FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA DE MINAS

“INTRODUCCIÓN AL DISEÑO DE PLANTA MINERA,

HIDROMETALURGIA”

CURSO: DISEÑO DE PLANTA MINERA

DOCENTE: ING. JOHN BEJARANO GUERRA

INTEGRANTES:
APELLIDOS Y NOMBRES Total
CARRASCO CHANTA CÉSAR
PISCOYA VILLEGAS ROSA LIDIA
ZEÑA PAIVA ERICKSON YOVANI

TURNO: MAÑANA (JUEVES – 7:30-12:00)

GRUPO: Nº 8

CHICLAYO – PERÚ

2018
 Misión

La Universidad César Vallejo forma profesionales emprendedores, con valores, sentido

humanista, científico y tecnológico; comprometidos con la transformación de la sociedad
global para el desarrollo sostenible.

Visión

Al 2021 la Universidad César Vallejo será reconocida como una institución innovadora que
forma emprendedores con responsabilidad social.

Valores

Los siguientes valores identifican a nuestra institución y le otorgan presencia dentro de la

sociedad:

Libertad - Verdad - Honestidad - Justicia - Respeto - Solidaridad - Responsabilidad -

Democracia - Innovación - Emprendimiento - Competitividad.

2
 TABLA DE CONTENIDOS

Misión ........................................................................................................................... 2

Visión ............................................................................................................................ 2

Valores .......................................................................................................................... 2

TABLA DE CONTENIDO ......................................... Error! Bookmark not defined.

I. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 5

II. INTRODUCCIÓN AL DISEÑO DE UNA PLANTA MINERA,

HIDROMETALURGIA ........................................................................................................ 6

A. OBJETIVOS: ................................................................................................................. 6

B. FUNDAMENTO TEÓRICO ......................................................................................... 6

III. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 23

IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 24

V. ANEXOS……………………………………………………………………………24

3
 INDICE DE FIGURAS

Figura 1: Ciclo minero…………………………………………………………………........7

Figura 2: Realizan una exploración minera para saber el área donde el yacimiento se
encuentra rico en mineral…………………………………………………………………...8
Figura 3: Imagen satelital……………………………………………………………….…..8
Figura 4: Se sacan muestras para ser llevadas al laboratorio……………………………….9
Figura 5: Se empieza a perforador para la colocación de los explosivos………..………….9
Figura 6: Tierra orgánica retirado por capas…………………………………………..…....10
Figura 7: Se utiliza la perforación para la colocación de explosivos……………….……….10
Figura 8: Cuando los explosivos han sido se procede con la voladura…………………….11
Figura 9: Planta minera……………………………………………………………………11
Figura 10: planta procesadora…………………………………………………………..….12
Figura 11: Plantas de carbón activado……………………………………………………..13
Figura 12: Plantas de Merril Crowe………………………………………………………..13
Figura 13: Plantas procesadora de minerales…………………………………………..….14

INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Etapas de la concentración de minerales…………………………..…………….15
Tabla 2: Aspectos de la Hidrometalurgia…………………………….……………………18
Tabla 3: Ventajas y desventajas de los procesos………………………………………...….22

INDICE ANEXOS
Anexo Nº 1: Lixiviación in situ……………………………………………………………25
Anexo Nº 2: Lixiviación en botaderos……………………………………………………..25
Anexo Nº 3: Lixiviación en pilas………………..................................................................26
Anexo Nº: 4 Lixiviación por percolación………………………………………………….26
Anexo Nº 5: Lixiviación por agitación…………………………………………………..…27

4
 I. INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo de investigación trata sobre el diseño de plantas minera e

hidrometalurgia. El diseño de planta minera no es más que el proceso de concentración de
minerales en el cual se eleva el valor o porcentaje de una mena o mineral determinado, y es
que los metales no se encuentran en forma pura en el subsuelo sino que, por el contrario, se
encuentran muy esparcidos y combinados. Para poder separar el metal de todos los otros
elementos, el material que se extrae de las minas debe pasar por el proceso de transformación
denomiado metalúrgico. Sólo así será posible obtener los cátodos de cobre, las láminas de
zinc o los lingotes de oro.
Una vez que el mineral ha sido extraído del subsuelo a través del proceso de minado (en una
mina de tajo abierto) éste es enviado a través de camiones o sistemas de fajas hasta la planta
de beneficio de mineral. En estas plantas se procede a someterlos a un tratamiento previo de
preparación y concentración por medio de la trituración y molienda, luego por cualquier tipo
de concentración gravimétrica, flotación, separación magnética, separación electrostática
dependiendo del mineral a tratar.
Para el diseño de una planta minera se debe tener en cuenta la rentabilidad del proyecto,
además del tipo de material se está extrayendo, el lugar donde se piensa ubicar dicha planta
y cuáles son los métodos correspondientes para la extracción de dicho mineral.
Unos delos componentes que conforma un una planta minera es la hidrometalurgia, que se
ocupa de los métodos y la ciencia de la extracción de metales por medios acuoso y
recuperación del fluido. Este proceso se realiza para minerales que son solubles, que en
general corresponden a minerales oxidados.

5
 II. INTRODUCCIÓN AL DISEÑO DE UNA PLANTA
MINERA, HIDROMETALURGIA

A. OBJETIVOS:

 Identificar los conceptos fundamentales del Diseño de una Planta y su

aplicación.
 Presentar métodos y procedimientos que permitan la extracción de minerales
(hidrometalurgia).

B. FUNDAMENTO TEÓRICO

Introducción al diseño de una planta minera

Para entrar al tema de diseño de una planta minera, en primer lugar necesitaremos
conocer estas definiciones:

- Procesamiento de minerales: es el conjunto de operaciones físicas y químicas que

tienen por finalidad obtener productos valiosos y relaves; y para ello se tiene que
hacer uso de equipos dimensionados y diseñados correctamente, iniciando de las
pruebas metalúrgicas realizadas: a nivel de laboratorio, etc. esta definición se hace
extensiva tanto al beneficio de minerales no ferrosos, ferrosos, no metálicos y carbón.
- Dimensionamiento de equipos en procesamiento de minerales: Los usuarios de
equipos para procesamiento de minerales tenían como parámetros; cantidad de
tratamiento, y por eso acudían a los fabricantes de estos equipos, quienes en base a
experiencias empíricas tenían dimensionados todos los accesorios necesarios (caso
de molinos; dm, largo, rpm, hp del motor, etc.) de tal manera que los equipos
cumplieran con las condiciones probables más exigentes, quizás con una gama de
alternativas fijada. Y gracias a ello el fabricante satisfacía por exceso las necesidades
del usuario.

6
 -

Figura 1: Ciclo minero

DEFINICIÓN:

Para el diseño de una planta minera se debe de tener en cuenta q tipo de material se está
extrayendo, el lugar donde se piensa ubicar dicha planta y cuáles son los métodos
correspondientes para la extracción de dicho mineral.

COMPONENTES DE UNA PLANTA MINERA:

1. Plantas hidrometalurgias
2. Plantas de procesamientos de minerales
3. Pilas de lixiviación
4. Planta de extracción por solvente
5. Planta de absorción de carbón activado
6. Planta de merril crowe

EL PROCESO DEL ORO

1. Exploración
2. Pre- minado y minado
3. Carguío y acarreo
4. Separación del oro de la tierra
5. Procesos de planta

7
 6. Refinería
7. Cierre de minas

Definiendo cada uno de los puntos mencionado anteriormente:

Exploración: Es aquella que consiste en ubicar zonas donde exista la presencia de

minerales cuya explotación sea económicamente rentable.

Figura 2: Realizan una exploración minera para saber el área donde el yacimiento se
encuentra rico en mineral

Para realizar una exploración se debe de realizar:

Rastreo Satelital:
Inicialmente se utilizan
reportes satelitales para
determinar zonas
mineralizadas.

Figura 3: Imagen satelital

8
 Si los análisis dan resultados
positivos se procede con la
perforación: se sacan muestras de
diferentes profundidades
(testigos) para determinar tipo,
cantidad, profundidad y otras
características del mineral.

Figura 4: Se sacan muestras para ser llevadas al laboratorio

Determinación:
Finalmente se investiga y
determina cuánto mineral
existe en la zona.

Figura 5: Se empieza a perforador

para la colocación de los explosivos

PRE-MINADO Y MINADO

Pre- minado
Antes de iniciar el trabajo de explotación en sí, es necesario retirar del terreno la capa
superficial de tierra orgánica (top soil) que permite el crecimiento de vegetación en la
superficie. Esto se hace con equipo pequeño, y deja las condiciones para que en la etapa de
minado se pueda explotar con equipo gigante.

9
 TOP SOIL

Figura 6: Tierra orgánica retirado por capas

MINADO

Consiste en la extracción del material que contiene oro y plata. El proceso se da en dos
etapas.

a) Perforación:
Se perfora el terreno para colocar los explosivos y fragmentar el suelo para el carguío.

Figura 7: Se utiliza la perforación para la colocación de explosivos

10
Consiste en la extracción del material que contiene oro y plata. El proceso se da en dos
etapas.
b) Voladura:
Los agujeros son llenados con material explosivo, que al detonar fragmentan la roca y
remueven subterráneamente el material exponiéndolo. En esta etapa se aplican los más altos
estándares de cuidado en seguridad.

Figura 8: Cuando los explosivos han sido se procede con la voladura

CARGUIO Y ACARREO
Camiones gigantes llevan el mineral extraído del tajo a la pila de lixiviación (o PAD)
acondicionada previamente.
Todos los camiones y las palas están controlados a través de un sistema computarizado que
permite conocer por satélite su ubicación exacta en todo momento.

LA OBTENCIÓN DEL ORO

Proceso de lixiviación en pilas
El mineral descargado en las pilas de
lixiviación es lavado con solución
cianurada para recuperar el oro y la
plata. La solución rica (cargada con oro
y plata) es llevada hacia las pozas de
operaciones a través de tuberías
colectoras. Figura 9: Planta minera

11
Mediante la planta de procesamiento de minerales Gold Mill (Molino de Oro) se busca
procesar el metal que no puede ser obtenido mediante el lixiviado en pilas. El oro se recupera
en 24 horas, a diferencia del proceso de lixiviación en pilas que dura casi 60 días.

Figura 10: planta procesadora

PROCESOS DE PLANTA

Columnas de carbón

Proceso que permite concentrar la cantidad de oro que hay en la solución rica, para luego
recuperarlo en el proceso Merrill Crowe.
Se da en dos etapas.
Adsorción: Se pasa la solución rica (con el oro en estado líquido) a través de
columnas cargadas con carbón activado, para que el oro sea atrapado en los poros del carbón
Desorción:
Haciendo circular una solución cianurada, se saca el oro atrapado en la superficie del carbón.

12
 Figura 11: Plantas de carbón activado

MERRIL CROWE

La solución rica en oro y plata es filtrada y limpiada. Luego se le elimina el oxígeno y se

añade polvo de Zinc para precipitar el metal y hacerlo sólido. El producto del Merril Crowe
es el que luego pasa al proceso de Refinería.

Figura 12: Plantas de Merril Crowe

PLANTAS HIDROMETALURGIAS

En estas plantas técnicas empleadas incluyen. Preparación y pre-tratamiento del mineral o

material inicial, lixivi1ación de los valores metálicos usando reactivos químicos o acción
bacterial.

13
PLANTAS DE LIXIVIACIÓN EN PILAS

El mineral procedente de la explotación, a cielo abierto o subterránea, debe ser ligeramente

preparado en una planta de chancado y/o aglomeración.

PLANTAS DE ABSORCIÓN DE CARBÓN ACTIVADO

En las plantas de adsorción de carbón activado se produce un proceso por el cual las
moléculas de la fase Líquida o gaseosa se adhieren a la superficie del carbón activado, tanto
las superficies geométricas externas superficie interna de los capilares, las grietas y los
intersticios. La adherencia es gobernada por una atracción electro-química.

PLANTAS DE PROCESAMIENTO DE MINERALES

Se encuentran usualmente cerca de los centros de extracción para luego enviar el mineral en
condiciones más propicias.

Figura 13: Plantas procesadora de minerales

La cual se encuentra compuesta por:

Circuito Molienda – Clasificación
Circuito de flotación

14
 Tabla 1: Etapas de la concentración de minerales

PLANTA DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

Esta planta está diseñada para producir diferentes toneladas por día de diferentes metales a
partir de una solución denominada licor de lixiviación de bajo grado de cobre (concentración
en gramos por litro). Brevemente la parte de extracción por solventes de la planta consiste
en un sistema de mezclador-asentador.
El propósito de la planta de extracción por solventes, es extraer el mineral en forma de un
líquido orgánico a partir de un licor de lixiviación. El mineral extraído es despojado del

15
líquido orgánico para formar un electrolito purificado que es transportado a las celdas de
deposición electrolíticas y así recuperar el mineral en forma metálica.

HIDROMETALURGIA

La hidrometalurgia se desarrolla en tres etapas físico-químico, distintiva y secuencial.

Una etapa de disolución selectiva de los metales desde los sólidos que los contienen
mediante una solución acuosa, esta etapa se conoce con el nombre de lixiviación (leaching).
Una etapa de procesamiento y transformación de los metales disueltos en el medio acuoso
de lixiviación mediante agentes externos que permites la purificación y/o concentración de
estos metales aun en solución acuosa.
Una etapa de recuperación selectiva de los metales disueltos en el medio acuoso, conocida
como precipitación en la que se obtiene el metal o un compuesto que lo contiene, en la forma
de un producto sólido.
La hidrometalurgia es la rama de la Metalurgia Extractiva que estudia todos los procesos
extractivos que ocurren en medios acuosos, que permiten la extracción y obtención de
metales usando soluciones liquidas, acuosas y orgánicas. La hidrometalurgia involucra
varios aspectos, e incluye todas las formas de recuperación de un metal o compuesto desde
su mena por medio de una solución que fluye disolviendo las especies de interés desde la
roca por medio de lixiviación y recuperación del fluido
La hidrometalurgia se subdivide en tres etapas principales, las cuales son:
a. Disolución del componente deseado presente en la fase sólida.
b. Concentración y purificación de la solución obtenida.
c. Precipitación del metal deseado o sus compuestos.

Agentes lixiviantes
La selección de un reactivo que actué como agente lixiviante, debe considerar varios
factores tales como:

 Costo del reactivo

 Selectividad del agente lixiviante
 Carácter físico / químico del elemento a lixiviar.
 Efecto del reactivo en el reactor de lixiviación.

16
  Capacidad para ser regenerado y reintegrado al proceso.

En este orden de apreciación se pueden clasificar los Agentes Lixiviantes en los siguientes
grupos:

 Agua
 Soluciones de sales acuosas
 Soluciones ácidas
 Soluciones básicas


Aspectos de hidrometalurgia:
Variable Cualidad Observaciones
Consumo de energía ventaja Las plantas
hidrometalurgias tienen
bajo consumo de
combustible, dado qe las
reaccione se llevan a cabo a
temperaturas ambiente.
Velocidad o tiempo de Desventaja Como en hidrometalurgia
proceso las temperaturas son bajas,
los tiempos de reacción son
mayores, sin embargo

Tratamiento de minerales Ventaja Si se cuenta con un reactivo

de extracción adecuada, la
extracción por
hidrometalurgia es más
eficiente y directa

17
 Contaminación desventaja Si bien los residuos sólidos
presentan menores
dificultades ambientales, se
presentan algunos
problemas con el manejo de
residuos de tamaño fino.
Los residuos líquidos deber
ser también neutralizado
Economía ventaja Las plantas
hidrometalurgias pueden
diseñarse en forma
económica a cualquier
escala

Tabla 2: Aspectos de la Hidrometalurgia

MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN

Los diferentes métodos de lixiviación que trataremos a continuación, responden al objeto

fundamental de todo proyecto metalúrgico es decir, alcanza el máximo de beneficio
económico con el mínimo costo y proceso. Por lo tanto, cada uno de estos métodos busca
lograr el correcto balance entre los recursos aportados y el beneficio alcanzado al procesar
estos recursos.

LIXIVIACIÓN IN-SITU

La lixiviación in situ, es una técnica poco conocida en la recuperación de minerales y

elementos no metálicos de los yacimientos minerales. Comprende métodos de disolución en
agua y lixiviación mediante compuesto químicos acuosos que se inyectan en los depósitos
minerales.
Existe un gran número de minerales que pueden recuperarse por estos métodos: Por
disolución aprovechando la solubilidad en agua y la forma masiva de ocurrencia geológica;
por lixiviación en el propio emplazamiento mediante soluciones químicas similar a la
lixiviación superficial. Por lixiviación in situ puede recuperarse metales de yacimientos

18
minerales en los que no son aplicables métodos convencionales de la minería mecanizada
debido a su baja ley, profundidad de emplazamiento, diseminación y que poseen alto grado
de permeabilidad natural o creada artificialmente mediante técnicas como la
hidrofracturación del yacimiento.
En el pasado se aplicó con éxito en depósitos minerales de uranio y en forma experimental
en yacimientos oxidados de cobre y oro libre. Esta técnica presenta grandes expectativas a
futuro debido a las restricciones medio ambientales introducidas en los últimos años dado
que el sistema no perturba ni contamina la naturaleza, es de bajo costo operativo y baja
inversión en desarrollo, equipo e infraestructura siendo sus dos restricciones principales la
posible contaminación de acuíferos subterráneos y su baja recuperación.

LIXIVIACIÓN EN BOTADEROS

El material es cargado por buldózer o camiones formando capas de 5 o 10 metros de alto,

después de ser lixiviada se desgarra o “ripea”, empleando un buldózer, antes de colocar una
nueva capa de mineral. La solución se riega sobre la superficie usando aspersores o goteos
en movimiento, esto depende del lugar en donde se realice la lixiviación pues se deben
considerar parámetros tales como la disponibilidad de líquido (agua) y de la altura sobre el
nivel del mar para controlar la evaporación. El terreno para realizar la lixiviación debe ser
preparado con el fin de poder colectar las soluciones lixiviadas con el mínimo de pérdidas.
Normalmente se prepara empleando membranas plásticas de baja o media densidad o bien
emplear protección de PVC, este tipo de material es similar a los materiales empleados para
el manejo y control de residuos sólidos, por los Ingenieros ambientales. El tiempo del
proceso es largo puede tomar más de un año y la mayor eficiencia reportada solo alcanza el
40 o 60% de extracción; sin embargo, esto se ve compensado por los bajos costos de
operación.

LIXIVIACIÓN EN PILAS

Básicamente es similar a la lixiviación en botaderos, pero se diferencia en que el valor del

mineral es más alto y en la mayoría de los casos, el mineral sale como colas del proceso en
la etapa de concentración. El terreno, las pilas y la solución se preparan forman y adicionan

19
como en el caso de lixiviación en botaderos. En este tipo de lixiviación, se debe evitar la
inundación del lecho, debida al sello que sobre este ejercen partículas de arcillas o partículas
minerales de muy pequeño diámetro. Con este fin, se debe previamente pasar la mezcla por
el tambor aglomerado, el cual es un cilindro metálico revestido con neopreno provisto de
elevadores que permitan el deslizamiento adecuado de la carga y la formación de
aglomerados o mezclas de mineral agente lixiviante y agua curados, con el fin de permitir
en la pila la lixiviación no inundada, lo cual facilita el proceso y ha recibido el nombre de
lixiviación TL (Thin Layers) o lixiviación por capas delgadas.
Las pilas pueden ser dinámicas, cuando el mineral, terminada la lixiviación, se envía a
botaderos y la base de la pila puede ser reutilizada o permanentes en las que las nuevas pilas
se cargan sobre las anteriores aprovechando la permeabilidad existente. El tiempo del
proceso puede tomar varios meses, según el tipo de mineral a tratar, el tenor del elemento o
especie de interés y el tamaño de las partículas a lixiviar. Han sido reportadas extracciones
del 70 al 85% por este sistema, similares a las alcanzadas en el proceso de percolación, que
se verá a continuación.

LIXIVIACIÓN POR PERCOLACIÓN.

Este tipo de lixiviación es también conocido como lixiviación en batea. Básicamente se trata
de un tanque construido con forma de paralelepípedo, normalmente son hechos en materiales
como ladrillo y cemento, revocados en cemento y recubiertos con un material resiste al
ambiente ácido o alcalino dependiendo de lo que se lixivie. Este método consiste en hacer
circular una solución a base de agua, ácido y depende del mineral (Oro, cobre, uranio, plata)
otros componentes para poder tratar dicho mineral, además este debe tener ciertas
especificaciones tales como: una alta ley, alta porosidad, alta permeabilidad para que permita
la percolación. El proceso, dependiendo de la ley del mineral, puede durar 2 hasta 12 días o
en algunos casos hasta 14 días para que la solución percole totalmente el mineral y extraiga
la materia que necesitamos, con este método se podía recuperar hasta un 90% del mineral
encontrado en la roca.

También se puede definir como:

El fondo del recipiente es falso y normalmente esta hecho de un entramado removible el

cual se recubre con un material filtrante para dar paso únicamente a la solución cargada. El

20
mineral se carga en el tanque y luego se inunda con la solución lixiviante. La solución por
gravedad, atraviesa el mineral y se colecta, puede ser recirculada tantas veces como sea
necesario buscando alcanzar el máximo de extracción, pero esta solución lleva un contenido
de agente lixiviante mayor que en los métodos anteriores. A diferencia de los otros métodos
descritos antes, la percolación es un método dinámico lo que hace que sus ciclos sean muy
cortos. El proceso en consecuencia suele tardar días (entre 1 o 2 semana) y se aplica
generalmente a minerales con altos tenores, los cuales han sido previamente concentrados o
procesados.
La percolación suele ejecutarse en varias etapas y normalmente los tanques están colocados
en serie de forma que puedan compartir una de las paredes. El número de tanques se limita
en la instalación en planta por el espacio disponible lo que hace que el método sea poco
flexible. Requiere de una inversión de media a alta y para optimizar el contacto es necesario
tener granulometrías finas.

LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN.

Se lleva a cabo en tanques agitados por alguna de las alternativas siguientes:

 Agitación Neumática
 Agitación Mecánica
 Agitación Mixta.

En la agitación neumática o por aire, se emplean los denominados elevadores de aire

(“airlift”), conocidos en nuestro medio como tanques Pachuca, los cuales aún son empleados
por ejemplo en Zambia, para recuperar cobre y cobalto de antiguos relaves de flotación. La
agitación mecánica se lleva a cabo en tanques generalmente cilíndricos, el agitador puede
tener diferentes formas y esta geometría varía dependiendo de las características
granulométricas del mineral y la viscosidad de la pulpa. La agitación mecánica asistida con
la inyección de aire, ha demostrado ser un método excelente en los procesos extractivos de
metales preciosos. El mineral que se trata por este método debe ser de alto tenor y su
granulometría debe de ser fina (para minerales auríferos debe estar en la malla 200), requiere
alta inversión de capital, pero este se recupera debido a la dinámica del proceso que suele
tomar entre 6 a 24 horas. Las extracción puede alcanzar el 95% y la concentración de agente
lixiviante en las soluciones debe estar entre media a alta.

21
Después del proceso de lixiviación, se requiere hacer la separación sólido/ líquido, la cual
generalmente se ejecuta mediante un lavado en contracorriente para lograr eliminar los
sólidos agotados y que no queden impregnados de la solución cargada, para esto se instalan
en planta los espesadores y, en algunas ocasiones, como en el caso de la mina El Roble, la
separación puede hacerse mediante un filtro rotatorio.
La lixiviación bacteriana de concentrados de sulfuros auríferos, se realiza en reactores
mecánicos dotados con controles de temperatura, nutrientes y velocidades.

Ventajas y desventajas de los procesos hidrometalurgicos:

Ventajas Desventajas
1. Sus procesos tienen un menor 1. Velocidades de reacción lentas.
impacto ambiental 2. Problemas en la eliminación y
2. Bajos costos de inversión para almacenamiento de residuos
un tamaño de planta dado sólidos generados.
3. Las operaciones 3. Problemas con las aguas
hidrometalurgias son muy residuales.
selectivas, en lixiviación por 4. Alto consumo de materiales de
ejemplo, sólo parte de la mena se proceso, combustible y energía
disuelve dejando el resto sin eléctrica.
reaccionar, permitiendo su
eliminación en una etapa inicial
del proceso.
4. Fácil control y automatización
5. Las soluciones y pulpas
de proceso se puedes
transportar por sistemas de
cañerías cerradas

Tabla 3: Ventajas y desventajas de los procesos

hidrometalurgios

22
 III. CONCLUSIONES

 Esencialmente para el diseño de una planta minera de define como el conjunto de

métodos que conlleva a la extracción del mineral. Ésta se aplica en los diversos procesos

como Exploración, Pre- minado y minado, Carguío y acarreo, Separación del oro de la

tierra, Procesos de planta, Refinería y Cierre de minas.

 Se aplica en la obtención del oro se realiza mediante el proceso de lixiviación en pilas

este es lavado con solución cianurada para recuperar el oro y la plata. Luego deriva a los

procesos de planta este la conforman las columnas de carbón ya que es un proceso que

permite concentrar la cantidad de oro y se da en dos etapas como la adsorción y la

desorción. Según la esta cadena interviene MERRIL CROWE pues sabemos que la

solución rica en oro y plata es filtrada y limpiada.

 Bien la hidrometalurgia la definimos como la rama de la metalurgia extractiva que

estudia todos los procesos extractivos, se desarrolla en tres etapas físico-químico,

distintiva y secuencial, ésta se subdivide en tres etapas principales estas son: la

disolución del componente deseado presente en la fase sólida, la concentración y

purificación de la solución obtenida y la precipitación del metal deseado o sus

compuestos

23
 IV. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 DOMIC Esteban. Hidrometalurgia: Fundamentos, procesos y aplicaciones. 1°Ed.,

Santiago, 2001. 947 pp. ISBN 956-291-083-0

 Departamento de Ingeniería Metalurgica - Universidad Santiago de

Chile.HIDROMETALURGIA. [En línea]

http://metalurgia.usach.cl/sites/metalurgica/files/paginas/capitulo14.pdf.

 Gaviria C, Restrepo J & Bustamante O. HIDROMETALURGIA APLICADA. [En línea]

Junio de 2007. file:///C:/Users/USURIOIO/Downloads/LibroHidrom.pdf.

 Gerardo, R (s.f.).MANUAL DE DISEÑO INDUSTRIAL, Obtenido de

http://www.cua.uam.mx/pdfs/conoce/libroselec/16ManualDl.pdf

 Daniel, Alva Huaman. Introduccion al Diseño de Planta Minera.2011.

file:///C:/Users/USURIOIO/Downloads/96523740-diseno-de-planta-minera%20(1).pdf.

24
 V. ANEXOS

Anexo Nº 1: Lixiviación en situ

Anexo Nº 2: Lixiviación en botaderos

25
 Anexo Nº 3: Lixiviación en pilas

Anexo Nº 4: Lixiviación por percolación

26
Anexo Nº 4: Lixiviación por agitación.

27