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UNIVERSIDADE ESTADUAL VALE DO ACARAÚ (UVA)

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA (CCET)


CURSO DE BACHARELADO EM ENGENHARIA CIVIL

JOÃO PAULO SCARCELA NASCIMENTO JUNIOR

DESENVOLVIMENTO DE UM SOFTWARE DE AUXILIO NA VERIFICAÇÃO E


PRÉ-DIMENSIONAMENTO DE PERFIL METÁLICO I

SOBRAL-CE
2017
JOÃO PAULO SCARCELA NASCIMENTO JUNIOR

DESENVOLVIMENTO DE UM SOFTWARE DE AUXILIO NA VERIFICAÇÃO E


PRÉ-DIMENSIONAMENTO DE PERFIL METÁLICO I

Trabalho de conclusão de curso apresentado


ao curso de graduação em Engenharia Civil
da Universidade Estadual Vale do Acaraú
(UVA), como parte dos requisitos
necessários à obtenção do título de Bacharel
em Engenharia Civil.

Orientador: Prof. Msc. Audelis de Oliveira Marcelo Junior

SOBRAL-CE
2017
JOÃO PAULO SCARCELA NASCIMENTO JUNIOR

DESENVOLVIMENTO DE UM SOFTWARE DE AUXILIO NA VERIFICAÇÃO


DE PERFIL METÁLICOS I

Trabalho de conclusão de curso apresentado ao curso de graduação em Engenharia


Civil da Universidade Estadual Vale do Acara (UVA) com parte dos requisitos
necessários à obtenção do título de Bacharel em Engenharia Civil.

Monografia aprovada em: ____ / ____ / ____

Banca Examinadora:

________________________________________________________
Prof. Msc. Audelis de Oliveira Marcelo Junior (UVA)
Orientador

________________________________________________________
Prof. Msc. Mauro Cézar Nogueira
Examinador interno

________________________________________________________
Prof. Msc. Juscelino Chaves Sales
Examinador interno

________________________________________________________
Prof. Msc. Caio Sander Andrade Portela
Coordenador do Curso
DEDICATÓRICA

Aos meus avós paternos e maternos:


Raimundo Marciano;
Maria Scarcela (In Memoria);,
Edite Rodrigues e;
Emanoel Gonçalves.
E ao meu colega e amigo, Weverton Barros (in
Memoria)
AGRADECIMENTOS

Agradeço a toda minha família, de forma especial às minhas mãe e irmã,


Luzanira e Aniele, por me apoiarem, ajudar, incentivarem para que eu pudesse
concretizar este sonho e pelo amor incondicional.
Agradeço ao Prof. Msc Audelis de Oliveira Marcelo Junior por ter orientado e
incentivado esse trabalho; ao Prof. Msc Juscelino Chaves Sales pelos ensinamentos
e amizade durante todo o curso; ao Prof. Msc Gerson Luiz Apoliano com por ter mim
dado a oportunidade de participar do programa de iniciação científica. Agradeço a
todos os professore e colegas com quem tive o prazer de trilhar esse caminho da
primeira graduação.
Aos meus amigos da David Sousa, Francisco Brandão, André Alves,
Anderson Araújo, Natália Araújo, Juyane Aguiar, Flávio Júnior, Pedro Galvão, Weber
Braga, Jean Sabino, Ygor Aragão, Diego Souza, Elton Jhony e à todos que
participaram dessa jornada acadêmica, pelo incentivo e momentos de descontração
durante o curso.
Agradeço à Banca Examinadora deste trabalho, pelo olhar crítico de
pesquisa, que busca o aperfeiçoamento e o melhoramento.
Agradeço a todos aqueles que, de forma direta ou indireta, contribuíram para
com os meus estudos neste curso de graduação.
RESUMO
Nascimento Junior, João Paulo Scarcela. Desenvolvimento de um Software de
Auxilio na Verificação e Pré-dimensionamento de Perfil Metálico I, 2017.
Trabalho de Conclusão de Curso, Curso de Engenharia Civil, Universidade Estadual
Vale do Acaraú, Sobral - CE.
Este trabalho teve como objetivo a implementação de um programa computacional
para verificação e pré-dimensionamento de perfis de aço tipo I soldados e laminados
submetidos a esforços de compressão axial, tração axial, momento fletor e esforço
cortante. A construção em aço de edifícios, com finalidades diversas, vem sendo
cada vez mais utilizada em nosso país, às estruturas devem ter resistência
adequada para permitir funcionalidade adequada durante sua vida útil, assim,
inciativas que venham ao encontro do crescimento tecnológico em torno da
construção em aço são sempre bem vindas. O aplicativo produzido respeita as
diretrizes estabelecidas pela NBR 8800:2008, norma nacional que estabelece os
requisitos de segurança para dimensionamento de estruturas metálicas. A
plataforma de programação utilizada foi o Lazarus, baseada nas linguagens delphi e
free pascal. Essa plataforma foi escolhida por ser código aberto e composta por uma
linguagem de programação de alto nível e estruturada. O software também conta
com um banco de dados de perfis I padronizados e comerciais. Para o banco de
dados foi utilizado à base de dados Firebird e o gerenciador de bases de dados
FlameRobim, ambas de licenciamento livre. O programa, depois de finalizado, teve
bom funcionamento e precisão nas verificações e dimensionamentos.

Palavras-Chave: Estruturas de Aço. Método de Verificação Perfil I. Programação.


ABSTRACT
The objective of this work was to implement a computer program for the verification
and scaling of welded and rolled type I sections subjected to axial compression, axial
traction, bending moment and shear stress. The steel construction of buildings, with
different purposes, has been increasingly used in our country, the structures must
have adequate resistance to allow adequate functionality during its useful life, thus,
initiatives that meet the technological growth around construction Steel are always
welcome. The application complies with the guidelines established by NBR 8800:
2008, the national standard that establishes the safety requirements for sizing metal
structures. The programming platform used was Lazarus, based on delphi and free
pascal languages. This platform was chosen because it is open source and
composed of a high level and structured programming language. The software also
has a database of standard and commercial I profiles. For the database, the Firebird
database and the FlameRobim database manager, both of which were freely
licensed, were used. The program, after finalizing, had good functioning and
precision in the scans and scales.

Keywords: Steel Structures. Verification Method Profile I. Programming.


LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1: de Lupa ou poço fechado e Forja Catalã ................................................... 16


Figura 2: Perfil I genérico .......................................................................................... 23
Figura 3: Diagrama Tensão x deformação de um ensaio típico de tração para o aço
ASTM A36 e A588 ..................................................................................................... 29
Figura 4: Haste em Tração Simples .......................................................................... 30
Figura 5: Diagrama tensão-deformação para diferentes tipos de aço ....................... 31
Figura 6: Exemplos de elementos tracionados em estruturas ................................... 35
Figura 7: Tipos de Perfis comumente usadas em peças tracionadas ....................... 36
Figura 8: Elemento sujeito a compressão simples - efeito global(coluna) e local
(seção simples) ......................................................................................................... 40
Figura 9: Flambagem local da Alma de um perfil I .................................................... 41
Figura 10: Valores limites de b/t em chapas componentes de perfis em compressão
axial para impedir que a flambagem local ocorra antes do escoamento do material 42
Figura 11: Curva única de flambagem normas AISC (2010) e NBR 8800:2008 ........ 45
Figura 12: Viga biapoiada sob carga crescente ........................................................ 50
Figura 13: Momento de inicio de plastificação e Momento de plastificação total ...... 51
Figura 14: Comportamento de vigas com seção compacta, seção semicompacta e
seção esbelta. ........................................................................................................... 52
Figura 15: Variação do momento resistente nominal de vigas I, carregadas no plano
da alma, com efeito de flambagem local da mesa ou da alma. ................................. 54
Figura 16: Distribuição de tensões tangenciais em um perfil I .................................. 55
Figura 17: Janela principal do programa ................................................................... 60
Figura 18: Janela para verificação de perfis submetidos à tração axial .................... 61
Figura 19: Janela para pré-dimensionamento de perfis submetidos à tração axial ... 63
Figura 20: Janela para verificação de perfis submetidos à compressão axial ........... 64
Figura 21: Janela para pré-dimensionamento de perfis submetidos à compressão
axial ........................................................................................................................... 67
Figura 22: Janela para verificação de perfis submetidos à compressão momento
fletor e esforço cortante. ............................................................................................ 69
Figura 23: Janela para pré-dimensionamento de perfis submetidos à compressão
momento fletor .......................................................................................................... 75
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Categorias do Aço-Carbono em função do teor de carbono ..................... 26
Tabela 2: Propriedades Mecânicas de alguns aços .................................................. 27
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
AR350 – aço de alta resistência (fy = 350 MPa e fu = 450MPa)
ASTM - Sociedade Americana de Testes e Materiais (fy = 250 MPa e fu = 400MPa)
ASTM-A36 Aço-carbono estrutural comum
CBCA – CENTRO BRASILEIRO CONSTRUÇÃO EM AÇO
CGI - Interface Comum de Porta de Entrada
EUA – Estados Unidos da América
FPC – Free Pascal Compilador
IDE – Ambiente Integrado de Desenvolvimento
MDCOS – Aço-carbono média resistência
MDL – Mecanismo de Desenvolvimento Limpo
MR50 – aço de média resistência (fy = 250 MPa e fu = 400MPa)
NBR – Norma Brasileira Regulamentadora
POP’s – Poluentes Orgânicos Persistentes
SQL – Linguagem Estruturada de Pesquisa
VS – Viga Soldada
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 12
1.1. Objetivos ............................................................................................................ 13
1.1.1. Objetivo Geral.................................................................................................. 13
1.1.2. Objetivos Específicos ...................................................................................... 13
1.3. Estrutura do trabalho .......................................................................................... 13
2. HISTÓRICO DO AÇO ......................................................................................... 15
2.1. O ferro na História da Humanidade..................................................................... 15
2.2. O Desenvolvimento do Processo Siderúrgico ..................................................... 15
2.3. O aço na construção civil .................................................................................... 18
3. ESTRUTURAS METÁLICAS .............................................................................. 20
3.1. Perfis estruturais em aço .................................................................................... 21
3.1.1. Perfis laminados .............................................................................................. 21
3.1.2.Perfis de chapa dobrada .................................................................................. 22
3.1.3. Perfis de chapas soldadas............................................................................... 22
3.2. Perfil I .................................................................................................................. 22
4. PROPRIEDADES MECÂNICAS DO AÇO ......................................................... 24
5. PLATAFORMA LAZARUS ................................................................................. 32
6. DIMENSIONAMENTO PERFIS I ........................................................................ 35
6.1. Elementos Tracionados ...................................................................................... 35
6.1.1. Dimensionamento............................................................................................ 36
6.1.2. Pré-dimensionamento ..................................................................................... 38
6.2. Elementos Comprimidos .................................................................................... 39
6.2.1. Dimensionamento ............................................................................................ 40
6.2.2. Pré-dimensionamento ..................................................................................... 46
6.3. Elementos Submetidos a Flexão e Cisalhamento .............................................. 47
6.3.1. Dimensionamento ............................................................................................ 48
6.3.1.1. Resistência ao Momento Fletor .................................................................... 48
6.3.1.2. Resistência ao Cisalhamento ....................................................................... 55
7. FUNCIONAMENTO DO PROGRAMA................................................................ 59
7.1. Verificação de perfis submetidos a tração axial. ................................................. 60
7.2. Pré-dimensionamento de perfis submetidos à tração axial ................................. 62
7.3. Verificação de perfis submetidos à compressão axial......................................... 63
7.4. Pré-dimensionamento de perfis submetidos à compressão axial. ...................... 66
7.5. Verificação de perfis submetidos a momento fletor e esforço cortante ............... 68
7.6. Pré-dimensionamento de perfis submetidos a momento fletor ........................... 74
8. CONCLUSÕES ................................................................................................... 76
9. REFERÊNCIAS .................................................................................................. 78
12

1. INTRODUÇÃO

Nos últimos anos a indústria da construção vem buscando chegar a um


patamar mais industrializado. As mudanças que estão ocorrendo não são tão
complexas como se achava ser necessário para se obter processos industrializados
a partir dos meios construtivos já existentes, isto é, aplicações simples, como a
informatização de métodos de dimensionamento de estruturas, contribuem de forma
significativa na obtenção de processos industrializados que venham a melhorar o
processo construtivo. O crescimento na utilização dos sistemas metálicos
representou um avanço, pois este tipo de sistema permite a criação de padrões
construtivos, bem como a fabricação seriada e industrializada, o que pode ter
benefícios quanto a controle e menor custo com mãos de obra (PENTEDADO, 2003
apud SIMSEM, 2014).
A construção em aço, sendo um dos principais exemplos de industrialização
do ramo da construção civil, trouxe o aprimoramento dos métodos construtivos,
ganho de produtividade e sustentabilidade. O aço proporciona maior liberdade nos
projetos. Os projetistas podem trabalhar com formas mais arrojadas, maior área útil
e maiores vãos. Os perfis são mais resistentes e menores que os de concreto
armado o que traz flexibilidade aos novos projetos e as reformas (CBCA, 2017).
Os perfis metálicos são fabricados com dimensões padronizadas, portanto,
seu dimensionamento baseia-se na escolha do perfil existente mais adequado para
atender as condições de solicitação impostas e não a elaboração da geometria ideal
para cada caso, como é feita no dimensionamento de peças em concreto armado.
Portanto, o profissional que trabalha com estruturas em aço, tem o desafio de
procura dentre os perfis disponíveis aquele que melhor atenda as necessidades da
estrutura. Com essa visão, neste trabalho foi desenvolvida uma rotina de pré-
dimensionamento e verificação de perfis metálicos I, seguindo com rigor as
recomendações da NBR 8800:2008, norma brasileira que rege o dimensionamento
de estruturas em aço.
O programa desenvolvido contempla a verificação, segundo os critérios da
NBR 8800:2008, de colunas submetidas a esforços de tração axial e compressão
axial e vigas submetidas flexão pura e cisalhamento. O software também
proporciona a possiblidade de o usuário fazer um pré-dimensionamento de um perfil
I que possa atender a condições de carregamento específicas.
13

1.1. Objetivos
1.1.1. Objetivo Geral
Criar a partir de modelos de dimensionamento de perfis metálicos I um
software que auxiliem nesse dimensionamento e esteja de acordo com as normas
vigentes. O programa deverá auxiliar estudantes da área de estruturas metálicas a
verificar quais parâmetros o perfil atende ou não diante da solicitação estabelecida.

1.1.2. Objetivos Específicos


 Produzir um software para verificação e pré-dimensionamento de perfis I de
aço submetidos forças de tração, compressão ou flexão e cisalhamento.
 Aprofundar os conhecimentos no dimensionamento de estruturas em aço;
 Conhecer as normas vigentes, nacionais e internacionais, que apresentem os
requisitos para o dimensionamento de estruturas metálicas.
 Apresentas um programa que facilite e torne prático a verificação e pré-
dimensionamento de perfis em aço.

1.2. Justificativa
As normas de dimensionamento de estruturas metálicas trazem grande
número de processos para a verificação dos perfis estruturais. As verificações
levam tempo e geram possibilidades de erros. Portanto a sistematização do
processo de verificação de estruturas metálicas submetidas a vários esforços é
justificada, pois isso torna o processo interativo, ágil e diminui a possiblidade de
erros.
Neste contexto, buscou-se desenvolver um programa com interface simples
que limite os erros dos usuários. O software propicia a verificação de vários perfis
em pouco tempo, tornando o processo menos oneroso e com resultados confiáveis.

1.3. Estrutura do trabalho


Este texto foi estruturado de forma que o leitor possa entender a importância
do aço para a sociedade e a partir disso compreender o significado deste tipo de
inciativa. Assim os capítulos 1(um), 2(dois), 3 (três) e 4(quatro) compõem a
introdutória do trabalho. O Capítulo 2(dois) irá mostrar como o aço surgiu no
contexto da história da humanidade, e como ele foi importante para que a
sociedade chegasse ao patamar de industrialização e desenvolvimento tecnológico
da atualidade. Já terceiro capítulo traz o desenvolvimento no uso das estruturas
14

metálicas em geral e sua importância para a construção civil. O capítulo 4 (quatro)


mostra as propriedades do aço com o objetivo de demostrar a sua flexibilidade, e às
vantagens e desvantagens do seu uso como material estrutural.
No quinto capitulo, temos uma explanação sobra à plataforma Lazarus e a
programação em free pascal.
O capitulo 6 (seis) compõem o desenvolvimento do trabalho e irá trazer o
dimensionamento dos perfis laminados I de acordo com as normas vigentes,
apresentando os requisitos mínimos para a verificação e pré-dimensionamento
básico dos perfis. O pré-dimensionamento básico é feitos através recomendações
feitas pela norma NBR 8800:2008 e pelos conhecimentos da resistência dos
materiais.
O capitulo 7(sete) mostra como programa funciona, sendo assim considerado
o resultados final do trabalho desenvolvido. O oitavo capítulo têm as conclusões
finais sobre o desenvolvimento deste trabalho.
15

2. HISTÓRICO DO AÇO

2.1. O ferro na História da Humanidade


A humanidade conhece o ferro desde a antiguidade, registros arqueológicos
anteriores a 2000 a.C., demonstram o domínio da técnica de produção de ferro em
civilizações como as do Egito, Babilônia e Índia, sendo que há indicações de que a
primeira obtenção do ferro tenha sido entre 6000 a.C. (BELLEI; PINHO; PINHO,
2008).
As primeiras ocorrências foram na idade da pedra polida no período Neolítico
e teriam ocorrido casualmente quando, o minério de ferro, contido em pedras
utilizadas para proteger as fogueiras, derretia e transformava-se em bolinhas, Outra
ocorrência teria sido o material descoberto em crateras de meteoritos, que ao entrar
na atmosfera terrestre queimam os materiais do núcleo deixando-o com partes
metálicas durante sua queda (INSTITUTO AÇO BRASIL, [2015]).
Na ordem do desenvolvimento tecnológico, a Idade da Pedra foi sucedida
pela Idade do Bronze (4.000 a 2.000 a.C.) e esta pela Idade do Ferro (a partir de
1.200 a.C.), que por ser um metal mais duro que o cobre permitiu a fabricação de
armas mais eficientes e artefatos mais rígidos. A exploração regular do ferro se da
por volta de 1.500 a.C., no oriente médio, difundindo-se no primeiro milênio da era
cristã por todo o mediterrâneo. Por sua escassez, o ferro era considerado um
material nobre e sua utilização era limitada a fins militares ou como elemento de
adorno nas construções (INSTITUTO AÇO BRASIL, [2015]).

2.2. O Desenvolvimento do Processo Siderúrgico


A obtenção de ferro, a partir das experiências do Neolítico, consistia no uso
de fornos primitivos (forno de lupa) (Figura 1), e normalmente feitos em buracos,
onde parte das impurezas eram queimadas. O material restante, após a queima era
trabalhado na bigorna para confecção de utensílios, armas e ferramentas. Com o
tempo, observou-se que a adição de calcário à mistura de minério de ferro e carvão
auxiliava a absorção de impurezas, tornando o material resultante mais puro e de
melhor qualidade (INSTITUTO AÇO BRASIL, [2015]).
Posteriormente, na Espanha, surge a forja Catalã (sec. VII) (Figura 1),
embrião dos altos-fornos e utilizada durante toda a idade média. Consistia em uma
espécie de lareira de pedra com foles, que permitiam injetar ar, aumentando a
16

temperatura e a quantidade de ferro produzido. Algum tempo depois surgiram os


foles mecânicos que trouxeram um aumento da temperatura dos fornos
possibilitando a obtenção de ferro em um estado liquido, e não mais no estado
pastoso que era obtido até o momento. Com a possibilidade de obtenção de ferro
liquido, nasceu à técnica de fundição de armas de fogo, balas de canhão, sinos de
igreja e outros utensílios. Mais tarde, o uso do ferro se estendeu para residências
senhoriais nos grandes portões e placas de lareira com desenho elaborado
(INSTITUTO AÇO BRASIL, [2015]).

Figura 1: de Lupa ou poço fechado e Forja Catalã


Fonte: (PALATNIK, 2014, Adaptada)

Os primeiros altos-fornos começam a surgir a partir da década de 1.440


permitindo um aumento na produção e qualidade do produto obtido. Mas somente
durante a 1ª revolução industrial, já no final do século XVIII, é que a técnica de
produção em alta escala torna-se viável para o ferro. A indústria moderna advinda
das revoluções industriais trouxe a possibilidade de produtos para a construção civil
(INSTITUTO AÇO BRASIL, [2015]).
A utilização do ferro em escala industrial se deu em meados do século XIX,
período em que os países mais desenvolvidos experimentavam o processo de
industrialização. Devido a grande produção e utilização do ferro, desenvolveram-se
progressos na elaboração e conformação desse metal. Os principais processos
industriais realizados eram: em 1830, trilhos para estradas de ferro; em 1854
primeiramente na França, fabricação dos perfis de seção I de ferro forjável, que se
tornaria a peça fundamental da construção em aço (BELLEI; PINHO; PINHO, 2008).
O primeiro material siderúrgico utilizado na construção foi o ferro fundido.
Esse material foi utilizado para formar elementos que trabalham à compressão em
pontes em arcos ou treliçadas. Já o ferro forjado, que apresenta boa resistência à
17

corrosão, fora utilizado no fim do século XVIII, em correntes de barras, formando


elementos portantes em pontes suspensas. Em meados do XIX o uso do ferro
fundido declinou em relação ao do ferro forjado, que oferecia maior segurança
(PFEIL; PFEIL, 2014).
A evolução de processo siderúrgico advém da contínua evolução tecnológica
dos bens de consumo duráveis e a necessidade de se implantar uma infraestrutura
adequada para atender às necessidades vitais da humanidade. O desenvolvimento
de materiais de custo relativamente baixo cujo desempenho atendesse aos
requisitos mecânicos, químicos e físicos necessários às mais variadas aplicações
trouxe grandes mudanças, inclusive com a melhoria do processo de fabricação do
ferro e posterior possibilidade de fabricação do aço em larga escala e baixo custo,
uma das ligas de ferro mais importantes para a humanidade (GORNI, 2009).
A grande mudança ocorreu em 1856, quando se descobriu como produzir o
aço. Isso porque o aço é mais resistente que o ferro fundido e pode ser produzido
em grandes quantidades, servindo de matéria-prima para muitas indústrias. O aço,
até o século XIX, não estava disponível a preços competitivos por não possuir um
processo de fabricação em larga escala. Mas em 1856 o inglês Henry Bessemer
inventou um forno que permitia a produção de aço em larga escala. Já em 1964, os
irmãos Martin desenvolveram outro tipo de forno com maior capacidade,
possibilitando assim a substituição do ferro fundido e o forjado pelo aço nas
construções. O forno Siemens-Martin apareceu em 1867 e na década de 1880
surgiram os laminadores para barras. Sendo um material de baixo custo e com a
invenção de fornos que permitiam uma larga produção, bem como corrigir as
quantidades de impurezas e melhorar suas propriedades mecânicas como
resistência ao desgaste, ao impacto, e a corrosão dentre outras, o aço passou a
representar cerca de 90% de todos os metais consumidos pelas indústrias (PFEIL;
PFEIL, 2014).
Hoje, a demanda de produtos feitos de ligas de ferro como o aço, faz com que
as indústrias siderúrgicas tenham que aumentar a sua produção gradativamente.
Para isso, os fornos tem tido grande avanço tecnológico e assim podem produzir
mais e em menor tempo.
Segundo o Instituto do Aço Brasil ([2015]), a partir do século XX também
surgiu à preocupação com o impacto ambiental causado pela produção de um alto-
forno, que tem como um de seus materiais combustíveis o carvão mineral, que gera
18

impactos ambientais tanto na sua extração da natureza quanto durante a sua


queima que libera gases poluentes. Em vistas das consequências desses impactos
as siderúrgicas vêm aumentando os investimentos em tecnológica de forma a
reduzir o impacto da sua produção ao meio ambiente, reforçar a segurança e
qualidade de vida dos funcionários e da comunidade, assim como produzir cada vez
mais aço com menos insumos e matérias primas (INSTITUTO AÇO BRASIL, [2015]).
Ainda segundo o Instituto do Aço Brasil ([2015]), o aço é hoje o produto mais
reciclável e mais reciclado do mundo. Carros, geladeiras, fogões, latas, barras e
arames tornam-se sucatas, que alimentam os fornos das usinas, produzindo
novamente aço com a mesma qualidade. O Instituto do Aço Brasil ([2015]) enfatiza
que as empresas siderúrgicas participam de acordos internacionais para preservar o
meio ambiente. Um exemplo desses acordos foi o criado na Convenção Quadro das
Nações Unidas sobre Mudanças do Clima, que ocorreu na década de 90 e
estabeleceu a redução de emissão de gases de efeito estufa e que os países
deveriam apresentar projeto na modalidade Mecanismo de Desenvolvimento Limpo
(MDL). Durante a convenção de Estocolmo, ocorrida em 2004. Os países se
comprometeram a fazer um plano nacional de controle de Poluentes Orgânicos
Persistentes (POP’s). A siderurgia é, hoje, comprometida com ambas as iniciativas,
além de outras no mesmo sentido.

2.3. O aço na construção civil


A utilização do aço ainda é um desafio em alguns países enquanto que em
outros esse material é utilizado nas peças estruturais em mais de metade das
construções. Na Inglaterra ultrapassa 65% das construções, no Japão mais de 55%
das construções utilizam o aço, e nos EUA, seu uso fica próximo a 50%. Em função
da industrialização e da crescente busca por novas tecnologias na indústria da
construção civil, o aço tem se apresentado como o material mais versátil e adequado
aos processos construtivos. No Brasil, em 2013 este valor se situa em 15%,
segundo o CBCA citado por Palatnik (2014).

Na atualidade é impossível imaginar o mundo sem o uso do aço, sendo que a


produção do aço é utilizada como um indicador do nível de desenvolvimento
econômico de um país. O consumo de aço é proporcional à construção de edifícios,
execução de obras públicas, instalação de meios de comunicação e produção de
19

máquinas e equipamentos diversos. Aperfeiçoar o processo de fabricação e


melhorar o uso destes materiais são desafios e conquistas necessários para a
sociedade. O software criado durante essa pesquisa pode ser utilizado como
exemplo das melhorias na utilização do aço no âmbito da construção civil.
Iniciativas, como essa devem ser tomadas, afim de, tornar corriqueiro o uso dos
perfis de aço como elementos estruturais nas obras.
20

3. ESTRUTURAS METÁLICAS
As estruturas metálicas permitem diversas soluções arquitetônicas e
estruturais, possibilitando uma evolução tecnológica nas construções. O aço é um
material durável que rompe barreiras conceituais do método de construção comum e
abre caminho para novos métodos e materiais. O advento do aço como material de
construção trouxe, por exemplo, o aumento de vão livres para as estruturas o que
alterou significativamente os conceitos de espaços arquitetônicos (PALATNIK,
2014).

As estruturas metálicas podem ser utilizadas em vários tipos de construções e


de diversas maneiras e podem apresentar algumas vantagens em relação a outros
materiais de construção:
1. Alta Resistência do aço em comparação com outros materiais.
2. O aço é um material homogêneo de produção controlada.
3. As estruturas são produzidas em fábricas por processos industrializados
seriados, cujo efeito de escala favorece menores prazos e menores custos.
4. Os elementos das estruturas metálicas podem ser desmontados e
substituídos com facilidade e permitem também reforço quando necessário.
5. A possiblidade de reaproveitamento do material que não seja mais
necessário à construção.
6. Menor prazo de execução se comparado a outro material.
(BELLEI; PINHO; PINHO, 2008, p.23).

As estruturas metálicas apresentam algumas desvantagens que devem ser


levadas em consideração durante o processo construtivo:

1. Limitação de execução em fábrica, em função do transporte até o local de


sua montagem final.
2. Necessidade de tratamento superficial das peças contra oxidação, devido
ao contato com o ar atmosférico.
3. Necessidade de mão-de-obra e equipamentos especializados para sua
fabricação e montagem.
4. Limitação e fornecimento de perfis estruturais.
(PINHEIRO, 2005, p. 01).

Fora os aspectos já citados, as estruturas metálicas também podem oferecer


liberdade no projeto de arquitetura, pois a tecnologia do aço confere total liberdade
criadora aos arquitetos o que permite a concepção de projetos arrojados e de
arquitetura marcante.
As seções dos elementos estruturais (pilares e vigas) de aço apresentam
maior esbeltez que as equivalentes em concreto armado, o que resulta em melhor
aproveitamento do espaço interno de cômodos e aumento da área útil, fator
importante para garagens por exemplo.
21

A estrutura metálica é indicada nos casos onde haverá a necessidade de


adaptações, ampliações, reformas ou mudanças da forma de utilização da
construção. Além disso, esse tipo de estrutura quando bem planejada, pode se
adaptar melhor aos projetos complementares e tornar mais fácil a passagem de
utilidades como água, ar condicionado, eletricidade, esgoto e outros.
Além destas já citadas, às estruturas metálicas, apresenta a vantagem de ser
compatível com qualquer tipo de material de vedação (fechamento), admitido desde
os mais convencionais (tijolo, blocos, lajes moldadas in loco) até componentes pré-
fabricados (painéis dry-wall, lajes pré-moldadas, etc.). As estruturas mistas de aço-
concreto são outro exemplo da versatilidade do aço.
Comparado aos processos convencionais, a utilização de estruturas metálicas
pode possibilitar que a construção decorra em diversas frentes de trabalho
simultâneas, por exemplo, a fabricação da estrutura pode acontecer durante a
execução das fundações, o que leva a uma redução no tempo de execução. A
montagem não é afetada por intempéries como a chuva. A diminuição no uso de
formas e escoramentos, em comparação com a construção em concreto, também
faz com haja uma diminuição significativa do tempo de construção. Ainda temos o
fato de que, esse sistema de construção é industrializado, o que traz sensível
diminuição do desperdício de material. A sua leveza também possibilita diminuição
do custo das fundações. A alta resistência de chapas grossas, utilizadas na
construção civil, faz com que se viabilize a construção de prédios cada vez maiores.

3.1. Perfis estruturais em aço


Podem ser obtidos de três formas:
 por laminação de lingotes;
 por dobramento de chapas;
 por soldagem se chapas.

3.1.1. Perfis laminados


São obtidos por laminação dos tarugos, sua dimensões são padronizadas e
limitadas. São geralmente utilizados em obras de médio porte. O perfil laminado tem
como vantagem a possiblidade de se encontrado pronto para à aplicação.
22

3.1.2. Perfis de chapa dobrada


Os perfis de chapa dobrada são obtidos do dobramento de chapas a frio.
Podem ser divididos em dois tipos de acordo com seu peso:
 Perfis leves: têm espessura entre 1,5 e 5mm. Por serem muito esbeltos
exigem cuidado na sai aplicação, tanto quanto a solicitação aos esforços,
como pela possibilidade de fácil deterioração, o que pode exigir o uso de aços
resistentes à corrosão.
 Perfis pesados: têm espessura até 25mm. Para esses perfis são exigidos
raios de curvatura mínima na dobragem, visando evitar a fissuração na dobra
ou mesmo alteração das características do aço.
Os perfis leves são mais comuns e utilizados em obras de pequeno porte ou
em elementos estruturais secundários. Os perfis de chapa dobrada permitem grande
variação de forma e dimensões nas seções. Podem também ser encontrados
prontos e padronizados.

3.1.3. Perfis de chapas soldadas


São obtidos da soldagem de chapas grossas ou finas. Permitem grande
variação de formas e dimensões das seções. Apresentam chapas com espessura de
5 à 50mm. Podem ser previamente dobradas e soldadas entre se originado as mais
diversas possibilidades de seções.
Devido ao custo de fabricação mais elevado esse tipo de perfil é utilizado em
obras de médio à grande porte. No entanto quando o projeto exigir seções com
formas especiais essas solução pode ser usada em obras de pequeno porte.

3.2. Perfil I
O software ao qual esse texto se refere têm como função verificar perfis I
soldados ou laminados. Por isso nesta seção falaremos um pouco sobre esse tipo
de perfil.
O perfil I (Figura 2) pode ser obtido por laminação ou soldagem de chapas.
Os perfis laminados são especificados pela letra I maiúscula acompanhada da
dimensão de sua altura em polegadas seguida do valor do seu peso por metro
linear. Os perfis soldados recebem a sigla VS e tem suas dimensões em mm.
23

Figura 2: Perfil I genérico


Fonte: Autor (2017)

A distribuição de material na seção do perfil I com concentração nas mesas, o


indica para uso em seções submetidas a momento fletor, esforço comumente
encontrado em vigas. Uma solução bastante inteligente é utilizar perfis I associados
a lajes de concreto armado, resultado nas chamadas estruturas mistas, onde as
tensões de compressão são absorvidas pela placa de concreto e a viga em perfil I
metálico absorve as tensões de tração, o que faz com que cada um trabalhe dentro
de sua melhor característica. Outras soluções que podem ser trabalhadas com o
perfil I é o das vigas alveolares, obtidas através de cortes estratégicos no perfil
original e posterior soldagem da alma. Fazendo com que uma mesma quantidade de
material tenha maior capacidade para vencer vãos e cargas. A associação de perfis I
pode criar seções muito resistentes para pilares submetidos a grandes esforços de
compressões e flexão.
24

4. PROPRIEDADES MECÂNICAS DO AÇO

Basicamente o aço é uma liga de ferro e carbono (a mais versátil e importante


na atualidade) que contém de 0,008% até aproximadamente 2,11% de carbono, com
elementos secundários geralmente de dois tipos: impurezas metálicas ou não
originadas de reações entre as matérias primas ou de outros tipos de reações que
acontecem no processo de fabricação (fósforo, enxofre, manganês, silício e
alumínio); e os elementos que são adicionados para melhorar as características
físicas e mecânicas do material, produzindo aços cada vez melhores, em face de
aplicações cada vez mais severas (CHIAVERINI, 1988).
Segundo Bellei, Pinho e Pinho (2008) o aço é um dos mais importantes
materiais para uso em estruturas, podendo ser usado de forma isolada ou em
conjunto com outros materiais. O aço apresenta alta resistência e boa capacidade
de se deformar antes da sua ruptura, isto é, apresenta melhor ductibilidade em
relação aos outros materiais.
Segundo Paula (1994) o principal processo de fabricação do aço nas
siderúrgicas é redução do carbono contido no minério de ferro seguindo-se de
operações que objetivam melhorar as características do aço através da incorporação
de outros elementos e diferentes meios de beneficiamento, as características que se
quer atingir e, portanto os meios de consegui-las são definidas pelo uso que se dará
as peças fabricadas com o aço obtido.
Um aço deve ter composição química compatível com a utilização que lhe
será dada, um aço estrutural deve ter propriedades que garantam que ele
desempenhará corretamente suas funções. Durante a sua utilização o aço não se
deve causar transtornos, tais como: ruptura, deformações excessivas devido ao
esforço mecânico, oxidação ou corrosão dentre outras. Essas condições constituem-
se as propriedades que os aços devem possuir e são atendidas mediante uma
composição química correta, além de diversos tratamentos que o aço é submetido
para ter desempenho estrutural (SOUZA, 1989).
Algumas impurezas, quando mantidas dentro da faixa de teor que não
ultrapassem os limites de influência prejudicial, podem ser consideradas necessárias
e benéficas devido ao seu efeito positivo sobre as propriedades do aço. O aumento
do teor de carbono eleva a resistência do aço, porém diminui sua ductibilidade; o
fósforo aumenta à resistência a tração e melhora a resistência a corrosão, mas pode
25

ocasionar baixa tenacidade; o efeito do enxofre sobre as propriedades mecânicas


dos aços depende do teor de carbono, quanto maior for este, mais negativo vai ser o
efeito da adição de enxofre, que pode afetar a resistência à tração, a ductibilidade e
a tenacidade; o manganês, o silício e o alumínio podem atuar de várias maneiras,
dependendo das combinações químicas que eles poderão fazer com outros
elementos presentes no aço. Suas ações mais pertinentes são como elementos
desoxidantes, pois podem se combinar com o oxigênio de forma eficiente
(CHIAVERINI, 1988).
As propriedades mecânicas do aço (aços-carbono) são afetadas, segundo
Chiaverini (1988), por dois fatores: a composição química e a microestrutura. Quanto
à composição química, destaca-se, como elemento predominante o carbono, que ao
ter seu teor aumentado melhora as propriedades relativas à resistência mecânica
como o limite de escoamento, resistência à tração e a dureza e piora as
propriedades relativas à ductibilidade e à tenacidade, isto é, o alongamento, a
estricção e a resistência ao choque.
A microestrutura de um material compreende as fases presentes em um
material, ela é avaliada pela sua natureza, composição, quantidade, tamanho, forma,
distribuição e orientação do arranjo básico dos núcleos e elétrons do material e dos
defeitos existentes em escala atômica. A microestrutura pode ser modificada para
melhorar certas propriedades do material, afim de, adequá-lo a uma aplicação
específica. A modificação da microestrutura pode afetar profundamente as
propriedades de um material e consequentemente sua aplicabilidade em situações
práticas (BRASIL, 2016).
A microestrutura do aço é afetada pela composição química, pela forma de
fabricação (fundido, trabalhado a quente ou a frio), pelo tamanho do grão austenítico
(fase ferro carbono) e velocidade de resfriamento. Um aço trabalhado a quente terá
uma microestrutura favorável às propriedades mecânicas e melhores que a de um
ferro fundido. No estado encruado (trabalhado a frio) o aço terá aumento da
resistência mecânica, aumento da dureza e diminuição da ductibilidade
(CHIAVERINI, 1988).
Os aços utilizados em estruturas, referenciado por Pfeil e Pfeil (2014), podem
ser classificados segundo a sua composição química sendo divididos em dois
grupos: aços-carbono e aços de baixa liga, sendo que esses dois tipos recebem
tratamentos específicos para melhorar sua capacidade de mecânica. Os aços-
26

carbono, aqueles em que estão presentes o carbono e os elementos residuais em


teores considerados normais, são os mais utilizados como aços estruturais, e sua
resistência pode ser variada pela diferenciação do teor de carbono e em menor
escala pelo teor de manganês, este, segundo Sousa (1989) aumenta a sensitividade
a tricas em juntas soldadas, principalmente em aços de alto teor de carbono. Assim,
é importante conhecer os elementos ligas presentes no aço e o seu teor de carbono
e isso pode ser feito através da classificação em função do teor de carbono onde
podemos ter três categoriais de aços-carbono:

Tabela 1: Categorias do Aço-Carbono em função do teor de carbono

Categoria Teor de Carbono

Baixo Carbono C < 0,29%

Médio Carbono 0,30% < C < 0,59%

Alto Carbono 0,60% < C < 2,0%

Fonte: Adaptado de Pfeil e Pfeil (2014)

O aumento de teor de carbono é um beneficio quanto ao aumento da


resistência, porém diminui a sua ductibilidade o que pode conduzir a problemas na
soldagem de peças, portanto esse aspecto deve ser levado em conta no momento
da escolha do material (PFEIL; PFEIL, 2014).
Os aços de baixa liga são os aços-carbono com os efeitos da adição de
elementos liga (cromo colúmbio, cobre, manganês, molibdênio, níquel, fósforo,
vanádio, zircônio) e onde os elementos residuais podem estar acima dos teores
considerados normais, o que pode melhorar algumas propriedades mecânicas
como: a) aumentar a dureza e a resistência mecânica; b) conferir resistência
uniforme através de toda a seção da peça; c) diminuir o peso (consequência do
aumento da resistência); d) conferir resistência à corrosão; e) aumentar a resistência
ao calor; f) aumentar a resistência ao desgaste (CHIAVERINI, 1988; PFEIL; PFEIL,
2014).
Os aços mais utilizados no Brasil são os de baixa liga de: alta e média
resistência mecânica; soldáveis, pois, alguns elementos de liga produzem aumento
de resistência do aço através da modificação da microestrutura para grãos finos e
27

graças a esse fato, pode-se obter resistência elevada com baixo teor de carbono, o
que permite uma soldagem sem grandes preocupações e; com elevada resistência
atmosférica graças às características da adição de cobre (PFEIL; PFEIL, 2014, grifo
nosso).
A seguir temos uma tabela com as propriedades mecânicas de alguns tipos
de aços:

Tabela 2: Propriedades Mecânicas de alguns aços


Propriedades Mecânicas

Limite de
Limite de
Denominação Características Ruptura
Escoamento
𝑘𝑁
𝑘𝑁 𝑓𝑢 (𝑐𝑚2 )
𝑓𝑦 (𝑐𝑚2)

Aço-carbono estrutural 40
ASTM A36 / MR 25
comum
250

Aço-carbono média 40
ASTM A36 / 30
resistência
MDCOS CIVIL
Aço-carbono laminado a
35
quente para perfis dobra dos 23
ASTM A570 G33
a frio

Aço de baixa liga e alta 45


ASTM 570 G50-1 34,5
resistência mecânica
/ G35
Aço de baixa liga e alta
40
resistência à corrosão 25
ASTM A709 G36
atmosférica

Aço de baixa liga, alta 40


30
resistência à corrosão
ASTM A709 G50 42
atmosférica 30

Aço de baixa liga, alta


49
resistência mecânica e à 35
ASTM A588
corrosão atmosférica
28

Denominação Características Propriedades Mecânicas

Aço de baixa liga, alta


58
resistência mecânica e à 49
ASTM A709 G70
corrosão atmosférica
Fonte: (BELLEI; PINHO; PINHO, 2008, Adaptado)

Além das adições de elementos liga e variação dos teores dos componentes
constituintes os aços ainda podem passar por tratamento térmico para aumentar
suas resistências. Esse tratamento consiste em operações de aquecimento e
resfriamento dos aços sob condições controladas de temperatura, tempo, atmosfera
e velocidade de esfriamento e tem como principal objetivo alterar as propriedades do
material e conferi-lhe características determinadas. A soldagem de aços tratados
termicamente pode criar poros, trincas de solidificação, trincas induzidas pelo
hidrogênio, perda de resistência mecânica, dente outros problemas na zona afetada
o que às vezes pode dificultar sua utilização em estruturas soldadas (CHIAVERINI,
1988; PFEIL; PFEIL, 2014).
O tratamento térmico é importante principalmente em peças com alto teor de
carbono e nos que apresentam elementos de liga. Os aços que recebem tratamento
térmico terão as algumas características modificadas:

Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são os seguinte:


- remoção de tensões (oriundas de esfriamento desigual, trabalho mecânico
ou outra causa);
- aumento ou diminuição da dureza;
- aumento da resistência mecânica;
- melhora da ductibilidade;
- melhora da usinabilidade;
- melhora da resistência ao desgaste;
- melhora as propriedades de corte;
- melhora da resistência a corrosão;
- melhora da resistência ao calor;
- modificação das propriedades elétricas e magnética.
A simples enumeração dos objetivos acima evidência claramente a
importância e a necessidade do tratamento térmico do aço
(CHIAVERINI, 1988, p. 81).

Bellei, Pinho e Pinho (2008) afirmam que o Limite de Escoamento e o


Limite de Ruptura são as características mecânicas usadas como ponto de partida
para todo projeto de estrutura de aço. Por isso essa propriedades devem ser
conhecidas e melhoradas nos aços de componentes estruturais. O teste usado para
determinar as propriedades mecânicas do aço é o Ensaio de Tração com corpo-de-
29

prova padronizado. Os fabricantes devem garantir valores mínimos para os Limites


de Escoamento e Ruptura, sendo que estes valores devem ser obtidos através dos
métodos estatísticos com valores obtidos em uma grande amostra de teste, deve-se
garantir a segurança no uso do material.
O ensaio de tração consiste em aplicar uma força F na direção do eixo de
uma haste reta. Esse estado de solicitação chama-se tração simples. A tensão
normal σ será obtido dividindo a força F pela área A da seção transversal:

𝐹
𝜎=
𝐴

Figura 3: Diagrama Tensão x deformação de um ensaio típico de tração para o aço ASTM A36 e
A588
Fonte: (BELLEI; PINHO; PINHO, 2008)

Sobre o efeito da força F de tração simples, o segmento de barra com comprimento

inicial l0 se alonga passando a ter comprimento l0 + Δl. A deformação específica do


material será a relação entre a variação do comprimento (Δl) com o comprimento

l
inicial ( 0):

ε = Δl/l0

Se a peça se mantiver no regime elástico, as tensões e deformações específicas


tendem a ser diretamente proporcionais entre se, relação que é chamada de Lei de
30

Hooke em homenagem ao matemático Inglês Robert Hooke (1635-1703) que a


enunciou. (BELLEI; PINHO; PINHO, 2008; PFEIL; PFEIL, 2014).

Figura 4: Haste em Tração Simples


Fonte: (BELLEI; PINHO; PINHO, 2008)

Enquanto no regime elástico, a relação tensão x deformação é descrita por


um coeficiente de proporcionalidade denominado módulo de deformação longitudinal
ou módulo de elasticidade, ou ainda módulo de Young, em homenagem ao cientista
inglês Thomas Young (1773-1829). Esse coeficiente costuma ser representado pela
letra E (BEER et al, 2011; HIBBELER, 2010, 2014; PFEIL; PFEIL, 2014).
𝜎 = 𝐸 ∙ 𝜀.
O módulo de elasticidade é praticamente igual para todos os tipos de aço, variando
entre:
200.000 < E < 210.000MPa.
Sendo que para o efeito de cálculo devem ser adotadas o valor:
E = 200.000MPa.
Durante um ensaio de tração simples é possível gerar um gráfico tensão x
deformação como o da Figura 3, nele podemos observar que a lei de Hooke é válida
até um certo ponto da relação σ x ε, que se mantém linear até esse ponto conhecido
como limite de proporcionalidade (ainda no regime elástico). A inclinação do trecho
formado entre o valor σ = 0 e o valor da tensão em que o material saí do limite
elástico é o módulo de elasticidade (E). Ao ultrapassar o limite elástico o material
apresenta o seu limite de escoamento, que em materiais dúcteis quase coincide com
o limite de proporcionalidade e é caracterizado pelo aumento da deformação
enquanto a tensão é mantida constante. Temos então que o limite de escoamento
do material (fy) é o valor da tensão que produz o escamento do material (BEER et al,
2011; HIBBELER, 2010, 2014; TIMOSHEKO, 1984).
Como já foi citado anteriormente algumas propriedades físicas dos metais
estruturais, como resistência, ductibilidade e resistência à corrosão, podem ser muito
31

afetadas pela inclusão de elementos liga, tratamento térmico e diferenciações no


processo de fabricação. Nesse contexto e observando os diagramas de tensão x
deformação de diferentes tipos de aço (figura 4) que existem grandes variações nas
resistências ao escoamento e ruptura e deformação específica final (ductibilidade),
entre eles, enquanto que o módulo de elasticidade (E) é o mesmo para todos.
Devemos observar que o módulo de elasticidade é uma propriedade mecânica e
uma constante de proporcionalidade que descreve a rigidez do material, portanto,
podemos afirmar que a capacidade em resistir a deformações dentro da região linear
ou região elástica é a mesma para a maioria dos aços. Portanto, peças fabricadas
com diferentes tipos de aço, mas com as mesmas dimensões terão a mesma rigidez,
o que mudará será a capacidade de carga que será maior naquele que tiver maiores
valores de resistência ao escoamento e a ruptura (BEER et al, 2011; HIBBELER,
2010, 2014; TIMOSHEKO, 1984).

Figura 5: Diagrama tensão-deformação para diferentes tipos de aço


Fonte: (HIBBELER, 2010)
32

5. PLATAFORMA LAZARUS

O Lazarus é uma alternativa de código aberto (open source) ao Delphi, Essa


plataforma de programação trata-se de um Ambiente Integrado de Desenvolvimento
(IDE) com base na linguagem Pascal e no compilador Free Pascal, que há décadas
são utilizados no meio acadêmico. É software livre e maduro para Desenvolvimento
Rápido de Aplicações (MELO, 2011; SANTOS, 2011; VAN CANNEYT, 2015).
O Free Pascal (FPC) é um compilador de código fonte aberto com duas
notáveis características: um grau elevado de compatibilidade com Delphi e com
capacidade para ser executado em Windows (Win32 e WIN64), Mac e Linux e outras
plataformas compatíveis, isto é, ele é multiplataforma. Nesse compilador também é
possível criar aplicativos para dispositivos móveis, e aplicações para Internet usando
a tecnologia CGI (sigla em inglês para Common Gateway Interface, em português,
Interface Comum de Porta de entrada.) ou FastCGI (MELO, 2011; SANTOS, 2011)
O IDE é uma parte importante para se trabalhar com o Lazarus, é ele quem
ajuda a editar os códigos, gerenciar os arquivos e montar os projetos. O ambiente
Lazarus é estável e rico para criação de aplicações gráficas e de console. Possui um
editor de código e um ambiente visual para criação de formulários, acompanhado de
um gerenciador de pacotes, depurador de erros e uma completa integração da GUI
(Interface Gráfica do Utilizador) com o compilador Free Pascal (MELO, 2011).
O Free Pascal tem compatibilidade com o Delphi incluindo suporte para
programação em linguagem Object Pascal, além das mesmas bibliotecas de rotinas
e classes conhecidas do Delphi. Isto inclui as unidades System, SysUtils, StrUtils,
DateUtils, Classes, Variants, Math, IniFiles e Registry. O Free Pascal também possui
unidades como Windows, ShellAPI, BaseUnix, Unix e DynLibs para acessar
capacidades específicas do sistema operacional local. Estas unidades são a parte
inicial da biblioteca de tempo de execução ou run-time library (RTL) do Free Pascal
(MELO, 2011).
O Free Pascal (FPC) começou por volta da década de 90, depois que a
Borland descontinuou os compiladores Turbo Pascal e Borland Pascal, prejudicando
uma grande comunidade de programadores. O código do FPC começou a ser
escrito pelo estudante Florian Paul Klämpfl e daí vem a sigla FPK-Pascal, que em
1997 se tornou Free Pascal. Nos primeiros estágios, o FPC era escrito em Pascal
com o compilador Turbo Pascal, que é de 16bits, mas já produzia código 32bits.
33

Dois anos depois, o compilador já era capaz de compilar a si próprio, no processo


conhecido como bootstraping, e que é utilizado até hoje para compilar o FPC
(MELO, 2011; SANTOS, 2011).
Com o tempo, o Free Pascal mostrou-se exatamente o que a comunidade
queria: um compilador Pascal de 32bits moderno, robusto, estável e confiável. Com
isso, o Free Pascal começou a ganhar mais e mais adeptos e os grandes da
programação em Pascal começaram a escrever seus programas com ele (MELO,
2011; SANTOS, 2011).
Hoje, o Free Pascal (FPC) é um compilador profissional de 32 e 64 bits (não
se trata de um compilador acadêmico) e de código fonte aberto. Isto significa que
qualquer programador do mundo pode contribuir para melhorá-lo e não é necessário
pagar por uma licença para poder usá-lo. Como já foi citado ele executa em diversas
plataformas, incluindo. É possível desenvolver aplicativos com Lazarus compatíveis
com o Turbo Pascal 7.0 e o Delphi 7, pois usa a linguagem Object Pascal, rotinas,
classes e unidades com o mesmo nome e funções, mas possui outras rotinas e
funções adicionais. Até mesmo é possível converter projetos Delphi para Free
Pascal usando o Lazarus. A partir da versão 1.4.2 do compilador, foi melhorada a
compatibilidade com versões mais recentes do Delphi. O aplicativo desenvolvido
nessa pesquisa foi compilador na versão 1.6.2 (MELO, 2011; SANTOS, 2011).
No aplicativo também temos um banco de dados, que segundo Santos (2011)
é um conjunto de informações que se relacionam. O acesso aos dados é feito por
um software conhecido como Sistema Gerenciador de Banco de Dados. O sistema
gerenciador escolhido para a nossa aplicação foi o programa open source FireBird.
O FireBird Um aplicativo de banco de dados fornece a estrutura necessária
para o armazenamento de informações. É dos mais conhecidos no mundo do
software livre são para esse fim e é excelente para o uso em conjunto com o a
plataforma Lazarus (Santos, 2011).
Além do programa armazenador necessitamos de um programa que auxilie
na criação e gerenciamento do banco de dados. Para esse fim foi utilizado outro
programa de licença livre o FlameRobin, que traz uma maneira mais fácil e pratica
de se criar e gerenciar um banco de dados é usando um aplicativo com interface
visual. Esse aplicativo possui recursos para criar as diversas estruturas de um banco
de dados relacional (tabelas, índices, etc) e executar instruções dadas pelo
aplicativo de armazenamento (Santos, 2011).
34

A linguagem SQL (Structured Query Language – Linguagem Estruturada de


Pesquisa), referenciado por Santos (2011) é uma linguagem padrão para consulta,
atualização e manipulação de dados em um banco de dados relacional. Portanto,
podemos usar os comandos do SQL para extrair ou atualizar as linhas (registros) de
uma ou mais tabelas que atendam as condições especificadas, manipulando, assim,
somente os dados que sejam de nosso interesse. A linguagem SQL foi utilizada no
banco de dados do nosso aplicativo.
35

6. DIMENSIONAMENTO PERFIS I

6.1. Elementos Tracionados


As peças tracionadas são aquelas sujeitas à solicitação de tração axial ou
tração simples causadas por forças estáticas agindo em seu eixo centroidal
(BELLEI; PINHO; PINHO, 2008; PFEIL, PFEIL, 2014). As peças tracionadas podem
ser empregadas nas estruturas de diversas formas (figura 5), Pfeil e Pfeil (2014) cita
algumas delas:
- tirantes ou pendurais;
- contraventamento de torres;
- travejamento de vigas ou colunas, geralmente com dois tirantes em
forma de X;
- tirantes de vigas armadas;
- barras tracionadas de treliças
(PFEIL; PFEIL, 2014, p. 48)

Figura 6: Exemplos de elementos tracionados em estruturas


Fonte: (PFEIL; PFEIL, 2014, p. 48)

Ainda segundo Pfeil e Pfeil (2014), as peças tracionadas podem ser


constituídas por barras se seção simples ou compostas (figura 6), como por
exemplo:
- barras redondas;
- barra chatas;
- perfis laminados simples (L, U, I);
- perfis laminados compostos.
(PFEIL; PFEIL, 2014, p. 48-49, grifo nosso)
36

Figura 7: Tipos de Perfis comumente usadas em peças tracionadas


Fonte: (PFEIL; PFEIL, 2014, p. 49)

No caso deste trabalho nos deteremos ao dimensionamento de laminado de


alma cheia (Perfis I) submetidos a tração simples.
6.1.1. Dimensionamento
Para perfis I submetidos à tração simples, sejam eles laminados ou soldados
a NBR 8800:2008 estabelece que a seguinte condição deve ser atendida:
Nt,Sd ≤ Nt,Rd
onde:

𝑁𝑡,𝑆𝑑 é a força axial de tração solicitante de cálculo;


𝑁𝑡,𝑅𝑑 é a força axial de tração resistente de cálculo;
A força de tração resistente de cálculo, 𝑁𝑡,𝑆𝑑 , a ser usada no
dimensionamento é o menor dos valores obtidos, considerando-se os estados-
limites últimos de escoamento da seção bruta e ruptura da seção liquida (ABNT,
2008, grifo nosso).
A expressão para a força axial de tração resistente de cálculo para o
escoamento da seção bruta é definida no item 5.2 da NBR 8800:2008, como segue:

Ag fy
Nt,rd =
γa1
onde,
𝐴𝑔 é a área bruta da seção transversal de uma barra;
𝑓𝑦 é a resistência ao escoamento do aço;
𝛾𝑎1 é o coeficiente de ponderação.
O mesmo item da NBR 8800:2008 define também a força axial de tração
resistente de cálculo para a ruptura da seção liquida:

Ae fu
Nt,rd =
γa2
37

onde,

Ae é a área liquida da seção efetiva transversal da barra;

fu é a resistência a ruptura do aço;

γa2 é o coeficiente de ponderação.

A Área liquida efetiva (Ae ), que, segundo Bellei, Pinho e Pinho (2008) é a área
líquida efetivamente tensionada de um elemento (desconta-se ás áreas que não
estão tensionadas) e é dada por:

Ae = 𝐶𝑡 ∙ 𝐴𝑛

An = Ag − F(db + 0,35)t c

onde,

Ae é a área liquida da seção efetiva transversal da barra;

𝐴𝑔 é a área bruta da seção transversal de uma barra;


𝐴𝑛 é a área liquida da seção transversal de uma barra;
F é o número de furos;
db é o diâmetro dos parafusos;
t c é a espessura da seção transversal da barra;
𝐶𝑡 é um coeficiente de redução da área líquida, determinado conforme o item 5.2.5
da NBR 8800:2008.

A NBR 8800:2008 também recomenda que o índice de esbeltez de barras


tracionadas não supere o valor de 300, assim temos que:

KL
λ= ≤ 300
r

onde,

K é o coeficiente de flambagem;

L é o comprimento destravado da barra;


38

r é o raio de giração da seção transversal da barra.

6.1.2. Pré-dimensionamento
Neste texto o pré-dimensionamento é referente a uma estimativa de qual perfil
poderá atender as condições de solicitação e estabilidade exigíveis pela NBR
8800:2008. Entende-se então que o pré-dimensionamento apresentado aqui e no
software produzido pelo autor, é uma maneira de agilizar o processo de escolha do
perfil adequado para uma dada condição de carregamento.
Tração simples ou axial desenvolve tensões uniformes na seção da barra.
Qualquer que seja a forma da seção a ruptura da peça se dará quando é atingido o
limite de escoamento do material. A partir disso podemos concluir que é a
quantidade de material e não como ele é distribuído nua seção o fator determinante
na escolha da seção adequada para suportar esse tipo de esforço. Se não importa a
forma dada ao material, mais sim, a sua quantidade, pode-se escolher seções que
concentrem material, como os cabos, ou aproximem suas características.
Para o pré-dimensionamento de perfis I submetidos a tração simples
buscaremos um perfil que atenda as seguintes condições:
1. Área mínima para atender as condições de solicitação
Nt,Sd∙ fy
Ag,min =
γa1

onde,
𝐴𝑔,𝑚í𝑛 é a área bruta da seção transversal de uma barra;
𝑓𝑦 é a resistência ao escoamento do aço;
𝛾𝑎1 é o coeficiente de ponderação.
𝑁𝑡,𝑆𝑑∙ é a força de tração solicitante de cálculo

2. Raio de giração mínimo para atender as condições de estabilidade, isto é,


encontra um perfil que garanta os índice de esbelte menor que 300.
KL
𝑟𝑚í𝑛 = com λ𝑚á𝑥 = 300
λ𝑚á𝑥
onde,
K é o coeficiente de flambagem;
39

L é o comprimento destravado da barra;

λ𝑚á𝑥 é o índice de esbeltez máximo permitido pela NBR 8800:2008 para peças
tracionadas;

𝑟𝑚í𝑛 é o raio de giração mínimo da seção transversal da barra;

6.2. Elementos Comprimidos


Aqui trataremos de elementos sujeitos a forças de compressão centradas,
que usualmente são denominadas colunas. Segundo Pfeil e Pfeil (2014) peças
comprimidas axialmente são geralmente encontradas em treliças, sistemas de
travejamento e em pilares encontrados em contraventamentos de edifícios com
ligações rotuladas.
A compressão simples ou axial solicita as seções das peças estruturais om
tensões uniformes que crescem com o aumento dos esforços, mas ao contrário da
tração, antes de se atingir o limite de resistência do material, é bem provável que
aconteça um deslocamento lateral do eixo da peça fazendo-o perder a estabilidade.
Esse efeito é conhecido como instabilidade elástica ou simplesmente flambagem e
não depende apenas da quantidade de material na seção, mas também de como ele
é distribuído. Ao flambar as seções que eram paralelas giram entre si. Aumentar a
resistência a flambagem, é em ultima análise, aumentar a resistência ao giro.
A resistência ao giro ou resistência a flambagem tem haver com a forma que
o material é distribuído na seção. A flambagem se dar sempre na direção de menor
espessura da barra. Quanto mais longe o material estiver distribuído do centro da
seção, mais difícil vai ser da seção girar, portanto, menor será a possibilidade da
barra flambar.
Peças submetidas a esforço de compressão terão sua curvatura inicial
existente acentuada como efeito à esse esforço, teremos então a produção de
deslocamentos laterais, efeito conhecido como flambagem por flexão. Em geral,
esse efeito irá reduzir a capacidade de carga da peça em relação ao caso da peça
tracionada. (PFEIL; PFEIL, 2014).
Os elementos que fazem parte da seção transversal de um perfil comprimido,
no caso de um perfil I as abas e a mesa, podem estar sujeitas à flambagem local,
que é uma instabilidade caracterizada pelo aparecimento de deslocamentos
transversais à chapa, na forma de ondulações. A ocorrência de flambagem local
40

depende da esbeltez da chapa (b/t). Para efeito de flambagem local a alma de um


perfil I é classificada como elemento AA (duas bordas longitudinais vinculadas)
enquanto as mesas são elementos AL (apenas uma borda longitudinal vinculada) e
terão sua esbeltez local definidas de acordo com o Anexo F da NBR 8800:2008.

Figura 8: Elemento sujeito a compressão simples - efeito global(coluna) e local (seção simples)
Fonte: (PFEIL; PFEIL, 2014, Adaptada)

6.2.1. Dimensionamento
No dimensionamento de barras prismáticas submetidas à força axial de
compressão deve ser atendida a seguinte condição segundo a NBR 8800:2008:
Nc,Sd ≤ Nc,Rd
onde:
𝑁𝑐,𝑆𝑑 é a força axial de tração solicitante de cálculo;
𝑁𝑐,𝑅𝑑 é a força axial de tração resistente de cálculo;
A força axial resistente de compressão, associadas aos limites últimos de
flambagem por flexão, por torção ou flexo-torção deve ser determinada pela seguinte
expressão, indicada pela NBR 8800:2008:
𝜒𝑄Ag fy
Nc,Rd =
γa1

onde,
𝜒 é o fator de redução associado a resistência a compressão , dado pelo item 5.3.3
da NBR 8800:2008;
Q é o fator de redução total associado a flambagem local obtido pelo método de
cálculo do anexo F da NBR 8800:2008;
𝐴𝑔 é a área bruta da seção transversal de uma barra;
41

𝑓𝑦 é a resistência ao escoamento do aço;


𝛾𝑎1 é o coeficiente de ponderação.
O coeficiente Q, conhecido como fator de forma, é obtido através da
consideração do efeito da flambagem local de barras axialmente comprimidas, a
consideração desse coeficiente irá reduzir a capacidade resistente da peça em
função dos efeitos desse tipo instabilidade. A NBR 8800:2008 indica em seu anexo F
como devemos analisar a flambagem local de barras axialmente comprimidas. Para
barras que possuem todos os elementos componentes da seção transversal que não
ultrapassem os valores limites da relação entre a sua largura e sua espessura,
dados pela norma, o valor do coeficiente de forma Q é igual a 1,00.
O comportamento de uma placa isolada apoiadas sobre os dois bordos
laterais (elemento AA) sobre cargas crescentes é mostrado na figura a seguir:

Figura 9: Flambagem local da Alma de um perfil I


Fonte: (PFEIL; PFEIL, 2014, Adaptada)

Segundo Pfeil e Pfeil (2014), quando a placa é compacta (relação b/t abaixo
do limite) ao aplicarmos uma carga P crescente de compressão axial a placa irá
encurtar de forma linear à variação da carga até a plastificação da seção. Entretanto,
quando temos uma chapa esbelta (relação b/t superior ao limite) ocorre a flambagem
local que é caracterizada pelo aparecimento de deflexões laterais e consequente
redução da rigidez da placa.

Os valores limites de b/t para placas componentes de perfis são apresentados


na Tabela F.1 da NBR 8800:2008:

Se as placas que formam o perfil em analise tiverem valores de (b/t) menores


que o da tabela apresentada na figura acima não haverá flambagem local e assim
não será necessário levar em conta a redução do esforço resistente da coluna
devido à ocorrência de flambagem local. Caso contrário será necessário fazer a
redução do esforço resistente através da utilização do fator de forma Q não unitário e
menor que 1,00 calculado de acordo com o anexo F da NBR 8800:2008.
42

Figura 10: Valores limites de b/t em chapas componentes de perfis em compressão axial para impedir
que a flambagem local ocorra antes do escoamento do material
Fonte: (NBR 8800; AISC apud PFEIL; PFEIL, 2014, p. 131)

As expressões de Q são baseadas no comportamento das placas isoladas,


que, como especificado anteriormente podem ser do tipo não enrijecida (placas tipo
AL) ou enrijecidas (placas tipo AA).

No caso das placas enrijecidas (grupo 3 a 6 da tabela F.1 da NBR 8800 – fig.
9), a redução da rigidez da coluna devido ao efeito de flambagem local é
considerada através do coeficiente 𝑄𝑎 que se baseia no conceito de largura efetiva.
43

Já as placas não enrijecidas têm-se o coeficiente 𝑄𝑠 que é baseado numa situação


de flambagem local inelástica ou elástica.

Quando o perfil possuir apenas elementos AA o valor do coeficiente de forma


será Q=Q a .Já se o perfil possuir apenas elementos AL o valor do coeficiente de
forma será dado por Q=Q s . Quando a seção for mista, isto é, possuir elementos AA e
AL, o valor do coeficiente de forma dado por:

Q=Q s Q a

Para um perfil I, que é formado por elementos AA (alma) e elementos AL


(mesas), sendo assim, composto por elementos mistos, isso segundo a classificação
dada na NBR 8800:2008, teremos as seguintes equações:
𝐴𝑒𝑓
𝑄𝑎 =
𝐴𝑔

onde,

𝐴𝑒𝑓 é área efetiva da seção transversal;

𝐴𝑔 é a área bruta.

A área efetiva da seção transversal é dada por:

Aef = Ag − ∑(b − bef )t

onde,

b é a largura de um elemento comprimido AA;

t é a espessura de um elemento comprido AA;

𝑏𝑒𝑓 é a largura efetiva do elemento AA, dada por:

E ca E
bef = 1,92t√ [1 − √ ]≤b
σ b⁄t σ

onde,

𝐸 é módulo de elasticidade;
44

𝜎 é a máxima tensão nominal de compressão atuante na área efetiva. 𝜎 = 𝑄𝑓𝑦 ou de


forma conservadora . 𝜎 = 𝑓𝑦 fazendo 𝑄 = 1.

𝑐𝑎 é um coeficiente igual a 0,34 para placa enrijecidas em geral;

b é a largura do elemento;

t é a espessura do elemento.

Para a equação que defini o coeficiente de redução total Q s haverá uma


diferenciação entre os perfis soldados e os laminados. Para os perfis laminados
teremos:

b fy E b E
Q s =1,415-0,74 √ para 0,56√ < ≤ 1,03√
t E fy t fy

. e;

0,69E b E
Qs= para > 1,03√
b 2 t fy
fy ( t )

Já para os perfis I soldados teremos as seguintes equações para definição do


coeficiente de forma Q s :

b fy E b E
Q s =1,415-0,65 √ para 0,64√ < ≤ 1,17√
t kc E (fy ⁄k c ) t (fy ⁄k c )

. e;

0,90Ek c b E
Qs= para > 1,031,17√
b 2 t (fy ⁄k c )
fy ( t )

com o coeficiente k c dado por:

4
kc =
√h⁄t w
45

Outra consideração feita no cálculo da força resistente de cálculo e barras


axialmente comprimidas é o das imperfeições geométricas iniciais. Para isso a
norma americana AISC e a brasileira NBR 8800 usam uma curva única de flabagem.

Figura 11: Curva única de flambagem normas AISC (2010) e NBR 8800:2008
Fonte: (PFEIL; PFEIL, 2014)

A aplicação dessas curvas é feita através do uso do coeficiente adimensional:


fc
χ=
fy
onde,
𝑓𝑐 é tensão última nominal resistente
A tensão última nominal 𝑓𝑐 é obtida admitido-se a ação de um esforço normal
para uma coluna imperfeita de material inelástico e com tensões residuais oriundas
da fabricação e seu valor só pode ser dado de forma interativa. O coeficiente de
redução 𝜒 é dado pela divisão da tensão última 𝑓𝑐 pela tensão de escoamento 𝑓𝑦 do
material, mas também é função do índice de esbeltez. A NBR 8800:2008, neste
contexto, para considerar os efeitos desfavoráveis (material inelástico, imperfeições
geométricas e tensões residuais) apresenta o procedimento para obtenção do
coeficiente de redução 𝜒, que considera o valor da tensão última normal da peça
analisada através de outro coeficiente, o indicie de esbeltez reduzido 𝜆0 :

KL⁄r KL fy QA f
λ0 = 2 = √ 2 ou ainda, λ0 = √ g y
(π2 E⁄fy ) r π E Ne

onde,
K é o coeficiente que define o comprimento efetivo de flambagem;
46

L é o comprimento da coluna;
r é o raio de giração;
𝐴𝑔 é área da seção;
E é o módulo de elasticidade do aço;
𝑓𝑦 é a tensão limite de escoamento do aço;
𝑁𝑒 é a força axial de flambagem elástica, obtida conforme o anexo E da NBR
8800:2008.
Por fim, o coeficiente de redução 𝜒 é dado, segundo a NBR 8800:2008, por:
2
χ = 0,658λ0 para λ0 ≤ 1,5
ou
0,857
χ= para λ0 > 1,5
λ20

NBR 8800:2008 também recomenda que o índice de esbeltez de barras


tracionadas não supere o valor de 200, assim temos que:

KL
λ= ≤ 200
r

onde,

K é o coeficiente de flambagem;

L é o comprimento destravado da barra;

r é o raio de giração da seção transversal da barra.

6.2.2. Pré-dimensionamento
Nas peças estruturais submetidas a compressão simples a forma como o
material é distribuído na seção é de suma importância. A propriedade geométrica
que mede a forma como o material se distribui em relação ao centro de gravidade da
seção é o momento estático de segunda ordem ou momento de inércia. Quanto
maior for a inércia da peça maior serão as cargas necessária para fazer a peça
flambar.
Seções com material distribuído longe do centro de gravidade são, portanto,
seções mais resistentes e econômicas para peças comprimidas. O material junto ao
47

centro de gravidade apresenta pouca eficiência quanto a flambagem. Assim ao se


procurar maior economia de material deve-se procurar seções que não apresentem
material junto ao centro de gravidade o que conduz a seções vazadas.
Para o pré-dimensionamento de barras submetidas a compressão simples,
faremos uso, primeiramente do limite de esbeltez máximo exigido pela a NBR
8800:2008 e com seu uso encontraremos o raio de giração mínimo para que a
estabilidade global seja mantida, portanto teremos:
KL
rmín = , com λ = 200
λ
O raio de giração mínimo irá fazer uma aproximação para uma boa escolha
de perfil estável globalmente, mas também estenderemos esse pré-
dimensionamento básico à esbeltez local. Para isso buscaremos um perfil que
atenda o seguinte requisito:
b b
<( )
t t máx
Com essa condição atendida poderemos afirmar que o coeficiente de forma da peça
escolhida será 𝑄 = 1

6.3. Elementos Submetidos a Flexão e Cisalhamento


O momento fletor provoca na seção, simultaneamente tração, compressão e
giro das seções. O giro das seções provocado por momento fletor é semelhante ao
da flambagem, mas suas causas em principio são diferentes. Na flambagem o
agente causador é uma força aplicada ao longo do eixo da barra, a compressão
simples, já no caso do momento fletor a carga é aplicada perpendicularmente a esse
eixo. Como no caso da flambagem, a seção deve apresentar material mais longe do
centro de gravidade para ser mais resistente. Mas ao contrário da flambagem essa
distribuição não deve ser em todas as direções, mas sim na direção de aplicação do
momento fletor.
No caso do momento fletor, é importante destacar, que as forças de tração e
compressão não se distribuem uniformemente na seção. As fibras mais afastadas
são mais solicitadas que aquelas próximas do centro de gravidade da seção,
resultando ser mais interessante uma distribuição de material com concentração nas
posições mais afastadas do centro de gravidade.
48

Segundo Pfeil e Pfeil (2014), no projeto no estado limite último de vigas


sujeitas à flexão simples calculam-se o momento fletor e o esforço cortante de
projeto das seções criticas para compará-los aos esforços solicitantes de projeto.
Nesse caso também deve ser feita a verificação dos deslocamentos no estado limite
de serviço.
Ainda referenciado por Pfeil e Pfeil (2008), temos que a resistência a flexão
pode ser afetada por dois tipos de flambagem:
 Flambagem local: perda de estabilidade das chapas comprimidas que
compõem o perfil, o que reduz o momento resistente da seção;
 Flambagem lateral: a viga perde seu equilíbrio no plano principal de flexão e
passa a apresentar deslocamentos laterais e rotações de torção. Esse tipo de
flambagem faz com que seja necessário, em certos casos, o uso de
contenções laterais nas vigas perfil I, que tem baixa rigidez a torção.
A ocorrência de flambagem na chapa da alma pode reduzir a resistência da
peça às tensões cisalhantes. No caso particular do perfil I quase a totalidade do
esforço cortante é absorvido pela alma com poucas variações destas tensões ao
longo da chapa. Nesse caso para evitar problemas de flambagem na alma que
prejudiquem a resistência ao cisalhamento, em alguns casos, faz-se o uso de
enrijecedores nos perfis I submetidos a flexão simples (PFEIL; PFEIL, 2014).

6.3.1. Dimensionamento
6.3.1.1. Resistência ao Momento Fletor
No dimensionamento de barras prismáticas submetidas à momento fletor e
força cortante deve ser atendida a seguinte condição segundo a NBR 8800:2008:
MSd ≤ MRd
e
VSd ≤ VRd
onde;
𝑀𝑆𝑑 é o momento fletor solicitante de cálculo;
𝑀𝑅𝑑 é o momento fletor resistente de cálculo;
𝑉𝑆𝑑 é a força cortante solicitante de cálculo;
𝑉𝑅𝑑 é a força cortante resistente de cálculo;
49

Para a determinação do momento fletor resistente de cálculo, conforme NBR


8800:2008 devem ser considerados, de acordo com a necessidade de cada caso, os
seguintes estados últimos:
 Flambagem lateral com torção (FLT)
 Flabagem local da mesa comprimida (FLM)
 Flambagem local da alma (FLA)
A determinação dos esforços solicitante é feita com base no comportamento
elástico e para garantir a validade da análise elástica o momento fletor resistente de
cálculo fica limitado a:
1,50Wfy
MRd <
γa1
onde,
W menor módulo elástico da seção
𝛾𝑎1 é o coeficiente de ponderação
Ao observamos a Figura 12 vemos que o comportamento de uma viga biapoida
sob carga distribuída crescente é linear enquanto a tensão máxima aplicada é menor
que a tensão de escoamento, assim temos:

M M
σmáx = ymáx = < fy
I W

onde,

𝑦𝑚á𝑥 é a distância do centroide ao elemento de área mais afastado;

𝐼 é o momento de inércia da seção em torno do eixo de flexão;

𝑊 é o módulo elásticos da seção.

O início de plastificação da seção acontece no ponto onde o momento


aplicado é My , mas esse momento não representa a capacidade resistente da seção
da viga, pois é possível continuar aumentando a carga após atingi-lo. O que
acontece é, que após 𝑀 = My o comportamento não é mais linear e por isso as
fibras mais internas da viga também vão se plastificar até que a seção toda chegue
a plastificação total, onde teremos 𝑀 = M𝑝 , o que corresponde ao desenvolvimento
de grandes rotações na viga, transformando a seção e uma rótula plástica (PFEIL;
PFEIL, 2014).
50

Figura 12: Viga biapoiada sob carga crescente


Fonte: (PFEIL; PFEIL, 2014, p.156)

Quando temos uma viga de seção duplamente simétrica sofrendo flexão pura
(Figura 13) a plastificação inicia quando 𝑀 = My , sendo que My é o esforço
resultantes das tensões:

𝑦
𝜎 (𝑦 ) = 𝑓
ℎ ⁄2 𝑦

Para garantir o equilíbrio das forças horizontais deve-se impor a igualdade


das resultantes de tração com as de compressão (não há esforço normal aplicado).
Com isso poderemos determinar a posição da linha neutra elástica, fornecida pela
seguinte equação:

∑M = 0 My = ∫ yσ(y) dA = fy W

onde,

I
W=
ymáx

Quando chegamos na situação de plastificação total as seção, o equilíbrio das


forças horizontas nos dará a posição da linha neutra plástica (LNP), esta dividirá a
seção em duas áreas iguais, uma tracionada e outra comprimida. Se tivermos uma
seção simétrica, como na Figura 13, a linha neutra elástica e a linha neutra plástica
irão coincidir. Através do diagrama de plastificação podemos definir o momento de
plastificação Mp como sendo:

∑M = 0 Mp = ∫ y fy dA = fy Z
51

onde,

Z = At yt + Ac yc

Z é o módulo plástico da seção;

𝐴𝑡 é a área tracionada da seção

𝐴𝑐 é a área comprimida da seção

𝑦𝑡 𝑒 𝑦𝑐 são, respectivamente, as distancias das áreas tracionada e comprimidas para


a linha neutra plásticas.

Figura 13: Momento de inicio de plastificação e Momento de plastificação total


Fonte: (PFEIL; PFEIL, 2014, p.157)
As normas AISC (2010) e NBR 8800:2008 dividem as seções das vigas em
três classes de acordo com a forma de influência da flambagem local sobre o
momento fletor resistente de cálculo. A Erro! Fonte de referência não encontrada.
demonstra o comportamento de vigas com essa divisão através das curvas
momento x rotação (deformações) de vigas metálicas. A classificação dessas
seções é feita da seguinte maneira:
 Seção compacta: irá atingir o momento de plastificação total (Mp ), isto é,
Mres =Mp , esse tipo de seção apresentas capacidade de rotação inelástica
suficiente para configurar uma rótula plástica.
 Seção semicompacta: a flambagem local ocorre após a plastificação parcial,
mas sem apresenta rotação significativa, temos então Mres > Mpl .
 Seção esbelta: a flambagem local ocorrer antes de atingir o início da
plastificação, ou seja, Mres <M𝑦 .
52

Figura 14: Comportamento de vigas com seção compacta, seção semicompacta e seção esbelta.
Fonte: (PFEIL; PFEIL, 2014, p.159)

As classes de seções são definidas por valores limites para a esbeltez das
chapas componentes do perfil analisado. A NBR 8800:2008 traz na tabela G.1
(Anexo G) os parâmetros para vigas de alma não-esbelta para os três tipos de
flambagem local (FLA, FLM e FLT). Para perfis I com dois eixos de simetria, por
exemplo, teremos os seguintes valores:
 FLA
o Mr =fy W

o Mcr - viga de alma esbelta (Anexo H da NBR 8800:2008)


h
o λ= tw

E
o λp = 3,76√f
y

E
o λr = 5,70√f
y

 FLM
o Mr =(fy -σr )W com σr = 0,70fy
o Mcr
0,69EWc
 Para perfis laminados - Mcr = λ2
0,90Ekc Wc
 Para perfis soldados - Mcr = λ2
b
o λ= t

E
o λp = 0,38√f
y

o λr
53

E
 Para perfis laminados - λr = 0,83√(f
y −σr )

E
 Para perfis soldados - λr = 0,95√(f
y−σr ) ⁄kc

 FLT
o Mr =(fy -σr )W ;
Cb π2EIy C It L2b
o Mcr = √ Iw (1 + 0,039 )
L2b y Cw

onde,
(fy-𝜎𝑟 ) W
𝛽1 = ;
𝐸𝐼𝑡

Iy (d−tf)2
Cw = para seções I (Constante de empenamento do perfil);
4

𝐶𝑏 o fator de modificação do diagrama de momento fletor não uniforme


definido na NBR 8800. Bellei, Pinho e Pinho (2008) indica que
podemos adotar de forma conservadora o valor 𝐶𝑏 = 1 para todos os
casos;

𝜎𝑟 é tensão residual de compressão nas mesas tomada igual a 0,3fy

It é o momento de inércia à torção do perfil;

Lb é o comprimento destravado da viga.

Lb
o λ= ry

E
o λp = 1,76√f
y

1,38√𝐼𝑦 𝐼𝑡 27𝐶𝑤 𝛽12


o λr = √1 + √1 +
𝑟𝑦 𝐼𝑦 𝐼𝑡 𝐼𝑦

Usando os valores citados acima poderemos enquadrar os perfis da seguinte


maneira:
λ≤ λp - seção compacta
λp < λ ≤λr - seção semicompacta
λ> λr - seção esbelta
54

Figura 15: Variação do momento resistente nominal de vigas I, carregadas no plano da alma, com
efeito de flambagem local da mesa ou da alma.
Fonte: (PFEIL; PFEIL, 2014, adaptada)

A partir das afirmações anteriores, podemos concluir até aqui que o momento
resistente de cálculo será determinado pelo limite de escoamento do aço ou por
flambagem. Com o auxílio da Figura 15 podemos determinar qual será o momento
resistente para uma seção fletida em relação ao eixo de maior inércia e de alma não
esbelta. Se a seção estiver nos limites entre seção compacta e seção
semicompactas (λ≤ λp ), definiremos a resistência ao momento fletor da seguinte
maneira:

Mp Zfy 1,5Wfy
Md,res = = ≤
γa1 γa1 γa1

onde,

𝑀𝑝 é o momento de plastificação da seção;

Z é o módulo de resistência plástico da seção;

𝛾𝑎1 é o coeficiente de ponderação, 𝛾𝑎1 = 1,10 para esse caso.

Para uma seção semicompacta o momento resistente de cálculo poderá ser


interpolado linearmente entre os valores do momento de plasticação da seção 𝑀𝑝 e
o momento de inicio de plastificação 𝑀𝑟 . Assim temos que para λp < λ ≤λr a
resistência ao momento fletor é dada por:

λ − λp Mres
Mres = Cb [Mp − (Mp − Mr ) ] ≤ Mp ⇒ Md,res =
λp − λr γa1
55

sendo,

𝐶𝑏 o fator de modificação do diagrama de momento fletor não uniforme definido na


NBR 8800:2008. Bellei, Pinho e Pinho (2008) indica que podemos adotar de forma
conservadora o valor 𝐶𝑏 = 1 para todos os casos.

Por fim, para o caso de seções esbeltas (λ> λr ), o momento resistente da


seção assume o seguinte valor:

Mr
Md,res =
γa1

6.3.1.2. Resistência ao Cisalhamento


O esforço cortante é, geralmente absorvido pelas almas do perfil I, com
podemos observar no diagrama da distribuição de cisalhamento da Erro! Fonte de
referência não encontrada.. Por isso as almas das vigas são dimensionadas
basicamente para resistirem ao cisalhamento quando sofrem carregamento de
flexão.

Figura 16: Distribuição de tensões tangenciais em um perfil I


Fonte: (BELLEI; PINHO; PINHO, 2008)

A partir dos textos de Timoshenko e Gere (1983), Hibbeler (2010; 2014); e


Beer et al (2011), temos que a tensão de cisalhamento, em peças como o perfil I
(com altura constante) solicitadas por esforço cortante, é dada por:
VQ V
τ= =
tI A
onde,
Q é o momento estático da seção;
t é a espessura da chapa;
56

I é o momento de inércia da seção;


A é a área da seção.
E a partir dessa fórmula, dada pela teoria da Resistência dos Materiais,
podemos chegar ao cálculo das tensões solicitantes de cisalhamento no estado
limite de projeto:
Vd
τ=
Aw
onde,
𝑉𝑑 é o esforço de cisalhamento solicitante de cálculo, e;
𝐴𝑤 é a área efetiva de cisalhamento.
A NBR 8800:2008 indica em seu item 5.4.3.1.2 que a área efetiva de cisalhamento
deve ser tomada igual a:
Aw = dt w
onde,
d é a altura total da seção transversal;
𝑡𝑤 é espessura da alma.
Segundo Timoshenko e Gere (1983) o dimensionamento de peças sujeitas a
cisalhamento é, geralmente, baseado na tensão média admissível, 𝜏𝑎𝑑𝑚 , que
usualmente é da ordem de 0,5𝜎𝑎𝑑𝑚 a 0,6𝜎𝑎𝑑𝑚 , onde 𝜎𝑎𝑑𝑚 é a tensão admissível a n
tração ou ao escoamento do mesmo material.
Assim, a partir da equação da tensão de cisalhamento da resistência dos
materiais, podemos calcular a força cortante correspondente a plastificação da alma
por cisalhamento:
Vpl = 0,6Aw fy
A força de cisalhamento resistente de cálculo também irá depender da
esbeltez da alma do perfil, assim seguindo conforme a NBR8800:2008:
 Para:

h kvE
≤ 1,10√
tw fy

teremos:
Vpl
VRd =
γa1
57

 Para

kvE h kvE
1,10√ < ≤ 1,37√
fy tw fy

teremos:
Vpl 1,10√k v E⁄fy
VRd =
γa1 h ⁄t w
 Para

h kvE
> 1,37√
tw fy

teremos:
2
Vpl 1,10√k v E⁄fy
VRd = 1,24 ( )
γa1 h ⁄t w

sendo:
a a 260 2
k v = 5 para > 3 ou > [ ] ou vigas sem enrijecimento
h h h ⁄t w
onde,
Vpl é a força cortante correspondente a plastificação da alma por
cisalhamento;
a é a distância entre as linhas de centro de dois enrijecedores transversais
adjacentes;
h é a altura da alma, igual a distância entre as faces internas das abas para o
perfis soldados e igual a esse valor menos os dois raios de concordância
entre a aba e alma nos perfis laminados.
t w é a espessura da alma
6.3.2. Pré-dimensionamento
O pré-dimensionamento básico de barras de barras submetidas a flexão pura
parte da condição que a barra esta trabalhando no máximo, no estado limite plástico,
definido pela seguinte condição:
λ≤ λp
Saindo desta condição temos:
Zfy
Mpl =
γa1
58

onde,
Z é o módulo resistente plástico da seção;
γa1 é o coeficiente de ponderação.
Mpl
MRd =
γa1
A seguinte condição de estabilidade deve ser garantida no dimensionamento
da seção:
MRd ≤ MSd
Assim teremos:
Mpl Zfy
MSd ≤ ⇒ MSd ≤
γa1 γa1
Portanto:
MRd γa1 MRd γa1
Z≤ ⇒ Zmin =
fy fy
A última equação nos dá o modulo plástico mínimo (Zmin ) para uma seção que irá
ser submetida a um momento fletor MSd .
59

7. FUNCIONAMENTO DO PROGRAMA

O programa é dividido em 6 janelas, nas janelas onde há somente a


verificação de perfis é necessário que o usuário forneça os dados geométricos da
seção do perfil, as condições de solicitação e as propriedades do aço. Nas janelas
de pré-dimensionamento o usuário deve fornecer os dados requeridos para o pré-
dimensionamento e após o programa apresentar os valores mínimos para o perfil o
usuário deverá selecionar um perfil adequado, considerando o pré-
dimensionamento, na tabela de perfis apresentada na janela do programa. Quando o
um perfil qualquer é selecionado nessa tabela algumas de suas propriedades
geométricas aparecem na tela, mas para proceder com a verificação da seção
escolhida, o usuário, dependendo do tipo de verificação a ser feita, deverá informar
mais alguns valores.
O programa tem uma figura em todas as janelas para indicação e
compreensão dos dados requeridos, bem com mensagens que aparecem nos
símbolos utilizados especificando a qual propriedade o símbolo se refere. Caso o
usuário não saiba o que informar em determinado campo, basta passar o curso
sobre o símbolo do campo que uma mensagem aparecerá indicando o que deve ser
informado.
A janela principal do programa é apresentada na Figura 17. Para acessar as
janelas de verificação pré-dimensionamento deve-se clicar em um dos menus
apresentados na janela: PERFIL TRACIONADO, PERFIL COMPRIMIDO OU
PERFIL FLEXIONADO. Cada menu é composto por dois itens (Verificação e Pré-
dimensionamento) ao clicar em um delas a janela com para o procedimento
escolhido irá abrir na tela. O menu SAIR irá encerrar a aplicação.
60

Figura 17: Janela principal do programa


Fonte: Elaborada pelo autor (2017)

7.1. Verificação de perfis submetidos a tração axial.


Na figura Figura 18 é possível observar a janela para verificação de perfis I
tracionados. Nela temos os seguintes itens:
 Item 1: quadro no lado superior esquerdo da janela, é onde devem ser
informados as propriedades do aço (limites de escoamento e ruptura), o
módulo de elasticidade utilizado no programa é constante em todo o aplicativo
e não pode ser mudado por usuários.
 Item 2: localizado no canto superior direito, é onde está o campo para
informar o força de solicitação (força de tração solicitante de cálculo). O
usuário deve indicar se o perfil verificado contém ou não furos.
 Item 3: localizado no lado direito inferior da janela, são os campos onde os
dados da geometria e propriedades geométricas do perfil devem ser
informados. Os símbolos utilizados para identificar os campos são os mesmos
61

usados pelas normas vigentes. As unidades estão indicadas em cada campo


e devem ser rigorosamente respeitadas.

Figura 18: Janela para verificação de perfis submetidos à tração axial


Fonte: Elaborada pelo autor (2017)

 Item 4: No quadro 4 no canto inferior esquerdo constam os resultados da


verificação do perfil. Nos campos de cor amarela, ao fazer-se a verificação do
perfil, são indicados os valores da força resistente de cálculo e a esbeltez do
da barra analisada. O programa indica se o perfil passou ou não passou,
fazendo uma comparação das forças de solicitação com as forças resistentes
de acordo com o que é exigido pela NBR 8800:2008, bem como do parâmetro
de esbeltez da barra com o limite de esbeltez estabelecido pela mesma
norma.
62

Na janela também temos, na parte inferior, o botão VERIFICAR, que deve ser
utilizado após o preenchimento de todos os campos. O botão LIMPA CAMPOS
serve para facilitar o processo de verificação dos perfis, ao ser apertado limpará os
valores de todos os campos reiniciado o processo de inserção de dados para novas
verificações.

7.2. Pré-dimensionamento de perfis submetidos à tração axial


Na figura Figura 19 é temos a janela para pré-dimensionamento de perfis I
tracionados. Nela podemos observar os seguintes itens:
 Item 1: quadro no lado superior esquerdo da janela, onde estão os campos
que devem ser preenchidos para o procedimento de pré-dimensionamento do
perfil. Para o pré-dimensionamento, neste caso, são requeridas as
propriedades do aço, a força de solicitação de cálculo e o comprimento da
barra. Após preencher os campos clica-se no botão PRÉ-DIMENSIONAR.
 Item 2: no quadro 2 serão apresentados os resultados do pré-
dimensionamento, a partir dos valores apresentados, o usuário poderá
selecionar um perfil que atender aos requisitos do problemas apresentado.
 Item 3: no item 3 temos as dimensões e propriedades geométricas do perfil
escolhido, esses valores são preenchidos automaticamente.
 Item 4: o quadro 4, na parte central da janela, mostra campos que devem ser
preenchidos antes de prosseguir com o dimensionamento, são eles: ec
(excentricidade da ligação), db (diâmetro do parafuso), lc (distâncias entre os
parafusos mais distantes entre se para o caso de perfil com furos) e o número
de furos que o perfil apresenta.
 Item 5: no quadro 5, localizado na parte inferior da janela, temos os resultados
do dimensionamento da peça, para que esses resultados sejam mostrados,
deve-se clicar no botão VEERIFICAR após ter sido feita a escolha do perfil e
preenchimento das lacunas em branco da seção Propriedades Geométricas
da Seção.
 Item 6: o quadro do lado direito da janela trás a tabela com os perfis indicados
no pré-dimensionamento as seção.
63

Figura 19: Janela para pré-dimensionamento de perfis submetidos à tração axial


Fonte: Elaborada pelo autor (2017)

7.3. Verificação de perfis submetidos à compressão axial.


A janela de verificação de perfis I submetidos à compressão axial é
apresentada na Figura 20. A composição dessa janela contempla os seguintes itens:
 Item 1: quadro 1 na parte superior esquerda da janela, onde estão os campos
para preenchimento com as propriedades macânicas do aço e escolha do tipo
de perfil, no caso se é um perfil laminado ou um perfil soldado.
 Item 2: campo para informar a força de compressão axila solicitante de
cálculo.
 Item 3: cno quadro número 3 consta as propriedades geométricas das
seções, que devem ter seus campos preenchidos com as unidades indicadas
para um bom funcionamento do aplicativo.
64

 Item 4: quadro número 4 na parte inferios esquerda da janela, é aqui que


aparaceram os produtos da verificação. Além dos parâmetros de esbeltez dos
eixos x e y do perfil e da força resistente de cálculo, também é apresentação
o valor do coedificente de forma Q para o perfil verificado, este valor é
mostrado para que o ususário tenha maior confiança sobre o funcionamento
correto do programa.
Além do sitens destacados, ainda temos compondo a janela em questão, a
ilustração de um perfil I genérico, para melhor comprensão das propriedas
geométricas requeridas e os botões LIMPAR CAMPOS (limpa todos os campos
antes de uma possível nova verificação) e VERIFICAR que, o qual devemos utilizar
para fazer a verificação do perfil quando todos os campos forem preenchidos.

Figura 20: Janela para verificação de perfis submetidos à compressão axial


Fonte: Elaborada pelo autor (2017)

A seguir temos o fluxograma utilizado para a verificação aqui destacada:


65

Fluxograma 1: Perfis I simétricos submetidos à compressão (NBR 8800:2008)

Esbeltez da Alma

𝑄𝑎 = 1,0 ℎ𝑤 𝐸 Não
Sim ≤ 1,49√ 𝑄𝑎 < 1,0
𝑡𝑤 𝑓𝑦

𝐸 𝑐𝑎 𝐸
ℎ𝑒𝑓 = 1,92𝑡√ [1 − √ ]≤𝑏
𝜎 𝑏 ⁄𝑡 𝜎

𝐶𝑎 = 0,34 𝑒 𝜎 = 𝑓𝑦

𝐴𝑒𝑓 = 𝐴𝑠 − ∑(𝑏
Esbeltez da − 𝑏𝑒𝑓 )𝑡
Mesa
𝐴𝑒𝑓
𝑄=
𝐴𝑠

Não
Sim 𝑏𝑓 𝐸
𝑄𝑎 = 1,0 ≤ 0,56√ 𝑄𝑎 < 1,0
𝑡𝑓 𝑓𝑦

Sim 𝐸 𝑏𝑓 𝐸
𝑏 𝑓𝑦 0,56√ < ≤ 1,03√
𝑄𝑠 = 1,415 − 0,74 √ 𝑓𝑦 𝑡𝑓 𝑓𝑦
𝑡 𝐸

0,69𝐸
𝑄𝑠 = Não
𝑏 2
𝑓𝑦 ( 𝑡 )

A
66

A
Flambagem global

KL fy
𝑄 = 𝑄𝑠 . 𝑄𝑎 o 
r E


0,877 0  1,5
Sim 20
  0,658
20 Não

 Q Ag f y
N c , Rd 
 a1

7.4. Pré-dimensionamento de perfis submetidos à compressão axial.


Na Figura 21 mostramos a janela de pré-dimensionamento para os perfis I
submetidos a esforços de compressão axial. A seguir designaremos os itens que a
compõem:
 Item 1: assim como nas outras janelas apresentadas anteriormente, na
parte superior direita desta janela temos as propriedades mecânicas do
aço, que devem ser preenchidas para fins de pré-dimensionamento e
posterior verifcação.
 Item 2: No item 2 temos os dados, qua além das propriedades
mecânicas do aço, serão utilizados no pré-dimensionamento do perfil,
sendo eles: força de compressão solitcitante de cálculo, comprimetos
destravados dos eixos x e y e os coeficientes de flambamgem por
flexão dos respectivos eixos.
 Item 3: o quadro 3 traz os resultados gerados para o pré-
dimensionamento (raios de giração minimos para os eixos x e y e área
mínima para a seção transversa).
 Item 4: no item 4 temos um menu para escolha do tipo de perfil que
iremos verificas: laminado ou soldado.
67

 Item 5. O quadro 5, localizado no lado direito da janela traz a tabela de


perfis que poderão ser utilizados no aplicativo. O usuário deverá
selecionar um desses perfis para posterios verificação.
 Item 6: aqui temos as propriedades geométricas da seção que são
preechidas automáticamente quando selecionado um dos perfis das
tabelas de perfis.
 Item 7: Na aprte inferior da janela temos os resultados do
dimensionameto do perfil selecionado. Serão apresentados os valores
dos parâmetros de esbeltez do eixo x e y do perfil, a força resistente de
cálculo e para por fim o coeficiente de redução cálculado para a força
resistente à compressão.

Figura 21: Janela para pré-dimensionamento de perfis submetidos à compressão axial


Fonte: Elaborada pelo autor (2017)
68

7.5. Verificação de perfis submetidos a momento fletor e esforço cortante


Para a verificação de perfis submetidos a momento fletor e esforço cortante
foi elaborada a janela da Figura 22, que é semelhante às janelas apresentadas até
aqui, nela temos os seguintes itens:
 Item 1: No canto superior esquerdo destacamos o quadro 1 composto pelos
campos das propriedades macânicas do aço e pelo menu para escolha do
tipo de perfil, soldado ou laminado.
 Item 2: no segundo quadro destacado, que está localizado no canto superior
direito, temos os campos destinados a ssolicitações: momento fletor
solicitante de cálculo e força cortante solcitiante de cálculo.
 Item 3: no quadro 3 estão destacados os campos para inserção das
propriedades geométricas das seções, que devarão ser preenchidos com as
unidades especificadas em cada campo.
 Item 4: no item 4 está em destaque o local onde a força resistente de cálculo
dada pelo aplicativo será mostrada.
 Item 5: aqui temos os resultados para o momento fresistente de cálculo,
localizado no canto inferior direito da janela. Para fins didáticos são
apresentados os quatro valores das verificações que a NBR 8800:0000 exigi
(Momento máximo). FLA – Flambagem Local da Alma, FLM – Flambagem
Local da Mesa e FLT – Flabagem lateral por torção. O momento resistente de
cálculo para a seção estudada será o menor valor dentre os apresentados
pelo programa.
 Na parte inferior desta janela temos o botão VERFICAR que faz a verificação
do perfil após o usuário inserir os dados e acioná-lo. A janela também conta com
um perfil genérico para fins já especificados e com um botão para limpar os campos.
69

Figura 22: Janela para verificação de perfis submetidos à compressão momento fletor e esforço
cortante.
Fonte: Elaborada pelo autor (2017)
70

A seguir temos o fluxograma utilizado para a verificação aqui destacada:


Fluxograma 3: Perfis I simétricos submetidos a momento fletor (NBR 8800:2008)

Lb E ( f y   R )W
  p  1,76 1 
ry fy EJ

1,38 I y J 27Cw 12 (𝑓𝑦 − 𝜎𝑟 )𝑊


r  1 1 𝐶𝑤 =
ry J1 Iy 𝐸. 𝐽

  r Não p    r Não 𝑀𝑝𝑙 = 𝑍𝑓𝑦

Sim Sim

Cb 2 EI y Cw  JL2b  Cb     p  M pl
M cr   1  0,039  M Rd   p
M  ( M  M ) 
I y  Cw   a1  r   p   a1
p r
L2b

M p
𝑀𝑐𝑟 𝑀𝑝𝑙 𝑏 M Rd 
𝑀𝑅𝑑 =
𝛾𝑎1

𝛾𝑎1
𝜆=
𝑡  a1

E
 p  0,38
fy

A
71

Soldado Selecionar Laminado


Perfil

𝐸 𝐸
𝜆𝑟 = 0,95√ 𝜆𝑟 = 0,83√
(𝑓𝑦 − 𝜎𝑟 )/𝑘𝑐 (𝑓𝑦 − 𝜎𝑟 )

𝜆 > 𝜆𝑟 Não
Sim

Tipo de Perfil
p    r
Soldado
Laminado
Não
0,90𝐸 0,90 E kc
𝑀𝑐𝑟 = 𝑊𝑐 M cr  Wc
𝜆2 2
𝑀𝑝𝑙 = 𝑍𝑓𝑦

Cb     p  M pl
𝑀𝑐𝑟 𝑀𝑝𝑙 M Rd   p
M  ( M  M ) 
 a1  r   p   a1
p r
𝑀𝑅𝑑 = ≤
𝛾𝑎1 𝛾𝑎1

M p
M Rd 
ℎ  a1
𝜆=
𝑡𝑤

B
72

E E
B  p  3,76  p  5,70
fy fy

𝑊𝑥𝑡 𝐹𝑦 Sim 𝜆 > 𝜆𝑟 Não


𝑀𝑅𝑑 =
𝜆𝑎1

Sim p    r
C     p  M pl
M Rd  b M p  ( M p  M r ) 
 a1  r   p   a1

Não

𝑀𝑝𝑙 = 𝑍𝑓𝑦

M p
𝑀𝑅𝑑 = 𝑚í𝑛(𝐹𝐿𝑇, 𝐹𝐿𝑀, 𝐹𝐿𝐴) M Rd 
 a1

FIM
73

Fluxograma 4: Perfis I simétricos submetidos a momento e esforço cortante (NBR


8800:2008)

Sim 𝑎 Não
>3

𝑘𝑣 > 5 𝑎 260 2
>[ ]
ℎ ℎ⁄𝑡𝑤

ℎ 5
𝜆= 𝑘𝑣 = 5 +
𝑡𝑤 (𝑎 ⁄ℎ ) 2

𝑘𝑣 𝐸 𝑘𝑣 𝐸
𝜆𝑝 = 1,10√ 𝜆𝑟 = 1,37√
𝑓𝑦 𝑓𝑦

𝑉𝑝𝑙 Sim
𝑉𝑅𝑑 = 𝜆 ≤ 𝜆𝑝
𝛾𝑎1

𝜆𝑝 𝑉𝑝𝑙 p    r
𝑉𝑅𝑑 =
𝜆 𝛾𝑎1

𝜆𝑝 2 𝑉𝑝𝑙
𝑉𝑅𝑑 = 1,24 ( )
𝜆 𝛾𝑎1
74

7.6. Pré-dimensionamento de perfis submetidos a momento fletor


A última janela do aplicativo, apresentada na Figura 23, é a destinada ao pré-
dimensionameto de perfis submetidos a momento fletor (o programa não contepla
pré-simensionamento de peças submetidas a esforço cortante), nesta janela
destacamos os seguintes itens:
 Item 1: no quadro destaque 1, localizado no canto superior esquerdo, temos
os elementos que compõem as propriedades mecânicas do aço e as forças
solicitantes de cálculo, o momento fletor e escorço cortante.
 Item 2: os resultados do pré-dimensionamento estão destacados no quadro 2,
o valor apresentado como parâmetro para a escolha de um perfil diante da
condição de solicitação é o módulo resistente plástico da seção.
 Item 3: no quadro 4 temos o menu para escolha do tipo de perfil que estamos
trabalhando, as opções são perfis soldados ou perfis laminados.
 Item 4: no lado direito da janela é apresentado a tabela de perfis;
 Item 5: as propriedades geométricas do perfil selecionado estão na parte
central da janela, todas as propriedades serão preenchidas automaticamente,
exceto os valores do comprimento destravado da barra (Lb) e a distância
entre enrijecedores transversais caso a viga os tenha (a).
 Item 6: consta dos valores resistentes de cálculos para as verificações
exigíveis no caso. Está localizado na parte inferior da tabela junto ao botão
Verifica.
75

Figura 23: Janela para pré-dimensionamento de perfis submetidos à compressão momento fletor
Fonte: Elaborada pelo autor (2017)
76

8. CONCLUSÕES

A aplicação de novas tecnologias faz com haja menos desperdícios e


retrabalho na construção civil. Nesse trabalho vimos que o aço é uma dessas novas
tecnologias e muitas vezes se mostra mais adequado em vários casos e, por isso,
seu uso vem se tornando cada vez mais corriqueiro em nosso país. Apesar de se
mostrar ser uma solução inteligente e prática em muitos casos, as desconfianças
quanto ao dimensionamento seguro de estruturas em aço ainda desestimula seu
uso. Fora esse motivo, ainda a questão das facilidades de aplicação de estruturas
de concreto armado e às dificuldades de logística para o uso do aço em obras por
todo o Brasil.
Nesse contexto observamos que são poucos os softwares que contemplam a
verificação dada pela NBR 8800:2008, norma que regulamenta o dimensionamento
de estruturas em aço e mistas no Brasil. Assim pode-se concluir que o investimento
em novos produtos que venham a facilitar o dimensionamento de estruturas
metálicas é sempre bem-vindo no campo dos projetos.
Mesmo com suas limitações, o aplicativo que foi criado, se mostrou eficaz e
ágil nas verificações ás quais o mesmo contempla. Qualquer produto que traga um
dimensionamento de forma rápida e precisa é relevante para os projetistas e
estudantes de engenharia civil, pois traz alivio na demanda de tempo gasto em
novos projetos e novos aprendizados.
Notou-se que existem inúmeras verificações que devem ser observadas para
o bom dimensionamento de estruturas, verificações que buscam trazer segurança
para os usuários dos produtos finais dos projetos. O grande número de variáveis
envolvidas faz com que o risco de erros aumente, assim deve-se buscar formas de
aliviar à carga de processos e torna-los menos onerosos quanto ao tempo. O
software criado demostrou atender a esses requisitos, principalmente por ter sido
pensado para aplicações didáticas e com finalidade de familiarizar o usuário com o
processo de verificação de perfis metálicos.
Deve-se destacar que a responsabilidade na verificação de perfil ainda é
inteira do usuário, que deverá usar o aplicativo apenas como forma de auxílio,
devendo ser familiarizado com os vários passos do dimensionamento. A entrada de
dados é de total responsabilidade do usuário, a má utilização do programa pode
77

gerar conflitos no que tange ao uso de unidades e valores inadequados para as


varias variáveis do processo.
Para trabalhos futuros pretende-se incluir novos perfis e tipos de
carregamento, já que poucos foram contemplados nesse primeiro projeto do autor.
Também pretende-se aumentar o número de perfis nas tabelas de pré-
dimensionamento fazendo com que o dimensionamento dos perfis fiquem cada vez
mais econômicos e assim tornar o programa cada vez mais profissional.
78

9. REFERÊNCIAS

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<https://www.aisc.org/globalassets/aisc/publications/standards/specification-for-
structural-steel-bui>. Acesso em: 17 de maio de 2017.

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estruturas de aço e de estruturas mistas de aço e concreto de edifícios. 2 ed. Rio de
Janeiro: ABNT, 2008. 237 p.

BEER, Ferdinand P. et al. Mecânica dos Materiais. Tradução técnica José


Benaque Rupert, Walter Limbardi. 5. ed. Porto Alegre: AMGH, 2011. 800 p.
Tradução técnica José Benaque Rupert, Walter Limbardi.

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Andares em Aço. 2. ed. São Paulo: Pini, 2008. 559 p.

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Materiais: Mestrado. 2016. Disponível em: <http://www.ime.eb.br/mestrado-ciencia-
dos-materiais.html>. Acesso em: 17 de maio de 2017

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2017.

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