CNCProteo Mini Manual Corte e Solda

MCS Engenharia Manual Operação (Corte e Solda) - CNC Proteo
Deixada Intencionalmente em Branco
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ÍNDICE
I - Introdução..................................................................................................................5
II – Sistema de comando (CNC)....................................................................................7
III – Funções Básicas do MCS came ........................................................................11
IV – MEMBRANA DO CNC. ..........................................................................................12
V – Iniciando Comando. ..............................................................................................13
V.1 – Processo de Busca de referência.....................................................................14
V.2 –Tela de Funções . ..............................................................................................15
V.3 – Modo Automático..............................................................................................17
V.3.1 – Ciclo Normal...............................................................................................17
V.3.2 – Ciclo Skip. ..................................................................................................16
V.4 – Acessando modo de usuário. ...........................................................................18
V.5- MODO DE PROGRAMAÇÃO.............................................................................21
V.5.1 – Configuração dos dados programados. .....................................................23
V.6 – Carregar, apagar e salvar Receitas. .................................................................26
V.7 – Acionamento Manual da Máquina. ...................................................................28
V.8 - Configurar Máquina...........................................................................................30
V.9 – Cames. .............................................................................................................34
V.10 – Dados da Fotocélula.......................................................................................39
V.10.1 - Procedimento de Operação: .....................................................................40
V.11 – Controle de Temperatura................................................................................41
V.12 – Acesso ao modo de parâmetro de máquina. ..................................................46
V.12.1 – Visualizando e alterando parâmetros de máquina P e I. ..........................46
V.12.2 – Visualizando o status das entradas e saídas da máquina........................47
V.13 - Comunicação...................................................................................................48
V.14– Tela de Alarmes e Mensagens ........................................................................49
V.15 – Tela de Configuração Esteira. ........................................................................64
V.16 - Tela de Giro da Faca.......................................................................................65
V.17 – Tela de Tempo de máquina............................................................................66
VI – Funções das Teclas. ............................................................................................67
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VII - Configuração de I/O.............................................................................................71

VIII– Parâmetros. .........................................................................................................73
VIII.1 – Parâmetros Gerais.........................................................................................73
VIII.2 - Parâmetros Eixo TRANSPORTE....................................................................75
VIII.3 - Parâmetros Eixo Cabeçote (Faca). ................................................................76
VIII.4 - Parâmetros esteira .........................................................................................77
VIII.5 - Parâmetros esteira .........................................................................................78
VIII.6 - Parametros Inversor Desbobinador................................................................79
VIII.7 - Parametros Configuração...............................................................................80
VIII.8 – Parâmetros Cames........................................................................................81
IX – Parâmetros ...........................................................................................................82
IX.1 – iNVERSOR : Cabeçote, esteira e desbobinador..............................................82
IX.2 – SERVOCONVERSOR : pUXADOR pRINCIPAL E AUXILIAR.........................83
X – Esquema de Ligação.............................................................................................84
XI – Esquema de Aterramento....................................................................................85
XII – Cabos ...................................................................................................................86
XII.1 Cabo CAN .........................................................................................................86
XII.2 - Cabo Modbus ..................................................................................................87
XIII – Dimensão MECÂNICA........................................................................................88
XIII.1 – Proteo Mini.....................................................................................................88
XIII.2 - Dimensão do Módulo de I/O...........................................................................89
XIII.3 - Dimensão do Módulo de I/O + Analógica .......................................................90
XIII.4 - Dimensão do Módulo de I/O + temperatura....................................................91
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I - INTRODUÇÃO
Máquinas transformadoras de plástico ou máquinas de Impressão são em geral
máquinas cíclicas que necessitam de equipamentos de controle digital para gerenciar
os diversos servo mecanismos envolvidos, substituindo com vantagens diversos
dispositivos mecânicos de sincronismo anteriormente utilizados. O emprego de correias
dentadas, engrenagens e copiadores de curva (cames) têm se limitado ao mínimo
necessário por razões de custo e performance. As alternativas com servomotores ,
motores de passo, motores lineares, inversores de freqüência variável e cames
eletrônicos, têm-se mostrado muito mais flexíveis e confiáveis, tanto para o fabricante
quanto para o usuário final da máquina.
Esta nova tecnologia tem obtido resultados importantes mas também tem trazido
algumas dificuldades novas aos seus usuários. Nem sempre um único equipamento de
controle podem comandar todos os dispositivos da máquina, dada a complexidade
exigida pelo processo. Nestes casos, vários equipamentos precisavam ser
empregados, criando um grande problema de comunicação e sincronismo entre os
mesmos.
As máquinas comandadas eletronicamente possuem uma grande quantidade de
parâmetros para facilitar o ajuste de todas as funções envolvidas. Os equipamentos
programáveis necessitam de um terminal de operação adequado, conhecido como
Interface Homem-Máquina (IHM). Uma parte destes parâmetros deve ser acessada
somente pelo fabricante da máquina, outra parte pelos preparadores e técnicos de
manutenção. Aos operadores, cabe a introdução dos dados que definem o produto e o
ritmo de produção. Senhas de acesso diferenciadas garantem a utilização destas áreas
de dados com segurança.
Uma vez ajustado para um determinado produto, o conjunto de dados
correspondente recebe o status de “programa”, e pode ser armazenado em memória
não volátil para futura utilização. Os programas podem ser transferidos para
dispositivos externos via interface de comunicação serial.
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O que é o MCScame?
O MCScame é um sistema de controle digital para máquinas automáticas, capaz

de comandar movimentos e atuar dispositivos que trabalham de forma cíclica e
sincronizada. Única estrutura, que permite executar de forma integrada as funções de
um controle de movimentos (CNC), de um conjunto de cames eletrônicos e de um
controlador lógico programável (PLC). Possuem módulos de comando de eixos para
servomotores AC/DC, motores lineares, motores de passo e inversores de freqüência
variável e Módulos controladores de Temperatura. Tornando equipamento compacto e
de baixo custo, utilizando somente o que realmente será necessário numa aplicação.
Através dos cames eletrônicos pode comandar seus módulos dedicados na aplicação e
dispositivos pneumáticos e/ou hidráulicos de forma síncrona. Seu sistema de detecção
de fotocélula executa com precisão os ajustes de sincronismo necessários. O terminal
de operação (IHM) permite programar e monitorar o sistema e está disponível na
versão LCD.
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II – SISTEMA DE COMANDO (CNC)

O Projeto do CNC Proteo foi iniciado em 2001. Desde o início a MCS procurou
desenvolver um novo conceito em CNC, uma verdadeira revolução em termos
relativos, especialmente quando comparado aos CNCs disponíveis no Brasil.
Aplicamos nossa experiência no desenvolvimento de aplicações especiais para
criar uma arquitetura capaz de comandar máquinas de forma flexível e inteligente, com
a melhor relação custo beneficio possível.
Projetamos um comando com arquitetura modular, adotamos a interface digital
CAN BUS por razões técnicas e econômicas.
Investimos no processamento paralelo distribuído, módulos dedicados para
tratamento de sinais de entrada / saída e centralizamos o controle numa CPU com
grande poder de processamento.
A integração com o PC via rede ethernet padrão TCP/IP é parte integrante do
CNC Proteo. Soluções complexas exigem normalmente componentes caros. Atacamos
o problema prevendo uma conexão rápida, segura e de baixo custo, prevendo soluções
integradas com softwares de gerenciamento de produção e geração automática de
programas. Dedicamos uma CPU 32 bits para fazer esta conexão com o PC e os
resultados foram excelentes: baixo custo, alta confiabilidade, compatibilidade com
Windows e ferramentas de desenvolvimento mais acessíveis.
A CPU do Proteo utiliza dois processadores 32 bits trabalhando em paralelo.
Dividimos o processamento de maneira a garantir a precisão de controle e flexibilizar
os mecanismos de comunicação. Um processador está dedicado ao controles dos
eixos, ao PLC e ao gerenciamento dos módulos de entrada/saída. O outro processador
cuida do sistema de arquivos e das interfaces de comunicação com o PC e com o
terminal inteligente.
Processador de comunicação = ARM 32 bits + Interface Ethernet + Sistema de
arquivos + memória compartilhada para comunicação com DSP.
Processador de comando = DSP Texas Instruments 32 bits + PLC +
Gerenciamento dos módulos de E/S + Protocolo CANopen
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O sistema de arquivo está baseado em memórias não voláteis do tipo FLASH,

as mesmas utilizadas nas câmeras digitais e nos populares “pen driver”.
Estes dispositivos conseguem reter a informação por muitos anos e são
normalmente utilizados para salvar parâmetros e dados da máquina, bem como os
programas operacionais do CNC e os programas do usuário.Este Terminal utilizado
nesta aplicação possui uma porta de comunicação CAN BUS, RS-232, duas Portas de
liberação analógica, duas Portas de controle de eixos e uma Porta de RS-485. Este
terminal tem a função de controlar seus módulos e os drivers que estão sendo
utilizados na linha de comunicação aplicada. (Can, ModBus e Analógico).
Os módulos de entradas e saídas permitem a conexão aos diversos elementos
do painel elétrico, de acordo com as necessidades específicas de cada máquina.
Existem módulos de controle de eixos com interface para diversos tipos de motores,
também módulos de leitura de sinais de entrada (sensores, limites de fim de curso,
botões de entrada, fotocélula...), atuadores de saída (relês, eletro-válvulas, dispositivos
pneumáticos...), leitura de sensores (temperatura, pressão, células de carga....). O
módulo faz a comunicação com o terminal inteligente e com outros dispositivos
externos via CAN.
O terminal de operação inteligente (IHM) está conectado paralelamente ao
driveres (Servoconversor e Inversores) e aos módulos via interface serial rápida (CAN).
Existem opções de terminal de vídeo: TFT colorido e ainda uma opção com displays
alfanuméricos (4 linhas x 20 colunas). O teclado pode ser integrado ao terminal de
vídeo com teclas de função programáveis “softkeys”. Uma versão mais compacta utiliza
apenas o terminal de vídeo com as “softkeys”.
No (IHM) está o “software”, responsável pelas ações de controle, decisões e
instruções enviadas aos diversos elementos do “hardware” do CNC.
O software comanda o microprocessador do IHM + Módulo pode ser divido em 2
partes fundamentais : O software básico do MCScame (CNC) e o software de interface
com a máquina (PLC). O PLC é responsável pelas regras de operação e supervisão
de todo o processo.
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8 V100
O PLC aplica as regras de operação e impõe os limites para as ações de

comando. O CNC executa as funções de comando programadas, dentro dos limites
definidos pelo fabricante nos parâmetros de máquina.
A interface Homem–Máquina integrada comunica-se com seus módulos,
permitindo a programação, operação e visualização dos dados do processo. O
sincronismo entre os diversos movimentos e dispositivos estão definidos no programa
do usuário, inserido via IHM ou via comunicação serial.
PLC integrado (Controlador Lógico Programável)
 Controle geral do processo

 Inicialização dos componentes do sistema
 Transferência de dados (programa) via IHM
 Comunicação com dispositivos externos (RS232 / RS485)
 Configuração e ajuste dos parâmetros do processo
 Supervisão das operações desejadas / executadas
 Intertravamento geral do sistema
 Comando geral do MCScame
Software básico (CNC)
Comando geral dos dispositivos de entrada / saída do sistema.
 Comando do Servo-Acionamentos
 Realimentação de posição : encoder
 Execução das funções do MCScame
 Execução das tarefas de comunicação com IHM e PLC
 Execução das tarefas de comunicação serial com dispositivos externos :
programas e dados
 Supervisão geral de falhas internas detectadas pelo Hardware
 Supervisão geral da execução das tarefas
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IHM (Interface Homem – Máquina)
Terminal inteligente que se comunica com o CNC. Apresentam na tela

informações de estado (“status”), dados do processo , alarmes e mensagens e recebe
do operador as dados necessários à operação do sistema.
Interface digital : CANopen
CAN ( Controller Area Network ) foi originalmente desenvolvido pela Bosch para
ser utilizado em automóveis e interligar dispositivos inteligentes como freios ABS e
computadores de bordo. Os resultados foram tão bons que logo em seguida o novo
padrão de comunicação começou a ser utilizado em redes de equipamentos industriais.
Diversos protocolos utilizam esta via de comunicação digital, entre os mais
conhecidos temos DeviceNet, FieldBus, Profibus e CanOpen.
Os benefícios deste tipo de rede de comunicação são muitos, mas os que mais
se destacam são sem dúvida o baixo custo e a alta confiabilidade.
O Protocolo CANOpen foi escolhido pela MCS por ter sido adotado também por
diversos fabricantes de servos-acionamentos digitais. Outros fabricantes utilizam o
protocolo CAN de forma proprietária, definindo seus próprios padrões.
A CiA (CAN in Automation) é um organização que definiu os padrões utilizados
em aplicações industriais. Foram definidos os meios físicos ( cabos e conectores ) e
também “Perfis” de comunicação associados a determinados tipos de equipamentos.
Por exemplo foram padronizados formatos e endereços para variáveis de
controle, status e parâmetros para os CLPs, módulos de entrada/saída , encoders e
acionamentos digitais.
O CNC Proteo se comunica com seus módulos e também com os acionamentos
digitais utilizando o protocolo CANopen e os resultados são excelentes.
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10 V100
III – FUNÇÕES BÁSICAS DO MCS CAME

O MCScame é programado pelo PLC (ou via DNC) através de mensagens que
definem as relações de sincronismo necessárias. Podem ser comandados até 2 eixos
de sincronismo por interface. No modo Multi-CPU, o sincronismo pode ser estendido
via SINC, comandado pelo MCScame principal (Mestre) . Cada módulo de CPU tem
seu próprio MCScame, estendendo também a sua capacidade de conexões de
entradas e saídas (PLC). O Seqüenciador é responsável pela seleção dos dados
programados nas Tabelas, que estão divididos em zonas ou “trechos”, e é ele quem
determina o trecho ativo (ou “vínculo”) em cada instante . Sua ação acaba por
sincronizar um determinado eixo (X1,X2..,X6) ao eixo mestre (Xmaster) do MCScame.
É importante notar que todos os eixos acabam por ser sincronizados diretamente ao
eixo mestre Xmaster, e portanto o sincronismo entre eixos é um resultado indireto.
O Seqüenciador dos cames digitais está também vinculado ao Xmaster e
comanda 16 saídas rápidas (“O conjunto de cames digitais”).
Os cames digitais são programados para atuar dentro de uma determinada
região angular definida (0 – 359 ). Cada came digital está associado à uma saída
rápida do CNC e pode atuar por tempo ou por região. Atuando por tempo, o came liga
sua saída após a passagem do ângulo de referência pelo ângulo inicial (“trigger”) e
desliga decorrido um tempo programado. Atuando por região, o came atua quando o
ângulo de referência estiver dentro da região programada.
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IV – MEMBRANA DO CNC.
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V – INICIANDO COMANDO.
Ao energizar a máquina será apresentada a tela de Inicialização conforme figura
abaixo:
OU
Tela de corte e Solda Tela de corte e solda - Pouch
Nesta tela podemos programar: “CAMES”, acessar a tela de “Parâmetros de

Máquina”, “Programação de Fotocélula”, “Temperatura” bem como “Habilitar o
modo de usuário” e acessar a tela de “Eixos” e testar funções da máquina.
Através da softkey é possível visualizar as coordenadas dos eixos de
transporte e do cabeçote (Faca).
Esta tela é geralmente utilizada para verificar se os eixos estão contando ou para
realizar ajustes nos eixos da máquina.
Para retornar a tela anterior deve-se pressionar a softkey .
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V100 13
V.1 – PROCESSO DE BUSCA DE REFERÊNCIA.
Ao pressionar a softkey “INIC” (Inicialização) o eixo referente ao Cabeçote (Faca)

irá movimentar-se até encontrar a primeira marca de referência do encoder, esta
velocidade e definida através do parâmetro de configuração “Velocidade de
posicionamento do Cabeçote” e após encontrar esta marca irá posicionar o Cabeçote
(Faca).
ou
Tela de referência Corte e Solda Tela de referência corte e solda - Pouch
Após a referência o comando irá apresentar a seguinte tela:
Nesta Tela é apresentado duas softkey: “REFU” e “ZERA”.
 REFUG: Ao pressionar esta softkey, estando a máquina fora de ciclo irá mostrar
a quantidade de peça refugada. Caso a máquina esteja em ciclo automático irá
fazer a contagem das peças “REFUGADAS” ou seja, aquelas peças que não
serão aproveitadas.
 ZERA: Ao pressionar esta softkey, estando a máquina fora de ciclo irá zerar a
quantidade de pacotes produzidos. Caso tenha sido pressionado a softkey
“REFUG” e em seguida pressionado a softkey “ZERA”, será zerada a
quantidade de refugos.
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V.2 –TELA DE FUNÇÕES .
Ao pressionar a tecla “ ” temos acesso a tela de “Funções” conforme figura

abaixo:
Nesta tela podemos habilitar os dispositivos existentes na máquina, para isso se

deve pressionar a tecla para habilitar ou desabilitar o dispositivo
Abaixo segue dispositivos que podem ser habilitado ou desabilitado:
 Ar de Guia  Recuo Final.

 Destacador  Skip
 Acessório 1  Atuação Acessório 1.
 Acessório 4  Atuação Acessório 4
 Velocidade Solda .
As funções “Ar de Guia”, “Destacador”, “Acessório 1, 2, 3 e 4”, “Velocidade de

Solda” e “Skip” podem ser habilitada ou não pelo operador.
A função “Recuo Final” possui três opções, são elas: Não, Recuo no Pacote e
Sempre.
 Não = O eixo do puxador não faz o recuo do material durante o intervalo
entre pacotes e parada da máquina.
 Recuo no Pacote = O eixo do puxador faz o recuo do material durante o
intervalo entre pacotes e parada da máquina.
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V100 15
 Sempre = O eixo do puxador faz o recuo do material a cada puxada do ciclo

automático e durante o intervalo entre pacotes e parada da máquina.
Na função “Atuações dos acessórios” podemos configurar a atuação dos

acessórios de acordo com a opção selecionada.
Função: Atuação do Acessório = A cada Skip.
Nesta configuração os dispositivos serão acionados a cada puxada do skip.
Na função: Atuação do Acessório = No Skip Final.
Nesta configuração os dispositivos só serão acionados após a última puxada do

Skip.
Na função: Atuação do Acessório = Com o Cabeçote.
Nesta configuração o acessório ficará vinculado ao ângulo do cabeçote.

Para retornar a tela anterior basta pressionar a softkey .
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V.3 – MODO AUTOMÁTICO
V.3.1 - MODO LISO
No modo liso não utilizamos a fotocélula, para colocar a máquina em ciclo

automático deve-se pressionar a tecla “ ”, ou pressionar o botão E 2.0 (Liga/desliga
Ciclo) onde o led da tecla irá piscar indicando que o ciclo está sendo iniciado.
V.3.1 - MODO IMPRESSO
No modo Impresso utilizamos a fotocélula, para colocar a máquina em ciclo é

necessário primeiramente solicitar a busca da marca através da tecla , após a busca
da fotocélula, será feito o corte e o recuo do material. Só depois deste procedimento
realizado será autorizado o inicio do ciclo automático, se deve pressionar a tecla “ ”,
ou pressionar o botão E 2.0 (Liga/desliga Ciclo) onde o led da tecla irá piscar indicando
que o ciclo está sendo iniciado.
V.3.2 – CICLO NORMAL.
Para desligar o ciclo basta pressionar a tecla “ ” ou pressionar o botão ligado a

E2.0 (Liga/ Desl. Ciclo).
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V100 17
V.4 – ACESSANDO MODO DE USUÁRIO.

Para se alterar ou modificar algum valor de parâmetros ou dados de
configuração é necessário habilitar o modo de usuário.
Ao pressionar a tecla temos acesso a tela de habilitação de senha conforme
figura abaixo:
Para habilitar a senha deve-se pressionar a softkey referente ao tipo de usuário

que se deseja habilitar e em seguida deve-se digitar a senha correspondente a este
usuário.
Usuário 0 = 753 em seguida deve-se pressionar a tecla .
Usuário 1 = 123 em seguida deve-se pressionar a tecla .
Ao habilitar a senha aparecer no display sobre o usuário dois asterísticos, ver

figura abaixo:
Para se cancelar o modo de usuário basta pressionar a softkey “CANC”.
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18 V100
Para se alterar a senha do nível de usuário deve-se primeiramente estar com o

modo usuário habilitado, em seguida deve-se pressionar a softkey “ALT”, no display
aparecerá a seguinte mensagem: “Alterar senha 0 ? ou Alterar senha 1 ?”,ver figura
abaixo:
Caso pressione a tecla aparecerá a seguinte mensagem: “Defina a senha:”

ver figura abaixo:
Deve-se digitar a nova senha e pressionar a tecla , aparecerá a seguinte

mensagem :”Senha definida”. Ver figura abaixo.
Para finalizar deve-se pressionar a tecla .
Observação:
Esta tela só será apresentada caso o item “Habilitação de senha” esteja

selecionado em “Sim” na tela de Parâmetros de máquina. Se estiver em “Não”
aparecerá a mensagem: “Senha Habilitada”.
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V100 19
O MCScame aplicado à máquinas de corte e solda

foto célula
Transporte
faca
O princípio básico de funcionamento de uma máquina de corte e solda de plástico
está representado na figura acima. Os rolos de tração transportam o filme de forma
síncrona com o movimento da faca rotativa que faz o corte e a solda das bordas do
saco. Uma foto-célula ajusta o corte na posição certa se o filme possuir impressão.
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20 V100
foto célula
V.5- MODO DE PROGRAMAÇÃO.
Transporte
faca
Foto célula
Corte & Solda
Distância de
segurança
recuo comprimento
tolerância
velocidade
de transporte
tempo
aceleração
O MCScame otimiza a velocidade de transporte calculando com precisão o

momento exato de partida e parado do servo-motor que traciona o filme.
Considerando dados programados e o modo de trabalho (com ou sem foto-
célula), o algoritmo de posicionamento e tração do filme busca maximizar o rendimento
do servo motor , utilizando apenas o torque necessário e diminuindo significativamente
as perdas e o aquecimento do servo motor. O sincronismo com a foto-célula não
prejudica a performance e nem modifica o comportamento dinâmico da tração do filme.
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V100 21
Diferentemente de sistemas anteriores que basicamente copiavam a idéia do freio e

fricção, o MCScame otimiza o transporte do filme, adaptando o comando de velocidade
conforme o comportamento médio observado de corte para corte, atingindo
velocidades elevadas com grande precisão final. Os cames eletrônicos associados
permitem ajustar os diversos dispositivos acoplados. As relações entre eles são
mantidas independentemente da velocidade o que facilita muito o ajuste e sua
compreensão. Cada dispositivo é associado a um came eletrônico e sua faixa de
atuação se refere ao ciclo de trabalho da faca.
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22 V100
V.5.1 – CONFIGURAÇÃO DOS DADOS PROGRAMADOS.
Ao pressionar a softkey será apresentado no display de “Dados

Programados” conforme figura abaixo:
Ë necessário a configuração dos seguintes dados:
Comprimento – mm
Neste parâmetro programa-se o comprimento do material a ser cortado.
Total de Sacos
Neste parâmetro programa-se a quantidade total de sacos a ser produzida. Caso

se programe “0” neste parâmetro, a máquina nunca irá parar.
Sacos por pacote
Neste parâmetro programa-se a quantidade de sacos que será feita por pacotes
produzidos. A cada pacote a máquina realiza uma parada programada para
acionamento da mesa ou para que o operador retire o pacote..
Tempo pacote – s
Neste parâmetro programa-se o tempo que a máquina permanecerá parada para

ser retirado o pacote pelo operador ou acionamento da mesa..
Velocidade Solda
Neste parâmetro definimos a velocidade com que a faca realizará a solda, ou

seja, ao entrar a região de limite de velocidade de solda (ângulo Inicial (Tela de
Cames)) a velocidade da faca diminui permanecendo com a velocidade constante até
encontrar o ângulo final (Tela de Cames).
Valores programáveis de 10 a 300.
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V100 23
Após o ângulo final a faca retorna a “Velocidade de Corte”.
Nota: Este item é habilitado através da tela funções.
Número de Pistas
Através deste parâmetro, definimos a quantidade de pistas da máquina. Caso

exista mais de uma pista a contagem irá acompanhar a quantidade de pista da
máquina.
Números de Skips.
Através deste Parâmetro, definimos a quantidade de puxada (transporte) serão

realizadas a cada giro do cabeçote.
Nota: O ângulo Inicial deve ser menor que o ângulo final.
Obs. 1:
1) - O número de skips é definido através da formula:
Nº de puxadas = nº de skips programado + 1
2) – Quando estiver em modo Skip, deve-se programar o ângulo da puxada no

intervalo entre 0º – 359º (Mesmo ciclo).
Exemplo:
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24 V100
Puxada – Ângulo Inicial = 1º

Ângulo Final = 180º
Obs 2.: Quando estiver trabalhando com Skip, o ângulo final dos dispositivos não pode
ser maior que 180º.
O ideal é que se trabalhe com os “Acessórios por tempo”, programando o ângulo
Inicial, o tempo ligado.
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V100 25
V.6 – CARREGAR, APAGAR E SALVAR RECEITAS.
Ao pressionar a tecla o comando entra no modo de programas. Neste modo

podemos salvar dados de receitas.
Os dados salvos são: Dados de Temperatura, Programação, Tela de Cames
(Ângulo de atuação dos dispositivos), Dados foto e habilitação ou não dos dispositivos
ligado a máquina. Podemos salvar até 127 receitas, ver figura abaixo:
Quando pressionado a tecla o comando apresenta a seguinte tela:
Nesta tela podemos Salvar, Carregar e Editar nome a um programa.
 Salvar
Ao selecionado a opção “Salvar” e em seguida pressionar a tecla será

apresentado a seguinte mensagem: “Programa Salvo” ou caso esteja salvando em
cima de outro programa o comando apresentará a mensagem: “Sobrescrever
programa ?”, caso pressione a tecla aparecerá a mensagem: “Programa Salvo”.
 Carregar
Quando selecionado a opção “Carregar” o comando irá apresentar a seguinte
mensagem: “Confirma ?” caso pressione a tecla aparecerá na parte superior do
display a mensagem de “Programa carregado”.
 Editar Nome.
Quando selecionado a opção “Editar Nome” o comando irá apresentar a seguinte tela:
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26 V100
DEL = Quando pressionada esta softkey, caso exista um caracter na tela será
apagado.
INS = Quando pressionada esta softkey seleciona novo caracter.
<- = Seleciona um novo campo para direita.
-> = Retorna a seleção do campo.
Para editar o nome do programa se devem pressionar as teclas numéricas

correspondente as letras do nome do programa.
mensagem: “Confirma ?” caso pressione a tecla .
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V100 27
V.7 – ACIONAMENTO MANUAL DA MÁQUINA.
Ao pressionar a tecla temos acesso a tela de acionamento Manual da

máquina, ver figura abaixo:
Para acionar algum dos dispositivos deve-se selecionar primeiramente o
dispositivo que se deseja acionar e em seguida pressionar a tecla , deve-se

pressionar a softkey abaixo do texto “Liga”. Ver dispositivos que podem ser acionados
manualmente:
Ar de guia
Quando selecionado este item e pressionado a tecla é possível ligar o ar de

guia ou pressionando a softkey abaixo da palavra “Liga”.
Destacador
Quando selecionado este item e pressionado a tecla é possível ligar o

destacador ou pressionando a softkey abaixo da palavra “Liga”.
Acessório 1

acessório 1 ou pressionando a softkey abaixo da palavra “Liga”.
Acessório 2

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28 V100
Acessório 3

Acessório 4

Ionizador

Ionizador ou pressionando a softkey abaixo da palavra “Liga”.
Alarme
Quando selecionado este item e pressionado a tecla é possível ligar o Alarme

ou pressionando a softkey abaixo da palavra “Liga”.
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V100 29
V.8 - CONFIGURAR MÁQUINA
Ao pressionar a tecla será apresentada a seguinte tela de configuração de

Maquina:
 Habilita Senha.
Caso este parâmetro esteja com “Sim” ao iniciar o comando e desejar fazer
qualquer mudança é necessário que o usuário entre com a senha de usuário. Se este
parâmetro estiver em “Não”, ao inicializar a máquina não será necessária entrar com a
senha de usuário pois as senhas já estarão habilitadas.
Valor Programado: Sim
 Recuo Final (mm).

Neste parâmetro definimos o recuo que o material irá fazer quando interrompido
o ciclo da máquina, ou quando estiver no intervalo entre pacotes.
Valor Programado: 10 mm
 Curva de aceleração e desaceleração.

Define o padrão de curvas de aceleração e desaceleração do eixo de transporte
Valor Programado: 30
 Sacos para Media.

Define o número de sacos para calculo da media do comprimento real dos sacos
(caso fotocélula), a medida é feita através 2N sacos.
“N” = Parâmetros.
Valor Programado: 4
 Falha Foto – Erro
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30 V100
Indica com quantos erros consecutivos de leitura da marca para a fotocélula deverá
gerar erro. Se programado em 0 ignora as falhas de leitura.
Valor Programado: 5
 Máxima Rotação da Faca.

Deve-se programar a máxima rotação do motor da faca quando colocado 10V no
inversor. Este parâmetro define a velocidade máxima que a máquina irá trabalhar.
Nota: Após esta definição deve-se fazer o ajuste do inversor, para que o mesmo atinja
a velocidade máxima.
 Ajuste do 0 da faca.
Neste parâmetro é possível corrigir o valor de parada da faca fazendo com que o
eixo se desloque em graus até a posição “0” da faca.
 Velocidade de posicionamento da faca.
Define a velocidade de posicionamento da faca durante a parada ou

referênciamento da máquina.
 Ângulo de parada da faca.
Neste parâmetro deve-se programar o ângulo de parada da faca.

 Atraso Parada Faca.
Este parâmetro faz a correção do ângulo de parada da faca, permitindo que o

cabeçote sofra um atraso angular para um correto posicionamento da faca.
Valor Programado: 1
 Incremento Aceleração.
Através deste parâmetro é feito o incremento ou decremento da aceleração do

cabeçote.
__________________________________________________________________
V100 31
 Velocidade Inicial.
Através deste parâmetro definimos a velocidade inicial do cabeçote.

Valor Programado: 30.
 Acess. 1 por tempo.
Através deste parâmetro podemos habilitar o acessório 1 para que atue por
tempo.
Valor Programado: Não
tempo.
tempo.
tempo.
 Acréscimo velocidade Limite de Corte.
Através deste parâmetro é feito o acréscimo na velocidade limite de corte

fazendo com que atinja o limite de velocidade máxima caso possua velocidade de corte
constante.
 Velocidade Limite em m/ min.
Através deste parâmetro definimos a velocidade máxima de trabalho da máquina

em metros/min.
__________________________________________________________________
32 V100
 Corte Após Posicionamento.
Através deste parâmetro definimos se a máquina irá fazer o corte após o

posicionamento do material.
 Controle do Desbobinador.
Através deste parâmetro definimos se o inversor passa o status do modbus ao

controle.
 Jog do Desbobinador (%).
Através deste parâmetro será programada a porcentagem de velocidade a ser

passada ao desbobinador.
Valor Programado: 0
__________________________________________________________________
V100 33
V.9 – CAMES.
Ao pressionar a tecla serão apresentados os seguintes itens para configuração

do came da máquina, ver tela abaixo:
Deve-se configurar os seguintes Itens:
 Puxada
Ângulo Inicial
Define o ângulo que iniciará a puxada do material.
Valor Programado: 220º
Ângulo Final
Define o ângulo que termina a puxada do material.
Avanço Máximo
O valor programado neste parâmetro antecipa a ação dos cames
no ângulo programado.
__________________________________________________________________
34 V100
 Ar de Guia
Ângulo Inicial
Define o ângulo que irá ligar o ar de guia.
Ângulo Final
Define o ângulo que desligará o ar de guia.
Avanço Máximo
 Destacador
Ângulo Inicial
Define o ângulo que será acionado Destacador.
Ângulo Final
Define o ângulo que será desligada o Destacador.
Avanço Máximo
__________________________________________________________________
V100 35
 Acessório 1
Ângulo Inicial
Define o ângulo que será acionado a saída do acessório 1.
Ângulo Final
Define o ângulo que será desligado a saída do acessório 1.
Avanço Máximo
 Acessório 2
Ângulo Inicial
Ângulo Final
Define o ângulo que será desligado a saída do acessório 2.
Avanço Máximo
__________________________________________________________________
36 V100
 Acessório 3
Ângulo Inicial
Ângulo Final
Define o ângulo que será desligada a saída do acessório 3.
Avanço Máximo
 Acessório 4
Ângulo Inicial
Ângulo Final
Define o ângulo que será desligada a saída do acessório 4.
Avanço Máximo
__________________________________________________________________
V100 37
 Velocidade Solda
 Ângulo Inicial
Define o ângulo que será ligado a velocidade de corte.
 Ângulo Final
Define o ângulo será desligado a velocidade de corte.
 Avanço Máximo
__________________________________________________________________
38 V100
V.10 – DADOS DA FOTOCÉLULA
Ao pressionar a tecla temos acesso aos dados da fotocélula, ver tela abaixo:
Nesta tela temos que configurar os seguintes itens:
 Habilitação
Habilita ou desabilita a utilização do sinal da fotocélula. Permite definir a
utilização de embalagem lisa (não utiliza o sinal da fotocélula) ou impressa
(utiliza o sinal da fotocélula).
Valor Programado: Sim/Não
 Distância de Segurança
Programasse nesse campo à distância que a embalagem deve se mover para
cortar longe da marca (Posição de parada).
 Janela para Foto

Determina uma região em torno da posição da marca onde o CNC deve
encontrar a marca. As marcas fora desta região serão ignoradas.
Além do funcionamento de corte de material pelo comprimento digitado, a

máquina tem a opção de trabalhar com fotocélula. Isto é, o material é cortado conforme
as distâncias das marcas no material impresso.
Após a detecção da marca, o servo avança até a distância de segurança
(posição de parada na figura baixo) e o cabeçote faz o corte do material.
__________________________________________________________________
V100 39
V.10.1 - PROCEDIMENTO DE OPERAÇÃO:
Digite o valor exato do comprimento entre marcas no campo comprimento –

mm do CNC. È importante que o comprimento – seja corretamente digitado para que
o sistema de corte funcione adequadamente.
Após habilitar à fotocélula, avance manualmente o material para que a marca
esteja bem próxima à fotocélula, pare o avanço e digite a tecla Busca foto . Isto
faz com que haja um lento avanço de material até a fotocélula encontrar a marca. Após
encontrada a marca e feito um deslocamento no comprimento programado. O avanço
termina na distância de segurança.
O avanço do material pode ser feito diretamente com a tecla , enquanto a

tecla permanecer pressionada, o CNC ignora as marcas no material. Ao se soltar a
tecla o CNC irá capturar a primeira marca que chegar.
P914 (Mede Comprimento) = Não
Com este parâmetro em não, ao encontrar a marca da fotocélula, o puxador irá

deslocar o valor programado no parâmetro de distância de segurança, faz o corte do
material e em seguida faz o recuo do material.
P914 (Mede Comprimento) = Sim
Com este parâmetro em sim, ao encontrar a marca da fotocélula, o puxador irá

deslocar o valor programado no comprimento e ao encontrar a próxima marca
(Verificando comprimento) desloca o valor programado no parâmetro de distância de
segurança, faz o corte do material e em seguida faz o recuo do material.
__________________________________________________________________
40 V100
V.11 – CONTROLE DE TEMPERATURA.
Ao pressionar a tecla será apresentada no display a seguinte tela conforme

figura abaixo:
Nesta tela podemos habilitar ou desabilitar o canal de temperatura, para isso

deve-se pressionar a softkey Liga ou desliga. Além disso caso pressione a tecla
podemos habilitar ou desabilitar outros canais de temperatura são eles:
 Aquecimento Superior.
 Aquecimento Inferior.
 Aquecimento Acessório 1.
 Aquecimento Acessório 2.
Caso seja pressionado novamente a tecla será apresentado a tela para

configuração da temperatura, ver tela abaixo:
Nesta tela podemos visualizar os parâmetros referente a potência superior,

inferior e acessórios. Para alterar qualquer um dos dados se deve selecionar o
parâmetro que se deseja alterar, pressionar a tecla , em seguida pressionar a tecla
digitar o valor desejado e confirmar com a tecla .
__________________________________________________________________
V100 41
Serão apresentados os seguintes itens a serem configuráveis:
Fator P aquecimento Superior.
Deve-se programar o valor correspondente ao fator proporcional do controle de

temperatura.
Usualmente programa-se 2000
Fator I aquecimento Superior.
Deve-se programar o valor correspondente ao fator integral do controle de

temperatura.
Usualmente programa-se 40.
Fator D aquecimento Superior.
Deve-se programar o valor correspondente ao fator diferencial do controle de

temperatura.
Fator P aquecimento Inferior.

temperatura.
Fator I aquecimento Inferior.

temperatura.
Fator D aquecimento Inferior.

temperatura.
__________________________________________________________________
42 V100
Fator P aquecimento Acessório 1.

temperatura.
Fator I aquecimento Acessório 1.

temperatura.
Fator D aquecimento Acessório 1.

temperatura.
Fator P aquecimento Acessório 2.

temperatura.
Fator I aquecimento Acessório 2.

temperatura.
Fator D aquecimento Acessório 2.

temperatura.
__________________________________________________________________
V100 43
Zona Controle de Temperatura.
Neste parâmetro definimos a faixa de temperatura de controle próxima da

temperatura desejada.
Caso a temperatura exceda a zona de controle temperatura a potência neste

caso é de 0%. Por outro lado, caso a temperatura não tenha chegado a zona de
controle de temperatura, a potência aplicada é de 100%.
 Lim. Pot. Desumidif.
Valores programáveis 0 – 10.

Potência Fixa que o controle coloca até chegar a 80ºC.
Nota: Ao programarmos 0 = 0%
10 = 100%
 Temperatura de Sobreaquecimento.
Este parâmetro define a temperatura máxima de sobreaquecimento, caso a

temperatura exceda o valor programado o comando desliga a saída e aparecerá a
mensagem “Temperatura Alta”.
A mensagem só será quitada quando a temperatura for inferior a temperatura de
sobreaquecimento.
Obs: Para se fazer o Off-set da temperatura é necessário colocar o parâmetro P903

(Setup de máquina) em 1. Na tela de temperatura deve-se pressionar a softkey “S1”
__________________________________________________________________
44 V100
localizada ao lado da tecla “<”. Será aberto o campo onde se deve programar a
temperatura real.
Obs: Se por acaso o cabo de termopar se romper ou estiver mal conectado a placa de
temperatura ocorrerá a seguinte mensagem: “Termopar “X” Aberto”.
X = Número do termopar.
Para solucionar este problema deve-se primeiramente verificar se o conector

está bem encaixado caso esteja deve-se verificar se o cabo do termopar não se
encontra rompido.
__________________________________________________________________
V100 45
V.12 – ACESSO AO MODO DE PARÂMETRO DE MÁQUINA.
Ao pressionar a tecla temos acesso ao modo de parâmetros de máquina, ver

figura abaixo:
V.12.1 – VISUALIZANDO E ALTERANDO PARÂMETROS DE MÁQUINA

P e I.
Nesta tela acima, deve-se selecionar a variável que se deseja visualizar P ou I,

em seguida deve-se pressionar a tecla . Para selecionar um parâmetro qualquer
deve-se pressionar a softkey o campo começará a piscar , deve-se digitar o valor do
parâmetro que se deseja consultar e pressionar novamente a tecla . Caso esteja
com o modo de usuário 0 habilitado pode–se alterar o valor de parâmetros de máquina,
para isto deve-se pressionar duas vezes a tecla o campo do valor começará a
piscar, deve-se digitar um novo valor e pressionar a tecla novamente.
__________________________________________________________________
46 V100
V.12.2 – VISUALIZANDO O STATUS DAS ENTRADAS E SAÍDAS DA

MÁQUINA.
Caso desejar visualizar o status das entradas e saídas deve-se pressionar a

tecla , selecionar o item “Entradas / Saídas” através das teclas podemos
visualizar o estado de cada Entrada ou saída.
Caso pressionar a softkey e podemos visualizar o estado dos grupos

Entrada ou saída.
__________________________________________________________________
V100 47
V.13 - COMUNICAÇÃO.
Iremos ilustrar dois tipos de cabos mais utilizados, como também para
conectores DB 09 e DB 25.
É válido lembrar que no PC toda porta serial RS 232 é composta de um conector
DB 09 ou DB 25 macho.
Considerações:
Caso o cabo seja muito longo devemos baixar a taxa de transmissão.

O cabo deve possuir malha de aterramento.
Não conectar ou desconectar com as duas unidades ligadas, pois caso haja diferença
de potencial poderemos queimar uma das portas seriais.
__________________________________________________________________
48 V100
V.14– TELA DE ALARMES E MENSAGENS
Pressione a tecla e então aparecerá a tela de mensagens. Pressionando a

softkey você conseguirá alternar entre a tela de alarmes e mensagens. Para sair
basta apertar a softkey duas vezes se você estiver na tela de mensagens ou uma
vez se estiver na tela de alarmes.
MS1: SOFTWARE INVALIDO

Esta mensagem ocorre quando o software básico carregado no equipamento
não é o adequado para a aplicação.
MS03: MOD.E/S NÃO OPERACIONAL

Esta mensagem ocorre quando não há comunicação can com o módulo de
Entradas e Saídas.
MS4: EXISTE ALARME

Caso exista algum alarme no comando, irá ocorrer esta mensagem.
MS5: INICIAL. BLOQUEADA

Esta mensagem ocorre quando tentamos inicializar o comando sem aguardar o
comando realizar as verificações internas E/S, ou caso tenha algum campo de
programação aberto, ou exista alguma condição de inicial que bloqueie a inicialização
do comando.
MS6: BOTÃO EMERGÊNCIA
Esta mensagem ocorre quando o botão E2.7 Emergência é acionado na

máquina.
__________________________________________________________________
V100 49
MS7:FALHA COMUNIC. DRIVE 1

Esta mensagem ocorre quando há algum problema na comunicação CAN com
Servo 1.
MS8: FALHA COMUNIC. CABEÇOTE.
Esta mensagem ocorre quando há algum problema na comunicação Modbus entre

comando e o Inversor do cabeçote.
MS9:FALHA COMUNIC. DRIVE 3

Servo 3.
MS10: FALHA COMUNIC. ESTEIRA.

comando e o Inversor da esteira.
MS11: FALHA COMUNIC. DESBOBIN.

comando e o Inversor do desbobinador.
MS12: FALHA COMUNIC. DRIVE 6

Servo 6.
Esta mensagem ocorre quando há algum problema na comunicação CAN com Servo 7.
__________________________________________________________________
50 V100
Esta mensagem ocorre quando há algum problema na comunicação CAN com Servo 8.
MS15: DRIVE 1 PRE OPERAC.
Esta mensagem ocorre quando o servo não consegue se comunicar com o CNC na via
CAN, ficando pré operacional.
__________________________________________________________________
V100 51
MS23: REATIVAR REFERENCIA?
Esta mensagem irá ocorrer quando for realizar novamente a busca de referência
MS24: OPER. SEM REFERENCIA
Esta mensagem ocorre quando o CNC e inicializado sem realizar o procedimento de

busca de referência dos eixos.
MS25: FIM DE PEDIDO
Esta mensagem ocorre quando a quantidade produzida se torna igual à quantidade de

produtos programado.
MS26: RECEITA NAO EXISTE!
__________________________________________________________________
52 V100
Esta mensagem ocorre quando tentamos carregar um programa não existente na

memória do comando.
MS27: RECEITA SALVA.
A mensagem “Programa Salvo” ocorre após salvarmos uma receita.
MS28: PROGRAMA CARREGADO.
A mensagem “Programa Carregado” ocorre após carregarmos uma receita.
MS29: PROGRAMA APAGADO.
A mensagem “Programa Apagado” ocorre após apagar uma receita.
MS30: ERRO SERVO TRANSP.
Esta mensagem ocorre quando temos algum erro no servo que impossibilite a
movimentação do servo.
MS31: ERRO INV.CABECOTE.
Esta mensagem ocorre quando temos algum erro no inversor que impossibilite a
movimentação do cabeçote.
MS32: ERRO SERVO TR.AUX.
Esta mensagem ocorre quando temos algum erro no servo que impossibilite a
movimentação do servo transporte auxiliar.
__________________________________________________________________
V100 53
MS33: ERRO INV.ESTEIRA.
movimentação da esteira.
MS34: ERRO INV.DESBOBIN.
movimentação do desbobinador.
MS38: ERRO ACOMP. EIXO 1.
A mensagem “Erro de Acompanhamento Eixo 1” ocorre quando existe uma variação

maior que a especificada no parâmetro P143 (Erro de Acompanhamento entre a
posição real e a posição teórica do eixo.
MS39: ERRO ACOMP. TRANSPORTE.
A mensagem “Erro de Acompanhamento transporte” ocorre quando existe uma

variação maior que a especificada no parâmetro P143 (Erro de Acompanhamento entre
a posição real e a posição teórica do eixo.
MS40: ERRO ACOMP.TR.AUXIL.
A mensagem “Erro de Acompanhamento Transporte Auxiliar” ocorre quando existe

uma variação maior que a especificada no parâmetro P343 (Erro de Acompanhamento
entre a posição real e a posição teórica do eixo.
MS41: ERRO ACOMP.EIXO 4
__________________________________________________________________
54 V100
Esta mensagem ocorre quando há um aumento acima do limite programado no

parâmetro P443 do desvio teórico do desvio real.

MS43: ERRO ACOMP. EIXO 6


MS45: ERRO ACOMP. EIXO 8

MS46: TRANSP. DESABILITADO.
Esta mensagem ocorre nos casos de máquina que possuam recurso de desabilitação
do transporte, quando desabilito o transporte e colocamos a máquina em ciclo aparece
esta mensagem.
__________________________________________________________________
V100 55
MS47: HABILITAR TRANSPORTE.
Esta mensagem ocorre nos casos de máquina que possuam recurso de desabilitação
do transporte, quando existe a necessidade da habilitação do transporte durante o ciclo
é apresentada esta mensagem.
MS48: CABEÇOTE NÃO REFERÊNCIADO.
Esta mensagem ocorre quando cabeçote não se encontra referênciado.
MS49: POSICIONAR CABEÇOTE.
Esta mensagem ocorre nos casos da máquina parar fora da posição e a mesma estiver
trabalhando com fotocélula, a mesma ao solicitar o posicionamento da foto irá solicitar
primeiramente o posicionamento do cabeçote.
MS50: AGUARDE PARAR CABEÇOTE.
Esta mensagem ocorre quando tentamos abrir campo de programação do cabeçote e o

mesmo ainda encontra-se em movimento.
MS51: AJUSTAR VEL. MÁX. CABEÇOTE.
Esta mensagem ocorre quando a velocidade real da máquina encontra-se maior que a
velocidade programada da máquina.
MS55: FATOR FORA DO LIMITE.
Esta mensagem ocorre quando fator de temperatura encontra-se fora do limite

especificado.
MS56: MOD.TEMP.NAO OPERAC.
__________________________________________________________________
56 V100
Esta mensagem ocorre caso o comando não consegue encontrar o módulo de

temperatura na rede can.
MS57: FALHA CONTROLE TEMP.
Esta mensagem ocorre quando ocorre falha no serviço de temperatura.
MS58: TEMPERAT. EXCESSIVA.
A mensagem de “Temperatura Excessiva” ocorre quando a temperatura medida

ultrapassa o valor da temperatura programada (Tela de Temperatura) e o valor
programado no parâmetro de “Temperatura de Sobreaquecimento” (tela de
configuração temperatura).
Obs: Esta mensagem só é quitada após a temperatura retornar a valores aceitáveis
pela máquina.
MS60:TERMOPAR 1 ABERTO.
Esta mensagem ocorre quando retiramos o conector do primeiro canal (T1) do modulo
de temperatura ou caso o cabo esteja rompido.
__________________________________________________________________
V100 57
MS75: SUBTENSÃO INV. CABEÇOTE.
Esta mensagem ocorre à tensão de alimentação do inversor do cabeçote fica em um

nível abaixo do especificado para alimentação do inversor .
MS76: SOBRETENSÃO INV. CABEÇOTE.
Esta mensagem ocorre à tensão de alimentação do inversor do cabeçote fica em um

nível acima do especificado para alimentação do inversor .
MS77: LIMITE DE TORQUE CABEÇOTE.
Esta mensagem ocorre em máquinas com controle por torque e é gerada quando
inversor do cabeçote alcança limite de torque máximo.
MS78: SOBRECORRENTE INV. CABEÇOTE.
__________________________________________________________________
58 V100
Esta mensagem ocorre à corrente do inversor do cabeçote fica em um nível acima do

especificado para o inversor .
MS79: FALTA FASE INV. CABEÇOTE.
Esta mensagem ocorre quando a falta alguma das fases de alimentação do inversor.
MS85: SUBTENSÃO INV. ESTEIRA.
Esta mensagem ocorre à tensão de alimentação do inversor da esteira fica em um nível

abaixo do especificado para alimentação do inversor .
MS86: SOBRETENSÃO INV. ESTEIRA.
Esta mensagem ocorre quando à tensão de alimentação do inversor da esteira fica em

um nível acima do especificado para alimentação do inversor .
MS87: LIMITE DE TORQUE ESTEIRA.
inversor da esteira alcança limite de torque máximo.
MS88: SOBRECORRENTE INV. ESTEIRA.
Esta mensagem ocorre quando à corrente do inversor da esteira fica em um nível

acima do especificado para o inversor .
__________________________________________________________________
V100 59
MS89: FALTA FASE INV. ESTEIRA.
MS90: SUBTENSÃO INV. DESBOBINADOR.
Esta mensagem ocorre à tensão de alimentação do inversor do desbobinador fica em

um nível abaixo do especificado para alimentação do inversor .
MS91: SOBRETENSÃO INV. DESBOBINADOR.
Esta mensagem ocorre quando à tensão de alimentação do inversor do desbobinador

fica em um nível acima do especificado para alimentação do inversor .
MS92: LIMITE DE TORQUE DESBOBINADOR.
inversor do desbobinador alcança limite de torque máximo.
MS93: SOBRECORRENTE INV. DESBOBINADOR.
Esta mensagem ocorre quando à corrente do inversor do desbobinador fica em um

nível acima do especificado para o inversor .
__________________________________________________________________
60 V100
MS94: FALTA FASE INV. DESBOBINADOR.
MS110:CIC.BLOQ.- CAPTURA.
Esta mensagem ocorre quando ao realizar uma programação deixa-se o campo em

aberto, ou seja, sem a confirmação do item alterado e tenta-se alterar outro item ou
iniciar ciclo automático.
MS111:FALHA DE FOTOCELULA.
Esta mensagem ocorre quando o número perdas de marcas de foto durante o ciclo
automático excede o valor programado no parâmetro de “Falhas de Foto”.
MS112:CIC.BLOQ.- POS. FOTO.
Esta mensagem ocorre quando tentamos colocar a máquina em ciclo sem fazer o
posicionamento do material.
MS113:FALHA LEITURA FOTO.
Esta mensagem ocorre quando o comando não consegue detectar a marca da

fotocélula.
MS114:REPOSICIONAR FOTO!
A mensagem “Reposicionar Foto” ocorre quando estamos trabalhando com a

fotocélula habilitada, é necessário um posicionamento do material antes que se inicie o
ciclo automático. Caso não se faça este posicionamento ocorrerá esta mensagem.
__________________________________________________________________
V100 61
MS115:EDICAO BLOQUEADA.
Esta mensagem ocorre quando o campo encontra-se bloqueado para programação.
MS116: LIMITE TEMPO ACESS.1.
Esta mensagem ocorre quando o tempo do acessório vai exceder o limite no ciclo da
máquina.
máquina.
máquina.
máquina.
MS122: ALARME MODBUS DANFOSS
Esta mensagem ocorre quando temos algum alarme no inversor Danfoss.
__________________________________________________________________
62 V100
MS123:FIM DE BOBINA.
A mensagem de “Fim de Bobina” ocorre quando não existe o sinal de 24 Volts na

entrada E3.0.
MS128: EMERG. MEMORIZADA.
Esta mensagem irá aparecer caso exista algum alarme acionado.
__________________________________________________________________
V100 63
V.15 – TELA DE CONFIGURAÇÃO ESTEIRA.
Ao pressionar a tecla temos acesso a tela de configuração da esteira como

mostra a figura abaixo:
Nesta tela podemos aumentar ou diminuir a velocidade de trabalho da esteira

pressionando a teclas ou pressionando a tecla e em seguida digitando o
valor da porcentagem da esteira e finalizando novamente pressionando a tecla .
Ao pressionar a softkeys “DESL” ou “LIGA” podemos ligar ou desligar a esteira.
Ao pressionar novamente a tecla aparecerá a seguinte tela:

:
Habilita Mesa
Através deste parâmetro podemos habilitar/ desabilitar a Mesa.
T.Sobe Aparador
Através deste parâmetro é definido o tempo necessário para a subida do

aparador.
T. Mesa Ligada
Através deste parâmetro é definido o tempo que a mesa permanecerá ligada.
Velocidade de Repouso
Através deste parâmetro definimos a velocidade da esteira quando a máquina

estiver fora do ciclo automático.
__________________________________________________________________
64 V100
V.16 - TELA DE GIRO DA FACA.
Ao pressionar a tecla temos acesso a tela de Giro da faca, conforme figura

abaixo:
Nesta tela podemos aumentar ou diminuir a velocidade do cabeçote (Faca)

pressionando a teclas .
Ao pressionar a softkey “POS” o cabeçote irá movimentar-se e irá parar na

posição Inicial.
Ao pressionar a softkey “GIRAR” o cabeçote irá movimentar, enquanto a softkey

estiver sendo pressionada.
Ao pressionar a softkey “C+R” o cabeçote irá movimentar-se e irá parar na

posição inicial e fará o recuo do material.
Nota: Nesta tela é apresentado o valor correspondente ao ângulo do cabeçote.
__________________________________________________________________
V100 65
V.17 – TELA DE TEMPO DE MÁQUINA.
Ao pressionar a tecla temos acesso a seguinte tela conforme figura abaixo:
Para configuração da data, deve-se pressionar a softkey o campo

correspondente ao dia da semana começará a piscar, deve-se pressionar a tecla ,e
através das teclas deve selecionar o dia da semana correspondente, em
seguida deve-se pressionar a tecla . Para selecionar o mês da semana deve-se

pressionar a softkey o campo correspondente ao mes começará a piscar, deve-se
pressionar a tecla o cursor ficará piscando em seguida deve-se digitar o novo mês e
finalizar com . Para selecionar o ano, deve-se pressionar a softkey o campo
correspondente ao ano começará a piscar, deve-se pressionar a tecla o cursor
ficará piscando em seguida deve-se digitar o novo ano.
Para selecionar a hora, deve-se pressionar a softkey no campo
correspondente ao hora começará a piscar, deve-se pressionar a tecla o cursor
ficará piscando em seguida deve-se digitar a nova hora e finalizar com , e por último
os minutos deve-se pressionar a softkey o campo correspondente aos minutos
começará a piscar, deve-se pressionar a tecla o cursor ficará piscando e em
seguida deve-se digitar os minutos e finalizar com a tecla .
Para abandonar o modo de programação do Tempo e Máquina deve-se
pressionar a softkey após programar os minutos.
Nota: O contador correspondente a Máquina em ciclo só é setado quando a
máquina encontra-se em ciclo. Caso queira resetar este contador é necessário estar
com o modo de Usuário 0 e em seguida deve-se pressionar a softkey “RST”.
__________________________________________________________________
66 V100
VI – FUNÇÕES DAS TECLAS.

TECLAS MODO DESCRIÇÃO
AJUSTE MANUAL Transporta o filme em direção a faca.
Transporta o filme no sentido contrário ao da

AJUSTE MANUAL
faca.
Posiciona o filme impresso na marca

AJUSTE MAN/
desejada para ajustar o corte automático com
AUTO C/ FOTO
fotocélula ativa. Também pode ser acionado
ATIVA
durante o corte automático
Em ciclo automático, AUMENTA velocidade

AUMENTA
(cortes por minuto).Pode também atuar
VELOCIDADE OU
aumentando variável selecionada: velocidade
VARIÁVEL
da esteira, temperatura, transporte manual,
SELECIONADA
velocidade da faca.
Em ciclo automático, DIMINUI velocidade

DIMINUI
(cortes por minuto). Pode também atuar
VELOCIDADE OU
aumentando variável selecionada: velocidade
VARIÁVEL
da esteira, temperatura, transporte manual,
SELECIONADA
velocidade da faca.
PROGRAMAÇÃO Acesso ao modo de programação dos

DE dispositivos comandados pelos cames
CAMES eletrônicos do MCScame.
Acesso ao modo de programação onde serão

definidos os dados do produto e os
MODO DE
parâmetros do ciclo automático. O dados
PROGRAMAÇÃO
podem ser armazenados em programas (ou
receitas) e utilizados posteriormente.
__________________________________________________________________
V100 67

MODO RECEITAS Acesso a tela de receitas
Utilizado na introdução de dados na

TECLADO
preparação da máquina e elaboração nome
,... NUMÉRICO
das receitas.
Utilizada para iniciar introdução de dados e

TECLA ENTER
para confirmar os valores editados.
Utilizada para cancelar erros, alarmes e

mensagens de aviso. Também limpa campo
TECLA durante edição.
CLEAR Utilizada também para descontar sacos
refugados da contagem dos sacos
produzidos.
Acesso a dados estatísticos tomados no

processo corrente e também dados
ESTATÍSTICA
históricos, desde que não editando campos
numéricos.
Permite ligar / desligar motor de transporte.

Quando desligado, os rolos de tração ficam
livres e podem ser operados manualmente
MODO LIVRE
para posicionar o filme no local desejado.
Para prender o filme, acionar novamente a
mesma tecla.
Permite a programação dos dados dos
CAMES cames, puxada, acessórios, ar guia,
destacador, velocidade Solda etc.
Permite a programação do comprimento, n.º

MODO Skip, nº de pistas, veloc. Solda etc, qtde
PROGRAMAÇÃO pacotes, quantidade de sacos etc.
__________________________________________________________________
68 V100

Acesso aos campos programáveis
SETAS
no modo de programação.
Letras do canto superior das teclas

utilizadas para edição em campos
alfanuméricos ( mesma disposição
LETRAS dos telefones ) detectadas
... automaticamente pelo CNC quando
necessário. Acionar várias vezes
para selecionar a letra desejada.
Teclas de múltipla função. Quando

o operador seleciona determinada
operação, nas softkeys encontrará
SOFTKEYS
opções e acesso aos campos
correspondentes, associados a
operação selecionada.
Início ou fim de ciclo de trabalho.

START = Se a máquina não está
START / STOP executando o programa.
STOP = Se a máquina está
executando ciclo automático.
Acesso aos parâmetros e dados do

modo impresso. O led associado à
FOTO CÉLULA tecla indica o estado da entrada de
foto-célula do CNC. Aceso quando
entrada ativa.
Acesso aos parâmetros de controle
TEMPERATURA
de temperatura.
__________________________________________________________________
V100 69

Acesso ao relógio e contadores de
RELÓGIO tempo, desde que não editando
campos numéricos.
Acesso à informação mais

ALARMES, AVISOS E
detalhada sobre alarmes, erros e
CÓDIGOS DE ERRO
mensagens do sistema.
Controle de acesso. Permite ao

fabricante e equipes de
SENHA manutenção acessar áreas
protegidas por senha para ajustes
mais específicos.
Acesso a dados de manutenção :

contagem dos eixos, estado das
MANUTENÇÃO
entradas e saídas, informações
sobre erros e alarmes.
Acesso a dados de configuração da

CONFIGURAÇÃO
máquina.
ACIONAMENTOS Permite ligar os dispositivos

MANUAIS manualmente.
Acesso aos dados de velocidade do

GIRO DA FACA
cabeçote e softkey de giro faca.
Através destas teclas podemos
TECLAS DE FUNÇÃO
habilitar dispositivos da máquina.
TECLA Utilizada para encerrar edição não
NO ENTER confirmando a alteração corrente.
Seleciona a esteira para ajuste de

ESTEIRA velocidade, habilitação da mesa,
tempo de subida do aparador.
__________________________________________________________________
70 V100
VII - CONFIGURAÇÃO DE I/O

====================
ENTRADAS DIGITAIS
====================
Grupo 0
E 0.0 – FOTOCELULA 1
E 0.1 – SENSOR 0 DO CABEÇOTE
Grupo 2
E 2.0 – BOTÃO DE CICLO.
E 2.1 – NC
E 2.2 – SOBE/ DESCE CABEÇOTE
E 2.3 – NC
E 2.4 – NC
E 2.5 – NC
E 2.6 – NC
E 2.7 – ENTRADA DE EMERGÊNCIA
Grupo 3
E 3.0 – FIM DE BOBINA (NA).
E 3.1 – NC
E 3.2 – NC
E 3.3 – NC
E 3.4 – NC
E 3.5 – NC
E 3.6 – NC
E 3.7 – NC
__________________________________________________________________
V100 71
====================
SAIDAS DIGITAIS (Q)
====================
Grupo 2
S 2.0 – ALARME SONORO
S 2.1 – LIBERA FREIO CABEÇOTE
S 2.2 – DESCE CABEÇOTE
S 2.3 – APARADOR
S 2.4 – MESA EMPILHADORA
S 2.5 – IONIZACÃO
S 2.6 – LIBERA AQUECIMENTO
S 2.7 – EMERGENCIA CNC
Grupo 3
S 3.0 – AR DE GUIA
S 3.1 – DESTACADOR
S 3.2 – ACESSÓRIO 1
S 3.3 – ACESSORIO 2
S 3.4 – ACESSORIO 3
S 3.5 – ACESSÓRIO 4
S 3.6 – MÁQUINA EM CICLO
S 3.7 – HABILITA RELE FOTOCELULA
__________________________________________________________________
72 V100
VIII– PARÂMETROS.
VIII.1 – PARÂMETROS GERAIS
Parâmetros de Configuração da máquina, como por exemplo, parâmetros de

comunicação, definição de quantidade de entradas e saídas, etc.
Parâmetros Setup Descrição
P1 115200 Taxa de comunicação (RS-232)
P2 8 Número de bits (RS-232)
P3 1 Número de stop bits (RS-232)
P4 0 Paridade (RS-232)
P6 Módulo Local Modulo 0 E/S
P7 16E/ 16S CAN Modulo 1 E/S
P25 38400 Taxa de comunicação (MODBUS)
P26 8 Número de bits (MODBUS)
P27 1 Número de stop bits (MODBUS)
P28 0 Paridade (MODBUS)
P90 500 Guarda o Quantidade (Número) de Tempo de Teste
P91 5 Número de Falhas Consecutivas
P901 Não Pula Busca de Referencia
P902 Pos. real Tipo de apresentação de cotas
P903 0 Setup da Máquina
P904 2.1818 Redução do Motor do Eixo 1
P905 73,2110 Diâmetro do Rolo de Tração
P906 CS Pouche Tipo de Maquina
P908 2.1818 Redução Motor Eixo Transporte Longitudinal
P909 73,2110 Diâmetro do Rolo de Tração Transporte Longitudinal
P910 1.00 Ganho Pot. Desbobinador
P911 Weg CFW08 Inv. Cabeçote MODBUS
P912 Weg CFW08 Inv. esteira MODBUS
P913 Weg CFW08 Inv. Desbobin. MODBUS
P914 Não Mede Comprimento
P915 Não Habilita fim de Bobina
P916 Status e Ref. Tipo de controle Modbus
P918 Não Ref. Cab. Com Sensor
__________________________________________________________________
V100 73
Observação:
1. Habilitando o bit 1 do parâmetro P903 o comando deixa de apresentar

durante a execução tela de contadores com números grandes.
2. Para retornar aos padrões de fabrica basta colocar 128 no parâmetro

P903.
3. O Parâmetro P906 seleciona o tipo de máquina, podendo ser corte e

solda (um puxador) ou corte solda pouche (dois puxadores).
4. O Parâmetro P914 = Não, durante a captura da foto ao encontrar a

marca da foto, o comando anda o valor do parâmetro da distância de
segurança e em seguida realiza o corte do material e recua.
5. Com o Parâmetro P914 = Sim, ao encontrar a marca da foto, o comando

irá andar o comprimento programado, e quando encontrar a próxima
marca, anda o parâmetro da distância de segurança e em seguida realiza
o corte do material e recua.
6. O Parâmetro P918 = Não é utilizado em máquinas que possuem encoder

no inversor do cabeçote, não sendo necessário utilizar sensor de 0 da
faca.
7. O Parâmetro P918 = Sim é utilizado em máquinas que não possuem

encoder no inversor do cabeçote, sendo necessário utilizar o sensor de 0
do cabeçote.
__________________________________________________________________
74 V100
VIII.2 - PARÂMETROS EIXO TRANSPORTE

..........................................................................................................................................
P100 Linear Tipo de Eixo
P103 Servo CAN Tipo de Controle
P109 2 Número de Casas Decimais
P112 1.0000 Fator de Acoplamento Encoder
P113 2.1818 Fator de Acoplamento do Motor
P114 1 Número da Saída Analógica
P115 Não Saída Analógica por PLC
P116 Invertido Polaridade da Saída Analógica
P118 20 Limite do Sinal de Saída para Máxima RPM
P119 2147483647 Referencia Máxima
P121 0 Contador Associado
P122 Invertido Sentido de Contagem
P127 15000 Velocidade Máxima (Rapido)
P129 10000 Velocidade Modo Manual
P130 0 Fator de Correção da Integral
P131 2.500 Fator Proporcional
P132 0 Fator Integral
P133 0 Fator Diferencial
P134 0.600 Fator de Feed Forward
P135 0.100 Fator de Feed Forward da Aceleração
P140 Sim Supervisão Erro Parado
P141 50 Erro Maximo Parado
P142 Sim Supervisão Erro em Movimento
P143 50 Erro Maximo em Movimento
P144 1.00 Janela de Posicionamento
P168 200 Tempo de Aceleração/Desaceleração (ms)
P169 2000 Máxima RPM no Motor
P170 65536 Número de Pulsos entre Marcas (CAN WEG)
P171 65536 Número de Pulsos por Volta
P172 105,4172 Distancia Percorrida por Volta
P173 WEG SCA05 Tipo de Drive CAN
__________________________________________________________________
V100 75
VIII.3 - PARÂMETROS EIXO CABEÇOTE (FACA).
P200 Rotativo Tipo de Eixo (rotativo)
P203 Analógico Tipo de Controle
P213 1 Fator de Acoplamento do Motor
P215 Sim Saída Analógica por PLC
P216 Normal Polaridade da Saída Analógica
P219 40.00 Freq./Rotação Máxima
P222 Normal Sentido de Contagem
P270 1024 Número de Pulsos entre Marcas
P272 360.0000 Distancia Percorrida por Volta
P273 Weg CFW08 Tipo de Derive CAN
__________________________________________________________________
76 V100
VIII.4 - PARÂMETROS ESTEIRA

Estes parâmetros só aparecerão na tela de parâmetros caso o parâmetro P906
seja igual “CS POUCHE”.
P300 Linear Tipo de Eixo
P303 Servo CAN Tipo de Controle
P313 2.1818 Fator de Acoplamento do Motor
P315 Não Saída Analógica por PLC
P319 2147483647 Referencia Máxima
P322 Normal Sentido de Contagem
P327 15000 Velocidade Máxima (Rapido)
P329 10000 Velocidade Modo Manual
P330 0 Fator de Correção da Integral
P331 2.500 Fator Proporcional
P332 0 Fator Integral
P333 0 Fator Diferencial
P334 0.600 Fator de Feed Forward
P335 0.100 Fator de Feed Forward da Aceleração
P340 Sim Supervisão Erro Parado
P341 50 Erro Maximo Parado
P342 Sim Supervisão Erro em Movimento
P343 50 Erro Maximo em Movimento
P344 1.00 Janela de Posicionamento
P368 200 Tempo de Aceleração/Desaceleração (ms)
P370 65536 Número de Pulsos entre Marcas (CAN WEG)
P372 105,4172 Distancia Percorrida por Volta
P373 WEG SCA05 Tipo de Drive CAN
__________________________________________________________________
V100 77
VIII.5 - PARÂMETROS ESTEIRA
Parâmetros que indicam qual o tipo de controle para o eixo esteira.

P414 4 Número de Saídas Analogicas
__________________________________________________________________
78 V100
VIII.6 - PARAMETROS INVERSOR DESBOBINADOR
Ver Ligação CFW08
__________________________________________________________________
V100 79
VIII.7 - PARAMETROS CONFIGURAÇÃO
Menu Setup
Habilita Senha Sim
Recuo Final (mm) 10
Curva de Aceleração e Desaceleração 30
Sacos para média 4
Falhas foto 5
Máxima. Velocidade da Faca 200
Ajuste (zero) Faca 230
Velocidade Posicionamento da Faca 10
Angulo de Parada Faca 355
Atraso Parada Prensa 1
Incremento Aceleração 10
Velocidade Inicial 30
Acess. 1 por Tempo Não
Acr.Vel. Lim.Corte 100
Velocidade Limite (m/min) 300
Corte Após Posicionamento Sim
Controle do Debobinador Sim
JOG do Desbobinador 0
__________________________________________________________________
80 V100
VIII.8 – PARÂMETROS CAMES
Menu Setup Descrição

Inicio 220
Fim 120 PUXADA
Avanço 0
Inicio 300
Fim 60 AR DE GUIA
Avanço 0
Inicio 190
Fim 250 DESTACADOR
Avanço 0
Inicio 150
Fim 200 ACESSÓRIO 1
Avanço 20
Inicio 150
Avanço 20
Inicio 150
Avanço 20
Inicio 150
Avanço 20
Inicio 100
VELOCIDADE
Fim 230 SOLDA
Avanço 20
__________________________________________________________________
V100 81
IX – PARÂMETROS
IX.1 – INVERSOR : CABEÇOTE, ESTEIRA E DESBOBINADOR
Parâmetros de configuração Inversor CFW08 Corte e solda Brademaq
Param. Descrição Cabeçote Esteira Desbobinador

P100 Tempo de Aceleração 0.1 0,1 0,5
P101 Tempo de Desaceleração 0.1 0,1 0,5
P133 Frequência Mínima 0 0 0
P134 Frequência Máxima 100 100 100
P202 Tipo de controle 2 2 2
P220 Seleção da fonte local/ Remota 5 5 1
P221 Seleção da referência de veloc. Situação local 5 5 0
P222 Seleção da ref. Velocidade - situação remota 5 5 1
P229 Seleção da referência de veloc. Situação remota 2 2 0
P230 Seleção de comandos - situação remoto 2 2 1
P231 Seleção de sentido de giro - sit. Local/remota 2 2 0
P235 Sinal da entrada analógica Al1 0 0 0
P263 Função da entrada digital Dl1 0 0 0
P264 Função da entrada digital Dl2 0 0 0
P308 Endereço serial 2 4 5
P312 Protocolo de interface serial 7 7 7
P313 Açao da wocthdog da serial 0 0 0
Obs: Os inversores devem ser parametrizados de modo vetorial P202 = 2
__________________________________________________________________
82 V100
IX.2 – SERVOCONVERSOR : PUXADOR PRINCIPAL E AUXILIAR.
Parâmetros de configuraçãoConversor SCA05Corte e solda

Brademaq
Param. Descrição Master Slave
P000 Senha 5 5
P204 Reset parametros padrao de fabrica 5 5
P385 Tipo de motor 7 7
P700 Habilitaçao de Can 1 1
P701 Endereço do Can 1 3
__________________________________________________________________
V100 83
X – ESQUEMA DE LIGAÇÃO.
__________________________________________________________________
84 V100
XI – ESQUEMA DE ATERRAMENTO.
__________________________________________________________________
V100 85
XII – CABOS
.XII.1 CABO CAN
__________________________________________________________________
86 V100
XII.2 - CABO MODBUS
__________________________________________________________________
V100 87
XIII – DIMENSÃO MECÂNICA

XIII.1 – PROTEO MINI
__________________________________________________________________
88 V100
XIII.2 - DIMENSÃO DO MÓDULO DE I/O
Chave Endereçamento da placa deve estar na posição “1”.
__________________________________________________________________
V100 89
XII.3 - DIMENSÃO DO MÓDULO DE I/O + ANALÓGICA
Caso máquina analógica a Chave Endereçamento da placa deve estar na posição

“1”.
__________________________________________________________________
90 V100
XII.4 - DIMENSÃO DO MÓDULO DE I/O + TEMPERATURA
Caso máquina Can com controle temperatura o endereçamento da placa deve estar na
posição “1”.
__________________________________________________________________
V100 91
Sediada em modernas instalações, a

MCS desenvolve e produz equipamentos
de controle numérico com padrão de
qualidade internacional. Os comandos
MCS são otimizados para cada
aplicação, permitindo aos fabricantes e
aplicadores melhorar a relação custo
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Tel. 0xx11-4191-4771
__________________________________________________________________
92 V100

CNCProteo Mini Manual Corte e Solda

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MCS Engenharia Manual Operação (Corte e Solda) - CNC Proteo

Deixada Intencionalmente em Branco

VII - Configuração de I/O.............................................................................................71

O MCScame é um sistema de controle digital para máquinas automáticas, capaz

II – SISTEMA DE COMANDO (CNC)

O sistema de arquivo está baseado em memórias não voláteis do tipo FLASH,

O PLC aplica as regras de operação e impõe os limites para as ações de

PLC integrado (Controlador Lógico Programável)

 Controle geral do processo

Software básico (CNC)

Comando geral dos dispositivos de entrada / saída do sistema.

IHM (Interface Homem – Máquina)

Terminal inteligente que se comunica com o CNC. Apresentam na tela

Interface digital : CANopen

III – FUNÇÕES BÁSICAS DO MCS CAME

Nesta tela podemos programar: “CAMES”, acessar a tela de “Parâmetros de

Para retornar a tela anterior deve-se pressionar a softkey .

V.1 – PROCESSO DE BUSCA DE REFERÊNCIA.

Ao pressionar a softkey “INIC” (Inicialização) o eixo referente ao Cabeçote (Faca)

Após a referência o comando irá apresentar a seguinte tela:

Nesta Tela é apresentado duas softkey: “REFU” e “ZERA”.

V.2 –TELA DE FUNÇÕES .

Ao pressionar a tecla “ ” temos acesso a tela de “Funções” conforme figura

Nesta tela podemos habilitar os dispositivos existentes na máquina, para isso se

Abaixo segue dispositivos que podem ser habilitado ou desabilitado:

 Ar de Guia  Recuo Final.

As funções “Ar de Guia”, “Destacador”, “Acessório 1, 2, 3 e 4”, “Velocidade de

 Sempre = O eixo do puxador faz o recuo do material a cada puxada do ciclo

Na função “Atuações dos acessórios” podemos configurar a atuação dos

Função: Atuação do Acessório = A cada Skip.

Nesta configuração os dispositivos serão acionados a cada puxada do skip.

Na função: Atuação do Acessório = No Skip Final.

Nesta configuração os dispositivos só serão acionados após a última puxada do

Na função: Atuação do Acessório = Com o Cabeçote.

Nesta configuração o acessório ficará vinculado ao ângulo do cabeçote.

V.3 – MODO AUTOMÁTICO

V.3.1 - MODO LISO

No modo liso não utilizamos a fotocélula, para colocar a máquina em ciclo

V.3.1 - MODO IMPRESSO

No modo Impresso utilizamos a fotocélula, para colocar a máquina em ciclo é

V.3.2 – CICLO NORMAL.

Para desligar o ciclo basta pressionar a tecla “ ” ou pressionar o botão ligado a

V.4 – ACESSANDO MODO DE USUÁRIO.

Para habilitar a senha deve-se pressionar a softkey referente ao tipo de usuário

Ao habilitar a senha aparecer no display sobre o usuário dois asterísticos, ver

Para se cancelar o modo de usuário basta pressionar a softkey “CANC”.

Para se alterar a senha do nível de usuário deve-se primeiramente estar com o

Caso pressione a tecla aparecerá a seguinte mensagem: “Defina a senha:”

Deve-se digitar a nova senha e pressionar a tecla , aparecerá a seguinte

Para finalizar deve-se pressionar a tecla .

Esta tela só será apresentada caso o item “Habilitação de senha” esteja

O MCScame aplicado à máquinas de corte e solda

O MCScame otimiza a velocidade de transporte calculando com precisão o

Diferentemente de sistemas anteriores que basicamente copiavam a idéia do freio e

V.5.1 – CONFIGURAÇÃO DOS DADOS PROGRAMADOS.

Ao pressionar a softkey será apresentado no display de “Dados

Ë necessário a configuração dos seguintes dados:

Neste parâmetro programa-se o comprimento do material a ser cortado.

Neste parâmetro programa-se a quantidade total de sacos a ser produzida. Caso

Sacos por pacote

Neste parâmetro programa-se o tempo que a máquina permanecerá parada para

Neste parâmetro definimos a velocidade com que a faca realizará a solda, ou

Após o ângulo final a faca retorna a “Velocidade de Corte”.

Nota: Este item é habilitado através da tela funções.