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Ingénieurs en Sécurité Industrielle Information Amont - Aval - Transport PROCÉDÉS ET UNITÉS DE RAFFINAGE
Ingénieurs en Sécurité Industrielle Information Amont - Aval - Transport PROCÉDÉS ET UNITÉS DE RAFFINAGE

Ingénieurs en

Sécurité Industrielle

Information Amont - Aval - Transport

PROCÉDÉS ET UNITÉS DE RAFFINAGE

CONVERSION DES COUPES LOURDES ET PROCÉDÉS COMPLÉMENTAIRES

BB 55--55

PROBLÈME DE LA CONVERSION

1

PRINCIPE DES PROCÉDÉS DE CONVERSION DES CHARGES LOURDES

2

DIFFÉRENTS PROCÉDÉS DE CRAQUAGE DES CHARGES LOURDES

3

CAPACITÉ DE CONVERSION (Monde)

4

VISCORÉDUCTION DES RÉSIDUS SOUS-VIDE

5

UNITÉ DE VISCORÉDUCTION DE RÉSIDU SOUS-VIDE - Schéma simplifié

7

CRAQUAGE CATALYTIQUE - Principe

8

CRAQUAGE CATALYTIQUE - Caractéristiques du procédé

9

CRAQUAGE CATALYTIQUE FLUIDE FCC

10

LE CRAQUAGE CATALYTIQUE DANS LE SCHÉMA DE RAFFINAGE

11

CRAQUAGE CATALYTIQUE - Schéma simplifié

12

L'ALKYLATION - Unité complémentaire du FCC

13

HYDROCRAQUAGE DE DISTILLATS

14

UNITÉ D'HYDROCRAQUAGE - Procédés "Série Flow" - Schéma simplifié

15

CONVERSION PROFONDE

16

MTBE - ETBE - Intérêt

17

MTBE - ETBE - Principe de fabrication

18

PROCÉDÉS DE PRODUCTION D'HYDROGÈNE

19

RA CON - 00012_B_F - Rév. 3

Ce document comporte 20 pages

18/07/2005

2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training

1 B B 5 5 - - 5 5 PROBLÈME DE LA CONVERSION • La

1

BB 55--55

PROBLÈME DE LA CONVERSION

• La structure du marché des produits pétroliers évolue régulièrement en faisant une place de plus en plus grande aux produits légers et intermédiaires : GPL, carburants-auto, JET A1, gazole. Parallèlement la baisse des marchés de fuels lourds réduit considérablement la part des produits lourds.

• On observe en conséquence un déséquilibre quantitatif croissant entre les rendements en coupes obtenus dans la distillation des pétroles bruts et les besoins du marché.

COUPES

LÉGÈRES

COUPE

INTER-

MÉDIAIRES

COUPES

LOURDES

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

COUPES

LÉGÈRES

LOURDES 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 COUPES LÉGÈRES COUPE INTER-

COUPE

INTER-

MÉDIAIRES

50 60 70 80 90 100 COUPES LÉGÈRES COUPE INTER- MÉDIAIRES COUPES LOURDES 0 10 20

COUPES

LOURDES

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Arabe

Brent

léger

0 10 PRODUITS LÉGERS (GPL-naphtas-carburant auto) 20 38 - 41 % 30 40 50 PRODUITS
0
10
PRODUITS
LÉGERS
(GPL-naphtas-carburant auto)
20
38
- 41 %
30
40
50
PRODUITS
INTERMÉDIAIRES
(Carburéacteurs, pétrole lampant,
60
40
- 41 %
gazole, FOD)
70
80
PRODUITSLOURDS
90
(Fuels lourds, bitumes,
lubrifiants, coke)
17
- 21 %
100
Marché mondial (prévisions 2010)
D PPC 106 A

• Le raffineur doit donc transformer des coupes lourdes excédentaires valorisables essentiellement comme combustibles en coupes légères et intermédiaires utilisables comme carburants dont le marché est demandeur.

• Cela est possible en transformant les hydrocarbures lourds à longue chaîne carbonée (> C 20 -C 25 ) en composés légers par des réactions chimiques de craquage. Les installations de raffinage dont le but est de réaliser ce craquage sont appelées UNITÉS DE CONVERSION.

• Il existe de nombreux types d'unités de conversion qui ont donné lieu à de nombreux investissements dans les années 1970 et 1980. Elles diffèrent essentiellement par la nature de la charge traitée et les conditions de mise en œuvre du craquage. Les installations qui s'attaquent au résidu sous-vide pour le transformer de manière importante en coupes légères ou intermédiaires sont qualifiées d'unités de conversion profonde.

00012_B_F

importante

Gaz Essences Produits intermédiaires

quantité

Autre produit

en parasite

ou moins

Formation

coke

plus

de

é Autre produit en parasite ou moins Formation coke plus de 2 BB 55--55 PROC É

2

BB 55--55
BB 55--55

PROCÉDÉS DE CONVERSION DES CHARGES LOURDES Principe

00012_B_F

PRODUITS PRINCIPAUX

LOURDES — Principe — 00012_B_F PRODUITS PRINCIPAUX PROCÉDÉ CRAQUAGE Craquage thermique : Craquage par la
PROCÉDÉ CRAQUAGE Craquage thermique : Craquage par la température uniquement Craquage catalytique : Craquage en
PROCÉDÉ
CRAQUAGE
Craquage thermique :
Craquage par la
température uniquement
Craquage catalytique :
Craquage
en présence
d'un catalyseur
Hydrocraquage :
Craquage
en présence
d'un
catalyseur
et d'hydrogène
CHARGES Distillats Coupes lourdes Résidus
CHARGES
Distillats
Coupes
lourdes
Résidus
A048PCDD Transformation des hydrocarbures lourds en hydrocarbures légers par craquage
A048PCDD
Transformation
des hydrocarbures
lourds en hydrocarbures
légers par craquage

D PCD 328 A

D PCD 328 A 3 B B 5 5 - - 5 5 DIFFÉRENTS PROCÉDÉS DE

3

BB 55--55

DIFFÉRENTS PROCÉDÉS DE CRAQUAGE DES CHARGES LOURDES

CRAQUAGE THERMIQUE
CRAQUAGE THERMIQUE

Viscoréducteur (visbreaking)

Cokéfaction retardée (delayed coker)

• Flexicoker (unité de conversion profonde EXXON) CRAQUAGE CATALYTIQUE
• Flexicoker (unité de conversion profonde
EXXON)
CRAQUAGE
CATALYTIQUE

Craquage Catalytique Fluide (F.C.C.) pour les distillats

Procédés R2R (TOTAL-IFP), HOC, RCC pour les mélanges distillats-résidus

HYDROCRAQUAGE
HYDROCRAQUAGE

Hydrocraqueur de distillats

Hydroconversion de résidus sous-vide HYCON (SHELL) HYVAHL (ELF - TOTAL - IFP) LC Fining (Lummus)

Procédé peu sélectif : produit beaucoup de gaz, de coke

Produits obtenus de mauvaise qualité

 

Permet de traiter des charges lourdes riches en métaux : PARTICULIÈREMENT ADAPTÉ À LA CONVERSION DES RÉSIDUS SOUS-VIDE

Craquage plus sélectif : moins de gaz, plus d'essence, moins de coke

Essences d'assez bonne qualité, gazole médiocre

La présence du catalyseur interdit le traitement de charges riches en poisons métalliques - PROCÉDÉ ADAPTÉ À LA CONVERSION DES DISTILLATS ET DE CERTAINS RÉSIDUS

Très bonne sélectivité de craquage - La présence d'hydrogène empêche la formation de coke

Produits

légers

:

essences,

kérosène,

gazoles

d'excellente qualité

 

Catalyseurs exigeants quant à la pureté des charges :

PROCÉDÉ ADAPTÉ À LA CONVERSION DES DISTILLATS

 

Procédé consommateur d'hydrogène

 

Procédé adaptable à la conversion profonde des résidus sous réserve de modifications technologiques très complexes et très chères

00012_B_F

4 B B 5 5 - - 5 5 PROCÉDÉS DE CONVERSION — Capacités mondiales

4

BB 55--55

PROCÉDÉS DE CONVERSION — Capacités mondiales —

Capacités exprimées en millions de tonnes par an

 

Craquage

 

Cokéfaction y

 

Hydrotraitement

catalytique

Viscoréduction

compris

Hydrocraquage

Hydroconversion

(FCC)

flexicoker

des résidus

Amérique du Nord

290,0

10,6

94,3

77,9

18,8

Amérique Latine

76,6

32,2

15,6

4,1

1,3

Europe Occidentale

103,6

75,4

15,7

31,1

6,0

Afrique

9,3

4,0

0,8

1,3

0,6

Moyen-Orient

13,7

17,3

3,9

25,1

13,4

Japon

38,9

4,0

6,5

21,5

Asie-Océanie

83,7

19,2

21,1

25,7

12,8

Total

615,8

158,7

155,4

171,7

74,4

(Oil and Gas Journal - December 22, 1997)

   

Distillation

Distillation

Capacité unités de conversion/ Capacité DA

Nombre

de raffineries

atmosphérique

Mt/an

sous vide

Mt/an

Amérique du Nord

191

815

420

60

%

Amérique latine

76

320

122

40

%

Europe occidentale

109

715

251

32

%

Afrique

45

146

25

11

%

Moyen Orient

44

285

95

26

%

Japon

38

248

81

29

%

Asie/Océanie

103

600

89

27

%

 

606

3129

1083

 

(Oil and Gas Journal - December 22, 1997)

00012_B_F

5 B B 5 5 - - 5 5 VISCOSITÉ DES RÉSIDUS SOUS-VIDE • AJUSTEMENT

5

BB 55--55

VISCOSITÉ DES RÉSIDUS SOUS-VIDE

• AJUSTEMENT DE LA VISCOSITÉ DES FUELS LOURDS

- Les fuels oils lourds N° 2 doivent avoir une viscosité au plus égale à 40 centistokes (cSt) à 100°C.

- Les résidus de distillation sous-vide sont trop visqueux pour constituer directement des fuels lourds.

La viscosité des fuels oils lourds est obtenue par MÉLANGE aux RÉSIDUS SOUS-VIDE TRÈS VISQUEUX de DILUANTS ou FLUXANTS peu visqueux type GAZOLE.

FABRICATION D'UN FUEL N°2 À PARTIR DE RÉSIDU SOUS-VIDE RSV 1000 à 3000 cSt à
FABRICATION D'UN FUEL N°2
À PARTIR DE RÉSIDU SOUS-VIDE
RSV
1000 à
3000 cSt
à 100°C
Fuel-oil
n°2
VERS
40 cSt maxi
à 100°C
MARCHÉ
Fluxant
gazole
1 cSt à
100°C
D PPC 107 A

• LA PRODUCTION DU F.O. N° 2 CONSTITUE DE CETTE MANIÈRE EST SUPÉRIEURE à la demande du marché

• Une solution possible : LA VISCORÉDUCTION DU RÉSIDU SOUS-VIDE

par diminution de la viscosité des résidus sous-vide la viscoréduction permet :

- de RÉDUIRE LA PRODUCTION de F.O. N° 2

(l'obtention de la viscosité du F.O. N° 2 nécessite une quantité plus faible de diluant ou fluxant peu visqueux)

- d'AUGMENTER d'autant la production de GAZOLE

00012_B_F

dans la raffinerie (gazole de FCC) la valorisation des produits : gazole par hydrodésulfuration et

distillat par le FCC (schéma page 7)

hydrodésulfuration et distillat par le FCC (schéma page 7) BB 55 -- 55 6 PRODUITS C330PCDD
BB 55 -- 55
BB 55 -- 55

6

PRODUITS

C330PCDD

• Les résidus sous-vide très visqueux sont surtout utilisés pour fabriquer les fuels lourds. •
Les résidus sous-vide très visqueux sont surtout utilisés pour fabriquer les fuels lourds.
Il en résulte une production de fuel lourd trop importante et une perte financière par le
déclassement de quantités élevées de gazole vers les fuels lourds.
+ +
très bonne
Appréciation
L'unité de viscoréduction a pour but de réduire la production de fuel lourd et de permettre une
+
bonne
de
la
qualité
VISCORÉDUCTION
médiocre
des
produits
économie de gazole de dilution.
– – –
mauvaise
%
Elle correspond à un CRAQUAGE THERMIQUE modéré du RSV à 450°C environ et sans
0
apparition de coke.
Gaz + GPL
Essence
La construction de fuel lourd avec et sans viscoréduction correspond à l'exemple suivant (pour 100
tonnes de RSV)
10
Gazole
20
Distillat
30
100 TONNES
DE
53 tonnes
de gazole
RÉSIDU
SOUS VIDE
2000 cSt À 100°C
de dilution
1cSt à 100°C
40
153 tonnes
de FO n°2
cSt à 100°C
RESIDU
40
SOUS-VIDE
50
COUPE
VISCORÉDUCTION
4,5 tonnes
gaz + essences
60
40
124,5 tonnes
de FO n°2
cSt à 100°C
560°C +
Résidu sous
vide craqué
70
95,5 tonnes de
gazole
distillat
résidu
100 cSt à 100 °C
80
CHARGE
29 tonnes de
gazole de dilution
1cSt à 100°C
90
Pour 100 tonnes de résidu sous-vide le viscoréducteur permet :
100
de diminuer la production de fuel lourd de 153 – 124,5 = 28,5 tonnes
d'économiser 53 – 29 = 24 tonnes de gazole de dilution
Rendements et qualité des produits obtenus au viscoréducteur
Les adaptations récentes du viscoréducteur privilégient, compte tenu de l'existence d'autres fluxants
Qualité

VISCORÉDUCTION DES RÉSIDUS SOUS-VIDE

7 BB 55 -- 55 UNITÉ DE VISCORÉDUCTION DE RÉSIDU SOUS VIDE — Schéma simplifié
7 BB 55 -- 55 UNITÉ DE VISCORÉDUCTION DE RÉSIDU SOUS VIDE — Schéma simplifié
7
BB 55 -- 55
UNITÉ DE VISCORÉDUCTION DE RÉSIDU SOUS VIDE
— Schéma simplifié —
130
1,5
GAZ - GPL
2
COLONNE
ATMOSPHÉRIQUE
Pression (bar abs.)
440
Eau
6,5
Température (°C)
BALLON
ESSENCE
DE MATURATION
DE
9
Débit (t/h)
(SOAKER)
VISCORÉDUCTION
FOUR DE
vapeur
20
VISCORÉDUCTION
GAZOLE
DE
VISCORÉDUCTION
vide
Vapeur
mm Hg
70
36
DISTILLAT
410
DE
VISCORÉDUCTION
460
COLONNE
trempe
d ≈ 1
SOUS VIDE
% S élevé sur brut HTS
(2 à 6 %)
395
Vapeur
115,5
Visco 1000 à 3000 cSt
330
180
RÉSIDU
RÉSIDU
SOUSVIDE
SOUSVIDE
CRAQUÉ
A313PCDD

GAZ COMBUSTIBLE DILUANT LÉGER : GAZOLE de craquage ou LCO (Light Cycle oil)

lourd : HCO (Heavy Cycle oil)

GAZ DE PÉTROLE LIQUÉFIÉS ESSENCE DE CRAQUAGE

Craquage PRODUITSCHARGES

ACCESSOIRES :

DILUANT (Slurry)

SOUHAITÉS :

AUTRES :

RÉSIDU

En présence d'un catalyseur en poudre

RÉSIDUS SOUS-VIDE pauvres en métaux traités en mélange avec des distillats

Produits lourds entre C20 et C50 ne contenant pas de métaux

peu valorisables

Produits lourds

350°C - 550°C

excédentaires

DISTILLATS

lourds 350 ° C - 550 ° C exc é dentaires DISTILLATS BB 55 -- 55
BB 55 -- 55
BB 55 -- 55

8

A2357PCDD

550 ° C exc é dentaires DISTILLATS BB 55 -- 55 8 A2357PCDD COKE H 2
COKE H 2 S
COKE
H 2 S
é dentaires DISTILLATS BB 55 -- 55 8 A2357PCDD COKE H 2 S catalytique fluide des
catalytique fluide des hydrocarbures F.C.C. Transformations obtenues A HAUTE TEMPÉRATURE ≅ 500°C A PRESSION
catalytique fluide
des hydrocarbures
F.C.C.
Transformations obtenues
A HAUTE TEMPÉRATURE
≅ 500°C
A PRESSION FAIBLE
< 3 bar

CRAQUAGE CATALYTIQUE Principe

PROCÉDÉ

< 3 bar CRAQUAGE CATALYTIQUE — Principe — PROC É D É  2005 ENSPM Formation
< 3 bar CRAQUAGE CATALYTIQUE — Principe — PROC É D É  2005 ENSPM Formation
< 3 bar CRAQUAGE CATALYTIQUE — Principe — PROC É D É  2005 ENSPM Formation

D CH 2062 A

D CH 2062 A 9 B B 5 5 - - 5 5 CRAQUAGE CATALYTIQUE —

9

BB 55--55

CRAQUAGE CATALYTIQUE — Caractéristiques du procédé —

• LES PRODUITS DE CRAQUAGE CATALYTIQUE CONTIENNENT DES OLÉFINES

En effet, si on considère le craquage d'une paraffine en C 20 on obtient par exemple une oléfine en C 8 et une paraffine en C 12 .

C 20 H 42

Paraffine

craquage

en C 1 2 . C 20 H 42 Paraffine craquage • RÔLE DU CATALYSEUR C

• RÔLE DU CATALYSEUR

C 8 H 16

Oléfine

+ C 12 H 26

Paraffine

- Orienter le craquage vers la production maximum d'ESSENCE

- Produire des essences A INDICE D'OCTANE acceptable en favorisant la formation :

.

d'isoparaffines

.

d'oléfines

• COMPOSITION DU CATALYSEUR : SILICE-ALUMINE ACIDE

- A l'origine : Argile acidifiée

- ensuite : SILICE-ALUMINE synthétique non cristallisée

- Aujourd'hui

ajout

MOLÉCULAIRES

de

silice-alumine

cristallisée

ou

ZÉOLITHES

ou

TAMIS

- sous forme de poudre (grains de diamètre inférieur à 100 microns)

• PRÉCAUTIONS D'UTILISATION

- Le catalyseur est empoisonné par les métaux, d'où le choix des CHARGES :

.

distillats essentiellement

.

résidus à basse teneur en métaux (résidus BTM)

- Son activité est très rapidement bloquée par la FORMATION DE COKE. Il faut utiliser une technologie permettant l’ÉLIMINATION CONTINUE DU COKE déposé sur le catalyseur.

00012_B_F

très bonne

mauvaise

médiocre

* autoconsommé

bonne

RENDEMENT ET QUALITÉ DES PRODUITS OBTENUS AU FCC

+ +

- - -

+

%

Appréciation

des produits

de la qualité

par

Le coke se dépose sur le catalyseur et détruit son activité catalytique. Le catalyseur usé est dirigé vers le régénérateur.

700-750°C vers

haute à température

est à brûlé

et retourne

le catalyseur

ainsi son sur activité

coke déposé

d'air. Le catalyseur le retrouve

Dans le RÉGÉNÉRATEUR,

le réacteur.

l'injection


É N É RATEUR, le r é acteur. l'injection • • • BB 55 -- 55
BB 55 -- 55
BB 55 -- 55

10

F. C. C.
F. C. C.
acteur. l'injection • • • BB 55 -- 55 10 F. C. C. STIUDORP + –
acteur. l'injection • • • BB 55 -- 55 10 F. C. C. STIUDORP + –
acteur. l'injection • • • BB 55 -- 55 10 F. C. C. STIUDORP + –
acteur. l'injection • • • BB 55 -- 55 10 F. C. C. STIUDORP + –

STIUDORP

• • • BB 55 -- 55 10 F. C. C. STIUDORP + – – –
+
+
–
–
–

GAZ + GPL

Essences

Gazole de FCC ou LCO

HCO + Slurry

Coke*

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100

CRAQUAGE CATALYTIQUE FLUIDE F.C.C.

• Distillats ex Bruts • • Résidus sous vide BTM Distillats de viscoréduction • etc.
Distillats
ex
Bruts
Résidus
sous vide
BTM
Distillats de
viscoréduction
etc.
catalyseur coké ou usé Fumées Produits vers fractionnement craqués Réactions RÉGÉNÉRATEUR RÉACTEUR
catalyseur coké ou usé
Fumées
Produits vers fractionnement
craqués
Réactions
RÉGÉNÉRATEUR
RÉACTEUR
réactions
chimiques
de
brûlage
700 °C - 750 °C
500 °C - 520 °C
de chimiques
craquage
du
coke
Air de régénération
Charges à craquer
catalyseur régénéré
une fine entre
poudre
et d'alumine
circule, à grand débit (10
à Le 20 catalyseur
tonnes par est minute),
deux constituée
capacités de
: le silice
RÉACTEUR
et le qui
RÉGÉNÉRATEUR.
CCFUDSEGRAHC
Dans le RÉACTEUR, les réactions de craquage se développent au contact du catalyseur à
500°C environ. Les produits craqués sont dirigés vers une section distillation.

A334PCDD

éQualit

sont dirigés vers une section distillation. A334PCDD é Qualit  2005 ENSPM Formation Industrie - IFP
11 B B 5 5 - - 5 5 LE CRAQUAGE CATALYTIQUE DANS LE SCHÉMA

11

BB 55--55

LE CRAQUAGE CATALYTIQUE DANS LE SCHÉMA DE RAFFINAGE

• PERMET LA PRODUCTION D'ESSENCE AU DÉTRIMENT DU FUEL, ET L'ALIGNEMENT SUR LA STRUCTURE DES DÉBOUCHÉS.

• L'ESSENCE PRODUITE (50 % environ de rendement) EST DE QUALITÉ MOYENNE (RON 92 - MON 79). Elle doit subir un traitement d'adoucissement de type MEROX pour éliminer les mercaptans à odeur désagréable et corrosifs.

• PRODUCTEUR IMPORTANT DE GAZ DE PÉTROLE LIQUÉFIÉS

- LA COUPE C 3 CONTIENT 70 % DE PROPYLÈNE ET 30 % DE PROPANE - LE PROPYLÈNE PEUT ÊTRE VALORISÉ POUR LA PÉTROCHIMIE

- LA COUPE C 4 CONTIENT 50 % DE BUTÈNES QUI PEUVENT ÊTRE UTILISES POUR L'ALKYLATION OU (cas de l'isobutène) POUR LA FABRICATION DU MTBE ou de l'ETBE

• PRODUCTEUR DE GAZOLE DE CRAQUAGE (LCO) UTILISABLE COMME DILUANT DE FUELS OU VALORISABLE APRÈS HYDROTRAITEMENT COMME BASE de qualité médiocre pour la fabrication du gazole moteur ou du fuel oil domestique

• NÉCESSITÉ UNE DISTILLATION SOUS-VIDE POUR PRÉPARER LA CHARGE DE L’UNITÉ

• PRODUCTION IMPORTANTE D'H 2 S nécessitant un lavage des gaz aux amines et une unité de production de soufre

00012_B_F

12 BB 55 -- 55 CRAQUAGE CATALYTIQUE — Schéma simplifié — FUMÉES DE COMBUSTION DU
12 BB 55 -- 55 CRAQUAGE CATALYTIQUE — Schéma simplifié — FUMÉES DE COMBUSTION DU
12
BB 55 -- 55
CRAQUAGE CATALYTIQUE
— Schéma simplifié —
FUMÉES DE
COMBUSTION
DU COKE vers ATM.
4
vapeur
eau
COMPRESSEUR
de gaz craqués
TURBINE
GAZ
COMBUSTIBLE
+H 2 S
DÉTENTE DE
M
12
Fitre à
2,1
20
530
120
poussière
COUPE C 3
CHAUDIÈRE DE
RÉCUPÉRATION
2,5
3
15
CYCLONE
—3 e ÉTAGE
RÉACTEUR
COUPE C 4
530
Fines de
3,1
catalyseur
Eau
75
COUPE
PAIRE DE
ESSENCES
CYCLONES
730
STRIPPER
Vapeur
coke
27
COUPE
LCO
RÉGÉNÉRATEUR
7,5
GAZOLE
vapeur
(LCO)
Slide
valve
Vapeur
RISER
HCO
AIR
LAVAGE
9,5
COUPES
120
LOURDES
930
COLONNE
DE
(HCO +
catalyseur
FRACTIONNEMENT
330
SLURRY)
COMPRESSEUR
Slurry
D'AIR
200
CHARGE
Température °C
DISTILLAT
SOUS VIDE
Débits t/h
Pressions bar abs
150
Autres de
charges
résidus, distillat
viscoréducteur
gazdesSéparation
essencesdeset
A041PCDD
13 B B 5 5 - - 5 5 L’ALKYLATION — Unité complémentaire du FCC

13

BB 55--55

L’ALKYLATION — Unité complémentaire du FCC —

• LE BUT DE L'UNITÉ EST DE PRODUIRE DE L'ESSENCE À HAUT INDICE D'OCTANE À PARTIR DES EXCÉDENTS DE GAZ DE PÉTROLE LIQUÉFIÉS PROVENANT DU CRAQUAGE CATALYTIQUE (F.C.C.)

• L'ALKYLATION consiste en la combinaison d'oléfines en C 4 (BUTÈNES) avec de l'ISOBUTANE (Paraffine ramifiée en C 4 ) pour obtenir une ESSENCE très riche en C 8 "isoparaffiniques".

PROCÉDÉ

CHARGES PRODUITS ALKYLATION Butane vers Coupe C 4 de FCC environ 50% de butènes environ
CHARGES
PRODUITS
ALKYLATION
Butane vers
Coupe C 4 de FCC
environ 50% de butènes
environ 50% de butanes
butane commercial
Addition de l'isobutane
sur les butènes
ALKYLAT
- à bassetempérature
- en phase liquide
Isobutane obtenu par
fractionnement des coupes C 4
de DISTILLATION
ATMOSPHÉRIQUE
ET DE REFORMAGE
CATALYTIQUE
Base carburant en C 8
essentiellement
isoparaffiniques
RON 94 - 97
- en présence d'un
catalyseur = acide liquide
MON 92
-
95
HF acide fluorhydrique
ou H 2 SO 4 acide sulfurique
D PCD 337 A

• Les BUTÈNES proviennent de la "coupe C 4 de F.C.C." riche en oléfines (environ 50 à 60 % volume de butènes).

• L'ISOBUTANE est obtenu essentiellement à partir des coupes C 4 de la distillation atmosphérique et du reformage catalytique.

L'isobutane est séparé du n-butane par distillation dans une colonne appelée déisobutaniseur.

• Les réactions chimiques d'alkylation sont obtenues par mise en contact d'un mélange maintenu liquide de butènes et d'isobutane avec un catalyseur liquide : l'ACIDE FLUORHYDRIQUE (HF) ou ACIDE SULFURIQUE (H 2 SO 4 ).

Conditions de fonctionnement

• température faible 30°C pour HF, 10°C pour H 2 SO 4

• pression suffisante pour maintenir les G.P.L. à l'état liquide

• L'ALKYLAT est une base carburant-auto à haut indice d'octane.

00012_B_F

102,5

Rendement et qualité des produits obtenus à l'HCQ

HYDROCRAQUAGE

Très bonne

GAZ + H 2 S

après reformage

mauvaise

médiocre

bonne

*

-

360

100 + ++

- - -

0

50

80

30
40

10
20

60
70

90

Appréciation de la qualité des produits

charge). Une unité de production d'hydrogène est nécessaire pour alimenter

Les produits de l'hydrocraqueur sont d'excellente qualité et de plus ils sont parfaitement désulfurés.

Par opposition au F.C.C. orienté vers la production d'essence, l'hydrocraquage fournit des coupes kérosène et gazole adaptées à la fabrication des produits intermédiaires JET A1 et carburant Diesel.

Dans les procédés d'hydrocraquage la charge est transformée dans deux réacteurs successifs contenant les catalyseurs.

déazotation, hydrogénation des composés lourds. Il utilise un catalyseur type

La consommation d'hydrogène est très importante (2 à 3 tonnes pour 100 tonnes de

désulfuration,

le second réacteur a pour rôle de convertir ou craquer les molécules lourdes

le premier réacteur a une fonction d'hydroraffinage :

La température de fonctionnement est de 350°C à 400°C.

La pression est TRÈS ÉLEVÉE : 150 à 200 bar

hydrotraitement

l'hydrocraqueur.

– –


l'hydrocraqueur. – – • • • • • BB 55 -- 55 14 PRODUITS + *
BB 55 -- 55
BB 55 -- 55

14

PRODUITS

+ * ++ ++ ++
+
*
++
++
++

Léger

Lourd

Essence

Kérosène

Gazole

Qualité

++ ++ Léger Lourd Essence Kérosène Gazole Qualité HYDROCRAQUAGE DE DISTILLATS 380°C - 500°C DISTILLAT

HYDROCRAQUAGE DE DISTILLATS

380°C - 500°C

DISTILLAT

COUPE

DE DISTILLATS 380°C - 500°C DISTILLAT COUPE CHARGE C343PCDD  2005 ENSPM Formation Industrie - IFP

CHARGE

C343PCDD

15 BB 55 -- 55 UNITÉ D'HYDROCRAQUAGE PROCÉDÉ "SERIES FLOW" — Schéma simplifié — 60
15 BB 55 -- 55 UNITÉ D'HYDROCRAQUAGE PROCÉDÉ "SERIES FLOW" — Schéma simplifié — 60
15
BB 55 -- 55
UNITÉ D'HYDROCRAQUAGE
PROCÉDÉ "SERIES FLOW"
— Schéma simplifié —
60
HYDROGÈNE
FRAIS
COMPRESSEUR
DE RECYCLAGE
RÉACTEUR DE
RÉACTEUR DE
M
CONVERSION
RAFFINAGE
eau de
3,5
360
380
procédé
185
COMPRESSEUR
D'APPOINT
170
+
NH 3
GAZ
+
H 2 S
SEPARATEUR
PROPANE
quench
HP
SÉPARATION
DES GAZ
quench
BUTANE
20
SEPARATEUR
-
BP
C
4
DÉBUTANISEUR
vide
ESSENCE
LÉGÈRE
FOUR
FOUR
420
420
ESSENCE
LOURDE
COLONNE
125
SOUS VIDE
CHARGE
KÉROSÈNE
distillat sous vide
Recyclage
COLONNE
C 5 +
ATMOSPHÉRIQUE
GAZOLE
A315PCDD
16 B B 5 5 - - 5 5 CONVERSION PROFONDES • Elle concerne les

16

BB 55--55

CONVERSION PROFONDES

• Elle concerne les résidus sous vide et vise essentiellement

- leur hydrotraitement pour réduire leur teneur en soufre et en métaux

- leur conversion partielle par craquage pour générer des produits pouvant être utilisés en charge de différentes unités de la raffinerie

• Elle a pour but

- de réduire la production de fuels lourds tout en donnant la possibilité de fabriquer des fuels BTS

- d'augmenter la production de produits légers et intermédiaires de la raffinerie

• Les unités de conversion profonde nécessitent un investissement très lourd (de l'ordre de 5-7 milliards de francs) en raison :

- des conditions opératoires sévères : température ~400°C - pression ~200 bar

- de la nécessité d'utiliser plusieurs réacteurs permettant "le changement du catalyseur en marche" : soutirage du catalyseur saturé en métaux et appoint de catalyseur neuf

- de la consommation importante d'hydrogène qui exige la mise en place d'une unité spécifique de production : vaporeformage ou oxydation partielle

00012_B_F

17 B B 5 5 - - 5 5 MTBE - ETBE — Intérêt —

17

BB 55--55

MTBE - ETBE — Intérêt —

• La disparition des additifs à base de plomb a conduit les raffineurs à rechercher des composés nouveaux, non polluants pour les pots catalytiques, se mélangeant parfaitement avec les carburants-auto et augmentant leurs indices d'octane.

• Parmi ceux-ci des composés oxygénés, les éthers notamment,

- Méthyl Tertio Butyl Ether

le MTBE

- Ethyl Tertio Butyl Ether

le ETBE

- Tertio Amyl Méthyl Ether

le TAME

se sont rapidement imposés (de préférence aux alcools), pour les raisons suivantes :

- très bons indices d'octane RON et MON

- bonne miscibilité avec les bases carburants (taux limite d'incorporation en France 15 % en volume)

- peu de modification de la volatilité des carburants

- effet favorable de réduction des émissions polluantes des automobiles notamment d'oxyde de carbone CO. Cette action positive est liée à la présence d'oxygène : 15 % volume de MTBE dans un carburant correspondant à 2,7 % poids d'oxygène

• L'inconvénient de ces produits est leur prix ; celui du MTBE est de 20 à 50 % plus élevé que celui du super auquel on l'incorpore.

• Principales caractéristiques des composés oxygénés

 

MTBE

ETBE

TAME

Formule globale

CH 3 – O – C 4 H 9

C 2 H 5 – O – C 4 H 9

CH 3 – O – C 5 H 11

d

15

0,740

0,750

0,750

t ébullition (°C) RON

55

72

86,3

117

118

115

MON

101

102

102

00012_B_F

18 B B 5 5 - - 5 5 MTBE - ETBE — Principe de

18

BB 55--55

MTBE - ETBE — Principe de fabrication —

• Les éléments de base nécessaires pour la fabrication du MTBE ou de l'ETBE sont :

- un alcool, le méthanol (CH 3 – OH) ou l'éthanol (C 2 H 5 OH)

• le méthanol est un alcool industriel fabriqué à partir de charbon, de gaz ou de produits pétroliers (fuel, naphta)

l'éthanol peut être obtenu par fermentation de matières végétales

- l'isobutène (C 4 H 8 ) qui peut provenir

• des coupes C 4 de FCC (environ 10 % d'isobutène)

• des coupes C 4 de vapocraqueur après extraction du butadiène 1-3 (50 % d'isobutène)

• de la déshydrogénation de l'isobutane

• de la déshydratation de l'alcool tertio butylique (TBA)

• En raffinerie le schéma mis en œuvre est le suivant :

PROCÉDÉ

CHARGES UNITÉ MTBE ou ETBE PRODUITS Coupe C 4 contenant de l'isobutène Réaction chimique sélective
CHARGES
UNITÉ
MTBE ou ETBE
PRODUITS
Coupe C 4 contenant de
l'isobutène
Réaction chimique sélective
C 4 vers butane
• Coupe C 4 du FCC
Méthanol + isobutène
Ethanol + isobutène
MTBE
• Coupe C 4 du vapocraqueur
ETBE
MTBE
ou
Réaction en phase liquide
MÉTHANOL
(alcool industriel)
ou
ÉTHANOL
(alcool de fermentation)
ETBE
vers carburants
- Basse température ≅ 80°C
- Pression moyenne ≅ 20 bar
- en présence d'un catalyseur
résines acides
D PCD 339 A

• Les capacités de production de MTBE, ETBE, TAME augmentent très vite compte tenu du développement des essences sans plomb.

La production de MTBE en Amérique du Nord dépasse les 10 Mt par an. Au niveau mondial elle atteint environ 25 Mt par an.

Aujourd'hui cependant l'avenir du MTBE est incertain en raison de problèmes de pollution d'eaux souterraines rencontrés en Californie. Cette pollution, marquée par la forte odeur du MTBE, est la conséquence de fuites et de la solubilité du MTBE dans l'eau. Dans cet état, l'utilisation du MTBE est frappée d'interdiction à partir du 1 er janvier 2004.

00012_B_F

19 B B 5 5 - - 5 5 PROCÉDÉS DE PRODUCTION D'HYDROGÈNE VAPOREFORMAGE OU

19

BB 55 -- 55

PROCÉDÉS DE PRODUCTION D'HYDROGÈNE

VAPOREFORMAGE OU STEAM REFORMING

CHARGES PROCÉDÉ PRODUITS VAPOREFORMAGE CO, CO , CH 4 2 Hydrocarbures légers • Réactions chimiques
CHARGES
PROCÉDÉ
PRODUITS
VAPOREFORMAGE
CO, CO , CH 4
2
Hydrocarbures
légers
• Réactions chimiques
vaporeformage
(800°C sur catalyseur)
gaz C 1 - C 2
CH 4 + H O
CO + H 2
2
propane
Hydrogène
butane
99,9 %
• naphta
Conversion du CO
(800°C puis 350°C)
Vapeur d'eau
CO + H O
CO
+ H
2
22
(3 t/t)
Purification de l'hydrogène
(sur adsorbants)

GAZÉIFICATION OU OXYDATION PARTIELLE

CHARGES PROCÉDÉ PRODUITS OXYDATION PARTIELLE CO 2 , H 2 S Hydrocarbures • Combustionménagée dans
CHARGES
PROCÉDÉ
PRODUITS
OXYDATION
PARTIELLE
CO
2 , H 2
S
Hydrocarbures
• Combustionménagée
dans un brûleur (1400°C)
vers traitement
lourds
C
H
+ O
CO + H
xy
2
2
• Résidus
• Résidus craqués
Hydrogène
• Asphalte
99,9 %
Conversion du CO
CO + H O
CO
+ H
Oxygène
2
22
Vapeur d'eau
Purification de l'hydrogène
Cendres + métaux
D PCD 323 A