Vous êtes sur la page 1sur 72

C7

Connaissance et Maîtrise des Phénomènes Physiques et Chimiques


MATÉRIAUX MÉTALLIQUES - CORROSION INDUSTRIELLE
APPAREILS À PRESSION -2/A
Ingénieurs en CORROSION DES MÉTAUX
Sécurité Industrielle

I - ÉLÉMENTS DE BASE DE LA CORROSION ............................................................................ 1


1 - Généralités ...................................................................................................................................1
2 - Processus de la corrosion ............................................................................................................ 1
3 - Aspect économique de la corrosion .............................................................................................3
4 - Influence de la corrosion dans le choix d’un matériau ................................................................. 4

II - TYPES DE CORROSION HUMIDE ET ÉTUDES DE CAS....................................................... 5


1 - La corrosion généralisée .............................................................................................................. 5
2 - La corrosion galvanique .............................................................................................................14
3 - La corrosion par crevasse .......................................................................................................... 18
4 - La corrosion par piqûres.............................................................................................................21
5 - La corrosion intergranulaire .......................................................................................................24
6 - La corrosion sous contrainte ...................................................................................................... 28
7 - Tenue des matériaux sous calorifuge ........................................................................................ 39
8 - Épreuves hydrauliques ...............................................................................................................41
9 - La corrosion - érosion.................................................................................................................42
10 - La corrosion bactérienne............................................................................................................ 45
11 - La corrosion par l’hydrogène...................................................................................................... 48

III - TYPES DE CORROSION SÈCHE (à haute température) ...................................................... 53


1- Décarburation et attaque par l’hydrogène ..................................................................................53
2- Corrosion par les gaz, fumées et vapeurs d’eau ........................................................................57
3- Corrosion par le soufre à haute température ............................................................................. 60
4- Corrosion par les acides naphténiques...................................................................................... 63

IV - MOYENS DE PROTECTION................................................................................................... 64
1 - Conception des équipements .....................................................................................................64
2 - Les inhibiteurs de corrosion .......................................................................................................67
3 - Les revêtements .........................................................................................................................67
4 - La protection anodique ...............................................................................................................68
5 - La protection cathodique ............................................................................................................ 69
6 - Examens non destructifs ............................................................................................................ 70

MX DCA - 00530_D_F - Rév. 4 Ce document comporte 72 pages 13/04/2005

 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training


1
C 7 -2/A

I- ÉLÉMENTS DE BASE DE LA CORROSION

1- GÉNÉRALITÉS
La corrosion est le phénomène de dégradation le plus répandu dans les unités de procédés.

Il est à l’origine de la majorité des défaillances d’équipements sous pression.

On estime que la corrosion détruit un quart de la production annuelle mondiale d’acier, ce qui
représente environ 150 millions de tonnes par an ou encore 5 tonnes par seconde. Or, la corrosion ne
se limite pas à l’acier, mais affecte tous les métaux ainsi que les polymères et céramiques. Elle résulte
d’interactions chimiques et/ou physiques entre le matériau et son environnement. Voici quelques
exemples de phénomènes de corrosion :

- transformation de l’acier en rouille


- fissuration d’un laiton en présence d’ammoniac
- oxydation d’un contact électrique en cuivre
- fragilisation par l’hydrogène d’un acier à haute résistance
- corrosion à chaud d’un superalliage dans une turbine à gaz
- gonflement du polyéthylène en contact avec un solvant
- dégradation du PVC par le rayonnement ultraviolet
- attaque d’un tuyau en nylon par un acide oxydant
- attaque des briques réfractaires par les laitiers
- attaque d’un verre minéral par une solution alcaline

La corrosion est une réaction interfaciale irréversible d’un matériau avec son environnement, qui
implique une consommation du matériau ou une dissolution dans le matériau d’une composante de
l’environnement. Cette définition inclut les effets positifs de la corrosion ainsi que l’absorption d’une
composante de l’environnement sans consommation du matériau. L’absorption de l’hydrogène par
l’acier est, par exemple considérée comme une réaction de corrosion.

Pour cette raison, on distingue la corrosion humide, ou corrosion à température ambiante, de la


corrosion sèche, ou corrosion à haute température.

2- RÉACTIONS ÉLECTROCHIMIQUES DE LA CORROSION

Réduction

Réduction
oxydation

Oxydation
D MAC 1196 A

Uniforme Localisée

Corrosion uniforme et corrosion localisée d'un métal

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
2
C 7 -2/A

Oxydants

En corrosion humide, les deux principaux oxydants rencontrés en pratique sont :

- les protons solvatés


- l’oxygène dissous

Pourtant, d’autres oxydants peuvent aussi corroder les métaux, tels que :

- des cations métalliques oxydants : Cu2+, Fe3+, Sn4+


- des anions oxydants : NO2– , NO 3 – , CrO2–
4
, MnO 4 – , OCl –
- des gaz oxydants dissous : O3 , Cl 2 , SO3

À haute température, certaines substances chimiques, normalement inoffensives, deviennent


corrosives. Parmi les oxydants responsables de la corrosion sèche, on trouve :

- l’oxygène gazeux
- la vapeur d’eau
- l’anhydride carbonique CO2
- les composés du soufre : S2 , SO2 , SO2–
4

Réactions partielles

Toute réaction d’oxydoréduction se compose de deux réactions partielles : la réaction partielle


d’oxydation ou réaction partielle anodique, et la réaction partielle de réduction ou réaction partielle
cathodique. Ainsi pour la réaction (1.3) :

Fe → Fe 2+ + 2 e anodique (1.5)

2 H+ + 2 e → H 2 cathodique (1.6)
————————————
Fe + 2 H+ → Fe 2+ + H2 réaction globale (1.3)

Les réactions partielles anodiques et cathodiques font apparaître explicitement les électrons échangés
au cours de la réaction d’oxydoréduction, contrairement à la réaction globale.

On appelle réaction électrochimique une transformation chimique qui implique un transfert de


charges à l’interface entre un conducteur électronique, appelé électrode, et un conducteur ionique,
appelé électrolyte. Une réaction électrochimique peut englober une ou plusieurs réactions
d’électrode. Par exemple, la réaction (1.3) est une réaction électrochimique ; chaque atome de fer qui
passe en solution implique l’échange de deux électrons entre le métal et les protons. Elle contient deux
réactions d’électrode : l’oxydation du fer et la réduction du proton. D’après la définition donnée, toutes
les réactions de corrosion qui provoquent une oxydation du métal sont des réactions électrochimiques.

À température élevée, par contre, sous conditions de corrosion sèche, les cations et les anions
diffusent plus facilement à travers un film compact. Le film croît progressivement, avec une vitesse
égale à la vitesse de corrosion. La figure ci-dessous schématise la réaction d’un métal avec l’oxygène,
dans cette situation. Le métal s’oxyde à l’interface métal-oxyde et les cations diffusent vers l’extérieur
du film.

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
3
C 7 -2/A

À la surface extérieure, l’oxygène se réduit en anions O2– qui diffusent vers l’interface métal-oxyde.
Les électrons libérés à l’interface métal-oxyde doivent traverser le film d’oxyde avant de réagir à la
surface extérieure. On peut considérer la surface extérieure du film comme cathode, la surface
intérieure comme anode. Contrairement aux piles électrochimiques classiques, l’oxyde est ici
simultanément électrolyte et conducteur électronique.

Métal Oxyde Gaz

Mn+
M
02- 02

D MAC 1197 A
e

M Mn+ + ne n/202 + 2ne n02-

Corrosion à haute température : réaction entre le métal et l’oxygène en présence d’une couche
d’oxyde ayant une conductivité ionique et électronique.
Origine de différents types de corrosion
Le comportement à la corrosion d’un matériau en service dépend d’une multitude de facteurs :
- composition chimique et microstructure du métal
- composition chimique de l’environnement
- paramètres physiques (température, convection, irradiation, etc.)
- sollicitations mécaniques (contraintes, chocs, frottements)
La résistance à la corrosion n’est donc pas une propriété intrinsèque du métal, mais plutôt une
propriété de l’interface métal/milieu, d’où la nécessité de caractériser la composition chimique et la
microstructure de celle-ci, ainsi que son comportement électrochimique. La corrosion dépend donc
d’un système extrêmement complexe, dont les effets se manifestent, en pratique, sous une multitude
d’aspects, parfois inattendus.

3- ASPECT ÉCONOMIQUE DE LA CORROSION


Les effets directs ou indirects de la corrosion sont résumés ci-après :
- coût des pièces à remplacer, des réparations à effectuer
- coût de l’entretien et du contrôle (mise en peinture, protection cathodique)
- coût dû à l’utilisation de matériaux plus nobles
- augmentation des coefficients de sécurité
- contamination du produit par les produits de corrosion
- arrêt de production
On estime que le quart de la production annuelle d’acier serait détruit par la corrosion (soit 150 millions
de tonnes par an ou 5 tonnes par seconde). Selon les estimations relevées dans la littérature, le coût
annuel de la corrosion se situe à 4 % du PNB, soit plusieurs milliards d’Euro par an pour la France.

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
4
C 7 -2/A

4- INFLUENCE DE LA CORROSION DANS LE CHOIX D’UN MATÉRIAU


Le choix d’un matériau pour la construction d’un équipement résulte d’un compromis entre plusieurs
facteurs :
- compromis entre la résistance à la corrosion et d’autres propriétés comme la résistance
mécanique, la facilité de mise en œuvre, le soudage, les délais de livraison
- compromis entre la durée de vie de l’équipement et la durée de vie estimée du matériau
La synoptique ci-dessous résume les différents compromis qui règlent le choix d’un matériau dans la
construction d’un appareil ou d’une installation.

Résistance mécanique Aspect

CHOIX
DU
MATÉRIAU

RÉSISTANCE
À
LA CORROSION

Fabrication Prix (coût du matériau,


de l'installation, de l'entretien,
D MAC 022 A

du contrôle, des réparations)

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
5
C 7 -2/A

II - TYPES DE CORROSION HUMIDE ET ÉTUDES DE CAS

1- LA CORROSION GÉNÉRALISÉE
Elle est due à une réaction chimique ou électrochimique qui se produit uniformément sur toute la
surface considérée.

Sa vitesse est généralement facile à prévoir avec une précision suffisante pour déterminer la durée de
vie probable d’un appareil.

Surface à l'origine Front de corrosion

Produits
de corrosion

D MAC 023 A
Phases métalliques Métal Inclusions
différentes

Représentation schématique de la corrosion généralisée

Exemples de corrosion généralisée :

- acier au carbone immergé dans une solution d’acide sulfurique diluée


- acier au carbone en présence d’air humide
- acier au carbone en présence d’eau de mer

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
6
C 7 -2/A

ACIER DANS L'AIR HUMIDE

- +
Fe Fe2+ + 2 e-
- +
e-
H2O 2 H2O 2 H+ + 2 OH-
H+ 2 H+ + 2 e- 2H H2
OH-
2 OH- + Fe2+ Fe(OH)2 Hydroxyde ferreux
H
H2

2 Fe(OH)2 + H2O + 1/2 O2 Fe2(OH)3 Hydroxyde ferrique

2 Fe(OH)2 + 1/2 O2 Fe2O3 Oxyde ferrique


ACIER

2 Fe(OH)2 + Fe2O3 Fe3O4. H2O Magnétite hydratée


Fe3O4 . H2O + O2 Fe2O3 . H2O Oxyde ferrique hydraté
O2
O2 O2

Hydroxyde ferrique
brun orangé rouge

Oxyde ferrique (hématite)


brun rouge
Oxyde ferrique
hydraté FeOOH rouge (rouille)

Magnétite hydratée noire


Hydroxyde ferreux blanc verdâtre
AC 024 A

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
7
C 7 -2/A

Dans le cas du fer, la réaction globale d’oxydoréduction se résume à :

Fe + H2O + 1/2 O2 → Fe (OH)2 (hydroxyde ferreux vert)

Nouvelle oxydation en présence d’oxygène :

Fe (OH)2 + H 2 O + 1/2 O 2 → 2 Fe (OH)


(hydroxyde
3 ferritique rouge -
rouille)

La dissolution du matériel demeure active tant qu’une couche protectrice, film passif ou oxyde
protecteur, n’est pas constituée.

En règle générale, la “rouille” d’un acier ordinaire en milieu humide ne protège pas le métal ; elle
s’écaille et présente une certaine porosité qui permet la diffusion de l’eau et de l’oxygène.

Ce type de corrosion peut être bien évidemment aggravé par la présence d’impuretés (SO2 , Cl – ).

• Taux de corrosion

Il s’exprime en :

- mdd : milligrammes par dm2 par jour


- mm/an : millimètres par an
- iPY : pouces par an
- mPY : millième de pouce par an

• Classification

Taux de corrosion Tenue

< 0,002 iPY Excellente


< 0,05 mm/an Excellente

0,002 à 0,005 iPY Bonne


0,05 à 0,130 mm/an

0,005 à 0,05 iPY Satisfaisante


0,130 à 1,25 mm/an

> 0,05 iPY Non satisfaisante


> 1,25 mm/an

Prévention :

- prévoir une surépaisseur de corrosion dès la conception de l’équipement


- des inspections régulières et des campagnes de mesures d’épaisseur par ultrasons
permettent de surveiller la corrosion et d’apprécier les pertes d’épaisseur
- utilisation de revêtements (peintures, placages, etc.), d’inhibiteurs de corrosion ou la
protection cathodique
- dans le cas de l’eau, on peut augmenter le pH et réduire la teneur en oxygène (addition
d’hydrazine ou de sulfite de sodium dans le cas des chaudières)

Des tables de corrosion ou des diagrammes donnent les domaines d’utilisation de différents matériaux
en fonction de la concentration et de la température des produits véhiculés.

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
8
C 7 -2/A

RÉSISTANCE DE DIFFERENTS MATERIAUX DANS L'EAU DE MER

EAU DE MER
TEMP° F
MÉTAUX
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
520
540
560
60
80

ALLOY 20Cb3 G
ALUMINIUM G
LAITON G
BRONZE G
ACIER CARBONE G

CUIVRE G
E-BRIGHT 26-1
HASTELLOY-B G U
HASTELLOY-C E G
HASTELLOY-D
FONTE AU SILICIUM U
INCONEL G
PLOMB
MONEL G
NICKEL G
ACIER INOX
Type 304/307 G
Type 316 G
TANTALE E
TITANE E
ZIRCONIUM E

MATERIAUX
NON MÉTALLIQUES
BOROSILICATE GLASS R
CARBONE R
100°C
15°C

50°C

150°C

290°C
200°C

250°C

D MAC 025 A

TEMP° C
MÉTAUX MATERIAUX NON METALLIQUES

E = < 0,05 mm / an ; G = < 0,5 / an R = Résistant


S = < 1,3 mm / an ; U = > 1,3 mm / an U = Non satisfaisant

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
9
C 7 -2/A

RÉSISTANCE DE DIFFERENTS MATERIAUX DANS L'ACIDE SULFURIQUE À 100%

Acide sulfurique, 100%


TEMP° F
MÉTAUX 100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
520
540
560
60
80

ALLOY 20Cb3 E G
ALUMINIUM U
LAITON U
BRONZE U
ACIER CARBONE G

CUIVRE U
E-BRIGHT 26-1
HASTELLOY-B G U
HASTELLOY-C E G U
HASTELLOY-D G U
FONTE AU SILICIUM E
INCONEL U
PLOMB G
MONEL U
NICKEL U
ACIER INOX
Type 304/307 G
Type 316 G
TANTALE G
TITANE U
ZIRCONIUM U

MATERIAUX
NON MÉTALLIQUES
BOROSILICATE GLASS R
CARBONE U
100°C
15°C

50°C

150°C

290°C
200°C

250°C

D MAC 025 B

TEMP° C
MÉTAUX MATERIAUX NON METALLIQUES

E = < 0,05 mm / an ; G = < 0,5 / an R = Résistant


S = < 1,3 mm / an ; U = > 1,3 mm / an U = Non satisfaisant

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
10
C 7 -2/A

RÉSISTANCE DE DIFFERENTS MATERIAUX DANS L'ACIDE SULFURIQUE À 30%

Acide sulfurique, 30%


TEMP° F
MÉTAUX
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
520
540
560
60
80

ALLOY 20Cb3 E G
ALUMINIUM U
LAITON G
BRONZE U
ACIER CARBONE U

CUIVRE U
E-BRIGHT 26-1 U
HASTELLOY-B E G
HASTELLOY-C E G U
HASTELLOY-D E G
FONTE AU SILICIUM E G
INCONEL U
PLOMB G
MONEL S U
NICKEL S U
ACIER INOX
Type 304/307 U
Type 316 U
TANTALE G
TITANE U
ZIRCONIUM E G

MATERIAUX
NON MÉTALLIQUES
BOROSILICATE GLASS R
CARBONE R
100°C
15°C

50°C

150°C

290°C
200°C

250°C

D MAC 025 C

TEMP° C
MÉTAUX MATERIAUX NON METALLIQUES

E = < 0,05 mm / an ; G = < 0,5 / an R = Résistant


S = < 1,3 mm / an ; U = > 1,3 mm / an U = Non satisfaisant

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
11
C 7 -2/A

RÉSISTANCE DE DIFFERENTS MATERIAUX DANS L'ACIDE CHLORHYDRIQUE À 20%

Acide chlorhydrique, 20%


TEMP° F
MÉTAUX
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
520
540
560
60
80

ALLOY 20Cb3 U
ALUMINIUM U
LAITON U
BRONZE U
ACIER CARBONE U

CUIVRE U
E-BRIGHT 26-1
HASTELLOY-B G S
HASTELLOY-C E G U
HASTELLOY-D S U

FONTE AU SILICIUM G S U
INCONEL G U
PLOMB U
MONEL G U
NICKEL G U
ACIER INOX
Type 304/307 U
Type 316 U
TANTALE E
TITANE U
ZIRCONIUM G

MATERIAUX
NON MÉTALLIQUES
BOROSILICATE GLASS R
CARBONE R
100°C
15°C

50°C

150°C

290°C
200°C

250°C

D MAC 025 D

TEMP° C
MÉTAUX MATERIAUX NON METALLIQUES

E = < 0,05 mm / an ; G = < 0,5 / an R = Résistant


S = < 1,3 mm / an ; U = > 1,3 mm / an U = Non satisfaisant

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
12
C 7 -2/A

RÉSISTANCE DE DIFFERENTS MATERIAUX DANS L'ACIDE CHLORHYDRIQUE DILUÉ

ACIDE CHLORHYDRIQUE DILUÉ


TEMP° F
MÉTAUX
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
400
420
440
460
480
500
520
540
560
60
80

ALLOY 20Cb3 U
ALUMINIUM U
LAITON U
BRONZE U
ACIER CARBONE U

CUIVRE U
E-BRIGHT 26-1
HASTELLOY-B G
HASTELLOY-C E G U
HASTELLOY-D G S
FONTE AU SILICIUM G
INCONEL G
PLOMB U
MONEL G
NICKEL G
ACIER INOX
Type 304/307 U
Type 316 U
TANTALE E
TITANE E
ZIRCONIUM E

MATERIAUX
NON MÉTALLIQUES
BOROSILICATE GLASS R
CARBONE R
100°C
15°C

50°C

150°C

290°C
200°C

250°C

D MAC 025 E

TEMP° C
MÉTAUX MATERIAUX NON METALLIQUES

E = < 0,05 mm / an ; G = < 0,5 / an R = Résistant


S = < 1,3 mm / an ; U = > 1,3 mm / an U = Non satisfaisant

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
13
C 7 -2/A

CHOIX DES MATERIAUX À UTILISER POUR VEHICULER LA SOUDE CAUSTIQUE

Au-delà de 300°C, employer alliage nickel 99% - bas carbone (C ≤ 0,02%)

250
240

230 Limite d'emploi


de l'acier inox en raison
220 d'une corrosion fissurante
210

200
Zone D limite d'emploi
190
Nickel 99% C≤ 0,15 % de l'acier inox
180
en raison d'un
170
taux de corrosion
160
exagéré
150
140
Température °C

Zone C
130
Acier Inox
120 Type 304
Zones B et C portées de
110
Robinetterie en alliage de Nickel
100 ou stéllitées
Zone B
90
Acier au carbone
80 détensionnement
nécessaire
70
Zone A
60
50 Acier au carbone
détensionnement
40 non nécessaire
Courbe du point de fusion
30
20
D MAC 021 A

10

0 10 20 30 40 50 60 70 80
Concentration de soude en % poids

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
14
C 7 -2/A

2- LA CORROSION GALVANIQUE
Entre deux métaux différents plongés dans un électrolyte, existe une différence de potentiel. Si ces
métaux sont en contact (c’est-à-dire connectés électriquement), un courant électrique s’établit.

Le métal le moins noble (potentiel de dissolution le moins élevé dans la série galvanique) joue le rôle
d’anode et se corrode.

Exemples de piles galvaniques :

- hélice en bronze connectée à une coque de bateau en acier dans l’eau de mer
- assemblage à brides réunissant deux métaux différents
- assemblages soudés mixtes ou hétérogènes
- boîtes de distribution d’échangeurs en acier et faisceau tubulaire en laiton

yy
;;
yyy;;
;;; ; ;;
Attaches de zinc
Surface d'origine Plaque tubulaire
en acier
Surface corrodée

; ;; ; Cuivre Acier

;;;
yyy ;
;;
yy ;;;
;; ;; ;
Étendue de la corrosion de l'acier dans l'eau du robinet

;
;; ;; ;
Surface d'origine

;;;
yyy
Surface corrodée

Cuivre
Acier

Étendue de la corrosion de l'acier dans l'eau de mer


D MAC 026 A

Tubes Vis en
d'aluminium alliage d'aluminium
Bandes de zinc fixées à la plaque tubulaire d'acier
pour protéger les tubes d'aluminium de la corrosion galvanique.

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
15
C 7 -2/A

SÉRIE GALVANIQUE DANS L'EAU DE MER EN MOUVEMENT

volts par rapport à l'électrode au calomel saturé

(Active) (Noble)
- 1.6 - 1.4 - 1.2 - 1.0 - 0.8 - 0.6 - 0.4 - 0.2 0 0.2
Graphite
Platinum
Ni-Cr-Mo alloy C
Titanium
Ni-Cr-Mo-Cu-Si alloy G
Nickel-ion-chromium alloy 825
Alloy 20 stainless steels, cast and wrought
Stainless steel-types 316,317
Nickel-copper alloys 400, K-500
Stainless steel-types 302, 304, 321, 347
Silver
Nickel 200
Silver-bronze alloys
Nickel-chromium alloy 600
Nickel-aluminium bronze
70-30 copper nickel
Lead
Stainless steel-type 430
80-20 copper-nickel
90-10 copper-nickel
Nickel silver
Stainless steel-type 410, 416
Tin bronzes (G & M)
Silicon bronze
Manganese bronze
Admiraity brass, aluminium brass
50Pb-50Sn solder
Copper
Tin
Naval brass, yellow brass, red brass
Aluminium bronze
Austenitic nickel cast iron
Low-alloy steel
Low-carbon steel, cast iron
Cadmium
Aluminium alloys
D MAC 028 A

Beryllium
Zinc
Magnesium

Galvanic series for seawater. Dark boxes indicate active behavior of active-passive alloys

Certains alliages repérés par le symbole peuvent devenir actifs (potentiels voisins de 0,5 v)
en eau de mer stagnante ou faiblement aérée.

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
16
C 7 -2/A

Prévention :

- sélectionner des métaux très proches dans la série galvanique


- isoler deux métaux dissemblables (rondelles, entretoises en Bakélite)
- installer une anode sacrificielle (électrode plus anodique que les deux métaux)
- utiliser des inhibiteurs

Étude de cas

Type d’avarie : corrosion galvanique de la plaque tubulaire d’un condenseur

Matériaux : plaque tubulaire → cupro-aluminium UA 9 N 5 Fe 3 Mn faisceau → titane

Conditions de service : eau de réfrigération/eau portuaire

Nombre d’heures
d’utilisation : 3 mois de mise en eau

Commentaires : la microstructure superficielle de la plaque tubulaire sur 3 à 4 mm de


profondeur est très différente de celle existant à cœur ; cette structure,
incomplètement transformée lors du refroidissement qui a suivi le laminage
à chaud de la plaque, ne contient pas la phase “Kappa III” riche en nickel
qui confère à l’alliage sa résistance maximale à la corrosion.

Un traitement thermique de qualité aurait permis d’améliorer notablement la


résistance à la corrosion du matériau en particulier dans les zones où le
couplage galvanique avec les tubes en titane lui est défavorable.

Remèdes : une protection cathodique à courant imposé a été installée

Illustrations : cliché a : corrosion de la plaque tubulaire côté entrée eau

cliché b : profil d’une zone corrodée

cliché c et d : la corrosion progresse en contournant les îlots blancs de la


solution solide Cu-Al (désalumination du cupro-aluminium)

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
17
C 7 -2/A

D MAC 052 A
D MAC 053 A

a
D MAC 054 A

b
c d

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
18
C 7 -2/A

3- LA CORROSION PAR CREVASSE


Elle correspond à une attaque électrochimique par “aération différentielle”.

Elle est généralement associée à de petits volumes de solution stagnant dans les trous, sous dépôt,
sous joints non étanches.

Mécanismes

Solution aérée de chlorure

Métal
Cl-
Cl-
Crevasse Cl-
anodique

Cathode :
Zone appauvrie en oxygène zone oxygénée
Acidifiée par hydrolyse des sels
Flux

D MAC 029 A
A concentration élevée en ions Cl- d'électrons Métal

Mécanisme de la corrosion caverneuse.

Dans le cas du fer plongé dans l’eau de mer, les deux réactions intéressent la surface :

- oxydation : Fe → Fe2 + 2 e–
- réduction : 1/2 O2 + H2 O + 2 e– → 2 OH–

Au bout d’un certain temps, il y a appauvrissement en oxygène. L’excès de charges positives Fe2+
dans la crevasse est balancée par la migration des ions Cl– qui diffusent plus vite que les ions OH–.

Il y a concentration dans la crevasse de chlorures de fer qui sont hydrolysés :

Fe 2+ + 2 Cl– + 2 H2O → Fe (OH)2 + HCl

Il y a acidification localisée (le pH peut être égal à 2), ce qui accélère la corrosion. À l’extérieur de la
crevasse, on a une zone protégée à tendance alcaline :

2 Na + 2 OH– → 2 NaOH

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
19
C 7 -2/A

Prévention :

- les assemblages soudés sont préférables aux assemblages boulonnés ; il faut exiger pour
les soudures une pénétration complète

- refermer les crevasses lorsque c’est possible par soudage

- concevoir des récipients facilement nettoyables et lavables de façon à empêcher tout dépôt
de se former

- inspecter et enlever les dépôts régulièrement

- prévoir l’enlèvement des solides en suspension dès le début du procédé

- utiliser des joints qui n’absorbent pas l’humidité

- mettre en œuvre un système de protection cathodique

- choisir des matériaux résistant à ce type de corrosion tels que les aciers inoxydables
austénitiques contenant du molybdène et du cuivre

Étude de cas

Type d’avarie : corrosion caverneuse d’un circuit de protection incendie

Matériaux : tuyauterie roulée-soudée en acier inoxydable austénitique nuance


AFNOR Z 2 CN 18.10

Conditions de service : tuyauterie maintenue pleine d’eau de ville stagnante

Nombre d’heures
d’utilisation : 3 mois

Commentaires : des percements par corrosion ont été constatés à l’aplomb des soudures
circonférentielles ou longitudinales ou à quelques millimètres de part et
d’autre de celles-ci.

Les nombreuses fuites localisées dans le métal d’apport des soudures


résultent d’une corrosion caverneuse en eau brute stagnante qui s’est
développée à partir de microcavités.

L’origine de ces cavités est à relier à l’utilisation de produits décapants


et/ou passivants du type fluonitrique imparfaitement éliminés avant et après
le soudage

Remèdes : la conservation en eau déminéralisée additionnée de phosphate trisodique


qui a été préconisée ne permet peut être pas d’éviter à terme tout risque de
corrosion

Illustrations : cliché a et b : vue de la paroi interne d’une tuyauterie en acier inoxydable


austénitique corrodée au voisinage immédiat des soudures

cliché c et d : corrosion caverneuse amorcée en paroi interne à l’aplomb


des cordons de soudure

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
20
C 7 -2/A

D MAC 059 A

D MAC 060 A
D MAC 061 A

D MAC 062 A

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
21
C 7 -2/A

4- LA CORROSION PAR PIQÛRES


La corrosion se limite à des trous très localisés, pouvant progresser très rapidement en profondeur
alors que le reste de la surface n’est pas attaqué.

C’est une forme de corrosion insidieuse, car elle peut conduire très rapidement à des fuites avec une
perte de poids négligeable (elle échappe aux contrôles par ultrasons traditionnels ; par contre, elle
peut être mise en évidence par radiographie.

Zone oxygénée
Solution aqueuse de chlorure milieu à pH élevé
1/2 O2 + H2O + 2e-

2 OH-
Cl-
Métal Cl- Cl-
Cl-
Flux Cathode
Abaissement Cl- d'électrons
du pH de la solution
Appauvrissement
en oxygène
Concentration en ions Cl- nocifs Anode

D MAC 030 A
Mécanisme de la corrosion par piqûres.

Le mécanisme est sensiblement identique à celui de la corrosion par crevasse. La progression est
d’autant plus rapide que le rapport de surface entre les surfaces anodiques et les surfaces cathodiques
est défavorable (densité élevée du courant d’électrolyse).

Les inclusions contenues dans le métal, les particules ferreuses incrustées lors de la fabrication d’un
appareil en acier inoxydable, …) constituent autant de zones anodiques potentielles.

Les aciers inoxydables austénitiques sont particulièrement exposés à ce genre d’agression en


présence d’espèces chimiques dépassivantes (halogènes, hypochlorites, cation oxydant tels le Fe3+).

Prévention :

- les méthodes déjà retenues pour la corrosion par crevasse sont utilisables
- augmenter la vitesse de circulation des fluides
- affiner l’état de surface
- l’acier au carbone résiste mieux au “pitting” que l’acier inoxydable austénitique dans
certains milieux (eau de mer par exemple)
- l’addition de molybdène (2 %) à l’acier inoxydable austénitique à 18 % de chrome et 8 % de
nickel (utilisation d’un acier nuance AISI 316 L à la place d’un acier nuance AISI 304 L)
améliore considérablement la résistance au pitting

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
22
C 7 -2/A

La liste ci-après donne la résistance au pitting de certains matériaux :

304
316 Résistance
Hastelloy F au pitting
Hastelloy C accrue

D MAC 031 A
Titane

- les matériaux qui présentent du pitting lors des essais de corrosion doivent être éliminés
- les inhibiteurs ne sont utilisables que s’ils sont efficaces à 100 % ; dans le cas contraire, ils
peuvent renforcés le pitting
- la protection cathodique au-dessous du potentiel critique de pitting peut être intéressante

Étude de cas

Type d’avarie : corrosion par pitting d’un échangeur à plaques

Matériaux : plaque en acier inoxydable austénitique nuance AFNOR Z 5 CND 17.12

Conditions de service : eau brute/eau de réfrigération

Nombre d’heures
d’utilisation : marche discontinue pendant 10 mois

Commentaires : passage de particules de fer et incrustation de ces particules lors des


essais de mise en pression

Remèdes : remplacement des plaques percées ; nettoyage et repassivation des


plaques pour élimination des points de rouille

Illustrations : cliché a : coloration rouille généralisée d’une plaque

cliché b et c : taches de rouille et cratère en sommet d’onde

cliché d : déformation localisée de la plaque due à la présence d’une


incrustation sur la face opposée

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
23
C 7 -2/A

D MAC 063 A

D MAC 064 A
D MAC 065 A

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
24
C 7 -2/A

5- LA CORROSION INTERGRANULAIRE
Les métaux et alliages sont généralement constitués de grains, limités entre eux par des interfaces
appelés “joints de grains”.

La corrosion intergranulaire est due à la présence d’impuretés dans le joint de grain et à


l’enrichissement ou à l’épuisement de l’un des constituants de l’alliage dans la zone proche du joint.

Le cas le plus fréquemment rencontré est celui des aciers inoxydables austénitiques. Ces alliages,
exposés à des températures comprises dans le domaine 400°C-900°C, sont le siège d’une
précipitation intercristalline de carbures de chrome.

L’incursion dans ce domaine de température peut être due :

- soit à la température de service


- soit lors d’une opération de soudage
- soit lors d’un traitement thermique mal conduit dans le domaine de sensibilisation (par
exemple refroidissement trop lent)

La précipitation de carbures riches en chrome entraîne de part et d’autre du joint de grain une véritable
“déchromisation” de l’alliage (la teneur en chrome peut chutée en-dessous de 13 %). Ces zones
deviennent alors anodiques par rapport au reste de la structure.

Carbure
Ct% intercristallin M23C8
Zones
cathodiques
Zones
anodiques
x' 18
13

x x'

Zones
Carbures M23C8 Zones déchromées
D MAC 032 A

déchromées
anodique anodiques

Aspect schématique d'une structure Variation de la teneur en chrome selon le trajet


austénitique déchromée par la précipitation de carbures x' x précisé sur la figure ci-contre
complexes riche en chrome

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
25
C 7 -2/A

D MAC 066 A
;;;
yyy
yyy
;;; Métal

yyyyyyy
;;;;;;;
;;;
yyy
fondu

;;;
yyy ;;;;;;;
yyyyyyy
;;;;;;;
yyyyyyy
D MAC 033 A

Zone
corrodée
de la soudure

Métal
de base Zone affectée
non corrodé thermiquement
de la soudure

Frappée avec un marteau, une zone attaquée rend un son sourd, à l’opposé du son métallique d’une
pièce saine.

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
26
C 7 -2/A

Prévention :

- pour les aciers inoxydables austénitiques, traitement thermique à 1100°C suivi d’une
trempe rapide (hypertrempe) ; à cette température, les carbures de chrome sont dissous et
un alliage plus homogène peut être obtenu

- utilisation d’aciers inoxydables à bas carbone (nuances 304 L, 316 L de l’ASTM) : moins il y
a de carbone moins il y a d carbures

- utilisation d’aciers inoxydables “stabilisés” au titane ou au niobium (nuances 321 ou 347


de l’ASTM) ; le titane et le niobium sont plus carburigènes que le chrome et forment plus
facilement des carbures, ce qui évite les déchromisations localisées

Étude de cas

Type d’avarie : fissuration en service de tubes de refroidissement de carter

Matériaux : acier inoxydable austénitique nuance Tu Z 2 CN 18.10

Conditions de service : eau déminéralisée à 60°C

Nombre d’heures
d’utilisation : 10000 heures

Commentaires : les tubes sont noyés dans un carter en alliage d’aluminium ; les fissures
sont localisées au niveau des extrémités apparentes qui ont été cintrées à
chaud.

Les tubes ont été sensibilisés lors du cintrage à chaud par suite de
l’utilisation d’une nuance à carbone élevé (Tu Z 6 CN 18.10), non conforme
à la spécification d’approvisionnement.

La corrosion intercristalline s’est déclenchée par suite d’une pollution du


circuit par des produits chlorés et soufrés

Remèdes : remplacement des pièces en utilisant un matériau adapté

Illustrations : cliché a : carter et cintres apparents du circuit de refroidissement

cliché b : fissurations traversantes détectées par ressuage

cliché c et d : fissuration issue de la surface interne à cheminement


essentiellement intercristallin

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
27
C 7 -2/A

D MAC 067 A

D MAC 068 A
D MAC 069 A

D MAC 070 A

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
28
C 7 -2/A

6- LA CORROSION SOUS CONTRAINTE


Elle se produit sous l’action simultanée de contraintes et d’un milieu corrosif.

Elle provoque la fissuration intergranulaire ou transgranulaire du métal, souvent sous forme ramifiée.

• Effets de contraintes

Les contraintes peuvent avoir des origines diverses :

- contraintes thermiques
- contraintes d’écrouissage
- contraintes résiduelles de soudage
- charge appliquée

Le minimum de contrainte nécessaire pour initier la fissuration dépend de la composition de l’alliage,


de la nature et de la température de l’environnement. Dans certains cas, un niveau de contrainte égal
à 10 % de la limite élastique suffit pour déclencher le processus de corrosion sous contrainte.

• Effet du temps

La vitesse de fissuration dépend de nombreux paramètres. Elle peut être constante au démarrage du
phénomène, mais peut s’accélérer très rapidement par suite de la diminution de la section.

• Effet de l’environnement

Nous proposons ci-après une liste non exhaustive de plusieurs environnements qui provoquent la
corrosion sous contrainte de quelques métaux et alliages :

- aciers au carbone → H 2 S humide, soude, solutions de cyanure (HCN) nitrates


en solution, M.E.A., …

- aciers inoxydables → halogènes, soude, potasse, eau de mer, …, acides


polythioniques

- laiton → ions ammonium (NH4 +), mercure (Hg)

- titane → méthanol

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
29
C 7 -2/A

• Facteurs métallurgiques

La susceptibilité à la corrosion sous tension est affectée par la composition de l’alliage, l’orientation
des grains, la composition et la distribution des précipités.

500

314
310
316
304
250
σ/MPa

MgCl2 42%
0
-1 0 1 2 3
log t/h

Influence de la teneur en nickel


sur la résistance à la corrosion sous contrainte

La présence de ferrite dans les aciers inoxydables austénitiques augmente la résistance à la corrosion
sous tension.

Mécanisme :

- les contraintes de tension brisent les films protecteurs à la surface du métal et permettent le
démarrage de la corrosion en divers points

- la corrosion joue aussi un rôle important dans le démarrage des fissures (piqûres et autres
discontinuités qui augmentent les contraintes)

- la propagation se fait sous l’action conjointe de la corrosion et des contraintes

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
30
C 7 -2/A

Prévention :

- réduction des contraintes par traitement thermique de relaxation

- augmentation de la section ou réduction des charges appliquées

- élimination de l’élément corrosif dans l’environnement

- utilisation d’un alliage plus résistant

- utilisation de la protection cathodique quand la fissure se propage par dissolution anodique


d’ions métalliques

- utilisation d’inhibiteurs

- mise en compression de la surface par sablage

Étude de cas :

- corrosion sous contrainte d’une tuyauterie en acier au carbone en présence de soude

- corrosion sous contrainte d’un acier inoxydable austénitique initiée sous calorifuge

- corrosion sous contrainte d’un acier inoxydable austénitique par les acides polythioniques

- corrosion sous contrainte de tiges filetées en présence d’H2S humide

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
31
C 7 -2/A

CORROSION SOUS CONTRAINTE EN PRÉSENCE DE SOUDE

D MAC 071 A
Vue générale du collecteur de vapeur

D MAC 072 A

Indications du ressuage observées sur la surface interne au droit d'une soudure

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
32
C 7 -2/A

Fissures transversales et longitudinales


détectées sur la paroi interne du collecteur

D MAC 074 A

Fissures affectant les métaux de base


de part et d'autre de la soudure

D MAC 073 A

Fissure principale et ramification


secondaire à cheminement cristallin
D MAC 075 A

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
33
C 7 -2/A

CORROSION SOUS CONTRAINTE D'UN ACIER INOXYDABLE


AUSTÉNITIQUE INITIÉE SOUS CALORIFUGE

Patin
Renfort

Tube

D MAC 076 A
Fissuration des soudures renfort/tube et renfort/patin

D MAC 078 A
D MAC 077 A

Fissurations multiples du tube


observées après enlèvement du renfort

Indications observées après


contrôles par ressuage

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
34
C 7 -2/A

D MAC 080 A
D MAC 079 A

Spectre d'analyse X révélant la présence


d'une quantité importante de chlore

Multiples fissurations transcristallines


issues de l'interface renfort/tube

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
35
C 7 -2/A

Corrosion sous contrainte d’un acier inoxydable AISI 321 par les acides polythioniques

yy
;;
;yy;
y;y;
D MAC 035 A
Soudure bout à bout Soudure à "clin"
Coude tube chemisage intérieur

Schéma représentatif de l’assemblage

B B
D MAC 036 A

A A

Indication de ressuage détectée côté surface interne du tube

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
36
C 7 -2/A

D MAC 081 A

Coupe transversale à la soudure


Fissuration transversante côté tube
D MAC 082 A

D MAC 083 A

Examen au MEB
Rupture essentiellement intergranulaire Fissure cristalline issue
de la surface interne

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
37
C 7 -2/A

CORROSION SOUS CONTRAINTE EN MILIEU H2S HUMIDE

D MAC 084 A
Déformation des tiges non rompues

D MAC 085 A

Rupture des tiges dans la partie tendue

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
38
C 7 -2/A

D MAC 086 A
Vue en coupe d'une tige rompue
Multiples fissurations issues du plan de rupture et des fonds de filet

D MAC 087 A

Fissurations transcristallines typiques d'une SSCC

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
39
C 7 -2/A

7- TENUE DES MATÉRIAUX SOUS CALORIFUGE


a - Corrosion sous calorifuge

La corrosion atmosphérique des matériaux (l’oxydation → la rouille) est un souci permanent dans
l’industrie.

Beaucoup plus importante sous calorifuge, parce que :

- non parfaitement étanche


- joue le rôle d’une éponge
- maintien d’une atmosphère humide
- concentration des espèces corrosives

Plus dangereuses sous calorifuge, parce que :

- cachée
- aléatoire
- difficile à détecter, car il faut décalorifuger (opération onéreuse)

Plus à redouter à basse température, car constamment humide.

Se manifeste principalement :

- sur les aciers au carbone et faiblement alliés entre 0 et 80°C (0,5 mm/an). Le taux de
corrosion double tous les 15°C environ

- sur les aciers inoxydables :

• piqûres et crevasses à basse température


• fissuration par corrosion sous contrainte entre 70 et 150-200°C

b - Choix du type de calorifuge

Un calorifuge n’est jamais parfaitement étanche :

- même avec les joints mastic aux raccords des tôles

- les cellules “fermées” du polyuréthane ne constituent pas non plus une barrière

- le polyuréthane projeté est particulièrement à redouter

- les cycles thermiques (variations de température, démarrages) :

• → fissures
• → décollements dans l’isolant et dans les pare-vapeurs

- les pare-vapeurs des installations froides sont tous non totalement étanches à la vapeur
d’eau

- sur appareils en acier inoxydable la teneur en ions Cl– (extractibles à chaud par l’eau) doit
être inférieure à 5-10 mg/kg

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
40
C 7 -2/A

c - Matériels concernés

– Équipements ou parties d’équipements dont la température est entre 0 et 80°C.

– Appareils où la présence d’eau est fatale (fonte de glace).

– Pieds de bacs calorifugés.

– Installations à l’arrêt (principalement de longue durée).

– Tous points singuliers favorisant :

- les infiltrations d’eau


- les différences de température (ponts thermiques), comme :

• piquages
• patins, pendards
• fenêtres dans le calorifuge
• partie inférieure de tuyauterie verticale
• arrêt de calorifuge
• fixations ou supportages d’échelles, goussets, supports de calorifuge

d - Remèdes

– Ne jamais considérer que le calorifuge est toujours étanche.

– Protéger les matériels susceptibles d’oxydation :

- peinture adaptée
- polyester
- métallisation, dans les cas sévères (chocs thermiques)
- prévoir une surépaisseur de corrosion
- changement éventuel de matériau

– Choix judicieux du calorifuge.

– Éviter les pénétrations d’eau : collerettes et déflecteurs sur la partie supérieure des piquages
horizontaux.

– Si possible, réduire le nombre de piquages.

– Éviter de calorifuger des lignes tièdes.

– Détecter à temps les dégradations :

- visites périodiques
- soudages
- gammagraphies (calorifuge en place)
- thermographies

– Entretien du calorifuge.

– Remplacement des tôles fortement corrodées.

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
41
C 7 -2/A

8- ÉPREUVES HYDRAULIQUES
Les précautions à prendre :

- avant le test :

• nettoyage de l’appareil pour éliminer tous solides (sable, bois, baguettes de


soudure, chiffons, bouteilles, etc.)

• si possible faire le test juste avant la mise en service de l’installation

- pendant le test :

• utiliser de préférence une eau contenant le moins de Cl– (surtout sur inox) possible
et exempte de bactéries (même sur inox)

• ajouter, si nécessaire, inhibiteur de corrosion et bactéricide, surtout si l’eau doit


séjourner longtemps après le test

- après le test :

• vider et purger complètement

• sur appareils en inox, rincer et purger plusieurs fois avec de l’eau déminéralisée,
puis sécher mécaniquement ; proscrire le séchage par gaz chauds qui ne fait que
concentrer localement les ions Cl– . Ajouter éventuellement NaNO 3 (inhibiteur de
corrosion) : 3-5 mg NaNO3/mg Cl–

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
42
C 7 -2/A

9- LA CORROSION - ÉROSION
Ce type de corrosion est produit par le mouvement du fluide sur la surface d’un métal.

L’aspect mécanique du mouvement est important. Des phénomènes de turbulence, de collision, de


couplage galvanique, peuvent contribuer à détruire les films protecteurs et entraîner des vitesses de
corrosion très élevées sur des matériaux par ailleurs très résistants à l’état statique.

Corrosion de métaux par l’eau de mer en mouvement à diverses vitesses(a)

Taux caractéristiques de corrosion


mg/dm2/jour
Matériau
0,3 m/s(b) 1,2 m/s(c) 8,1 m/s(d)

Acier 34 72 254
Fonte 45 — 270
Bronze au silicium 1 2 343
Laiton amirauté 2 20 170
Bronze hydraulique 4 1 339
Bronze G 7 2 280
Bronze d’aluminium (Al 10 %) 5 — 236
Laiton d’aluminium 2 — 105
90-10 Cu-Ni (0,8 % Fe) 5 — 99
70-30 Cu-Ni (0,05 % Fe) 2 — 199
70-30 Cu-Ni (0,5 % Fe) (1) (1) 39
Monel (1) (1) 4
Acier inoxydable (type 316) 1 0 (1)
Hastelloy C (1) — 3
Titane 0 — 0

(a) Données de l’international nickel Co


(b) Immergé dans le courant de la marée 0,3 m/s

yyyy
;;;;
(c) Immergé dans le courant d’eau de mer, 1,2 m/s
(d) Fixé à un disque rotatif immergé, 8,1 m/s

Écoulement d'eau

;;;;
yyyy
Surface initiale
Pellicule Creux de corrosion du métal
de corrosion par choc
D MAC 040 A

Paroi du tube de métal

La surface endommagée est marquée de sillons, de ravins, de trous ayant un aspect directionnel
caractéristique.

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
43
C 7 -2/A

Prévention :

- choisir des matériaux plus résistants (par exemple, utilisation d’acier inoxydable
austénitique en remplacement de l’acier au carbone sur les circuits de M.E.A. concentrée t
chaude)

- améliorer la conception (forme géométrique, augmentation des diamètres et de l’épaisseur)

- utiliser des revêtements protecteurs

Étude de cas

Type d’avarie : dégradations importantes de la surface externe des tubes d’un réchauffeur
basse pression

Matériaux : acier non allié nuance AFNOR Tu 42

Conditions de service : côté calandre : vapeur 184°C ; intratube : eau 134°C/180°C

Nombre d’heures
d’utilisation : 27000 heures

Commentaires : les tubes sont recouverts d’un dépôt gris noir d’aspect cristallin constitué de
magnétite Fe 3 O4 ; ils présentent ça et là des zones lisses et brillantes
s’étendant parfois sur plusieurs dizaines de centimètres et correspondant à
des zones dégradées par corrosion-érosion.

Ces dégradations sont quelquefois accompagnées d’un percement du tube.

Les plaques entretoises offrent des surfaces comportant une multitude de


petites cavités jointives qui évoquent une surface grenaillée ; ces
dégradations sont également imputables à la corrosion-érosion

Remèdes : remplacement de l’acier au carbone par un acier inoxydable austénitique


TU Z 2 CN 18.10 plus résistant dans un mélange diphasique eau-vapeur

Illustrations : cliché a : dégradations des tubes et des plaques entretoises


cliché b : aspect martelé typique d’une corrosion-érosion
cliché c : surface lisse avec percement de tube

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
44
C 7 -2/A

D MAC 094 A
D MAC 093 A

D MAC 095 A

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
45
C 7 -2/A

10 - LA CORROSION BACTÉRIENNE
La corrosion d’origine bactérienne peut affecter des métaux au contact d’eaux industrielles soit brutes
soit obtenues par déminéralisation.

Un très grand nombre d’alliages, de compositions très différentes, sont susceptibles d’être atteints :

- aciers non alliés


- aciers inoxydables austénitiques
- alliages cuivreux (cupronickel, bronze)

Le développement de ce type de corrosion dépend :

- du pH
- de la température
- de la teneur en oxygène dissous

La corrosion biologique se manifeste souvent sous forme de tubercules très rapprochées qui
provoquent éventuellement des corrosions caverneuses. L’amas tuberculiforme, feuilleté, est très
souvent creux à l’intérieur et contient parfois à l’intérieur une masse fluide noirâtre.

L’addition de quelques gouttes d’acide chlorhydrique à la rouille suffit parfois pour déceler la présence
de sulfure de fer (dégagement d’H2 S).

Deux types de bactéries sont particulièrement bien connues :

- bactéries sulfato-réductrices

Ce sont des bactérie anaérobies réductrices de sulfates, qui donnent des sulfures suivant la
réaction :

SO4 – – + 4 H2 → S– – + 4 H2 O (production de sulfures et d’hydrogène sulfuré)

L’hydrogène est fourni par des plages cathodiques ou les composés organiques de
l’environnement.

- bactéries oxydant le soufre

Ces bactéries aérobies sont capables d’oxyder le soufre des composés soufrés suivant la
réaction :

2 S + 3 O2 + 2 H2O → 2 H2 SO4

On les retrouve dans les gisements de pétrole et dans les égouts où elles attaquent
rapidement le ciment.

Il y a parfois effets concomitants des bactéries sulfato-réductrices à la partie inférieure


(fermentation anaérobie des boues déposées) et des bactéries aérobies à la partie
supérieure.

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
46
C 7 -2/A

yy
;;
;;
yy
;;;;
yyyy
Eau

o
Fe (OH3)

;;;;
yyyy
Fe2+ SFe

D MAC 041 A
S2Fe

ce
S i
d u ctr Ferro-
B . S u lf a t o r e bactéries
CORROSION

Moyens de protection :

- il convient d’éviter la stagnation prolongée de l’eau dans les tuyauteries et les zones mortes
dans les circuits

- il est possible de dépister le phénomène par des numérations bactériennes et d’utiliser le


bactéricide adapté (assez souvent des composés chlorés)

Étude de cas

Type d’avarie : fuites en service sur un circuit d’eau industrielle

Matériaux : acier non allié nuance AFNOR Tu E 250 b

Conditions de service : eau industrielle - 6 bars

Nombre d’heures
d’utilisation : 24000 heures

Commentaires : la surface interne du tube est recouverte d’une quantité importante de


dépôts qui ont quasiment provoqué le bouchage de la tuyauterie ; l’analyse
des dépôts montre qu’ils sont fortement chargés en soufre.

De nombreux cratères avec percement du tube sont visibles sous dépôts

Remèdes : injection de bactéricides

Illustrations : cliché a et b : importante quantité de dépôts internes se présentant sous la


forme de tubercules
cliché c : cratères de corrosion visibles sous dépôts

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
47
C 7 -2/A

D MAC 096 A
D MAC 097 A

D MAC 098 A

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
48
C 7 -2/A

11 - LA CORROSION PAR L’HYDROGÈNE


Les dommages causés par l’hydrogène se répartissent en trois catégories :

- hydrogène blistering
- fragilisation par l’hydrogène
- décarburation et attaque par l’hydrogène

Les deux premiers processus d’endommagement se rencontrent dans des procédés chimiques, lors
d’opérations de décapage, de soudage, etc.

Les deux derniers ne se présentent qu’à haute température.

a - Hydrogène blistering

Certains atomes d’hydrogène diffusent à travers le métal et sont arrêtés par des porosités ou des
inclusions (telles que les sulfures de manganèse dans les aciers laminés) où ils se combinent sous
forme de molécules d’hydrogène.

La pression d’équilibre H/H2 est très élevée et suffit pour assurer la rupture de n’importe quel
équipement par formation d’ampoules.

ÉLECTROLYTE
H+ H+

H H H2 H H

H e H e H

H H2 H
D MAC 042 A

Vésicule

H H2 H

Il est à signaler que ce phénomène de cloquage est assez souvent accompagné de fissures disposées
en escalier (Hydrogen Induced Cracking).
D MAC 099 A

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
49
C 7 -2/A

Prévention :

- utilisation d’aciers calmés (absence de porosité)


- utilisation de revêtements métalliques, organiques ou inorganiques :

• plaquage avec des aciers du type 304, 316, Monel ; l’hydrogène ne diffuse pas à
froid dans les structures austénitiques
• gunitage poreux favorisant par catalyse la transformation de H en H2
- caoutchouc et plastiques

- élimination des éléments poisons tels les sulfures, les cyanures et les composés d’arsenic
(dans les raffineries, on lave les fractions légères à l’eau pour diluer l’H2 S et les cyanures)

- utilisation d’inhibiteurs adaptés

Étude de cas

Type d’avarie : présence de cloques sur la surface interne d’une ligne d’effluent d’un
reformage catalytique

Matériaux : acier à 0,5 % de Mo nuance ASTM A 335 P1

Conditions de service : essences + hydrogène sous pression 33,7 bars à 395°C pression partielle
d’hydrogène : 16 à 18 bars

Nombre d’heures
d’utilisation : 19 ans

Commentaires : la surface interne présente plusieurs cloques typiques d’un


endommagement par hydrogène blistering ; les blisters sont apparus lors
des deux dernières années de service par suite d’une élévation de la
température process (490°C)

Illustrations : cliché a : blisters visibles sur la surface interne du tube

cliché b : coupe perpendiculaire à la surface interceptant deux blisters ; il


est à noter la présence de fissures en escalier au voisinage des cloques

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
50
C 7 -2/A

D MAC 100 A
D MAC 101 A

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
51
C 7 -2/A

b - Fragilisation par l’hydrogène

Il y a fragilisation du matériau par pénétration d’hydrogène atomique qui se fixe sur des imperfections
(dislocations, inclusions, …). Si une charge est appliquée, une fissure peut se créer.

À titre d’exemple, un acier au carbone, chargé en hydrogène, peut subir une baisse de ductilité
conséquente, matérialisée par une chute importante de l’allongement (baisse de 42 % à 7 %).

Les aciers à hautes caractéristiques mécaniques sont particulièrement sensibles à ce type de


fragilisation et d’autant plus qu’ils sont soumis à des contraintes plus élevées.

La tendance à la fragilisation est renforcée par la concentration d’hydrogène dans le métal, mais le
phénomène est réversible. Ceci signifie que l’on peut retrouver les propriétés mécaniques initiales par
déplacement de l’hydrogène.

Prévention :

- pendant les opérations de décapage, il faut utiliser un inhibiteur qui protégera le métal d’un
fort dégagement d’hydrogène
- lors des revêtements électrolytiques, il faut éviter les dégagements d’hydrogène
- étuvage par réchauffage à 200°C qui déplace l’hydrogène
- éviter d’utiliser des aciers à haute résistance mécanique (une règle générale recommande
de ne pas dépasser une dureté de 22 HRC)
- le nickel et le molybdène réduisent la susceptibilité à la fragilisation
- utilisation lors du soudage d’électrodes à bas hydrogène et d’étuves permettant de lutter
contre les reprises d’humidité ; le préchauffage et surtout le postchauffage de la soudure
sont conseillés

Étude de cas

Fissuration à froid lors du soudage d’une tôle en acier E 36.

yyyyy
;;;;; ef
H γ HH
γ
α Fe3C
M f
D MAC 043 A

eB

Processus de diffusion de l’hydrogène et fissuration à froid.


θF = isotherme de transformation de l’austénite au refroidissement en zone fondue.
θB = isotherme de transformation de l’austénite au refroidissement en zone thermiquement affectée.
M = martensite.

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
52
C 7 -2/A

D MAC 102 A
Fissure sous cordon sur fond martensitique. Acier E 36 ;
soudure exécutée à l’arc électrique avec électrode rutile

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
53
C 7 -2/A

III - TYPES DE CORROSION SÈCHE (à haute température)

1- DÉCARBURATION ET ATTAQUE PAR L’HYDROGÈNE


Dans les unités de conversion utilisant de l’hydrogène à haute pression et haute température, les
structures en acier en contact avec la phase gazeuse sont susceptibles de présenter le phénomène
d’attaque par l’hydrogène à chaud (température > 200°C).

Le principal effet de l’hydrogène à haute température est une décarburation de l’alliage suivant le
processus suivant :

Fe 3 C + 2 H2 → 3 Fe + CH4

Le méthane formé se rassemble préférentiellement aux joints des grains. Il ne peut diffuser et
provoque la fissuration intergranulaire du métal.

Prévention :

- remplacement de la cémentite par un carbure stable ; on élabore des aciers à carbures


stables par addition d’éléments stabilisants qui sont, par ordre croissant d’efficacité : Mn,
Mo, Cr, W, V, Ti, Nb

- les aciers au chrome-molybdène sont très souvent utilisés ; les courbes de Nelson
renseignent sur les limites d’utilisation de ces aciers

- pour des conditions de pression et de température très sévères, on utilise des aciers
inoxydables austénitiques à très bas carbone ou stabilisés

- utilisation d’aciers à grains fins (la cémentite sphéroïdale est plus stable que sous forme
lamellaire)

- détentionnement des soudures

- éviter les surchauffes en service, même de courte durée ; la pénétration de la décarburation


est considérablement accélérée par une augmentation de la température

- surveillance par des mesures d’atténuation réalisées par ultrasons

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
54
C 7 -2/A

INFLUENCE D’UNE ATMOSPHÈRE OH2 SUR LE COMPORTEMENT


MÉTALLURGIQUE D’ACIERS POUR RÉSERVOIRS À PRESSION

°C
Température (°c)

0,1% Mo INFLUENCE DE LA TENEUR


500
0,2% Mo
0,3% Mo
0,4% Mo
0,5% Mo

400

A cie
r ou ca
300 rbone
700 Décarbu
ration de
la surfac 20 30 40 50 60 70 bar abs.
e
Acier à 1 Acier à 6% Cr - 0,5% Mo
600 ,25% Cr
- 0,5% M
o
Acier à 3% Cr - 0,5% Mo

500 Acier
à 0,5
% Mo
Acier à 2% Cr - 0,5% Mo
400
Acier à 1,25% Cr - 0,5% Mo ou 1%
Cr - 0,5% Mo

300 Acier au carbone D MAC 044 A

200
0 50 100 150 200 400 600
Pression partielle de l'hydrogène (bar abs.)

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
55
C 7 -2/A

Étude de cas

Type d’avarie : fuite en service sur une ligne d’effluent d’un reformage catalytique

Matériaux : acier à 0,5 % Mo - nuance ASTM A 335 P1

Conditions de service : essences + hydrogène sous pression 33,1 bars à 343°C pression partielle
d’hydrogène aux environs de 15 bars

Nombre d’heures
d’utilisation : 19 ans

Commentaires : la fuite en service est due à une fissuration du matériau due à une attaque
à chaud par l’hydrogène ; une augmentation de la température de service
(435°C) est à l’origine du processus d’endommagement

Illustrations : cliché a : fissuration de la soudure et du métal de base

cliché b : décarburation de l’acier au voisinage de la fissure

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
56
C 7 -2/A

D MAC 103 A
D MAC 104 A

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
57
C 7 -2/A

2- CORROSION PAR LES GAZ, FUMÉES ET VAPEURS D’EAU


L’oxygène présent à l’état libre dans l’atmosphère ou les fumées joue un rôle prépondérant, mais les
gaz industriels et les fumées contiennent également des produits à l’état combiné tels que le SO2, le
CO 2 , l’H2 S, sans compter la vapeur d’eau à l’état surchauffée qui constituent des milieux nettement
plus agressifs que l’atmosphère.

Selon le milieu considéré et la température de service, les dégradations constatées se manifestent


par :

- une oxydation du matériau qui augmente avec la température

- une carburation du matériau qui provoque la fragilisation du métal et accélère son oxydation

- des attaques préférentielles (attaques intergranulaires de certains alliages de nickel en


présence de soufre et de composés soufrés)

- des oxydations catastrophiques comme celles provoquées par les oxydes de vanadium
(vanadyl-vanadates de sodium/Na2 O, V2 O4 , 5 V 2 O5 )

La représentation schématisée de la planche suivante montre les types de corrosion produits par la
combustion du fuel.

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
58
C 7 -2/A
CORROSION PAR LA COMBUSTION DU FUEL

D MAC 045 A

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
59
C 7 -2/A

SPECTRES D'ANALYSES X (EDAX)

D MAC 105 A

D MAC 106 A

Spectres d'analyses obtenues à la surface d'un tube de chaudière ayant subi une oxydation
catastrophique par les oxydes de vanadium

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
60
C 7 -2/A

Prévention :

- choisir un alliage adapté au milieu et à la température d’utilisation (aciers alliés au chrome,


alliages Ni-Cr, …)

- ne pas faire fonctionner les équipements à des températures de service supérieures aux
limites d’utilisation des matériaux

- addition au combustible de certains oxydes qui relèvent le point de fusion des composés qui
provoquent l’oxydation catastrophique des matériaux

3- CORROSION PAR LE SOUFRE à HAUTE TEMPéRATURE


La corrosion par différents composés du soufre entre 260°C et 540°C est un problème courant en
raffinerie. Les composés soufrés proviennent des bruts et sont essentiellement constitués de
polysulfures, d’H2 S, de mercaptans et de thiophènes.

À l’exception des thiophènes, les autres composés soufrés réagissent avec la surface du métal à
haute température, formant des sulfures métalliques, des molécules organiques et de l’H2 S.
L’agressivité des composés soufrés augmentent généralement avec la température.

En fonction des conditions de process, la corrosion peut être uniforme, localisée ou de type corrosion-
érosion. Son évolution dépend essentiellement de la formation de sulfures protecteurs.

En général, le nickel et les alliages riches en nickel sont rapidement attaqués par les composés
soufrés à haute température, alors que les aciers contenant du chrome résistent bien.

Pour des teneurs en soufre total ≤ 0,6 % et en l’absence d’H 2 S, l’expérience a montré que le taux de
corrosion est relativement faible.

L’acier au carbone est couramment utilisé, à l’exception de certains équipements (viroles et plateaux
de tour de distillation) qui sont plaqués avec des aciers inoxydables à 12 % de chrome (AISI 405).

Courbes modifiées de Mc Conomy montrant l’effet de la température sur la corrosion par le


soufre de différents aciers

Température, °C
250 300 350 400
100
Sulfur content : 0.6 wt%
50 1.0
Carbon steel
20
1-3 Cr
Corrosion rate, mm/yr

Corrosion rate, mm/yr

10
4-6 Cr
5

2
9 Cr
1
7 Cr
0.5
0.01
0.2 12 Cr
0.1
0.05 18/8 10-3
D MAC 046 A

0.02
0.01
450 500 550 600 650 700 750 800
Température, °C

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
61
C 7 -2/A

Pour des teneurs en soufre plus élevées, il est nécessaire d’utiliser des aciers alliés. Des aciers à 5 %
et à 9 % de chrome sont le plus souvent utilisés (tubes de fours, lignes de transfert).

Dans les sections de réaction et de régénération des unités de cracking catalytique, les températures
importantes de fonctionnement nécessitent l’utilisation de revêtements réfractaires (béton, céramique)
pour protéger l’acier de l’oxydation et de la corrosion par le soufre. Le réfractaire est aussi nécessaire
pour protéger l’acier des phénomènes d’érosion par le catalyseur.

Certains équipements peuvent être construits en acier inoxydable austénitique AISI 304 lorsque
l’érosion n’est pas présente.

10
5
Teneur en soufre, % poids

2
1
0.5
0.2
0.1

D MAC 047 A
0.05
0.02
0.01
0.4 0.8 1.2 1.6 2.0
Coefficient x 1,2 mm/an

Effet de la teneur en soufre sur le taux de corrosion donné


par les courbes de Mc Connoy dans la plage de température 290-400°C

Il est à signaler que le degré de vaporisation et la présence d’un mélange diphasique peuvent avoir un
effet important sur la corrosion par le soufre à haute température.

La présence d’hydrogène augmente la sévérité de la corrosion par le soufre à haute température. En


effet, l’hydrogène transforme les composés organo-soufrés présents dans le brut en H2 S. La corrosion
devient alors une fonction de la concentration en H2 S. Il est alors nécessaire d’utiliser des aciers à
l’aluminium, des aciers à 12 % de chrome contenant également de l’aluminium ou des aciers
inoxydables AISI 321.

Les courbes de Couper-Gorman donnent les taux de corrosion prévisionnels en fonction de la


température et de la concentration en H2 S. Il a été démontré qu’aucune corrosion ne survenait en
présence de très faibles quantités d’H2 S aux températures supérieures à 315°C parce que la
formation des sulfures de fer n’était pas thermodynamiquement possible.

Ces courbes sont applicables aux aciers au carbone non alliés ainsi qu’aux aciers légèrement alliés et
fortement alliés (5 % Cr - 0,5 % Mo, 9 % Cr - 1 % Mo, 12 % Cr, 18 % Cr - 8 % Ni). Pour les aciers au
carbone non alliés ou légèrement alliés, deux types de courbes sont utilisables suivant la nature du
fluide véhicule (gazole ou essence).

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
62
C 7 -2/A

Température °C Température °C Température °C

Température °F Température °F Température °F


Acier carbone Acier 5 Cr - 0,5 Mo Acier 5 Cr - 0,5 Mo
(hydrodésulfuration (hydrodésulfuration (hydrodésulfuration
des gazoles) des essences) des gazoles)

Température °C Température °C Température °C

Température °F Température °F Température °F


`DMAC 048 A

Acier 9 Cr - 1 Mo Acier 9 Cr - 1 Mo Acier inox 12% Cr


(hydrodésulfuration (hydrodésulfuration (hydrodésulfuration
des essences) des gazoles) des gazoles)

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
63
C 7 -2/A

Dans la sélection des matériaux pour résister à la corrosion par le soufre à haute température en
présence d’hydrogène, la possibilité d’une attaque à chaud par l’hydrogène doit également être prise
en considération quand des aciers au carbone non alliés ou contenant moins de 1 % de chrome sont
choisis pour fonctionner à des températures supérieures à 260°C avec des pressions partielles
d’hydrogène supérieures à 7 bars.

4- CORROSION PAR LES ACIDES NAPHTÉNIQUES


Ce type de corrosion a été souvent mal différencié de la corrosion par le soufre. Il se trouve en effet
que la corrosion par les acides naphténiques apparaît à des températures élevées et sans présence
aqueuse, comme la corrosion par le soufre. C’est l’aspect très caractéristique de la corrosion
apparaissant lors du traitement des bruts très riches en acides naphténiques qui a permis de discerner
ce type d’agressivité particulier.

Les acides naphténiques sont des acides organiques qui sont présents dans certains bruts,
spécialement ceux provenant de Californie, du Venezuela, de l’Europe de l’Est et de Russie. La teneur
en acide naphténique d’un brut est généralement exprimée par l’indice d’acide IA (Total Acid Number)
qui est déterminée par titrage à la potasse.

Les acides naphténiques sont corrosifs seulement à des températures ≥ 230°C et pour des indices
d’acide compris entre 1 et 6. À une température donnée, le taux de corrosion est proportionnel à
l’indice d’acide. Une élévation de la température augmente considérablement le taux de corrosion
(multiplié par 3 pour une élévation de température de 55°C). La présence d’acides naphténiques peut
accélérer les effets de la corrosion par le soufre à haute température dans les zones où l’écoulement
est turbulent.

La corrosion peut se développer aux environs de 230°C et dans la plage 290-345°C. Elle peut
apparaître sous la forme de piqûres ou de plages corrodées à bords francs et tranchants. La corrosion
a tendance à disparaître au-dessus de 350°C, probablement par formation d’une couche protectrice.

Les aciers légèrement alliés et ceux contenant 12 % de chrome n’apportent aucun avantage
comparativement aux aciers au carbone non alliés. D’autre part, les aciers inoxydables austénitiques
18-8 subissent des attaques par piqûres. En fait, les aciers et alliages résistants à la corrosion par les
acides naphténiques correspondent aux aciers inoxydables austénitiques contenant du molybdène
(AISI 316 ou mieux AISI 317, Alloy 20) et au titane grade 2.
D MAC 107 A

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
64
C 7 -2/A

IV - MOYENS DE PRÉVENTION

1- CONCEPTION DES ÉQUIPEMENTS


a - Épaisseur des parois

Outre le fait que l’épaisseur d’un appareil doit être compatible avec les diverses considérations
mécaniques, on se fixe une règle pour tenir compte de la corrosion.

À cet effet, il existe dans les bureaux d’études et engineerings, des cahiers de spécifications qui
précisent les surépaisseurs de corrosion pour chaque fluide véhiculé, en fonction du matériau et de la
température.

b - Règles de conception

D’une façon générale, il faut éviter les hétérogénéités de tous ordres.

Nous rappelons ci-après quelques règles pratiques à respecter :

- drainage efficace des récipients


- facilité de nettoyage
- étude de systèmes qui facilitent le remplacement des parties les plus vulnérables
- éviter des contraintes excessives sur les composés exposés à un milieu corrosif
- éviter le contact électrique de métaux dissemblables
- éviter des courbes ou des étranglements brusques dans une tuyauterie
- évite les points chauds et les points froids
- éviter les entrées d’air, exceptions faites pour certains matériaux comme les aciers
inoxydables ou le titane qui résistent mieux aux acides contenant de l’air dissous ou
d’autres oxydants

Les représentations schématisées de la page suivante rappellent certaines des règles énoncées ci-
dessus.

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
65
C 7 -2/A
CONCEPTIONS DES ÉQUIPEMENTS

MAUVAIS BON

Soudure
Corrosion
caverneuse
Encore mieux
mais + cher !!
Purge des dépots

Acide

Concentration
Acide
localisée

Gaz chaud
se condensant Gaz chaud
Condensation
du gaz

Calorifuge

Métal A
Soudure
Dilution du
métal B et du
Tube métal B métal A au niveau
de la soudure
Manchon
de métal B

Écoulement
turbulent

Entrée
Calandre
Deflecteur Tube
Tube Érosion par choc

Matériaux
D MAC 001 A

métal A Corrosion
galvanique isolant
métal B

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
66
C 7 -2/A

Tube

Crevasse

Mauvais

Soudure

Crevasses
Crevasses à l'assemblage fileté
Mauvais
Mauvais

Soudure

Crevasse
Mauvais

Soudure
Bon

Paroi de
l'équipement Piquage
Soudure
Crevasse
Bon

Soudure Doigt de
bout à bout gant
D MAC 002 A

Bon Mauvais

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
67
C 7 -2/A

2- LES INHIBITEURS DE CORROSION


Il s’agit de substances qui, ajoutées en très petite quantité dans le milieu corrosif diminuent son
agressivité vis-à-vis du métal.

Il est possible de distinguer :

- inhibiteurs d’adsorption

Il s’agit d’inhibiteurs filmants qui s’adsorbe à la surface pour donner un film protecteur. Ce
sont des substances organiques du type monoamines ou polyamines.

- poisons contrôlant le dégagement cathodique

Certaines substances tels les ions arsenic, bismuth et antimoine retardent le dégagement
d’hydrogène et peuvent dans certains cas être utiles pour inhiber la corrosion.

- suppresseurs d’oxygène

Ils enlèvent l’oxygène dissous contenu dans les solutions (sulfite de sodium, hydrazine).

- inhibiteurs oxydants

Il s’agit des chromates, des nitrites, des sels ferriques, etc. Ces substances élèvent le
potentiel de corrosion dans la zone de passivation. Les molybdénates et les phosphates
nécessitent de l’oxygène dissous pour avoir une action efficace.

3- LES REVÊTEMENTS
Ils constituent une barrière physique entre le milieu agressif et le métal à protéger. Leur efficacité
dépend de leur propre comportement vis-à-vis du milieu agressif ainsi que de l’intégrité du revêtement.

On distingue :

- les revêtements métalliques obtenus soit par électrolyse (Zn, Ni, Cr, Cu, Cd, …), soit par
immersion (Zn, Al, …), par diffusion (chromisation, shérardisation “Zn”), par projection
(Zn, Al, …), par placage (tôles plaquées colaminées)

- les revêtements non métalliques (peintures, vernis, émaux, verres, matières plastiques,
caoutchouc, phosphatation et oxydation anodique)

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
68
C 7 -2/A

4- LA PROTECTION ANODIQUE
Elle consiste à élever la tension métal-milieu de manière à l’amener dans sa zone de passivation. On
utilise en potentiostat qui amène la structure au-dessus de la tension de Flade de l’y maintient entre
deux limites dans la zone de passivation.

Potentiostat
- +

;;;
yyy
Cathode Anode

;;;
yyy Référence

;;;
yyy
D MAC 109 A

Protection anodique d’un réacteur chimique en utilisant


un potentiostat et une électrode de référence (schématique)

Protection
anodique
Log i

D MAC 110 A

Eυor Eρ Eb E

Principe de la protection anodique d’un métal passivable :


déplacement du potentiel dans le domaine passif
correspondant à Ep < E < Eb

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
69
C 7 -2/A

5- LA PROTECTION CATHODIQUE
Elle consiste à abaisser la tension métal-milieu de manière à l’amener dans sa zone d’immunité.

;y;y
Pratiquement deux possibilités sont utilisées :

- protection cathodique par courant imposé, utilisant un générateur extérieur de f.e.m.


réglable et une anode auxiliaire

- protection cathodique par anode sacrificielle, constituée d’un métal plus actif que le

;y
métal à protéger. On forme ainsi une pile galvanique
D MAC 050 A

y;
e
A +
-
ER e-

C
A M M'
Schéma de protection cathodique -
+ ze Anode sacrificielle
d'un réservoir par "courant imposé" z +
EM M
M
ep P
- R
ze ca éac
z' + + tho tio
D MAC 111 A

M diq n
M' =

D MAC 112 A
EM' ue

Diagramme d'Evans schématique


montrant le phénomène de protection
Schéma de protection cathodique cathodique de M par M'
d'une canalisation enterrée par
"anodes sacrificielles"

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
70
C 7 -2/A

6- EXAMENS NON DESTRUCTIFS


La corrosion est souvent masquée dans les installations. On a recours alors à des méthodes d’examen
non destructif pour vérifier l’état des équipements en service.

Le tableau ci-dessous reprend les avantages mais aussi les limites des cinq méthodes les plus
couramment utilisées en contrôle non destructif.

Méthodes Avantages Inconvénients

- Défauts internes sur grande profondeur : 10 – Prix revient élevé (films)


cm en X et 20 cm en γ courants - Accès sur 2 faces
- Large gamme de matériaux - Défauts linéaires non visibles si ⊥ au
Radiologie - Film : preuve faisceau (laminages)
- Scopie : automatisation - Microfissures non vues
- Tous défauts (porosités, fissures, …) - Protection due aux dangers des
- Contrôle reproductible rayonnements ionisants
- Méthode film assez lente

- Méthode bon marché - Uniquement sur défauts débouchant en


- Facile d’emploi surface
- Assez rapide - État de surface et propreté de celle-ci sont
- Sensible (fines criques) importants
- Toutes les matières sont justiciables de cet - Impossible à haute et surtout basse
Ressuage
examen sauf si la surface est absorbante température
- Systèmes portables - Manipulations multiples
- Nettoyage et éventuellement application
produit anticorrosif
- Produits toxiques

- Méthode sensible pour défauts de surface - Exclusivement sur métaux ferroma-


ou sous-jacents (épaisseur examinée gnétiques
< 1 cm) - Pas d’information en profondeur
- Bon marché - Propreté échantillon avant et après examen
Magnétoscopie - Facile d’emploi - Démagnétiser les pièces
- Pas de calibration nécessaire - Possibilité de “brûler” les contacts sur la
- Insensible aux faibles épaisseurs de pièce
protection - Nécessité de définir mode de magnétisation
- Systèmes portables en fonction des défauts recherchés

- Pas de contact nécessaire - Exclusivement sur métaux


- Contrôle ‘in line” à haute vitesse (10 m/s - Pénétration < 6 mm
parfois) - Haute sensibilité, donc “rejets abusifs”
Courants de - Grande sensibilité (petits défauts) possibles
Foucault - Ferreux et non ferreux - Méthode par comparaison
- Donne informations sur la dimension des - Sensible aux parasites et à la température
défauts

- Profondeur d’examen importante - Personnel très entraîné


- Haute sensibilité aux défauts à différentes - Défauts en surface difficiles à voir
profondeurs - Pas d’enregistrement (trace)
Ultrasons - Résultats instantanés - Utilisation d’un couplant
- Automatisable - Orientation des défauts a un rôle important
- Échantillon accessible sur une face sur leur détectabilité
- Utilisable sur chantier
- Donne taille et localisation défaut

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training
71
C 7 -2/A

CONCLUSION

Il n’existe pas de matériau idéal

Tout alliage ou matériau a ses inconvénients et ses limites (métallurgiques, mécaniques et


économiques). Il doit être sélectionné en fonction de son environnement et de la durée de vie choisie.

Parmi les actions de prévention :

- identifier les zones sujettes à corrosion ou dégradation

- les contrôler et suivre leur évolution

- détecter les changements influençant les phénomènes

- préconiser les remèdes (réparation, remplacement, amélioration)

00530_D_F
 2005 ENSPM Formation Industrie - IFP Training