4. INTRODUCCIÓN A LOS DISEÑOS ROBUSTOS.

4.1 FILOSOFÍA TAGUCHI.

GENICHI TAGUCHI

El Dr. Genichi Taguchi nació en Japón el 1 de enero de 1924, graduándose en la Escuela

Técnica de la Universidad Kiryu en la carrera de ingeniería textil, y más tarde recibió el
Doctorado en la Universidad Kyushu en 1962.

Luego de la Segunda Guerra Mundial, los fabricantes japoneses tuvieron que luchar para
sobrevivir con recursos muy limitados. De no haber sido por las mejoras de Taguchi, el país
quizá no hubiera alcanzado el éxito que logró más tarde. Taguchi revolucionó el proceso de
producción en Japón a través del ahorro de costos y su relación con la calidad. Él entendió,
como muchos otros ingenieros, que todo el proceso de producción era afectado por
influencias externas. Sin embargo, se dio cuenta de que si podía identificar este "ruido" a
través de métodos tendría grandes efectos sobre la variabilidad de la calidad de los
productos.

Fue la primera persona que igualó calidad con costo. La contribución más importante del
Dr. Taguchi, ha sido la aplicación de la estadística y la ingeniería para la reducción de costos
y mejora de la calidad en el diseño de productos y los procesos de fabricación. En sus
métodos emplean la experimentación a pequeña escala con la finalidad de reducir la
variación y descubrir diseños robustos y baratos para la fabricación en serie. Las
aplicaciones más avanzadas de los Métodos Taguchi, permiten desarrollar tecnología
flexible para el diseño y fabricación de familias de productos de alta calidad, reduciendo los
tiempos de investigación, desarrollo y entrega del diseño.

INTRODUCCIÓN A LA FILOSOFÍA TAGUCHI

La filosofía de Taguchi abarca toda la función de producción, desde el diseño hasta la

fabricación. Su metodología se concentra en el consumidor, valiéndose de la “función de
pérdida”. Taguchi define la calidad en términos de la pérdida generada por el producto a la
sociedad. Esta pérdida puede ser estimada desde el momento en que un producto es
despachado hasta el final de su vida útil. La pérdida se calcula en dólares, y eso permite a
los ingenieros comunicar su magnitud en un valor común, reconocible. Eso a veces se
comunica de un modo bilingüe, lo cual significa que se puede hablar a los gerentes de alto
nivel en términos de dólares, y a los ingenieros y quienes trabajan con el producto o servicio
en términos de objetos, horas, kilogramos, etcétera. Con la “función de pérdida”, el
ingeniero está en condiciones de comunicarse en el lenguaje del dinero y en el lenguaje de
las cosas.

El método Taguchi ha sido descrito como la herramienta más poderosa para lograr el
mejoramiento de la calidad, según Jim Pratt, director de los programas estadísticos de la
compañía ITT ha ahorrado unos 60 millones de dólares en un período de 18 meses.

Muchos de los que practican los métodos de Taguchi en Estados Unidos piensan que las
prácticas de control de calidad descritas más adelante a la larga suplantarán al control
estadístico de la calidad, como ha sucedido en gran medida en Japón.
 FILOSOFÍA TAGUCHI

Taguchi establece que la calidad de un producto es la perdida que ese producto causa a la
sociedad mientras se utiliza para los fines que fue hecho.

Plantea el Diseño de parámetro o diseño robusto, Como la determinación de los niveles de

los parámetros o factores de proceso, de tal forma que cada característica del producto se
desempeñe como variación mínima alrededor de su valor objetivo. Esto sabiendo que los
parámetros son los factores o variables del proceso.

La metodología Taguchi establece tres metas:

1. Diseños robustos (insensibles) ante el medio ambiente para productos y procesos.

2. Diseño y desarrollo de productos, de modo que sean robustos a la variación de
componentes.
3. Minimización de las variaciones con respecto a un valor objetivo.

Estas tres metas se concretan en tres etapas del desarrollo de un producto:

1. Diseño del sistema: el ingeniero utiliza principios científicos y de ingeniería para

determinar la configuración básica.
2. Diseño de parámetros: se determinan los valores específicos para los parámetros
del sistema, minimizando la variabilidad aportada por las variables de ruido.
3. Diseño de tolerancias: se determinan las mejores tolerancias para los parámetros.

Un concepto y herramienta clave en el diseño de parámetros es la función de pérdida: que

es la que cuantifica la pérdida social que un producto causa cuando sus características de
calidad se desvían de su valor real. Esta función se traduce como:

Donde k es una constante que depende de tolerancias y de los costos de reparación del
producto.

La filosofía de la calidad de Taguchi se puede resumir en los siete puntos básicos

siguientes:

1. Un aspecto importante de la calidad del proceso manufacturado es la pérdida total

ocasionada por dicho producto a la sociedad.
2. En una economía competitiva son necesarias una mejora continuada de la calidad
y una reducción de los costos. Este punto marca una diferencia fundamental entre
las políticas de Japón y Estados Unidos, puesto que las compañías americanas
buscan fundamentalmente la nueva tecnología y la innovación (e.g. métodos para
la mejora del proceso y el producto), mientras que las compañías japonesas enfocan
sus objetivos a una mejora gradual, empleando el diseño de experimentos para
determinar los parámetros que permiten reducir los costos y mejorar la calidad.
Se distinguen tres tipos de costos:

 Costos asociados al diseño del producto.

 Costos de manufacturación.
 Costos de operación.

Estos tres tipos de costos se pueden reducir mediante un uso apropiado del diseño de
experimentos.

3. Un programa de mejora continuada de la calidad incluye una reducción constante

de la variación de las características de la calidad en torno a los valores nominales
o umbrales.
4. La pérdida ocasionada por la variabilidad en el proceso de fabricación del producto
es proporcional al cuadrado de la deviación típica de la característica de la calidad
estudiada respecto al valor nominal.
5. La calidad y el coste final del producto manufacturado dependen en gran medida
del diseño efectuado para el producto y el proceso.
6. La variabilidad del proceso y del producto se puede reducir mediante el efecto no
lineal de los parámetros del producto y del proceso sobre las características de la
calidad.
7. Los diseños de experimentos estadísticos pueden ser utilizados para identificar el
conjunto de parámetros del producto y del proceso que reducen la variación y, por
tanto, mejoran la calidad, la productividad, la fiabilidad del proceso de
manufacturación y sus resultados.

4.2 LA FUNCIÓN DE PÉRDIDA.

La función de perdida de la calidad, comúnmente llamada función de perdida de Taguchi

(por su creador Genichi Taguchi, en la segunda mitad del s.XX), es una herramienta de
cálculo usada en ingeniería para el control de calidad. Esta herramienta sirve para evaluar
de forma numérica la “pérdida de calidad” en un proyecto, producto o servicio, con respecto
a su nivel de calidad óptimo.

La idea fundamental de las metodologías creadas por Genichi Taguchi son poder diseñar y
fabricar productos en poco tiempo con alta calidad, evitando tener que usar el método de
prueba y error, que es más caro y lento. Para conseguir estas mejoras, se intentan optimizar
los diseños de los productos y de los procesos de fabricación a través de la ingeniería de
calidad y la estadística.

La función de pérdida de la calidad, ampliamente conocida como QLF por sus siglas en
inglés Quality Loss Function, establece el comportamiento de los costos asociados a las
desviaciones de calidad respecto a la meta. De manera que el producto, en términos de
calidad deja de ser simplemente catalogado como conforme o no conforme, para ser
medido mediante una función que establece el costo de alejarse de las especificaciones
exactas del cliente.
Taguchi define la calidad de la siguiente manera:

"Calidad consiste en evitar una pérdida que un producto le causa a la sociedad, después
de haber sido embarcado, distinta a cualquier otra pérdida causada por sus funciones
intrínsecas”

En ese orden de ideas, el costo de alejarse de las especificaciones exactas del cliente
puede comprender los siguientes rubros:

 Costos de mantenimiento.
 Costos de reparación.
 Costos asociados a la falla en el funcionamiento.
 Costos asociados a las lesiones provocadas por un producto defectuoso.
 Costos logísticos.

Según la hipótesis de Taguchi, mientras menor sea la variación en relación con el valor
objetivo, mejor será la calidad; de manera que las pérdidas aumentan a una tasa creciente
conforme crece la desviación respecto al valor objetivo de la especificación.

Del mismo modo, existe una pérdida de la calidad desde el punto de vista del cliente cuando
el producto se aleja de la especificación deseada, aun cuando se encuentre entre los límites
de especificación, lo cual contrasta con los métodos de control de variación tradicionales.

En la siguiente gráfica se puede observar la función de la pérdida de la calidad contrastada

con la curva normal de los métodos tradicionales.
Se puede observar que la función de la pérdida de la calidad es una curva en forma
de U, la cual se encuentra determinada por la siguiente función cuadrática simple:

L(x)= Función de pérdida de la calidad.

x = Valor de la característica de calidad (observado).
N = Valor nominal de la característica de calidad (Valor objetivo - meta).
k = Constante de proporcionalidad.

La proporcionalidad es un factor que indica la relación constante entre las

magnitudes costo de pérdida y desviación de la característica de calidad. De
manera que para efectos de aplicación se hace necesario que la organización
registre las pérdidas en función del costo de la calidad de las unidades según su
desviación del valor objetivo.

Así entonces, la función puede expresarse de la siguiente manera:

C = Costo de la desviación en el límite de la especificación (Pérdida por una

unidad producida en el límite de especificación).
LES = Límite de especificación superior.

EJEMPLO DE LA FUNCIÓN DE PÉRDIDA DE LA CALIDAD

Producir unidades de acero de referencia AX2 tiene múltiples características de

calidad, una de ellas es el ancho de la unidad. Según las especificaciones del
cliente, el valor objetivo del ancho es de 25 mm y considera aceptable una tolerancia
de +/- 0,2 mm.

Según registros de la compañía, aun cuando han sido unidades conformes en los
límites de especificación, se han presentado casos en los cuales las unidades deben
ser reparadas. El departamento de calidad ha determinado que todo el proceso de
reparación, mantenimiento, costos logísticos, y el impacto que tienen estas fallas en
el cliente, pueden estimarse en 15 dólares por pieza.
¿Cuál es la función de pérdida de la calidad para esta especificación?

C = 15 dólares.
LES = 25,2 mm.
N = 25 mm.

Así entonces, la función de pérdida de la calidad sería la siguiente:

De manera que puede tabularse una relación de pérdida en función de las

características de calidad observadas, de la siguiente manera:

Al graficar esta información tenemos la curva de la pérdida de la calidad:

4.3 LA RAZÓN DE SEÑAL A RUIDO.

En los diseños de Taguchi, una medida de robustez utilizada para identificar los factores de
control que reducen la variabilidad de un producto o proceso al minimizar los efectos de los
factores que no se pueden controlar (factores de ruido). Los factores de control son aquellos
parámetros de diseño y proceso que pueden ser controlados. Los factores de ruido no se
pueden controlar durante la producción o el uso de un producto, pero sí se pueden controlar
durante la experimentación. En un experimento diseñado de Taguchi, los factores de ruido
se manipulan para hacer que haya variabilidad y, con base en los resultados, identificar la
configuración óptima de los factores de control que haga que el proceso o producto sea
robusto o resistente ante la variación provocada por los factores de ruido. Valores más altos
en la relación de señal a ruido (S/N) identifican configuraciones de factores de control que
minimizan los efectos de los factores de ruido.

ROBUSTEZ

El diseño robusto es el experimento en el que se consideran factores de ruido, con los

cuales se quiere lograr un proceso o producto robusto. La robustez es hacer un producto
o proceso insensible o resistente a factores de ruido que no son controlables. Se trata de
logar que el producto o proceso tenga el desempeño deseado sin que le afecten las fuentes
de variación no controladas. El objetivo fundamental es determinar la combinación de
niveles de los factores controlables, en donde los factores de ruido no afecten al proceso,
aunque estos últimos no se controlen.

FACTORES DE CONTROL, DE RUIDO Y DE SEÑAL

Existen básicamente dos tipos de factores: Controlables y No controlables (de ruido).

Dentro de los factores controlables se distinguen 4 tipos de factores a saber:

1. Afecta la media y la variabilidad.

2. Afecta solo la variabilidad.
3. Afecta solo la media.
4. No afecta la media ni la variabilidad.

A continuación, se presenta las clases de control de acuerdo a su efecto sobre la media

(eje x) y o la variabilidad (eje y).
 FACTOR SEÑAL

Muchos productos están diseñados para trabajar en diferentes niveles de desempeño y de

acuerdo a los deseos del usuario o consumidor. Se llama factor señal al dispositivo que
permite cambiar el nivel de operación de acuerdo a los deseos del usuario. Ejemplo, en una
tostadora de pan el factor señal es el mecanismo que permite seleccionar el grado de
tostado deseado.

El factor señal permite cambiar el valor de la media de la característica de calidad, y es

deseable que la variabilidad en cada nivel de operación sea mínima. Hay muchos productos
que no cuentan con un dispositivo para que el usuario elija cierto nivel de desempeño, y en
este caso no existe tal factor señal.

FACTORES DE RUIDO

Los factores de ruido que actúan sobre el producto o proceso se clasifican como: de ruido
externo, interno y de deterioro.

1. Ruido externo: Ambiente en el cual el proceso o producto se desempeña, y carga

de trabajo a que se somete.
2. Ruido interno: Variación generada por el proceso de unidad a unidad debido a su
tecnología y a la diversidad de sus componentes.
3. Deterioro: Efectos que aparecen poco a poco con el tiempo por la degradación del
proceso, y puede llegar a causar fallas.
4.4 ARREGLOS ORTOGONALES DE LA SERIE 2N.

¿QUÉ ES EL ARREGLO ORTOGONAL?

El arreglo ortogonal es una herramienta ingenieril que simplifica y en algunos casos elimina gran
parte de los esfuerzos de diseño estadístico. Es una forma de examinar simultáneamente muchos
factores a bajo costo. El Dr. Taguchi recomienda el uso de arreglos ortogonales para hacer matrices
que contengan los controles y los factores de ruido en el diseño de experimentos. Ha simplificado
el uso de este tipo de diseño al incorporar los arreglos ortogonales y las gráficas lineales, finalmente,
en contraste con los enfoques tradicionales como equivalentes de ruido: mientras las interacciones
sean relativamente suaves, el analista de los efectos principales nos proporcionará las condiciones
óptimas y una buena reproductibilidad en un experimento.

Los arreglos ortogonales son herramientas que permiten al ingeniero evaluar qué tan robustos son
los diseños del proceso y del producto con respecto a los factores de ruido.

RESUMEN

El método del Dr. Taguchi para el diseño de experimentos utiliza técnicas que implican bajos costos
y que son aplicables a los problemas y requerimientos de la industria moderna. El propósito que se
tiene en el diseño del producto es encontrar aquella combinación de factores que nos proporcione
el desempeño más estable y confiable al precio de manufactura más bajo.

El análisis del arreglo ortogonal de Taguchi es usado para producir los mejores parámetros para el
diseño óptimo del proceso, con el mínimo número de experimentos (pruebas). Los resultados
obtenidos para los arreglos ortogonales son analizados para obtener los siguientes objetivos:

A) Estimar la contribución de los factores individuales que influyen en la calidad en la etapa del
diseño del producto.

B) Ganar la mejor condición para un proceso o un producto, así que las características en una buena
calidad puedan ser sostenidas.

ARREGLOS ORTOGONALES Y SU VENTAJA

 La ventaja de los arreglos ortogonales es que pueden ser aplicados al diseño experimental
involucrando un gran número de factores.

DESVENTAJAS

 La desventaja del arreglo ortogonal es que puede ser únicamente aplicado en la etapa inicial
del diseño del sistema del producto o proceso. Un arreglo ortogonal permite asegurar que
el efecto de "B" en "A1" es el mismo efecto de "B" en "A2". Así se podrá estar seguro de que
se está haciendo comparaciones entre efectos de niveles de un factor.
DISEÑOS FACTORIALES ORTOGONALES DE 2

Un arreglo ortogonal es una tabla de combinaciones de los niveles de los resultados ordenados
ortogonalmente. La convención que se utiliza para nombrar los arreglos ortogonales es La (bc), en
donde:

L = índice que es un arreglo ortogonal.

a = Número de corridas experimentales.

b = Número de niveles para cada factor.

c = Número de columnas o factores de un arreglo ortogonal.

Arreglos ortogonales serie 2

Un arreglo muestra las combinaciones de los niveles de los factores arreglados ortogonalmente.
Convencionalmente se representa como:

La (b)

Donde:

 a es el número de corridas experimentales.

 b es el número de niveles de cada factor.
 c es el número de columnas en el arreglo ortogonal.

El arreglo ortogonal más pequeño de la serie (2) es el L4 (2) a la 3, que indica que se manejan 3
factores, con dos niveles cada uno con 4 corridas experimentales.

NOTA. Un arreglo ortogonal que es altamente recomendado es el L12 (2). debido a que permite
investigar 11 factores sin preocuparse de efectos por interacciones. Este arreglo proporciona muy
buena reproducibilidad. Si se debe investigar alguna interacción importante se debe elegir otro
arreglo mayor, pues éste no contempla interacción alguna.