MANOMETRO

1. INTRODUCCIÓN

Los manómetros son los instrumentos utilizados para medir la presión de

fluidos (líquidos y gases). Lo común es que ellos determinen el valor de la
presión relativa, aunque pueden construirse también para medir presiones
absolutas.

Todos los manómetros tienen un elemento que cambia alguna propiedad

cuando son sometidos a la presión, este cambio se manifiesta en una escala o
pantalla calibrada directamente en las unidades de presión correspondientes.

La presión suele medirse en atmósferas (atm); en el sistema internacional de

unidades (SI), la presión se expresa en newtons por metro cuadrado; un
newton por metro cuadrado es un pascal (Pa). La atmósfera se define como
101.325 Pa, y equivale a 760 mm de mercurio en un barómetro convencional.

Cuando los manómetros deben indicar fluctuaciones rápidas de presión se

suelen utilizar sensores piezoeléctricos o electrostáticos que proporcionan una
respuesta instantánea.

Hay que tener en cuenta que la mayoría de los manómetros miden la

diferencia entre la presión del fluido y la presión atmosférica local, entonces
hay que sumar ésta última al valor indicado por el manómetro para hallar la
presión absoluta. Cuando se obtiene una medida negativa en el manómetro es
debida a un vacío parcial.

1.1. HISTORIA DEL MANÓMETRO

1.1.1. EUGÈNE BOURDON, (nació París, 8 de abril de 1808 - muere 29 de

septiembre de 1884). Fue un relojero e ingeniero francés que en 1849 inventó
el manómetro Bourdon, un aparato para medir la presión que aún se usa hoy
en día. Capaz de medir hasta 690 MPa (unas 6800 atmósferas), más que los
manómetros previos. Esta extensión del rango se hacía necesaria con el
desarrollo de la máquina de vapor, que necesitaba trabajar en rangos
superiores. Fundó la Bourdon Sedeme Company para fabricar su
invento.Falleció en París en 1884. Sus restos reposan en el Cementerio del
Père-Lachaise.

1.1.2. EDWARD ASHCROFT, (Estadounidense, compro los derechos de patente de

Bourdon en 1852.). En 1982, el uso creciente de la energía a vapor llevó a
Edward Ashcroft a producir su primer y revolucionario manómetro con “Tubo
Bourdon”. La necesidad de instrumentación más precisa y confiable
rápidamente convirtió los manómetros Ashcroft en ítem fundamental para
naves a vapor, locomotoras ferroviarias y las industrias por toda América del
Norte.
1.2. COMPONENTES Y FUNCIONAMIENTO

1.2.1. Elementos estáticos:

- A. Bloque receptor: es la estructura principal del manómetro, se conecta

con la tubería a medir, y a su vez contiene los tornillos que permiten montar
todo el conjunto.

- B. Placa chasis o de soporte: unida al bloque receptor se encuentra la

placa de soporte o chasis, que sostiene los engranajes del sistema.
Además en su anverso contiene los tornillos de soporte de la placa
graduada.

- C. Segunda placa chasis: contiene los ejes de soporte del sistema de

engranes.

- D. Espaciadores, que separan los dos chasis.

1.2.2. Elementos móviles:

1. Terminal estacionario del tubo 8. Eje de la aguja indicadora: esta tiene
de bourdon: comunica el manómetro una rueda dentada que se conecta a
con la tubería a medir, a través del la placa de engranes (7) y se
bloque receptor. extiende hacia la cara graduada del
2. Terminal móvil del tubo de bourdon: manómetro, para así mover la aguja
este terminal es sellado y por lo indicadora. Debido a la corta
general contiene un pivote que distancia entre el brazo de palanca y
comunica el movimiento el eje pivote, se produce una
del bourdon con el sistema de amplificación del movimiento del
engranajes solidarios a la aguja terminal móvil del tubo de bourdon.
indicadora. 9. Resorte de carga utilizado en el
3. Pivote con su respectivo pasador. sistema de engranes para evitar
4. Puente entre el pivote y el brazo de vibraciones en la aguja e histéresis.
palanca del sistema (5) con
pasadores para permitir la rotación
conjunta.
5. Brazo de palanca o simplemente
brazo: es un extensión de la placa de
engranes (7).
6. Pasador con eje pivote de la placa
de engranes.
7. Placa de engranes.
1.2.3. Principio de funcionamiento

La presión que actúa en el interior del elemento sensible provoca la deformación

de la sección, la que tiende a tornarse circular, por lo que se produce el
desplazamiento de la extremidad cerrada libre que está conectada al sistema de
amplificación/indicación.

Mediante una conexión rígida (biela) el desplazamiento es trasmitido a un sistema

de engranajes (mecanismo) que lo amplifica. El engranaje final del movimiento
(piñón) permite el montaje de una aguja que, desplazándose a lo largo de una
escala graduada circular, que se halla sobre un disco (cuadrante). El campo de
empleo va de un mínimo de 0,6 bar a un máximo de 4.000 bar.

2. TIPOS DE MANOMETROS:

1. Manómetros de líquidos: En estos manómetros se emplean gran variedad de

líquidos como agua, alcohol, mercurio, etc. Existen diferentes tipos de
manómetros como es el ejemplo del manómetro de diafragma fabricado
totalmente en acero inoxidable, seco o lleno de glicerina, diseñado
especialmente para medir presiones en gases o líquidos corrosivos, viscosos o
cristalizables en donde los manómetros de Bordón no son apropiados. A pesar
de que los manómetros están diseñados cada uno para diferentes tipos de
líquidos y de presiones existen unos que se les llena con glicerina.
2. Manómetro en U de líquido para Presiones Relativas: Se utiliza
habitualmente mercurio para que el tubo tenga dimensiones razonables; sin
embargo, para presiones pequeñas el manómetro en U de mercurio sería poco
sensible). Este tipo de manómetros tiene una ganancia que expresa la
diferencia de presión entre los dos extremos del tubo mediante una medición
de diferencia de altura (es decir, una longitud). P = Patm + d(Hg)·g·h

3. Manómetro y vacuometro de cubeta: El manómetro tiene e l inconveniente

de que el termino correctivo pga. El manómetro o vacuometro de cubeta a y b
evita este inconveniente, si el área de la cubeta es suficientemente grande. El
cero se ajusta de una vez para siempre.El manómetro o Vacuómetro de cubeta
evita errores si el área de la cubeta es lo suficientemente grande. El cero se
ajusta de una vez para siempre.
4. Manómetro Diferencial: Mide la diferencia de presiones entre dos puntos, (P1
y P2)

5. Multimanómetros: Se utilizan con mucha frecuencia en baterías de

manómetros para medir barias presiones simultáneamente. Es un manómetro
diferencial con múltiples tubos para medición. Son simples, económicos y
confiables.

- Baterías de manómetros para medir varias presiones simultáneamente

 - Son ampliamente utilizados, particularmente en los laboratorios de
mecánica de fluidos en los cursos de grado.

- Son más apropiados en aplicaciones donde se midan presiones estables.

- Permite medir presiones estáticas en un punto en un fluido y

diferencias de presión estática dentro de un fluido en movimiento.

6. Micro manómetro de tubo inclinado: Se utiliza para medir con precisiones

pequeñas del orden de 250 a 1.500 Pa. Por lo general el líquido del
manómetro es alcohol.

- La ventaja de este manómetro es la amplificación que se obtiene en la

lectura (l) al dividir ∆ℎ por el seno de α.
- Se usa para presiones manométricas inferiores a 250mm de columna de
agua.
- Permite variar α para aumentar la sensibilidad en la medida de presiones
pequeñas.
7. Manómetro diferencial tórico: Se utiliza como frecuentemente como
manómetro diferencial, según el líquido manométrico utilizado se adapta
fácilmente este instrumento a la medición de diferencias de presiones entre
1Bar y 250 mbar(100-2.103 Pa).

Cuanto menor sea la densidad para una misma diferencia de presiones mayor
será I y el tamaño del instrumento.

8. Manómetros elásticos: Tienen una gama de presiones muy amplia,

pudiéndose construir para medir desde un vacío de 1000 por 100 hasta 10.000
bar. En estos manómetros la presión del fluido actúa sobre un resorte, un tubo
elástico, una membrana ondulada, un fuelle metálico, y se transmite a una
aguja indicadora, que recorre una escala graduada, atreves de un mecanismo
sencillo de palanca, sector y piñón.

9. Manómetro de Bourdón para Presiones Absolutas: En su interior el tubo se

ha hecho el vacío, la deformación de dicho tubo, transmitida por el sector, y
piñón a la aguja indicadora, es función de la presión absoluta. La presión a
medir actúa sobre el exterior del tubo. La sección del tubo trasversal es
elíptica. Bajo el influjo de la presión exterior la sección elíptica del tubo se
deforma. La deformación se trasmite a la aguja indicadora.
10.Manómetro de Bourdón para Presiones Relativas: Tiene el mismo principio
de funcionamiento que el manómetro anterior, con la diferencia de que la
presión a medir actúa ahora en el interior del tubo de sección elíptica.

11.Manómetro de Membrana: El órgano elástico es una membrana metálica

ondulada. La deformación originada por la presión se transmite a la aguja. Son
apropiados para medir depresiones y presiones estas últimas de hasta unos
25bar.
12.Manómetro diferencial combinado de Diafragma y Resorte: Son
instrumentos de gran precisión. Se prestan a medir grandes presiones. Se
emplean como taradores de manómetros. También se le conoce como
manómetro de pesos muertos. Sobre una cara del diafragma actúa una
presión y sobre la cara opuesta actúa la otra presión. La deformación de la
membrana y la lectura de la aguja es función de la diferencia de presiones.

13.Manómetro de fuelle metálico: se aplica a la construcción de manómetros

apropiados a las presiones más elevadas o también a casos como, por
 ejemplo el de las prensas hidráulicas, donde la presión fluctúa violentamente y
hay que sacrificar la presión a la robustez.

1. Manómetro de embololo: manómetros de émbolo son instrumentos de gran

presión y por otra parte se presenta fácilmente a la medición de grandes
presiones. Por la primera propiedad se emplean mucho como tratadores de los
manómetros metálicos de todo tipo que requieren una verificación de tiempo
en tiempo.
2. Manómetro de embolo como tarador de manómetros: El tarador de
manómetros tiene una exactitud de 1/1000 y 1/10000 de la presión medida,
según el tipo de construcción. Consta de un pistón que se mueve libremente
con alguna mínima en el cilindro. El pistón está sometido por su cara inferior a
la presión de aceite, cuya viscosidad se escoge de acuerdo con el juego
existente del embolo y el cilindro. Dicha presión puede variarse mediante la
bomba manual. El pistón por la cara superior está sometido a su propio peso y
a las pesas circulares que se varia hasta equilibrar la presión del aceite.
3. MANÓMETRO APLICADO A LA MECÁNICA DE FLUIDOS

3.1. MEDIDORES DE PRESIÓN

- Definición de Presión: La presión es una fuerza por unidad de superficie y

puede expresarse en unidades tales como pascal, bar, atmósferas,
kilogramos por centímetro cuadrado y psi. (libras por pulgada cuadrada)

- Relación entre las diferentes unidades de medición

 - Tipos de Presión

- Presión absoluta - se mide con al cero absoluto de presión.

- Presión atmosférica - es la presión ejercida por la atmósfera

terrestre medida mediante un barómetro.

- Presión relativa - es la determinada por un elemento que

mide la diferencia entre la presión
absoluta y la atmosférica del lugar donde
se efectúa la medición.

- Presión diferencial - es la diferencia entre dos presiones.

- Vacío - es la diferencia de presiones entre la

presión atmosférica existente y la presión
absoluta, es decir, es la presión, medida
por debajo de la atmosférica.

3.2. ¿Qué es un Manómetro?

Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos

(líquidos y gases) en circuitos cerrados. Miden la diferencia entre la presión
real o absoluta y la presión atmosférica, llamándose a este valor, presión
manométrica. A este tipo de manómetros se les conoce también como
"Manómetros de Presión".

Lo que realmente hacen es comparar la presión atmosférica (la de fuera, la

atmósfera) con la de dentro del circuito por donde circula al fluido. Por eso se
dice que los manómetros miden la presión relativa.

La presión manométrica es la presión relativa a la presión atmosférica. La

presión manométrica es positivo para presiones por encima de la presión
atmosférica, y negativa para presiones por debajo de ella. La presión
absoluta es la suma de presión manométrica y presión atmosférica.
 Recuerda que la presión se define como la fuerza por unidad de superficie que
ejerce un líquido o un gas perpendicularmente a dicha superficie. P = F/S.

En general, los manómetros utilizan la presión atmosférica como valor de

referencia, es decir, que su valor cero corresponde al valor absoluto 1 de la
presión atmosférica. El valor que se lee en el manómetro corresponde a la
diferencia que existe entre la presión real y la atmosférica. A este valor se le
denomina presión manométrica.

Las unidades más frecuentes son Kg/cm2, bar, Atm, Pa, PSI.

Como ves en esta última imagen podemos tener manómetros que nos midan la
presión absoluta y la diferencial (diferencia entre dos presiones), pero los más
utilizados son los que miden la presión manométrica, es decir la relativa a la
presión atmosférica.

Los aparatos que miden la presión atmosférica son los barómetros, no confundirlos
con los manómetros que se usan en la industria en los circuitos neumáticos e
hidráulicos generalmente.

Hay unos manómetros llamados Detectores de Vacío que son sensores calibrados
para ser utilizados para medir la presión inferior a la presión atmosférica dentro de
un sistema, incluso para la presión de vacío en el interior. Son muy utilizados en la
fabricación de alimentos enlatados, detectando cuando se ha hecho el vacío
dentro de la lata de comida.

Las unidades de presión son muy variadas. En el Sistema Internacional de

unidades es el Pascal (Pa), en química se usa el mm de Hg, al que se llama
también torr (en honor a Torricelli) y la atmósfera (atm). El problema del Pascal es
que es una unidad muy pequeña para los valores habituales de presión en los
fluidos, es por eso que se utilizan otras.

1atm = 101.300 Pa

1bar = 100.00 Pa
En la industria se usa el kp/cm2. Cuando alguien dice que la presión de un
neumático es de "2 kilos" se está refiriendo a esta unidad, el kp/cm2, (kp/cm2 =
98.000 Pa). Esta forma de expresar la presión es incorrecta, pero casi todo el
mundo la usa en la industria.

- Casos fundamentales: un manómetro es un instrumento para la medición

de la presión en los fluidos, generalmente determinando la diferencia de la
presión entre el fluido y la presión local atmosférica.

Caso I: Cuando la (P0 = P1) la presión mantiene el agua en equilibrio.

Caso II: Cuando la

presión (P0 > P1) por q se
le aplica un mayor Presión
en P0, eleva el fluido
generando una diferencia
de altura.
Caso III: Cuando la presión (P0
< P1) por q se le aplica un mayor
Presión en P1, eleva el fluido
generando una diferencia de
altura.

- Demostración:

Sabemos que:

- Volumen de un cilindro

Reemplazando (2) y (3) en (1):

 Ejemplo:
H = 1m;
P1 =
P2 = ?

3.3. EJERCICIOS APLICATIVOS

1. El agua dentro de un recipiente se presuriza con aire y la presión se mide con un

manómetro de varios fluidos como se muestra en la figura. Determine la presión
manométrica del aire en el recipiente si h1=0.2 m, h2= 0.3 m y h3= 0.46m.
Considere las densidades del agua, el aceite y el mercurio como 1000 kg/m 3, 850
kg/m3 y 13600 kg/m3, respectivamente y g = 9.81m/s2.
2. a