PROCESO TÍPICO EN EL ÁREA DE CONTROL

EL MECANISMO DE REALIMENTACIÓN

Es posible observar mecanismos de realimentación muy frecuentemente en la naturaleza, tanto

como en aplicaciones tecnológicas:

 La capacidad de los mamíferos de caminar, no sólo los bípedos, depende de un

mecanismo de realimentación de la información de la posición del cuerpo
 La mantención de la temperatura del cuerpo, dentro de una banda de las décimas de
grado cuando la temperatura exterior cambia en decenas de grados, no sería posible sin
tal mecanismo

Tan común es el mecanismo de realimentación que poco se toma conciencia de él. ¡Claro!,
cuando falla, entonces si se habla de este mecanismo (p.e. cuando un amplificador se acopla).

Para un proceso cualquiera, en que la relación de entrada a salida fues un simple

proporcionalidad (dada precisamente por H), el proceso responderá con y=Hu, el amplificador
responde según u=Ke, y el comparador evalúa el error según e=yREF-y, de modo que se puede
despejar la respuesta y que queda:

donde debiera resultar evidente que es sólo cuestión de elegir una ganancia K del amplificador
de error suficientemente grande (es decir que HK sea mucho mayor que 1) para asegurar que la
salida es tan cercana como uno quiera a la deseada.

Si, por ejemplo, el proceso es de ganancia unitaria (H=1) pero retardada en t unidades de
tiempo t entonces y(t)=u(t-t ), entonces

u(t-t )=Ke(t-t )=K[yREF(t-t )-y(t-t )]

de donde y(t)= K[yREF(t-t )-y(t-t )]

Para analizar la respuesta dinámica de sistemas originalmente en estado estacionario, se suelen

imponer ciertas entradas típicas: cambios en escalón, impulsos o señales oscilatorias. En este
caso, se elegirá un cambio escalón.

Sea, entonces, el sistema en estado estacionario en tiempo cero, con la referencia y la salida en
cero. A tiempo cero, se cambiará la referencia de cero a uno. Naturalmente, no habrá efecto
ninguno en la salida durante t unidades de tiempo. Sin embargo, durante el intervalo de cero a t si
que existe una entrada u al proceso, dada por u(t)=K(1-0)=K. En el intervalo entre t y 2tla salida
existirá efectivamente, y tendrá el valor y=K.
Este cambio (retardado) de la salida y se refleja (de inmediato) en el comparador y por ende, en
la excitación u del proceso. Así, el proceso será excitado, durante las siguientes t unidades de
tiempo (es decir para t entre t y 2t ) por

u(t)=K(1-K)=K-K2.

El alumno podrá demostrar que, después de n intervalos de duración t la respuesta será

y(t)=K-K2+K3+ .... + (-1)n-1Kn-1 que, si K es menor que 1 permitirá que y(t) converja eventualmente
a

Por otra parte, si K=1, la salida cambia entre cero y uno cada t unidades de tiempo. Finalmente,
si K es mayor que uno, la salida diverge. Aún más, aún cuando converge, no llega al valor
deseado (que era 1)!

Así las cosas, es evidente que la presencia de un simple retardo imposibilita la consecución del
objetivo buscado.

MANTENCIÓN DEL PUNTO DE OPERACIÓN

 Si un proceso (una Planta) es visto como un conjunto de operaciones (equipos)

inteligentemente conectadas, entonces la mantención del punto de operación del proceso
global (la Planta) se podría satisfacer manteniendo una consigna determinada en cada
operación. El punto de operación requerido puede ser simple (un cierto pH o una cierta
temperatura) o complejo (una cierta rentabilidad).

SATISFACER RESTRICCIONES.

 Seguridad (Presión, Temperatura, Composición, etc entre un máximo y un mínimo de

seguridad)
 Especificaciones (es decir, control de la calidad de una variable ; no sólo cantidad)
 Regulación Ambiental (efluentes, emisiones, residuos sólidos)
 Restricciones operacionales para cada equipo u operación (alturas de tanques, potencias
a las bombas, etc)
 Economía óptima (frente a materiales cambiantes, energías a tarifa cambiante, etc.)
La mantención de nivel y temperatura de un simple tanque está sujeta a perturbaciones en la
temperatura de entrada del vapor y el caudal de carga al tanque.

SISTEMA DE CONTROL.

Conjunto racional y sistemático de equipos (sensores, actuadores, amplificadores, computadoras,

algoritmos, etc.) e intervención humana (diseñadores y operadores de proceso) que permite
operar el sistema controlado (una planta, p.e.) con asistencia del sistema de control mismo.

a. Eliminar la influencia de perturbaciones externas

b. Asegurar la estabilidad del proceso
c. Optimizar el proceso

Todas las clases pueden ser satisfechas (en principio) por cualquiera de los algoritmos (y
configuraciones) de control típicos. En particular, se distinguen 3 configuraciones estándar:

ELEMENTOS DE DISEÑO DE UN CONTROLADOR DE UNA OPERACIÓN.

¿Qué hacemos para diseñar?

1. Definir los Objetivos de control, es decir:

a. Asegurar estabilidad
b. Suprimir influencias de perturbaciones externas
c. Optimizar el rendimiento económico
d. combinación de a), b) y c)

Comenzamos con definiciones más bien cualitativas que, progresivamente, se expresan

cuantitativamente; usualmente, los objetivos se expresan cuantitativamente
para variables de salida (respuestas). (e.g. T= Tref± 5%,etc.)

2. Especificar qué variables se deben medir para monitorear la operación a controlar, e.g.:
a. Medir directamente las variables que figuran en el objetivo de control, las que se
definen como mediciones primarias, o
b. Medir variables que permitan deducir las variables que figuran en el objetivo de
control. Estas variables se definirán como mediciones secundarias mientras que
el valor de las variables del objetivo control serán variables inferidas.
3. Seleccionar las variables Manipuladas.
a. Del conjunto de variables de entrada, ¿cuáles permiten controlar el proceso?
4. Seleccionar la Configuración de Control
a. La configuración de control especifica cómo se conecta la información medida con
las variables manipuladas.
b. una misma información (e.g. temperatura) puede dirigirse a dos variables
manipulada distintas (e.g. Calor de calefacción o Tasa de reciclo de destilado).
c. La configuración más típica es de realimentación (feed back)
5. Determinar cómo las mediciones permiten ajustar los objetivos de control
a. Se define el manejo de la información (mediciones) necesario para concluir la
acción necesaria sobre las manipuladas.
 MODELAMIENTO DE LA DINÁMICA DE PROCESOS.

Si se debe eliminar la influencia de perturbaciones o asegurar la estabilidad u optimizar un

proceso es posible concebir el (o los) mecanismos para conseguir el objetivo a través de conocer
cuantitativamente el comportamiento del proceso. Tal capacidad de conocer cuantitativamente
un proceso se suele desarrollar mediante el modelamiento.

Los modelos pueden ser de variados tipos, cada uno asociado a una función útil :

 Modelos icónicos
 Modelos a escala (maquetas)
 Modelos conceptuales (teorías científicas)
 Modelos matemáticos

Cada tipo resuelve distintos problemas.

Para el control de procesos, se recurre a modelos conceptuales y a modelos matemáticos.

En general, los modelos matemáticos se construyen, de preferencia, basados en un modelo

conceptual probado y confiable. En particular, recurrimos a leyes de conservación y a balances
dinámicos.

donde "S" puede ser:

 Masa Total
 Moles
 Energía Total
 Cantidad de Movimiento

Un modelo estático (o en estado estacionario) requiere el equilibrio, expresado como

expresión de sobrada utilidad en Ingeniería Química.

En cambio, si se analiza el modelo diferencial se utiliza aceptando que "S" varía en el sistema,
se habla de MODELO DINÁMICO.

Un simple ejemplo se pude obtener de un estanque calefaccionado.

Aún cuando buscamos un modelo dinámico, se mantendrán las hipótesis simplificatorias más
típicas, a saber

 Agitación perfecta
 Area constante
 Densidad constante
 Calor disponible instantáneo e independiente de T

Así, para MASA

MODELO:

Ecuación Dinámica de la Masa, en términos de las variables observables:

BALANCE de ENERGIA

donde T* es una T de referencia.

Si es un líquido, entonces dH se aproxima bien a dE.
que, despejado y en función de las variables medibles arroja:

¿Cual sería el modelo dinámico?

¿Es natural que se obtengan dos ecuaciones modelo? ¿Por qué?

¿Cómo incide el modelo en la regulación (control) de la temperatura del tanque (o de salida)?

¿Qué se puede decir de la utilidad del modelo dinámico?

Al modelar se obtiene un número (E) de ECUACIONES MODELO, que especifican interrelaciones

entre un número (V) de VARIABLES físicas, químicas, termodinámicas, bioquímicas, etc.

El RPA calefaccionado es descrito por 2 ecuaciones y tiene 6 variables: h, TS, Fe, FS, Te, Q,
suponiendo que el área de sección, la densidad y el calor específico son constantes y que tienen
un valor dado.

En estas condiciones, V>E, lo que significa que existen MULTIPLES soluciones al sistema, es
decir, se pueden elegir libremente (V-E) valores de variables y cada elección genera una solución
distinta.

Dado que se eligen libremente este número de variables, se define el número de GRADOS DE
LIBERTAD f=V-E

El RPA calefaccionado tiene f=4

¿CÓMO REDUCIR EL NÚMERO DE GRADOS DE LIBERTAD?

1.- Examinando nuevas relaciones:

En el RPA calefaccionado se suele dar el caso que la salida es una función de la pérdida de carga
y la altura (estanque de cabeza). En estas condiciones, se ratifica que FS=b·Ö h (con b coeficiente
constante).
Dado que existe una relación física (Bernoulli) entre dos de las 6 variables, se agrega una
ecuación y se reduce f en 1.

2.- Incorporando Bucles de Control:

El bucle de control feed back de nivel, donde se instala un transmisor de nivel (Th) que regula la
válvula de la salida mediante un controlador proporcional e integral ("PI") produce una relación
entre el caudal de salida (FS) y el nivel del tanque (h):

mientras que el bucle de temperatura implementa una relación proporcional, integral y diferencial
("PID") entre la temperatura y el calor cedido por regulación del flujo de vapor:

de manera que cada bucle reduce un grado de libertad.

Es posible, entonces, concluir que si dos bucles de control reducen en dos el número de grados
de libertad del sistema RPA calefaccionado, quedan dos grados de libertad definitivos.

Esta observación es consecuencia de las características de proceso del equipo:

 El caudal de entrada, Fe, es determinado por procesos aguas arriba, de modo que es una
perturbación al sistema.
 La temperatura de entrada al sistema, Te, está determinada por condiciones externas al
proceso y es una segunda perturbación al sistema..

El tanque calefaccionado podría operar a nivel constante, es decir, FS=Fe, en cuyo caso sólo sería
necesario modelar la energía del sistema, en tal caso:

, pero Q sería
 , es decir,

El modelo se resuelve fácilmente para estado estacionario y permite encontrar valores (indicados
por subíndice "e.e.") que se utilizan para establecer las variables "desviación" respecto del estado
estacionario. Así, la MISMA estructura de la ecuación anterior es válida para variables desviación,
indicadas por una "prima" en el superíndice:

, arreglo que resulta útil pues los valores iniciales serán cero.

Si se transforman ambos lados por Laplace:

que genera 2 funciones de transferencia de modo que:

Cada función de transferencia representa la reacción dinámica del sistema a un cambio en cada
una de las variables de entrada; en particular, es posible visualisar el proceso de obtención de
las funciones de transferencia como aquellas que se obtienen cuando cambia UNA variable de
entrada (y, dado que están en variable desviación, la otra entrada es nula) arrojando así cada
una de las funciones de transferencia por separado. Dado que el modelo es lineal, la respuesta
dinámica completa es la simple suma de las respuestas por separado.
Estas funciones de transferencia son, obviamente, funciones complejas de la variable compleja
"s". El alumno debe notar que para UN solo proceso se obtuvieron DOS funciones de
transferencia y ADEMAS, el denominador de ambas es el mismo; en particular "s+a".

SISTEMAS TÍPICOS DE CONTROL

CONTROL DE NIVEL

Todo equipo donde existe una interfase entre dos fases (Ej. liquido-vapor) debe proporcionarse
algún medio para mantener la interfase al nivel requerido. Este puede ser incorporado en el
diseño del equipo, es usualmente hecho por decantadores o por control automático del flujo
desde el equipo. La Fig. 3.8,muestra un arreglo típico para el control de nivel en la base de una
columna. La válvula de control debe estar colocada en la línea de descarga desde la bomba

Control de nivel

CONTROL DE PRESIÓN

El control de presión será necesario para la mayoría de sistemas manipulando vapores o gases.
El método de control dependerá de la naturaleza del proceso. a no deberá usarse cuando la
descarga es toxico o valiosos. En estos casos la salida debe ir a un sistema de recuperación de
gases tal como un “scrubber”.
 Control de presión por salida directa

CONTROL DE FLUJO

El control de flujo usualmente está asociado con el control de inventario en un tanque de

almacenamiento u otro equipo. Debe haber un reservorio para para tomar los cambios en la
velocidad de flujo.
Para proveer el control de flujo en un compresor o una bomba trabajando a velocidad constante
y suministrando un flujo de salida constante, se debe usar un “By pass”

Control de flujo para una bomba reciprocante

INTERCAMBIADORES DE CALOR

La temperatura es controlada variando el flujo del medio de calentamiento o enfriamiento

Control de una corriente de fluido
Si el intercambiador está entre dos corrientes de proceso cuyos flujos son fijos, se puede usar un
control mediante “by pass”,

CONTROL DE CONDENSADORES

El control de temperatura es inseguro para ser efectivo en condensadores a menos que la

corriente de líquido sea subenfriada. El control de la presión es a menudo usada como el control
de temperatura puede basarse en la temperatura del medio de enfriamiento.

CONTROL DE REHERVIDORES Y VAPORIZADORES

Así como en condensadores, el control de temperatura no es efectivo, como la temperatura del
vapor saturado es constante a presión constante. Para vaporizadores se usa el control de nivel;
el controlador controlando el vapor suministrado al área de transferencia, con control de flujo en
la alimentación de líquido a ser vaporizado, como muestra la
.

Control de un vaporizador

CONTROL EN CASCADA

Con este arreglo, la salida de un controlador es usado para ajustar el punto de referencia (“set
point”) de otro. El control en cascada puede dar control uniforma en situaciones donde el control
directo de la variable podría dar operación inestable. El controlador "esclavo” puede ser usado
para compensar para cualquier variación corta en, por decirlo, una corriente de servicio, la cual
podría perturbar la variable controlada; el controlador primario (principal) controla las variaciones
más grandes. Ejemplos típicos son mostrados en las Fig. 3.13e y 3.14

CONTROL PROPORCIONADOR
El control proporcionador se puede usar donde se desea mantener dos flujos a razón constante,
por ejemplo, alimentaciones a un reactor y reflujo de columnas de destilación. Un esquema típico
para el control proporcionador se muestra el controlador sobre la corriente A controla el flujo de
esa corriente y proporciona una señal hacia el proporcionador, el cual controla el punto de
referencia del controlador sobre la corriente B; el punto de referencia es automáticamente
ajustado para mantener una razón fija preestablecida entre los dos flujos de las corrientes.

CONTROL PROPORCIONADOR

CONTROL DE COLUMNAS DE DESTILACIÓN

El objetivo principal del control de una columna de destilación es para mantener la composición
especificada de los productos del tope y del fondo, y cualquier corriente lateral corriegiendo para
los efectos de perturbaciones en:
 Velocidades de flujo de alimentación, composición y temperatura.
 Presión del vapor suministrado.
 Presión del agua de enfriamiento y temperatura de calentamiento
 condiciones ambientales, las cuales causan cambios en el reflujo interno.

Modelo de control de temperatura. Con este arreglo puede ocurrir interacción entre los
controladores de temperatura del tope y el fondo
Control de composición. Razón de reflujo controlada por un controlador proporcionador,
o separador, y los productos del fondo tienen una relación fija respecto a la alimentación

Control diferencial de presión es a menudo usado en columnas empacadas para conseguir que
el empaque opere a la carga correcta; Indicadores adicionales de temperatura o puntos de
registro deben ser incluidos sobre la columna para monitorear la operación de la columna.

Control de composición. Producto del tope y ebullición controlada por la alimentación

Destilación “batch” reflujo en cascada con la temperatura para mantener composición

constante en el tope

CONTROL DE REACTORES
Los esquemas usados para control del reactor dependen del proceso y el tipo de reactor
Esquema típico de control de un CSTR, control de temperatura en cascada y control de
flujo de reactante.
Si se dispone de un analizador en línea, y la dinámica del reactor es aprovechable, la composición
del producto puede monitorearse continuamente y las condiciones del reactor y flujos de la
alimentación se pueden controlar automáticamente para mantener la composición deseada del
producto y el rendimiento. Muchas veces, el operador es el nexo final en el lazo de control,
ajustando los puntos de referencia para mantener el producto dentro de las especificaciones,

ALARMAS Y DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

Las alarmas son usadas para alertar sobre serios y potenciales peligrosas desviaciones en las
condiciones del proceso. Los instrumentos claves son acondicionados con “switches”y “relays”
para operar alarmas audibles y visuales en los paneles de control y otros. Cuando hay demora o
falta de respuesta, y sea probable el desarrollo rápido de una situación peligrosa, los
instrumentos deben estar acondicionados con sistemas de seguridad para tener acción
automática para prevenir el peligro; tales como dispositivos de parada de bombas, cierre de
válvulas, sistemas de operación de emergencia.
Los componentes básicos de un sistema de seguridad son:
 Un sensor para monitorear la variable de control y proporcionar una señal de salida
cuando se ha excedido el valor preestablecido (el instrumento).
 Una línea para transferir la señal al actuador, usualmente consistiendo de un sistema
neumático o eléctrico de “relays”.

 Un actuador para llevar a cabo la acción requerida, cerrando o abriendo una válvula,
apagando un motor.
Los dispositivos de seguridad pueden incorporarse al lazo de control. Sin embargo, la operación
segura del sistema dependerá del equipo de control, y para situaciones potencialmente peligrosas
es mejor práctica especificar un sistema separado de alarmas. Se deben hacer previsiones para
el chequeo periódico de los sistemas de seguridad para conseguir que el sistema opere cuando
sea necesario.
 BIBLIOGRAFÍA:

 Apuntes “Introducción a los Sistemas de Control”, 1982 Autor: Ing. Mario Pérez
López
 Apuntes “Modelo Matemático”, 1982 Autor: Ing. Mario Pérez López
 “Sistemas de Control Automático”. Autor: Benjamín C. Kuo, Séptima Edición.
 Editorial: “Prentice Hall Hispanoamericana S.A” ,1996.
 "Ingeniería de Control Moderna". Autor: K. Ogata, Tercera Edición.
 Editorial: “Prentice Hall”, 1998 .
 “Engineering Systems and Automatic Control”, Autor: Dransfiel, Peter.
 “Controles Automáticos”, Autores: Howard L. Harrison y John G. Bollinger.
 “Servo Sistemas. Teoría y Cálculo”. Autores: Guille, Decaulne y Pelegrin.