Capitulo Iv

CAPITULO IV :
INGENIERIA DEL
PROYECTO
CAPITULO IV – INGENIERIA DEL PROYECTO
4.1 ARQUITECTURA DEL PROCESO
El sistema actual se maneja de manera manual, el cual presenta grandes problemas en lo

que se refiere al sistema de control.
El nuevo sistema implementara los sensores al igual que algunos actuadores, y motores,
como parte de una lógica de control y de esta manera poder regular de mejor forma el control
de temperatura nivel y presión, como los motores necesarios en el proceso.
Con ayuda de un sistema SCADA se podrá monitorear de manera más eficiente los valores
de las variables del proceso, facilitando así al operador el manejo de la planta.
4.1.1 Etapa control de alimentación y dosificación
Para la dosificación de los distintos componentes, se cuenta con tanques ubicados en la

planta baja, entre los que se encuentra la materia prima: lejía, salmuera, soda caustica,
grasa y agua. Para la alimentación de estos componentes a los tanques dosificadores
ubicados en la parte superior, se cuenta con motores, los cuales serán controlados por
programa, teniendo la opción de abrir y cerrar en manera manual, o dejar que trabaje en
modo automático, junto al sensor de nivel alto y bajo que tendrá cada tanque dosificador.
Los tanques superiores tendrán una alimentación de vapor, la cual servirá para mantener el
componente a la temperatura deseada por el operador, esta operación será realizada
mediante un lazo PID.
Al iniciarse el proceso, se tendrá de igual manera el control del motor del Bran Lubbe,
considerado el corazón de la dosificación, el cual dosificara los distintos elementos, de
acuerdo al producto deseado, y este será mandado al Autoclave.
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4.1.2 Etapa Autoclave y Mezclador Refrigerante
Después de que el Bran Lubbe ha mandado al autoclave las cantidades necesarias de cada
componente, en este se realiza un trabajo a alta presión para poder realizar una reacción
industrial, usando el vapor de agua como instrumento principal.
En este caso se contara con un motor para poder arrancar el autoclave, el cual tendrá todas
las formas de operación previamente mencionadas. De igual manera, se requiere visualizar
el estado del autoclave, por lo que se contara con sensores de temperatura y sensores de
presión.
Después de haber alcanzado una temperatura y presión especificada por el operador, se

tiene una válvula modulante que mediante un lazo PID, regulara por presión el paso de
producto hacia el mezclador, donde se tiene un motor para su funcionamiento, el cual se
encarga de bajar la temperatura mediante la presencia de una válvula reguladora.
4.1.3 Etapa Separadores Estáticos y Centrífuga
Al salir del mezclador, el jabón en proceso, pasara a los separadores estáticos, los cuales
sirven para “lavar” la mezcla e ir blanqueando al jabón mediante la alimentación de lejía a la
misma, el jabón pasara por 4 separadores estáticos, por lo que para el control de esta parte
del proceso se contara con sensores de temperatura para poder ser visualizados por el
operador, y de igual manera una válvula reguladora que trabajara de acuerdo al nivel de la
columna, para poder realizar un lavado adecuado.
Después de haber pasado por los 4 separadores estáticos, la mezcla ira a la centrifuga, la
cual se encarga de separar el jabón de la lejía, para posteriormente ser pasado directamente
al tanque de maduración.
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4.2 DECLARACIÓN DE SEÑALES DEL PROYECTO
Después de analizarse el proceso y haber determinado las variables a ser controladas para
un funcionamiento adecuado de la planta de saponificación, a continuación se hace un breve
resumen de las variables físicas presentes en la planta.
4.2.1 Señales de entrada
Para el proyecto se contemplan las siguientes señales de entrada:
Cada motor contara con 2 entradas digitales: un contacto auxiliar de retroaviso y un contacto
auxiliar del térmico correspondiente a cada motor.
Cada uno de los tanques dosificadores, contara con un sensor de nivel, que mandara una
señal digital en caso de llegar a nivel alto.
De igual manera se contara con entradas analógicas, para poder controlar lazos de control a
lo largo del sistema.
4.2.2 Señales de salida
Para el proyecto se contemplan las siguientes señales de salida:
La planta de saponificación cuenta con 4 motores, que requieren de 3 señales de salida:
- Arranque_Parada de motor (Digital)

- Contactor arranque de motor (Digital)
- Reset de motor (Digital)
Paralelamente, cuenta con 11 motores, ubicados a lo largo de la planta, que requieren

únicamente de una señal digital para poder activar el contactor que accione cada uno de
estos motores.
Se contara con 10 válvulas que serán activadas por relé, las cuales estarán destinadas al
control de distintos parámetros en el sistema, siendo estas señales de tipo digital.
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Finalmente para el control de los distintos lazos de control, se contara con salidas de tipo
analógico, que serán designadas posteriormente según la precisión requerida en los distintos
procesos.
4.3 SELECCIÓN TÉCNICA DE DISPOSITIVOS
4.3.1 Selección del PLC
Para seleccionar el PLC, se siguen los pasos mencionados previamente, en este caso el
proyecto contempla que el PLC escogido, podrá abastecer a dos plantas, de igual manera
soportara el hardware necesario para el numero de entradas y salidas, tanto digitales como
analógicas existentes en la planta. El PLC está dimensionado para poder lidiar con futuras
ampliaciones.
Por lo antes descrito, el PLC seleccionado es: PLC Siemens SIMATIC S7-400H
El SIMATIC S7-400H es un controlador con dos CPUs H del mismo tipo, en caso de
falla, el cambio se lleva a cabo desde el sistema maestro hacia la estación de espera. Es
conveniente para procesos de alta disponibilidad. Dos CPU están disponibles para el
SIMATIC S7-400H para adaptarse a diferentes requisitos de desempeño.
Además de grandes volúmenes, el H-CPU también se caracterizan por un alto rendimiento.

Los dos H CPU están conectados a través de cables de fibra óptica y los llamados módulos
de sincronización pueden ser directamente conectados a la CPU. Esto significa que ninguna
ranura en el bastidor se pierde y la comunicación es extremadamente rápida.
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Imagen 4.1 : PLC Siemens SIMATIC S7-400H
Fuente: Fotografía
Este PLC modular incluye:
 02 CPU 414-4H, memoria de trabajo 1.4Mbyte; A continuación se muestra los datos

técnicos de la CPU seleccionada:
Tabla 4.1 : Datos técnicos CPU H
Fuente: https://support.automation.siemens.com
62
 01 interfase PROFIBUS DP,

 01 interfase MPI/DP 12 Mbps
 02 Cartuchos de memoria FEPROM 1 Mbyte; que son las memorias de
procesamiento del equipo, en ella se carga el programa y se ejecutan las rutinas
presentes en el mismo.
Imagen 4.2 : Memoria FEPROM
 02 CP443-1, procesador Industrial Ethernet PROFINET 10/100 Mbps, 1xRJ45; será

empleado para conectar el S7-400 a los diversos sistemas de bus/redes de
comunicación y para el acoplamiento punto a punto.
Imagen 4.3 : Características CP 443 - 1
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 01 Rack de montaje segmentado UR-2H

 02 Fuentes de alimentación PS407, 10 Amperios; es utilizado para la alimentación de
la CPU, PLC y todas la tarjetas de entradas y salidas.
 04 Módulos de sincronismo
 02 Patch Cord FO 1m.
 Accesorios: Baterías
4.3.2 Selección de IM
Para poder configurar una periferia descentralizada, y controlar las señales presentes de
manera adecuada, se instalara estaciones SIEMENS ET200M.
Imagen 4.4 : Modo de conexión de ET-200M
Las ET200M son estaciones remotas encargadas de las siguientes tareas en el sistema de
control:
 Brinda una comunicación rápida y segura

 Disminuye las perturbaciones electromagnéticas
 Permite una buena comunicación en instalaciones donde hay distancia entre
procesos o tableros de control
 Captura y envía señales discretas para poder supervisar el estado de los
dispositivos de campo.
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Imagen 4.5 : Estación ET - 200M
Fuente: Fotografía
Esta estación ET200M incluye:
 02 IM153-2 PROFIBUS
 Tarjetas de entrada digital 32x24VDC
 Tarjetas de salida digital 32x24VDC
 Tarjetas de entrada analógica 08 ch x V/I
 Tarjeta de salida analógica 08 ch x V/I
 Conectores frontales, bastidor de montaje, etc.
Para una mayor referencia de los equipos dirigirse al Anexo 2.
4.3.3 Selección de SCADA
Después de haberse analizado los tipos de SCADAS existentes en el medio, se debe

escoger aquel que nos permita comunicarnos con el PLC, y de esta manera poder extraer los
tags necesarios. Es necesario que el SCADA seleccionado tenga un driver de comunicación
que permita lograr esta compatibilidad entre los dispositivos.
Se debe verificar que el sistema soporte el número de variables del proceso que se necesita
monitorear, al igual que el número de estaciones de supervisión requeridas por la planta, que
permita cumplir las siguientes funciones:
 Supervisar el estado de los sensores a través de las pantallas gráficas, las curvas de
tendencia (sensores análogos) y los avisos de alarma.
 Accionar elementos de campo (motores y válvulas) a través de las pantallas gráficas.
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 Enviar parámetros y datos al sistema de control para la operación de las diferentes

zonas.
 Archivar la información histórica de variables importantes para una buena operación
de la planta.
 Archivar información sobre el funcionamiento de motores y permitir realizar un buen
mantenimiento preventivo.
 Administrar el acceso a la estación de supervisión y sus opciones a través de claves
de acceso [Login]
 Facilitar y dar todas las opciones de mejor manejo de equipos al operador de planta y
asegurar que la producción sea continua.
Después de haberse analizado todos estos puntos se opta por el sistema SCADA iFix v5.0.
propiedad de GE FANUC. Basado en Client/Server HMI/SCADA, este sistema es una
herramienta utilizada para la visualización, el control y la información en tiempo real,
permitiendo a los usuarios una mejor unidad de análisis con más fiabilidad, flexibilidad y
escalabilidad en toda la empresa. iFIX es una solución ideal para todos las aplicaciones que
ofrecen una realzada operación orientada a cualquier tipo de ambiente.
Imagen 4.6 : Software iFix
Fuente: http://www.ge-ip.com/
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4.4 SELECCIÓN DE MEDIO DE COMUNICACIÓN
A continuación se indica, los protocolos de comunicación, seleccionados para cada

dispositivo seleccionado. En la figura siguiente se muestra la arquitectura del proyecto,
explicándose los protocolos de comunicación más adelante:
Imagen 4.7 : Arquitectura del proyecto
Fuente: Elaboración propia
4.4.1 Medio de comunicación para el PLC
Previamente se menciono que al haberse seleccionado un PLC 414-4H, es decir,

redundante, se cuenta con fibra óptica para comunicar a ambos PLC entre sí.
Por otro lado, la comunicación entre el PLC y las distintas ET’s, se realizara mediante
protocolo Profibus.
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4.4.2 Medio de comunicación para el SCADA
La comunicación con el SCADA se realizara mediante protocolo Ethernet, y de esta manera

aprovechar la rapidez de este protocolo para la transferencia de información. De igual
manera, se ha seleccionado dispositivos necesarios para poder tender esta red de
comunicación.
 01 Switch Industrial Ethernet 05 puertos RJ45 10/100 Mbps, SCALANCE X- 005
Este equipo electrónico permite la comunicación del PLC S7-400 con las PCs de supervisión.
El switch SCALANCE X005 para Industrial Ethernet es un switch no gestionado con cinco
puertos RJ45 a 10/100 Mbit/s. El producto ofrece una solución económica para la creación
de pequeñas estructuras en estrella o línea con funcionalidad de switching en máquinas
aisladas o partes de planta.
Imagen 4.8 : Switch SCALANCE X005
Fuente: Fotografía
 Conectores RJ45, conectores Profibus, patch-cord, etc.
Para una mayor referencia de los equipos dirigirse al Anexo 2.
68
4.5 SELECCIÓN DE SOFTWARES DE PROGRAMACIÓN
4.5.1 Software para programa de PLC
STEP 7 Profesional es el programador y configurador de software diseñado para uso

profesional con controladores Simatic. Este incluye herramientas y funciones poderosas
para realizar distintas tareas involucradas en proyectos de automatización.
STEP 7 Profesional incluye todos los lenguajes de programación que cumplen con la norma
estándar internacional IEC 61131-3 y gracias a ello es posible la estandarización entre
compañías y ayuda a ahorrar gastos en ingeniería de software.
Ayuda al usuario a través de todas las etapas del desarrollo para soluciones de
automatización como ser:
-Instalación y manejo de proyectos.

-Configuración y asignación de parámetros de hardware y comunicaciones.
-Manejo de símbolos.
-Generador de programas destinados para sistemas SIMATIC S7.
-Cargar programas en sistemas destinados.
-Probar la planta de automatización.
-Diagnostico de fallas de planta.
STEP 7 Profesional consiste en lo siguiente:
-Paquete básico de STEP 7 que incluye los lenguajes LAD, FBD y STL.
-Programación grafica de controles secuenciales S7-GRAPH.
-El lenguaje de programación para las tareas más complejas S7-SCL.
-El simulador off-line para una solución de automatización S7-PLCSIM.
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Imagen 4.9 : Ejemplo de programación
Fuente : http://www.google.com
4.5.2 Drivers para SCADA
Para que el SCADA pueda interactuar en tiempo real con el PLC y las distintas variables del
sistema, es necesario contar con un driver de comunicación que sirva de interlocutor entre
ambas partes. GE FANUC es un SCADA que permite leer datos de una gran variedad de
fabricantes, mediante el uso de drivers. En el caso de SIEMENS, para toda la gama de
productos de la línea S7, se presenta a continuación un resumen de los drivers más
utilizados por esta marca:
Driver SL4 : Fabricado por GE Fanuc. No tiene un cargo extra por hacer correr el SCADA en
maquinas. Utiliza direcciones MAC, no IP. Es de fácil configuración, pero se vuelve lento
para grandes cantidades de datos.
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Driver SI7 : Fabricado por GE Fanuc. Requiere la compra del software “Siemens Simatic
Net”. La configuración puede ser un poco tediosa por el lado de la configuración de Simatic
Net, pero tiene un desempeño aceptable.
Driver S7A : Fabricado por Incosol. Puede ser adquirido en el distribuidor de GE Fanuc. No
se requiere ningún software adicional, y es más fácil de trabajar que el SI7, además de tener
complementos extras. Tiene un desempeño bueno, ya que permite la presencia de bloques
de datos grandes sin ningún problema.
4.6 PROGRAMACIÓN
4.6.1 Programación del PLC
Para poder programar al PLC, se recomienda seguir una serie de pasos, los cuales se
indican en la figura siguiente:
Imagen 4.10 : Pasos a seguir para programar en Step 7
Fuente : https://support.automation.siemens.com
71
4.5.1.1 Hardware
En lo referente al hardware, es necesario diferenciar 2 conceptos; configurar y parametrizar.
Por "configurar" se entiende en STEP 7 la disposición de los bastidores, de los módulos, de

los aparatos de la periferia descentralizada y de los submódulos de interface en la ventana
de un equipo. Los bastidores se representan en una tabla de configuración que puede
acoger un número determinado de módulos enchufables, del mismo modo que los bastidores
"reales".
En la tabla de configuración, STEP 7 asigna automáticamente una dirección a cada módulo.

Si la CPU se puede direccionar libremente, es posible modificar las direcciones de los
módulos de un equipo.
Durante el arranque del sistema de automatización, la CPU compara la configuración teórica

creada en STEP 7 con la configuración física (real) de la instalación. Así es posible detectar
e indicar inmediatamente los posibles errores.
Por "parametrizar" se entiende en STEP 7:
• ajustar las propiedades de los módulos parametrizables para la configuración centralizada y

para una red. Ejemplo: una CPU es un módulo parametrizable. El tiempo de vigilancia de
ciclo es un parámetro ajustable.
• ajustar los parámetros de bus, así como los del maestro y de los esclavos para un sistema
maestro (PROFIBUS) u otros ajustes para el intercambio de datos entre componentes.
Los parámetros se cargan en la CPU, la cual los transfiere en el arranque a los módulos en
cuestión.
72
Para configurar el hardware en el proyecto, se procede de la manera siguiente:
1) Insertar una estación nueva; al crearse un proyecto nuevo, se ingresa al sub menú
“insertar nuevo objeto”, y se procede a la selección de la estación que se desea
configurar. En este caso se selecciona Simatic H Station.
Imagen 4.11 : Insertar estación
Fuente : Siemens Step 7
2) Ingresar a Hardware para comenzar la configuración; en esta ventana se observa un

menú en el lado derecho con todos los elementos que pueden formar parte del
hardware, al haberse seleccionado previamente trabajar con el PLC SIMATIC 400, se
busca en el menú el apartado correspondiente. El software nos da la posibilidad de
ingresar CP’s, CPU’s, FM’s, IM’s, PS, RACK’s o SM’s.
73
Imagen 4.12 : Elementos de hardware
3) Para poder iniciar es necesario incluir un RACK dentro del hardware, es decir el
soporte sobre el que se montara el resto de los dispositivos. Después de ingresar un
rack al hardware, recién se nos permitirá ingresar los siguientes dispositivos, de
acuerdo al numero de elementos que soporte el rack.
74
Imagen 4.13 : Insertar un Rack
4) Posteriormente se ira incluyendo los diferentes dispositivos de acuerdo al orden en el

que será montado. En el proyecto se usara un PLC maestro con su esclavo, ambos
con la misma configuración de hardware, por lo que se insertara 2 racks con las
mismas características.
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Imagen 4.14 : Configuración de Racks
5) Para configurar la red PROFIBUS, es necesario configurar las IM necesarias para la

lectura de datos en la planta de jabón.
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Imagen 4.15 : Configuración de IMs
En cada IM, se incluye todos los módulos tanto de entrada, como de salida
correspondientes a cada una. En el caso de la planta de jabón, los módulos necesarios
están incluidos en el IM 30 y el IM 40.
Es necesario configurar las direcciones de los módulos, de manera que estas sean
utilizadas en el programa de manera adecuada, como cableadas en el modulo
correspondiente. Igualmente, es posible visualizar que variables han sido configuradas
para cada modulo, como se muestra en la figura siguiente:
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Imagen 4.16 : Visualización de variables en módulo
6) Para finalizar la configuración del hardware es necesario configurar la red, es decir,

verificar los protocolos de comunicación que han ser empleados en los diferentes
dispositivos.
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Imagen 4.17 : Configuración de redes
4.6.1.2 Software
El software empleado para la programación de la planta, es el SIMATIC STEP 7. El software

cuenta con distintos tipos de bloques, utilizados de acuerdo a la función que cumplen dentro
del programa. La figura siguiente es una imagen general de los bloques utilizados en el
programa, posteriormente se pasa a explicar cada uno.
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Imagen 4.18 : Bloques de programa
Para lograr un mejor entendimiento y un programa más ordenado, se recomienda crear la

lista de símbolos del programa, en el que se especifica el símbolo, su dirección, el tipo de
dato y algún comentario si es que se desea.
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Imagen 4.19 : Lista de símbolos
1) Bloque OB
También conocido como bloque de organización, se constituye en la interfase entre el

sistema operativo (programa de sistema) y el sistema de mando (programa de usuario), son
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llamados por el sistema operativo y controlan el procesamiento cíclico y controlado por

alarmas del programa, el comportamiento de arranque del autómata programable, y le
tratamiento de errores. Es mediante los OB’s que se determina el comportamiento de la
CPU.
Tabla 4.2 : Tipos de alarma OB
El OB1 se encargara de llamar a todos los bloques presentes en el programa, como se

muestra en el primer segmento de este bloque:
Imagen 4.20 : Programación del OB
Fuente: Siemens Step 7
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Los demás OB’s utilizados en el programa, son de alarma, bloques preprogramados para
cada caso:
 OB 34 : Alarma cíclica (200 ms, prioridad 11)

 OB 35 : Alarma cíclica (100 ms, prioridad 12)
 OB 70 : Error de redundancia en la periferia
 OB 72 : Error de redundancia en la CPU
 OB 80 : Error de tiempo (p. ej. fallo de pila)
 OB 82 : Alarma de diagnostico (p. ej. Cortocircuito en un módulo de entradas)
 OB 83 : Alarma al extraer/insertar módulos
 OB 85 : Error de ejecución del programa(p. ej. OB sin cargar)
 OB 86 : Error de bastidor
 OB 87 : Error de comunicaciones
 OB 88 : Procesamiento interrumpido
 OB 100 : Error de rearranque completo (en caliente)
 OB 121 : Error de programación
 OB 122 : Error de acceso a periferia
2) Bloque FC
También conocido como bloque de programa, en este se incluye el programa de usuario

dividido según aspectos funcionales o tecnológicos, son bloques lógicos programables sin
memoria, las variables temporales se memorizan en la pila de datos locales, estos datos se
pierden tras el tratamiento de las FC. Para fines de memorización de datos, las funciones
pueden utilizar bloques de datos globales. Estos bloques pueden ser utilizados para:
- Devolver un valor de función al bloque invocante

- Ejecutar una función tecnológica
Este bloque está subordinado al bloque de organización (OB); para ser procesado por la
CPU, debe ser llamado también desde el bloque de orden superior.
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Imagen 4.21 : Programación del FC
3) Bloque FB
También conocido como bloque de función, es un bloque programable con memoria,

dispone de un bloque de datos (DB) asignado como memoria. Los parámetros que se
transfieren al FB, así como las variables estáticas, se memorizan en el DB de instancia,
estos no se pierden al concluir el tratamiento del FB. Este tipo de bloques simplifican la
programación de funciones complejas de uso frecuente, una de las aplicaciones de este
tipo de bloque en el proyecto, es contar con un FB para un motor, el cual podrá controlar
diferentes motores, utilizando datos de instancia diferentes.
84
Imagen 4.22 : Programación del FB
4) Bloque DB de instancia
También conocido como bloque de datos de instancia, es el bloque al que se transfieren los
parámetros a cada llamada de un FB. Se puede utilizar un DB de instancia para varias
instancias de un FB, así se ahorra la capacidad de memoria y optimiza el uso de los bloques
de datos.
5) Bloque DB global
También conocido como bloque de datos globales, estos bloques no contienen instrucciones,
sirven para depositar datos de usuario; es decir, contienen datos variables en los cuales
puede trabajar el programa de usuario. Este tipo de bloque es recomendable si el número de
marcas internas de una CPU (células de memoria) no es suficiente para todos los datos.
Este tipo de bloque puede ser accedido por todos los bloques adicionales.
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Imagen 4.23 : Programación del DB
6) Tabla de variables
Cuando se requiere un seguimiento de las variables del proceso, se realiza una tabla de
variables, en la que se puede visualizar su estado, al igual que forzar valores, si el programa
lo permite.
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Imagen 4.24 : Programación de tabla de variables
7) FC-SFC-SFB de programa
Siemens cuenta con una librería de bloques preprogramados, vienen protegidos, pero son
útiles en ciertas funciones. Estos bloques fueron utilizados en el caso del tratamiento de
valores analógicos, para poder desarrollar los lazos PID en el control de válvulas ubicadas en
la planta de jabón. Esto evita al programador la necesidad de cálculos matemáticos, al contar
este bloque con todos los algoritmos necesarios para el cálculo de parámetros PID.
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Imagen 4.25 : Tratamiento de valores analógicos
Para este fin, se emplea el FB ”CONT_C”, más conocido como FB 42, el cual sirve para la
regulación de procesos industriales con magnitudes de entrada y salida continuas utilizando
sistemas de automatización SIMATIC S7. Mediante la parametrización es posible conectar o
desconectar las funciones parciales del regulador PID, adaptándolo así al proceso regulado.
Debido a que este bloque de funciones se basa en un algoritmo matemático PID, tendrá que
ejecutarse cíclicamente, y los resultados matemáticos de dicho algoritmo y todos los valores
de los parámetros son guardados en una DB de instancia.
88
Imagen 4.26 : FB “CONT_C’’
Los parámetros de la izquierda del bloque corresponden a las “ENTRADAS” de la función:

algunos sólo son de lectura, por ejemplo, el valor del sensor (PV_PER), otros son de
lectura y escritura GAIN (Kp), los habituales parámetros Ti y Td, los límites, la
configuración del PID, los valores de normalización etc.
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En cambio, todos los parámetros de la derecha son “SALIDAS” del bloque de funciones y, en
este caso, todos serán sólo de lectura. La función nos devolverá toda la información de la
regulación que esté realizando, por ejemplo, el porcentaje de salida del regulador (parámetro
LMN) o el valor de la señal analógica que va al actuador correspondiente (parámetro
LMN_PER).
Para una explicación más detallada de cada variable empleada por este FB, dirigirse al
Anexo 3.
El software desarrollado para Industrias de Aceite S.A. cuenta con más de 300 bloques, para
el control de ambas plantas. Más de 500 hojas de código, empleando lenguaje escalera,
AWL, KOP, de acuerdo a la necesidad de cada parte del proceso.
4.6.2 Programación del SCADA
El SCADA seleccionado previamente para el manejo y visualización del proceso, es el iFix

5.0 de GE FANUC.
4.6.2.1 Configuración de drivers
Al tener una gran cantidad de datos, se opta por emplear el driver S7A. iFix da al
programador la posibilidad de configurar el sistema, de tal manera que se pueda importar o
exportar la base de datos, para trabajar con las distintas variables a una velocidad aceptable.
Para la configuración del driver, iFix cuenta con un subprograma para la configuración del
nodo, como se muestra en la figura inferior:
90
Imagen 4.27 : Configuración del sistema
Fuente: iFix v 5.0
En la parte inferior se requiere configurar ciertos parámetros del nodo como ser:
- Verificar la ruta donde se guardaran los archivos de imagen, alarmas y otros.
Imagen 4.28 : Configuración de ruta de archivos
Fuente: iFix v 5.0
91
- De igual manera es necesario configurar las propiedades de la red, donde se

especifica el tipo de red, el nombre del nodo y sus propiedades.
Imagen 4.29 : Configuración de la red y los nodos
Fuente: iFix v 5.0
- Finalmente, es necesario configurar el driver que será usado, en la lista aparecen

todos los drivers que han sido instalados en la maquina.
Imagen 4.30 : Configuración de drivers
Fuente: iFix v 5.0
92
Después de haber configurado lo básico del sistema, es necesario que el driver pueda
encontrar al PLC e importar las variables en una base de datos, para realizar esto se hace
clic en el driver a utilizar y luego se pulsa en conectar. El driver debería ser capaz de
encontrar la base de datos.
Imagen 4.31 : Importación de la base de datos
Fuente: iFix v 5.0
Para verificar que la base ha sido importada de manera correcta, es posible abrir la base de
datos donde se verifica la presencia de las variables, separadas de acuerdo a su tipo de
dato.
93
Imagen 4.32 : Base de datos
Fuente: iFix v 5.0
4.5.2.2 Configuración de pantallas
Para el diseño y configuración de pantallas iFix presenta un área de trabajo flexible y que
puede acomodarse a las necesidades del programador
94
Imagen 4.33 : Área de trabajo iFix v5.0
Fuente: iFix v 5.0
En el menú ubicado en el lado izquierdo de la pantalla, se cuenta con accesos a la base de

datos, a todas las imágenes diseñadas, librerías del programa, información de drivers, tags,
seguridad y otras herramientas.
Mientras que en la parte superior, se encuentran iconos que nos permiten trabajar en
pantalla completa, formas básicas, al igual que operandos parecidos a los encontrados en
Office. Y un icono que nos permite cambiar del área de trabajo a una pantalla del proceso en
trabajo y de esta manera poder corregir ciertos detalles.
Después de finalizar con el diseño, se cuenta con más de 20 pantallas para poder controlar
la planta de saponificación, por lo que a continuación se presentan algunas de ellas:
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 Pantalla Tanques dosificación
Esta pantalla permite visualizar los tanques de dosificación, y nos informa, tanto de la
temperatura del componente, como del nivel de abastecimiento, de igual manera se cuenta
con flechas que indican el recorrido de cada componente hasta el Bran Lubbe, recalcar que
estas flechas son una animación y no representan el recorrido real, ya que no se cuenta con
sensores a lo largo de las tuberías.
Imagen 4.34 : Pantalla “Tanques Dosificación”
Fuente: iFix v 5.0
96
 Pantalla Autoclave
Esta pantalla se encarga de controlar el Autoclave, se cuenta con visualización de las

temperaturas, que se encuentran en función de la válvula ubicada en la línea de vapor,
también se puede visualizar la presión a la que se encuentra el Autoclave.
De igual manera, se tiene el Mezclador Refrigerante, con sus respectivas válvulas, q regulan
la temperatura del mismo, el proceso continua en los separadores estáticos.
Imagen 4.35 : Pantalla “Autoclave”
Fuente: iFix v 5.0
97
 Pantalla Separador Estático
Continuando con el proceso, llegamos a la pantalla de los separadores estáticos, donde se

puede visualizar las columnas de lavado.
Para regular el nivel de las columnas, se cuenta con una válvula, y una animación q nos da
una idea de esta parte del proceso.
Imagen 4.36 : Pantalla “Separadores Estáticos”
Fuente: iFix v 5.0
98
 Pantalla Centrifuga y Tanque Neutralizador
Esta pantalla nos muestra los tanques, tanto el de maduración como el neutralizador, con
sus respectivos motores. De igual manera se cuenta con una bomba de recirculación. En el
caso de la centrifuga Veronesi, esta se encuentra controlada por un panel diferente ubicado
en el lugar de la maquina, por lo que en esta pantalla no se puede realizar ningún cambio
sobre la misma.
Imagen 4.37 : Pantalla “Centrifuga y Tanque Neutralizador”
Fuente: iFix v 5.0
99
 Pantalla Vapor y Tanque Agua Caliente
En esta pantalla, tenemos la posibilidad de ver el tanque de agua caliente, al mismo tiempo
poder regular la entrada de vapor como la entrada de agua mediante las válvulas, para así
tener la temperatura deseada.
En el caso del tanque, se indica la temperatura para poder controlar el proceso, siendo esto
posible mediante los parámetros ubicados a la derecha del tanque, donde se indica los
niveles máximo y mínimo admisibles, los cuales se lograran mediante la regulación de
nuestra válvula.
Finalmente se cuenta con un indicador, para poder apreciar si el tanque se encuentra lleno o
vacio.
Imagen 4.38 : Pantalla “Vapor y Tanque de Agua Caliente”
Fuente: iFix v 5.0
100
Para poder controlar los motores, se cuenta con faceplates, los cuales presentan la siguiente
estructura:
Imagen 4.39 : Faceplates de motores
Fuente: iFix v 5.0
101
Para el caso de las válvulas, se cuenta de igual manera con faceplates para modificar ciertos
parámetros:
Imagen 4.40 : Faceplates de válvulas
Fuente: iFix v 5.0
En cada pantalla se cuenta con elementos que se encuentran animados mediante un código
de colores, y así poder facilitar al operador el reconocimiento del estado de motores,
válvulas, sensores y otros. A continuación se muestra una tabla con este código:
102
Tabla 4.3 : Código de colores y simbología
ESTADO DESCRIPCION USO
Si la animación del motor es de -Cintas

color blanco el motor se transportadoras
encuentra deshabilitado y no - Bran Lubbe
podrá ser accionado ni en manual -Bombas
ni en automático. -Tanques
color plomo el motor se encuentra transportadoras
detenido y podrá ser accionado - Bran Lubbe
en manual ó en automático. -Bombas
-Tanques
color verde el motor se encuentra transportadoras
en marcha con enclavamiento o - Bran Lubbe
sin enclavamiento. -Bombas
-Tanques
color rojo el motor se encuentra transportadoras
en falla, ya sea por alguna falla - Bran Lubbe
del motor en si o del elemento -Bombas
que lo controla. -Tanques
Si la animación de la válvula es -Reguladoras, en

de color Rojo, la válvula se determinada área
encuentra en falla del proceso
de color Plomo, la válvula se determinada área
encuentra detenida del proceso
103

de color blanco, la válvula se determinada área
encuentra deshabilitada y no del proceso
podrá ser accionada
de color verde, la válvula se determinada área
encuentra en marcha con del proceso
enclavamiento o sin
enclavamiento.
de color rojo, la válvula se determinada área
encuentra en falla del proceso

de color plomo, la válvula se determinada área
encuentra detenida del proceso
de color verde, la válvula se determinada área
encuentra en marcha con del proceso
enclavamiento o sin
enclavamiento.
Si la animación del sensor es de -Medición de
color rojo, nos indicara que alguna niveles(alto o
situación dentro del proceso está bajo)
aconteciendo(1)
Si la animación del sensor es de -Medición de
color plomo, nos indicara que niveles(alto o
ninguna situación dentro del bajo)
proceso está aconteciendo(0)
Fuente: Elaboración propia
104
4.7 DIAGRAMAS ELÉCTRICOS Y DE CONTROL
4.7.1 Distribución de elementos en tablero
105
4.7.2 Conexión de modulos de salida
106
107
108
109
110
111
4.7.3 Conexión de módulos de entrada
112
113
114
115
116
117
118
119
120
121

Capitulo Iv

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CAPITULO IV :

4.1 ARQUITECTURA DEL PROCESO

El sistema actual se maneja de manera manual, el cual presenta grandes problemas en lo

4.1.1 Etapa control de alimentación y dosificación

Para la dosificación de los distintos componentes, se cuenta con tanques ubicados en la

4.1.2 Etapa Autoclave y Mezclador Refrigerante

Después de haber alcanzado una temperatura y presión especificada por el operador, se

4.1.3 Etapa Separadores Estáticos y Centrífuga

4.2 DECLARACIÓN DE SEÑALES DEL PROYECTO

4.2.1 Señales de entrada

Para el proyecto se contemplan las siguientes señales de entrada:

4.2.2 Señales de salida

Para el proyecto se contemplan las siguientes señales de salida:

La planta de saponificación cuenta con 4 motores, que requieren de 3 señales de salida:

- Arranque_Parada de motor (Digital)

Paralelamente, cuenta con 11 motores, ubicados a lo largo de la planta, que requieren

4.3 SELECCIÓN TÉCNICA DE DISPOSITIVOS

4.3.1 Selección del PLC

Además de grandes volúmenes, el H-CPU también se caracterizan por un alto rendimiento.

Imagen 4.1 : PLC Siemens SIMATIC S7-400H

 02 CPU 414-4H, memoria de trabajo 1.4Mbyte; A continuación se muestra los datos

Tabla 4.1 : Datos técnicos CPU H

 01 interfase PROFIBUS DP,

Imagen 4.2 : Memoria FEPROM

 02 CP443-1, procesador Industrial Ethernet PROFINET 10/100 Mbps, 1xRJ45; será

Imagen 4.3 : Características CP 443 - 1

 01 Rack de montaje segmentado UR-2H

Imagen 4.4 : Modo de conexión de ET-200M

 Brinda una comunicación rápida y segura

Imagen 4.5 : Estación ET - 200M

Esta estación ET200M incluye:

Para una mayor referencia de los equipos dirigirse al Anexo 2.

4.3.3 Selección de SCADA

Después de haberse analizado los tipos de SCADAS existentes en el medio, se debe

 Enviar parámetros y datos al sistema de control para la operación de las diferentes

Imagen 4.6 : Software iFix

4.4 SELECCIÓN DE MEDIO DE COMUNICACIÓN

A continuación se indica, los protocolos de comunicación, seleccionados para cada

Imagen 4.7 : Arquitectura del proyecto

Fuente: Elaboración propia

4.4.1 Medio de comunicación para el PLC

Previamente se menciono que al haberse seleccionado un PLC 414-4H, es decir,

4.4.2 Medio de comunicación para el SCADA

La comunicación con el SCADA se realizara mediante protocolo Ethernet, y de esta manera

 01 Switch Industrial Ethernet 05 puertos RJ45 10/100 Mbps, SCALANCE X- 005

Imagen 4.8 : Switch SCALANCE X005

Para una mayor referencia de los equipos dirigirse al Anexo 2.

4.5 SELECCIÓN DE SOFTWARES DE PROGRAMACIÓN

4.5.1 Software para programa de PLC

STEP 7 Profesional es el programador y configurador de software diseñado para uso

-Instalación y manejo de proyectos.

STEP 7 Profesional consiste en lo siguiente:

Imagen 4.9 : Ejemplo de programación

4.5.2 Drivers para SCADA

4.6.1 Programación del PLC

Imagen 4.10 : Pasos a seguir para programar en Step 7

En lo referente al hardware, es necesario diferenciar 2 conceptos; configurar y parametrizar.

Por "configurar" se entiende en STEP 7 la disposición de los bastidores, de los módulos, de

En la tabla de configuración, STEP 7 asigna automáticamente una dirección a cada módulo.

Durante el arranque del sistema de automatización, la CPU compara la configuración teórica

Por "parametrizar" se entiende en STEP 7:

• ajustar las propiedades de los módulos parametrizables para la configuración centralizada y

Para configurar el hardware en el proyecto, se procede de la manera siguiente: