2 H2O en moyen
teneur
2.4.3. Analyse chimique des échantillons

En se basant sur la fiche d’analyse de pulpe (annexe 1) on a pu déterminer les impuretés
de phosphate qui peuvent entrer dans la composition des échantillons d’encrassement. Le
tableau 4.7 présente l’ensemble de ces impuretés.
Tableau 4 7 Tableau impuretés de phosphate
Elément Nom
SiO2 dioxyde de silicium
SO4 Sulfate
CaO L’oxyde de calcium (La chaux vive)
F- Fluore
Fe2O3 L’oxyde ferrique
Al2O3 Alumina
MgO Magnésie
K2O L’oxyde de potassium
Na2O L’oxyde de sodium
Après, on a réalisé une analyse chimique des échantillons dans le laboratoire centrale
de l’OCP. L’analyse chimique a permis de trouver les éléments majoritaires dans la
composition de chaque échantillon. Le tableau 4.8 présente les résultats trouvés.
Tableau 4 8 résultats d’analyse chimique
Référence d’échantillon Composition en fraction molaire

1 CaO=31,67%; Na2O=4,53%; SO3=38,71%; SiO2=3,91%
2 CaO = 27.31%; MgO = 6,45%; F= 7,76%; SiO2= 0,34%; Al2O3= 9.42%
3 SiO2=26,21%; CaO=27,9%; Al2O3=6,49; SO4=18,7; F-=7,57%
4 CaO = 28;71%; MgO = 6,48%; SO3= 47,12%; F= 10,35%; Al2O3= 5,61%
5 MgO = 1,20%; Na2O = 0,83%; SO3= 52,94%; F= 3,27%; SiO2= 1,11%;
Al2O3= 1,57%;
6 F- = 85.71%; SiO2=3,86%; Na2O=3,17%
2.4.4. Comparaison avec la fiche de référence :

Dans cette étape on a utilisé une fiche de référence élaboré au sein de CERPHOS
(Centre d'Etudes et de Recherches des Phosphates Minéraux). La fiche donne les informations
de l’ensemble des dépôts qui apparaissent lors de la production d’acide phosphorique ; (annexe
4).
En comparant les résultats de l’analyse chimique et visuelle avec ceux de la fiche, on a

pu déterminer la composition des différentes couches de dépôt trouvé dans chaque échantillon.
Les composantes des couches sont représentées dans le tableau 4.9.
Page | 31
Tableau 4 9 Composantes des couches
Echantillon Formule Nom

1 CaSO4 Sulfate de calcium [12]
MgAlF5.3/2 H2O Leonardsente [12]
Ca4SO4AlF6SiF6OH.12H2O Chukhrovite [12]
CaSO4.1/2H2O Gypse semi-hydrate [12]
CaSO4.2H2O Gypse déshydrate [12]
2 CaSO4 Sulfate de calcium
MgAlF5.3/2 H2O Leonardsente
Ca4SO4AlF6SiF6OH.12H2O Chukhrovite
Na2SiF6 Fluosilicate de sodium [12]
MgAlF5.3/2H2O Leonardsente
5 Na2SiF6 Fluosilicate de sodium
CaSO4 Sulfate de calcium
MgAlF5.3/2 H2O Leonardsente
6 Na2SiF6 Fluosilicate de sodium
Interprétation : les principaux composants qui provoquent un encrassement sont la

Chukhrovite, Leonardsente, et les fluosilicates de sodiums.
2.5. Etude de la cinétique de formation de solide :

2.5.1. Les réactions chimiques :
Dans cette partie nous allons identifier les réactions chimiques qui produisent les
substances encrassentes.
a) Gypse :
La reaction principale: Ca3 (PO4)2 + 4 H3PO4 3CaH4 (PO4)2
CaCO3 + H2SO4 + H2O CaSO4. 2 H20 + C02
La réaction secondaire dans le cas d’éxcés en CaCO3:
CaCO3 + H2SO4 + H2O CaSO4.2 H20 + C02
b) Fluosilicate :
CaF2 + H2SO4 + 2 H20 CaSO4. 2 H20 + 2 HF
6 HF + SiO2 H2SiF6 + 2 H20
H2SiF6 + Na2O Na2SiF6 + H20
c) Sulfate de calcium :
Page | 32
CaSO4.2H2O CaSO4+2H2O
d) Leonardsente
AL2O3+2 MgO+10 HF 2 (MgAlF5, 3/2H2O) + 2 H2O
e) Chukhrovite
L’équilibre chimique correspondant à la cristallisation de la Chukhrovite peut être
schématisé de la façon suivante :
4Ca2++ SO4 2-+ ALF63-+ SiF62-+OH-+12H2O Ca4SO4AlF6SiF6OH.12H2O
2.5.2. Les paramètres influençant la formation de solide :

Pour répondre à cette question on a eu recours à une étude établie par le centre de
recherche CERPHOS (annexe 5). L’étude consiste à étudier le comportement de la
Chukhrovite, les fluosilicates et les sulfates de calcium en fonction de température et de teneur
d’acide en P2O5.
Interprétation de la courbe de la figure 1 d’annexe 5:
La vitesse de déposition de la Chukhrovite augmente avec la diminution de température.
Plus la teneur en P2O5 dans l’acide est élevée plus la solubilité de la Chukhrovite est élevée, de
même pour la température si elle augmente la solubilité.
La solubilité de Fluosilicate de sodium augmente pour des températures plus élevées mais
diminue si la teneur en P2O5 augmente.
Interprétation des courbes dans la figure 4 et la figure 5 d’annexe 5:
La solubilité de sulfate de calcium augmente fortement en fonction de concentration en P2O5
pour atteindre un maximum à 20% et commence à diminuer.
En comparant les deux courbes des figures 4 et 5 on conclut que plus la température est élevée
plus les sulfates de calcium sont solubles.
Conclusion : les principaux paramètres qui favorisent la formation de solide encrassent sont
la température et la teneur en P2O5.
2.5.3. Bilan de matière :
Afin de trouver la vitesse de déposition de certains éléments chimiques on a effectué le
bilan de matière théorique au niveau de l’atelier phosphorique (annexe 2) pour le comparer
avec l’analyse chimique. Ces derniers sont représentés dans le tableau 4.12, et la figure4.5.
Tableau 4 10 Résultats des analyses des entres et sortie d’atelier phosphorique.
%éléments phosphate Acide Gypse Eau Acide Acide Eau de mer

28% d’assainissement 54% NCL 54% CL échelon
Des gaz
P2O5 31,64 27,34 ---- 51,64 52,79

F- 2,22 1,33 0,62 381,5 mg/l 0,89 0,45 403,6mg/l
Page | 33
SiO2 3,38 0,58 0,89 3,24 mg/l 0,33 0,04 12,5mg/l

Al2O3 0,65 0,2 0,11 0,44 0,55
Fe2O3 0,27 0,23 0,01 0,46 0,53
densité 1287 1666 1636
Ts% 0.32
Gaz ou/et
précipité
F- = 29,4 Kg
SiO2 = 81,91 Kg
Al2O3 = 14,32 Kg
Fe2O3 = 2,77 Kg
Entrer : Sortie:
Phosphate (3.16t) Atelier phosphorique : Acide 54% CL (1754, 2Kg)
F=71kg F=7.385kg F = 5.73 Kg
SiO2=106.9kg SiO2=3.88kg SiO2=0,5Kg
Al2O3=21.46kg Al2O3=2.82 Al2O3=3Kg
Fe2O3=8.632kg Fe2O3= 5,86 Kg
Gypse 1,2T Eau de mer

F=7,44 Kg F-=21,045 Kg
SiO2=10,68Kg SiO2=9,93 Kg
Al2O3=1,32Kg
Fe2O3=0,12 Kg
Figure 4. 5 Bilan matière
On conclut que la production de 1t d’acide marchande cause la déposition de 4.21kg de fluor

2.21kg d’oxyde de silice et 1.6kg d’alumine.
3. Les impacts d’encrassement

3.1. Impact d’encrassement sur la filtration
3.1.1. Arbre de conséquence
Pertes en P2O5
Rétrécissement Réduction de
soluble dans l’eau
des perforations capacité de
des tôles filtration
Encrassement Mauvaise qualité
dans A/F d’acide produit
Bouchage Arrêts pour
de CPA lavage Pertes en TRG
Figure 4. 6 Conséquences d’encrassement dans A/F
3.1.2. Rétrécissement des perforations des tôles

La Chukhrovite et les fluosilicates se précipitent sur les perforations des tôles et ainsi
réduise la capacité d’essorage. La figure 4.7 montre encrassement des perforations.
Page | 34
Figure 4. 7 Perforations encrassées
3.1.3. Pertes en P2O5 soluble dans l’eau

La réduction de la capacité d’essorage conduit à des pertes en P2O5 et précisément
soluble dans l’eau. Le diagramme dans la figure 4.8 présente la moyenne des ces pertes pour
le mois février.
0,35
0,30
0,25
max exigé
0,20
0,15
0,10
0,05
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
P2O5 SE/Filtre B P2O5 SE/Filtre A
Figure 4. 8 Perte en P2O5 SE pour le mois février
3.1.4. Mauvaise qualité d’acide

Les arrêts de production perturbent la marche normale de procédé et ainsi influencent
sur la qualité d’acide produit. Le diagramme dans la figure montre le comportement de titre
d’acide produit face aux arrêts en 2014. On remarque que plus le nombre des arrêts est élevé
plus le titre d’acide en P2O5 est faible. La figure 4.9 présente l’évolution de titre d’acide
phosphorique 28%.
Page | 35
27 20%
26,5
15%
26
25,5 10%
25
5%
24,5
24 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Evolution de titre d'acide produit en P2O5 Exigence Fréquences d'arret
Figure 4. 9 Comportement de titre d’acide phosphorique28%
3.1.5. Pertes en temps de rendement globale TRG

Les arrêts pour lavage causent également des pertes en TRG. Le diagramme dans la
figure 4.10 représente les causes de pertes en TRG de l’année 2014. On observe que l’arrêt due
aux problèmes de procédé compte 4,11% dont 30% sont due au lavage. La figure 4.10 présente
les causes de prête en TRG.
Maintenance de
Regulation; 0,07
raison de pertes en TRG
Maintenance
Electrique; 1,16
Maintenace
mécanique ; 3,49
process; 4,11
externe ; 4,44
TRG 2014; 86,73
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Figure 4. 10 Pertes en TRG de l’année 2014
Page | 36
3.2. Impacte d’encrassement dans l’unité de CAP

Arrêts pour Diminution de production Usure d’échangeur
lavage d’acide 54%
Encrassement
des échelons Pression coté
Réduction de coefficient
Besoin en
d’échange des échangeurs calandre
vapeur élevé
de chaleur augmente
Figure 4. 11 Conséquences d’encrassement dans CAP
3.2.1. Diminution de production d’acide 54%

L’encrassement des équipements au niveau des échelons implique des arrêts pour lavage se qui
reduit leur disponiblité et par conséquence la production d’acide 54% . La figure 4.12 présente
présente la production d’acide phosphorique 54%.
500
450
Production en tonne P2O5
400
350
300
250
200
150
100
50 Lavage
0 1 6 11 16 21 26 31/04/2015
Figure 4. 12 Production d’acide phosphorique 54% du mois 4 en 2015
Besoin en vapeur élevé :
Plus la masse d’encrassement est élevé plus la résistance thermique est élevée, ce qui est traduit
par une augmentation de coefficient d’échange thermique. Par suite les besoins en vapeur
augmentent. Le diagramme dans la figure 4.13 montre la variation de consommation en vapeur
du mois avril 2015.
Page | 37
Tonnes de vapeur basse presion 3,00
2,50 lavage
2,00
1,50
1,00
0,50
0,00 1 6 11 16 21/04/2015
Figure 4. 13 Courbe de Consommation spécifique en vapeur basse pression pour l’échelon L
L’augmentation de pression et usure d’échangeur
Mise à part les pertes économiques. Une surcharge en vapeur provoque une surpression du côté
calandre d’échangeur ce qui risque de provoquer la fissuration des tubes vue leur fragilité.
Chaque tube fissuré doit être condamné. Si l’échangeur atteint 60% des tubes condamné doit
être changé par un autre d’une valeur de 8 milliard de DH. Les images dans la figure 4.14
montre un échangeur avec plusieurs tubes condamnés.
Figure 4. 14 Figure Image d’échangeur de chaleur usée
La courbe dans la figure 4.15 montre l’évolution d’état d’un échangeur de chaleur dans
l’échelon J qui a été remplacé en 2012.
Page | 38
Nombre de tubes condamnés 90

80
70
60
50
40
30
20
10
0
06/07/2009 22/01/2010 10/08/2010 26/02/2011 14/09/2011 01/04/2012 18/10/2012
Figure 4. 15 Courbe d’évolution d’état d’un échangeur de chaleur
4. Analyse des causes

4.1. Les filtres
4.1.1. Arbre de cause
La figure 4.6 représente l’arbre de cause du problème d’encrassement des filtres dans l’unité
de filtration.
Composition
Températur Produit :
e l’eau de
lavage
Pression Mauvais
lavage
Matériel
Mauvaise orientation Encrassement
: rampe
de des filtres
Usure des buses lavage
Acidité dans
le filtre
Figure 4. 16 Arbre de causes d’encrassement des filtres
4.1.2. Vérification des hypothèses

- Composition d’eau de lavage
La figure 4.7 représente la composition des eaux de lavage.
Page | 39
1,4
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
SiO2 F- Al2O3
PMP IMACID BMP
Figure 4. 17 Composition des eaux de lavage
La composition d’eau de lavage de PMP à des proportions en fluore, silice et l’alumine

plus faible que celle d’IMACID et BMP. Alors que ces deux derniers non pas de problème
d’encrassement des filtres. On peut conclure que la composition d’eau de lavage ne contribue
pas à l’encrassement.
- Température d’eau de lavage
Pour vérifier cette hypothèse, on a réalisé un suivi de température qu’on a comparé avec
la température exigée par le constructeur entre 74°C et 85°C. Le résultat est représenté sur la
figure 4.8.
78
76
74 Min
72
T(°C)
70
68
66
64
62
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
04/2015
Tp(°C) Filtre A Tp(°C) Filtre B
Figure 4. 18 Température d’eau de lavage des deux filtres
D’après la figure, on remarque que la température d’eau de lavage est souvent au-
dessous de la valeur minimum. Alors on conclut que cette hypothèse est vraie.
- Pression d’eau de lavage
Pour vérifier cette hypothèse on a réalisé un suivi de température qu’on a comparé avec
la pression exigée par le constructeur (1,5bar). Le résultat est représenté sur la figure 4.9.
Page | 40
2,5
Pression en bar 1,5 Min
0,5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
04/2015
Pression Filtre A Pression Filtre B
Figure 4. 19 Pression d’eau de lavage des deux filtres
On remarque que la pression est souvent supérieure à la valeur min alors cette hypothèse est
invalide.
- Orientation de rampe de lavage
Chaque filtre est équipé d’une rampe qui assure le lavage des toiles par jet d’eau de
lavage.
L’analyse visuelle nous a permis de remarquer que l’encrassement n’est pas uniforme
sur tous les trous des cellules. Cela est expliqué par le fait que le jet d’eau reste orienté vers la
cellule N°1 qui est arrivé au point le plus loin de la rampe avant de reprendre sa position initiale,
alors que la cellule N°2 est déjà directement en dessus de la rampe comme le montre la photo
de la figure 1.20. Donc cette hypothèse est validée.
Figure 4. 20.Rampe de lavage
- Usure des buses
L’usure de buse provoque une chute de pression d’eau de lavage et par suite un mauvais lavage.
Page | 41
Figure 4. 21.Buse détériorée
Un contrôle visuel d’état des buses est réalisé à chaque changement de toiles, donc
chaque 15jours. La durée de vie de buses est estimée à un an, donc on à 24 contrôles pour
chaque cycle de vie.
D’autre part le suivi de pression en fonction du débit d’eau utilisé permet une
surveillance continue d’état des buses. Le test sur une rampe avec des buses en bon état a
permis de tasser la courbe suivante (figure 4.22). La vérification est réalisée par le
prolongement de l’état actuel sur la courbe comme le montre le tableau 4.13 et la figure 4.12.
Tableau 4 11 Prise de pression et débit d’eau de lavage
Filtre Date et heure Pression (bar) Débit (m3/h)

Point A A 03/04/2015 à 10:00 1.8 116
Point B B 07/04/2015 11.00 1.4 105
2,5
2 A(116;1,8)
Pression (bar)
1,5 B(105;1,4)
0,5
0
80 90 100 110 120 130 140
Debit (m3/h)
Figure 4. 22.Variation de la pression en fonction du débit d'eau pendant le lavage
On conclut que cette hypothèse est fausse.
- Acidité dans le filtre
La solubilité des matières encrassantes augmente avec le taux d’acidité du milieu. Plus la
teneur d’acide est élevée plus la précipitation des matières encrassantes est faible.
Page | 42
Tableau 4 12 Teneur en H3PO4 dans différent secteurs de filtre
Secteur Constructeur PMP BMP IMACID

Acide fore 29% 26% 28% 27%
Acide moyen 20% 19% 18% 18%
Acide faible 5% 3% 5% 5%
La teneur en acide phosphorique dans les différents secteurs de filtre est en dessous de la valeur
exigée par le constructeur. Alors cette hypothèse est validée.
4.2. Concertation d’acide phosphorique

4.2.1. Arbre de cause
L’arbre de cause représenté sur la figure 4.23, permet de déterminer l’ensemble des causes
qui contribuent à l’encrassement au niveau des échelons de CAP.
Taux de
Mauvaise
Tp d’acide à solide
Absence de clarification
l’entrée de d’acide 28% Encrassement
désir-saturateur au niveau
décanteur élevée entrant à des échelons
des
l’échelon
décanteurs
élevé
Figure 4. 23 Arbre de cause d’encrassement dans les échelons
4.2.2. Vérification des hypothèses : Absence de désir-saturateur
- Description de la décantation :
La fonction de décanteur est la clarification d’acide phosphorique 28%. La clarification
d’acide passe par deux étapes principales représentées sur la figure 4.24:
chute de réaction foramation separation

temperature secondaire de solide liquide-solide
Figure 4. 24 Processus de décantation
Les trois premières étapes doivent être assurées par bac désir-saturateur comme l’atelier
phosphorique de BMP et IMACID. Par contre, pour l’atelier de PMP, les quatre étapes se
déroulent au niveau du décanteur.
Comparaison entre l’atelier de BMP et PMP.
Afin de déterminer l’impact du désir-saturateur sur la décantation on a comparé le taux
de solide dans le décanteur et le bac de stockage intermédiaire de PMP avec ceux d’installation
équipée de désir-saturateur (BMP) les résultats trouvés sont présentés dans l’annexe 6. Les
résultats de la comparaison sont donnés sur la figure 4.25.
Page | 43
1,5 1,5
TAUX DE SOLIDE EN %
TAUX DE SOLIDE EN %
1 1
0,5 0,5
0 0
Ts dans le décanteur de PMP Ts dans le bac de stockage de PMP

Ts dans le décanteur de BMP Ts dans le bac de stockage de BMP
Figure 4. 25 Comparaison de taux de solide dans le décanteur et le back de stockage intermédiaire
Le taux de solide dans le décanteur de l’atelier de PMP est toujours plus élevé que celui du
décanteur de l’atelier BMP. L’écart entre les moyennes est de 0.88-0.62=0.26%. La
comparaison des taux des solides est donnée la figure 4.26.
Le taux de solide dans le bac de stockage intermédiaire de l’atelier de PMP est toujours
plus élevé que celui de l’atelier BMP. L’écart entre les moyennes est de 0.80-0.42=0.38%.
La comparaison les deux ateliers on peut conclure que cette hypothèse est confirmée.
5. Conclusion
L’utilisation des outils tels que QQOQCP et PARETO ont permis d’identifier le
problème d’encrassement dans l’atelier phosphorique ainsi que les points où la situation est
critique et majeure. On a aussi déterminé les substances qui provoquent un encrassement et qui
se résument dans le Leonardsente, la Chukhrovite et les fluosilicates de sodium. D’une autre
part, en on a traité les impacts de l’encrassement sur la production d’acide. On a clôturé le
chapitre par un arbre de causes. Les causes confirmées sont :
- La température d’eau de lavage des toiles
- La mauvaise orientation des rampes
- Le titre d’acide qui est en dessous de la valeur exigée.
- La mauvaise décantation qui est due au manque de désir-saturateur.
Le chapitre 5 est consacré aux solutions à mettre en place, afin d’éliminer ou réduire
l’intensité du problème d’encrassement.
Page | 44
Chapitre 5 Solution et mesure de maitrise
Chapitre 5
Solutions et mesures de maitrise de l’encrassement
1. Introduction
Après avoir établi une étude technique et analytique pour comprendre le phénomène
d’encrassement dans laquelle on a identifié le problème et déterminé ces causes. Le présente
chapitre dresse l’ensemble des solutions et les moyennes de lutte contre ce problème.
2. Mise en place de refroidisseur d’acide 28%

2.1. Description de la solution
Cette solution consiste à mettre en place un échangeur de chaleur qui va permettre de
remédier au problème de manque de désir-saturateur. L’échangeur va refroidir l’acide de 5°C.
La source de refroidissement est l’eau brute.
2.2. Type d’échangeur choisi

Le type d’échangeur qu’on va utiliser est un échangeur tubulaire à contre-courant. Le
choix repose sur plusieurs paramètres :
- L’échangeur tubulaire assure le meilleur rendement thermique ;
- Possibilité d’être installé dans un espace étroit ;
- Faibles coûts de conception et de maintenance ;
- Disponibilité des moyens de conception au niveau d’atelier mécanique de PMP ;
- L’échangeur tubulaire ne subit pas de grave problème d’encrassement.
2.3. Implantation d’échangeur

L’unité de clarification d’acide 28% à deux décanteurs pour chacun on va installer un
refroidisseur. Le positionnement d’échangeur est indiqué sur la figure 5.1 :
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1) Décanteur
3
1 2) Back de stockage
4) Pompe des bouts
Filtre 2
3) Echangeur
Echelon
4
Figure 5. 1. Position de refroidisseur
2.4. Dimensionnement d’échangeur

Pour le dimensionnement on va suivre l’algorithme indiqué dans l’annexe 7.
Etape 1,2 : Caractéristiques physiques et bilan thermique
- Caractéristique phtisique des flux

Tableau 5. 1 Caractéristiques physiques des flux d’échangeur
Eau brute L’acide 28%

Température d’entrée Tf,e = 25 °C Tc,e = 75 °C
Pression Pf =1bar Pc = 1bar
Température de sortie Tf,s inconnu Tc,s = 70 °C
Capacité calorifique à Cpf = 4234j/kg°C Cpc inconnu
l’entrai
Masse volumique 𝜌f =1000 kg/m3 𝜌c = 1280 kg/m3
Débit Df =40 m3/h=11kg/s Dc = 100
m3/h=35.5kg/s
Viscosité dynamique 0,89.10-3 Pa.s 0.02 Pa.s
Conductivité thermique Kf =0.607 W/m °K Kc = 0.173 = W/m °K
moyenne
- Détermination de capacité calorifique d’acide 28% :

Puisque la capacité calorifique d’acide 28 % varie en fonction de la température on a
utilisé un plan d’expérience simple à une variable de sortie (Cp d’acide) et une variable d’entrée
(T) pour déterminer la fonction de cette variation. Le tableau 5.3 représente le résultat
expérimental de capacité calorifique. Et la figure 5.2 expose Cp d’acide en fonction de la
température.
Tableau 5. 2Résultat expérimental de capacité calorifique
T (°C) 15 25 40 50 60 70 80 90 100
Cp (cal/g °c) 0,7343 0,7411 0,7511 0,7571 0,7621 0,7658 0,7678 0,77 0,78
Page | 46
0,79
y = -2E-06x2 + 0,0007x + 0,7242
0,78 R² = 0,9824
Cp (cal - g-1 °C-1 )
0,77
0,76
0,75
0,74
0,73
0 20 40 60 80 100 120
Température °C
Figure 5. 2 Cp d’acide en fonction de température
Alors on conclut que Cpc = -2.10-0.6T2+ 0,0007T + 0,7242 (5.1)

Pour T=75°C Cpc = 0,7654 cal/g °C = 3.21kj/kg °C (5.2)
Bilan énergétique et détermination de température de sortie d’eau brute Tf,s
Flux énergétique requis pour refroidir l’acide :
On a ɸc = Dc × Cpc × (Tc,e – Tc,s) (5.3)
= 35,5 × 3210 × (75-70)
= 570 kW
Température de sortie de vapeur :
On a ɸf = Df× Cpf × (Tf,s – Tf,e) (5.4)
Puisque ɸc= ɸf (5.5)
ɸc
On conclut que Tf,s = Tf,e + (5.6)
Dc × Cpc
570000
= 25+11×4234
= 32 °C
Etape 3 : Estimation de coefficient d’échange thermique
En premier temps le coefficient d’échange sera estimé car on ne dispose pas
d’information pour le calculer. L’ordre de grandeur de coefficient d’échange liquide-liquide
est entre 100 et 2000 W/m2°K. On prend comme valeur estimée Uest = 360 W/m2°K.
Etape 4 : Calcul de la différence de température logarithmique moyenne
Calcul de la différence de température logarithmique moyenne
Page | 47
∆𝑇𝑠−∆𝑇𝑒 (𝑇𝑐,𝑠 −𝑇𝑓,𝑠 )−(𝑇𝑐,𝑒 −𝑇𝑓,𝑒 )

∆𝑇𝐿𝑀 = ∆𝑇𝑠 = 𝑇𝑐,𝑠 −𝑇𝑓,𝑠 (5.7)
𝑙𝑛 𝑙𝑛
∆𝑇𝑒 𝑇𝑐,𝑒−𝑇𝑓,𝑒
(70 − 32) − (75 − 25)

∆𝑇𝐿𝑀 =
(70 − 32)
𝑙𝑛
(75 − 25)
∆𝑇𝐿𝑀 = 43
Etape 5 : Calcul de la surface d’échange nécessaire
ɸ𝑓
𝑆𝐸𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒 = (5.8)
𝑈𝑒𝑠𝑡 ×∆𝑇𝐿𝑀
𝑆𝐸𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒 = 36 𝑚2
Etape 6 : Choix du matériau et description d’échangeur.
Le type d’échangeur choisi est un échangeur tubulaire à contre-courant. Les tubes seront
à base d’inox UB6 L904 car il a une bonne conductivité thermique et une bonne résistance à la
corrosion. La coque d’échangeur sera conçue en acier et caoutchouc.
L’acide passera du côté tube et l’eau de côté calandre une seul fois (nombre de passe=1)
On choisit un échangeur de 19,05 mm (3/4 inch) de diamètre extérieur, 14,83 mm de

diamètre intérieur, 2 m comme longueur des tubes (imposé par l’espace d’implantation) avec
une disposition triangulaire des tubes de pas = 1.25×d0 = 23,81 mm (Pas / diamètre.= 1.25).
Sur la figure 5.3 on représente la géométrie des tubes d’échangeur.

19.05
14.83
23.81
23.81
Figure 5. 3 Géométrie des tubes d’échangeur
Page | 48
Etape 7 : Calcul de nombre des tubes

𝑆𝑒𝑠𝑡 35,25
- Calcul de nombre des tubes 𝑁𝑡𝑢𝑏 = = (5.9)
𝑆𝑡𝑢𝑏 𝜋×𝑑𝑒𝑥𝑡 ×ℎ
Avec dext et h sont respectivement le diamètre et la hauteur des tubes.
35,25
𝑁𝑡𝑢𝑏 = = 118 tub
𝜋∗19,05∗ 10−3 ∗ 5
𝐷𝑓
- Vitesse d’acide 𝑣= (5.10)
𝑆𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑢𝑏𝑒 ×𝑁𝑡𝑢𝑏
103
100×
𝑣= 3600
1.482 2 = 1,364 𝑚/𝑠
𝜋∗( ) ×118
2
Remarque : la vitesse trouvé entre dans les normes exigées, entre 1 et 2m/s
Etape 8 : Calcul du diamètre du diamètre interne de la coque et le nombre des chicanes
- Calcul du diamètre de faisceau des tubes db (diamètre bundle) :
1
𝑁
𝑑𝑏 = 𝑑𝑒𝑥𝑡 (𝐾𝑡 )𝑛1 (5.11)
1
Avec Nt : nombre des tubes et dext : diamètre extérieur
Dans le tableau 5.3 on présente les valeurs de paramètre K1 et n1.
Tableau 5. 3 Les valeurs de paramètre K1 et n1
Application numérique db = 288,79 mm
- Calcul de diamètre interne de la coque ds
ds = Db+256 = 544,79 mm
- Calcul de distance entre les chicanes

𝑑𝑆
𝐼𝑆 = = 108,9 mm (5.12)
5
- Calcul de nombre de chicanes

2
Ns = 0.0719 = 46 (5.13)
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Etape 9 : Calcul du coefficient d’échange individuel
- Calcul du coefficient d’échange individuel htube coté tube
ℎ.𝑑𝑒𝑥𝑡 1/3
On a 𝑁𝑢 = 𝑘
= 0.027 𝑅𝑒0.8 𝑃𝑟 (5.14)
1/3
0.027 𝑅𝑒0.8 𝑃𝑟 ×𝑘
Donc ℎ= 𝑑𝑒𝑥𝑡
(5.15)
Avec k Conductivité thermique

(𝝆 ∗ 𝐯 ∗ 𝐝𝐢𝐧𝐭) 1280∗1,364∗0.01482
Donc Re = = = 1228,8 (5.16)
µ 0.02
µ × 𝐶𝑝 0.3544. 10−3 × 4234

𝑃𝑟 = = = 375,72
𝐾 0.670
Alors htube = h = 524,13 W/m2°K
Etape 10 : Calcul du coefficient d’échange individuel hshell coté calandre.
Calcul du coefficient d’échange individuel hshell coté calandre (l’eau chaude)
On suivra la méthode de Kern-Bell
Section d’écoulement dans la calandre 𝐴𝑐
(pt −dext )ds IS

Ac = pt
(5.17)
= 0,02 𝑚2
𝑝𝑡 : Pas des tubes.

𝑑𝑒𝑥𝑡 : Diamètre extérieur.
𝑑𝑠 : Diamètre de la calandre.
𝐼𝑆 : Espacement des chicanes.
Vitesse superficielle vc et vitesse massique Gc dans la calandre
𝑀𝑐 35,5
𝐺𝑐 = =0.02 = 1736 𝑘𝑔/𝑚2 𝑠 (5.17)
𝐴𝑐
𝐺𝑐 1736
𝑣𝑐 = = = 1,736𝑚/𝑠 Avec Mc : débit massique en kg/s (5.18)
𝜌 1000
Diamètre hydraulique équivalent de

1.10
Pour un pas carré 𝑑𝑒 = 𝑑 (𝑝𝑡2 − 0.917𝑑𝑡2 ) (5.19)
𝑒𝑥𝑡
1,10
𝑑𝑒 = 19,05 (23,812. − 0,917 × 19.052 ) = 13,51. 10−3 𝑚
Page | 50
Reynolds côté calandre Rec

𝐺𝑐 ×𝑑𝑒
On a 𝑅𝑒 = (5.20)
𝜇
1736×13.51.10−3
𝑅𝑒 = = 26352
0,89.10−3
Coefficient d’échange individuel coté calandre hshell

ℎ𝑐 ×𝑑𝑒 1/3 𝜇
On a 𝑁𝑢 = = 𝐽𝑘 . 𝑅𝑒 . 𝑃𝑟 × (𝜇0)0.14 (5.21)
𝑘
Avec 𝜇0 est la viscosité de vapeur dans les conditions normales de pression et température, Jk
est le facteur de transfert de chaleur et Pr est le nombre de.
1/3 𝜇 𝑘
Alors ℎ𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = ℎ𝑐 = 𝐽𝑘 . 𝑅𝑒 . 𝑃𝑟 × (𝜇0)0.14 × 𝑑 (5.22)
𝑒
L’abaque (Figure 2 dans l’annexe I) permet de déterminer Jk.

On choisit des chicanes d’ouverture de 45°
Alors on trouve 𝐽𝑘 = 3. 10−3
( 𝝁∗𝑪𝒑)
Le nombre de PRANDTL 𝑃𝑟 = (5.23)
𝑘
0,89.10−3 ×4234
𝑃𝑟 = = 5,62
0,670
0.67
Application numérique ℎ𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = 3. 10−3 × 26352 × 5.621/3 × 10.14 × 13,52
ℎ𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 = 6315 𝑊/𝑚2°𝐾

Etape 11 : Calcul de coefficient global d’échangeur
1 𝑅 𝑒𝑥𝑡 𝑅 𝑒𝑥𝑡∗ ln ( 𝑅 𝑒𝑥𝑡
𝑅 𝑖𝑛𝑡
) 1
On a = 𝑅 𝑖𝑛𝑡 ∗ ℎ 𝑡𝑢𝑏𝑒 + + ℎ 𝑠ℎ𝑒𝑙𝑙 (5.24)
U 𝑘
dext dint
Puisque Rext = = 9,525 mm KInox = 16,3 w/m°K Rint = = 7,415mm
2 2
1 9,525 9,525.10−3 ln ( 9,525

7.415
) 1
Alors = 7,415×524 + + 6315
U 16,3
1
= 4,5158. 10−4
𝑈
On conclut que U = 362,9 W/m2 K°

𝑈0,𝑐𝑎𝑙 − 𝑈0,𝑒𝑠𝑡
= 0.5% < 30%
𝑈0,𝑒𝑠𝑡
Alors on peut accepter les calculs de dimensionnement réalisés et passer à l’étape 12.
Etape 12 : Calcul de perte de charge
- Calcul des pertes de charge du côté tube
𝐿 𝜌𝑣𝑡2
∆𝑃𝑓 = 8𝑓 𝑑 (5.25)
𝑖𝑛𝑡 2
Avec:
Page | 51
- Longueur du tube L = 5 m
- Diamètre interne du tube dint = 14,83 mm
- Vitesse coté tube vt = 1,364 m/s
- Coefficient de friction f = 0,079 Re -0,25 = 5,62.10-3
- La densité 𝜌 = 1280
5000 1×1,3642
Alors : ∆𝑃𝑓 = 8 × 5,62. 10−3 14,83 = 18 kPa (5.26)
2
- Calcul des pertes de charge du côté calandre

𝑑𝑠 𝐿 𝜌𝑣𝑠2
∆𝑃𝑓 = 8𝑗𝑓 𝑑 (5.27)
𝑒𝑥𝑡 𝑙𝑠 2
On a : ds = 545 mm ; dext = 19.05mm ; L=5m ; is = 109mm ; 𝜌=1000kg/m3 ; vs =vc=1,73m/s

Le coefficient de friction 𝑗𝑓 = 2,6. 10−2 pour Re=2,6.104 d’après l’abaca dans l’annexe
545 5000 1000×1.732.
Alors ∆𝑃𝑓 = 8 × 2,6. 10−2 19,05 = 408 kPa
109 2
2.5. Etude technico-économique

2.5.1. Estimation de prix d’échangeur
Pour estimer le prix d’échangeur on a utilisé la relation suivante :
𝐶𝑝 = 𝐹𝑝 × 𝐹𝑀 × 𝐹𝐿 × 𝐶𝐵 (5.28)
Avec :
- 𝐶𝑝 : Prix d’échangeur
- 𝐹𝑝 : Indice de pression
- 𝐹𝑀 : Indice de matériaux
- 𝐹𝐿 : Indice de longueur
- 𝐶𝐵 : Indice lié au type d’échangeur et l’année
NB : Les constates de calcul utilisées datent à l’année 2006,
- Calcule 𝐶𝐵 :
Pour un échangeur tubulaire à tube fixe on a
𝐶𝐵 = 𝑒𝑥𝑝(11,2927 − 0,9228 ln(𝑆) + 0,09861 𝑙𝑛2 (𝑆)) (S est la surface d’échange)
on a S = 35,25m2 Alors on conclut que 𝐶𝐵 = 10.475
𝑝 𝑃 2
- Calcul de 𝐹𝑝 : 𝐹𝑝 = 0,9803 + 0,018 (100) + 0,0017 (100) (5.29)
Page | 52
Avec P est le coefficient de pression (tableau 1, annexe 8), Pour une pression entre 1 et
5 bars on a P=1
Alors on conclut que 𝐹𝑝 = 0.9804
- Calcul de 𝐹𝑀
𝐴 𝑏
On a 𝐹𝑀 = 𝑎 + (100) (5.30)
Avec a et b sont des coefficients de matériaux (tableau 2.annexe 8),
Pour l’acier inoxydable coté calandre et tube ; a=2,70 et b=0,7
Alors 𝐹𝑀 = 3,15
- L’indice de langueur est donné par le tableau 3 dans l’annexe L ; 𝐹𝐿 = 1,25

- Calcul de prix d’échangeur 𝐶𝑃 = 0.9804×3,15×1,25×10475 = 40474$
- Convection de prix à l’année 2015 :
𝐼2015
On utilise la relation 𝐶𝑝,2015 = 𝐶𝑝,2006 × (5.31)
𝐼2006
Avec Ii est le coefficient de changement prix d’année i. D’après le tableau 4 dans

l’annexe L ; on a I2015 = 613 et I2006 = 500
Alors 𝑪𝒑,𝟐𝟎𝟏𝟓 = 𝟒𝟗. 𝟔𝟐𝟏$ = 487775 MAD
2.5.2. Calcul d’investissement

- Les coûts d’équipement sont donnés par le tableau 5.4
Tableau 5. 4 Les coûts des équipements
Equipement Lot Prix unitaire Prix de lot

Bride 100 4 1100 44000
Bride 150 4 1200 48000
Réducteur 150/100 4 400 1600
Echangeur 2 487.775 975551
Somme 𝐶𝐸 =1069551
- Les coûts de main d’œuvre 𝐶𝑀
On peut estimer les coûts liés à la main d’œuvre par la relation :
𝐶𝑀 = 𝐻 × 𝑆𝑚 × 𝑁 (5.32)
Avec :
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H est le nombre d’heures de travail, on l’a estimé de 20h pour les 2 lignes
𝑆𝑚 est le salaire horaire moyen, on l’a estimé à 15 DH/h
N le nombre d’employer nécessaire, on l’a estimé de 10
On conclut que 𝐶𝑀 = 20 × 10 × 15 = 3000 𝐷𝐻
- Les coûts liés à l’arrêt de production
Pour implantation de chaque échangeur on est obligé d’arrêter une ligne de production
d’acide phosphorique 28%. Les coûts liés à l’arrêt de production sont donné, par la relation :
𝐶𝐴𝑃 = 𝐻 × 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡 𝑑𝑒 𝑃2𝑂5 × 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 (5.33)
Productivité par chaque ligne est de 40T de 𝑃2𝑂5/h
La valorisation apportée par l’unité de d’attaque représente la différence entre le prix d’une
tonne d’acide phosphorique 28% et l’ensemble des coûts opératoires d’attaque filtration. Elle
est estimé à 900 MAD/ t de P2O5. Alors 𝐶𝐴𝑃 = 20 × 40 × 900 = 720000 DH
- L’investissement global de la modification :
L’investissement global est représenté par la sommation des différents coûts :
Investissement = 𝐶𝐸 + 𝐶𝑀 + 𝐶𝐴𝑃 = 1792551 𝐷𝐻 (5.34)
2.5.3. Calcul de retour sur investissement
Le retour sur investissement est donné par la relation (5.35).

𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡
𝑅𝑂𝐼 = (5.35)
𝑔𝑎𝑖𝑛
Les gains apportés par l’amélioration peuvent être calculés par la relation (5.36)
𝐺𝑎𝑖𝑛 = (𝐻𝑒𝑢𝑟𝑠 𝑑 ′ 𝑎𝑟𝑟ê𝑡 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙𝑒 × 𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 %) ×

𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é 𝑝𝑎𝑟 é𝑐ℎ𝑒𝑙𝑜𝑛 × 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 (5.36)
La valorisation apportée par l’unité de concertation représente la différence entre le prix

d’une tonne d’acide phosphorique 54% et le prix de deux tonnes d’acide phosphorique 28%.
Elle est estimé à 600 DH/ t de P2O5.
Le refroidisseur va remplacera le manque de désir-saturateur. D’après la comparaison
entre PMP et BEGY dans la partie analyse des causes, on remarque que le désir-saturateur
réduit le taux de solide entrant aux échelons d’une moyenne de 50%. Alors en peut estimer que
l’amélioration apportée permettra de réduire les heures d’arrêt non programmées des échelons
de plus de 50%.
Page | 54
On a une productivité par lignes de filtration de 40 t de P2O5/h, et chaque ligne alimente

deux échelons. Alors la productivité par échelon est de 20 t de P2O5/h.
388+186+92+54
𝐺𝑎𝑖𝑛 = ( × 50%) × 20 ×600 (5.37)
2
𝐺𝑎𝑖𝑛 =2.160.000 MAD/AN = 180000 DH/MOIS

1792551
Alors 𝑅𝑂𝐼 = = 9 𝑚𝑜𝑖𝑠 28𝑗𝑜𝑢𝑠 18ℎ (5.38)
180000
3. Mise en place d’un système de lavage de circuit de

production d’acide 28%
3.1. Description de la modification
Les deux circuits de production d’acide phosphorique 28% permettent la liaison entre
les deux unités de filtration (A/B) et les deux unités de stockage (I/J). Donc tout arrêt dans ce
circuit va implique un arrêt forcé des filtres et ainsi des pertes en temps de production. La
modification apportée vise à éliminer de façon définitive les arrêts pour nettoyage dans ces
deux circuits.
Chacun des deux circuits est composé d’une canalisation entre le filtre (A/B) de filtre
et la pompe de refoulement, une pompe de refoulement (AP21/AP31), une canalisation vers le
stockage principale dans l’unité 213 et une canalisation vers le stockage secondaire dans l’unité
214. Le circuit d’acide phosphorique est donné par la figure 5.4.
Filtre A
U214
Filtre B
U213-I Pompe de
refoulement AP21
Pompe de
U213-J
refoulement AP31
Figure 5. 4 Circuit de production d’acide phosphorique
La modification vise l’installation d’un circuit qui va permettre le lavage de ces deux
circuits tout en conservant la continuité de production. Le lavage sera assuré par l’eau chaude
apportée de back R21 comme le montre la figure 5.5.
Page | 55
Légende :
1 3
1) Bac de 214
2) Bac 213
4 3) Filtre
4) Bac d’eau
de lavage
5 R21
2 5) Pompe de
6
refoulement
6) Pompe de
lavage
2
3
Figure 5. 5 Circuit de lavage de circuit de production
3.2. Etude technico-économique

3.2.1. Calcul d’investissement
Les coûts d’équipement sont donnés par le tableau 5.5.
Tableau 5. 5 Les coûts d’équipement
Equipement Lot Prix unitaire (DH) Prix du lot (DH)

Bride 100 10 1100 11000
Bride 150 20 1200 24000
Réducteur 150/100 8 400 3200
Coude 150 12 1000 12000
Support 150 12 650 7800
Echafaudage 2 2000 4000
Vanne papillon en inox DN 100 8 4200 33600
Tubes en sphère 10 DN 150 40 800 32000
Pompe 1 800000 800000
Somme 𝐶𝐸 = 927600
NB : La pompe qu’on va utiliser est déjà disponible. La description de la pompe est donnée
l’annexe 9.
Les coûts de main d’œuvre 𝐶𝑀
On peut estimer les coûts liés à la main d’œuvre par la relation :
𝐶𝑀 = 𝐻 × 𝑆𝑚 × 𝑁 (5.39)
Avec :
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H est le nombre d’heures de travail, on l’a estimé de 24 h pour les 2 lignes
𝑆𝑚 est le salaire horaire moyen, on l’a estimé de 15 DH/h

N le nombre d’employés nécessaire, on l’a estimé de 30
On conclut que 𝐶𝑀 = 24 × 30 × 15 = 10800 𝐷𝐻

Les coûts liés à l’arrêt de production
Pour installer chaque circuit de lavage, on est obligé d’arrêter une ligne de production d’acide
phosphorique 28%. Les coûts liés à l’arrêt de production sont donné par la relation :
𝐶𝐴𝑃 = 𝐻𝑒𝑢𝑟𝑠 𝑑′ 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡 × 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡 𝑑𝑒 𝑃2𝑂5 × 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 (5.40)

Les heures d’arrêt sont estimées de 12
Productivité par chaque ligne est de 40T de 𝑃2𝑂5/h

La valorisation apportée par l’unité de d’attaque est estimée de 900 DH/ t de P2O5.
Alors 𝐶𝐴𝑃 = 12 × 30 × 900 = 432000 DH

L’investissement global de la modification :
L’investissement global est donné par la somme des différents coûts
Investissement = 𝐶𝐸 + 𝐶𝑀 + 𝐶𝐴𝑃 = 1370400𝐷𝐻 (5.50)

3.2.2. Calcul de retour sur l’investissement
Le retour sur investissement est donné par la relation (5.35)

Les gains apportés par l’amélioration peuvent être calculés par la relation (5.51)
𝐺𝑎𝑖𝑛 = (𝐻𝑒𝑢𝑟 𝑑′ 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙𝑒 × 𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 ) × 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é 𝑝𝑎𝑟 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑒 ×

𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 (5.51)
Prix de valorisation apporter par l’unité de filtration est estimé de 900 DH/T de 𝑃2𝑂5.
L’amélioration apportée permettra de réduire les heures d’arrêt non programmées des circuits
de production de 100%.
On a une productivité par lignes de filtration de 40 t de P2O5/h.

40
𝐺𝑎𝑖𝑛 = ( 2 × 100%) × 40 ×900 (5.52)
𝐺𝑎𝑖𝑛 =720000MAD/AN = 60000 DH/Mois
Alors
1370400
𝑅𝑂𝐼 = = 1𝑎𝑛𝑠 10𝑚𝑜𝑖𝑠 25𝑗𝑜𝑢𝑠 (5.53)
60000
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3.2.3. Retour sur l’investissement effectif
Le calcule le retour sur investissement est effectué en prenant compte de disponibilité de la

pompe.
Donc l’investissement est de 1370400 – 800000 = 570400 DH

570400
Alors le retour sur l’investissement est : 𝑅𝑂𝐼 = = 9𝑚𝑜𝑖𝑠 15𝑗 (5.54)
60000
4. Conclusion
Dans ce chapitre on a proposé deux solutions pour remédier au problème
d’encrassement. La première solution consiste à installer un refroidisseur afin d’améliorer le
processus de décantation cette solution est passée à l’étude approfondie pour juger si elle est
opérationnelle. La deuxième solution a été acceptée comme solution réalisable. Sa mise en
place a commencée le 28/05/2015.
Page | 58
Bibliographie
Conclusion
Au cours de cette période du stage au sein de l’atelier phosphorique de PMP, on a eu
comme objectif de palier la problématique de l’encrassement des équipements. Le travail
présenté dans ce rapport repose sur trois axes principaux.
Le premier axe consiste à faire une recherche bibliographique afin d’apporter une vue
généralisée sur l’encrassement des équipements industriels, où on a déterminé ses différentes
formes, le processus de sa formation, et les mesures pour le maitriser.
Le second axe est destiné à décrire la méthode de résolution de problème adoptée. On
a commencé par une identification de problème appuyée par des outils d’analyse statistique
dont on cite le diagramme 80/20 et des méthodes de caractérisation telle que l’analyse DRX.
Puis, à travers un suivi de l’évolution de certains paramètres, on a illustré les effets du problème
sur la marche de production de l’acide phosphorique, à savoir :
- La mauvaise filtration et perte d’acide produit au niveau des filtres PRAYON ;
- Le bouchage des conduites et canalisations et usure des équipements;
- L’augmentation de consommation de la vapeur au niveau des échelons de CAP;
- La diminution de la cadence de production et les pertes en termes de TRG ;
L’axe a été clôturé par l’arbre de cause qui a permis de trouver l’ensemble des hypothèses
possibles et par suite déterminer les causes racines.
Pour suppléer aux problèmes d’encrassement, on a proposé dans le dernier axe deux
solutions accompagnées d’une étude technico-économique, dont une a été autorisée de passer
à l’étape de réalisation le 28/05/2015. Cette solution va permettre d’installer un circuit de
lavage pour le CPA, ce qui va générer des profits de 60000 MAD par mois avec un retour sur
l’investissement de 9 mois.
Bibliographie
Bibliographie
1) BOTT, M, N, “Process Engineering“, Edition Elsevier, 1995.
2) LECONTE,J “Protection contre la corrosion“ Techniques De L’ingénieur A830, 2002.
3) BOTT, T.R., “Heat exchanger fouling. The Challenge. Fouling Mechanisms: Theorical
and Practical Aspects”, Edition Elsevier, New YORK- Oxford, 1995.
4) NISHIO, G., KITANI, S, and Tadahashi, K “Thermophoretic deposition of aerosol
particles in a heat-exchanger pipe”,Academic Press,1974
5) EPSTEIN N, ”Thinking About heat exchange fouling”, Chinese Journal of Chemical
Engineering, 2008
6) GRILLOT, J.M., ICART, j, “Fouling of a cylindrical probe and a finned tube bundle in
a diesel exhaust environment”, Exp, Thermal Fluid,Sci 14.442-454, 1997.
7) FICHMAN, M, PNEUL D,”sufficient Conditions for Small Particles To Hold Togethes
Because Of Adhesion Forces”, ASME Journal.appl.Mech, 1985
8) RITTER R.B., SUITOR J.W., “Fouling Research of Copper and Its Alloys, at Battele
OTEC Biofouling and Corrosion Symposium”,Nova Science Publisher1977.
9) RODLIFFE R.S., MEANS F.A., “Factors Governing Particulate Corrosion Product
Adhesion to Surfaces in Water Reactor Cooling Circuits” CEGB Report RD/BN4525,
Berkeley Nuclear Laboratories, UK, 1979
10) MARNER J, WEBB R, L “Worschop On An Assesment Of Gas Side Fouling In
Fossing Fuel Exhaust Environment”,Soe/Id,12138,1982.
11) HEMETSBERGER P,” Chemical Dictionary”, Oxford, 2002
12) COULSON, RICHARDSON’S “Chemical engineering”, Volume 6 Edition 4.
Liste des annexes
Liste des annexes

Annexe 1Analyse pulpe....................................................................................................................... 62
Annexe 2 Bilan de fluor, silice, alumine, et fer dans la section attaque filtration ......................... 63
Annexe 3 Résultats de DRX ............................................................................................................... 69
Annexe 4 Fiche de référence des dépôts effectuée au sein CERPHOS (Centre d'Etudes et de
Recherches des Phosphates Minéraux) ............................................................................................. 72
Annexe 5 Etude de comportement de CHUKHROVITE et fluosilicate et sulfate de calcium ..... 73
Annexe 6 Suivit de taux de solide ...................................................................................................... 76
Annexe 7 Méthode de dimensionnement d’échangeur .................................................................... 77
Annexe 8 Les paramètres d’estimation de prix d’échangeur.......................................................... 79
Annexe 9 Fiche descriptive de la pompe ........................................................................................... 80
Annexe
Annexe 1Analyse pulpe

Annexe
Annexe 2 Bilan de fluor, silice, alumine, et fer dans la

section attaque filtration
1. Bilan de fluor, silice, alumine, et fer dans la section attaque/filtration
Phosphate (3160Kg) Acide 28% (?)
70,152 kg F-
106,808 Kg SiO2 Attaque filtration ? Kg F-
20,54 Al2O3 ? Kg SiO2
8,532 Kg Fe2O3 ? Kg Al2O3
? Kg Fe2O3
? Kg F-
? Kg SiO2
Gypse (?) ? Kg Al2O3
? Kg Fe2O3
Figure 1 Bilan de metiere dans l’unité attaque/filtration
1000 Kg de phosphate 316,45 Kg de P2O5

3160 1000 Kg de P2O5
- Calcul de la quantité de gypse et d’acide produit par une Tonne de P2O5.
On considère 100 m3 de la bouillie, la densité est 1530, le taux de solide TS égale 0,33.
On a le taux de solide TS = Q (gypse) / Q (Bouillie)
Donc Q (gypse) = Q (Bouillie)*TS

= 100*1530*0,33
= 50,49 tonnes
La quantité d’acide : Q (acide) = Q (bouillie) - Q (gypse)

= 102,51 tonnes.
Quantité de P2O5 contenant dans 100 m3 de la bouillie :
Q (P2O5) = %P2O5*M (bouillie)

= 0,2734*153
= 41,83 tonnes.
41,83 tonnes P2O5 correspond à 132,18 tonnes de phosphates

Donc 132,18 tonnes donne 50,49 tonnes de gypse et 102,51 tonnes d’acide
Alors 3,16 tonnes de phosphates vont donner 1,2 tonnes de gypse et 2,45 tonnes d’acides.
( règle de trois)
La quantité de fluor, de silice, d’alumine, et de fer va être repartie dans le gypse, l’acide
28%, le reste de silice et de fluor se transforme en gaz et en précipité, le reste d’alumine et de
fer se transforme en précipité.
Annexe
- Calcul de la quantité de F-, SiO2, Al2O3, Fe2O3 dans le gypse
Q (F-) g ypse = %F- (gypse) * Q (gypse)

= 0, 0062 * 1200
Q (F-) gypse = 7, 44 Kg
Q (SiO2) g ypse = % SiO2 (gypse) * Q (gypse)

= 0, 0089 * 1200
Q (SiO2) gypse = 10, 68 Kg

Q (Al2O3) g ypse = % Al2O3 (gypse) * Q (gypse)
Q (Al2O3) gypse = 0,0011*1200
Q (Al2O3) gypse = 1, 32 Kg
Q (Fe2O3) g ypse = % Fe2O3 (gypse) * Q (gypse)

Q (Fe2O3)gypse = 0,0001 * 1200
Q (Fe2O3) gypse = 0, 12 Kg
- Calcule de la quantité de F-, SiO2, Al2O3, Fe2O3 dans l’acide 28%.
Q (F-) acide28% = %F- (acide 28%) * Q (acide)

= 0,0133 * 2450
Q (F-) acide28% = 32,585 Kg
Q (SiO2) acide28% = %SiO2 (acide 28%) * Q (acide)

Q (SiO2) acide28% = 0,0058 * 2450
Q (SiO2) acide28% = 14, 21 Kg
Q (Al2O3) acide28% = % Al2O3 (acide 28%) * Q (acide)

Q (Al2O3) acide28% = 0,002 * 2450
Q (Al2O3) acide28% = 4, 9 Kg
Q (Fe2O3) acide28% = % Fe2O3 (acide 28%) * Q (acide)
Q (Fe2O3) acide28% = 0,0023 * 2450
Q (Fe2O3) acide28% = 5,635 Kg
- Quantité de fluor et de silice absorbée par l’eau de lavage

Pour 95 tonnes de phosphate la quantité d’eau utilisée pour le lavage des gaz est 57m3
(d’après la feuille de la cadence de marche).
Annexe
94 57
3,16 X
X = 1,9 m3
D’après le tableau 2 on a pour le fluor

0,3815 1m3
X 1,9 m3
X = 0,723 Kg : Quantité de fluor/ TP2O5 éliminé par l’eau
Pour la silice 0,00324 Kg (SiO2) 1m3
X 1,9 m3
X = 0,0061 Kg : Quantité de silice/ TP2O5 éliminé par l’eau
- Calcule de la quantité de F-, SiO2 entraîné sous forme gazeux et précipité.

Q(F-)gaz = Q(F-)phosphate - Q(F-)gypse - Q(F-)acide phosphorique - Q(F-)absorbé
= 70,152 - 7,44 - 32,585 - 0,723
Q (F-) gaz = 29,4Kg

Q (SiO2) gaz = Q (SiO2) phosphate -Q (SiO2) gypse - Q (SiO2) acide phosphorique - Q (SiO2) gypse
Q (SiO2)gaz = 81,91 Kg
- Calcule de la quantité d’alumine, et de Fer précipitée.
Q (Al2O3) = Q(Al2O3)phosphate - Q(Al2O3)gypse - Q(Al2O3)acide phosphorique
Q (Al2O3) = 14,32 Kg
Q (Fe2O3) = Q(Fe2O3)phosphate - Q(Fe 2O3)gypse - Q(Fe 2O3)acide phosphorique
Q (Fe2O3) = 2,77 Kg
2. Bilan de fluor, silice, alumine, et fer dans la section concentration

acide phosphorique (CAP)
2450 Kg d’acide ? Kg d’acide ? Kg d’acide
Phosphorique 27,34% phosphorique NCL phosphorique
NCL
P2O5 51,64% P2O5 52 ,79% P2O5
F- = 32,585 kg. F- = ? Kg. F- = ?

SiO2 =14,21 Kg CAP SiO2 = ? Kg Décantation SiO2 = ?
Al2O3 = 4,9 Kg . Al2O3 = ? Kg. Al 2O3 = ?
Fe2O3 =5,635 Kg Fe2O3 = ? Kg Fe2O3 = ?
Figure 2 Bilan de metiere dans l’unité CAP
- Calcul de la quantité d’acide phosphorique 54%NCL.

Bilan matière par rapport au P2O5
XeP2O5*Qe = XsP2O5*Qs
Donc Qs = XeP2O5*Qe / XsP2O5
= 0,2734*2450 / 0,5164
Annexe
Qs = 1297,11 Kg.
- Calcule de la quantité de F-, SiO2, Al2O3, Fe2O3 dans l’acide 54%NCL
Q (F-) 54NCL% = %F- (54%) * Q (acide NCL)
Q (F-) = 0,0089 * 1297,11
Q (F-) 54NCL% = 11,54 Kg.
Q (SiO2)54NCL% = % SiO2 (54%NCL) * Q (acide NCL)

Q (SiO2) = 0,0033 * 1297,11
Q (SiO2)54NCL% = 4,28 Kg.
Q (SiO2)54%NCL = % SiO2 (54%NCL) * Q (acide 54%NCL)

Q (Al2O3) = 0,0044 * 1297,11
Q (Al2O3)54NCL% = 5,7 Kg.
Q (Fe2O3)54NCL% = % Fe2O3 (54%NCL) * Q (acide NCL)
Q (Fe2O3) = 0,0046 * 1297,11
Q (Fe2O3) 54%NCL = 5,9 Kg
- Calcule de la quantité de F-, SiO2, passée à l’état gazeux.

Q (F-) = Q (F-) acide28% - Q (F-) acide54%NCL
Q (F-) = 32,585 kg - 11,54
Q ( F- )gaz = 21,045 Kg
Q(SiO2) = Q(SiO2)acide28% - Q(SiO2)acide54%NCL

Q (SiO2) = 14,21 Kg - 4,28
Q (SiO2) = 9,93 Kg
- Quantité de F- et SiO2 gazeux absorbé par l’eau de mer.
D’après la feuille de la cadence de marche, pour 94T de phosphate l’eau de mère utilisée est
644 m3, donc 3,16T de phosphate correspond à 21,64m3.
Fluor
D’après le tableau 1, on a pour le fluor 0,4036Kg 1m3
Donc 21,64m3 contient 8,73 Kg c’est la quantité absorbé par l’eau de mer
Silice
D’après le tableau on a 0,1215Kg 1m3
Annexe
Donc 21,64m3 contient 2,63 Kg c’est la quantité absorbé par l’eau de mer
- La quantité de fluor et de silice transformée en fluosilicate
Q (F-) gaz - Q (F-) absorbé = 21,045 - 8,73

= 12,315Kg.
Q(SiO2)gaz - Q(SiO2)absorbé = 9,93 - 2,63
= 7,3 Kg.
3. Bilan de fluor, silice, alumine, et fer dans la section clarification
d’acide phosphorique.
1297,11 Kg d’acide ( ? Kg) d’acide
Phosphorique 54%NCL phosphorique 54% CL
51,64% P2O5 52 ,79% P2O5
Densité 1666 densités 1636
F- = 11,54 Kg F- = ? Kg
Décantation
SiO2 = 4,28 Kg SiO2 = ? Kg
Al2O3 = 5,7 Kg. Al2O3 =? Kg
Fe2O3 = 5,9 Kg. Fe2O3 =?
Figure 3 Bilan de metiere dans l’unité de décantation
- Calcul de la quantité d’acide phosphorique Clarifié.
A l’entrée on a 1666 kg pour 1m3

A la sortie d’échelon 1636 Kg pour 1m3
Donc pour 1m3 la quantité diminuer est 1666 – 1636 = 30 Kg.
Nous on a entrée avec une masse de 1297,11 Kg qui correspond à 1297,11/1666 = 0,77m3.
Pour cette quantité la masse réduite est : 0,77 * 30= 23,1 Kg.
La quantité d’acide à la sortie décanteur est : 1297,11 - 23,1 = 1274,01 Kg.
Q (F-) 54CL% = %F- (54%) * Q (acide CL)
Q (F-) = 0,0045 * 1274,01
Q (F-) 54CL% = 5,73 Kg.
Q (SiO2)54CL% = % SiO2 (54%) * Q (acide CL)
Q (SiO2-) = 0,0004 * 1274,01
Q (SiO2) 54CL% = 0,5 Kg.
Q (Al2O3)54CL% = % Al2O3 (54%) * Q (acide CL)
Q (SiO2-) = 0,0055 * 1274,01
Q (Al2O3) 54CL% = 7 Kg.

Annexe
Q (Fe2O3)54CL% = % Fe2O3 (54%) * Q (acide CL)
Q(Fe2O3) = 0,0046 * 1274,01
Q (Fe2O3) 54CL% = 5,86 Kg.

Annexe
Annexe 3 Résultats de DRX

Annexe
Annexe
Annexe
Annexe 4 Fiche de référence des dépôts effectuée au sein

CERPHOS (Centre d'Etudes et de Recherches des
Phosphates Minéraux)
Localisation de dépôt Nature de Dépôt Identification cristallographique Analyse chimique
Carotte blanche CaSO4 % CaO = 29,16
Dure MgAlF5.1,5 H2O % MgO = 4,62
% SO3= 44,49
% F= 9,44
% Al2O3= 6,39
Dépôt blanc Na2SiF6 % CaO = 4,21
vitrifié très dur CaSO4 % MgO = 0,90
CaSO4.1/2H2O % Na2O = 22.35
Pakistan Maroc CaSO4.2H2O % F= 45,50
MgAlF5.1,5 H2O % Al2O3= 1,25
% SiO2=17.65
Phosphore Carotte CaSO4 % CaO = 24,68
comprenant un MgAlF5.1,5 H2O % MgO = 5,95
composé noir très Ca4SO4AlF6SiF6OH.12H2O % F= 8,50
dure % SiO2= 0,13
% Al2O3= 7,4
non dure Na2SiF6 % Na2O = 3,19
% SO3= 47,81
% SiO2= 3,49
Carotte grise CaSO4
Carotte grise très CaSO4 % MgO = 1,20
dure MgAlF5.1,5 H2O % Na2O = 0,83
Na2SiF6 % SO3= 52,94
% F= 3,27
% SiO2= 1,11
% Al2O3= 1,57
dure MgAlF5.1,5H2O % MgO = 1,28
Maroc Phosphore Na2SiF6 % Na2O = 2,03
% F= 5,79
% SiO2= 2,70
% Al2O3= 1,54
Na2SiF6 % MgO = 1,96
CaSO4 % Na2O = 16,80
MgAlF5.1,5H2O % SO3= 18,71
% F= 33,40
% SiO2= 17,13
% Al2O3= 2,23
dure MgAlF5.1,5H2O % MgO = 1,28
Na2SiF6 % Na2O = 2,03
% F= 5,79
% SiO2= 2,70
Indo Maroc Acide % Al2O3= 1,54
Na2SiF6 % MgO = 1,96
CaSO4 % Na2O = 16,80
MgAlF5.1,5H2O % SO3= 18,71
% F= 33,40
% SiO2= 17,13
% Al2O3= 2,23
Annexe
Annexe 5 Etude de comportement de CHUKHROVITE et

fluosilicate et sulfate de calcium
Figure 1 Cinétique de précipitation de la CHUKHROVITE dans l’acide

Phosphorique 30% dans les différentes températures.
Figure Variation de la solubilité de la CHUKHROVITE en fonction de la température

pour diffèrent teneur en H3PO4
Annexe
Figure Variation de la solubilité de Fluosilicate en fonction de la

teneur en H3PO4 pour différentes valeur de température
Annexe
CaSO4.2H2O
CaSO4.1/2H2
O
CaSO4
Figure 4 Variation de la solubilité de gypse en faction de la teneur en P2O5 à T=80°C
CaSO4.1/2H2
O
CaSO4.2H2O
CaSO4
Figure 5 Variation de la solubilité de gypse en faction de la teneur en P2O5 à T=20°C

Annexe
Annexe 6 Suivit de taux de solide

Date Ts dans le Ts das le bac Ts dans le Ts dans le
decanteur de stockage decanteur decanteur de
PMP PMP BMP BMP
15-mars 1 0,61 0,65 0,49

16-mars 0,9 0,69 0,62 0,51
17-mars 1 0,83 0,55 0,53
18-mars 0,7 0,74 0,59 0,36
19-mars 0,8 0,86 0,65 0,47
20-mars 0,9 0,86 0,55 0,4
21-mars 0,9 0,83 0,62 0,44
22-mars 1 0,95 0,58 0,32
23-mars 1 0,86 0,47 0,31
24-mars 1 0,92 0,68 0,35
25-mars 1,02 0,96 0,64 0,37
26-mars 0,95 0,87 0,67 0,34
27-mars 0,97 0,91 0,67 0,48
28-mars 1,13 0,93 0,59 0,31
29-mars 1,08 0,88 0,64 0,39
30-mars 0,98 0,94 0,62 0,54
31-mars 0,78 0,59 0,65 0,42
01-avr 0,59 0,54 0,5 0,43
02-avr 0,72 0,68 0,61 0,45
03-avr 0,74 0,78 0,51 0,31
04-avr 0,79 0,87 0,7 0,4
05-avr 0,84 0,82 0,74 0,41
06-avr 0,75 0,67 0,76 0,32
07-avr 0,95 0,92 0,74 0,51
08-avr 1 0,94 0,66 0,47
09-avr 0,89 0,86 0,62 0,36
10-avr 0,76 0,63 0,57 0,54
11-avr 0,68 0,67 0,71 0,51
12-avr 0,83 0,72 0,54 0,36
13-avr 0,86 0,81 0,49 0,43
14-avr 0,95 0,87 0,53 0,54
Annexe
Annexe 7 Méthode de dimensionnement d’échangeur
Etape 1 : Bilan
énergétique Etape 10 : Calcul du
coefficient d’échange
individuel coté calandre
Etape 2 : Propriétés
physique Etape 11 : Calcule
de coefficient
d’échange global
Etape 3 : Estimation
coefficient Non |𝑈0,𝑐𝑎𝑙 − 𝑈0,𝑒𝑠𝑡 |
d’échange 𝑈0,𝑒𝑠𝑡 < 30%
𝑈0,𝑒𝑠𝑡
Oui
Etape 4 : Différence Prendre
de température 𝑈0,𝑒𝑠𝑡 = 𝑈0,𝑐𝑎𝑙 Etape 12 : Calcule de
logarithmique ∆𝑇 LM perte de charge
Non Perte de charge non

Etape 5 : Surface significative
d’échange
Oui
Etape 6 : Choix des Etape 13 :

caractéristiques estimation de prix
d’échangeur d’échangeur
Oui
Non Etape 14 : Schéma

Etape 7 : Calcule de d’échangeur
nombre de tube
Accepter/refuse
Etape 8 : Calcule de r
diamètre de coque
Etape 9 : Calcul du
coefficient d’échange
individuel coté tube
Figure 1 algorithme de dimensionnement d’échangeur tubulaire

Annexe
Jk
Re
Figure 2 Abaque de coefficient Jk
Figure 3 Abaque de coefficient de friction

Annexe
Annexe 8 Les paramètres d’estimation de prix

d’échangeur
Tableau 1 Facteur de pression Fp
Pression en bar Facteur Fp

1-5 1,0
5-10 1,1
10-20 1,2
20-30 1,4
30-40 1,6
40-50 1,8
50-60 2,2
Tableau 2 Facteur de matériaux
Matériaux a b
Acier en carbone/Acier en 0,00 0,00
carbone
Acier en carbone/laiton 1,08 0,05
Acier en carbone/Acier 1,75 0,13
inoxydable
Acier en carbone/Monel 2,10 0,13
Acier en carbone/Titanium 5,20 0,16
Acier en carbone/Acier Cr-Mo 1,55 0,05
Acier Cr-Mo/ Acier Cr-Mo 1,70 0,07
Acier inoxydable/ Acier 2,70 0,07
inoxydable
Monel/Monel 3,30 0,08
Titanium/Titanium 9,60 0,06
Tableau 3Facteur de langueur de tube
Langueur des tubes Facteur FL

≤8 1,25
≤12 1,12
≤16 1,05
≤20 1,00
Tableau 3 Indice de prix annuel d’échangeur de chaleur
Année I Inflation en US
2004 444 _
2005 468 _
2006 500 _
2007 525 _
2008 575 _
2009 522 _
2010 551 _
2011 586 _
2012 600 _
2013 609 1,5
2014 614 0,8
2015 613 -0,2
Annexe
Annexe 9 Fiche descriptive de la pompe
PROCESS EQUIPMENT DATA SHEET - PUMP Item No. 203A-P24, 203A-P34

Sheet 1 of 3 Specification No. 01080S-1
For Pakistan Maroc Phosphore Project No. 28-CD94-00
Site Jorf Lasfar, Morocco Manufacturer *
Number Required Two (2) Service #4 Filtrate Pump
FUNCTION Size & Model *
To transfer #4 filtrate (1% phos acid) from the filter central valve to the filter #2 wash box
GENERAL
Type Horizontal, Centrifugal
Location Indoors
Hazardous Area Classification No If YES, type: N/A
OPERATING CONDITIONS
Flowrate Minimum Normal Maximum
Rated capacity * 139 183 m3/hr
Material Handled 1% phos acid
pH <1
Temperature Normal 68 68 68 °C
Max. 85 85 85 °C
Specific Gravity 1,01 1,01 1,01
Vapor Pressure 210 210 210 mm Hg abs
Solids Content Max. percent 1,0 1,0 1,0 (gypsum - 200 micron max particle size)
Viscosity (@ PT) 1,0 1,0 1,0 cP
Suction Pressure 0,6 0,6 bar (a)
Discharge Pressure 2,3 2,4 bar (a)
Differential Pressure 1,8 1,9 bar 0A
Head 17,7 18,8 m liquid Note 4 and 5 0A
NPSH Available 2,9 2,9 m liquid 0A
Hydraulic Power 7 10 kW
MATERIALS OF CONSTRUCTION
Casing ASTM A743 Cd4MCu
Liner N/A
Impeller ASTM A743 Cd4MCu
Inner Case Parts ASTM A743 Cd4MCu
Shaft ASTM A276 UNS S31803 (UR45N)
Shaft Sleeve ASTM A276 UNS S31803 (UR45N)
Seal *
Base Plate Epoxy coated carbon steel
DESIGN DATA
Impeller Type * Note 7
Seal Type Mechanical Seal
Coupling Type Direct
MOTOR (Note 6)
Power * kW
Voltage Supply 660 V
Frequency 50 Hz
Phases 3
Variable Speed Drive Yes
NOTES
1 Items marked with * are to be completed by vendor along with bid. If not provided, bid will not be considered.
Pump JLEDS 01A, Rev.0 dtd. 1-Jun-05
2 Items marked with ** are required from vendor prior to purchase.

3 For local conditions (temperature, pressure, winds, seismic), refer to Site Specific Specification 51010S-1.
4 Head to be confirmed during Detail Engineering before placement of order.
5 Pump to be self regulating (i.e. with a steep pump curve so that as suction head changes, the flow will adjust proportionately)
6 Refer to Electric Motor Specification 65000S-1
7 Pump to tolerate reverse impeller rotation and backflow of liquid during shutdown
Revision 0 0A
Prepared By / Date CBS / 8-Jun-05 APS / 12-June-06
REVISION
STATUS
Checked By / Date CBE / 9-Jun-05 KSR / 12-June-06

Approved By / Date DMI / 10-Jun-05 CBE / 12-June-06
DMI

Encrassement Phosphorique

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Ecole Nationale des Sciences

Université Cadi Ayyad Marrakech

Département Génie Industriel

Projet de Fin d’Etudes

d’Ingénieur d’Etat en Génie de Procédés et Matériaux Céramiques

Traitement de problème d’encrassement au sein de

Soutenu le 12 juin 2015 devant le jury :

M.Mohamed OUASSID Département Génie Industriel

M.Rachid MASROUR Département Génie Industriel

M.Hicham SAISSI Département Génie Industriel

M.Aziz LEMHAMDI Pakistan Maroc Phosphore

Année Universitaire : 2014/2015

Je dédie se modeste travail

A ma mère ; la lumière ; qui m’a toujours éclairer ma route, par l’amour et la

A tous mes amis et collègues je vous garde dans la mémoire

A tous mes instituteurs du primaire au secondaire

A tous mes professeurs d’enseignement supérieur

Je tiens à remercier en premier temps Monsieur MAHFOUDI, président directeur générale de

J’exprime toute ma gratitude à Monsieur LEMHAMDI, responsable production d’atelier

tout au long de ce travail…merci.

ma formation au sein d’Ecole Nationale des sciences appliquées…toute ma gratitude.

J’adresse mes profondes gratitudes au personnel de l’atelier phosphorique qui m’ont

généreusement aidé afin de réussir la tâche qui m’a été attribuée.

près ou de loin au succès de ce travail.

CAP : Unité de concentration d’acide phosphorique

𝝋 : flux de chaleur ou puissance thermique en W

Liste des figures

Figure 1. 1 Organigramme du Groupe OCP ................................................................................................. 4

Figure 2. 1.Digramme GANTT du planning de travail ............................................................................... 16

Figure 3. 1 Image d’encrassement de conduite et échangeur d’atelier phosphorique................................. 18

Figure 4. 1 Comparaison entre les 2 lignes de filtration ............................................................................. 26

Figure 4. 20.Rampe de lavage ..................................................................................................................... 41

Figure 5. 1. Position de refroidisseur .......................................................................................................... 46

Liste des tableaux

Tableau 2.1Définition du projet par la méthode QQOQCP ........................................................................ 11

Tableau 3.1 Mesures de métrises d’encrassement ...................................................................................... 23

Tableau 4.1 Définition du problème par la méthode QQOQCP ................................................................. 25

Tableau 5. 1 Caractéristiques physiques des flux d’échangeur................................................................... 46

Table des matières

Chapitre 1 : Présentation du contexte de travail

7. Prévention et mesure d’encrassement : ............................................................................................... 23

2. Identification du problème : ................................................................................................................ 25

2. Mise en place de refroidisseur d’acide 28% ....................................................................................... 45

Dans le cadre de la formation d’Ingénieur d’Etat en génie des procédés et matériaux

Présentation du contexte de travail

2. Présentation du groupe OCP :

Actuellement le groupe OCP compte près de 20 000 collaborateurs implantés principalement

2.1 Dates clés :

Tableau 1 1 Les dates marquantes de l’histoire d’OCP

1920 Création de l’Office Chérifien des phosphates

1931 Début d’exploitation du gisement des Gantour à Youssoufia

2.2 Fiche technique du groupe OCP :

Tableau 1 2 Fiche technique du groupe OCP

Raison sociale OCP S.A

2.3 Organigramme du groupe OCP :

Directeur Général et Commercial (DG)

Direction Direction Direction Direction Direction Direction

Figure 1. 1 Organigramme du Groupe OCP

2.4 Présentation de pôle industriel Jorf-Lasfar