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Tubería de Presión o Tubería Forzada.

Una tubería forzada se caracteriza por el material empleado en su construcción, su diámetro y


espesor de pared y el tipo de unión previsto para su instalación.

El diámetro, se escoge para que las pérdidas por fricción se mantengan dentro de límites razonables.
El espesor de pared, se calcula para resistir la máxima presión hidráulica interna, incluido cuando
sea previsible, el golpe de ariete y eventualmente los esfuerzos inherentes a su trabajo como viga.

El diámetro de las tuberías forzadas puede ser constante o decreciente, desde arriba a abajo. Para
determinar el diámetro conveniente es necesario considerar previamente que toda la tubería tiene un
diámetro único, para después estudiar las soluciones con diámetro variable.

Cuando se trata de tuberías para saltos de poca altura en las cuales el espesor es casi constante en
toda la longitud, resulta prácticamente que la mejor solución es la de diámetro constante. En las
tuberías de saltos de regular y de gran altura, conviene construir los tubos con diámetro decreciente
de arriba a abajo por sucesivos tramos.

Determinación del diámetro.


Primer criterio, un criterio simple que es el de limitar las pérdidas de carga un determinado
porcentaje del salto bruto.

Basta despejar D en la ecuación de Manning, para poder calcular el diámetro de la tubería que limite
las pérdidas por fricción y pérdidas menores a los valores requeridos.

[ ]

: se limitan las pérdidas a un porcentaje de la altura bruta (4 – 10%).

Segundo criterio, Diámetro Económico.


La determinación del diámetro de la tubería es un problema económico que depende de dos valores:
velocidad del agua y pérdida de carga. Como resultado de un compromiso entre costo y pérdida de
carga.
Este enfoque riguroso exige considerar varios diámetros posibles, calcular la pérdida anual de
energía en cada uno de ellos y anualizar los costos de cada uno a lo largo de la vida del
aprovechamiento.

La velocidad del agua en las tuberías, para el caudal máximo, resulta en la práctica comprendida
entre 4 y 6 m/s.

El diámetro de máxima conveniencia de una conducción forzada es el que hace mínima la suma de
la anualidad que comprende el interés del capital necesario a la adquisición de la tubería y a su
amortización, y el valor de la energía equivalente a las pérdidas de carga que se producen en la
tubería. Mientras mayor es el diámetro, menores son las pérdidas hidráulicas en la tubería y mayor
es la potencia que se puede obtener del salto.

Para evidenciar la dependencia entre el diámetro de la conducción y el costo de la tubería y la


energía perdida, conviene trazar las curvas correspondientes a estos conceptos en función del
diámetro, cuya suma de ordenadas dará una curva que pasa por un mínimo correspondiente al
diámetro más económico.
►Las anualidades de amortización se pueden calcular con la siguiente fórmula:

( )
[ ]
( )

( )
[( )
]: factor de recuperación de capital, factor por el cual debe multiplicarse una cantidad actual
o inicial de capital “C” para hallar la serie futura “a” que permita que se recupere exactamente este
con sus intereses.

en la que:
C: costo inicial.
r: interés.
n: número de años en que se paga la deuda.

►La pérdida de carga por fricción puede calcularse con la fórmula de Darcy-Weisbach

o con la de fórmula de Manning

en la que:
Q: caudal, m3/s.
L: longitud de la tubería, m.
D: diámetro interno de la tubería, m.
n: coeficiente de rugosidad de Manning, depende del material.
f: coeficiente de fricción.
ε: rugosidad absoluta, depende del material y calidad de superficie.

→Re < 2000, flujo laminar, por lo tanto

: viscosidad absoluta, N∙s/m2.


: viscosidad cinemática, m2/s.

→Re > 2000, flujo turbulento, por lo tanto

f, se determina con el Re y ε/D en el Diagrama de Moody o por medio de la ecuación (P. K. Swamee,
A. K. Jain)
►La pérdida de carga por accesorios (pérdidas menores o locales), se calcula por la fórmula

K: coeficiente de resistencia.
V: velocidad de régimen.

►Para un diseño preliminar se puede calcular el diámetro de la tubería mediante las siguientes
fórmulas:

√ , para alturas de caída HB < 100 m. (Q en m3/s, D en m)

√ , para alturas de caída HB > 100 m. (Q en m3/s, D en m)

Procedimiento de cálculo para determinar el diámetro más económico:

a) Datos:
- Caudal de diseño, Qd (m3/s).
- Carga bruta, HB (m).
- Longitud de la tubería, L (m).
- Coeficiente de rugosidad de Manning.
- Rugosidad absoluta del material.
- Temperatura del agua (25 ºC).

b) Pasos a seguirse:

- Imponerse un diámetro.

- Calcular la sección transversal de la tubería.

- Determinar la velocidad de régimen en la tubería, V = Q/A.

- Calcular las pérdidas por fricción, hf.

- Calcular las pérdidas locales, hL.

- Calcular la pérdida total de carga, hT.

-Calcular el valor (costo) de la energía que se pierde anualmente por fricción y pérdidas menores o
locales.
en donde:
Ce: costo de la energía perdida, $ (anualmente).
Q: caudal de diseño, m3/s.
hT: pérdida total de carga, m.
ηT: eficiencia total (global).
N: número de horas que trabaja la central durante todo el año, hr.
fC: factor de carga.
.

-Calcular el espesor de la tubería (e) mediante la siguiente fórmula:

[ ] [ ]
siendo:
pi: presión interna (HB + Δh), kgf/cm2.
: peso específico del agua, 1000 kgf/m3.
[ ] : esfuerzo permisible a tracción del material del tubo (acero).
D: diámetro interno de la tubería, m.
kf: eficacia de la unión.
es: sobre espesor en concepto de corrosión, mm.
H: HB + Δh
Δh: sobre presión debida al golpe de ariete, m.

-Determinar el volumen de la tubería por metro de longitud de tubería:

-Determinar el peso por metro de longitud de tubería:

: peso específico del material (acero, 7.8 Ton/m 3 ≡ 7800 kgf/m3).

-Calcular el costo inicial de la tubería por metro de longitud de tubería:

-Determinar el costo inicial total de la tubería:

-Calcular el valor de la anualidad de amortización:

( )
( )
Nota: tomar como factor de fricción (ft) el obtenido para cada diámetro, en el cálculo de pérdidas por
fricción.