Prevención de Riesgos en Máquinas - BRASIL

UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO
ESCOLA POLITÉCNICA DA USP
PECE – PROGRAMA DE EDUCAÇÃO CONTINUADA
EAD – ENSINO E APRENDIZADO À DISTÂNCIA
eST-401 / STR-401
PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM MÁQUINAS,
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES
PARTE A
ALUNO
SÃO PAULO, 2015.

EPUSP/PECE
DIRETOR DA EPUSP
JOSÉ ROBERTO CASTILHO PIQUEIRA
COORDENADOR GERAL DO PECE

LUCAS ANTÔNIO MOSCATO
EQUIPE DE TRABALHO
CCD – COORDENADOR DO CURSO À DISTÂNCIA

SÉRGIO MÉDICI DE ESTON
VICE - COORDENADOR DO CURSO Á DISTÂNCIA

WILSON SHIGUEMASA IRAMINA
PP – PROFESSOR PRESENCIAL
HUMBERTO FARINA
RICARDO METZNER
WALTER NEGRISOLO
CPD – CONVERSORES PRESENCIAL PARA DISTÂNCIA

DANIEL UENO DE CASTRO PRADO GARCIA
DANIELLE VALERIE YAMAUTI
FLÁVIA DE LIMA FERNANDES
FILMAGEM E EDIÇÃO
FELIPE THADEU BONUCCI
KARLA JULIANE DE CARVALHO
MATEUS DELAI RODRIGUES LIMA
IMAD – INSTRUTORES MULTIMÍDIA Á DISTÂNCIA

DIEGO DIEGUES FRANCISCA
FELIPE BAFFI DE CARVALHO
MATEUS DELAI RODRIGUES LIMA
PEDRO MARGUTTI DE ALMEIDA
SEIJI RENAN MICHISHITA
CIMEAD – CONSULTORIA EM INFORMÁTICA, MULTIMÍDIA E EAD

CARLOS CÉSAR TANAKA
JORGE MÉDICI DE ESTON
SHINTARO FURUMOTO
GESTÃO TÉCNICA
MARIA RENATA MACHADO STELLIN
APOIO ADMINISTRATIVO
NEUSA GRASSI DE FRANCESCO
VICENTE TUCCI FILHO
“Todos os direitos reservados. Proibida a reprodução total ou parcial, por qualquer meio ou
processo, sem a prévia autorização de todos aqueles que possuem os direitos autorais sobre este
documento”.
i
Sumário.
SUMÁRIO
CAPÍTULO 1. INTRODUÇÃO À SEGURANÇA COM ELETRICIDADE............................. 1
1.1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 2
1.2. OBJETIVO DA DISCIPLINA ....................................................................................... 3
1.3. APLICAÇÃO DO CONTEÚDO ................................................................................... 4
1.4. CONTEÚDO PROGRAMÁTICO ................................................................................. 5
1.5. RESPONSABILIDADES ............................................................................................. 7
1.6. CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................................... 10
1.7 TESTES...................................................................................................................... 12
CAPÍTULO 2. LEGISLAÇÃO REFERENTE A INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM
ELETRICIDADE .................................................................................................................. 14
2.1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 15
2.2. NORMAS REGULAMENTADORAS ......................................................................... 16
2.3. NORMAS DE PADRONIZAÇÃO TÉCNICA ............................................................. 24
2.4. NORMAS DE PADRONIZAÇÃO TÉCNICA - INTERNACIONAIS ........................... 24
2.5. NR 10 - INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE .................................. 25
2.5.1. RESPONSABILIDADES QUANTO AO CUMPRIMENTO DA NR 10 ............... 28
2.5.2. RESPONSABILIDADE DOS CONTRATANTES ............................................... 29
2.5.2.1. Cabe aos trabalhadores: .............................................................................. 29
2.6. NBR 5410 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS DE BAIXA TENSÃO ................................ 38
2.6.1. OBJETIVO .......................................................................................................... 39
2.6.2. APLICAÇÃO DA NORMA................................................................................... 39
2.6.3. PROTEÇÃO CONTRA CHOQUES ELÉTRICOS .............................................. 40
2.6.4. PROTEÇÃO CONTRA SOBRECORRENTES .................................................. 40
2.6.5. PROTEÇÃO CONTRA SOBRETENSÕES ........................................................ 40
2.6.6. SECCIONAMENTO E COMANDO .................................................................... 40
2.6.6.1. Dispositivos de parada de emergência ........................................................ 40
2.6.6.2. Dispositivos de seccionamento .................................................................... 40
2.6.6.3. Independência da instalação elétrica ........................................................... 40
2.6.6.4. Acessibilidade dos componentes ................................................................. 40
2.6.7. CONDIÇÕES DE ALIMENTAÇÃO..................................................................... 41
2.6.8. CONDIÇÕES DE INSTALAÇÃO ........................................................................ 41
2.6.9. DETERMINAÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS GERAIS .................................... 41
2.6.9.1. Regra geral ................................................................................................... 41
2.6.9.2. Alimentação e estrutura ................................................................................ 41
2.6.9.3. Potência de alimentação .............................................................................. 41
2.6.9.4. Generalidades ............................................................................................... 41
2.6.9.5. Previsão de carga ......................................................................................... 42
2.6.10. ESQUEMAS DE ATERRAMENTO .................................................................. 42
2.6.11. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA PARA SERVIÇOS DE
SEGURANÇA E SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO DE RESERVA .............................. 42
2.6.12. DIVISÃO DAS INSTALAÇÕES ..................................................................... 43
2.6.13. CLASSIFICAÇÃO DAS INFLUÊNCIAS EXTERNAS ...................................... 43
eST - 401 Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas, Equipamentos e Instalações - Parte A / PECE, 4° ciclo de 2015.
ii
Sumário.
2.6.13.1. Classificação - Meio ambiente.................................................................... 44

2.6.13.2. Classificação - Utilizações .......................................................................... 44
2.6.13.2.1. Competência das pessoas ...................................................................... 44
2.6.13.2.2. Resistência elétrica do corpo humano ................................................ 45
2.6.13.2.3. Contatos das pessoas com o potencial local (tabela – vide Norma). . 45
2.6.13.2.4. Condições de fuga das pessoas em emergências (tabela – vide
Norma).................................................................................................................... 45
2.6.13.2.5. Natureza das matérias processadas ou armazenadas ...................... 46
2.6.13.3. Classificação - Construções ....................................................................... 46
2.6.13.3.1. Construção das edificações (tabela – vide Norma). ........................... 46
2.6.13.3.2. Materiais de construção (tabela – vide Norma). ................................. 46
2.6.13.3.3. Estrutura das edificações (tabela – vide Norma). ............................... 46
2.6.14. COMPATIBILIDADE ......................................................................................... 47
2.6.15. MANUTENÇÃO ................................................................................................ 47
SEGURANÇA ............................................................................................................... 47
2.6.17. INSTALAÇÕES TEMPORÁRIAS ..................................................................... 47
2.6.18. PROTEÇÃO PARA GARANTIR SEGURANÇA .............................................. 48
2.7. TESTES..................................................................................................................... 53
CAPÍTULO 3. RISCOS ASSOCIADOS A TRABALHOS EM INSTALAÇÕES
ELÉTRICAS ........................................................................................................................ 55
3.1. ACIDENTE DO TRABALHO ..................................................................................... 56
3.2. ANÁLISE DE ACIDENTES ....................................................................................... 58
3.3. DESCUMPRIMENTO DE NORMAS E PROCEDIMENTOS ................................... 59
3.3.1. EXEMPLO........................................................................................................... 59
3.4. CAUSAS MAIS FREQÜENTES DE ACIDENTES EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS
COM ELETRICIDADE:..................................................................................................... 63
3.5. TESTES..................................................................................................................... 64
CAPÍTULO 4. RISCOS EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS COM ELETRICIDADE ........ 66
4.1. NOÇÕES BÁSICAS DE ELETRICIDADE ................................................................ 67
4.1.1. BREVE HISTÓRICO DA ELETRICIDADE......................................................... 67
4.1.2. APLICAÇÕES DA ENERGIA ELÉTRICA .......................................................... 67
4.1.3. POTENCIALIDADE PARA CAUSAR DANOS ................................................... 67
4.1.4. CONCEITOS COMPLEMENTARES .................................................................. 67
4.1.5. CORRENTE ALTERNADA, CORRENTE CONTÍNUA E SISTEMA TRIFÁSICO
...................................................................................................................................... 71
4.2. RISCOS DE ORIGEM ELÉTRICA ............................................................................ 78
4.2.1. O CHOQUE ELÉTRICO ..................................................................................... 78
4.2.1.1. Definição ....................................................................................................... 78
4.2.1.2. Gravidade do choque elétrico ....................................................................... 78
4.2.1.3. Resistência elétrica do corpo humano ......................................................... 84
4.2.2. ARCOS ELÉTRICOS, QUEIMADURAS E QUEDAS ........................................ 87
4.2.2.1. Arco elétrico: conceituação .......................................................................... 87
4.2.2.2. Perigos do arco elétrico ................................................................................ 87
iii
Sumário.
4.2.2.3. A dinâmica do arco elétrico .......................................................................... 88

4.2.2.4. Ocorrência de arcos elétricos ....................................................................... 88
4.2.3. CAMPOS ELETROMAGNÉTICOS .................................................................... 89
4.2.3.1. Exposição a campos eletromagnéticos ........................................................ 89
4.3. OUTROS RISCOS .................................................................................................... 91
4.3.1. ERGONOMICOS ................................................................................................ 91
4.3.1.1. Biomecânicos ................................................................................................ 91
4.3.1.2. Organizacionais ............................................................................................ 91
4.3.1.3. Psicossociais ................................................................................................ 91
4.3.1.4. Ambientais .................................................................................................... 91
4.3.2. QUEDAS ............................................................................................................. 91
4.3.3. RISCOS NO TRANSPORTE.............................................................................. 92
4.3.4. AGENTES QUÍMICOS E BIOLÓGICOS ............................................................ 92
CAPÍTULO 5. MEDIDAS DE PROTEÇÃO DAS PESSOAS CONTRA OS EFEITOS DA
ELETRICIDADE .................................................................................................................. 96
5.1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 97
5.2. DESENERGIZAÇÃO................................................................................................. 97
5.2.1. SECCIONAMENTO ............................................................................................ 97
5.2.2. IMPEDIMENTO DE REENERGIZAÇÃO............................................................ 98
5.2.3. CONSTATAÇÃO DA AUSÊNCIA DE TENSÃO ................................................ 98
5.2.4. INSTALAÇÃO DE ATERRAMENTO TEMPORÁRIO COM
EQUIPOTENCIALIZAÇÃO DOS CONDUTORES DOS CIRCUITOS ......................... 98
5.2.5. INSTALAÇÃO DA SINALIZAÇÃO DE IMPEDIMENTO DE ENERGIZAÇÃO ... 99
5.2.6. COMENTÁRIOS ................................................................................................. 99
5.3. AS MEDIDAS DE PROTEÇÃO NAS INSTALAÇÕES ELÉTRICAS ...................... 100
5.3.1. PRESCRIÇÕES FUNDAMENTAIS DA NBR-5410 ......................................... 100
5.3.2. USO DE EBT (EXTRA BAIXA TENSÃO) ........................................................ 102
5.3.3. PROTEÇÃO CONTRA OS CONTATOS DIRETOS ........................................ 104
5.3.3.1. Proteção por meio de isolação das partes vivas – Isolação Básica .......... 104
104
5.3.3.2. Proteção por meio de Barreiras ou Invólucros ........................................... 104
5.3.3.3. Proteção parcial por meio de Obstáculos .................................................. 106
107
5.3.3.4. Proteção parcial por meio de colocação fora de alcance .......................... 107
5.3.3.5. Proteção adicional por dispositivo de proteção a corrente diferencial
residual – (DR)......................................................................................................... 109
5.3.3.6. Proteção adicional por equipotencialização suplementar.......................... 110
5.3.4. PROTEÇÃO SUPLETIVA (CONTRA OS CONTATOS INDIRETOS) ............. 111
5.3.4.1. Aterramento Funcional ............................................................................... 111
5.3.4.2. Aterramento de Proteção............................................................................ 111
5.3.4.3. Elementos de um Sistema de Aterramento ............................................... 112
5.3.4.3.1. Terra ..................................................................................................... 112
5.3.4.3.2. Eletrodo de Aterramento...................................................................... 112
5.3.4.3.3. Eletrodos de Aterramento Eletricamente Distintos ............................. 112
iv
Sumário.
5.3.4.3.4. Condutor de Proteção (PE) ................................................................. 112

5.3.4.3.5. Condutor PEN ...................................................................................... 112
5.3.4.3.6. Terminal de Aterramento Principal ...................................................... 113
5.3.4.3.7. Resistência de Aterramento ................................................................ 113
5.3.4.3.8. Condutor de Aterramento .................................................................... 113
5.3.4.3.9. Ligação Equipotencial .......................................................................... 113
5.3.4.3.10. Condutor de Equipotencialidade ....................................................... 113
5.3.4.3.11. Condutor de Proteção Principal......................................................... 113
5.3.4.4. Esquemas de Aterramento ......................................................................... 114
5.3.4.4.1. Esquema TN ........................................................................................ 115
5.3.4.4.2. Esquema TT......................................................................................... 117
5.3.4.4.3. Esquema IT .......................................................................................... 118
5.3.4.5. Eletrodos de Aterramento ........................................................................... 119
5.3.4.6. Proteção pelo seccionamento automático da alimentação ....................... 119
5.3.4.6.1. Princípios básicos ................................................................................ 120
5.3.4.6.2. Ligação eqüipotencial principal ........................................................... 120
5.3.4.7. Proteção supletiva por meio de Equipamentos Classe II ou Isolação
Equivalente (dupla ou reforçada). ........................................................................... 121
5.3.4.8. Proteção supletiva por meio de separação elétrica individual ................... 122
5.3.5. PROTEÇÃO CONTRA EFEITOS TÉRMICOS ................................................ 122
5.3.5.1. Considerações ............................................................................................ 123
5.3.5.2. Proteção contra incêndio ............................................................................ 123
5.3.5.3. Proteção contra queimaduras .................................................................... 123
5.3.6. OUTRAS PROTEÇÕES NAS INSTALAÇÕES ................................................ 124
5.3.6.1. Proteção contra sobrecorrente. .................................................................. 124
5.3.6.2. Proteção contra sobretensões.................................................................... 125
5.3.6.2.1. Sobretensões de origem atmosférica .................................................. 125
5.3.6.2.2. Sobre-tensões devidas a faltas em outra instalação de tensão mais
elevada ................................................................................................................. 125
5.3.6.2.3. Proteção contra quedas e faltas de tensão ......................................... 125
5.4. TESTES................................................................................................................... 128
CAPÍTULO 6. INSTALAÇÕES ELÉTRICAS EM ÁREAS CLASSIFICADAS ................ 130
6.1. CONCEITOS ........................................................................................................... 131
6.1.1. ÁREA CLASSIFICADA ..................................................................................... 131
6.1.2. ATMOSFERA EXPLOSIVA .............................................................................. 131
6.2. CLASSIFICAÇÃO DAS ÁREAS ............................................................................. 132
6.2.1 PARA GASES E VAPORES ............................................................................. 133
6.2.2. PARA POEIRAS ............................................................................................... 133
6.3. CLASSIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS ............................................................ 134
6.3.1. CLASSES DE TEMPERATURA....................................................................... 134
6.3.2. TIPOS DE PROTEÇÃO.................................................................................... 134
6.4.OUTRAS CONSIDERAÇÕES ................................................................................. 136
6.4.1. ATERRAMENTO .............................................................................................. 136
v
Sumário.
6.4.2. SEPARAÇÃO DE CONDUTORES .................................................................. 136

6.4.3. FERRAMENTAL DE TRABALHO EM ÁREAS CLASSIFICADAS .................. 137
6.5.TESTES.................................................................................................................... 138
CAPÍTULO 7. MEDIDAS PRÁTICAS EM SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E
SERVIÇOS COM ENERGIA ELÉTRICA.......................................................................... 141
7.1. QUALIFICAÇÃO, HABILITAÇÃO, CAPACITAÇÃO E AUTORIZAÇÃO DOS
PROFISSIONAIS. .......................................................................................................... 142
7.1.1. QUALIFICAÇÃO ............................................................................................... 142
7.1.2. HABILITAÇÃO .................................................................................................. 142
7.1.3. CAPACITAÇÃO ................................................................................................ 142
7.1.4. AUTORIZAÇÃO ................................................................................................ 144
7.1.5. TREINAMENTO ................................................................................................ 145
7.2. PLANEJAMENTO ................................................................................................... 147
7.2.1. PRESSUPOSTOS PARA O PLANEJAMENTO............................................... 148
7.2.2. PLANEJAMENTO EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS ...................................... 148
7.3. PROCEDIMENTOS ................................................................................................ 149
7.3.1. CONCEITOS ENVOLVIDOS............................................................................ 149
7.3.2. INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA .................................................................... 153
7.4. INSPEÇÕES DE SEGURANÇA ............................................................................. 153
7.4.1. CONCEITUAÇÃO ............................................................................................. 153
7.4.2. EXEMPLOS DE INSPEÇÕES.......................................................................... 153
7.4.3. PROCESSO DE INSPEÇÃO SEGURANÇA ................................................... 154
7.4.3.1. Inspeções de segurança geral ................................................................... 154
7.4.3.2. Inspeções de segurança especiais ............................................................ 154
7.5. EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI) ........................................... 155
7.5.1. CONSIDERAÇÕES .......................................................................................... 155
7.5.2. PROTEÇÃO DO CORPO INTEIRO ................................................................. 156
7.5.2.1. Vestimentas de trabalho ............................................................................. 156
7.5.2.2. Características das roupas de proteção contra arcos: .............................. 156
7.5.2.3. Escolha da vestimenta de proteção ........................................................... 157
7.5.2.4. Vestimenta condutiva para serviços ao potencial (linha viva) ................... 157
7.5.3. PROTEÇÃO DA CABEÇA ............................................................................... 157
7.5.3.1. Capacete segurança para proteção contra impactos e contra choques
elétricos.................................................................................................................... 157
7.5.3.2. Creme protetor solar ................................................................................... 158
7.5.4. PROTEÇÃO DOS OLHOS E FACE................................................................. 158
7.5.4.1. Óculos de proteção ..................................................................................... 158
7.5.5. EPI PARA PROTEÇÃO DOS MEMBROS SUPERIORES .............................. 158
7.5.5.1. Luvas ........................................................................................................... 158
7.5.5.1.1. Luva de segurança isolante para proteção contra choques elétricos 158
7.5.5.1.2. Luva de pelica ...................................................................................... 158
7.5.5.1.3. Luva de segurança para proteção das mãos contra agentes abrasivos e
escoriantes. .......................................................................................................... 159
vi
Sumário.
7.5.5.2. Manga de segurança para proteção do braço e do antebraço contra

choques elétricos ..................................................................................................... 159
7.5.6. PROTEÇÃO DOS MEMBROS INFERIORES ................................................. 159
7.5.6.1. Calçado de segurança para proteção contra agentes mecânicos e choques
elétricos;................................................................................................................... 159
7.5.6.2. Perneira de segurança para proteção da perna contra choques elétricos.
................................................................................................................................. 159
7.5.7. EPI PARA PROTEÇÃO CONTRA QUEDAS COM DIFERENÇA DE NÍVEL . 159
7.5.7.1. Cinturão de segurança com talabarte ........................................................ 159
7.5.7.2. Cinturão de segurança tipo paraquedista .................................................. 159
7.5.7.3. Dispositivo trava-queda .............................................................................. 160
7.5.8. EPI PARA PROTEÇÃO CONTRA OUTROS RISCOS.................................... 160
7.6. FERRAMENTAL DE TRABALHO........................................................................... 161
7.7. ORGANIZAÇÃO DA REDE ELÉTRICA ................................................................. 161
7.7.1. PROTEÇÃO DOS CIRCUITOS........................................................................ 161
7.7.2. CUIDADOS COM LIGAÇÕES EMERGENCIAIS E NÃO DEFINITIVAS
(PROVISÓRIAS) ......................................................................................................... 162
7.7.3. INSTALAÇÕES E UTILIZAÇÃO DE CHAVES BLINDADAS .......................... 162
7.7.4. REDES DE EQUIPAMENTOS DE ALTA TENSÃO......................................... 163
7.8. SINALIZAÇÃO......................................................................................................... 163
7.9. ANÁLISE DE RISCO DAS ATIVIDADES ............................................................... 165
7.9.1. ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGO – APP................................................... 165
7.9.2. ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITOS – FMEA (AMFE). .................. 166
7.9.3. HAZARD AND OPERABILITY STUDIES – HAZOP ........................................ 167
7.9.4. ANÁLISE DE RISCOS DE TAREFA - ART. .................................................... 169
7.10.TESTES.................................................................................................................. 171
CAPÍTULO 8. AS FERRAMENTAS MANUAIS ............................................................... 173
8.1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 174
8.2. AS FERRAMENTAS MANUAIS ............................................................................. 174
8.2.1. DEFINIÇÃO ...................................................................................................... 174
8.2.2. PRINCIPAIS CAUSAS DE ACIDENTES COM FERRAMENTAS MANUAIS . 174
8.2.2.1. Ferramentas defeituosas ............................................................................ 174
8.2.2.2. Ferramenta inadequada ............................................................................. 177
8.3. MÉTODO INCORRETO .......................................................................................... 178
8.3.1. MARTELO......................................................................................................... 179
8.3.2. SERROTE......................................................................................................... 182
8.3.3. ARCO DE SERRA: ........................................................................................... 184
8.3.4. FORMÃO E LIMA ............................................................................................. 184
8.3.5. TALHADEIRA E PONTEIRO............................................................................ 186
8.3.6. PÉ-DE-CABRA E ALAVANCA: ........................................................................ 188
8.3.7. PICARETA, ENXADA, MACHADO E PÁ:........................................................ 188
8.3.8. CHAVES E ALICATES: .................................................................................... 188
8.3.9. PINÇAS:............................................................................................................ 190
8.3.10. CHAVES DE FENDA:..................................................................................... 191
vii
Sumário.
8.4. MÁ CONSERVAÇÃO DAS FERRAMENTAS ........................................................ 192

8.5. FERRAMENTAS PNEUMÁTICAS.......................................................................... 193
8.5.1. O AR COMPRIMIDO ........................................................................................ 193
8.5.2. INSTALAÇÃO DE AR COMPRIMIDO.............................................................. 193
8.5.3. Qualidade do ar ............................................................................................. 193
8.5.4. Redes de distribuição .................................................................................... 193
8.6. DISPOSITIVOS DE CONTROLE E DE SEGURANÇA.......................................... 194
8.6.1. O RISCO DO AR COMPRIMIDO PARA O CORPO HUMANO ...................... 194
8.6.2. ALGUMAS FERRAMENTAS............................................................................ 195
8.6.2.1. Martelete ..................................................................................................... 195
8.6.2.2. Martelete rebarbador leve .......................................................................... 196
8.6.2.3. Chave de impacto ....................................................................................... 196
8.6.2.4. Socador pneumático ................................................................................... 196
8.6.2.5. Esmerilhadeira leve .................................................................................... 196
8.6.2.7. Lixadeiras .................................................................................................... 197
8.6.2.8. Inspeção e teste do equipamento .............................................................. 197
8.6.2.9. Vibrações-Efeitos das vibrações ................................................................ 198
8.7. FERRAMENTAS ELÉTRICAS................................................................................ 198
8.8. FERRAMENTAS ESPECIAIS ................................................................................. 200
8.8.1. PRINCIPAIS RISCOS ...................................................................................... 200
8.9. MEDIDAS DE PREVENÇÃO .................................................................................. 201
8.9.1. OPERADORES ................................................................................................ 201
8.9.2. CARACTERÍSTICAS DO LOCAL DE TRABALHO ......................................... 202
8.9.3. CUIDADOS PRÉVIOS...................................................................................... 203
8.9.4. MANUTENÇÃO ................................................................................................ 204
8.10. ALGUNS FUNDAMENTOS DE UM PROGRAMA ............................................... 205
8.10.1. ALMOXARIFADO ........................................................................................... 205
8.10.2. TRANSPORTE DE FERRAMENTAS ............................................................ 206
8.10.3. MANUTENÇÃO .............................................................................................. 207
8.10.4. CAPACITAÇÃO DOS TRABALHADORES.................................................... 208
8.11. TESTES ................................................................................................................ 209
CAPÍTULO 9. ARRANJO FÍSICO .................................................................................... 211
9.1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 212
9.2. DEFINIÇÃO E CONCEITOS................................................................................... 213
9.2.1. DEFINIÇÃO ...................................................................................................... 213
9.2.2. O CARÁTER DINÂMICO DO ARRANJO FÍSICO ........................................... 214
9.2.3. O ESTUDO DE ARRANJO FÍSICO ................................................................. 214
9.2.4. OBSOLESCÊNCIA DAS INSTALAÇÕES ........................................................ 215
9.2.5. INADEQUAÇÃO DO AMBIENTE DE TRABALHO .......................................... 215
9.2.6. NECESSIDADE DE REDUÇÃO NOS CUSTOS DE PRODUÇÃO ................. 215
9.3. A VIDA DO ARRANJO FÍSICO .............................................................................. 215
9.4. OS RESULTADOS DE UM BOM ARRANJO FÍSICO............................................ 216
9.4.1. MELHOR AMBIENTE DE TRABALHO ............................................................ 216
viii
Sumário.
9.4.2. MAIOR PRODUTIVIDADE ............................................................................... 216

9.5. O ARRANJO FÍSICO NA PORTARIA Nº 3214 ...................................................... 216
9.5.1. ARRANJO FÍSICO E INSTALAÇÕES ............................................................. 217
9.5.2. OS PISOS ......................................................................................................... 217
9.5.3. ÁREAS DE CIRCULAÇÃO ............................................................................... 217
9.5.4. PARTES DE MÁQUINAS E/OU EQUIPAMENTOS ........................................ 217
9.5.5. DISTÂNCIA MÍNIMA DE SEPARAÇÃO DAS MÁQUINAS ............................. 217
9.5.6. ÁREA DE TRABALHO SITUADA EM TORNO DO EQUIPAMENTO ............. 217
9.5.7. VIAS PRINCIPAIS DE CIRCULAÇÃO E DEMARCAÇÂO DE ÁREAS DE
CIRCULAÇÃO ............................................................................................................ 217
9.6. OS PRINCÍPIOS DO ARRANJO FÍSICO ............................................................... 220
9.6.1. PRINCÍPIO DA INTEGRAÇÃO ........................................................................ 220
9.6.2. PRINCÍPIO DA MÍNIMA DISTÂNCIA............................................................... 220
9.6.3. PRINCÍPIO DA OBEDIÊNCIA AO FLUXO DE OPERAÇÕES ........................ 220
9.6.4. PRINCÍPIO DO USO DAS TRÊS DIMENSÕES.............................................. 220
9.6.5. PRINCÍPIO DA SATISFAÇÃO E SEGURANÇA ............................................. 221
9.6.6. PRINCÍPIO DA FLEXIBILIDADE...................................................................... 221
9.7. OS TIPOS DE ARRANJO FÍSICO.......................................................................... 221
9.7.1. ARRANJO FÍSICO LINEAR OU POR PRODUTO .......................................... 221
9.8. ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO ................................................................... 223
9.9. ARRANJO FÍSICO POSICIONAL OU DE POSIÇÃO FIXA ................................... 224
9.10. ARRANJO FÍSICO CELULAR .............................................................................. 225
9.11. ARRANJOS FÍSICOS MISTOS ............................................................................ 226
9.12. QUE FAZ UM BOM ARRANJO FÍSICO? ............................................................. 227
9.13. TESTES ................................................................................................................ 229
CAPÍTULO 10. MANUAL DE SEGURANÇA PARA OPERADOR DE EMPILHADEIRA
........................................................................................................................................... 230
10.1. EMPILHADEIRA ................................................................................................... 231
10.1.1. CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO ABASTECIMENTO ................................... 231
10.1.2. TIPOS DE TRANSMISSÃO ........................................................................... 232
10.2. O EQUILÍBRIO DA EMPILHADEIRA ................................................................... 232
10.2.1. ESTABILIDADE LATERAL............................................................................. 236
10.2.2. CENTRO DE GRAVIDADE ............................................................................ 237
10.3. TRIÂNGULO DA ESTABILIDADE ........................................................................ 238
10.4. COMPONENTES DA EMPILHADEIRA................................................................ 241
10.4.1. CARCAÇA OU CHASSI ................................................................................. 241
10.4.2. VOLANTE ....................................................................................................... 241
10.4.3. CONTRAPESO............................................................................................... 242
10.4.4. TORRE DE ELEVAÇÃO................................................................................. 242
10.5. ACESSÓRIOS PARA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS ................................. 243
10.5.1. PEDAIS ........................................................................................................... 243
10.5.2. ALAVANCA DE FREIO E ESTACIONAMENTO ........................................... 243
10.5.3. BUZINA ........................................................................................................... 243
ix
Sumário.
10.5.4. MOTOR........................................................................................................... 243

10.5.5. SISTEMA ELÉTRICO ..................................................................................... 243
10.5.6. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO ....................................................................... 244
10.5.7. SISTEMA HIDRÁULICO................................................................................. 244
10.5.8. BATERIA......................................................................................................... 244
10.5.9. PNEUS............................................................................................................ 245
10.5.10. RADIADOR ................................................................................................... 245
10.5.11. ALAVANCA DE CÂMBIO ............................................................................. 246
10.5.12. DIFERENCIAL .............................................................................................. 246
10.5.13 - CAIXA DE CÂMBIO .................................................................................... 246
10.5.14. TRANSMISSÃO AUTOMÁTICA .................................................................. 246
10.5.15. SISTEMA DE FILTROS ............................................................................... 246
10.5.16. PAINEL DE INSTRUMENTOS ..................................................................... 246
10.6. CARACTERÍSTICAS DOS INSTRUMENTOS DO PAINEL ................................ 246
10.6.1. LÂMPADA-PILOTO DO ÓLEO ...................................................................... 246
10.6.2. LÂMPADA-PILOTO DO GERADOR .............................................................. 247
10.6.3. CHAVE DE CONTATO................................................................................... 247
10.6.4. HORÍMETRO .................................................................................................. 247
10.6.5. MARCADOR DE COMBUSTÍVEL ................................................................. 248
10.6.6. MARCADOR DE TEMPERATURA ................................................................ 248
10.6.7. LÂMPADA PILOTO ........................................................................................ 249
10.6.8. AFOGADOR ................................................................................................... 249
10.7. SÍMBOLOS UTILIZADOS NO PAINEL DE INSTRUMENTOS ............................ 250
10.8. COMANDO DA TORRE........................................................................................ 251
10.8.1. EMPILHADEIRA YALE................................................................................... 251
10.8.2. EMPILHADOIRA HYSTER ............................................................................. 251
10.8.3. EMPILHADEIRA CLARK ................................................................................ 252
10.8.4. EMPILHADEIRA TOYOTA ............................................................................. 252
10.9. CAIXA DE CAMBIO .............................................................................................. 252
10.10. ALAVANCA DE CAMBIO.................................................................................... 252
10.10.1. EMPILHADEIRA YALE ................................................................................ 252
10.10.2. EMPILHADEIRA TOYOTA ........................................................................... 253
10.10.3. EMPILHADEIRA HYSTER ........................................................................... 253
10.10.4. EMPILHADEIRA CLARK.............................................................................. 253
10.11. SÍMBOLOS UTILIZADOS NO COMANDO HIDRÁULICO................................. 255
10.12. MANUTENÇÃO ................................................................................................... 256
10.12.1. TORRE ......................................................................................................... 256
10.12.2. VOLANTE ..................................................................................................... 256
10.12.3. PEDAIS ......................................................................................................... 257
10.12.4. FREIO DE MÃO............................................................................................ 257
10.12.5. PNEUS.......................................................................................................... 257
10.12.6. BATERIAS .................................................................................................... 258
10.12.7. MOTOR......................................................................................................... 258
x
Sumário.
10.13. TIPOS DE MOTOR ............................................................................................. 259

10.14. VERIFICAÇÃO DIÁRIA....................................................................................... 259
10.14.1. BATERIA - ÁGUA E CABOS........................................................................ 259
10.14.2. ÓLEO DO CÁRTER - NÍVEL........................................................................ 260
10.14.3. ÓLEO DO HIDRÁULICO - NÍVEL ................................................................ 260
10.14.4. EMBREAGEM - FOLGA............................................................................... 260
10.14.5. FREIO - FOLGA ........................................................................................... 261
10.14.6. COMBUSTÍVEL - QUANTIDADE................................................................. 261
10.14.7. PAINEL - FUNCIONAMENTO...................................................................... 262
10.14.8. PNEUS - PRESSÃO E CONDIÇÕES .......................................................... 262
10.14.9. RADIADOR - COLMÉIA E ÁGUA ................................................................ 262
10.15. SUBSTITUIÇÃO DO BOTIJÃO DE GÁS............................................................ 263
10.16. NORMAS DE SEGURANÇA PARA EMPILHADEIRA ....................................... 264
10.17. TESTES .............................................................................................................. 268
CAPÍTULO 11. PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS DE MÁQUINAS,
INSTALAÇÕES E EQUIPAMENTOS NA INDÚSTRIA VIDREIRA ................................. 269
11.1. VIDRO: UM MATERIAL ANTIGO ......................................................................... 270
11.2. O QUE É VIDRO ................................................................................................... 270
11.3. MATERIAIS CONSTITUINTES DE VIDROS E SUAS CARACTERÍSTICAS. .... 270
11.4. CARACTERÍSTICAS DOS VIDROS E SUAS APLICAÇÕES ............................. 272
11.5. OS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE VIDRO E OS PROCESSOS DE
FABRICAÇÃO DE PRODUTOS DE VIDRO ................................................................. 273
11.5.1. FABRICAÇÃO DE EMBALAGENS ................................................................ 277
11.5.2. FABRICAÇÃO DE VIDROS PLANOS ........................................................... 278
11.5.3. FABRICAÇÃO DE LÃ DE VIDRO .................................................................. 281
11.5.4. SEGURANÇA DO TRABALHO E FABRICAÇÃO DE VIDROS E ARTEFATOS
DE VIDRO ................................................................................................................... 282
11.5.5. EFEITO ESTROBOSCÓPICO ....................................................................... 282
11.6. TESTES ................................................................................................................ 286
INSTALAÇÕES E EQUIPAMENTOS DE GUINDAR ...................................................... 287
12.1. TRANSMISSÃO DE MOVIMENTOS .................................................................... 288
12.2. MOTORES ............................................................................................................ 292
12.3. BOMBAS ............................................................................................................... 297
12.4. COMPRESSORES ............................................................................................... 298
12.5. VENTILADORES .................................................................................................. 298
12.6. ACOPLAMENTOS ................................................................................................ 298
12.7. PONTOS ENTRANTES ........................................................................................ 300
12.8. PROTEÇÃO DE MÁQUINAS ............................................................................... 301
12.9. CUIDADOS PESSOAIS ........................................................................................ 302
12.10. TRANSPORTADORES DE CORREIA ............................................................... 302
12.11. OUTROS EQUIPAMENTOS DE TRANSPORTE DE MATERIAIS ................... 303
12.12 CABOS DE AÇO .................................................................................................. 304
12.13. EQUIPAMENTOS DE LEVANTAMENTO .......................................................... 309
xi
Sumário.
12.14. PONTOS A OBSERVAR LEVANTAMENTO DE CARGAS ............................... 312

12.15. TESTES .............................................................................................................. 316
CAPÍTULO 13: HIGIENE OCUPACIONAL E A INDÚSTRIA SIDERÚRGICA ............... 317
13.1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 318
13.2. RUÍDO ................................................................................................................... 319
13.3. STRESS TÉRMICO .............................................................................................. 321
13.4. AERODISPERSÓIDES ......................................................................................... 323
13.5. COQUERIAS ......................................................................................................... 324
13.5.1. EMISSÕES DE HIDROCARBONETOS AROMÁTICOS MONOS E
POLINUCLEARES ...................................................................................................... 324
13.5.2. OS HIDROCARBONETOS AROMÁTICOS MONO-NUCLEARES ............... 324
13.5.3. OS HIDROCARBONETOS AROMÁTICOS POLINUCLEARES (PAH) ........ 326
13.6. RISCOS POTENCIAIS ......................................................................................... 328
13.6.1. MATÉRIAS PRIMAS ...................................................................................... 328
13.6.2. PREPARAÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS ................................................... 328
13.6.3. ALTOS–FORNOS .......................................................................................... 331
13.6.4. ACIARIA.......................................................................................................... 332
13.6.5. LAMINAÇÃO................................................................................................... 333
13.6.5.1. Laminação de chapas grossas ................................................................. 334
13.6.5.2. Fornos de placas ...................................................................................... 334
13.6.5.3. Laminação a quente ................................................................................. 334
13.6.5.4. Laminação a frio ....................................................................................... 335
13.7. TÉCNICAS DE SEGURANÇA .............................................................................. 336
13.7.1. SUBSTITUIÇÃO DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS ........................................... 336
13.7.2. MODIFICAÇÃO DE PROCESSO/EQUIPAMENTO ...................................... 336
13.7.4. SEGREGAÇÃO OU ISOLAMENTO............................................................... 337
13.7.5. VENTILAÇÃO GERAL DILUIDORA............................................................... 337
13.7.6. VENTILAÇÃO LOCAL EXAUSTORA ............................................................ 338
13.7.7. UMECTAÇÃO ................................................................................................. 339
13.7.8. LIMPEZA INDUSTRIAL .................................................................................. 339
13.7.9. MANUTENÇÃO .............................................................................................. 339
13.7.10. CONTROLE DE SUBSTÂNCIAS QUÍMICAS .............................................. 340
13.7.11. TRATAMENTO DE RESÍDUOS ................................................................... 340
13.7.11.1. Controle do calor .................................................................................... 340
13.7.11.2. Regime de trabalho-descanso ............................................................... 341
13.7.11.3. Controle de ruído .................................................................................... 341
13.7.11.4. Proteção individual ................................................................................. 343
13.8. TESTES ................................................................................................................ 344
CAPÍTULO 14. SEGURANÇA EM LABORATÓRIOS .................................................... 346
14.1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 347
14.2. CONDIÇÔES PERIGOSAS / RISCOS EM LABORATÓRIOS ............................ 347
14.2.1. CONTROLES DE ENGENHARIA .................................................................. 347
14.2.1.1. Localização da edificação na planta ........................................................ 347
xii
Sumário.
14.2.1.2. Layout interno ........................................................................................... 347

14.2.1.3. Níveis de iluminância ................................................................................ 348
14.2.1.4. Condições ambientais de trabalho (NR – 17 Ergonomia) ....................... 348
14.2.1.5. Utilidades (água; gases; energia; ar comprimido; vácuo; etc.) ................ 348
14.3. PISOS, PAREDES E TETOS ............................................................................... 348
14.4. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA .................................................. 348
14.4.1. PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIOS .............................................................. 348
14.4.2. CAPELAS E COIFAS ..................................................................................... 349
14.4.2.1. Principais tipos de capelas ....................................................................... 349
14.4.2.2. Características Gerais .............................................................................. 349
14.5. EXPOSIÇÃO OCUPACIONAL A AGENTES QUÍMICOS .................................... 349
14.5.1. CONCEITOS E DEFINIÇÕES........................................................................ 349
14.5.1.1. Classificação dos agentes químicos ........................................................ 349
14.5.1.1.1. Agentes químicos: ............................................................................. 349
14.5.1.2. Classificação fisiológica dos gases e vapores ......................................... 350
14.5.1.2.1. Irritantes Primários ............................................................................. 350
14.5.1.2.2. Gases e Vapores Asfixiantes ............................................................ 351
14.5.1.3 Gases e Vapores - Efeitos Agudos ........................................................... 351
14.6. CLASSIFICAÇÃO DAS SUBSTÂNCIAS QUÍMICAS ........................................... 353
14.7. LIMITES DE EXPOSIÇÃO .................................................................................... 355
14.7.1. TOXICIDADE DE ALGUNS PRODUTOS QUÍMICOS UTILIZADOS EM
LABORATÓRIOS........................................................................................................ 355
14.7.1.1.Ácidos ........................................................................................................ 355
14.7.1.2. Bases ........................................................................................................ 356
14.7.1.3. Solventes .................................................................................................. 356
14.7.1.4. Solventes Clorados ................................................................................... 357
14.7.2. ARMAZENAMENTO DE PRODUTOS QUÍMICOS ....................................... 357
14.7.2.1. Recomendações gerais: ........................................................................... 357
14.7.2.2. Produtos Químicos ................................................................................... 357
14.7.2.3. Armazenamento de produtos Combustíveis e/ou Inflamáveis ................ 357
14.7.2.4. Emergências ............................................................................................. 358
14.7.3. ROTULAGEM PREVENTIVA ......................................................................... 360
14.7.3.1. Palavra de advertência ............................................................................. 360
14.7.3.2. Indicação de risco ..................................................................................... 360
14.7.3.3. Medidas preventivas ................................................................................. 360
14.8. PRIMEIROS SOCORROS .................................................................................... 361
14.8.1. INFORMAÇÕES PARA MÉDICOS ................................................................ 361
14.8.2. NBR 14725: FISPQ - FICHA DE INFORMAÇÕES DE PRODUTOS
QUÍMICOS .................................................................................................................. 361
14.8.3. ITENS DE VERIFICAÇÃO E AÇÕES DE CONTROLE PARA
LABORATÓRIOS........................................................................................................ 361
14.8.4. PRINCÍPIOS GERAIS DE SEGURANÇA EM LABORATÓRIOS ................. 361
14.8.5. ASPECTOS LEGAIS ...................................................................................... 361
14.9. TESTES ................................................................................................................ 362
xiii
Sumário.
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................. 364
Capítulo 1. Introdução à Segurança com Eletricidade.
1
CAPÍTULO 1. INTRODUÇÃO À SEGURANÇA COM ELETRICIDADE
OBJETIVOS DO ESTUDO
Este capítulo introdutório procurará informar sobre a importância e o impacto da

energia elétrica sobre o desenvolvimento da humanidade, na vida moderna e introduzir os
princípios fundamentais da segurança e saúde no trabalho em instalações e serviços com
eletricidade baseado no conhecimento dos princípios do controle do agente de risco e na
adoção e respeito às regulamentações legais e normativas.
Ao terminar este capítulo você deverá estar apto a:
 Conhecer os princípios fundamentais da segurança do trabalho;

 Saber sobre o impacto da energia elétrica sobre o desenvolvimento da
humanidade;
 Compreender a importância de se possuir conhecimentos multidisciplinares a
respeito da segurança com trabalhos com eletricidade.
2
1.1. INTRODUÇÃO
A energia elétrica é insumo fundamental à economia das nações e indispensável ao
atendimento das necessidades e à evolução da espécie humana. No limiar do terceiro
milênio ela é de uso universal e está presente na iluminação, comunicação, informação,
aquecimento, refrigeração, transportes, industrialização, entretenimento e tantos outros
serviços e aplicações do dia a dia de todos nós, produzindo a evolução, o conforto e o bem
estar do homem, com elevado potencial de crescimento uma vez que um terço da
população mundial ainda não tem acesso a esse recurso.
Dentre as várias formas de energia, a elétrica é a que, seguramente, oferece a maior
diversidade de fontes produtoras, podendo ser criada a partir da energia hidráulica (quedas
ou fluxos d’água, movimento das marés), de biomassa (matéria orgânica de origem vegetal
ou animal), eólica (movimentação dos ventos), combustíveis fósseis (petróleo, carvão
mineral, gás), solar (radiação do sol), da radioatividade (substâncias nucleares), de
processos químicos, etc... É, também, a de maior versatilidade de transporte e de
aplicação, possuindo muita facilidade de controle. A sua enorme gama de aplicações
somada a facilidade de controle e diversidade de fontes criaram uma irreversível
dependência para a vida nas cidades e mesmo no campo, se tornando indispensável aos
modelos industriais mundiais e a vida moderna, não podendo, via de regra, ser eliminada
ou substituída por outra energia, por razões de praticidade, de empregabilidade, de
limpeza, de renovabilidade, pela multiplicidade de fontes de produção, pela disseminação,
pelo baixo custo, enfim, por sua eficácia facilmente comprovada. Contudo, sabemos que o
uso desse agente “energia elétrica”, em função da sua natureza, intensidade,
complexidade e utilização podem apresentar condições de riscos severos e potenciais aos
trabalhadores, usuários e aos cidadãos que com eles interajam.
A indiscutível dependência desse agente – eletricidade, face ao seu elevado
potencial de risco à integridade física e à saúde do homem, podendo causar doenças,
graves acidentes e até mesmo a morte, pressupõe a necessidade de um "protocolo" de
regras de convivência, de atitudes de comportamento e de normas legais para que o
Homem e essa poderosa e útil forma de energia possam coexistir pacificamente e, juntos,
produzir apenas benefícios, facilidades e evolução, sem gerar transtornos, sem danos, sem
perdas, e, principalmente, sem a ocorrência de acidentes.
3
1.2. OBJETIVO DA DISCIPLINA

Voltado para a proteção dos trabalhadores que direta ou indiretamente interagem
com energia elétrica e com o propósito de fornecer subsídios técnicos no controle da
nocividade e de desenvolver atitudes e comportamentos no campo da Segurança e Saúde
no Trabalho - SST, a presente disciplina de “Segurança em Serviços e Instalações
Elétricas” foi planejada e direcionada à sistematização de ações em SST, informação dos
trabalhadores, padronização de procedimentos e metodologias, potencialização da
atuação segura dos profissionais, conhecimento e divulgação das regulamentações e
normalização do assunto e promover a difusão dos princípios básicos e das boas práticas
em segurança da integridade física e da conservação da saúde dos trabalhadores, usuários
e terceiros que interagem com energia elétrica.
O conteúdo que trata da segurança em instalações e serviços com eletricidade está
direcionado à necessidade de controle da situação acidentária no país envolvendo esse
agente de elevadíssimo risco “energia elétrica”, foi elaborado com base no perfeito
atendimento às Normas do Ministério do Trabalho e Emprego e com plena atenção e
atualização quanto ao emprego de novos métodos e processos de trabalho, de tecnologias
e materiais e na mudança da organização do trabalho onde o homem e a severidade dos
riscos devem ser sempre a parte principal no processo de melhoria e modernização
organizacional, mediante o esforço contínuo e dinâmico no fornecimento de métodos,
procedimentos, ferramentas, instrumentos e equipamentos adequados as boas técnicas
de trabalho em instalações e serviços com eletricidade de forma a garantir-lhe a
preservação da vida e à manutenção de ambientes de trabalho seguros e saudáveis.
Cumpre-nos lembrar que o conteúdo programático e a carga horária do treinamento
estão especificamente destinados apenas ao módulo básico e, portanto, a inseminar, nos
trabalhadores e usuários das instalações elétricas, métodos e conceitos de “segurança”
que possam promover a “prevenção” de acidentes e a “manutenção” da saúde. Dessa
forma ele não tem o objetivo de fornecer elementos de qualificação ou capacitação técnica
para trabalhos com eletricidade. É certo que o treinamento pressupõe que os treinandos já
possuam formação técnica na área de energia elétrica, pois muitas das medidas de
proteção estão intimamente relacionadas às técnicas e às especificações ligadas à
eletricidade. Caso o treinando não possua a formação necessária, sugere-se uma
reciclagem de capacitação ou qualificação nessa área do saber, para posteriormente
participar deste treinamento de segurança.
4
Quadro 1.1.
Quais são os princípios fundamentais da Engenharia de Segurança do Trabalho?
Os princípios de Engenharia de Segurança no Trabalho são:
Inicialmente o fundamental é a eliminação do risco potencial à integridade
física e saúde do trabalhador, através da alteração nos métodos ou processos de
trabalho. Na inviabilidade da eliminação do risco, a Engenharia de Segurança no
Trabalho deve planejar e estabelecer as medidas de prevenção capazes de
controlar esses riscos e consequentemente evitar a ocorrência de acidentes. No
caso dos riscos potenciais apresentados nos serviços e uso da eletricidade os
choques elétricos, queimaduras, arcos voltaicos, incêndios, explosões, etc., devem
ser e estar permanentemente controlados através do planejamento e
implementação de medidas de controle dos riscos , com a constante atuação das
instituições que diretamente estão responsabilizadas.
1.3. APLICAÇÃO DO CONTEÚDO

É, considerando que seja qual for a atividade ou ramo de empresa em que o
engenheiro venha prestar sua colaboração, certamente existirá a eletricidade e com ela o
risco elétrico a ser controlado por meio de medidas de segurança, procedimentos e
técnicas seguras de trabalho e/ou equipamentos de proteção individual quendo for o caso.
A Norma Regulamentadora nº 10 do Ministério do Trabalho e Emprego, atualizada
mediante a Portaria 598 de 07/12/2004, contém um Anexo dedicado ao treinamento, de
trabalhadores, que consiste no desenvolvimento de vários assuntos entre os quais a
segurança com meletricidade objeto desta disciplina de Segurança com Instalações e
Serviços com Eletricidade. Nele ficaram estabelecidos a carga horária e o conteúdo
programático mínimo que devem ser ministrados aos trabalhadores envolvidos com
eletricidade ou que desempenhem suas atividades nas zonas de influência das instalações
elétricas, assim entendidas as zonas de risco e zona controlada, adiante explicadas.
5
Também devemos entender que a Instalação Elétrica é definida como: “conjunto das partes
elétricas e não elétricas associadas e com características coordenadas entre si, que são
necessárias ao funcionamento de uma parte determinada de um sistema elétrico”.
1.4. CONTEÚDO PROGRAMÁTICO

O conteúdo programático dos capítulos 1 ao 10 abordará assuntos que são
contemplados no treinamento previsto pela NR-10, porem o aprofundamento para a
engenharia de segurança, ocorre nos aspectos de medidas de proteção.
São tópicos abordados:
 Acidente no trabalho – Conceitos técnicos, análise, principais causas (de origem

elétrica) e estudo de caso;
 Legislações – Ministério do Trabalho e Emprego (CLT; Normas
regulamentadoras e NR10);
 Regulamentações – Da ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas e
Normas Internacionais;
 Noções básicas de energia elétrica – Princípios fundamentais, Lei de Ohm,
corrente alternada, corrente contínua e sistema trifásico;
 Riscos de origem elétrica – Conceituação, potencialidade de danos, choque
elétrico, gravidade do choque elétrico, arcos elétricos queimaduras e campos
elétricos e magnéticos;
 Riscos gerais nos serviços com eletricidade – Ergonomia, quedas, exposição
à radiação solar, aos agentes químicos, aos agentes físicos e biológicos;
transporte de trabalhadores e ataque de insetos e animais;
 Medidas de proteção das pessoas contra contatos diretos – Isolação básica,
uso de barreiras ou invólucros e limitação de tensão;
 Medidas de proteção das pessoas contra contatos indiretos –
Equipotencialização com seccionamento automático da alimentação, isolação
suplementar, separação elétrica;
 Medidas de proteção adicionais – Equipotencialização suplementar e uso de
dispositivos a corrente diferencial – residual;
 Aterramento elétrico – Princípios e codificações, elementos de um sistema de
aterramento, eletrodos de aterramento, condutor de proteção (PE), condutor
PEN, condutor neutro, resistência de aterramento, ligação equipotencial,
esquemas de Aterramento, eletrodos de aterramento, esquemas de proteção,
etc.;
 Proteção contra efeitos térmicos – considerações, proteção contra incêndio e
proteção contra queimaduras;
 Outras proteções nas instalações – Proteção contra sobre-corrente, proteção
contra sobre-tensões e proteção contra sub-tensões;
 Áreas Classificadas – Atmosfera explosiva, classificação das áreas
classificação dos equipamentos, classes de temperatura tipos de proteção outras
considerações;
6
 Habilitação, qualificação, capacitação e autorização dos profissionais –

Profissionais qualificados e habilitados, pessoas capacitadas, autorização e
treinamento dos profissionais e pessoas;
 Planejamento – Pressupostos para o planejamento em instalações elétricas;
 Procedimentos – Princípios e procedimentos básicos;
 Inspeções de segurança – Abrangência, campo de aplicação e aplicação;
 EPI – Equipamento de Proteção Individual – Proteção do corpo inteiro,
proteção da cabeça, proteção dos membros superiores, proteção dos membros
inferiores, proteção contra quedas e proteção contra outros riscos;
 Ferramental;
 Organização da rede elétrica;
 Sinalização de componentes, circuitos, painéis e quadros, serviços,
impedimentos e locais;
 Análise de risco das atividades – APR, FMEA, Hazop e ART.
 Responsabilidade solidária – Implica na discussão sobre os deveres e
obrigações de contratantes e contratados – terceirização;
 Responsabilidade civil e criminal – Conceito de culpa, códigos civil e criminal
e ações judiciais;
 Segurança contra incêndios de origem elétrica – Características e dinâmica
do incêndio, medidas preventivas, medidas de proteção e combate.
7
Nota 1.1.
Qual a importância em se ter um conhecimento multidisciplinar sobre a segurança
em trabalhos com instalações elétricas?
Segurança em serviços e instalações elétricas, por si só, é uma modalidade
que não pode prescindir de vários conhecimentos, quer da própria energia elétrica,
de meios de proteção e prevenção de riscos, de organização do trabalho, de formas
comportamentais do elemento humano, de aspectos básicos do corpo mediante a
interação com energia elétrica e os primeiros socorro e de tantos outros
conhecimentos ligados às áreas onde se instalam as instalações elétricas, tais
como: explosividade, inflamabilidade, espaços confinados, agressividade química
ambiental, etc.
1.5. RESPONSABILIDADES
No nosso atual estágio de desenvolvimento sócio econômico é perfeitamente
possível a aplicação técnicas de proteção à integridade física e prevenção da saúde do
homem – trabalhador, no desenvolvimento de suas atividades laborais que direta ou
indiretamente interagem com a energia elétrica, restando-nos a aplicação do segundo
princípio em engenharia de segurança no trabalho, ou seja, os riscos potenciais
apresentados nos serviços e uso da eletricidade, inviabilizada a sua extinção ou
substituição, devem ser e estar permanentemente controlados através do planejamento e
implementação de medidas de controle dos perigos, com a constante atuação das partes
responsáveis, a saber:
Nota 1.2.
Como se dá a participação das partes envolvidas no controle dos riscos no
ambiente de trabalho?
8
A Organização, no estabelecimento de políticas de segurança e saúde, no
implantação e manutenção de medidas de controle, na busca de soluções ágeis e
objetivas e na promoção de ações destinadas à preservação da vida e da saúde
dos trabalhadores;
O Estado, no estabelecimento de políticas públicas nacionais,
regulamentações e diretrizes e na fiscalização da segurança, saúde e meio
ambiente de trabalho nas atividades, ambientes e setores com energia elétrica.
A Sociedade, nas demandas e denúncias junto à Organização e ao Estado, na
condução de debates equilibrados e na concretização de negociações flexíveis e
democráticas, mas, sobretudo, com a principal atuação de todos que
potencialmente possam se expor à nocividade da energia elétrica. Deve promover,
juntamente com a Organização, a melhoria contínua das condições de trabalho
através da organização segura do trabalho, da implementação de procedimentos e
instruções de segurança, da promoção de capacitação e treinamentos dos
trabalhadores, do reconhecimento, da antecipação e do controle dos riscos e
consequentemente na promoção de ambientes de trabalho seguros e saudáveis e
redução nos índices acidentários, com a contrapartida de aumento da eficiência,
da qualidade, enfim da competitividade da organização.
9
Nota 1.3.
Faça um breve resumo da importância da energia elétrica para o nosso atual
estágio de desenvolvimento. Que outras fontes podem futuramente vir a substituí-la?
A energia elétrica é um insumo indispensável à quase totalidade dos
processos de trabalho e à vida moderna, sendo que, no presente estágio de
desenvolvimento, essa forma de energia não pode ser eliminada ou substituída.
Dessa forma, sendo um instrumento fundamental ao progresso e crescimento da
nação, com as mais variadas aplicações na iluminação, comunicação, informação,
aquecimento, transportes, refrigeração, entretenimento, e tantos outros serviços
fartamente presentes no dia a dia de todos nós, produzindo o conforto e o bem
estar do homem, e conhecendo-se os riscos a integridade física e saúde do
homem”, originários do uso e principalmente nas atividades laborais que direta ou
indiretamente com “ela” interagem, resta-nos o planejamento e a implementação
de medidas de controle desses riscos.
10
1.6. CONSIDERAÇÕES FINAIS

O substancial aumento das aplicações, do consumo e serviços com energia elétrica
ocorrido nas últimas décadas, quer no Brasil como no mundo, e consequentemente o
aumento de acidentes envolvendo eletricidade, tem levado os especialistas em segurança
e saúde das Organizações, do Estado e da Sociedade a realizar minuciosos estudos sobre
os riscos e perigos potenciais e também sobre a implementação das medidas de segurança
recomendáveis para controle dos riscos e perigos associados à eletricidade.
Por outro lado, no Brasil, as novas tecnologias implementadas em sistemas e
equipamentos, no setor elétrico como em outras atividades envolvendo os serviços
elétricos dos consumidores, tais como a automação, o telecontrole, a informatização e a
telesupervisão, associados a alterações no sistema de organização do trabalho mediante
a introdução da terceirização, cooperativação da mão de obra, reengenharia, downsizing,
trouxeram significativas penalizações aos trabalhadores nessa área, facilmente verificados
com o aumento do desemprego e a precarização das condições de segurança e saúde no
trabalho, com consequente elevação no número de acidentes envolvendo esse agente de
elevado risco – Energia Elétrica, tornando-se necessária a intervenção do Estado, com a
ação do Ministério do Trabalho e Emprego cuja competência e atribuição é regular as
relações entre o capital e o trabalho e evitar o surgimento de conflitos, que culminou com
a alteração da Norma nº 10 responsável pela introdução da obrigatoriedade do treinamento
básico – Segurança em Instalações e Serviços com Eletricidade.
11
Quadro 1.2.
O treinamento em segurança com instalações e serviços elétrico possui assuntos
de conhecimento multidisciplinar? Explique!
Sim, ele deverá ser multidisciplinar, pois a Segurança no trabalho, por si só,
é uma modalidade que não pode prescindir de vários conhecimentos. Contudo
quando se trata de segurança dos trabalhadores em serviços e instalações
elétricas envolvem-se conceitos de energia elétrica, de meios de proteção e
prevenção de riscos, de organização do trabalho, de forma comportamentais do
elemento humano, de lesões físicas no homem e seus aspectos básicos quando
da interação com energia elétrica, dos primeiros socorros, de resgates, de
prevenção de incêndios, de aspectos legais, de explosividade; espaços
confinados, agressividade química ambiental, e de tantos outros conhecimentos
ligados às áreas distintas, exigindo assim, a multidisciplinaridade aplicada ao
treinamento.
12
1.7 TESTES
1. Assinale a afirmativa correta que completa a afirmação:
Os perigos potenciais apresentados nos serviços e uso da eletricidade, choques
elétricos, queimaduras, arcos voltaicos, etc., ______________ estar
permanentemente controlados através do planejamento e implementação de
medidas de controle dos riscos, com a constante atuação das instituições que
________________responsabilizadas.
a) Devem ser /diretamente estão.
b) Não devem ser / em certos casos estão.
c) Devem ser / indiretamente estão.
d) Não devem ser /em certos casos estão.
e) N.d.a.
2. Assinale a alternativa incorreta. Segurança em serviços e instalações elétricas é

uma modalidade que não pode prescindir de vários conhecimentos, como:
a) Meios de proteção e prevenção de riscos

b) Organização do trabalho
c) Formas comportamentais do elemento humano
d) Aspectos básicos do corpo mediante a interação com energia elétrica
e) N.d.a
3. Assinale a afirmativa correta que completa a afirmação:
O princípio fundamental da Engenharia de Segurança do Trabalho é a eliminação ou

controle do risco potencial à integridade física e _______________ do trabalhador,
através da ________________ dos métodos ou processos de trabalho.
a) Saúde/ permanência
b) De trabalho/ permanência
c) Da saúde/ alteração
d) Motora/ alteração
e) De trabalho/ alteração
13
4. Como se dá a participação da Organização no controle dos riscos no ambiente de
trabalho?
a) No estabelecimento de políticas de segurança e saúde.
b) Na implantação e manutenção de medidas de controle.
c) Na busca de soluções ágeis e objetivas.
d) Na promoção de ações destinadas à preservação da vida e da saúde dos
trabalhadores.
e) Todas estão corretas.
5. Como se dá a participação do Estado no controle dos riscos inerentes ao trabalho

e uso de eletricidade?
a) Na condução de debates equilibrados.

b) Na concretização de negociações flexíveis e democráticas.
c) Na fiscalização da segurança, saúde e meio ambiente de trabalho nas atividades,
ambientes e setores com energia elétrica.
d) Na implantação e manutenção de medidas de controle.
e) Na busca de soluções ágeis e objetivas.
Capítulo 2. Legislação referente a Instalações e Serviços em Eletricidade.
14
CAPÍTULO 2. LEGISLAÇÃO REFERENTE A INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM

ELETRICIDADE
OBJETIVOS DO ESTUDO
Este capítulo procura introduzir as principais normas e regulamentações utilizadas

na segurança de trabalhos com instalações elétricas.
Ao terminar este capítulo você deverá:
 Conhecer as Normas Regulamentadoras vigentes relacionadas ao assunto;

 Conhecer as Normas Brasileiras Registradas da ABNT que abordam a segurança
com instalações elétricas
 Saber os principais aspectos da norma principal e objeto de estudo mais detalhado
deste texto: A NR-10
15
2.1. INTRODUÇÃO
No Direito do Trabalho e, especialmente, nas questões que envolvem a segurança e
saúde, observa-se uma dinâmica intensa com modificações frequentes, necessárias ao
atendimento das transformações organizacionais, quer metodológicas, quer políticas
permanentes ao mundo do trabalho e das consequentes demandas sociais. Assim são
criadas as novas Legislações em obediência à hierarquia organizacional atribuída ao
ordenamento jurídico nacional. A seguir está apresentado um organograma
exemplificativo:
Figura 2.1. Organograma.
Nesse sentido entende-se que as Normas Regulamentadoras são instrumentos

legais, regulam e garantem a saúde e a segurança no trabalho, base da organização social
e direito humano fundamental, preconizando que o trabalho seja realizado em condições
que contribuam para a melhoria da qualidade de vida, a realização pessoal e social dos
trabalhadores e sem prejuízo para sua saúde, integridade física e mental. Esse
instrumento com força de Lei, em contrapartida, desencadeia uma série de atos e
consequências para as empresas, empregados, governo e toda a sociedade, sendo que o
não cumprimento das Normas caracteriza as infrações, podendo ocorrer multas,
interdições e embargos de empresas.
No Brasil, Com base no Art. 21 – XXIV da Constituição Federal - CF de 1988, é o
Ministério do Trabalho e Emprego o órgão federal competente pela regulação das relações
entre o capital e o trabalho e que em 1º de maio de1943 instituiu a CLT - Consolidação das
Leis do Trabalho, que se tornou o principal instrumento de regulação das relações
trabalhistas e de reconhecida importância social. Na CLT foi introduzido um capítulo
específico à Segurança e Medicina do Trabalho, numerado como Capítulo V, com redação
alterada em 1977 através da Lei nº 6.514/77contendo os artigos de nº 154 a 201 relativos
à segurança e medicina do Trabalho. Tal alteração atribuiu ao Ministério do Trabalho e
Emprego a responsabilidade de estabelecer normas complementares e adicionais à
questão e, no ano seguinte, foram aprovadas e editadas as Normas Regulamentadoras.
16
2.2. NORMAS REGULAMENTADORAS
Em 1978, o Ministério do Trabalho, com competência dada pela 6.514/77, em

complementação ao Cap V da CLT, publicou a Portaria 3.214, contendo 28 Normas
Regulamentadoras, as denominadas NRs, com o objetivo de estabelecer regulamentações
adicionais e específicas para o planejamento de ações aplicáveis às empresas.
Posteriormente foram publicadas mais outras Normas Regulamentadoras, totalizando
atualmente, 35 Normas Regulamentadoras em vigência, com a força de Lei e de
cumprimento compulsório.
Abaixo apresentamos um breve comentário sobre as Normas, a saber:
Norma Título
Assunto
NR – 01 Disposições Gerais
Estabelece as responsabilidades e as competências do Ministério do Trabalho e Emprego,

das empresas e dos empregados em SST sobre a observância das questões de segurança
e saúde no trabalho.
NR – 02 Inspeção Prévia
Obriga a empresa a solicitar aprovação das instalações físicas, mediante a declaração

de instalações e inspeção prévia que se constituem em elementos capazes de assegurar
que a nova empresa inicie suas atividades livre de riscos de acidentes e/ou de doenças
do trabalho. Dessa forma o estabelecimento que não atender ao disposto naqueles itens
fica sujeito ao impedimento de seu funcionamento, conforme estabelece a CLT.
Institui o CAI – Certificado de Aprovação das Instalações
NR – 03 Embargo Interdição
São duas ferramentas importantes usadas pelo MTE quando seus auditores fiscais
constatam a existência de irregularidades e não conformidades no ambiente de trabalho
que possam promover a condição de grave e iminente risco aos trabalhadores.
Embargo  paralisação de obras e frentes de trabalho
Interdição  paralisação de estabelecimentos, suas seções ou equipamentos.
NR – 04 Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho

- SESMT
Institui os Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho

(SESMT) nas empresas, regulamentando seu dimensionamento de profissionais
(técnicos e engenheiros de segurança; enfermeiros e médicos do trabalho), atribuições
e responsabilidades.
 Institui o registro do SESMT e a elaboração anual de mapas.
17
NR – 05 Comissão Interna de Prevenção de Acidentes - CIPA
Institui a Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA) nas empresas

regulamentando sua constituição, organização, atribuições, processo eleitoral e
treinamento.
Institui a obrigatoriedade de constituição / registro / eleição / posse da CIPA, da
elaboração anual de mapa de riscos e realização de SIPAT – Semana Interna de
Prevenção de Acidentes no Trabalho.
NR – 06 Equipamento de Proteção Individual - EPI
Regulamenta o fornecimento e uso de equipamentos de proteção individual, destinados

à proteção da integridade física e da saúde dos trabalhadores.
 Institui o CA - Certificado de Aprovação do EPI
NR – 07 PCMSO – Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional
Estabelece o Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional para a vigilância e

promoção da saúde dos trabalhadores e detecção precoce de agravos à saúde, de
origem ocupacional.
Regulamenta os exames médicos admissionais, periódicos e demissionais e apresenta
quadros de parâmetros e critérios para o controle biológico de agentes químicos nocivos,
de ruído e de exposição a outros riscos.
Estabelece critérios para a interpretação de exames médicos.
Institui a elaboração anual do PCMSO como documento da empresa, e a realização de
exames médicos.
NR – 08 Edificações
Estabelece requisitos técnicos mínimos que devem ser observados nas edificações, de
forma a garantir segurança e conforto aos trabalhadores.
NR – 09 PPRA –Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
Estabelece o Programa de Prevenção de Riscos Ambientais - PPRA com o objetivo de

preservar a integridade física e a saúde dos trabalhadores, através da antecipação,
reconhecimento, avaliação e consequente controle da ocorrência de riscos ambientais
existentes ou que venham existir no ambiente de trabalho.
É integrado por avaliações dos agentes de risco existentes na empresa e um
planejamento das ações e medidas de segurança a serem implantadas.
 Institui o documento PPRA de obrigatoriedade da empresa, devendo ser

elaborado anualmente.
NR – 10 Instalações e Serviços de Eletricidade
18
Estabelece as condições mínimas exigíveis para garantir a segurança dos trabalhadores

que executam, direta ou indiretamente, atividades em instalações elétricas. Abrange
todos os que interagem com eletricidade, em qualquer das fases de geração,
transmissão, distribuição e consumo de energia elétrica.
 Cria o prontuário das instalações elétricas;

 Institui obrigatoriedade de aterramento elétrico, de bloqueio de fontes, de testes
de rigidez dielétrica nos EPI e EPC, de certificação de equipamentos de áreas com
atmosferas explosivas; trabalhos acompanhados para alta tensão e SEP;
 Institui o treinamento em segurança em instalações e serviços com eletricidade
 Institui a autorização para trabalho com eletricidade;
 Estabelece a responsabilidade solidária entre as empresas contratantes e
contratadas p/ atender a NR10;
 Ratifica o direito de recusa.
NR – 11 Transporte, Movimentação, Armazenagem e Manuseio de Materiais
Determina as condições de Segurança em atividades envolvendo elevadores,

guindastes, transportadores industriais e máquinas transportadoras, transportes de
sacas e armazenamento de materiais.
Institui o treinamento para operadores de equipamentos de transporte motorizado e o
cartão de identificação.
NR – 12 Máquinas e Equipamentos
Estabelece normas de Segurança para máquinas e equipamentos abrangendo:

dispositivos de acionamento; partida e parada; áreas e instalações; assentos e mesas de
trabalho; fabricação; importação; venda e locação; manutenção e operação.
Possui anexos de regulamentação para motosserras e cilindros de Massa.
NR – 13 Caldeiras e vasos sob Pressão
Estabelece condições de segurança para caldeiras a vapor e vasos sob pressão,

abrangendo: área de instalação de caldeiras a vapor; segurança na operação e
manutenção de caldeiras e inspeção de segurança de caldeira.
Determina a classificação dos vasos sob pressão e o currículo de treinamento para
Operadores de Caldeiras.
 Institui as obrigatoriedades:
 Registro de segurança com livro próprio e prontuário;
 Projeto de instalação, inspeção periódica de segurança e respectivo relatório,
 Treinamento para o operador de caldeira e
 Manual de operação do equipamento.
19
NR – 14 Fornos
Estabelece condições mínimas de segurança para construção, instalação de fornos e

combustíveis para o abastecimento.
NR – 15 Atividades e Operações Insalubres
Define atividades e operações insalubres e estabelece os limites de tolerância para

agentes potencialmente nocivos aos trabalhadores com o objetivo de caracterizar o grau
de insalubridade e estabelecer o percentual de adicional a ser pago ao trabalhador
exposto (10, 20 ou 40% sobre o salário mínimo).
Institui a obrigatoriedade de realização de perícia para caracterização de insalubridade e
o pagamento de adicional de insalubridade aos trabalhadores expostos.
É constituída por 13 (treze) anexos:
 Anexo 1 e 2: Limites de tolerância para ruído;

 Anexo 3: Limites de tolerância para exposição ao calor;
 Anexo 3: Atividades e operações perigosas com exposição a roubos ou outras
especies de violência física ...
 Anexo 4: Atividades e operações perigosas com energia elétrica.
 Anexo 5: Atividades e operações perigosas em motocicletas
 Anexo (*): Atividades e operações perigosas com radiações ionizantes e
substâncias radioativas.
NR – 16 Atividades e Operações Perigosas
Define atividades e operações perigosas e estabelece os critérios para determinação de

áreas de risco e caracterização da condição de periculosidade.
Institui a obrigatoriedade de delimitação das áreas de risco e o pagamento de adicional
de periculosidade (30% sobre o salário mensal) aos trabalhadores envolvidos.
É constituída por dois anexos:
 Anexo 1: Atividades e operações perigosas com explosivos;

 Anexo 2: Atividades e operações perigosas com inflamáveis;
 Incluem-se, também, em legislações complementares, duas outras situações
com capacidade de caracterizar periculosidade:
 Portaria nº 518/ 2003 que adota como atividades e operações perigosas as
desenvolvidas com radiações ionizantes e substâncias radiativas;
 Lei 7.369/85 regulamentada pelo Decreto 93.412/86: Para empregados do
setor de energia elétrica em condições de periculosidade.
20
NR – 17 Ergonomia
Estabelece parâmetros que permitem a adaptação das condições de trabalho às

características psico-fisiológicas dos trabalhadores, de modo a proporcionar o máximo
de conforto, segurança e um desempenho eficiente.
Inclui aspectos relacionados ao levantamento, transporte e descarga de materiais, ao
mobiliário, aos equipamentos e às condições ambientais do posto de trabalho e a própria
organização do trabalho.
Institui a obrigatoriedade do empregador avaliar a adaptação das condições de trabalho
às características psico-fisiológicas dos trabalhadores, elaborando a análise ergonômica
do trabalho.
NR – 18 Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria de Construção
Estabelece diretrizes de ordem administrativa, de planejamento e de organização, que

objetivam a implementação de medidas de controle e sistemas preventivos de segurança
nos processos, nas condições e no meio ambiente de trabalho na indústria da construção.
Abrange:
Comunicação Prévia; PCMAT - Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho
na Indústria da Construção; áreas de vivência; demolição; escavações, fundações e
desmonte de rochas; carpintaria; armações de aço; estruturas de concreto e metálicas;,
operações de soldagem e corte a quente;, escadas, rampas e passarelas; medidas de
proteção contra quedas de altura, movimentação e transporte de materiais e pessoas,
andaimes; cabos de aço; alvenaria; revestimentos e acabamentos; serviços em telhados;
serviços em flutuantes; locais confinados; instalações elétricas; máquinas; equipamentos
e ferramentas diversas; equipamentos de proteção individual; armazenagem e
estocagem de materiais; transporte de trabalhadores em veículos automotores; proteção
contra incêndio; sinalização de segurança; treinamento; ordem e limpeza; tapumes e
galerias; acidente fatal; dados estatísticos; Comissão Interna de Prevenção de Acidentes
- CIPA e recomendações técnicas de procedimento.
Institui a obrigatoriedade de elaboração do PCMAT.
NR – 19 Explosivos
Estabelece condições mínimas de segurança para o manuseio, transporte e

armazenagem de explosivos iniciadores, reforçadores, de rupturas e pólvoras.
NR – 20 Combustíveis Líquidos e Inflamáveis
Classifica e estabelece critérios de segurança para combustíveis e inflamáveis,

abrangendo o distanciamento seguro de tanques; manuseio, transporte e condições de
armazenamento e descarga de líquidos combustíveis / líquidos inflamáveis; recipientes,
tancagem, canalizações e dispositivos de segurança para GLP e outros gases
inflamáveis.
21
NR – 21 Trabalho a céu Aberto
Estabelece condições mínimas de segurança para trabalhos realizados a céu aberto.
NR – 22 Segurança e Saúde Ocupacional na Mineração
Disciplina os preceitos a serem observados na organização e no ambiente de trabalho,

de forma a tornar compatível o planejamento e o desenvolvimento da atividade mineira
com a busca permanente da segurança e saúde dos trabalhadores.
Institui a obrigatoriedade de elaboração e implementação do PGR-Programa de
Gerenciamento de Riscos.
NR – 23 Proteção Contra Incêndios
Estabelece a obrigatoriedade da adoção de medidas de prevenção de acordo com a

legislação estadual e normas técnicas vigentes.
NR – 24 Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho
Estabelece condições mínimas sanitárias a serem observadas nos ambientes de

trabalho, abrangendo: instalações sanitárias, vestiários, refeitórios, cozinhas,
alojamentos, fornecimento de água potável, etc....
NR – 25 Resíduos Industriais
Disciplina a eliminação, disposição, tratamento e destinação dos resíduos industriais

sólidos, líquidos e gasosos.
NR – 26 Sinalização de Segurança
Regulamenta e fixa as cores que devem ser adotadas nos locais de trabalho para
prevenção de acidentes, abrangendo: delimitação áreas; identificação de tubulações
usadas para a condução de líquidos e gases; identificação de partes ou equipamentos
contra riscos existentes. Regulamenta também a rotulagem de advertência dos produtos
e substâncias nocivas à saúde.
NR – 27 Registro de Profissionais
Regulamenta O exercício da profissão de “Técnico de Segurança do Trabalho” e o

respectivo registro no Ministério do Trabalho e Emprego. ( R E V O G A D A )
NR – 28 Fiscalização e Penalidades
Dispões sobre os critérios para a realização de fiscalização do cumprimento das

disposições legais e/ou regulamentares sobre segurança e saúde do trabalhador,
execução de embargo ou interdição e penalidades, fixando a gradação e os valores para
a imposição de multas.
22
NR – 29 Segurança e Saúde no Trabalho Portuário
Regulamenta condições de segurança e saúde para os trabalhadores portuários tanto os

de bordo como os de terra.
NR – 30 Segurança e Saúde no Trabalho Aquaviário
Segurança e saúde dos trabalhadores em ambientes aquaviários, aplicando-se aqueles

de embarcações comerciais, de bandeira nacional, bem como às de bandeiras
estrangeiras, no limite do disposto na Convenção da OITn.º 147 - Normas Mínimas para
Marinha Mercante, utilizados no transporte de mercadorias ou de passageiros, inclusive
naquelas utilizadas na prestação de serviços, seja na navegação marítima de longo
curso, na de cabotagem, na navegação interior, de apoio marítimo e portuário, bem como
em plataformas marítimas e fluviais, quando em deslocamento.
NR – 31 Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no Trabalho na Pecuária,

agricultura, silvicultura, exploração florestal e a agricultura
Estabelece os preceitos a serem observados na organização e no ambiente de

trabalho, de forma a tornar compatível o planejamento e o desenvolvimento das
atividades da agricultura, pecuária, silvicultura, exploração florestal e aqüicultura com
a segurança e saúde e meio ambiente do trabalho.
NR – 32 Norma Regulamentadora de Segurança e Saúde no Trabalho em

Estabelecimentos de Assistência à Saúde
Estabelece as diretrizes básicas para a implementação de medidas de proteção

à segurança e à saúde dos trabalhadores em estabelecimentos de assistência à
saúde, bem como daqueles que exercem atividades de promoção e assistência
à saúde em geral.
As 32 Normas Regulamentadoras são inter-relacionadas e dependentes entre si e
constituem um conjunto solidário.
Ex.: Caracterizando-se uma irregularidade ou não conformidade numa obra, prescrita
na NR18 e, caso ela gere a condição de grave e iminente risco à vida do trabalhador,
então será necessário o embargo da obra. Para embargar a obra impõe-se a
obrigatoriedade do uso dos preceitos regulamentados na NR3 que trata de embargo
e interdições e ainda, deverá ser lavrada uma multa prescrita na NR 28.
NR – 33 Trabalhos em Espaços Confinados
Dá o objetivo, definições e responsabilidades.

Indica as medidas de proteção; as medidas administrativas; pessoais e a capacitação
para trabalhadores e supervisores.
Trata das situações de emergência, do salvamento e da sinalização.
23
Impõe formulário, check list de verificação de segurança e traz um glossário dos

termos utilizados.
NR – 34 Construção Naval
Estabelece as obrigações e competências, e adiciona às obrigações, o cumprimento

das NR’s 7; 15; 16.
NR – 35 Trabalho em Altura
Estabelece as exigências para trabalhos executados em altura superior a 2 metros.

Competências;
Treinamentos;
Responsabilidades.
NR – 36 Segurança e Saúde no Trabalho em Empresas de Abate e Processamento

de Carnes e Derivados
Estabelece requisitos para avaliação e controle dos riscos e abrange:
Mobiliário (posições de trabalho); Câmaras frias.
Estrados, passarelas; Levantamento e transporte de cargas; Recepção e descarga
de animais; Máquinas (NR-12); Ferramental; Condições ambientais de trabalho;
Equipamentos de proteção individual; Treinamentos de Segurança no Trabalho.
24
2.3. NORMAS DE PADRONIZAÇÃO TÉCNICA

A sociedade possui as Normas Brasileiras Registradas – NBR, da Associação
Brasileira de Normas Técnicas ABNT, que constituem em regulamentações de
padronização técnica orientativa e especificatória, não possuindo a força de “Lei”, exceto
quando nominadas em Lei. O “R” ao final do “NB” indica, contudo, que são registradas no
Sistema Brasileiro de Normalização e se constituem em referência técnica fundamental
para as instalações elétricas (quando for o caso) e serviços, desde seu planejamento,
execução, conservação e utilização. São também fundamentais para o atendimento técnico
da NR-10.
Exemplos de NBR – Normas Brasileiras Registradas da ABNT – Associação
Brasileira de Normas Técnicas relacionadas ao assunto:
NBR 5410 – Instalações Elétricas em Baixa Tensão

NBR 14039 – Instalações Elétricas em Média Tensão de 1,0kV a 36,2 kV.
NBR 5418 – Instalações Elétricas em Atmosferas Explosivas.
NBR 5419 – Proteção de Estruturas Contra Descargas Atmosféricas.
NBR ISO/CIE 8995 – Iluminação de ambientes de trabalho / Parte 1: Interior.
NBR IEC 60269 – Dispositivos Fusíveis de Baixa tensão.
NBR IEC 60898 – Disjuntores para proteção de sobrecargas – Instalações
Domésticas e Similares
NBR 8674 Para proteção contra Incêndios em Transformadores;
NBR-8222 e NBR 12232 Também Sobre proteção contra incêndio, e outras tantas.
Existem muitas outras normas de padronização e procedimentos, além das NBR,

relativas a instalações elétricas. Devemos salientar que a normalização do SINMETRO –
Sistema Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (Lei 5966/72) 
INMETRO, possui regulamentações destinadas à certificação de componentes.
Naturalmente, o alcance da regulamentação “legal” contida na NR 10, não seria
possível com algumas poucas páginas do texto proposto, se não se utilizar as normas
técnicas vigentes como extensão da Norma e fonte de especificações.
Fica assim claro que na proposta da NR-10, as instalações elétricas deverão
obrigatoriamente atender a requisitos técnicos já constantes das normas técnicas
aplicáveis.
2.4. NORMAS DE PADRONIZAÇÃO TÉCNICA - INTERNACIONAIS

Quando as NBR forem insuficientes ou omissas, poder-se-á utilizar as normas
técnicas internacionais para o atendimento das prescrições legais da NR10, procurando
sempre utilizar as mais aplicáveis. Abaixo ressaltamos alguns organismos internacionais
de regulamentação técnica que têm Normas de interesse:
IEC – International Electrotecnical Commission.
NEC – National Electrical Code
NFPA – National Fire Protection Association
EN – European Standards (EN-50110)
IEEE – Institute of Electrical and Electronics Engineers IEC – Internacional
Eletrotecnic
25
2.5. NR 10 - INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE

Dentre as 32 Normas Regulamentadoras a de nº 10, intitulada – SEGURANÇA EM
INSTALAÇÕES ELÉTRICAS E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE, é a de primordial
interesse ao objetivo deste treinamento e a que estabelece os requisitos e condições
mínimas para a implementação de medidas de controle e sistemas preventivos, de forma
a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores que, direta ou indiretamente, interajam
em instalações elétricas e serviços nos seus mais diversos usos e aplicações e quaisquer
trabalhos realizados nas suas proximidades.
O texto dessa Norma foi atualizado, através da Portaria do Ministério do Trabalho e
Emprego nº 598 de 07/12/2004 e altera a redação anterior da Norma Regulamentadora nº
10. O texto integral das normas regulamentadoras encontra-se disponibilizado para
consulta e download no portal do Ministério do Trabalho e Emprego:
www.mte.gov.br
portal.mte.gov.br/legislacao/normas-regulamentadoras-1.htm
Conteúdo do site:
 Inspeção do trabalho;
 Saúde e Segurança do Trabalhador;
 Legislação;
 Normas Regulamentadoras;
 Norma Regulamentadora n° 10.
A Norma contém 99 itens, três anexos e um glossário, foi aprovada tripartitemente

por consenso, exceto um dos itens, que trata da proibição do trabalho individual para
serviços com alta tensão e aqueles realizados no sistema elétrico de potência. A Portaria
598/2004, de aprovação da Norma, também institui a Comissão Permanente Nacional
sobre Segurança em Energia Elétrica – CPNSEE, tripartite e paritária, com o objetivo de
acompanhar a implementação, assumir as demandas da sociedade e propor as
adequações necessárias ao contínuo aperfeiçoamento da Norma Regulamentadora nº 10.
Essa nova regulamentação implica na responsabilidade dos empresários na melhoria
contínua das condições de segurança nas atividades e nos ambientes de trabalho e lhes
impõe o estabelecimento de políticas de segurança e saúde e a promoção de ações
destinadas à preservação da vida e da saúde dos trabalhadores, através da organização
segura do trabalho, da implementação de procedimentos integrados as instruções de
segurança, da promoção de capacitação e treinamentos dos trabalhadores, do
reconhecimento, da antecipação e do controle dos riscos, com consequentemente
promoção de ambientes de trabalho seguros e saudáveis e redução nos índices
acidentários, com a contrapartida de aumento da eficiência, da qualidade, enfim da
competitividade da empresa ou organização.
Por outro lado, a experiência tem demonstrado que trabalhadores bem instruídos e
treinados realizam suas atividades profissionais em rigorosa obediência a procedimentos
seguros e praticam todos os conhecimentos prevencionistas adquiridos, obtendo produtos
26
e serviços dentro de níveis adequados de segurança com a eliminação das condições

perigosas e consequentemente minimizam a possibilidade de ocorrência de acidentes no
trabalho.
Os trabalhos de atualização da Norma foram iniciados 2001, com um Grupo de
Engenheiros Eletricistas e de Segurança no Trabalho, convocados pelo Ministério do
Trabalho e Emprego de diversas unidades do País. Em 2002 esse texto base foi a consulta
pública e após receber da sociedade aproximadamente 1000 sugestões de ajustes,
discutido pelo GTT10 - grupo técnico tripartite e paritário, que em 2003 o discutiu e, por
consenso em 98 itens e uma recomendação, ofereceu o produto final ao MTE para
aprovação e publicação.
A nova Norma Regulamentadora nº 10, que trata da segurança em instalações e
serviços com eletricidade, está direcionada à necessidade de controle da situação
acidentária no país envolvendo esse agente de elevadíssimo risco “energia elétrica”, de
atualização dos métodos de prevenção frente às recentes mudanças na organização do
trabalho, que muito precarizam as condições laborais e às novas tecnologias e materiais
aplicados. Para termos uma visão da situação acidentária, no ano de 2003, considerando
uma massa de trabalhadores abrangendo tão somente 39% da população
economicamente ativa (empregados segurados na Previdência Social), tivemos a
ocorrência de 390.000 acidentes de trabalho e que resultaram em 2.582 acidentes fatais,
número que nos leva ao indicativo da ocorrência de 13,5 óbitos para cada 100 mil
trabalhadores segurados, cerca de 2,7 vezes acima da média mundial (dos países
desenvolvidos).
Apesar de não termos indicadores seguros, podemos afirmar, com base em
estatísticas desses países desenvolvidos, que aproximadamente 15% dos óbitos do
trabalho foram causados, direta ou indiretamente, pelo agente de risco ELETRICIDADE.
A NR-10 está objetivamente direcionada ao homem trabalhador, parte principal no
processo produtivo e organizacional do trabalho, fornecendo ferramentas, instrumentos e
subsídios amplos e absolutamente claros, regulamentando o emprego das boas técnicas
nas instalações e serviços com eletricidade e em suas proximidades de forma a garantir a
preservação da vida e à manutenção de ambientes de trabalho seguros e saudáveis, mas,
principalmente, moderna e alinhada aos conceitos internacionais de prevenção de
acidentes, se constitui num importantíssimo instrumento de gestão e de responsabilidade
em segurança e saúde no trabalho com amplo alcance a todos os ambientes de trabalho,
desde a construção civil às atividades comerciais, industriais, rurais ou até mesmo as
domésticas, onde houver envolvimento direto ou indireto com a energia elétrica. Temos de
reconhecer que a energia elétrica é indispensável à sobrevivência da espécie humana, é
a forma mais versátil e conveniente de energia, passando a ser recurso indispensável e
estratégico ao desenvolvimento da Nação estando presente a, praticamente, todas as
atividades da vida moderna, mas por outro lado representa risco significativo à vida,
devendo ser permanentemente controlado para que não ofereça perigo.
Essa importantíssima e fundamental ferramenta tem foco na gestão e nas
responsabilidades dos empregadores quanto à segurança e saúde com instalações e
serviços com energia elétrica. Dessa forma, ela impõe o estabelecimento e a manutenção
de um sistema de gestão de saúde e segurança no trabalho, destinado a eliminar ou
minimizar os riscos aos quais os trabalhadores possam estar expostos em suas atividades,
promovendo a melhoria contínua na segurança e saúde dos trabalhadores e,
27
consequentemente, no desempenho nos negócios, de forma a estabelecer uma imagem

responsável perante o mercado e construir uma sociedade mais justa.
Por outro lado a NR10 dispõe no item “10.2.2” - As medidas de controle adotadas
devem integrar-se às demais iniciativas da empresa, no âmbito da preservação da
segurança, da saúde e do meio ambiente do trabalho.
Essa disposição implica na obrigação em coordenar o gerenciamento da organização
para que haja integração e sinergia nos diversos sistemas de gestão implantados, quer
sejam de qualidade, de saúde, de meio ambiente e de segurança no trabalho.
Figura 2.2. Elementos de um sistema bem sucedido de gestão de saúde e segurança.
28
Figura 2.3. Sistema de Gestão (OHSAS-18001).
Ela também altera o conceito de responsabilidade para atendimento à Norma.

Sabemos que “Todos estão sujeitos a apuração de responsabilidade civil e criminal” face
a riscos, danos ou acidentes.
Parece o óbvio, mas na prática ainda observamos situações de riscos incrivelmente
mal gerenciados, o que justificou a introdução na NR10, de um item específico sobre
responsabilidades.
2.5.1. RESPONSABILIDADES QUANTO AO CUMPRIMENTO DA NR 10

As responsabilidades quanto ao cumprimento desta NR são solidárias aos
contratantes e contratados envolvidos.
Sempre que uma ou mais empresas, individuais ou coletivas e com personalidades
jurídicas próprias, estiverem sob o comando ou controle ou ainda, prestarem serviços sob
administração ou contrato a outra empresa, serão, para efeito de aplicação das Normas
Regulamentadoras, solidariamente responsáveis a empresa principal, ou contratante, e as
demais empresas subordinadas, contratadas. São equiparados a empresa os profissionais
liberais, os trabalhadores autônomos e avulsos.
O conceito de responsabilidade solidária fundamenta-se na culpa “in eligendo”,
proveniente da falta de cautela ou previdência na seleção ou escolha de profissional,
pessoa ou empresa a quem confia a execução de um ato ou serviço. Por exemplo, designar
ou manter empregado não legalmente habilitado ou sem as capacidades ou aptidões
requeridas.
Ou ainda, fundamenta-se na culpa “in vigilando”, aquela ocasionada pela falta de
diligência, atenção, vigilância, fiscalização ou quaisquer outros atos de supervisão do
tomador do serviço, no cumprimento do dever, para evitar prejuízo a alguém.
29
2.5.2. RESPONSABILIDADE DOS CONTRATANTES

É de responsabilidade dos contratantes manter os trabalhadores informados sobre
os riscos a que estão expostos, instruindo-os quanto aos procedimentos e medidas de
controle a serem adotados contra os riscos elétricos.
Determina o dever de informar dos contratantes (tomador de mão de obra) e, em
contrapartida, garantir o direito de informação e do saber do trabalhador, sobre os riscos e
possíveis perigos à segurança e à saúde, elétricos e não elétricos, a que serão expostos
no desenvolvimento das atividades contratadas ou designadas. O direito de saber está
preconizado na Convenção 161 da OIT, ratificada com o Decreto 127 de 22/05/1991.
2.5.2.1. Cabe aos trabalhadores:

 Zelar pela sua segurança e saúde e a de outras pessoas que possam ser
afetadas por suas ações ou omissões no trabalho;
 Os autorizados a trabalhar com instalações elétricas devem ter atenção em suas
ações ou omissões que impliquem em negligência, imprudência ou imperícia,
zelando tanto pela sua segurança e saúde como pela de outras pessoas que
possam ser afetadas, podendo ter de responder civil e criminalmente.
 Responsabilizar-se junto com a empresa pelo cumprimento das disposições
legais e regulamentares, inclusive quanto aos procedimentos internos de
segurança e saúde;
 É um compromisso legalmente obrigatório que integra os trabalhadores e os
empregadores no sentido de se responsabilizarem solidariamente por cumprir as
normas e regulamentos estabelecidos, elaborar e manter os procedimentos,
planos e demais medidas internas de segurança e saúde.
 Comunicar, de imediato, ao responsável pela execução do serviço as situações
que considerar de risco para sua segurança e saúde e a de outras pessoas.
 O ato de comunicar de imediato ao responsável pelos serviços, além de
responsabilizar e envolver o superior, promove a análise da realidade existente,
possibilitando orientações e esclarecimento de dúvidas e pontos controversos.
Devemos lembrar que esta alínea está intimamente ligada e consiste base
fundamental ao direito de recusa, subitem 10.14.1, desta Norma.
A Norma 10 apresenta grandes impactos e inovadoras melhorias, que muito

contribuirão para o trabalho seguro envolvendo as mais diversas atividades e ambientes
de trabalho, desde a construção civil, às atividades comerciais, às industriais, rurais,
serviços ou até mesmo nas atividades domésticas, onde o “TRABALHADOR” tiver
envolvimento direto ou indireto em instalações ou serviços com a energia elétrica e, até
mesmo, com conceito ampliado de proteção aos trabalhos realizados nas proximidades
dessas, cujos principais itens passamos a destacar:
30
I - Objetivo e campo de aplicação da Norma: Garante a segurança dos trabalhadores,

que direta ou indiretamente interagem em instalações elétricas e serviços com eletricidade,
bem como todos e quaisquer serviços realizados nas suas proximidades. Fica claro que o
alcance da proposta atinge inclusive os trabalhadores e ambientes nas áreas
circunvizinhas sujeitas às influências das instalações elétricas que lhes são próximas, tais
como: trabalhadores nas instalações telefônicas e TV a Cabo instaladas em posteação de
distribuição elétrica, profissionais de manutenção em geral, etc.
II – Análise de risco: Estabelece que as intervenções em instalações elétricas, ou

seja, as ações que implicam em interferência física nas instalações elétricas,
representadas pelas tarefas de trabalho necessárias ao desenvolvimento dos serviços, as
medidas de controle adotadas sejam precedidas da aplicação de técnicas de análise de
risco.
Análise de risco é um método sistemático de exame e avaliação de todas as etapas
e elementos de um determinado trabalho para desenvolver e racionalizar toda a sequência
de operações que o trabalhador executa; identificar os riscos potenciais de acidentes
físicos e materiais; identificar e corrigir problemas operacionais e implementar a maneira
correta para execução de cada etapa do trabalho com segurança. É, portanto, uma
ferramenta de exame crítico da atividade ou situação, com grande utilidade para a
identificação e antecipação dos eventos indesejáveis e acidentes possíveis de ocorrência,
possibilitando a adoção de medidas preventivas de segurança e de saúde do trabalhador,
do usuário e de terceiros, do meio ambiente e até mesmo evitar danos aos equipamentos
e interrupção dos processos produtivos.
Entenda-se risco como a capacidade de uma grandeza com potencial para causar
lesões ou danos à saúde e a segurança das pessoas (glossário).
A análise de risco não pode prescindir de metodologia científica de avaliação e
procedimentos conhecidos, divulgados e praticados na organização e, principalmente,
aceitos pelo poder público, órgãos e entidades técnicas.
As principais metodologias técnicas utilizadas no desenvolvimento de “análise de
risco” são:
 Análise Preliminar de Risco – APR;

 Análise de modos de falha e efeitos – FMEA (AMFE);
 Hazard and Operability Studies – HAZOP;
 Análise de Risco da Tarefa – ART;
 Análise Preliminar de Perigo – APP, dentre outras.
III - Documentação nos serviços e instalações elétricas: O diagrama unifilar é o documento

de importância capital para execução de uma instalação elétrica, constituindo-se em
memória para a sua organização e entendimento e, portanto, tornou-se obrigatório na
NR10 e deve compor o prontuário.
31
Figura 2.4. Diagrama Unifilar.
A documentação das instalações elétricas é habitualmente uma incógnita nos

estabelecimentos e edificações e as suas obrigações, especificações e limitações
raramente são acessadas pelo trabalhador, devendo, doravante, ser organizada em um
prontuário, criada e mantida pelo empregador ou por pessoa formalmente designada pela
empresa, permanecendo à disposição dos trabalhadores envolvidos com instalações e
serviços em eletricidade, devendo ser revisado e atualizado periodicamente.
Ao regulamentar a obrigatoriedade de documentar a instalação elétrica promove-se
a oportunidade de, a qualquer tempo, ela ser avaliada tecnicamente e suas características
atestadas mediante a documentação que facilitará informações, estudo e pesquisas aos
trabalhadores, ações de gestão de segurança e a auditoria fiscalizadora com base em
documentação técnica responsável. O que se pretendeu com essa exigência foi a criação
de uma memória da organização e da gestão quanto a:
 Esquemas elétricos das instalações contendo a compatibilidade entre

componentes funcionais e de segurança e entre estes e as influências ambientais
a que estão sujeitos; os sistemas de aterramento como medida de proteção
contra contatos indiretos e ainda especificações dos demais dispositivos de
proteção, incluindo-se as dos circuitos quanto a sobrecorrentes, sobretensões,
contatos diretos, contatos indiretos, queimaduras, incêndios;
 Inspeções periódicas nas instalações elétricas incluindo as medidas corretivas e
preventivas de controle de riscos e os respectivos cronogramas de adequação;
 Descrição e organização de conjunto de procedimentos e instruções técnicas e
administrativas de segurança e saúde, implantadas e relacionadas a esta NR e
descrição das medidas de controle existentes;
 Inspeções e medições do sistema de proteção contra descargas atmosféricas;
 Desenvolvimento de especificações dos equipamentos de proteção coletiva e
individual e de ferramental aplicáveis, conforme determina esta NR;
32
 Realização do controle da documentação comprobatória da qualificação,

habilitação, capacitação, autorização dos trabalhadores e dos treinamentos
realizados;
 Responsabilização quanto às certificações de materiais e equipamentos
utilizados em áreas classificadas (com potencial de criar atmosferas inflamáveis
e explosivas).
Essa exigência é crescente em função do porte e dos riscos envolvidos, dividindo-se

os estabelecimentos em categorias. Os que possuem potência instalada inferior a 75 kW;
os com potência instalada igual ou superior a 75 kW e os que operem em instalações ou
equipamentos integrantes de sistemas elétricos de potência.
IV. Projetos: É natural que as novas instalações elétricas sejam precedidas de um

planejamento ideal, “o projeto”, e nele sejam previstos, doravante, todos os dispositivos de
segurança necessários considerando também os procedimentos de trabalho. Dentre estes,
destacamos alguns.
Nas instalações devem, segundo a proposta da Norma, ser aplicados dispositivos de
seccionamento de ação simultânea a montante dos pontos de intervenção e que permitam
a aplicação de travamentos. Ação simultânea, é a forma de garantir a abertura de todos os
condutores do circuito simultaneamente.
Aplicação de dispositivos de travamento, que significa estabelecer a obrigatoriedade
de que os dispositivos de seccionamento tenham previsão para a aplicação de travas
mecânicas ou de outra natureza, que impeçam a religação inadvertida do circuito.
É também prevista a obrigatoriedade de planejar e especificar o esquema de
aterramento elétrico escolhido.
O projeto deve ainda prever que todos os dispositivos de manobra possuam
indicação das posições de “ligado e desligado”; as precauções aplicáveis face às
influências ambientais; os princípios funcionais dos elementos de proteção e a descrição
de sua compatibilidade com os demais elementos da instalação. Assim sendo, os projetos
deverão dispor doravante, de:
 Previsão de dispositivos que permitam travamento;

 Planejamento de espaçamento e distanciamento seguros;
 Previsão da necessidade de “aterramento elétrico”;
 Indicação da posição “liga - desliga” de dispositivos de manobra;
 Planejamento de prevenção contra as influências ambientais;
 Previsão de disposições contra incêndios e explosões;
 Descrição do princípio funcional dos elementos de proteção destinados à
segurança das pessoas;
 Descrição da compatibilidade dos dispositivos de proteção.
33
Figura 2.5. Travamento e Sinalização.
V - Instalações elétricas desenergizadas: A Norma estabelece a obrigatoriedade de

se adotar “prioritariamente” a medida de segurança maior, ou seja, desenergização da
instalação. Isso implica em se estabelecer critérios bem definidos para que uma instalação
seja considerada desenergizada. Mediante um procedimento padronizado, com a
aplicação de sistemas de travamento das fontes, de sinalização, de medição do ponto de
intervenção, de aterramento e equipotencialização elétrico, de isolamento das
circunvizinhanças da operação. O texto explicita a permanência do estado de
desenergização da instalação elétrica durante as intervenções, e com isso elimina-se o
antigo entendimento de que uma instalação pudesse vir a ser energizada acidentalmente.
Com os critérios estabelecidos, no texto, fica assegurada garantidamente a ausência de
energia elétrica no ponto de realização do serviço durante o tempo de intervenção,
procedimento de suma importância para todos os trabalhadores com energia elétrica.
Figura 2.7. Cartão de Identificação.
34
O impedimento consiste no estabelecimento de condições que impeçam,

garantidamente, a reversão indesejada do seccionamento efetuado, visando assegurar ao
trabalhador, e somente a ele, o controle sobre aquele seccionamento. Na prática consta
da aplicação de travamentos mecânicos, por meio de fechaduras, cadeados e dispositivos
auxiliares de travamento ou da utilização de sistemas informatizados equivalentes.
VI- Instalações elétricas energizadas: Estudada e definida a não possibilidade de

adoção da “desenergização”, então dever-se-á adotar outras medidas de controle dos
riscos para a segurança dos trabalhadores, tais como, a aplicação de tensão de segurança,
seccionamento automático de alimentação, etc.
Destacam-se, também, para a realização de serviços com instalações elétricas
energizadas, a exigência de “autorização” do trabalhador, de responsabilidade dos
contratantes, específica para realização desse tipo de trabalho e a habilitação dos
profissionais ou capacitação das pessoas que vierem a ser autorizadas para tais
atividades.
É apresentado, a seguir, um pictograma para auxílio no entendimento do processo
necessário à autorização.
35
Figura 2.8. Condições para Autorização de Trabalhadores Proposta da NR 10.
Estabelece distanciamentos mínimos de segurança, através da criação de “área de

risco”, “área controlada” e “área livre”, determinados em função da tensão (voltagem)
existente no ponto de trabalho, permitindo a delimitação espacial da presença de risco e
com ela estabelecer acessos restritos aos trabalhadores “autorizados” mediante
procedimentos de controle, assim como delimita as áreas livres.
36
Figura 2.9. Áreas Restritivas.
Estabelece, ainda que as atividades com instalações envolvendo alta tensão ou com
equipamentos integrantes do Sistema Elétrico de Potência, não podem ser realizadas
individualmente sendo que o grupo de trabalho deve possuir um responsável e
equipamentos que permitam permanente comunicação com o comando e todos os
membros da equipe envolvida com os serviços.
A existência de procedimentos contendo instruções de segurança no trabalho, a
existência de ordens de serviços específicas, etc...
VII – Procedimentos: O texto da Norma indica a necessidade de que os

procedimentos operacionais e procedimentos de segurança devem se fundir num só, num
procedimento que indique além do “como fazer” também qual a maneira segura de realizar
as tarefas, com as etapas e recursos prevendo, passo a passo, a segurança do trabalhador
em cada ação e em cada fase da atividade laboral.
VIII - Treinamento: Determina, ainda, que o trabalhador deve ser instruído e aprovado
em treinamento específico de segurança para as atividades envolvendo energia elétrica ou
trabalho nas proximidades de instalações elétricas, de acordo com o currículo e carga
horária mínima constante do anexo orientativo da Norma Regulamentadora NR. 10,
compreendendo um treinamento básico com carga de 40 horas aula, comum para todos,
e outro complementar, também com carga de 40 horas aula, para aqueles envolvidos com
37
trabalhos no Sistema Elétrico de Potência (Geração Transmissão e Distribuição de Energia

Elétrica). Considerando a dinâmica e o desenvolvimento e aprimoramento técnico de
instalações, equipamentos e processos, o treinamento de segurança deverá se repetir a
cada dois anos, devendo, no entanto, ser abreviado, caso ocorra mudança de função, que
altere as atividades, abrangência, local de trabalho ou mudanças profundas nas
instalações e finalmente a mudança de empresa, o que naturalmente deverá ser objeto de
nova formalização de autorização. Também é considerado motivo para reciclagem, o
afastamento das atividades habituais por período superior a 90 dias.
Com caráter complementar ao treinamento acima referido, especial atenção deverá
ser dada aos trabalhos em áreas classificadas, que por sua natureza exigem
obrigatoriamente o treinamento específico de trabalhadores nesse tipo de ambiente.
Interdição ou embargo: conforme prescrito na NR-3, na ocorrência de grave e

iminente risco aos trabalhadores.
Figura 2.10. Evitar ocorrência de grave e iminente risco aos trabalhadores.
Na ocorrência de condição de trabalho com instalações e serviços elétricos, que

implique em grave e iminente risco para os trabalhadores, o Delegado Regional do
Trabalho, deverá adotar procedimentos de fiscalização com o embargo ou interdição,
mediante laudo técnico emitido por Auditor Fiscal do Trabalho.
Interdição - Paralisação total ou parcial do estabelecimento, da frente de trabalho, do
setor de serviço, da máquina ou equipamento.
Embargo - Paralisação total ou parcial da obra de instalação elétrica (construção,
montagem, instalação, manutenção e reforma).
38
Sinalização de Segurança
Adoção de sinalização de segurança

destinada à advertência e a identificação,
conforme a NR-26, para:
 Identificação de circuitos
elétricos;
 Travamentos e bloqueios;
 Proibição de acesso;
 Delimitações de áreas;
 Sinalização de áreas de
circulação, de vias públicas, de
veículos e de movimentação de
cargas.
Figura 2.11. Sinalização de Segurança.
Ainda registramos que a Nova NR-10 aborda também:
 As vestimentas de trabalho para os trabalhadores autorizados devem contemplar

a proteção contra condutibilidade, inflamabilidade e eletromagnetismo. Toda
documentação da NR 10 deve estar permanentemente à disposição dos
trabalhadores e autoridades. O direito de recusa é explicitado quando de
evidências de riscos graves e iminentes para a segurança do trabalhador
(Convenção 155 da OIT – Decreto 1.254 de 10/09/1994);
 Metodologias para as emergências e resgates de acidentados.
Registre-se que as não conformidades e irregularidades promovem as autuações

lavradas pelo Ministério do Trabalho e Emprego, com multas de valores variáveis em
função da gravidade e do número de trabalhadores do estabelecimento, lavradas por cada
item irregular. Poderá, também, ocorrer o EMBARGO E INTERDIÇÃO.
Lembramos ainda que em sendo uma Legislação deverá instruir as decisões judiciais
quanto à culpa, no caso do código penal e indenizações de reparação do dano, no caso do
código civil.
Dessa forma, entendemos muito oportuna a atualização da Norma NR -10, i esperada

por toda a sociedade e amplamente aceita e implantada por todos os setores e atividades
econômicas, sendo certo que muito contribuirá para a construção de ambientes de trabalho
que preservem a vida e a saúde dos trabalhadores mediante um efetivo controle dos riscos
elétricos e uma significativa redução no nível acidentário no país.
2.6. NBR 5410 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS DE BAIXA TENSÃO

Esta NBR (Norma Brasileira Registrada da ABNT – Associação Brasileira de Normas
Técnicas) é a de maior interesse para esta disciplina e, portanto, será discutida com
detalhes.
39
2.6.1. OBJETIVO
A Norma fixa as condições a que devem satisfazer as instalações elétricas estabelecidas,
a fim de garantir seu funcionamento adequado, a segurança de pessoas e animais
domésticos e a conservação dos bens.
2.6.2. APLICAÇÃO DA NORMA

Aplica-se às instalações elétricas alimentadas por tensão nominal igual ou inferior a
1 000 V em corrente alternada, com frequências inferiores a 400 Hz, ou a 1 500 V em
corrente contínua. Sua aplicação é considerada, a partir da origem da instalação, em:
a) Edificações residenciais;
b) Edificações comerciais;
c) Estabelecimentos de uso público;
d) Estabelecimentos industriais;
e) Estabelecimentos agropecuários e hortigranjeiros;
f) Edificações pré-fabricadas;
g) Reboques de acampamento (trailers), locais de acampamento (campings),
marinas e instalações análogas;
h) Canteiros de obra, feiras, exposições e outras instalações temporárias.
A Norma também se aplica a:

 Instalações novas e a reformas em instalações existentes;
 Linhas elétricas fixas de sinal (circuitos de telecomunicação, comunicação de
dados, informática, controle, automação, etc.). A aplicação às linhas de sinal
limita-se à prevenção dos riscos devido às influências mútuas entre essas linhas
e as demais linhas elétricas da instalação, sob o ponto de vista da segurança
contra choques elétricos, incêndios e efeitos térmicos e sob o ponto vista da
compatibilidade eletromagnética, por exemplo a separação das linhas de sinal
das outras linhas elétricas;
 Aterramento;
 Seleção e instalação da fiação e dos componentes fixos.
A norma não se aplica a:

 Instalações de tração elétrica;
 Instalações elétricas de veículos automotores;
 Instalações elétricas de embarcações e aeronaves;
 Equipamentos para supressão de perturbações radioelétricas, na medida em que
eles não comprometam a segurança das instalações;
 Instalações de iluminação pública;
 Redes públicas de distribuição de energia elétrica;
 Instalações de proteção contra quedas diretas de raios; no entanto, esta Norma
considera as consequências dos fenômenos atmosféricos sobre as instalações
(por exemplo, escolha de dispositivos de proteção contra sobretensões);
 Instalações em minas;
 Instalações de cercas eletrificadas (ver IEC 60335-2-76).
40
A aplicação da Norma não dispensa o respeito aos regulamentos de órgãos públicos

aos quais a instalação deva satisfazer.
2.6.3. PROTEÇÃO CONTRA CHOQUES ELÉTRICOS

Este item será abordado com detalhes em capítulo específico.
2.6.4. PROTEÇÃO CONTRA SOBRECORRENTES

2.6.5. PROTEÇÃO CONTRA SOBRETENSÕES

2.6.6. SECCIONAMENTO E COMANDO

2.6.6.1. Dispositivos de parada de emergência
Se for necessário, em caso de perigo, desenergizar um circuito, deve ser instalado
um dispositivo de parada de emergência, facilmente identificável e rapidamente
manobrável.
2.6.6.2. Dispositivos de seccionamento

Devem ser previstos dispositivos para permitir o seccionamento da instalação
elétrica, dos circuitos ou dos equipamentos individuais, para manutenção, verificação,
localização de defeitos e reparos.
2.6.6.3. Independência da instalação elétrica

A instalação elétrica deve ser disposta de modo a excluir qualquer influência danosa
entre a instalação elétrica e as instalações não elétricas da edificação.
2.6.6.4. Acessibilidade dos componentes

Os componentes da instalação elétrica devem ser dispostos de modo a permitir:
a) Espaço suficiente para a instalação inicial e eventual substituição posterior dos

componentes individuais; e
b) Acessibilidade para fins de serviço, verificação, manutenção e reparos.
41
2.6.7. CONDIÇÕES DE ALIMENTAÇÃO

As características dos componentes devem ser adequadas às condições de
alimentação da instalação elétrica na qual sejam utilizados. Em particular, a tensão nominal
de um componente deve ser igual ou superior à tensão sob a qual o componente é
alimentado.
2.6.8. CONDIÇÕES DE INSTALAÇÃO

Qualquer componente deve possuir, por construção, características adequadas ao
local onde é instalado, que lhe permitam suportar as solicitações a que possa ser
submetido. Se, no entanto, um componente não apresentar, por construção, as
características adequadas, ele poderá ser utilizado sempre que provido de uma proteção
complementar apropriada, quando da execução da instalação. O projeto, a execução e a
manutenção das instalações elétricas só devem ser confiados a pessoas habilitadas a
conceber e executar os trabalhos em conformidade com a Norma.
2.6.9. DETERMINAÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS GERAIS

2.6.9.1. Regra geral
Devem ser determinadas as seguintes características da instalação, consideradas na
escolha das medidas de proteção para garantir a segurança e na seleção e instalação dos
componentes, em conformidade com o indicado a seguir:
2.6.9.2. Alimentação e estrutura

2.6.9.3. Potência de alimentação
2.6.9.4. Generalidades
A determinação da potência de alimentação é essencial para a concepção
econômica e segura de uma instalação nos limites adequados de temperatura e de queda
de tensão. Na determinação da potência de alimentação de uma instalação ou de parte de
uma instalação, devem-se prever os equipamentos de utilização a serem instalados, com
suas respectivas potências nominais e, após isso, considerar as possibilidades de não
simultaneidade de funcionamento destes equipamentos, bem como capacidade de reserva
para futuras ampliações.
42
2.6.9.5. Previsão de carga

A previsão de carga de uma instalação deve ser feita obedecendo-se às prescrições
citadas a seguir:
 A carga a considerar para um equipamento de utilização é a sua potência nominal

absorvida, dada pelo fabricante ou calculada a partir da tensão nominal, da
corrente nominal e do fator de potência;
 Nos casos em que for dada a potência nominal fornecida pelo equipamento
(potência de saída), e não a absorvida, devem ser considerados o rendimento e
o fator de potência.
 As cargas de iluminação devem ser determinadas como resultado da aplicação
da NBR ISO/CIE 8995 – Iluminação de ambientes de trabalho;
 Para os aparelhos fixos de iluminação a descarga, a potência nominal a ser
considerada deverá incluir a potência das lâmpadas, as perdas e o fator de
potência dos equipamentos auxiliares;
 Tomadas de uso geral: - em banheiros, cozinhas, copas, copas-cozinhas, áreas
de serviço, lavanderias e locais análogos, no mínimo 600 VA por tomada, até três
tomadas, e 100 VA, por tomada, para as excedentes, - nos demais cômodos ou
dependências, no mínimo 100 VA por tomada.
 Tomadas de uso específico: às tomadas de uso específico deve ser atribuída
uma potência igual à potência nominal do equipamento a ser alimentado;
2.6.10. ESQUEMAS DE ATERRAMENTO

Este item será abordado com mais detalhes no Capítulo 4.

SEGURANÇA E SISTEMAS DE ALIMENTAÇÃO DE RESERVA
Quando for imposta a necessidade de instalações de segurança por autoridades
responsáveis pela proteção contra incêndio ou devido a prescrições relativas à fuga dos
locais em caso de emergência, ou ainda quando forem especificadas, pelo projetista,
alimentações de reserva, as características das alimentações para instalações de
segurança ou de reserva devem ser determinadas separadamente.
Essas alimentações devem possuir capacidade, confiabilidade e disponibilidade
adequadas ao funcionamento especificado.
43
2.6.12. DIVISÃO DAS INSTALAÇÕES

Qualquer instalação deve ser dividida, de acordo com as necessidades, em vários
circuitos, devendo cada circuito ser concebido de forma a poder ser seccionado sem risco
de realimentação inadvertida, através de outro circuito. Qualquer instalação deve ser
dividida em tantos circuitos quantos forem necessários, de forma a proporcionar facilidade
de inspeção, ensaios e manutenção, bem como evitar que, por ocasião de um defeito em
um circuito, toda uma área fique desprovida de alimentação Circuitos de distribuição
distintos devem ser previstos para partes das instalações que necessitem de controle
específico, de tal forma que estes circuitos não sejam afetados pelas falhas de outros
circuitos.
Em função da ocupação do local e da distribuição de circuitos efetuada, deve-se
prever a possibilidade de ampliações futuras, com a utilização de circuitos terminais. Tal
necessidade, deverá se refletir, ainda, na taxa de ocupação dos condutos elétricos e
quadros de distribuição.
Os circuitos terminais devem ser individualizados pela função dos equipamentos de
utilização que alimentam. Em particular, devem ser previstos circuitos terminais distintos
para iluminação e tomadas de corrente.
Quando houver alimentação a partir de vários sistemas (subestação, gerador, etc.),
o conjunto de circuitos alimentados por cada sistema constitui uma instalação. Cada uma
delas deve ser claramente diferenciada das outras, observando-se que:
 Um quadro de distribuição só deve possuir componentes pertencentes a uma

única instalação, com exceção de circuitos de sinalização e comando e de
conjuntos de manobra especialmente projetados para efetuar o intercâmbio das
fontes de alimentação;
 Os condutos fechados só devem conter condutores de uma única instalação;
 Nos condutos abertos, bem como nas linhas constituídas por cabos fixados
diretamente em paredes ou tetos, podem ser instalados condutores de
instalações diferentes, desde que adequadamente identificados.
2.6.13. CLASSIFICAÇÃO DAS INFLUÊNCIAS EXTERNAS

A Norma apresenta uma classificação e uma codificação das influências externas
que devem ser consideradas na concepção e na execução das instalações elétricas.
Cada condição de influência externa é designada por um código que compreende
sempre um grupo de duas letras maiúsculas e um número, como descrito a seguir:
a) a primeira letra indica a categoria geral da influência externa:
A = meio ambiente;
B = utilização;
C = construção das edificações;
b) a segunda letra (A, B, C,...) indica a natureza da influência externa;

c) o número (1, 2, 3,...) indica a classe de cada influência externa.
44
2.6.13.1. Classificação - Meio ambiente.

 Temperatura ambiente (tabela – vide Norma)
 Presença de água (tabela – vide Norma).
 Presença de corpos sólidos (tabela – vide Norma).
 Presença de substâncias corrosivas ou poluentes (tabela – vide Norma).
 Solicitações mecânicas (tabela – vide Norma).
 Presença de flora e mofo (tabela – vide Norma).
 Presença de fauna (tabela – vide Norma).
 Influências eletromagnéticas, eletrostáticas ou ionizantes (tabela – vide Norma).
 Radiações solares (tabela – vide Norma).
 Raios (tabela – vide Norma).
 Temperatura ambiente (tabela – vide Norma).
2.6.13.2. Classificação - Utilizações
2.6.13.2.1. Competência das pessoas
A Tabela 2.1. Apresenta o Código de Classificação da competência das pessoas.
Tabela 2.1. Código de Classificação da competência das pessoas.
Código Classificação Características Aplicações e

exemplos
BA1 Comuns Pessoas inadvertidas -
BA2 Crianças Crianças que se encontram nos Crianças de pouca idade
locais que lhes são destinados. em coletividade, por
exemplo, em creches.
BA3 Incapacitados Pessoas que não dispõem de Asilos, hospícios,
completa capacidade física ou hospitais.
intelectual (velhos, doentes).
BA4 Advertidas Pessoas suficientemente Locais de serviço
informadas ou pessoas elétrico.
qualificadas de modo a lhes
permitir evitar os perigos que a
eletricidade pode apresentar
(pessoal de manutenção e/ou
operação).
BA5 Qualificadas Pessoas que têm conhecimentos Locais de serviço
técnicos ou experiência suficiente elétrico fechados.
para lhes permitir evitar os perigos
que a eletricidade pode apresentar
(engenheiros e técnicos)
(Tabela 18 da NBR-5410/2004)
45
2.6.13.2.2. Resistência elétrica do corpo humano
Tabela 2.2. Reprodução da Tabela referente à condição das pessoas em função da

umidade – condutibilidade (NBR 5410).
Código Classificação Características Aplicações e exemplos
Circunstâncias nas quais a pele está seca
BB1 Elevada Condições secas
(nenhuma umidade, inclusive suor);
Passagem da corrente elétrica de uma
mão à outra ou de uma mão a um pé, com
Condições
BB2 Normal a pele úmida (suor) e a superfície de
úmidas
contato sendo significativa (por exemplo,
um elemento está seguro dentro da mão);
Passagem da corrente elétrica entre as
duas mãos e os dois pés, estando as
Condições
BB3 Fraca pessoas com os pés molhados ao ponto
molhadas
de se poder desprezar a resistência da
pele e dos pés;
Condições Pessoas imersas na água, por exemplo,
BB4 Muito fraca
imersas em banheiras e piscina.
Tabela 2.3. Classificação das tensões (NBR 5410).
2.6.13.2.3. Contatos das pessoas com o potencial local (tabela – vide Norma).
2.6.13.2.4. Condições de fuga das pessoas em emergências (tabela – vide

Norma).
46
2.6.13.2.5. Natureza das matérias processadas ou armazenadas
A Tabela 2.4 apresenta a classificação da natureza das matérias processadas ou

armazenadas.
Tabela 2.4. Classificação da natureza das matérias processadas ou armazenadas.
Código Classificação Características Aplicações e exemplos

BE1 Riscos - -
desprezíveis
BE2 Riscos de Presença, processamento, Locais que processem ou
incêndio fabricação ou armazenamento armazenem: papel a granel, feno,
de matérias inflamáveis, palha, farinha, açúcar, aparas,
inclusive a presença de pós. lascas ou gravetos de madeira,
fibras de algodão ou lã,
hidrocarbonetos, matérias
plásticas, etc.
BE3 Riscos de Presença, tratamento ou Refinarias e locais de
explosão armazenamento de matérias armazenamento de
explosivas ou que tenham hidrocarbonetos
ponto de fulgor baixo, inclusive
a presença de pós explosivos.
BE4 Riscos de Presença de alimentos, Indústrias alimentícias, grandes
contaminação produtos farmacêuticos e cozinhas. Certas precauções
produtos análogos sem podem ser necessárias para
proteção. evitar que, em caso de defeito, os
produtos tratados sejam
contaminados pelos materiais
elétricos, por exemplo, estilhaços
de lâmpadas.
(Tabela 22 da NBR 5410/2004)
2.6.13.3. Classificação - Construções

2.6.13.3.1. Construção das edificações (tabela – vide Norma).
2.6.13.3.2. Materiais de construção (tabela – vide Norma).
2.6.13.3.3. Estrutura das edificações (tabela – vide Norma).
47
2.6.14. COMPATIBILIDADE
Devem ser tomadas medidas apropriadas quando as características de componentes
da instalação puderem ser susceptíveis de produzir efeitos prejudiciais em outros
componentes ou a outros serviços, ou puderem prejudicar o funcionamento normal da fonte
de alimentação. Essas características referem-se principalmente a:
a) Sobretensões transitórias;
b) Variações rápidas de potência;
c) Correntes de partida;
d) Correntes harmônicas;
e) Componentes contínuas;
f) Oscilações de alta frequência;
g) Correntes de fuga;
h) Necessidade de aterramentos complementares;
i) Possibilidade de fornecimento de corrente à rede de alimentação.
2.6.15. MANUTENÇÃO
Deve-se estimar a frequência e a qualidade de manutenção da instalação, tendo em
conta a durabilidade prevista.
a) Toda verificação periódica, ensaio, manutenção e reparo necessários possam ser

realizados de maneira fácil e segura;
b) A eficácia das medidas de proteção para segurança esteja garantida;
c) A confiabilidade dos componentes, que permitem o funcionamento da instalação,
seja apropriada à durabilidade prevista.

SEGURANÇA
A necessidade de sistema de alimentação elétrica para serviços de segurança e sua
natureza devem ser definidas pelas autoridades competentes locais, cujas prescrições
devem ser observadas.
Podem ser utilizadas as seguintes fontes para sistema de alimentação elétrica para
serviços de segurança:
a) Baterias;
b) Geradores independentes da alimentação normal;
c) Ramais separados da rede de distribuição, efetivamente independentes da
alimentação normal.
2.6.17. INSTALAÇÕES TEMPORÁRIAS

Qualquer instalação de reparos, de trabalhos ou semi-permanente deve ser protegida
em sua origem contra sobrecorrentes.
As instalações temporárias não devem impedir nem dificultar a circulação de
pessoas. No caso de utilização de extensões, todas as precauções devem ser tomadas a
fim de evitar que tomadas e plugues possam ser separados inadvertidamente.
48
2.6.17.1. Instalações semi-permanentes

Se as instalações semi-permanentes forem renovadas periodicamente, elas devem
ser integralmente desmontadas entre cada período de utilização. Por outro lado, os
dispositivos de proteção e de comando dessas instalações devem ser colocados em
quadros fixos.
2.6.18. PROTEÇÃO PARA GARANTIR SEGURANÇA

Este item será apresentado nos Capítulos 4 e 6.
A Norma (NBR-5410) apresenta ainda vários outros tópicos de interesse, a saber:

 Seleção e instalação dos componentes (6) – Trata da especificação de materiais
e componentes de instalações elétricas.
 Verificação final (7)– Trata de inspeções e ensaios.
 Manutenção (8) – Trata de periodicidade e rotinas de manutenção elétrica.
 Requisitos para instalação em locais especiais (9)– Trata de especificação, de
garantia de segurança e outras medidas destinadas à aplicação em piscinas,
banheiras, chuveiros.
Quadro 2.1.
Em que situações as normas técnicas assumem o caráter de lei?
As Normas Técnicas Registradas – NBR, da Associação Brasileira de Normas
Técnicas – ABNT, tem o caráter especificatório, de padronização técnica,
destinadas à orientação geral, da mesma forma que outras normas técnicas.
Conquanto que a Norma Regulamentadora nº 10 - NR 10 do Ministério do Trabalho
e Emprego é parte da regulamentação da Consolidação das Leis do Trabalho –
CLT. Foi instituída pela Portaria 3.214 de 1978 e, portanto, tem a força de LEI, cujo
cumprimento é obrigatório a todos os empregadores e trabalhadores. Assim
sendo uma NBR pode ter a força de Lei quando citada no nas Normas
Regulamentadoras, Lei ou regulamentação oficial.
49
Nota 2.1.
As Normas Regulamentadoras do MTE são aplicáveis a toda e qualquer empresa,
em todos os ambientes de trabalho, abrangendo todos os trabalhadores?
As Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego são
parte da Consolidação das Leis do Trabalho – CLT e, portanto aplicáveis a todos
ambientes de trabalho e a todos os trabalhadores regidos por esta legislação. Há
exceções, como os funcionários estatutários do governo, a quem não se aplicam
as exigências da CLT.
Nota 2.2.
Quais as principais diferenças entre as NBRs da ABNT – Associação Brasileira de
Normas Técnicas e as NRs – do Ministério do Trabalho e Emprego? Quando aplicar as
Normas Técnicas Internacionais?
As Normas Regulamentadoras é uma LEI (Norma Legal) de cumprimento
compulsório com punibilidade, conquanto as NBRs da ABNT são normas técnicas,
que por serem registradas no INMETRO são oficiais, destinadas a orientações e
especificações técnicas. Assim as instalações elétricas e serviços com
eletricidade devem atender, preferencialmente, a especificações e requisitos
fixados nas normas técnicas.
50
Nas situações em que as normas técnicas nacionais inexistirem, forem
omissas ou insuficientes, é passível de aplicação as normas técnicas
internacionais relativas ao assunto.
Nota 2.3.
As Normas Regulamentadoras podem concorrer com Leis estabelecidas?
Não, pois as Normas Regulamentadoras se subordinam às Leis, não
podendo ser concorrentes ou antagônicas.
Quadro 2.2.
Sabe-se que a terceirização trouxe e traz muitos problemas para a SST.
Considerando a “responsabilidade solidária”, como essa questão está tratada na NR10
revisada?
A Norma 10 não se refere diretamente à questão da terceirização, contudo
ela regulamenta a relação entre contratantes e contratadas, envolvendo assim as
empresas, individuais ou coletivas, que prestarem serviços sob administração ou
contrato à outra empresa. Ela impõe que o cumprimento e aplicação da Norma
deverá ser “solidária” entre os responsáveis da empresa principal, ou contratante,
e as demais empresas subordinadas, contratadas. O conceito de responsabilidade
solidária fundamenta-se na culpa “in eligendo”, proveniente da falta de cautela ou
51
previdência na seleção ou escolha de profissional, pessoa ou empresa a quem
confia a execução de um ato ou serviço. Por exemplo, designar ou manter
empregado não legalmente habilitado ou sem as capacidades ou aptidões
requeridas. Ainda, fundamenta-se na culpa “in vigilando”, aquela ocasionada pela
falta de diligência, atenção, vigilância, fiscalização ou quaisquer outros atos de
supervisão do tomador do serviço, no cumprimento do dever, para evitar prejuízo
a alguém.
Nota 2.4.
Quais os passos da desenergização? A implantação da “desenergização” na
instalação elétrica, adotada corretamente, possibilita que quaisquer pessoas trabalhem
nelas?
A desenergização consiste em se adotar um procedimento que contemple os
passos:
I) seccionamento;
II) impedimento de reenergização;
III) constatação da ausência de tensão;
IV) instalação de aterramento temporário com equipotencialização dos
condutores dos circuitos;
52
V) proteção dos elementos energizados existentes na zona controlada (Anexo
I);
VI) instalação da sinalização de impedimento de reenergização.
Sim, a desenergização adotada corretamente possibilita o trabalho de
pessoas não advertidas em área de risco e controlada.
Nota 2.5.
O que são áreas classificadas? Há a necessidade de classificar as áreas com
atmosferas explosivas?
Área classificada é aquela com probabilidade da presença de atmosfera
explosiva, é tal que exige precauções para a construção, instalação e utilização de
equipamentos elétricos.
Sim, há necessidade de classificar as áreas com atmosferas explosivas.
53
2.7. TESTES
1. Assinale alternativa que indique corretamente as condições de instalação que uma
construção deve ter:
I - Qualquer componente deve possuir, por construção, características adequadas ao
local onde é instalado, que lhe permitam suportar as solicitações a que possa ser
submetido.
II - Se, no entanto, um componente não apresentar, por construção, as características
adequadas, ele poderá ser utilizado sempre que provido de uma proteção
complementar apropriada, quando da execução da instalação.
III - O projeto, a execução e a manutenção das instalações elétricas só devem ser
confiados a pessoas habilitadas a conceber e executar os trabalhos em conformidade
com a Norma.
a) Apenas a afirmativa II está correta.
b) Todas as afirmativas são falsas.
c) Todas as afirmativas são corretas.
d) Somente a afirmativa I está correta.
e) n.d.a.
2. Assinale a alternativa correta:

“Em função da ocupação do local e da distribuição de circuitos efetuada,
____________prever a possibilidade de ampliações futuras, com a utilização de
circuitos terminais. Tal necessidade, ___________se refletir, ainda, na taxa de
ocupação dos condutos elétricos e quadros de distribuição.”
a) deve-se / não deverá.
b) não deve-se / não deverá.
c) deve-se / deverá.
d) não deve-se / deverá.
e) n.d.a.
3. Assinale (V) verdadeiro ou (F) falso nas afirmativas abaixo:

“A previsão de carga de uma instalação deve ser feita obedecendo-se às prescrições
citadas a seguir.”
I. A carga a considerar para um equipamento de utilização é a sua potência nominal
absorvida, dada pelo fabricante ou calculada a partir da tensão nominal, da corrente
nominal e do fator de potência;
II. Nos casos em que for dada a potência nominal fornecida pelo equipamento
(potência de saída), e não a absorvida, devem ser considerados o rendimento e o
fator de potência.
III. As cargas de iluminação não devem ser determinadas como resultado da
aplicação da NBR ISO/CIE 8995 – Iluminação de ambientes de trabalho;
IV. Para os aparelhos fixos de iluminação a descarga, a potência nominal a ser
considerada não deverá incluir a potência das lâmpadas, as perdas e o fator de
potência dos equipamentos auxiliares;
V. Tomadas de uso geral: - em banheiros, cozinhas, copas, copas-cozinhas, áreas
de serviço, lavanderias e locais análogos, no mínimo 600 VA por tomada, até três
tomadas, e 100 VA, por tomada, para as excedentes, - nos demais cômodos ou
dependências, no mínimo 100 VA por tomada.
54
VI. Tomadas de uso específico: às tomadas de uso específico não deve ser atribuída
uma potência igual à potência nominal do equipamento a ser alimentado;
a) V, V, F, F, V, F
b) V, F, V, F, V, F
c) F, F, V, V, F, F
d) V, V, F, V, F, V
e) n.d.a.
4. Podem ser utilizadas as seguintes fontes para sistema de alimentação elétrica para
serviços de segurança:
a) Apenas baterias;
b) Geradores dependentes da alimentação normal;
c) Somente ramais separados da rede de distribuição, efetivamente independentes
da alimentação normal.
d) Alternativas a e b estão corretas.
e) n.d.a.
5. Assinale a alternativa correta.

As Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego são parte da
Consolidação das Leis do Trabalho – CLT e, portanto __________________ a todos
ambientes de trabalho e a todos os trabalhadores regidos por esta legislação. Há
exceções, como os funcionários ________________, a quem não se aplicam as
exigências da CLT.
a) são aplicáveis/ privados.

b) são aplicáveis/ estatuários.
c) não são aplicáveis/privados.
d) não são aplicáveis/ estatuários.
e) são aplicáveis/ terceirizados.
Capítulo 3. Riscos associados a trabalhos em eletricidade.
55
CAPÍTULO 3. RISCOS ASSOCIADOS A TRABALHOS EM INSTALAÇÕES

ELÉTRICAS
OBJETIVOS DO ESTUDO
Este capítulo procura abordar os acidentes de trabalho em instalações elétricas, sua

análise e a identificação das prováveis causas.
Ao terminar este capítulo você deverá:

 Conhecer o panorama através dos indicadores de acidentes de trabalho no setor
elétrico;
 Estar apto a iniciar uma análise sistemática de um acidente de trabalho.
56
3.1. ACIDENTE DO TRABALHO

Lamentavelmente os acidentes no trabalho ocorrem desde os tempos imemoriais,
sendo que as instalações e os serviços que direta ou indiretamente empregam a energia
elétrica, em função da sua natureza, complexidade e intensidade apresentam significativos
riscos para todos os trabalhadores, usuários e terceiros, sendo, consequentemente,
potenciais causadores de acidentes no trabalho. A Figura 3.1. apresenta um esquema com
a interação entre os fatores causadores do acidente do trabalho.
Figura 3.1. Interação entre os fatores causadores do acidente do trabalho.
Os dados da FUNDAÇÃO COGE (Comitê de Gestão Empresarial) referentes às

empresas do setor elétrico (geração, transmissão e distribuição) nos anos de 2000, 2001,
2002 e 2003, apresentados na Tabela 3.1, permitem-nos uma análise mais fidedigna dos
índices de acidentes no setor elétrico, onde não estão incluídos os acidentes nos ramos
que consomem a energia (indústrias, comercio, etc...), e inclusive da participação das
empreiteiras nos acidentes.
57
Tabela 3.1. Indicadores dos acidentes do trabalho no setor elétrico
Obs: o levantamento realizado nestes anos serviu para justificar a necessidade de

revisão e atualização da NR 10.
Um estudo sobre acidentes mostra que na ocorrência de 100 incidentes, ou seja,

evento ou fato negativo com potencial para causar danos, ocorrerão 10 acidentes, sendo
que um deles é de elevada gravidade como pode ser observado na Figura 3.2.
Figura 3.2. Distribuição dos níveis de gravidade para os acidentes do trabalho.
Os acidentes do trabalho provocam perdas, ou seja, prejuízo sofrido por organização

ou pessoa e com elas os danos (humanos; materiais e financeiros) e com eles as lesões
físicas do trabalhador. Na tabela 3.2. são apresentadas as perdas mais representativas
para as empresas e os trabalhadores, restando ainda as perdas do Estado.
Tabela 3.2. Perdas mais representativas para empresas e trabalhadores.
58
Para a Empresa Para o Empregado

Pagamento do salário do Dor física resultante das
trabalhador durante os 15 primeiros lesões.
dias do afastamento.
Atraso da produção durante o Redução de seu salário.
afastamento.
Danos aos maquinários ou Sequelas e incapacidade
equipamentos. para o trabalho.
Má imagem da empresa perante Abalo psicológico do
seus clientes e opinião pública. empregado.
3.2. ANÁLISE DE ACIDENTES

Acidentes são subprodutos ocasionais de processos de produção e de trabalho, sua
ocorrência indica uma situação não habitual, na qual ocorreram mudanças que levaram à
ruptura da confiabilidade do sistema produtivo. Na ocorrência de acidente do trabalho
recomenda-se a realização de uma análise criteriosa que considere os vários fatores de
naturezas diversas, e para tanto se recomenda a utilização de métodos de análise capazes
de elucidar o maior número possível desses fatores. Estes métodos poderão ser vistos no
capítulo 7 desta apostila.
A condução da análise do acidente pode, então, ser esquematizada de acordo com
a Figura 3.3:
Figura 3.3. Esquematização da condução da análise de um acidente do trabalho.
Dentre os métodos existentes, a Árvore de Causas, desperta particular interesse.

Trata-se de um método que não exige, por parte dos analistas, conhecimento a priori do
processo produtivo, cujo desenrolar está envolvido na ocorrência do acidente, bastando
que haja interlocutores capazes de esclarecer as questões suscitadas durante o processo
de análise. Por essa razão, propõe-se a adoção dos procedimentos de análise do método
de Árvore de Causas para descrever como o acidente ocorreu.
59
3.3. DESCUMPRIMENTO DE NORMAS E PROCEDIMENTOS

Frequentemente os acidentes do trabalho são atribuídos ao descumprimento de
normas ou de prescrições, sejam elas escritas ou orais e façam ou não parte da legislação.
A esse respeito, a questão que se coloca em primeiro lugar é: tais normas ou
procedimentos eram invariavelmente obedecidos? Na grande maioria dos casos, a
resposta que temos encontrado é não. Ora, nessas condições, por ocasião do acidente,
“algo mais”, além da inexistência ou descumprimento de Normas e procedimentos, deve
ter ocorrido, isto é, mudanças ou variações no modo como o trabalho era habitualmente
desenvolvido (e que já incluía o descumprimento de normas e, ou de procedimentos).
A adoção deste esquema implica na aceitação de que “algo” mudou ou variou em
alguns dos componentes do sistema produtivo, acarretando a degradação do
desenvolvimento da atividade e culminando como acidente. Identificadas as mudanças ou
variações, é imprescindível a busca de suas origens, isto é, a identificação das “causas
das causas”.
No caso do Método de Árvore de Causas (e de alguns outros métodos de análise de
acidentes do trabalho), deve-se iniciar pela descrição da situação real de trabalho,
envolvendo as categorias - indivíduos (I); materiais (M), tarefa (T) e pelo meio de trabalho
(MT). Uma boa análise exige que a descrição propicie a compreensão de como o acidente
ocorreu, visualizando mentalmente, passo a passo, seu desenrolar. A qualidade da
descrição depende fundamentalmente de coleta de dados efetuada (entrevista, registros,
etc.).
Assim, deverão ser pesquisadas as características de cada um dos componentes da
atividade, na situação habitual de trabalho, isto é, sem ocorrência de acidente e na situação
em que o acidente ocorreu, identificando o que mudou ou variou neste segundo caso. As
questões a seguir facilitam a identificação desses componentes da atividade:
Quem?  Indivíduo;
Fazendo o que? Como? Com qual objetivo?  Tarefa;
Com o que?  Material;
Onde? Com quem?  Meio de trabalho.
3.3.1. EXEMPLO
Vejamos na nota 3.1 um exemplo um pouco mais complexo, colhido do material do
Prof. Dr. Ildeberto Muniz de Almeida / UNESP / SP.
60
Nota 3.1.
Copie aqui o exemplo do acidente
“A equipe de trabalho do acidentado, empregado da empresa B (contratada
da empresa A), foi designada para efetuar a substituição da fiação de uma linha de
distribuição de energia da empresa A (principal) distribuidora de energia elétrica
no Estado Z.”. As linhas deveriam estar completamente desenergizadas, instalados
os travamentos dos dispositivos de manobra, realizada a medição da ausência de
energia no ponto de operação, instalados os aterramentos regulamentares e a
sinalização necessária.
Algumas horas após o início dos trabalhos pela equipe, por volta de 13h e 50
min, o acidentado estava em cima de um poste, ‘montado’ numa cruzeta e
substituindo a fiação. De repente, emitiu gritos e foi jogado para trás, ficando preso
ao cinto de segurança, com a espora do pé esquerdo em um dos furos do poste.
Socorrido após alguns minutos, chegou morto ao hospital. O laudo do IML
diagnosticou morte por eletroplessão”.
Em relação ao indivíduo (trabalhador acidentado e outros membros da equipe) cabe

indagar:
 Havia sinal no corpo do trabalhador indicando o local em que recebeu a descarga
elétrica? Entrada e saída? Onde e qual a extensão?
 Estava usando algum equipamento de proteção individual além do cinto de
segurança? Quais? Apresentavam deformações?
 Alguma parte de seu corpo estava desprotegida? (lembrar que, em serviços
envolvendo eletricidade, partes do corpo do trabalhador não são protegidas com
material isolante);
61
 Há quanto tempo o acidentado trabalhava na empresa B?

 Há quanto tempo os demais membros da equipe trabalham na empresa?
 Que função o acidentado exercia na empresa? E os demais?
 Habitualmente o acidentado era responsável ou executava a troca de fios em
situações análogas?
 Qual sua formação para trabalhar com eletricidade?
 Quais as capacitações recebidas para a realização dessas tarefas?
 Quais treinamentos de segurança no trabalho com serviços e instalações elétricas
já recebeu?
 Em comparação à situação habitual, o que variou ou mudou nos componentes
individuais quando o acidente aconteceu?
 Em comparação à situação habitual, o que variou ou mudou nos materiais e
dispositivos utilizados quando o acidente aconteceu?
 Em comparação à situação habitual, o que variou ou mudou em relação à troca de
fiação de linha de distribuição de energia elétrica - tarefa:
 Em comparação à situação habitual, o que variou ou mudou em relação à
organização do trabalho?
 Qual sua forma de real de execução, sem realização de acidente? (não se trata de
descrever a maneira prescrita, mas a real, descrevendo-a passo a passo);
 As linhas haviam sido desenergizadas? Nesse tipo de trabalho, as linhas são
sempre desenergizadas? (trata-se do trabalho real, não do trabalho prescrito)
 Procedeu-se à medição da inexistência de tensão no ponto do serviço?
 Havia sido feito aterramento? Nesse tipo de trabalho o aterramento é feito sempre?
(trabalho real).
 Qual a forma de participação habitual dos demais membros da equipe na troca de
fiação?
 Quando o acidente ocorreu, quais as variações observadas no componente tarefa
em comparação à situação habitual (sem ocorrência de acidente)? E em relação ao
material? E em relação à organização do trabalho?
 Quais os equipamentos habitualmente utilizados? (não se trata de equipamentos
prescritos);
 Houve variações nos equipamentos utilizados por ocasião do acidente?
 Quais as características do poste (dimensões, forma...)?
 Quais as estruturas / materiais condutores de eletricidade e quais os não
condutores?
 Como ocorreu o choque? Qual a estrutura energizada tocada pelo acidentado?
Como fechou o circuito?
 Quais as características do meio de acesso ao poste?
 Em relação ao meio de trabalho:
 Tratava-se de zona urbana ou rural?
 Quais as características do terreno?
 Em que altura estava sendo realizada a intervenção?
 A composição da equipe de trabalho era a habitual?
 Há quantas horas o acidentado já trabalhava?
 Na última semana quantas horas extras ele praticou?
 Ele realizava horas extras regularmente? Quantas?
62
 Como estava organizada a equipe (atribuição de cada membro)?

 Havia supervisor responsável pela execução do trabalho?
 Qual a formação do supervisor?
 Todos os membros da equipe pertenciam à empresa B?
 Havia supervisão por parte da empresa (A) principal?
 Qual o tipo de contrato existente entre a empresa A (principal, distribuidora de
energia) e a empresa B?
 Entre o grito do trabalhador e a sua retirada do poste, quantos minutos se
passaram? E até a chegada ao hospital?
A partir da ocorrência de um acidente do trabalho (ou de incidente ou de quase

acidente), quanto mais sistematizada e criteriosa for sua análise, maiores serão as
possibilidades de identificação dos fatores causais que lhes deram origem. Boas análises
de acidentes contribuem ainda para melhorar os conhecimentos sobre a situação de
trabalho na qual o acidente ocorreu, fundamental à prevenção e à implementação de outras
medidas complementares de segurança.
Análises de acidentes do trabalho fazem parte do arsenal disponível para melhorar
as condições de segurança no trabalho.
Nota 3.2.
Que fatores ou categorias devem ser analisados quando da aplicação do método
da Árvore de Causas?
Na aplicação do método de análise de acidentes “árvore de causas”
deve-se iniciar com o exame da situação real de trabalho com análise
envolvendo as categorias Indivíduos (I); materiais (M); tarefas (T); meio de
trabalho (MT).
63
3.4. CAUSAS MAIS FREQÜENTES DE ACIDENTES EM INSTALAÇÕES E

SERVIÇOS COM ELETRICIDADE:
a) Contatos acidentais em instalações elétricas (por falta de isolamento, de
invólucros, de barreiras...);
b) Despreparo ou incapacidade na execução de manutenções em instalações
energizadas;
c) Inexistência ou irregularidades no aterramento elétrico;
d) Falta ou irregularidade na comunicação ou orientação;
e) Ausência ou inadequação no travamento e/ou na constatação de inexistência
de energia e/ou na sinalização;
f) Instalações mal projetadas ou dimensionadas de forma inadequada;
g) Falta de EPI ou inadequação do EPI ou de seu uso;
h) Ligações erradas ou conexões elétricas irregulares;
i) Falta ou deficiência de isolamento de circuitos próximos, durante serviços em
instalações elétricas desenergizadas;
j) Incêndios ou explosões provocadas por faiscamento, curto-circuitos ou má
conservação;
Quadro 3.1.
No seu modo de entendimento, os acidentes costumam ter uma ou várias causas?
Os acidentes são, via de regra, multicausais e sempre envolvem fatores
ambientais, organizacionais e humanos.
Na investigação de um acidente, em SST (Segurança e Saúde do Trabalho), o
objetivo é encontrar o culpado ou as razões do acidente, ou ambos? Explique.
O objetivo maior nas investigações de acidentes do trabalho é encontrar a
razões que concorreram para a sua ocorrência e, através dessa investigação e
levantamento das causas, adotar medidas corretivas e preventivas.
64
3.5. TESTES
1. Assinale a afirmativa correta:
No caso do Método de Árvore de Causas (e de alguns outros métodos de análise de
acidentes do trabalho), deve-se iniciar pela descrição da situação real de trabalho,
envolvendo as categorias:
a) indivíduos (I); materiais (M), tarefa (T) e pelo meio de trabalho (MT).
b) Somente indivíduos (I) e pelo meio de trabalho (MT).
c) Apenas pelo meio de trabalho (MT).
d) Com apenas a análise do meio de trabalho (MT).
e) n.d.a.

“A partir da ocorrência de um acidente do trabalho (ou de incidente ou de quase
acidente), ____________sistematizada e criteriosa for sua análise, ________ serão
as possibilidades de identificação dos fatores causais que lhes deram origem.”
a) quanto menos / maiores.
b) quanto menos / menores.
c) quanto mais / maiores.
d) quanto mais / menores.
e) n.d.a.

“As causas mais frequentes de acidentes em instalações e serviços com
eletricidade.”
I - Contatos acidentais em instalações elétricas por falta de isolamento, de invólucros,
de barreiras...);
II - Despreparo ou incapacidade na execução de manutenções em instalações
energizadas;
III - Ausência ou inadequação no travamento e/ou na constatação de inexistência de
energia e/ou na sinalização;
a) A afirmativa I é falsa.
b) Apenas a afirmativa I está correta.
c) Somente a afirmativa II está correta.
d) Todas as afirmativas são falsas.
e) n.d.a.
4. Assinale a afirmativa incorreta referente às causas mais frequentes de acidentes

em instalações e serviços com eletricidade:
a) Instalações mal projetadas ou dimensionadas de forma inadequada;
b) Falta de EPI ou inadequação do EPI ou de seu uso;
c) Ligações erradas ou conexões elétricas irregulares;
d) Falta ou deficiência de isolamento de circuitos próximos, durante serviços em
instalações elétricas desenergizadas;
e) n.d.a.
65
5. Assinale a alternativa correta referente às causas mais frequentes de acidentes

em instalações e serviços com eletricidade:
I - Incêndios ou explosões provocadas por faiscamento, curto-circuitos ou má
conservação;
II - A existência ou regularidades no aterramento elétrico;
III - Falta ou irregularidade na comunicação ou orientação;
a) Apenas a afirmativa II é falsa.
b) Todas as afirmativas são falsas
c) Todas as afirmativas são verdadeiras
d) Somente a afirmativa II é verdadeira
e) n.d.a.
Capítulo 4. Riscos em instalações e serviços com eletricidade.
66
CAPÍTULO 4. RISCOS EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS COM ELETRICIDADE
OBJETIVOS DO ESTUDO
Este capítulo abordará os principais efeitos da energia elétrica sobre o corpo humano.

 Compreender o mecanismo da corrente elétrica sobre o corpo humano.
 Reconhecer os efeitos físicos do choque elétrico.
 Conhecer os fatores determinantes da sua gravidade;
 Conceituar arcos elétricos;
 Determinar outros efeitos da corrente elétrica.
 Identificar efeitos de campos eletromagnéticos e outros riscos.
67
4.1. NOÇÕES BÁSICAS DE ELETRICIDADE

4.1.1. BREVE HISTÓRICO DA ELETRICIDADE
Há mais de 2500 anos já sabiam os gregos que certo material chamado âmbar, uma
resina natural fóssil, ao ser atritado com lã, adquiria a propriedade de atrair seus flocos ou
fios de cabelo, fenômeno que hoje se estuda em eletrostática. (cargas elétricas
estacionadas).
Somente a cerca de 300 anos atrás é que as pessoas começaram a “brincar” com a
eletricidade estática, produzindo centelhas por processos mecânicos de fricção.
Hoje quando queremos nos referir a este fenômeno, dizemos que a substância está
eletrizada, numa clara referência ao material envolvido na sua descoberta, que em grego
se chama elektron (âmbar).
4.1.2. APLICAÇÕES DA ENERGIA ELÉTRICA

A vida moderna é inconcebível sem a presença da eletricidade, utilizada na quase
totalidade de nossas atividades, abrangendo a comunicação, iluminação, transporte,
informática, a medicina e fundamentalmente as instalações e processos industriais.
Por essa razão vivemos constantemente na dependência, na utilização e no
relacionamento com a energia elétrica.
A eletricidade é uma das formas de energia que pode facilmente ser obtida a partir
de várias outras formas em que a energia se apresenta como, por exemplo, a química, a
atômica, a eólica, a hidráulica, a solar, etc.
As grandes vantagens da eletricidade em relação à maioria das outras formas de
energia estão associadas à limpeza com que ela pode ser produzida, transportada e
utilizada, à sua flexibilidade de conversão, à facilidade de transporte, de controle e de
utilização.
4.1.3. POTENCIALIDADE PARA CAUSAR DANOS

Paralelamente às vantagens mencionadas, a energia elétrica se constitui num agente
físico com indiscutível potencialidade para causar danos tanto materiais como pessoais.
Os danos mais frequentes, do ponto vista material, se caracterizam pela promoção
de incêndios, explosões e danos aos próprios equipamentos elétricos.
Do ponto de vista pessoal, a eletricidade pode causar queimaduras e choques
elétricos colocando em risco a vida das pessoas e outros seres vivos.
4.1.4. CONCEITOS COMPLEMENTARES

Sabemos hoje que a matéria, qualquer que seja, orgânica ou inorgânica, toda ela é
composta por partes minúsculas, que chamamos moléculas e que por sua vez são
compostas por átomos, que se julgou há certo tempo, serem indivisíveis.
Sabemos também que esses átomos são constituídos por vários elementos dos quais
nos interessa ressaltar o núcleo e as camadas eletrônicas (Ver Figura 4.1).
68
Figura 4.1. Representação esquemática do átomo.
Se compararmos a estrutura do átomo com a do sistema solar, respeitadas as

proporções, a parte central, o núcleo, corresponderia ao Sol. Nele estão agrupadas as
partículas contendo massa, dotadas de carga elétrica unitária, definidas como positivas,
chamadas prótons, junto com outras partículas que só têm massa, mas que não têm carga
elétrica e são chamadas nêutrons.
“Girando” em altíssima velocidade a uma grande distância, em torno do núcleo,
estão os elétrons, com massa desprezível, de carga elétrica unitária definida como
negativa, na posição que comparativamente, no sistema solar corresponde à dos planetas.
O número de cargas elétricas positivas (prótons) existentes no núcleo de um átomo
identifica o elemento químico a que ele corresponde.
Os átomos têm carga elétrica nula, isto é, têm tantas cargas positivas (prótons)
quanto negativas (elétrons), de tal forma que são eletricamente neutros, estáveis e
equilibrados.
Por uma série de razões, os elétrons se distribuem ao redor do núcleo, em camadas,
obedecendo a regras e determinando algumas características para as substâncias
compostas por esses elementos químicos, em função da quantidade de elétrons existentes
nas camadas mais externas.
Os elétrons “giram” em torno do núcleo, atraídos por forças de maior ou menor
intensidade, dependendo da camada em que estão e da quantidade de elétrons nessa
camada.
Deste modo, os átomos dos elementos químicos, cujas últimas camadas possuem
uma determinada quantidade de elétrons, apresentam uma fraca ligação entre estes
elétrons e o núcleo, de maneira que eles podem ser facilmente removidos de sua posição
original, indo orbitar em torno de outro núcleo e assim sucessivamente.
As substâncias que apresentam essa facilidade de permitir que um elétron “pule” de
um átomo para outro e assim sucessivamente, recebem o nome de condutoras, pois
podem conduzir um elétron, (carga elétrica elementar) através de si passando-o de um
átomo para seu vizinho e assim sucessivamente. Assim se comportam os metais, que
69
possuem os elétrons das últimas camadas de seus átomos, fracamente ligados aos
núcleos. Como exemplos temos o ferro, o cobre, o alumínio, o ouro, a prata, etc.
Em oposição a estes materiais, ditos condutores, temos outros em que as últimas
camadas são “completas” ou que possuem os seus elétrons fortemente atraídos pelos
respectivos núcleos. Estes materiais não permitem que os elétrons de um de seus átomos
passem a circular em torno de um núcleo do átomo vizinho e assim por diante, dificultando
assim que um elétron (carga elétrica) se transporte através do material. Esses materiais
recebem o nome de isolantes. Como exemplos de isolantes temos o vidro sólido, as
resinas, as borrachas, os gases nobres, etc.
Quando um átomo perde ou ganha um elétron, ele passa a ser chamado de “íon”. Se
perder elétron(s), ele fica positivo e então passa a se chamar cátion. Se por outro lado
ganhar elétron(s), ele fica negativo e passa a se chamar ânion.
Os íons são instáveis e estão permanentemente querendo voltar ao equilíbrio, por
meio do preenchimento da “vaga” deixada pelo elétron perdido ou cedendo o elétron
excedente recebido.
Se nós tomarmos um arame, que é um “encadeamento linear” de moléculas de
alguma substância composta por átomos, com elétrons facilmente removíveis, e nós
conseguirmos injetar um elétron adicional numa extremidade, poderemos retirar um outro
elétron na extremidade oposta, mantendo o equilíbrio de cargas original do arame.
Se assim fizermos sucessivamente, vamos provocar um fluxo constante de elétrons
entrando por uma extremidade do arame, ou fio, e saindo pela outra extremidade.
A esse movimento dos elétrons, damos o nome de corrente elétrica, que costumamos
medir em Ampéres (A), numa homenagem ao cientista francês André Marie Ampére. (A
corrente é a quantidade de carga elétrica que atravessa a secção de um condutor na
unidade de tempo, conforme se observa na Figura 4.2.).
Figura 4.2. Desenho esquemático representando a corrente elétrica num fio.
Ora para mantermos essa corrente, ou seja, esse fluxo de cargas de uma
extremidade para outra, precisamos manter uma certa “pressão” empurrando os elétrons,
da mesma forma que fazemos para conseguir que a água colocada numa extremidade de
uma mangueira, saia pela outra extremidade.
70
No caso da eletricidade, essa “pressão” se chama tensão elétrica ou diferença de

potencial, que em homenagem a um físico italiano chamado Conde Alessandro Volta
medimos em unidades chamadas volts (V).
Naturalmente os elétrons, ao passar de um átomo para outro, no sentido de percorrer
o fio (condutor) de uma ponta até a outra, necessitam de certa energia, e têm que vencer
algumas dificuldades. Nesse trajeto, “esbarram ou chocam-se” com outras estruturas dos
átomos, provocando calor, aquecendo os condutores, numa quantidade de energia que é
proporcional ao grau de dificuldade dos obstáculos que a carga (elétron) tem que superar,
para atravessar o referido condutor.
A essa grandeza que dificulta a passagem da corrente elétrica damos o nome de
resistência elétrica e a medimos na unidade chamada: ohm (), em homenagem a George
Ohm, que em 1827 formulou sua primeira lei, relacionando as grandezas Tensão (U),
Corrente (I) e Resistência (R). Esta relação, chamada de Lei de Ohm é dada pela seguinte
expressão:
U
I (Expressão 4.1)
R
Continuando o desenvolvimento de pesquisas e com os experimentos de James
Joule, foi estabelecida uma segunda lei, que relaciona uma quarta grandeza às três
anteriores.
Esta grandeza é chamada de potência elétrica (P), que se entende como a
capacidade de realização de trabalho e é medida em watts (W), sendo o nome desta
unidade uma homenagem ao cientista inglês James Watt.
A relação matemática entre a potência e as demais grandezas, nos circuitos
monofásicos resistivos é dada pela seguinte expressão:
P  UI (Expressão 4.2)
Assim, entende-se como uma potência de 1 watt, aquela liberada quando uma
corrente elétrica de 1 ampére circula num resistor, forçada por uma tensão de 1 volt.
Para nossas necessidades, são elementos fundamentais de um circuito elétrico, uma
fonte de tensão, os condutores e componentes de consumo, que determinam a resistência
e, conseqüentemente, a corrente que circulará quando todos esses elementos estiverem
apropriadamente interligados. A Tabela 4.1 mostra as principais grandezas, unidades e
instrumentos de medição utilizados e necessários ao nosso propósito.
71
Tabela 4.1. Principais grandezas, unidades e instrumentos de medição utilizados em

eletricidade.
Símbolo
Grandeza Unidade Instrumento de Medição
Unidade Grandeza
Voltímetro
Tensão VOLT V U Voltamperímetro de alicate
Multiteste
Amperímetro
Corrente AMPERE A I Voltamperímetro de alicate
Multiteste
Ohmímetro
Multiteste
Resistência OHM  R Megôhmetro (resistências
elevadas)
Potência WATT W P Wattímetro
4.1.5. CORRENTE ALTERNADA, CORRENTE CONTÍNUA E SISTEMA TRIFÁSICO

Quando as cargas elétricas fluem em um condutor sempre num mesmo sentido,
como a água em uma mangueira, saindo da torneira e indo para o bico do esguicho,
dizemos que a corrente é contínua. Esse é o caso dos circuitos alimentados por geradores
de corrente contínua como as baterias, as pilhas, etc. em que os elétrons saem por um dos
pólos, percorrem todo o caminho condutor e chegam ao outro pólo da pilha ou bateria,
completando o circuito elétrico.
Quando uma corrente de elétrons circula em um condutor, ela estabelece nas
proximidades desse condutor uma região de influências, onde são observadas forças de
atração e repulsão sobre materiais como o ferro. São chamados efeitos magnéticos da
corrente elétrica, e essa região de influência, se chama campo magnético.
Se ao invés de provocarmos o movimento das cargas sempre em um mesmo sentido,
fizermos com que as cargas avancem condutor adentro e imediatamente recuem para
depois avançarem novamente e tornarem a recuar, de uma maneira cíclica e repetitiva
estaremos provocando uma corrente alternada, em que os elétrons ora vão, ora voltam,
provocando efeitos magnéticos repetidamente inversos e alternados de repulsão e atração.
Como essas variações costumam ocorrer de uma maneira suave, isto é, as cargas
elétricas são aceleradas em um sentido até um valor máximo de velocidade e
posteriormente desaceleradas até pararem, sendo depois aceleradas no sentido oposto
até atingirem uma velocidade máxima nesse outro sentido e, depois desaceleradas
novamente, e assim sucessivamente, a representação desse movimento ao longo do
tempo é uma curva trigonométrica chamada senóide, daí o nome de corrente alternada
senoidal (Figura 4.3).
Cada vez que se completa um movimento de aceleração das cargas num sentido,
atingindo o valor máximo e decrescendo esse valor até parar em um valor mínimo,
acelerando-o de novo num outro sentido e, em seguida, voltando à sua situação inicial,
dizemos ter completado um ciclo.
As correntes e tensões alternadas são identificadas por seus valores nominais de
intensidade (10 ampéres, 20 ampéres, 110 volts, 220 volts, etc), pela forma da onda
72
(senoidal, quadrada, etc.) e pela sua freqüência (f), que é o número de vezes que a corrente
muda de sentido a cada segundo. A freqüência de uma tensão ou corrente é dada em Hertz
(Hz). Apenas a título de informação, a energia elétrica de corrente alternada, distribuída no
Brasil possui uma freqüência de 60 Hz. A mesma Figura 4.3 mostra um desenho
esquemático de uma onda de corrente alternada, originada pela aplicação de uma tensão
elétrica, naturalmente de mesma freqüência.
Figura 4.3. Formato de onda senoidal para corrente alternada.
Da mesma maneira como a movimentação das cargas elétricas (elétrons dos

átomos), faz aparecer uma força magnética nas proximidades do condutor (campo
magnético, Figuras 4.4 e 4.5.), se nós fizermos um campo magnético variar em intensidade
ou sentido, nas proximidades de um condutor com as extremidades interligadas, (cheio de
elétrons que podem ser movimentados), vamos conseguir provocar o fluxo, a
movimentação desses elétrons (cargas elétricas) através do condutor, dando origem a uma
corrente elétrica.
A interação entre a movimentação das cargas elétricas e os campos de força
magnéticos que elas determinam, é estudada no eletromagnetismo. É a esse fenômeno
que devemos a possibilidade de poder modular facilmente as grandezas elétricas, produzir
eletricidade a partir de outras formas de energia, usar motores simples, de corrente
alternada ou contínua e transformadores, para citar apenas os que nos interessam.
Figura 4.4. Orientação do campo magnético.
73
Figura 4.5. Desenho esquemático das linhas de campo magnético.
Considerando que as grandezas fundamentais às quais vamos nos referir para o

estudo das medidas de proteção sejam tensão, corrente e resistência, vamos fixar os
conceitos relacionados à Lei de Ohm, cuja fórmula pode ser memorizada pela figura
abaixo, considerando apenas dois condutores, ida e volta da corrente elétrica, constituindo
um circuito simples (Figura 4.6).
Figura 4.6. Relação entre as grandezas dadas pela Lei de Ohm.

Sistema Trifásico:
Entendido o conceito de corrente elétrica alternada em dois condutores, vamos

considerar agora três condutores com a mesma origem e cujos “elétrons móveis” estão
sujeitos às mesmas circunstâncias de variação de potencial, que os fazem se deslocar para
frente e para trás nos condutores, porém com uma ligeira diferença no tempo, isto é, ligeira
e igualmente defasados, de forma a constituir um conjunto que chamamos de sistema
trifásico. Estes circuitos com três ou quatro condutores, que podem ser entendidos como
uma composição de três circuitos monofásicos são, portanto, três condutores vivos
(energizados) interligados na origem e com as tensões aplicadas convenientemente
defasadas.
Graficamente poderíamos entender o sistema trifásico como o esquema apresentado
na Figura 4.7, tendo-se respectivamente o gerador que o produz, a simbologia de
74
representação da tensão em cada um dos condutores e a representação vetorial do

sistema:
Figura 4.7. Representação esquemática de um sistema trifásico.
Esses três condutores (chamados de condutores fase ou vivos) poderão estar

interligados de formas diferentes na sua origem (ponto de geração ou transformação), o
que configura sistemas ditos em estrela (quando a configuração das bobinas se assemelha
a um “Y” e em triângulo, quando ela se assemelha esquematicamente a essa figura
geométrica).
Naturalmente, quando se tem a conexão em forma de “Y“, a estrela, aparece um
quarto ponto, na interligação das extremidades dos braços da estrela. Esse ponto é
chamado ponto neutro (N) e dá origem ao condutor neutro dos sistemas trifásicos
(Figura 4.8).
Seguem as configurações usuais de sistemas trifásicos, com a indicação das tensões
entre fases (tensão de linha) e tensão entre fase e neutro (tensão de fase).
Figura 4.8. Esquemas de sistema trifásico.
75
Onde: UF - TENSÃO DE FASE - (medida entre a fase e o neutro)

UL - TENSÃO DE LINHA - (medida entre uma fase e outra)
Num sistema trifásico, UL = UF x (√3) (√3)=1,73
Voltando ao sistema monofásico, vamos destacar os elementos mais importantes

para o entendimento deste assunto. Para isto observe o desenho abaixo. Vamos
considerar o circuito dado pela Figura 4.9 com os elementos fundamentais que já
conhecemos. Observe que um dos condutores está ligado a Terra, o que é a condição mais
usual de nossas instalações.
Figura 4.9. Circuito elétrico com os elementos fundamentais.
Figura 4.10. Circuito elétrico – simples - com resistores em série - com resistores em
paralelo.
Nota 4.1.
Complete a tabela abaixo com os exemplos dados pela Figura 4.10, calculando os
valores em aberto.
ESQUEMA Tensão Corrente Resistência

(V) (I) (R)
SIMPLES (RA) 120 12 10
SIMPLES (RB) 120 0,5 240
SÉRIE (RA + RB) 120 0,48 250
PARALELO (RA + RB) 120 12,50 9,60
76
Finalmente vamos considerar o circuito abaixo dado pela Figura 4.11, em que um
dos resistores (resistência) foi substituído por uma pessoa e vejamos o que ocorre:
Figura 4.11. Representação de um circuito elétrico em que uma pessoa faz o papel de
um resistor.
Nessa circunstância, a corrente chamada I é a corrente de carga e a corrente

marcada em pontilhado é chamada corrente de choque.
77
Nota 4.2.
Outros desenhos esquematizados de configuração de sistemas trifásicos são
apresentados pela Figura 4.12.
Responda às perguntas que aparecem no quadro em branco ao lado de cada
respectivo desenho.
Esta configuração é um sistema trifásico?
Não
Qual a configuração destas conexões?
Estrela-Estrela
Qual a diferença entre esta conexão e a

anterior?
A existência de uma equipotencialização

dos pontos neutros.
Mesma referência.
Figura 4.12. Desenhos de configurações de sistemas trifásicos.
78
4.2. RISCOS DE ORIGEM ELÉTRICA

4.2.1. O CHOQUE ELÉTRICO
4.2.1.1. Definição
Muitas são as definições que poderíamos dar ao choque elétrico, tentando explicar o
que é aquela sensação que praticamente todos nós já sentimos.
Podemos simplificar, para o objetivo a que nos propomos, dizendo que o choque
elétrico é um estímulo rápido e acidental sobre o sistema nervoso, devido à circulação de
uma corrente elétrica acima de determinados valores.
4.2.1.2. Gravidade do choque elétrico

A gravidade de um choque elétrico vai depender de vários fatores e dentre eles
destacamos apenas os mais importantes para as medidas preventivas.
São fatores determinantes da gravidade do choque, entre outros:
 O percurso da corrente elétrica através do organismo, ou seja, por onde a
corrente elétrica passa predominantemente e que órgãos ela atravessa;
 A intensidade da corrente elétrica, quanto maior a intensidade, mais graves serão
os efeitos da sua passagem através do corpo;
 O tempo que dura essa descarga é de fundamental importância para determinar
a gravidade do choque, ainda que sejam tempos medidos em milésimos de
segundo;
 O tamanho da área de contato entre o corpo e a parte condutora que fornece a
corrente que atravessa o corpo;
 A pressão estabelecida entre o corpo e a parte condutora, que determina um pior
ou um melhor contato, dificultando ou facilitando a passagem das cargas
elétricas;
 A natureza da corrente elétrica, pois temos sensibilidade diferenciada para
correntes alternada e corrente contínua;
 O valor da tensão, que afinal é quem provoca a passagem da corrente elétrica
através do corpo;
 A maneira como a corrente se distribui pelo corpo ao percorrê-lo;
 As condições de umidade da pele, favorecendo ou não um melhor contato e
circulação da corrente elétrica;
 Fatores individuais, como o estado de saúde, a constituição física, o porte físico,
etc.
Os choques, sendo mais graves ou menos graves, podem provocar os seguintes

efeitos diretos no organismo:
 Contrações musculares, cuja violência está relacionada à intensidade do choque
e muitas vezes, são responsáveis até mesmo pela separação entre a vítima e a
parte energizada;
 Tetanização, similar a uma câimbra, deixando o músculo crispado mesmo após
o fim do choque elétrico;
79
 Queimaduras, que ocorrem devido o aquecimento provocado pela passagem da

corrente elétrica, podendo causar vermelhidão, formação de bolhas, queimaduras
profundas e até mesmo carbonizar o tecido. São mais importantes nos choques
com tensões elevadas, e a deterioração da epiderme é mais sensível com
frequências altas;
 Parada respiratória, que pode se manifestar devido à circulação de corrente no
diafragma, que é o músculo responsável pelo movimento respiratório, ou
indiretamente quando a corrente atua sobre o centro de controle da respiração.
De qualquer forma, o organismo perde a sua capacidade de oxigenar o sangue,
comprometendo o funcionamento dos órgãos e em alguns minutos, do cérebro,
com efeitos irreversíveis;
 Parada cardíaca, que ocorre com a circulação de correntes que provocam o
tensionamento exagerado das fibras do músculo cardíaco, “prendendo-o”.
Impedido de pulsar, o coração deixa de promover a circulação do sangue,
cessando a alimentação dos órgãos com oxigênio, e entre eles o cérebro, com as
mesmas consequências comentadas acima;
 Eletrólise que pode se manifestar tanto no sangue como nos demais líquidos do
corpo humano, é um fenômeno importante nos casos de choque com corrente
contínua, em que é provocada a aglutinação de sais minerais, formação de
coágulos, surgimento de tromboses que podem levar à morte. Importante também
é a alteração de equilíbrio de potássio, que chega a provocar a parada cardíaca;
 Fibrilação que consiste da “perda de compasso” do músculo cardíaco, ou seja, o
coração deixa de pulsar ordenadamente e passa a vibrar com uma freqüência de
170 a 300 vezes por minuto, sem, contudo bombear sangue para a oxigenação
nos pulmões e condução de oxigênio para os órgãos. Em pouco tempo se instala
a condição de parada respiratória.
Devem ser ainda considerados como agravantes dos efeitos diretos da passagem da
corrente elétrica através do corpo, os efeitos indiretos, representados pelas quedas e
batidas. Não é pequena a quantidade de acidentes em que a eletricidade foi apenas o
gatilho e as consequências graves ficaram por conta de fraturas, batidas sérias e morte por
queda de alturas consideráveis.
Algumas das variáveis determinantes da gravidade dos choques elétricos podem ser
melhor entendidas analisando-se as Figuras 4.13, 4.14 e 4.15 e as Tabelas 4.2. e 4.3.,
mostrados na sequência.
O mecanismo do choque elétrico é mais facilmente entendido à luz de fenômenos
fisiológicos cuja explicação científica, técnica e detalhada cabe ao profissional da área de
saúde, no entanto para que possamos melhor compreender os efeitos e as medidas de
proteção vamos fazer algumas considerações de ordem prática.
Todas as vezes que a superfície de nosso corpo sofre algum estímulo, de natureza
mecânica (picada de inseto ou de um alfinete); de natureza térmica, (aproximação de uma
ponta de cigarro ou pedaço de gelo); contato com uma superfície molhada ou seca, e assim
por diante, imediatamente reconhecemos essa situação e reagimos também, muitas vezes
imediatamente.
80
Não paramos, no entanto, para discutir como é que aquele estímulo que ocorreu
numa parte qualquer do corpo, foi transmitido, identificado, reconhecido, e como reagimos,
muitas vezes “sem pensar”.
Imagine um pernilongo picando seu pescoço. A picada provoca um estímulo naquele
ponto de sua pele, essa ocorrência é encaminhada para um “centro de controle” que
identifica e decifra a mensagem recebida, avalia e se necessário, imediatamente começa
a adotar as providências adequadas. No caso, já que essa ocorrência é entendida como
um fato indesejável (a picada do pernilongo), você vai tentar matar o pernilongo.
Todo esse sistema de comunicação, que se iniciou com a picada, provocou uma
reação química nas células da região atingida e que se transformou em uma corrente
elétrica extremamente pequena, da ordem de alguns milionésimos de ampere, foi
conduzida por células especiais até o “centro de controle”, que o identificou. Temos aí,
talvez o mais perfeito sistema de instrumentação, capaz de perceber diferenças de
temperatura, de pressão, de umidade e de superfície. E funcionou à base de estímulos
elétricos.
Pois bem, recebidos esses estímulos, a reação desse sistema nervoso é
providenciar, com os recursos disponíveis do organismo, a defesa contra a ação do
pernilongo, (situação entendida como desagradável ou aprendida como prejudicial) e faz
isso provocando o movimento sequencial dos músculos que são os motores do nosso
corpo, de forma a dar um tapa no pernilongo.
Ora, os músculos são partes de nosso corpo extremamente sensíveis às correntes
elétricas (vide as famosas experiências de Galvani, com as pernas de sapos). Quando
atingidos por correntes elétricas, originadas pelo órgão central de controle (a CPU) do
sistema nervoso, esses músculos são motivados e assim se contraem, à custa da energia
que neles já está armazenada.
Pois é, nossos músculos são os motores do nosso corpo e são controlados por um
sistema de automação elétrica que os dispara, controla e determina a velocidade desses
motores. Todas as vezes que um músculo é atravessado por uma corrente elétrica ele se
contrai.
Ora, nosso corpo funciona à base desse sistema nervoso, controlado por meio da
circulação de correntes elétricas extremamente pequenas, tanto para instrumentação, na
identificação e reconhecimento do que acontece em sua superfície (sensibilidade), quanto
para o comando e automação, para controle dos movimentos, (ação).
Somos uma maravilhosa máquina elétrica.
Infelizmente os músculos não podem identificar se a corrente elétrica que os
atravessa foi originada pelo centro de controle do Sistema Nervoso ou se é uma corrente
estranha, devida à diferença de potencial estabelecida entre dois pontos do corpo, como
por exemplo, entre os pés e a mãos, por uma fonte externa (gerador, bateria, etc.).
Pois bem, ao pegarmos com as mãos uma peça ou superfície condutora, sob tensão,
tendo outra parte do corpo submetida a um potencial diferente daquele da superfície em
que estão as mãos, estaremos oferecendo um caminho para as cargas elétricas, que
estabelecerá uma corrente através do corpo, provocando a contração dos músculos que
ela atravessar. É o choque elétrico.
Isso posto, passaremos a considerar as variáveis e os efeitos da corrente elétrica ao
atravessar o nosso corpo.
81
CONTATOS ENTRE OS PONTOS
A  B .................. 9,7 %
C  D .................. 7,9 %
C  E .................. 2,9 %
A  E .................. 1,8 %
B  D .................. 0 %
Figura 4.13. Porcentagem da corrente que atravessa o coração.
Outros conceitos podem ser entendidos ao se observar a figura 4.14. A influência da

variação da frequência da corrente elétrica, quanto à sensibilidade das pessoas (curvas 1,
2 e 3) e quanto à “corrente de largar” (curvas 4, 5 e 6).
Corrente de largar é entendida como o maior valor da corrente de choque, que ainda
não é capaz de impedir que a pessoa tenha controle sobre o movimento de seus músculos,
em outras palavras a corrente de choque provoca uma contração muscular que o comando
do sistema nervoso não é capaz de anular, não consegue fazer oposição.
82
Figura 4.14. Influência da frequência sobre a sensibilidade das pessoas (IEC-479).
Observe que frequência “0” corresponde a corrente contínua, veja que para o mesmo
efeito temos valores mais elevados de corrente contínua que para correntes alternadas.
A Tabela 4.2. apresenta os efeitos fisiológicos decorrentes da passagem da corrente
elétrica pelo corpo humano.
Tabela 4.2.. Efeitos fisiológicos da corrente elétrica (CA de 15 a 100 Hz – trajeto entre
extremidades do corpo).
CORRENTE REAÇÕES FISIOLÓGICAS HABITUAIS
0,1 à 0,5 mA Leve percepção superficial, habitualmente nenhum efeito.
Ligeira paralisia muscular, início de tetanização,
0,5 à 10 mA
habitualmente nenhum efeito perigoso.
Nenhum efeito perigoso se houver interrupção em, no
10 à 30 mA
máximo, 5 segundos.
Paralisia muscular do tórax, falta de ar e tonturas,
30 à 500 mA possibilidade de fibrilação ventricular, se o tempo for
superior a 200 ms.
Traumas cardíacos persistentes, efeito letal, salvo
Acima de 500 mA intervenção imediata de pessoal especializado com
equipamento adequado.
VÁLIDO PARA PESSOAS COM PESO MÍNIMO DE 50 QUILOS
83
Os efeitos da exposição à corrente elétrica variam de acordo com a sua intensidade e o

tempo de exposição, conforme se observa na Figura 4.15.
TEMPO
(ms)
10.000
5.000
2.000
1.000
500
200
A B C D
100
50
20
10
0,1 0,2 0,5 1 2 5 10 15 20 30 50 100 200 500 1.000 2.000 5.000 10.000
Corrente (mA)
Zona A Zona C
A Nenhum efeito perceptível. C Efeitos fisiológicos notáveis (parada cardíaca,
Figura 4.15. Zonas Tempo Corrente. Efeitos do choqueparada respiratória, contrações musculares)
elétrico segundo o tempo e o
geralmente reversíveis.
valor da corrente (Válido para C.A. de 15 a 100 hz) (IEC – 479).
Zona B Zona D
B Efeitos fisiológicos geralmente não danosos. D Elevada probabilidade de efeitos fisiológicos
A identificação das zonas apresentadas na figura acima
graves está apresentada
e irreversíveis no
(fibrilação cardíaca,
Tabela 4.3. parada respiratória).
Tabela 4.3.. Identificação das zonas tempo corrente.
ZONA EFEITO
A Nenhum Efeito Perceptível.
B Efeitos Fisiológicos Geralmente não danosos.
Efeitos Fisiológicos Notáveis Reversíveis
C
(parada cardíaca, parada respiratória, contrações musculares).
Alta Probabilidade de efeitos Graves Irreversíveis I
D
(Fibrilação Cardíaca e Parada Respiratória).
84
Nota 4.3
Verifique quais as consequências esperadas para as seguintes situações de
choque, (corrente tempo) em 60 Hz.
5mA – 10seg (B) 50mA – 0,1 seg (B)

20mA – 0,5seg (B) 50mA – 0,5 seg (C)
20mA – 5seg (C) 50mA – 5,0 seg (D)
4.2.1.3. Resistência elétrica do corpo humano

A resistência elétrica do corpo humano, em condições normais é convencionalmente
considerada como sendo um valor que varia entre 1000 e 1500 ohms.
São valores que correspondem a uma resistência média para uma pessoa de 50 kg
e em condições normais de saúde.
É importante lembrar que a resistência do corpo humano varia também em função
do valor da tensão aplicada.
Para uma tensão alternada de 50 volts, em 99% dos casos a resistência é superior a
5000 ohms enquanto que em 1% dos casos podem ser verificados valores de 1000 ohms.
Se considerarmos uma tensão de 220 volts, veremos que em 98% dos casos a
resistência é superior a 2800 ohms e para 1% dos casos essa resistência pode baixar para
800 ohms, conforme apresentado no gráfico da Figura 4.16.
85
Figura 4.16. Valores estatísticos da impedância total do corpo humano em função

da tensão de contato.
Pelo gráfico da Figura 4.16, observa-se que mesmo para hipótese de ocorrência em
0,02% a resistência do corpo ainda tende a valores não inferiores a 600 ohms para um
percurso mão – pé, com condições de pele normais.
A resistência média varia muito com a condição de umidade da pele, tanto que com
pele seca são verificadas resistências de até 50.000 ohms, se medidas com pequenas
tensões.
Por conta dessa variação foi necessário estabelecer valores máximos seguros
admissíveis, que foram chamados tensões de contato limites UL (volts).
Foram estabelecidos três valores respectivamente para as situações 1, 2 e 3
conforme exemplos abaixo, segundo os locais e as situações em que as pessoas podem
se encontrar nesses locais.
A NBR-5410, visando à facilidade de aplicação adotou um critério mais objetivo para
especificar o tempo máximo de atuação dos dispositivos de proteção em função apenas
da tensão elétrica existente, da condição seca, úmida ou imerso e do esquema de
aterramento das instalações.
86
São estabelecidos tempos máximos de seccionamento em função da tensão de

alimentação e da situação seco ou úmido (Tabela 4.4. e 4.5.).
Tabela 4.4. Exemplos de Situação.

Situação Exemplos
Pele seca ou umidade normal (suor),
Situação
separação ou contato não permanente
1
com superfície condutiva aterrada.
Áreas externas (jardins, feiras e etc.),
canteiros de obras, estabelecimentos
Situação
agropecuários, campings, compartimentos
2
condutivos, dependências interiores
molhadas em uso normal.
Situação
Dentro de piscinas, banheiras e boxes.
3
Tabela 4.5. Valores da tensão de Contato Limite.

VALORES DA TENSÃO DE CONTATO LIMITE UL (V)
Natureza da
Situação 1 Situação 2 Situação 3
corrente
Alternada 15 Hz -
50 25 12
1000 Hz
Contínua sem
120 60 30
ondulação
Tabela 4.6. Tempo de seccionamento no TN (NBR-5410-2004).

Uo Tempo de seccionamento (Esquema TN)
(Volts) (S)
Situação 1 Situação 2
115, 120, 127 0,80 0,35
220 0,40 0,20
254 0,40 0,20
277 0,40 0,20
400 0,20 0,05

Notas
1.U 0 É a tensão Nominal entre fase e neutro, valor eficaz em corrente alternada.
2. As situações 1 e 2 estão definidas no anexo “C”.
87
Tabela 4.7. Tempo de seccionamento no IT (NBR-5410-2004).

Tensão Nominal do Tempo de seccionamento (esquema IT)
Circuito
(S) 2A Falta
U U0 Neutro não distribuído Neutro Distribuído

(volts) (volts) Situação 1 Situação 2 Situação 1 Situação 2
208,220,230 115,120,127 0,80 0,40 5 1
380,400 220,230 0,40 0,20 0,80 0,50
440,480 254,277 0,40 0,20 0,80 0,50
690 400 0,20 0,06 0,40 0,20

Notas:
1. U É a tensão Nominal entre fases, valor eficaz em corrente alternada.
2. U 0 É a tensão Nominal entre fase e neutro, valor eficaz em corrente alternada.
3. Para valores intermediários de tensão deve ser adotado o valor (da tabela) imediatamente superior.
OBS. Veremos mais adiante que as indicações TN e IT se referem ao esquema de

aterramento adotado e o que significam essas letras.
4.2.2. ARCOS ELÉTRICOS, QUEIMADURAS E QUEDAS

4.2.2.1. Arco elétrico: conceituação
O arco elétrico é, em resumo, a passagem de corrente elétrica de um para outro
ponto condutor, num meio gasoso e cuja intensidade vai depender, entre outros fatores, da
diferença de potencial, da capacidade da fonte e da resistividade do meio onde ele ocorre.
A temperatura de um arco elétrico é extremamente elevada e o calor por ele gerado
se propaga tanto por condução, por convecção, como por irradiação.
4.2.2.2. Perigos do arco elétrico

O arco elétrico possui energia suficiente para queimar roupas e provocar incêndios,
emite materiais vaporizados, radiação infravermelha, luminosa e ultravioleta, além de
causar sobrepressões quando ocorrem dentro de invólucros como os compartimentos dos
painéis elétricos e nas imediações em áreas abertas.
A exposição ao calor produzido pelo arco elétrico provoca danos à pele e causa
queimaduras de segundo e terceiro graus.
É de grande valia conhecermos a classificação das queimaduras: as de primeiro grau
deixam a pele avermelhada sem bolhas; as de segundo grau causam bolhas, porém pode
haver regeneração da pele; as de terceiro grau causam a destruição total da pele, não
havendo possibilidade de regeneração.
Além do grau da queimadura, existe outro fator muito importante a ser considerado
para a avaliação da vítima, que é sua extensão. Quanto maior a área queimada, mais grave
é a situação.
Existem também estudos que relacionam a extensão e o grau da queimadura com a
expectativa de sobrevivência da vítima.
88
4.2.2.3. A dinâmica do arco elétrico

Vamos abordar alguns conceitos físicos: excetuando-se a água, os materiais ocupam
menos espaço na forma sólida do que na forma líquida. Também na passagem da forma
líquida para a forma de vapor, observa-se que as substâncias aumentam de volume.
Durante um defeito em que ocorre um arco, a alta temperatura causa primeiramente
a fusão do metal condutor, geralmente cobre sólido, e depois a vaporização do metal. No
primeiro estágio, o volume do cobre aumenta ligeiramente, porém ao vaporizar-se,
aumenta 67.000 (sessenta e sete mil) vezes. Apesar de apenas uma pequena quantidade
de cobre estar envolvida, o fato de ocorrer tão rápida expansão resulta em grande energia
liberada.
Adicionalmente às fortes pressões desenvolvidas na mudança de estado do material,
temperaturas extremamente elevadas na ocasião aquecem o ar da mesma forma que uma
descarga atmosférica, como esta, acompanhada do som provocado pela rápida expansão
do ar quando aquecido pela corrente do raio, que não é senão um grande arco elétrico.
4.2.2.4. Ocorrência de arcos elétricos

Dentre as atividades sujeitas à ocorrência de arcos elétricos, registram-se como mais
frequentes as seguintes:
a) Ocorrência de curto-circuito;
b) Operação de desligar chaves, seccionadores, interruptores e disjuntores;
c) Inserção e remoção componentes extraíveis com barramentos energizados;
d) Operação em teste;
e) Erros na tarefa de medição de tensão e em outros procedimentos.
(levantamentos estatísticos registram que cerca de 75% dos arcos elétricos
acidentais ocorrem na presença de pessoas).
Registram-se acidentes com ocorrência de queimaduras por arco tanto nas
atividades das concessionárias de energia elétrica como em instalações de consumo,
principalmente industriais, resultantes de procedimentos incorretos, nas intervenções em
circuitos energizados ou nas suas proximidades.
Muitos estudos e testes sobre arcos elétricos foram conduzidos em diversos
laboratórios com o objetivo de comprovar o comportamento da energia liberada pelo arco
elétrico em várias situações, tendo como premissa os estudos de curto-circuito e o
comportamento das correntes e tensões em regime transitório.
Resumidamente, esses testes criam arcos em duas situações distintas: a primeira
dentro de uma caixa metálica com um dos lados aberto, simulando um compartimento de
um quadro elétrico com porta aberta, onde todo o calor é liberado pela porta, e a segunda
situação com arco em ambiente aberto onde o calor é liberado em todas as direções.
Nas duas situações é criado um arco em curto trifásico e medido o calor liberado,
variando-se as distâncias do ponto ao arco, a distância entre os eletrodos, e as correntes
de curto entre 16 kA e 50 kA.
Uma vez estimada a energia do arco e conhecendo-se a máxima energia suportável
para ocorrer uma queimadura do segundo grau, é possível especificarmos os materiais
que poderão atuar como barreira, a título de proteção.
89
Outras medidas serão abordadas como forma de proteção contra os efeitos dos arcos
voltaicos no corpo humano.
4.2.3. CAMPOS ELETROMAGNÉTICOS

4.2.3.1. Exposição a campos eletromagnéticos
Outro risco presente nos trabalhos com eletricidade é a exposição à radiação
eletromagnética (EMR). O agente de risco “radiação eletromagnética não-ionizante” está
presente em inúmeras atividades humanas, como a operação com soldas elétricas ou a
“laser”, fornos de micro-ondas, comunicações radiofônicas, por satélites, por telefonia
celular, fornos RF (radiofrequência) de indução, assim como em diversas outras operações
e atividades incluindo-se os trabalhos nas proximidades de linhas ou equipamentos
energizados.
Neste caso, a radiação eletromagnética é originada a partir da passagem da corrente
elétrica nos meios condutores, conforme explicado no item referente a correntes alternadas
e contínuas.
O campo eletromagnético existente nas proximidades de condutores e equipamentos
energizados em corrente alternada, tais como linhas de transmissão e distribuição de
energia elétrica, transformadores, motores, fornos de indução, e outros dispositivos, é
quase sempre classificado na faixa de extra baixa frequência (ELF - Extra Low Frequency),
quando a oscilação se dá na frequência de 60 Hertz, ou seja, 60 ciclos por segundo, que
é a frequência utilizada no Brasil para a distribuição e o consumo de energia elétrica.
A radiação eletromagnética associa dois campos distintos:
 O Campo Elétrico, simbolizado pela letra “E”;
 O Campo Magnético, simbolizado pela letra “H”.
A unidade de medida do campo “E” é o volt por metro (V/m), e a unidade de medida
do campo “H” é o Ampére por metro (A/m). Também são utilizadas as unidades “Gauss -
G” ou “Tesla - T”. A associação desses campos cria a densidade de potência
eletromagnética “DP” dada pelo produto “E” x “H” cuja unidade de medida é o watt por
metro quadrado (W/m 2).
O corpo humano quando submetido à radiação eletromagnética funciona como uma
antena captando e absorvendo esta energia, transformando-a em calor ou descarregando-
a em outras partes de menor potencial elétrico. A nocividade deste efeito no organismo
humano é função da frequência de oscilação, das intensidades da corrente e tensões
elétricas aplicadas às linhas ou equipamentos e consequentemente da densidade de
potência existente no ambiente de trabalho, da proximidade do trabalhador à fonte e do
tempo de exposição do trabalhador à radiação eletromagnética.
Os efeitos mais prováveis no organismo são os seguintes:
 O Campo Elétrico “E” pode promover descargas elétricas entre o corpo isolado e
objetos ligados à terra, provocadas pela indução contínua da corrente elétrica no
corpo, tendo como consequências o choque e a queimadura; e
 O Campo magnético “H” produz a circulação de cargas elétricas pelo entorno do
corpo, promovendo efeitos térmicos, endócrinos e suas patologias correlatas.
O organismo humano pode compensar as interações fracas dos campos
eletromagnéticos, porém campos intensos causam estresses que podem conduzir a danos
90
irreversíveis à saúde, sob certas circunstâncias. Contudo nenhum estudo científico

reconhecido por entidades de crédito internacional conduz à certeza de que os campos
eletromagnéticos de baixa frequência levam a um aumento do número de casos de câncer,
leucemia e tumores cerebrais, dentre outras patologias.
As medidas de proteção do trabalhador frente aos campos eletromagnéticos
baseiam-se no trabalho à distância da fonte (termovisão, telecomando, etc.), redução do
tempo de exposição e no uso de equipamento de proteção individual específico para esse
agente de risco (roupas condutivas e óculos).
Cuidados especiais devem ser adotados com relação aos trabalhadores que
possuem em seu corpo próteses metálicas (pinos, articulações) e aparelhos eletrônicos
(marca-passo, auditivos, dosadores de insulina, etc.), pois quando submetidos a intensos
campos eletromagnéticos poderá haver necroses no caso de próteses e disfunções nos
equipamentos eletrônicos.
Nota 4.4.
Mencione quatro efeitos diretos do choque elétrico, colocando-os em ordem
crescente de gravidade.
Contrações Musculares
Tetanização
Parada Cardíaca
Fibrilação
Nota 4.5.
A qual dos fenômenos discutidos pode ser associada à solda elétrica?
Arco elétrico (Arco voltaico)
91
4.3. OUTROS RISCOS

4.3.1. ERGONOMICOS
4.3.1.1. Biomecânicos
Posturas não fisiológicas de trabalho provocadas pela exigência de ângulos e
posições inadequadas dos membros superiores e inferiores para realização das tarefas,
principalmente em altura, sobre postes e apoios inadequados, levando a intensas
solicitações musculares, levantamento e transporte de carga, etc.
4.3.1.2. Organizacionais
Pressão no tempo de atendimento a emergências ou a situações com períodos de
tempo rigidamente estabelecidos, realização rotineira de horas extras, trabalho por
produção, pressões dos superiores e usuários quando da falta do fornecimento de energia
elétrica.
4.3.1.3. Psicossociais
Elevada exigência cognitiva necessária ao exercício das atividades associada à
constante convivência com o risco de vida devido à presença do risco elétrico e também
do risco de queda (neste caso, sobretudo para atividades em linhas de transmissão,
executadas em grandes alturas).
4.3.1.4. Ambientais
Representado pela exposição ao calor, radiação, intempéries, agentes biológicos,
etc.
Os levantamentos de saúde do setor elétrico mostram que são frequentes na
atividade as lombalgias, entorses, as distensões musculares, e manifestações gerais
relacionadas ao estresse.
4.3.2. QUEDAS
Constitui-se numa das principais causas de acidentes, sendo característico de
diversos ramos de atividade, mas muito representativo nas atividades dos eletricistas. As
quedas ocorrem em consequência de:
 Choques elétricos em posições elevadas;
 Inadequação de equipamentos para trabalhar em altura (escadas, andaimes,
cestos e plataformas);
 Inadequação ou falta de EPI;
 Falta de treinamento dos trabalhadores;
 Falta de delimitação e sinalização da área de serviço;
 Ataque de insetos (trabalho em redes aéreas).
92
4.3.3. RISCOS NO TRANSPORTE

 Veículos a caminho dos locais de trabalho em campo;
 Veículos para elevação de cargas, cestas aéreas e cadeiras.
4.3.4. AGENTES QUÍMICOS E BIOLÓGICOS

 PCB - Seu uso como líquido isolante em equipamento elétrico (ASCAREL).
 Trabalhos em caixas subterrâneas;
 Animais e insetos em redes aéreas.
93
Quadro 4.1.
O que é descarga elétrica atmosférica?
O raio. Um arco devido ao acumulo de cargas elétricas na massa de ar.
Descreva uma atividade que implique no risco ergonômico.
-Trabalho em posteamento.
- Manutenção em painéis de máquinas em altura inadequada.
Descreva uma situação típica de risco adicional no transporte de eletricistas.
Trabalhadores em caminhão Munk junto de materiais ou equipamentos e
ferramentas.
Qual é o valor da “Corrente de largar” para correntes alternadas a 60Hz?
10 mA
O que é efeito pelicular (skin)?
É o fenômeno de a corrente elétrica alternada de frequência elevada
circular pela periferia dos condutores.
94
4.4. Testes
1. As grandes ___________da eletricidade em relação à maioria das outras formas
de energia estão associadas à limpeza com que ela_________ produzida,
transportada e utilizada, à sua flexibilidade de conversão, à facilidade de transporte,
de controle e de utilização.
a) vantagens / não pode ser.
b) desvantagens / não pode ser.
c) vantagens / pode ser.
d) desvantagens / pode ser.
e) n.d.a.
2. Assinale (V) verdadeiro e (F) falso nas afirmativas a seguir:

I. O número de cargas elétricas positivas (prótons) existentes no núcleo de um átomo
identifica o elemento químico a que ele corresponde.
II. Os átomos têm carga elétrica nula, isto é, têm tantas cargas positivas (prótons)
quanto negativas (elétrons), de tal forma que são eletricamente neutros, estáveis e
equilibrados.
III. Por uma série de razões, os elétrons se distribuem ao redor do núcleo, em
camadas, obedecendo a regras e determinando algumas características para as
substâncias compostas por esses elementos químicos, em função da quantidade de
elétrons existentes nas camadas mais externas.
IV. Os elétrons “giram” em torno do núcleo, atraídos por forças de maior ou menor
intensidade, dependendo somente da camada em que estão.
a) V, F, V, F.
b) V, V, F, V.
c) V, V, V, F.
d) F, V, F, V.
e) n.d.a.

“A resistência elétrica do corpo humano, em condições normais é convencionalmente
considerada como sendo um valor que varia entre__________.” (São valores que
correspondem a uma resistência média para uma pessoa de 50 kg e em condições
normais de saúde).
a) 100 e 150 ohms.
b) 1000 e 1500 ohms.
c) 5 a 10 ohms.
d) 10.000 e 15.000 ohms.
e) n.d.a.
95

“O arco elétrico é em resumo, a passagem de corrente elétrica, de um para outro
ponto condutor, num meio ________ e cuja intensidade _____ depender, entre
outros fatores, da diferença de potencial, da capacidade da fonte, da resistividade do
meio.”
a) líquido / não vai
b) líquido / vai
c) gasoso / não vai
d) gasoso / vai
e) n.d.a.
5. Assinale (V) verdadeiro ou (F) falso nas afirmativas abaixo:

I. Riscos biomecânicos: posturas não fisiológicas de trabalho provocadas pela
exigência de ângulos e posições inadequadas dos membros superiores e inferiores
para realização das tarefas, principalmente em altura, sobre postes e apoios
inadequados, levando a intensas solicitações musculares, levantamento e transporte
de carga, etc.
II. Riscos Organizacionais: pressão no tempo de atendimento a emergências ou a
situações com períodos de tempo rigidamente estabelecidos, realização rotineira de
horas extras, trabalho por produção, pressões dos superiores e usuários quando da
falta do fornecimento de energia elétrica.
III. Riscos Psicossociais: Elevada exigência cognitiva necessária ao exercício das
atividades associada à constante convivência com o risco de vida devido à presença
do risco elétrico, mas não associado ao risco de queda (neste caso, sobretudo para
atividades em linhas de transmissão, executadas em grandes alturas).
IV. Riscos Ambientais: representado pela exposição ao calor, radiação, intempéries,
porém os agentes biológicos não pertencem.
V. Os levantamentos de saúde do setor elétrico mostram que são freqüentes na
atividade as lombalgias, entorses, as distensões musculares, e manifestações gerais
relacionadas ao estresse.
a) V, F, V, F, V
b) V, V, F, F, V
c) F, V, F, V, F
d) V, V, F, F, F
e) n.d.a.
Capítulo 5. Medidas de proteção das pessoas contra os efeitos da eletricidade.
96
CAPÍTULO 5. MEDIDAS DE PROTEÇÃO DAS PESSOAS CONTRA OS EFEITOS DA

ELETRICIDADE
OBJETIVOS DO ESTUDO
Este capítulo abordará as principais medidas de proteção integrantes das instalações

e destinadas a proteger as pessoas, contra os efeitos da eletricidade.
 Aplicar a regra básica de proteção em cinco etapas.

 Reconhecer os elementos de um sistema de aterramento;
 Identificar esquemas de aterramento;
 Identificar os dispositivos e medidas de proteção contra os efeitos da eletricidade.
97
5.1. INTRODUÇÃO
Feitas as considerações sobre as grandezas elétricas, suas principais
características, bem como a natureza da corrente elétrica e a forma como ela se manifesta
ao percorrer o corpo humano, vamos dedicar algum tempo ao estudo das principais
medidas de proteção das pessoas contra os efeitos da eletricidade.
A medida de proteção básica e fundamental para a realização de serviços ou
interações em instalações elétricas é a desenergização dos circuitos e seus componentes.
Ela será discutida na sequência e depois serão discutidas outras medidas de proteção
também importantes ao nosso curso.
5.2. DESENERGIZAÇÃO
A desenergização é um conjunto de ações coordenadas, sequenciadas e
controladas, destinadas a garantir a efetiva ausência de tensão no circuito, trecho ou ponto
de trabalho, durante todo o tempo de intervenção e sob controle dos trabalhadores
envolvidos nas instalações e equipamentos elétricos.
Somente serão consideradas desenergizadas as instalações elétricas liberadas para
serviço mediante os procedimentos apropriados que obedecem à sequência apresentada
abaixo pela Figura 5.1.
1. Desligamento efetivo (seccionamento) da

energia elétrica;
2. Impedimento de reenergização (Travamento do
dispositivo de desligamento da energia elétrica);
3. Comprovação da ausência de energia;
4. Aterramento do circuito ou conjunto elétrico,
com equipotencialização dos condutores dos
circuitos;
5. Sinalização e Separação de outras partes
eventualmente energizadas
Figura 5.1. Sequência correta para a ação de desenergização de instalações elétricas.
As ações acima citadas podem ser entendidas através do seu detalhamento,

mostradas na sequência.
5.2.1. SECCIONAMENTO
É o ato de promover a descontinuidade elétrica total, com afastamento adequado à
tensão, entre um circuito ou dispositivo e outro, obtida mediante o acionamento de
dispositivo apropriado (chave seccionadora; interruptor; disjuntor), acionado por meios
manuais ou automáticos, ou ainda através de ferramental apropriado e segundo
procedimentos específicos.
98
5.2.2. IMPEDIMENTO DE REENERGIZAÇÃO

É o estabelecimento de condições que impedem, de modo reconhecidamente
garantido, a reversão indesejada do seccionamento efetuado, visando assegurar ao
trabalhador o controle do seccionamento. Na prática trata-se da aplicação de travamentos
mecânicos, por meio de fechaduras, cadeados e dispositivos auxiliares de travamento,
sistemas informatizados ou equivalentes.
O profissional autorizado deve utilizar um sistema de travamento do dispositivo de
seccionamento, para o quadro, painel ou caixa de energia elétrica e garantir o efetivo
impedimento de reenergização involuntário ou acidental do circuito durante a interrupção
de energia. Além de trancar a caixa, deve-se também fixar placas de sinalização alertando
sobre a proibição da ligação da chave e indicando que o circuito está em manutenção, ou
fora de uso por alguma razão.
Em construções de grande porte e instalações complexas, nas quais eventualmente
mais de um eletricista estiver fazendo reparos em locais diferentes, o risco de energizar
inadvertidamente os circuitos é muito grande. Nesse caso a eliminação do risco é obtida
pelo emprego de tantos cadeados quanto forem os eletricistas em serviço.
Dessa forma, o circuito só será novamente ligado quando o último trabalhador
concluir seu serviço e destravar a(s) chave(s), disjuntor, quadro, painel, etc.. Após a
conclusão dos serviços deverão ser adotados os procedimentos de liberação e os circuitos
religados depois de se certificar de que todos os equipamentos estejam desligados pelos
seus dispositivos individuais de comando.
Cuidado especial para a desenergização de circuito ou mesmo de todos os circuitos
numa instalação: deve ser sempre programado e amplamente divulgado para que a
interrupção, ocasionando o corte repentino da energia elétrica, não cause transtornos e
possibilidade de acidentes. A reenergização deverá ser autorizada mediante a divulgação
aos envolvidos.
5.2.3. CONSTATAÇÃO DA AUSÊNCIA DE TENSÃO

É a verificação da efetiva ausência de qualquer tensão nos condutores do circuito. A
verificação deve ser feita com medidores testados antes e depois da verificação, podendo
ser realizada por contato ou por aproximação e de acordo com procedimentos específicos.
5.2.4. INSTALAÇÃO DE ATERRAMENTO TEMPORÁRIO COM

EQUIPOTENCIALIZAÇÃO DOS CONDUTORES DOS CIRCUITOS
Constatada a inexistência de tensão, um condutor do conjunto de aterramento
temporário deverá ser ligado à terra e ao neutro do sistema, quando houver, e às demais
partes condutoras estruturais acessíveis. Na sequência, deverão ser conectadas as garras
de aterramento aos condutores fase, previamente desligados e constatadamente sem
tensão, obtendo-se assim uma equalização de potencial entre todas as partes condutoras
no ponto de trabalho.
99
5.2.5. INSTALAÇÃO DA SINALIZAÇÃO DE IMPEDIMENTO DE ENERGIZAÇÃO

Deverá ser adotada sinalização adequada de segurança, destinada à advertência e
à identificação da razão de desenergização e informações do responsável.
Os cartões, avisos ou etiquetas de sinalização do travamento ou bloqueio devem ser
claros e adequadamente fixados. No caso de método alternativo, procedimentos
específicos deverão assegurar a comunicação da condição impeditiva de energização a
todos os possíveis usuários do sistema.
Somente após a conclusão dos serviços e verificação de ausência de anormalidades,

o trabalhador providenciará a retirada de ferramentas, equipamentos e utensílios e por fim
do dispositivo individual de travamento e etiqueta correspondente. O responsável pelos
serviços, após inspeção geral e certificação da retirada de todos os travamentos, cartões
e bloqueios, providenciará a remoção dos conjuntos de aterramento, e adotará os
procedimentos de liberação do sistema elétrico para operação. A retirada dos conjuntos de
aterramento temporário deverá ocorrer em ordem inversa à de sua instalação.
5.2.6. COMENTÁRIOS
 O seccionamento deverá ser realizado mediante procedimento estabelecido com
comunicações e outras providências protocolares.
 Sempre que possível, as garras de aterramento ligadas aos condutores fase do
circuito desligado deverão ser do tipo que evitam a aproximação do trabalhador.
 Deverão ser protegidos contra contatos acidentais todos dos elementos
energizados existentes na zona controlada, para que não possam ser
acidentalmente tocados, deverão receber isolamento conveniente (por meio de
mantas, calhas, capuz, de material isolante, etc.)
 Outras sinalizações e delimitações de áreas deverão ser adotadas para a
realização de serviços elétricos.
 Irregularidades observadas ou impossibilidade de proceder da forma prevista
devem ser objeto de imediata comunicação ao chefe imediato.
 O estado de instalação desenergizado deve ser mantido até a autorização para
reenergização, devendo ser reenergizada respeitando a sequência dos
procedimentos abaixo:
a) Retirada de todas as ferramentas, equipamentos e utensílios;
b) Retirada da zona controlada de todos os trabalhadores não envolvidos no
processo de energização;
c) Remoção da sinalização de impedimento de energização;
d) Remoção do aterramento temporário da equipotencialização e das proteções
adicionais;
e) Destravamento, se houver, e religação dos dispositivos de seccionamento.
100
5.3. AS MEDIDAS DE PROTEÇÃO NAS INSTALAÇÕES ELÉTRICAS

Considerando que temos que conviver intimamente com a eletricidade, para utilizá-
la vamos aproveitar o que a Norma Brasileira de Instalações Elétricas de Baixa Tensão, a
NBR-5410 tem como objetivos:
“a) Fixar as condições a que devem satisfazer as instalações elétricas aqui
estabelecidas, a fim de garantir seu funcionamento adequado, a segurança de pessoas e
animais domésticos e a conservação dos bens.”
“b) Aplicar-se às instalações elétricas alimentadas sob uma tensão nominal igual ou
inferior a 1 000 V em corrente alternada, com frequências inferiores a 400 Hz, ou a 1 500
V em corrente contínua. “
Isto significa dizer que a instalação elétrica, através de seus componentes, deve
oferecer a possibilidade de conduzir, de controlar, de modificar parâmetros, de transformar,
utilizando-a de uma forma segura, o que se subentende ser de acordo com os objetivos
acima descritos.
5.3.1. PRESCRIÇÕES FUNDAMENTAIS DA NBR-5410

As Prescrições Fundamentais da NBR-5410 podem ser resumidas de acordo com os
seguintes itens:
a) Proteção contra choques elétricos

 Proteção básica
As pessoas e os animais devem ser protegidos contra os perigos que possam resultar
de um contato com partes vivas da instalação.
 Proteção supletiva
As pessoas e os animais devem ser protegidos contra os perigos que possam resultar
de um contato com massas colocadas acidentalmente sob tensão.
b) Proteção contra efeitos térmicos

 A instalação elétrica deve estar disposta de maneira a excluir qualquer risco de
incêndio de materiais inflamáveis, devido a temperaturas elevadas ou arcos
elétricos.
 Além disso, em serviço normal, as pessoas e os animais domésticos não devem
correr riscos de queimaduras.
O item 5 da NBR 5410 é dedicado ao assunto “Proteção para garantir segurança”.
Considerando que nosso propósito é discutir a segurança das pessoas, com relação
às instalações elétricas, entendemos ser o melhor caminho, acompanhar a Norma Técnica,
de forma que ela seja o documento base para aprofundamento do assunto aqui
apresentado.
As medidas de proteção serão adotadas individualmente ou em conjunto,
combinadas ou integradas, sempre visando garantir a segurança das pessoas contra os
efeitos já enumerados.
Separando as medidas de proteção em dois grandes grupos distintos, identificamos
a proteção contra os efeitos térmicos (queimaduras, incêndios e outros efeitos perigosos)
101
que serão objeto de apresentação ao final deste capítulo e a proteção contra os choques
elétricos que passamos a discutir.
A medida de caráter geral utilizada na proteção contra choques elétricos, além da
isolação, é a equipotencialização e o seccionamento automático da alimentação.
A proteção contra choques se fundamenta nas seguintes premissas:
a) Partes vivas perigosas não devem ser acessíveis.
As medidas de proteção para atender a essa premissa, constituem o que se chama
de PROTEÇÃO BÁSICA e são conhecidas como proteção contra choques devidos a
contatos diretos, assim chamados aqueles em que as pessoas contatam partes das
instalações que estão energizadas em condições normais de operação.
Exemplo: Encostar em um condutor elétrico; contato com barramentos, parafusos
de conexão, barras de fusíveis ou de chaves etc.
b) As partes condutivas acessíveis não devem oferecer perigo seja em condições
normais de operação ou em caso de defeito que as torne acidentalmente vivas
(energizadas).
As medidas de proteção para atender esta segunda premissa constituem o que se
chama de PROTEÇÃO SUPLETIVA e são conhecidas como proteção contra choques
devidos a contatos indiretos, assim chamados aqueles em que as pessoas contatam partes
condutoras da instalação ou estranhas a ela, não destinadas a conduzir corrente elétrica,
mas, que por uma falha ou defeito estão temporariamente energizadas.
Exemplo: motor elétrico cujo enrolamento foi danificado e dá choque na carcaça,
geladeira em que a isolação do cabo de alimentação foi danificada e encostou na estrutura
metálica do aparelho.
A regra geral da proteção contra choques é garantir a aplicação do princípio
enunciado em a) e b), pelo provimento de um conjunto de medidas de proteção básica e
proteção supletiva mediante a combinação de meios independentes ou mediante a
aplicação de uma medida capaz de garantir as duas proteções simultaneamente.
Observações:
1. Em situações de risco de perda ou anulação das medidas aplicadas ou ainda por
dificuldade de pleno atendimento às medidas de proteção ou mesmo em situações
particularmente graves, são adotadas medidas de proteção chamadas de PROTEÇÃO
ADICIONAL.
Exemplos: situações em que as pessoas possam estar em condições agravantes
com relação aos choques elétricos (pele úmida, molhadas ou imersas em água (tabela 19
da NBR-5410) exigem o uso de dispositivos de proteção a corrente de fuga (DR) de alta
sensibilidade).
2. Em situações especiais, em que o acesso é restrito a pessoas advertidas (BA-4) e
qualificadas (BA-5) segundo a tabela 18 da NBR-5410 (2004) e guardadas certas
exigências específicas, de tensão e sinalização, são admitidas medidas chamadas parciais
(uso de obstáculos e colocação fora de alcance).
3. Em situações muito especiais em que o acesso é restrito a pessoas BA-4 e BA-5,
e mediante instruções específicas quanto aos locais e as tarefas a serem realizadas, além
do atendimento a exigências de controle de acesso, distâncias e espaços e saídas do
ambiente, as proteções poderão ser omitidas.
As técnicas de proteção das pessoas contra os perigos devidos à eletricidade podem
ser também classificadas em dois grandes grupos:
102
A proteção passiva, que trata das medidas visando limitar a corrente elétrica que
atravessa o corpo humano ou a impedir que se estabeleça o contato com as partes
energizadas.
A proteção ativa, que trata dos métodos que estabelecem a atuação de dispositivos
que atuam sobre os circuitos elétricos todas as vezes que ocorrer uma situação com
potencialidade de colocar em perigo a integridade das pessoas.
Quadro 5.1.
Identifique como I (Indireto) ou D (Direto):
 Choque ao tocar o casquilho de uma lâmpada
 Choque ao abrir a geladeira
 Choque ao tocar um condutor elétrico
 Choque ao tocar a porta de um quadro elétrico
 Choque ao tocar a torneira de um chuveiro
5.3.2. USO DE EBT (Extra Baixa Tensão)
O uso de extra baixa tensão, pode significar a adoção de um meio de proteção.

São chamadas extra baixa tensão, as tensões de valor nominal inferiores a 50 V CA
e a 120 V CC.
Distinguem-se duas categorias de extra baixa tensão, identificadas respectivamente
por SELV (Separated Extra Low Voltage) e PELV (Protected Extra Low Voltage)
O primeiro, SELV, é um sistema eletricamente separado de terra e de outros
sistemas, de tal modo que a ocorrência de uma única falta não resulta em risco de choque
elétrico. Neste sistema as massas também são separadas de terra.
O segundo, PELV, não é eletricamente separado de terra, mas preenche de modo
equivalente, todos os requisitos de um SELV. Neste sistema, tanto a alimentação quanto
as massas poderão ser eletricamente conectadas a terra.
A aplicação dessa forma de proteção tem sido muito difundida com o crescente
número de equipamentos eletro eletrônicos de pequeno porte, (computadores,
impressoras, telefones fixos ou celulares, algumas máquinas, ferramentas, etc).
Dependendo das tensões e das condições e local de uso, a proteção básica poderá
ser proporcionada por limitação da tensão, ou pela isolação básica ou ainda pelo uso de
barreiras ou invólucros.
No caso de termos a situação 1 (pele seca) e contato não permanente com partes
condutivas aterradas e tensões inferiores a 25 V CA ou 60 V CC ou então com locais
externos ou molhados, ainda que de forma permanente porém com tensões elétricas
alternadas não superiores a 12 V CA ou 30 V CC, então não será necessária nenhuma
providência que impeça o contato com as partes vivas da instalação.
103
Caso essas exigências não possam ser atendidas, deverão ser utilizadas proteções
contra os contatos diretos, na forma de isolação básica, barreiras ou invólucros.
A proteção supletiva nos sistemas PELV e SELV, quando necessária, é assegurada
pelo uso de separação de proteção com condutores de quaisquer outros circuitos (incluindo
o primário da fonte de EBT). Pela isolação básica entre outros circuitos também SELV ou
PELV. Pela utilização de uma fonte de segurança, que pode ser representada por um
transformador de separação de segurança, um conjunto moto gerador, um conjunto de
baterias ou ainda uma fonte que garanta um grau de segurança equivalente a um
transformador de segurança (para fontes de segurança, vide IEC 6155-2-6).
O uso de SELV ou PELV exige alguns cuidados especiais, com relação à
proximidade e separação física com outros condutores, ou isolamento para o nível de
tensão mais elevado presente na situação, ou ainda o uso de blindagens aterradas, etc.
Outra exigência é que as tomadas e plugs dos sistemas SELV e PELV não sejam
intercambiáveis com outras de circuitos não SELV ou PELV e que os SELV não possuam
condutor para ligação das carcaças ao condutor de proteção.
Aplicação especial desses sistemas em instalações industriais se verifica na
necessidade de iluminação em locais confinados, caixas e galerias e internamente a
reservatórios metálicos ou em locais úmidos.
Para condições de instalação dos circuitos para SELV e PELV, consultar a Norma
NBR-5410: 2004 – Item 5.1.2.5.
Figura 5.2. Equipamentos protegidos por sistema de Extra Baixa Tensão
104
5.3.3. PROTEÇÃO CONTRA OS CONTATOS DIRETOS

5.3.3.1. Proteção por meio de isolação das partes vivas – Isolação Básica
A isolação é destinada a impedir todo contato com as partes vivas da instalação
elétrica. As partes vivas devem ser completamente recobertas por uma isolação que só
possa ser removida através de sua destruição. Observe-se que:
a) Para os componentes montados em fábrica, a isolação deve atender às
prescrições relativas a esses componentes;
b) Para os demais componentes, a proteção deve ser garantida por uma isolação
capaz de suportar as solicitações mecânicas, químicas, elétricas e térmicas às quais
possa ser submetida;
c) As tintas, vernizes, lacas e produtos análogos não são, geralmente, considerados
como constituindo uma isolação suficiente no quadro da proteção contra os contatos
diretos;
d) Quando montada em campo a isolação estará sujeita aos mesmos ensaios
praticados no processo de industrialização;
e) Em determinadas circunstâncias a separação por meio de invólucros se
confunde com a isolação das partes vivas [Vide NBR-5410 (2004) Anexo B.1].
Figura 5.3. Fios elétricos
105
5.3.3.2. Proteção por meio de Barreiras ou Invólucros
As barreiras ou invólucros são destinados a impedir todo contato com as partes

vivas da instalação elétrica.
Figura 5.4. Invólucros
As partes vivas devem estar no interior de invólucros ou atrás de barreiras que

confiram pelo menos o grau de proteção IP2X. Entretanto, se aberturas maiores do que as
admitidas para IP2X (diâmetro inferior a 12 mm) se produzirem durante a manipulação ou
substituição de componentes tais como lâmpadas, tomadas de corrente ou dispositivos
fusíveis, ou forem necessárias para permitir o funcionamento adequado dos componentes,
de acordo com as prescrições aplicáveis a esses componentes, devem ser tomadas
precauções para:
a) impedir que pessoas ou animais domésticos toquem acidentalmente as partes
vivas; e
b) garantir, na medida do possível, que as pessoas sejam advertidas de que as partes
acessíveis através da abertura são vivas e não devem ser tocadas intencionalmente.
106
As superfícies superiores das barreiras ou dos invólucros horizontais que sejam

facilmente acessíveis devem atender pelo menos ao grau de proteção IP4X. (objetos
sólidos maiores que 1 mm)
As barreiras e invólucros devem ser fixados de forma segura e ser de uma robustez
e de uma durabilidade suficientes para manter os graus de proteção e a apropriada
separação das partes vivas nas condições normais de serviço, levando-se em conta as
condições de influências externas relevantes.
A supressão das barreiras, a abertura dos invólucros ou coberturas ou a retirada de partes

dos invólucros ou coberturas não deve ser possível a não ser:
a) Com a utilização de uma chave ou de uma ferramenta; ou
b) Após a desenergização das partes vivas protegidas por essas barreiras,
invólucros ou coberturas, não podendo ser restabelecida a tensão enquanto não
forem recolocadas as barreiras, invólucros ou coberturas; ou
c) Que haja interposta uma segunda barreira ou isolação que não possa ser retirada
sem a ajuda de uma chave ou de uma ferramenta, e que impeça qualquer contato
com as partes vivas.
Vide NBR 5410 -2004-Anexo B.2 e referências na IEC-60529:2001
5.3.3.3. Proteção parcial por meio de Obstáculos

Os obstáculos são destinados a impedir os contatos fortuitos com partes vivas, mas
não os contatos voluntários por uma tentativa deliberada de contornar o obstáculo. Os
obstáculos devem impedir:
107
a) Uma aproximação física não intencional das partes vivas (por exemplo, por meio
de corrimãos ou de telas de arame);
b) Contatos não intencionais com partes vivas por ocasião de operação de
equipamentos sob tensão (por exemplo, por meio de telas ou painéis sobre os
seccionadores).
Os obstáculos podem ser desmontáveis, ainda que sem ferramentas, mas devem ser
fixos e não removíveis involuntariamente. Só podem ser utilizados como medida de
proteção para locais onde o acesso é controlado e restrito a pessoas advertidas (BA4) ou
qualificadas (BA5).
[Vide NBR 5410-(2004) item 5.1.5.3]
Figura 5.5. Obstáculos
5.3.3.4. Proteção parcial por meio de colocação fora de alcance

A colocação fora de alcance é somente destinada a impedir os contatos fortuitos com
as partes vivas.
Partes simultaneamente acessíveis que se achem a potenciais diferentes não devem
encontrar-se no interior da zona de alcance normal.
Horizontal além do piso........... 1,25 m

Horizontal sob o piso............... 0,75 m
Vertical acima do piso............. 2,50 m
Vertical abaixo do piso ........... 1,25 m
A Figura 5.6. mostra um desenho esquemático para este tipo de proteção.
108
Figura 5.6. Desenho esquemático para proteção parcial por colocação fora de alcance.
Esta também é uma medida que só se aplica para locais onde o acesso é controlado e
restrito a pessoas advertidas (BA4) e/ou qualificadas (BA5) [Vide NBR 5410-(2005) – item
5.1.5.4.].
109
5.3.3.5. Proteção adicional por dispositivo de proteção a corrente diferencial

residual – (DR)
Qualquer que seja o esquema de aterramento, deve ser objeto de proteção adicional
contra contatos diretos por dispositivos a corrente diferencial-residual (dispositivos DR) de
alta sensibilidade, isto é, com corrente diferencial-residual nominal I∆n igual ou inferior a
30 mA:
a) Os circuitos que sirvam a pontos situados em locais contendo banheira ou
chuveiro [ver NBR-5410-(2004)-item 9.1];
b) Os circuitos que alimentem tomadas de corrente situadas em áreas externas à
edificação;
c) Os circuitos de tomadas de corrente que sirvam a situadas em áreas internas que
possam vir a alimentar equipamentos no exterior;
d) Os circuitos de tomadas de corrente de cozinhas, copas-cozinhas, lavanderias,
áreas de serviço, garagens e, no geral, a todo local interno molhado em uso
normal ou sujeito a lavagens.
A utilização de tais dispositivos não é reconhecida como constituindo em si uma
medida de proteção completa e não dispensa de forma alguma o emprego de uma das
medidas de proteção contra contatos diretos enunciadas na Norma.
As Figuras 5.7. e 5.8. mostram desenhos esquemáticos de proteção complementar

por dispositivo de proteção a corrente diferencial residual.
Figura 5.7. Desenho esquemático de um dispositivo de proteção a corrente diferencial

residual (DISJUNTOR).
110
Figura 5.8. Desenho esquemático de dispositivo de proteção a corrente diferencial

residual (INTERRUPTOR).
5.3.3.6. Proteção adicional por equipotencialização suplementar

Consiste na interconexão de todas as partes condutoras simultaneamente
acessíveis, por meio de condutores de equipotencialização, podendo envolver toda a
instalação ou apenas locais ou equipamentos específicos. É aplicada todas as vezes em
que as exigências de equipotencialização mais o seccionamento automático da
alimentação não puderem ser integralmente satisfeitas e em todos os casos exigidos no
item 9 da NBR-5410, que trata de instalações em locais especialmente condutivos, por
exemplo devido à presença de umidade.
Nota 5.1.
Por que razão um circuito alimentado por um disjuntor interruptor a corrente de
fuga não é considerado como tendo proteção completa?
Porque se houver contato da pessoa com as duas fases simultaneamente,
ela não identifica como fuga, mas sim como carga e não desliga.
111
Quadro 5.2.
Identifique um elemento de proteção em instalações residenciais ou industriais,
respectivamente dos seguintes tipos:
a) Proteção por interposição de barreias ou invólucros.
Quadro elétrico, chaves blindadas e etc.
b) Colocação fora de alcance.
Redes aéreas, barramentos de subestações, etc.
c) Extra baixa tensão de segurança.
Iluminação de piscinas, telefonia, telefones celulares, laptop (com fonte de
carregador externo).
d) Isolação das partes vivas.
Condutores elétricos.
5.3.4. PROTEÇÃO SUPLETIVA (contra os contatos indiretos)

Equipotencialização mais seccionamento automático da alimentação
Para uma adequada aplicação desta medida é essencial que o esquema de
aterramento da instalação tenha as características necessárias.
Para tanto vamos aprofundar um pouco os conceitos de esquemas de aterramento,
definindo os seus componentes principais, o que facilitará o entendimento e a aplicação
dos princípios de proteção.
5.3.4.1. Aterramento Funcional

É conexão efetiva a terra, de um dos condutores do sistema de alimentação,
(habitualmente o neutro), com finalidade de garantir o uso confiável das instalações.
5.3.4.2. Aterramento de Proteção

É um conjunto de medidas destinadas a compor o sistema de proteção contra
choques elétricos provocados por contatos indiretos. Podem existir sistemas destinados a
atender a ambas as finalidades.
112
5.3.4.3. Elementos de um Sistema de Aterramento

5.3.4.3.1. Terra
É a massa condutora da Terra, potencial elétrico convencionado igual a zero.
5.3.4.3.2. Eletrodo de Aterramento

Condutor ou conjunto de condutores em contato íntimo com o solo, e que garantem
uma ligação elétrica com o próprio solo.
5.3.4.3.3. Eletrodos de Aterramento Eletricamente Distintos

São aqueles suficientemente distantes para que suas correntes máximas de
descarga não modifiquem mutuamente os potenciais.
5.3.4.3.4. Condutor de Proteção (PE)

É um condutor referido em medidas de proteção, destinado a interligar massas,
partes condutoras estranhas, terminal de aterramento, eletrodos de aterramento, pontos
de alimentação aterrados ou ligados ao neutro.
Tabela 5.1. Seção mínima de condutor de proteção.

Seção mínima do condutor de proteção
Seção dos condutores fase da Seção mínima do condutor de proteção
2
instalação da S (mm ) correspondente SP (mm 2)
S16 S
16<S35 16
S>35 S/2
5.3.4.3.5. Condutor PEN
Condutor de proteção e neutro simultaneamente.

PE  proteção .............(verde)
N  neutro ...................(azul)
113
5.3.4.3.6. Terminal de Aterramento Principal

Barra ou terminal destinado a interligar ao dispositivo de aterramento; condutores de
proteção; condutores equipotencialidade (aterramentos funcionais).
5.3.4.3.7. Resistência de Aterramento

Resistência elétrica entre o terminal de aterramento principal e a terra.
5.3.4.3.8. Condutor de Aterramento

Condutor de proteção que liga o terminal de aterramento principal ao eletrodo de
aterramento.
5.3.4.3.9. Ligação Equipotencial

Ligação destinada a igualar ou aproximar os potenciais de massas ou partes
metálicas da instalação, não destinadas à condução de corrente elétrica.
5.3.4.3.10. Condutor de Equipotencialidade

Condutor de proteção, que garante uma ligação equipotencial.
5.3.4.3.11. Condutor de Proteção Principal

Condutor de proteção que liga os diversos condutores de proteção de uma instalação
ao terminal ou barra de aterramento principal.
A Figura 5.9. apresenta um desenho esquemático com os principais elementos.
Figura 5.9. Desenho esquemático com os principais elementos de um sistema de

aterramento.
114
5.3.4.4. Esquemas de Aterramento

Dependendo de “como” os sistemas estão conectados à Terra, podemos ou não usar
um ou outro meio de proteção das pessoas.
Os sistemas são identificados por duas letras principais e uma ou duas auxiliares que
têm os seguintes significados:
PRIMEIRA LETRA: Indica a situação da origem da alimentação com relação à Terra.

T – significa que a origem da instalação tem um ponto (habitualmente o neutro)
ligado diretamente a Terra.
I – significa que a origem da instalação está totalmente isolada de Terra ou está
conectada a terra através de uma impedância.
SEGUNDA LETRA: Indica a situação das massas, (carcaças), com relação à Terra.
T – significa que as massas estão individualmente (ou em grupos) ligadas a Terra,
independentemente do aterramento eventual de um ponto da alimentação.
N – significa que as massas estão ligadas diretamente ao ponto neutro da
alimentação aterrado.
OUTRAS LETRAS:
S – Indica que as funções de neutro (N) e de proteção (PE) são asseguradas por
condutores separados.
C – Indica que as funções de neutro e de proteção são asseguradas por um mesmo
condutor (PEN).
Deste modo, vários esquemas são possíveis, combinando-se as condições de

aterramento da alimentação e a condição de aterramento das massas, isto é, das carcaças
dos equipamentos e demais partes condutoras da instalação. Esta combinação resulta nos
seguintes esquemas de aterramento:
TN-S TN-C TN-CS TT IT
As Figuras 5.10 a 5.14 mostram desenhos esquemáticos destes aterramentos.
115
5.3.4.4.1. Esquema TN
Os esquemas TN possuem um ponto da alimentação diretamente aterrado, sendo as
massas ligadas a este ponto através de condutores de proteção. Nesse esquema, toda
corrente de falta direta fase-massa é uma corrente de curto-circuito. São considerados três
tipos de esquemas TN, de acordo com a disposição do condutor neutro e do condutor de
proteção, a saber:
a) Esquema TN-S, no qual o condutor neutro e o condutor de proteção são distintos
(Figura 5.10.);
b) Esquema TN-C, no qual as funções de neutro e de proteção são combinadas em
um único condutor ao longo de toda a instalação (Figura 5.11);
c) Esquema TN-C-S, no qual as funções de neutro e de proteção são combinadas
em um único condutor em uma parte da instalação (Figura 5.12.) e separadas em
outra parte da mesma.
Figura 5.10. Esquema de aterramento TN-S.
116
Figura 5.11. Esquema de aterramento TN-C.
Figura 5.12. Esquema de aterramento TN-C-S.
117
5.3.4.4.2. Esquema TT
O esquema TT (Figura 5.13) possui um ponto da alimentação diretamente aterrado,
estando as massas da instalação ligadas a eletrodos de aterramento eletricamente
distintos do eletrodo de aterramento da alimentação. Nesse esquema, as correntes de falta
direta fase-massa devem ser inferiores a uma corrente de curto-circuito, sendo, porém
suficientes para provocar o surgimento de tensões de contato perigosas.
Figura 5.13. Esquema de aterramento TT.
118
5.3.4.4.3. Esquema IT
O esquema IT (Figura 5.14) não possui qualquer ponto da alimentação diretamente
aterrado, estando aterradas as massas da instalação. Nesse esquema, a corrente
resultante de uma única falta fase-massa não deve ter intensidade suficiente para provocar
o surgimento de tensões de contato perigosas.
A utilização do esquema IT deve ser restrita a casos específicos, como os
relacionados a seguir:
a) Instalações industriais de processo contínuo, com tensão de alimentação igual ou
superior a 380 V, desde que verificadas as seguintes condições: (a continuidade
de operação é essencial; a manutenção e a supervisão estão a cargo de pessoal
habilitado; - existe detecção permanente de falta à terra; - o neutro não é
distribuído;
b) Instalações alimentadas por transformador de separação com tensão primária
inferior a 1000 V, desde que verificadas as seguintes condições: - a instalação é
utilizada apenas para circuitos de comando; - a continuidade da alimentação de
comando é essencial; - a manutenção e a supervisão estão a cargo de pessoal
habilitado - existe detecção permanente de falta à terra;
c) Circuitos com alimentação separada, de reduzida extensão, em instalações
hospitalares, onde a continuidade de alimentação e a segurança dos pacientes
são essenciais (conforme a NBR 13534);
d) Instalações exclusivamente para alimentação de fornos industriais;
e) Instalações para retificação destinada exclusivamente a acionamentos de
velocidade controlada.
Figura 5.14. Esquema de aterramento IT.
119
5.3.4.5. Eletrodos de Aterramento

O eletrodo de aterramento preferencial em uma edificação é constituído pelas
armaduras de aço embutidas no concreto das fundações. A Tabela 5.2 mostra as
equivalências para os eletrodos de aterramento enquanto que a Tabela 5.1. mostra a seção
mínima dos condutores de proteção.
Tabela 5.2.. Equivalência de eletrodo de aterramento.

Tipo de eletrodo Dimensões mínimas Observações
2,40 m de comprimento e Enterramento totalmente
Tubo de aço zincado
diâmetro nominal de 25 mm. vertical.
Cantoneira de 20 mm x 20
Enterramento totalmente
Perfil de aço zincado mm x 3 mm com 2,40 m de
vertical.
comprimento.
Diâmetro de 15 mm com 2,00
Haste de aço zincado m ou 2,40 m de
vertical.
comprimento.
Haste de aço revestida de Enterramento totalmente
m ou 2,40 m de
cobre vertical.
comprimento.
Haste de cobre m ou 2,40 m de
vertical.
comprimento.
25 mm² de seção, 2 mm de Profundidade mínima de 0,60
Fita de cobre espessura e 10 m de m na largura na posição
comprimento. vertical.
100 mm² de seção, 3 mm de Profundidade mínima de 0,60
Fita de aço galvanizado espessura e 10 m de m Largura na posição
comprimento. vertical.
25 mm² de seção e 10 m de Profundidade mínima de 0,60
Cabo de cobre
comprimento. m Posição horizontal.
Cabo de aço zincado
comprimento. m Posição horizontal.
Cabo de aço cobreado
Comprimento. Posição horizontal.
Fonte: Manual de Proteção contra Choques Elétricos – Pirelli/BTicino.
5.3.4.6. Proteção pelo seccionamento automático da alimentação

O seccionamento automático da alimentação destina-se a evitar que uma tensão de
contato se mantenha por um tempo que possa resultar em risco de efeito fisiológico
perigoso para as pessoas (ver IEC 479-1). Esta medida de proteção requer a coordenação
entre o esquema de aterramento adotado e as características dos condutores de proteção
e dos dispositivos de proteção.
120
5.3.4.6.1. Princípios básicos

A proteção por seccionamento automático da alimentação baseia-se nos seguintes
princípios:
a) Aterramento - as massas devem ser ligadas a condutores de proteção nas
condições especificadas para cada esquema de aterramento. Massas
simultaneamente acessíveis devem ser ligadas à mesma rede de aterramento -
individualmente,
b) Tensão de contato limite - a tensão de contato limite (UL) não deve ser superior
ao valor indicado na Norma. Aos limites indicados se aplicam as tolerâncias
definidas na IEC 38.
c) Seccionamento da alimentação - um dispositivo de proteção deve seccionar
automaticamente a alimentação do circuito ou equipamento protegido contra
contatos indiretos por este dispositivo sempre que uma falta entre parte viva e
massa no circuito ou equipamento considerado der origem a uma tensão de
contato superior ao valor apropriado de UL.
É requisito fundamental desta medida de proteção a coordenação entre o dispositivo

de seccionamento automático (fusível, disjuntor, etc) e o sistema de aterramento, devendo
as massas ser efetivamente ligadas a um condutor de proteção.
A tensão de contato limite aceitável durante o tempo de resposta do dispositivo de
proteção é mostrada na tabela 5.3.
Tabela 5.3. Tensão de contato limite. UL

Natureza da corrente Situação seco (1) Situação úmido (2) Situação Imerso (3)
CA de 15 a 1000 Hz 50 volts 25 volts 12
CC sem ondulação 120 volts 60 volts 30
[Vide NBR-5410(2004) Anexo C – Tabela C1 e C2].
5.3.4.6.2. Ligação eqüipotencial principal

Em cada edificação deve existir uma ligação eqüipotencial principal reunindo os
seguintes elementos:
 Condutor(es) de proteção principal(is);
 Condutores de equipotencialidade principais ligados a canalizações metálicas de
utilidades e serviços (água, gás aquecimento, ar-condicionado, etc.) e a todos os
demais elementos condutores estranhos à instalação existentes, incluindo os
elementos metálicos da construção e outras estruturas metálicas;
 Condutor(es) de aterramento;
 Eletrodo(s) de aterramento de outros sistemas, se existentes .
No esquema TN, em que as massas são ligadas diretamente no ponto de
alimentação aterrado, podem ser utilizados disjuntores ou fusíveis.
No esquema TT é obrigatório o uso de dispositivos a corrente diferencial – residual
(DR).
121
No esquema IT, outros dispositivos de supervisão são necessários.

Os tempos de seccionamento máximo no esquema TN já foram apresentados na
Tabela 4.6. apresentado no Capítulo 4, o mesmo ocorrendo para os tempos de
seccionamento máximo no esquema IT (Tabela 4.7.).
Finalmente deve ficar claro que a conexão efetiva de um condutor entre a carcaça e
o ponto neutro da alimentação aterrado permite que, no caso de uma energização acidental
da carcaça, se estabeleça uma corrente suficientemente alta para provocar a operação do
dispositivo de proteção (disjuntor ou fusível) em tempo suficientemente curto, de forma a
promover o seccionamento automático da alimentação, dentro dos tempos máximos
estabelecidos, de acordo com a tabela 4.6 e 4.7.
5.3.4.7. Proteção supletiva por meio de Equipamentos Classe II ou Isolação

Equivalente (dupla ou reforçada).
Equipamentos que tenham sido submetidos a ensaios e marcados como de isolação
dupla ou reforçada (Classe II) ou pré-fabricados com isolação total. Esses equipamentos
são marcados com o símbolo apresentado pela Figura 5.15 em sua placa de identificação
e dados nominais. Ver IEC – 61140
Figura 5.15.-. Símbolo para equipamentos Classe II. De isolação dupla ou reforçada.
Equipamentos que tenham recebido uma isolação suplementar sobre a sua isolação
básica ou que tenham recebido uma isolação reforçada e que garantam as condições de
segurança equivalentes às exigidas para o item anterior.
O mesmo princípio pode ser aplicado às instalações fixas das edificações e, quando
associado à escolha dos invólucros, estes serão do tipo IP2X (NBR 6146).
As partes internas destes equipamentos não devem, em princípio, ser ligados a
condutores de proteção.
Figura 5.16. Equipamento protegido por Isolação Dupla.
122
5.3.4.8. Proteção supletiva por meio de separação elétrica individual

A proteção básica deverá estar assegurada por isolação das partes vivas, uso de
barreiras e/ou invólucros, ou ainda pela isolação dupla ou reforçada.
São condições para a efetividade dessa medida de proteção:
Que o circuito seja separado de qualquer outro circuito, inclusive do primário do
transformador de separação utilizado.
Que o circuito separado seja isolado de terra.
Que haja limitação para que o circuito se destine a apenas um único equipamento.
Recomenda-se que o circuito separado tenha limites de dimensões tais que o produto
da tensão (V) pelo comprimento do circuito (m) seja menor que 100.000, e que o
comprimento não seja maior que 500 metros. Essas características visam limitar a
possibilidade de ocorrerem capacidades e induções perigosas.
O circuito deverá ser alimentado por uma fonte de separação classe II. (IEC 61558-
2-4) ou outra que assegure uma separação equivalente.
Deverá ser garantida a proteção por seccionamento automático da alimentação, no caso
de segunda falta.
Figura 5.17. Transformador.
5.3.5. PROTEÇÃO CONTRA EFEITOS TÉRMICOS

As pessoas, os componentes fixos de uma instalação elétrica, bem como os materiais
fixos adjacentes, devem ser protegidos contra os efeitos prejudiciais do calor ou radiação
térmica produzida pelos equipamentos elétricos, particularmente quanto a:
123
a) Riscos de queimaduras;
b) Prejuízos no funcionamento seguro de componentes da instalação;
c) Combustão ou deterioração de materiais.
5.3.5.1. Considerações
O NFPA 70E de 1995 foi a primeira norma “de consenso” a reconhecer o arco elétrico
como um risco a ser tratado por todos da comunidade elétrica e a revisão de 2000
acrescentou as tabelas para seleção dos tipos de roupas adequadas. O Brasil, por seguir
a corrente técnica normalizadora internacional (IEC), possui a NBR-6808 - “Conjuntos de
manobra e controle de baixa tensão montados em fábrica - CMF”. Embora não forneçam
critérios detalhados para os ensaios, já denotam a preocupação com o tema desde o
projeto do painel elétrico.
Dentre as alternativas tecnologicamente disponíveis para maior proteção das
pessoas estão:
a) Diminuição do nível de curto-circuito nos painéis elétricos;
b) Utilização de dispositivos sensores e disjuntores de alta velocidade, de forma a
extinguir o arco precocemente.
c) Utilização de dispositivos adequados para a contenção dos arcos.
5.3.5.2. Proteção contra incêndio

Observar as recomendações da NBR-5410 e também observar as recomendações
dos fabricantes, pois a NBR-5410 não trata exclusivamente da proteção mas também
estabelece entre outros, critérios de escolha e dimensionamento de componentes da
instalação.
Componentes cujas superfícies externas possam atingir temperaturas perigosas para
a vizinhança deverão ser montados com o uso de suportes resistentes à temperatura ou
separados por materiais resistentes à temperatura ou de forma a permitir a dissipação do
calor gerado em condições normais de operação.
Quando os equipamentos gerarem arcos em serviço normal, deverão ser envolvidos
por material resistente, separado por material resistente, ou dispor de dispositivo para
contenção e/ou extinção dos arcos, como exposto no item anterior.
Quando houver efeito de focalização, devem ser mantidas distâncias seguras.
Na utilização de líquidos isolantes inflamáveis, adotar medidas para evitar o
espalhamento do líquido inflamado.
Prever: chamas; fumos; gases tóxicos, adotando as medidas de controle: fossas de
drenagem; câmaras resistentes/ventiladas.
Até 25 litros apenas a contenção é suficiente. Recomendado o desligamento em caso
de incêndio.
Invólucros combustíveis só são aceitos se forem revestidos por materiais
incombustíveis
5.3.5.3. Proteção contra queimaduras

As partes acessíveis de equipamentos elétricos que estejam situadas na zona de
alcance normal não devem atingir temperaturas que possam causar queimaduras em
124
pessoas e devem atender aos limites de temperatura indicados na Tabela 5.4. Todas as
partes da instalação que possam, em serviço normal, atingir, ainda que por períodos curtos,
temperaturas que excedam os limites dados na Tabela 5.4., devem ser protegidas contra
qualquer contato acidental.
Tabela 5.4. Temperaturas máximas das superfícies externas dos equipamentos elétricos
dispostos no interior da zona de alcance normal.
TEMPERATURA MÁXIMA EM ºC
TIPO DE SUPERFÍCIE
Metálica Não metálica
ALAVANCAS, VOLANTES E PUNHOS DE DISPOSITIVOS DE
55 65
CONTROLE MANUAL.
SUPERFÍCIES PREVISTAS PARA SEREM TOCADAS EM
SERVIÇO NORMAL, MAS NÃO DESTINADAS A SEREM 70 80
MANTIDAS À MÃO DE FORMA CONTÍNUA.
SUPERFÍCIES ACESSÍVEIS, MAS NÃO DESTINADAS A SEREM
80 90
TOCADAS EM SERVIÇO NORMAL.
5.3.6. OUTRAS PROTEÇÕES NAS INSTALAÇÕES

5.3.6.1. Proteção contra sobrecorrente.
Os condutores vivos devem ser protegidos por um ou mais dispositivos de
seccionamento automático contra sobrecargas e contra curtos - circuitos.
Figura Figura
5.18. Fusíveis.
5.19. Disjuntores.
Fusíveis; Disjuntores;
Coordenação Ib  In  Iz
Ib - corrente de projeto do circuito
In - corrente nominal do dispositivo de proteção
Iz - capacidade de condução de corrente dos condutores
125
5.3.6.2. Proteção contra sobretensões

As sobretensões nas instalações elétricas de baixa tensão, aí incluídas as linhas
elétricas de sinal, não devem comprometer a segurança das pessoas, nem a integridade
das próprias instalações e dos equipamentos servidos.
5.3.6.2.1. Sobretensões de origem atmosférica

A avaliação dos riscos provocados por sobretensões de origem atmosférica deve
levar em consideração:
a) As características das alimentações de alta e de baixa tensão e das linhas de
sinal;
b) As características de instalação que afetam a impedância do condutor de
aterramento;
c) A sua exposição à ação de descargas atmosféricas;
d) As eventuais proteções contra sobretensões existentes a montante;
e) Outros condutores metálicos que entram ou saem da edificação, em especial de
torres de sinalização e/ ou de antenas;
f) Os níveis de tensão suportável e da categoria dos equipamentos quanto às sobre-
tensões, conforme a Tabela 31 da NBR-5410/2004;
g) O tipo de alimentação dos equipamentos (sensíveis) monofásicos, se entre fase
e neutro, ou entre duas fases;
h) O aterramento dos circuitos de sinal dos equipamentos.
5.3.6.2.2. Sobre-tensões devidas a faltas em outra instalação de tensão mais

elevada
Devem ser consideradas na avaliação da necessidade de serem instalados
dispositivos de proteção adequados. Também deve ser avaliada a possibilidade de
elevação do potencial do solo.
5.3.6.2.3. Proteção contra quedas e faltas de tensão

Devem ser adotadas medidas para a proteção das pessoas quando uma queda de
tensão significativa ou sua ausência total possa, quando do restabelecimento da
normalidade, criar perigo para as pessoas e bens ou perturbar o bom funcionamento das
instalações.
Esse objetivo se consegue mediante o uso, por exemplo, de dispositivos de controle
ou manobra do tipo magnético, como contatores ou reles que exigem o rearme manual
quando houver uma falta ou redução sensível da tensão de fornecimento.
Os condutores vivos devem ser protegidos por um ou mais dispositivos de
seccionamento automático contra sobrecarga (Figura 5.20) ou contra curto-circuitos
(Figura 5.21).
126
Figura 5.20. Curva de sobrecorrente do tipo sobrecarga.
Figura 5.21. Curva de sobrecorrente do tipo curto-circuito.
127
Quadro 5.3.
Num sistema TNS os condutores vivos, protegidos por fusíveis, são de bitola
25 mm2, qual deverá ser a bitola do condutor de proteção (PE)?
Maior que 16 mm² e menor que 35 mm².
Portanto, 16 mm²
Num circuito de alimentação de várias cargas de tomadas e iluminação,
totalizando 55 amperes, os condutores suportam 68 amperes, quais dos dispositivos
de proteção deverão ser utilizados? Fusíveis de 40 A; 63 A ou 80 A?
Fusíveis 63 A
Nos equipamentos monofásicos eletroportáteis Classe II os plugs são de 2 ou
3 pinos? Por quê?
Apenas dois pinos, porque não há o que aterrar.
128
5.4. TESTES
“Cuidado especial para a desenergização de circuito ou mesmo de todos circuitos
numa instalação ______sempre programado e amplamente divulgado para que a
interrupção, ______ o corte repentino da energia elétrica, transtornos e possibilidade
de acidentes.”
a) deve ser /não cause.
b) não deve ser /cause.
c) não deve ser /não cause.
d) deve ser / cause.
e) n.d.a.
2. Assinale a afirmativas corretas:

I-As medidas de proteção serão adotadas individualmente ou em conjunto,
combinadas ou integradas, sempre visando garantir a segurança das pessoas contra
os efeitos já enumerados.
II- As técnicas de proteção das pessoas contra os perigos devidos à eletricidade
podem ser também classificadas em dois grandes grupos: proteção passiva e
proteção ativa.
a) Apenas a afirmativa I está correta.
b) Somente a afirmativa II é falsa.
c) Todas as afirmativas são falsas.
d) Todas as afirmativas são corretas.
e) n.d.a.
3. Assinale a afirmativa incorreta:

“Por questões de praticidade no desenvolvimento apresentação das medidas de
proteção foi dividida em 4 grupos.”
a) No primeiro grupo, estão as medidas que garantem simultaneamente a proteção
das pessoas contra os efeitos dos contatos diretos e indiretos.
b) No segundo grupo, por sua vez, são apresentadas as medidas que garantem a
proteção das pessoas contra os contatos diretos.
c) No terceiro grupo, são apresentadas as medidas que garantem a proteção das
pessoas contra os contatos indiretos.
d) E finalmente no quarto grupo, estão as medidas destinadas a proteger as pessoas
contra os efeitos térmicos, (arcos, queimaduras, incêndios).
e) n.d.a.
129

a) A proteção passiva, que trata das medidas visando limitar a corrente elétrica que
não energizadas.
b) A proteção ativa, que trata dos métodos que não estabelecem a atuação de
dispositivos que atuam sobre os circuitos elétricos todas as vezes que ocorrer uma
situação com potencialidade de colocar em perigo a integridade das pessoas.
c) A proteção passiva, que trata das medidas visando limitar a corrente elétrica que
energizadas.
d) A proteção ativa, que trata dos métodos que estabelecem a atuação de
dispositivos que não atuam sobre os circuitos elétricos todas as vezes que ocorrer
uma situação com potencialidade de colocar em perigo a integridade das pessoas.
e) n.d.a.

No aterramento, as massas devem ser ligadas a _______________ de proteção nas
condições especificadas para cada esquema de aterramento. Massas
simultaneamente acessíveis devem ser ligadas à mesma rede de aterramento –
___________________.
a) condutores/ unidas.
b) condutores/ individualmente.
c) condutores/ coletivamente.
d) isolantes/individualmente.
e) isolantes/ coletivamente.
Capítulo 6. Instalações Elétricas em Áreas Classificadas.
130
CAPÍTULO 6. INSTALAÇÕES ELÉTRICAS EM ÁREAS CLASSIFICADAS
OBJETIVOS DO ESTUDO
Este capítulo procura apresentar os elementos que fazem parte da classificação das
áreas de trabalho.
 Conceituar área classificada;

 Saber o que é uma atmosfera explosiva;
 Estabelecer critérios para a classificação das áreas e dos equipamentos utilizados;
 Identificar e saber utilizar as proteções recomendadas pela norma.
131
6.1. CONCEITOS
Para um primeiro enfoque é fundamental que seja conceituado o que se entende por
instalações elétricas em áreas classificadas.
Vulgarmente, chamadas de “instalações elétricas à prova de explosão” e muito
frequentemente confundidas com instalações à prova de pó, à prova de gases ou vapores,
e até blindadas à prova de tempo, as instalações em áreas chamadas classificadas,
possuem características muito específicas e variáveis, de acordo com os ambientes,
substâncias e equipamentos envolvidos.
Quadro 6.1.
Estabeleça duas recomendações básicas para a realização de testes, incluindo
medição de tensão, com voltímetro portátil e substituição de lâmpadas de sinalização em
uma sala de um reator que recebe como matéria prima, produto inflamável, por exemplo,
acetato de vinila.
Não se poderá fazer qualquer teste elétrico em área classificada, enquanto
houver possibilidade de explosão. A alternativa é manter a área livre de substâncias
inflamáveis ou explosivos durante o trabalho.
6.1.1. ÁREA CLASSIFICADA

É uma área na qual a probabilidade de presença de uma atmosfera explosiva é tal
que exige precauções para a construção, instalação e utilização de equipamentos elétricos.
6.1.2. ATMOSFERA EXPLOSIVA

Mistura com o ar, sob condições atmosféricas, de substâncias inflamáveis na forma
de gás, vapor, névoa, poeira ou fibras, na qual após a ignição, a combustão se propaga
através da mistura.
Entendendo que a instalação elétrica para áreas classificadas é uma instalação
planejada, montada e conservada de forma a coexistir de maneira segura com uma
atmosfera explosiva, onde a potencialidade dos danos devidos à propagação
descontrolada de uma ignição não desejada exige que nossa atenção se prenda à
eliminação dos fatores determinantes da combustão.
É sabido há muito tempo que para a combustão, são necessários de três elementos
básicos; o combustível, o comburente e a fonte de ignição, que constituem o famoso
triângulo do fogo (Figura 6.1.).
Proíbe-se o uso de diversas fontes de ignição, tais como, cigarros, fósforos, objetos
metálicos etc, mas continua-se dependendo da existência de eletricidade nos ambientes
132
de trabalho. Ora, a eletricidade tem como potencialidade provocar os arcos e o

aquecimento mesmo em funcionamento normal, o que os caracterizam como “fontes de
ignição”.
Figura 6.1. Triângulo do fogo com os seus componentes.
Se pudermos eliminar o combustível, eliminamos o problema. Se eliminarmos o

comburente (o oxigênio), também teremos resolvido o problema, mas isso em condições
ambientais normais não é muito simples. Se eliminarmos então as fontes de ignição,
também poderemos resolver o problema.
Ocorre que muitas vezes não podemos eliminar nenhum dos três, e então devemos
nos voltar ao controle das fontes de ignição.
São vários os métodos aplicados para controlar as fontes de ignição, como também
são diferentes os níveis de controle exigidos para as circunstâncias específicas de cada
local.
Essas variáveis exigem que antecipadamente se realize uma classificação da área.
6.2. CLASSIFICAÇÃO DAS ÁREAS

Estabelecido que existe a probabilidade de que se formem misturas explosivas, em
um determinado local, deve ser definida a classificação desse local, segundo critérios já
estabelecidos em normas, de acordo com o grau de probabilidade da presença de
atmosfera explosiva, apresentada na sequência e na Figura 6.3. ao final deste item, de
autoria de Rüdiger Röpke.
133
Nota 6.1.
Sugira numa sequência lógica, o procedimento para estabelecer a
equipotencialidade entre um tanque de caminhão e um depósito de inflamáveis na
operação de carga ou descarga, dentro de uma área classificada.
Conectar cabo (desligado) ao veículo. Estabelecer a conexão do cabo ligado
ao veículo e/ou tanque, por meio de chave mantida em invólucro apropriado à área.
6.2.1 PARA GASES E VAPORES

Zona 0 Em que a mistura explosiva é encontrada permanentemente ou na maior
parte do tempo.
Zona 1 Em que a mistura explosiva é provável durante a operação normal, mas

quando ocorrer será por tempo limitado.
Zona 2 Em que a mistura explosiva só é provável em caso de falhas do

equipamento ou do processo. O tempo de duração desta situação é curto.
6.2.2. PARA POEIRAS

Zona 20 Em que a mistura explosiva é encontrada permanentemente ou na maior
parte do tempo.
Zona 21 Em que a mistura explosiva é provável ocasionalmente.
Zona 22 Em que a formação de atmosfera explosiva devido ao levantamento de

poeira acumulada é improvável e se ocorrer será por tempo curto.
A delimitação das zonas, na classificação de áreas é dependente de vários fatores

em que se destacam; as características dos produtos componentes da mistura, as
quantidades que podem ser liberadas para o ambiente, a ventilação local, e outros, razão
pela qual é recomendado que seja feita por um grupo composto por eng. projeto, eng.
manutenção, responsáveis pela planta, conhecedores do processo, pessoal de segurança
industrial e especialistas em instalações em áreas classificadas.
A classificação das áreas deve gerar documentação apropriada em que constem as
análises detalhadas dos produtos envolvidos; dos processos levados a cabo; da
instalação e do ambiente.
134
6.3. CLASSIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS

Os equipamentos elétricos, de acordo com as suas características, suas funções e
seus invólucros, são subdivididos em grupos:
Grupo I : Equipamentos construídos para instalações onde há presença de gás
metano, ( minas de carvão). Neste grupo não há sub-grupos.
Grupo II : Equipamentos destinados a instalações em todas as demais áreas
classificadas. Neste grupo II, há sub-grupos, para tipos de proteção
diferentes (d – a prova de explosão e i – segurança intrínseca).
São normalizados os três seguintes sub-grupos:
A - Produto característico – propano.

B - Produto característico – eteno.
C - Produto característico – hidrogênio.
Os subgrupos reúnem os equipamentos segundo critérios experimentais; (MESG-
Maximum Experimental Safe Gap) para tipo d e MIC (Minimum Ignition Current) para tipo i.
6.3.1. CLASSES DE TEMPERATURA

Os equipamentos também são classificados em função da temperatura máxima que
pode ser atingida (base 40 ºC) na superfície externa dos invólucros, em contato com as
misturas explosivas.
Os equipamentos do grupo I têm temperatura externa limitada em 150 ºC (quando
houver possibilidade de acúmulo de pó de carvão), e até 450 ºC (quando o acúmulo for
impossibilitado por medida confiável).
Os equipamentos do grupo II são normalizados para seis classes de temperatura:
T1 - temperatura de superfície até 450ºC;
T6 - temperatura de superfície até 85ºC.
6.3.2. TIPOS DE PROTEÇÃO

São várias as técnicas utilizadas para adequar os equipamentos, de forma que
possam exercer as suas funções em uma ou outra área classificada. Naturalmente, que os
invólucros devem levar em consideração as funções de cada dispositivo elétrico, o que ele
produz, em condições normais e suas potencialidades em condições anormais de
operação.
Ex-d - Chamado à prova de explosão: é a técnica mais frequentemente encontrada.
Sua aplicação a torna dispendiosa, são invólucros robustos, exigem
acessórios e técnicas onerosas para montagem (Figura 6.2.). Pode ser
aplicada em zonas 1 e 2 .
135
Figura 6.2. Material elétrico com proteção classe “d”.

Ex-p - Consiste na pressurização ou na diluição contínua, é utilizada em pontos
especiais como em grandes motores, painéis elétricos e instrumentação.
Normalmente se utiliza o ar e eventualmente um gás inerte, com pressão
positiva interna aos invólucros de forma a impedir a penetração de mistura
explosiva. A pressão positiva deve ser supervisionada de forma a cortar o
suprimento no caso de queda da pressão ou interrupção do fluxo de gás.
Exigem purga prévia antes da energização.
Ex-e - Consiste em um melhoramento dos invólucros, é chamado de segurança
aumentada, permite instalações econômicas, não é aplicável para qualquer
equipamento, mas apenas para aqueles que não produzem faíscas, arcos ou
temperaturas superiores à da classe exigida pelo ambiente. Aplicações típicas
são as caixas para borners, caixas de passagem, transformadores,
luminárias, motores de gaiola, solenóides e dispositivos de instrumentação.
Pode ser usado em zonas 1 e 2 .
Ex-i - Chamado de segurança intrínseca, tem sido muito empregado em
instrumentação, usado em zonas 1 e 2 e até mesmo em zona 0 . Consiste
em utilizar sistemas que envolvam quantidades de energia tão pequenas que
sejam incapazes de produzir arcos ou faíscas que poderiam provocar a
ignição da atmosfera explosiva.
Ex-o - Imersão em óleo, raramente encontrada, pode ser utilizada em zonas 1 e 2 .
Ex-q - Enchimento com areia, aplicado em capacitores e fontes, pode ser usado em
zonas 1 e 2 . Não há NBR para esse método; IEC 60079-5;
Ex-m - Encapsulamento em resinas, ainda não normatizado; IEC 60079-18;
Ex-n - Não acendível, ainda não normatizado; IEC 60079-15.
Ex-s - Especial – Não se trata de um método, mas identifica equipamentos elétricos
que através de associação de medidas, garantem um nível de proteção igual
aos equipamentos construídos segundo as normas existentes. Dependem de
certificação de equivalência emitida por laboratório credenciado.
136
A Figura 6.3. mostra um modelo de classificação para as áreas de trabalho de acordo

com a proteção, presença de fontes de ignição e de atmosfera explosiva.
Área não
Zona 0 1 2 classificada
Atmosfera
explosiva
Presença da continuamente de vez em raras vezes e

atmosfera ou por tempo quando por por tempo nunca
explosiva prolongado tempo limitado curto
Fontes de
ignição
Tipos de d, e, p, o, q, ib,
ia, s n
proteção m, s
Figura 6.3. Classificação das áreas de acordo com Rüdiger Röpke.
6.4.OUTRAS CONSIDERAÇÕES
6.4.1. ATERRAMENTO
Da mesma forma que para as instalações elétricas em geral, devem ser previstos
condutores de proteção e equipotencialidade para garantir a segurança das pessoas contra
os contatos indiretos. Especial atenção deve ser dada para a obrigatoriedade de
equipotencialização dos invólucros e demais partes condutoras existentes na área
classificada.
6.4.2. SEPARAÇÃO DE CONDUTORES

Especial atenção para os circuitos de segurança intrínseca que deverão ser
segregados de outros circuitos para evitar energias parasitas.
Nota 6.2.
O ponto de conexão do condutor de equipotencialização entre caminhão e tanque
deve ficar próximo ao tanque ou próximo do veículo? Justifique.
Do veículo, porque esta área aonde chega o veículo é certamente menos
perigosa que a região onde estão localizados os tanques.
137
6.4.3. FERRAMENTAL DE TRABALHO EM ÁREAS CLASSIFICADAS

Em áreas classificadas, não devem ser utilizados equipamentos capazes de gerar
faíscas, como é o caso de quase todos os eletro-portáteis (furadeiras, serras elétricas,
marteletes e outros dispositivos com motores de escova ou com dispositivos de partida por
enrolamento auxiliar e automático).
Ferramentas de impacto, mesmo as pneumáticas podem produzir faíscas em pedra,
ferro ou outros materiais similares.
Ferramentas manuais podem gerar faíscas na queda, ao resvalar ou mesmo por
impactos, para tanto existem ligas (cobre-berilo) e outras de latão e bronze, que não
produzem faíscas.
138
6.5.TESTES
“A delimitação das zonas, na classificação de áreas é dependente de vários fatores
em que se destacam; as características dos produtos componentes da mistura, as
quantidades que _________liberadas para o ambiente, a ventilação local, e outros,
razão pela qual é recomendado que __________por um grupo composto por eng.
projeto, eng. manutenção, responsáveis pela planta, conhecedores do processo,
pessoal de segurança industrial e especialistas em instalações em áreas
classificadas.”
a) podem ser /não seja feita.
b) podem ser/ seja feita.
c) podem ser / não seja feita.
d) não podem ser / seja feita.
e) n.d.a.
2. Assinale (V) verdadeiro e (F) falso nas afirmativas abaixo:

I. Da mesma forma que para as instalações elétricas em geral, devem ser previstos
condutores de proteção e equipotencialidade para garantir a segurança das pessoas
contra os contatos indiretos.
II. Especial atenção deve ser dada para a obrigatoriedade de equipotencialização dos
invólucros e demais partes condutoras existentes na área classificada.
III. Especial atenção para os circuitos de segurança intrínseca que não deverão ser
segregados de outros circuitos para evitar energias parasitas.
IV. Em áreas classificadas, não devem ser utilizados equipamentos capazes de gerar
faíscas, como é o caso de quase todos os eletro-portáteis (furadeiras, serras
elétricas, marteletes e outros dispositivos com motores de escova ou com
dispositivos de partida por enrolamento auxiliar e automático).
V. Ferramentas de impacto, mesmo as pneumáticas podem produzir faíscas em
pedra, ferro ou outros materiais similares.
a) V, F, V, F, V
b) V, V, F, F, V
c) V, V, V, F, F
d) V, V, F, V, V
e) n.d.a.
139

a) Ferramentas manuais podem gerar faíscas na queda, ao resvalar ou mesmo por
impactos, para tanto não existem ligas (cobre-berilo) e outras de latão e bronze, que
não produzem faíscas.
b) Ferramentas manuais podem gerar faíscas na queda, ao resvalar ou mesmo por
impactos, para tanto existem ligas (cobre-berilo) e outras de latão e bronze, que
produzem faíscas.
c) Ferramentas manuais, não podem gerar faíscas, na queda, ao resvalar ou mesmo
por impactos, para tanto existem ligas (cobre-berilo) e outras de latão e bronze, que
não produzem faíscas.
d) Ferramentas manuais podem gerar faíscas na queda, ao resvalar ou mesmo por
impactos, para tanto existem ligas (cobre-berilo) e outras de latão e bronze, que não
produzem faíscas.
e) n.d.a.

Os equipamentos elétricos, de acordo com as suas características, suas funções e
seus invólucros, são subdivididos em grupos:
I) Grupo I: Equipamentos construídos para instalações onde há presença de gás
metano
II) Grupo I: Equipamentos destinados a instalações em todas as demais áreas
classificadas
III) Grupo II: Equipamentos destinados a instalações em todas as demais áreas
classificadas
IV) Grupo II: Equipamentos construídos para instalações onde há presença de gás
metano
a) Apenas a afirmação I está correta.
b) Apenas a afirmação IV está correta.
c) As afirmações II e IV estão corretas.
d) As afirmações I e III estão corretas.
e) nenhuma das afirmações está correta.
140
5. Assinale a informação correta a respeito do tipo de proteção chamado “à prova
de explosão”:
a) é a técnica mais frequentemente encontrada.
b) sua aplicação exige acessórios e técnicas baratas para montagem.
c) não é uma técnica muito encontrada.
d) sua aplicação envolve invólucros leves.
e) sua aplicação envolve invólucros pequenos.
Capítulo 7. Medidas Práticas em Segurança em Instalações e Serviços com Energia Elétrica.
141
CAPÍTULO 7. MEDIDAS PRÁTICAS EM SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E

SERVIÇOS COM ENERGIA ELÉTRICA
OBJETIVOS DO ESTUDO
Este capítulo procura apresentar as medidas práticas para garantir a segurança em

serviços com eletricidade
 Participar de planejamento;
 Entender procedimento;
 Participar de inspeção de segurança;
 Conhecer os EPI ‘s e suas indicações;
 Integrar equipes de avaliação de risco
142
7.1. QUALIFICAÇÃO, HABILITAÇÃO, CAPACITAÇÃO E AUTORIZAÇÃO DOS

PROFISSIONAIS.
Assim como prevê a legislação prescrita na NR-10, toda instalação elétrica deve ser
projetada, executada e conservada por trabalhadores autorizados a intervir em instalações
elétricas, ou seja, profissionais qualificados e habilitados ou pessoas capacitadas, que
tenham recebido treinamento específico de segurança e saúde no trabalho e possuírem
autorização formal de seu contratante.
7.1.1. QUALIFICAÇÃO
A qualificação profissional é uma condição garantida às pessoas que frequentaram
um curso profissionalizante específico, neste caso, da área elétrica. Deve ser reconhecido
pelo sistema oficial de ensino, tendo sido avaliados, aprovados e tendo também recebidos
o certificado de conclusão correspondente.
7.1.2. HABILITAÇÃO
A habilitação é uma condição garantida aos profissionais, já previamente qualificados
como acima mencionado, que foram registrados no respectivo conselho profissional da
classe, responsável pelo estabelecimento das atribuições, competências, limitações e
impedimentos de acordo com a regulamentação legal, resultado da análise do currículo
escolar realizado por aqueles conselhos de classe.
Nota 7.1.
O que é trabalhador habilitado?
Trabalhador habilitado é aquele previamente qualificado e com registro no

competente conselho de classe. Dessa forma a habilitação é uma condição
garantida aos trabalhadores que se tornaram qualificados através de curso
específico, neste caso, da área elétrica, reconhecido pelo sistema oficial de ensino,
tendo sido avaliados, aprovados e recebido o certificado de conclusão
correspondente, cujos diplomas foram reconhecidos e registrados no respectivo
conselho profissional da classe, responsável pelo estabelecimento das
atribuições, competências, limitações e impedimentos de acordo com a
regulamentação legal, resultado da análise do currículo escolar realizado por
aqueles conselhos de classe.
7.1.3. CAPACITAÇÃO
A capacitação de um trabalhador será reconhecida, se ele for instruído por um
profissional habilitado, seja através de instituição de ensino, por entidade empresarial ou
sindical, empresas etc., com emissão de certificação da capacitação contendo a
especificação da abrangência da capacitação. A capacitação deverá atender às
necessidades dos serviços e atividades que o trabalhador exercerá.
143
Adicionalmente, o trabalhador capacitado somente poderá desenvolver suas

atividades quando sob supervisão de um profissional habilitado e autorizado pelos
tomadores do serviço.
Para o processo de autorização, o trabalhador deverá apresentar estado de saúde
compatível com as atividades a serem exercidas, submetendo-se aos exames médicos
regulares e complementares indicados e atestados no correspondente A S O (Atestado de
Saúde Ocupacional).
Nota 7.2.
O que é trabalhador capacitado?
Trabalhador capacitado é aquele que atenda às seguintes condições
simultaneamente:
a) Seja treinado por profissional habilitado e autorizado;
b) Trabalhe sob a responsabilidade de um profissional habilitado e
autorizado.
Assim sendo, a capacitação de um trabalhador será reconhecida, se ele
houver sido instruído por um profissional habilitado, seja através de Instituição de
ensino, por entidade empresarial ou sindical, empresas etc., com emissão de
certificação da capacitação contendo a especificação da abrangência da
capacitação. A capacitação deverá atender às necessidades dos serviços e
atividades que o trabalhador exercerá.
Adicionalmente, o trabalhador capacitado somente poderá desenvolver suas

atividades quando sob supervisão de um profissional habilitado e autorizado pelos
tomadores do serviço.
144
7.1.4. AUTORIZAÇÃO
A autorização é um processo de formalização obrigatório, de responsabilidade dos
“tomadores” dos serviços para que os trabalhadores possam acessar as instalações
elétricas, locais de serviço elétrico ou dependendo da situação, trabalhar nas proximidades
das instalações ou equipamentos elétricos, o que envolve aspectos de natureza técnica,
legal e administrativa.
Somente poderão ser autorizados aqueles trabalhadores capacitados ou habilitados
que com a anuência formal dos tomadores de serviço, tenham sido considerados aptos em
avaliação médica e participado de treinamento específico de segurança em serviços
elétricos.
A autorização é o documento formal emitido pelos tomadores de serviço e que
permite aos trabalhadores o acesso e a interação com as instalações ou trabalhar em áreas
de serviço elétrico da empresa, na forma especificada da autorização. O documento de
autorização deve conter as restrições e limitações, área de trabalho; prédio; trecho; seção;
atribuições ou outra forma que possa definir claramente os limites da autorização.
A autorização é um ato administrativo, de responsabilidade da empresa e deverá ser
formalizado, fazendo parte dos registros funcionais e do sistema de identificação funcional
dos trabalhadores (crachá), de forma que seja possível, a qualquer tempo, identificar-se as
limitações da autorização.
Figura 7.1. Processo de Autorização de trabalhadores.
145
7.1.5. TREINAMENTO
É fundamental que os profissionais e as pessoas autorizadas a trabalhar em
instalações elétricas recebam um treinamento específico, básico e periódico sobre os
riscos decorrentes do emprego da energia elétrica e sobre as principais medidas de
prevenção de acidentes. O treinamento dos trabalhadores deverá instruí-los sobre os
procedimentos seguros de trabalho, Leis e Normas para a execução de serviços que
envolvam energia elétrica, uso seguro dos equipamentos fornecidos e a compreensão das
origens dos riscos e dos perigos decorrentes do emprego de eletricidade, além dos
primeiros socorros e prevenção e combate a incêndios.
O treinamento específico de segurança para as atividades envolvendo energia
elétrica ou trabalho nas proximidades de instalações elétricas deverá se desenvolver de
acordo com o currículo e carga horária mínima, compreendendo um treinamento básico
comum para todos, e outro complementar para aqueles envolvidos com trabalhos em alta
tensão e com o Sistema Elétrico de Potência (Geração, Transmissão e Distribuição de
Energia Elétrica).
Considerando a dinâmica, o desenvolvimento, e o aprimoramento técnico de
instalações, equipamentos e processos, o treinamento de segurança deverá se repetir
periodicamente e sempre que ocorra mudança de função, que altere as atividades, ou o
local de trabalho ou mudanças profundas nas instalações e finalmente a mudança de
empresa, o que naturalmente deverá ser objeto de nova formalização de autorização.
Também é considerado motivo para reciclagem, o afastamento das atividades
habituais por período superior a 90 dias.
Com caráter complementar aos treinamentos acima referidos, deverá ser dada uma
atenção especial aos trabalhos em áreas classificadas, que por sua natureza exigem
obrigatoriamente o treinamento específico de trabalhadores nesse tipo de ambiente.
Quadro 7.1.
Qual o objetivo de se realizar treinamentos dos profissionais e pessoas autorizadas
a trabalhar em serviços e instalações elétricas?
O treinamento de segurança em instalações e serviços com eletricidade
destinado aos trabalhadores autorizados objetiva instruí-los sobre os riscos e a
nocividade decorrentes da interação com o agente de riso “energia elétrica”,de
forma a promover a organização segura do trabalho, a implementação de
procedimentos e instruções de segurança, da promoção de capacitação, a
146
antecipação do reconhecimento, da antecipação e do controle dos riscos, das
Normas legais e técnicas sobre o assunto, das melhores práticas de segurança e
conseqüentemente na promoção de ambientes de trabalho seguros e saudáveis e
redução nos índices acidentários.
Quadro 7.2.
Descreva as condições para que seja necessária a reciclagem do Treinamento de
Segurança para as atividades com energia elétrica.
A reciclagem do treinamento segurança em instalações e serviços com
eletricidade deverá ser realizada bienalmente e sempre que ocorrer alguma das
situações a seguir:
a) Troca de função ou mudança de empresa;
b) Retorno de afastamento ao trabalho ou inatividade, por período superior a
três meses;
c) Modificações significativas nas instalações elétricas ou troca de métodos
e/ou processos de trabalho.
147
7.2. PLANEJAMENTO
Planejar é projetar ações futuras considerando as contingências e significa pressupor
situações possíveis para o atendimento a determinadas certezas e incertezas, pensar
sistematicamente antes de agir, entender e explicar cada uma das possibilidades, analisar
suas respectivas vantagens e desvantagens e estabelecer a melhor forma de atingir as
metas ou alvos objeto da ação.
O planejamento é a ferramenta para prever, pensar, compreender e organizar
estratégias, procedimentos ou condições que eliminem ou reduzam as incertezas e
transponham as dificuldades possíveis na obtenção de um resultado esperado, dentro de
condições satisfatórias.
“Ou sabemos planejar ou estamos condenados à improvisação”.
De fato a falta de planejamento de ações conduz invariavelmente as improvisações

sistemáticas e indesejáveis que, via de regra, produzem a precariedade e inconsistências,
promovendo dificuldades na obtenção de resultados satisfatórios.
148
7.2.1. PRESSUPOSTOS PARA O PLANEJAMENTO

 Definição clara dos resultados a que se quer chegar;
 Necessidade de diagnosticar a realidade;
 Explicar a realidade considerando todas as explicações possíveis, muitas delas
conflitantes;
 A realidade obedece a leis específicas;
 A explicação de uma realidade/ problema será sempre situacional (com relação
aos fatores e as suas circunstâncias);
 O planejamento estabelece uma mediação entre passado, presente e futuro;
 Previsão de ações ou situações do futuro, cruzando-as entre si;
 Identificação de problemas e seleções dos que deverão ser enfrentados.
 Busca de compreensão de como esses problemas se manifestam, porque
existem e como aparecem.
 Na seleção dos problemas deve-se considerar sua interação (e dos resultados
esperados) com outros igualmente relevantes.
 Tudo depende de uma série de variáveis, sendo necessário prever o universo de
situações possíveis.
 Trabalhar planejadamente, num ambiente de incertezas, estabelecendo
estratégias flexíveis;
 Sendo uma aposta para o futuro, não se pode ter certeza sobre seus resultados
devendo-se avaliar as surpresas.
 Dispor-se a lidar com a incerteza;
 Diversos fatores, com diferentes formas e resultados, coexistem numa
determinada situação. Considerar que pode haver combinação entre eles;
 Surpresas podem ocorrer, modificando totalmente as expectativas e modificando
os planos elaborados;
 Os problemas a enfrentar são bem estruturados ou desestruturados;
 Definir as operações a serem executadas, os recursos necessários e os
responsáveis pelas mesmas;
 Deve-se analisar o grau de dificuldade para a realização das operações propostas
(análise de viabilidade): por meio da análise de papel dos diversos fatores
envolvidos.
7.2.2. PLANEJAMENTO EM INSTALAÇÕES ELÉTRICAS

Todos os conceitos e princípios abordados anteriormente podem e devem ser
aplicados ao planejamento de ações envolvendo a construção, montagem ou manutenção
de instalações elétricas.
 O planejamento de ações em instalações elétricas deve considerar questões
como:
 Definição clara das metas e dos resultados a que se quer chegar, com prazos,
qualidade de serviços e materiais, e meios disponíveis;
 Análise da realidade (local, ambientes e mão de obra), considerando todas as
explicações possíveis;
 Elaboração de projeto das instalações elétricas contendo todos os requisitos
técnicos funcionais, prevendo espaçamento e distanciamento seguros;
dispositivos que permitam o travamento de dispositivos de manobra; invólucros
seguros; aterramento elétrico; seccionamento automático; prever sistemas ou
dispositivos de prevenção contra as influências ambientais, áreas confinadas,
149
áreas classificadas, disposições contra incêndios e explosões; sinalização e

indicações de segurança;
 Levantar e analisar os materiais, dispositivos, componentes; necessários aos
serviços ou ações nas instalações elétricas;
 Prever os sistemas, equipamentos, ferramental, maquinários e as instalações
necessárias à execução dos serviços;
 Programar os Equipamentos de Proteção Coletiva - EPC e os Equipamentos de
Proteção Individual - EPI;
 Prever os materiais de sinalização e advertência (cones, cavaletes, fitas, placas,
etiquetas e outros equipamentos de sinalização e de advertência);
 Prever a necessidade de equipamentos de avaliação (explosímetro, medidor de
 Programar a quantidade e a habilitação ou capacitação dos profissionais e

trabalhadores necessários à realização das ações propostas nas instalações
elétricas;
 Prever os meios para a promoção de treinamento de segurança destinado aos
profissionais e trabalhadores necessários à realização das ações propostas;
 Prever a necessidade de elaboração de procedimentos e instruções de
segurança passo a passo;
 Programação das necessidades de manutenção preventiva, testes de isolamentos
elétrico de máquinas, equipamentos, ferramentas e dispositivos;
 Definir as operações a serem executadas, os recursos necessários e os
responsáveis pelas mesmas.
Deve-se ainda prever:
 Necessidades de equipamentos (munks, monta-cargas, cestos, andaimes, etc...);
 Ferramentas e dispositivos especiais às diversas fases dos serviços;
 Contratação dos trabalhadores e dos profissionais especializados para serviços
especializados durante a execução das ações;
 Materiais especiais (instalação em áreas classificadas, em ambientes
agressivos,...);
 Treinamentos especiais em função da especificidade da situação ou dos riscos;
 Compatibilidade da capacidade da rede elétrica externa da concessionária e da
rede interna com as cargas a serem instaladas;
 Plano de emergências
7.3. PROCEDIMENTOS
7.3.1. CONCEITOS ENVOLVIDOS
Procedimento se constitui no “ato de proceder”, ou seja, na ação, no modo ou na
forma de executar algo metodologicamente. É uma palavra genérica, de muitos sentidos,
porém sempre ligada particularmente com a “origem de atos”. Nesse sentido amplo
poderemos ter diversas aplicações e tipos de procedimento, tais como: procedimento
jurídico, procedimento protocolar, procedimento administrativo, procedimento operacional,
procedimento de segurança, etc...
Sob a ótica de segurança no trabalho, a boa prática nos indica a necessidade de
definir procedimento como sendo:
150
“Uma sequência de operações ou atos a serem desenvolvidos para realização de um

determinado trabalho, com a inclusão dos meios materiais e humanos, instruções e
orientações técnicas de segurança e as circunstâncias que impossibilitem sua realização”.
Deve-se ter também procedimentos exclusivo de segurança no trabalho para

determinadas situações, contudo fica absolutamente claro a necessidade de que nos
procedimentos operacionais, sejam definidos e descritos os requisitos e as instruções de
segurança no trabalho a serem adotadas sequencialmente, “passo a passo” com os
requisitos e instruções operacionais para a realização de um determinado trabalho que
envolva riscos.
Dessa forma, quando se trata da realização de atividades ou ações com serviços ou
instalações que envolvam riscos elétricos, essas devem ser planejadas, programadas e
realizadas em conformidade com procedimentos de trabalho específicos e adequados,
quer sejam procedimentos operacionais ou de segurança.
Por outro lado, queremos destacar a importância de que todos os procedimentos
devam ser divulgados, conhecidos, entendidos e cumpridos por todos os trabalhadores.
Na capacitação e no treinamento dos trabalhadores, quer profissionais ou pessoas, deve
ser assegurada a divulgação clara e objetiva e o perfeito entendimento dos procedimentos,
com ferramentas didáticas que envolvam a prática, quando viável, e com aferição da
assimilação dos procedimentos padronizados. Finalmente, os responsáveis pelos serviços
e atividades, devem controlar e auditar a adoção prática, dos procedimentos padronizados
na organização, por parte de todos os trabalhadores envolvidos.
Procedimentos adequados são uma ótima maneira de GARANTIR AMBIENTES DE

TRABALHO SEGUROS E SAUDÁVEIS.
O procedimento maior em segurança no trabalho em serviços com energia elétrica é
a adoção da metodologia destinada à desenergização dos circuitos quando da realização
de atividades envolvendo instalações elétricas, condição já discutida nos tópicos
anteriores, conforme mostrado abaixo:

PROCEDIMENTO MESTRE
TRABALHOS ELÈTRICOS EM CIRCUITOS
DESENERGIZADOS
Um exemplo de procedimento de segurança pode ser visto no exemplo a seguir.
151
PROCEDIMENTO
Instalação de conjunto de aterramento temporário em circuito secundário desenergizado
PROCEDIMENTOS PRELIMINARES:
Desenergização do circuito elétrico – procedimento nº_____
Liberação para serviço - procedimento nº_____
Sinalização e isolamento da área de trabalho – procedimento nº ____
EPI: Luvas isolantes; luvas de raspa; Calçado de segurança p/eletricista; Óculos de segurança com proteção para radiação;
Capacete; Cinto de segurança; Trava quedas; Roupas industriais.
SEQUÊNCIA RISCO DESCRIÇÃO OPERACIONAL
Inspecionar detalhadamente o conjunto de aterramento (eletrodo –
cabos – garras – bastões - carretilha de içamento – cordas,...).

Preparar o conjunto de aterramento Lesões físicas
Prender firmemente o conjunto de aterramento à corda de içamento;
Cravar firmemente todo o eletrodo (trado ou haste) de aterramento no
Lesões físicas solo, o quanto mais afastado possível da área de trabalho;

Instalar o eletrodo de aterramento
Conectar a garra do conjunto ao eletrodo de aterramento;
152
Constatar a ausência de tensão Choque elétrico Ver procedimento nº _________-
Lesões físicas Posicionar-se adequadamente para movimentação do corpo de forma a
Queda manter os membros superiores livres com posicionamento estável

Içar o conjunto de aterramento
Choque elétrico Instalar carretilha de içamento e corda;
Ergonômico Levantar o conjunto de aterramento movimentando a corda com
atenção;
Conectar as garras do conjunto de Queda Posicionar-se adequadamente para movimentação do corpo de forma a
aterramento aos pontos a serem manter os membros superiores livres com posicionamento estável;
equipotencializados e aterrados. Choque elétrico Realizar a conexão das garras do conjunto na sequência abaixo,
Arco voltaico mantendo os cabos do conjunto afastados do corpo:
Ergonômico Conectar uma garra ao neutro da instalação;
Conectar outra garra ao cabo da fase central;
Conectar as garras às demais fases.
153
7.3.2. INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA

Instrução de segurança consiste em documento descritivo e ilustrado, quando
possível, contendo as medidas de controle dos riscos a serem adotadas na realização de
sequências de tarefas ou de operações, necessárias à realização de um determinado
trabalho.
As instruções de segurança devem possuir disposições que possibilitem o
planejamento e implantação de técnicas, equipamentos ou ações de prevenção que
eliminem, neutralizem ou controlem os riscos existentes no desenvolvimento das atividades
operacionais de forma a garantir a realização das atividades com segurança.
O ideal é a implantação de procedimentos operacionais de trabalho, casando
sequencialmente, passo a passo, as tarefas com as instruções de segurança
recomendáveis para a execução de um determinado trabalho, constituindo-se em
documento único, de fácil utilização e continuamente consultado.
A instrução de segurança se constitui num documento legal, com divulgação,
entendimento e aplicação obrigatória a todos os trabalhadores envolvidos e deverá
abranger todas as atividades que ofereçam risco.
Deverá ser revisada periodicamente em razão das dinâmicas nas modificações.
7.4. INSPEÇÕES DE SEGURANÇA

7.4.1. CONCEITUAÇÃO
A inspeção é uma importante ferramenta preventiva de gestão de segurança e saúde.
Constitui-se de verificações ou vistorias analíticas (observações, testes, medições,
avaliações) de acordo com procedimento sistemático com o objetivo de assegurar que
processos, conjuntos, equipamentos e dispositivos estejam permanentemente em perfeitas
condições de aplicação, uso e funcionamento ou que os métodos e comportamentos
pessoais atendam aos padrões ou requisitos estabelecidos, promovendo um trabalho
preventivo de forma a garantir a capacidade funcional e organizacional da empresa.
Direcionada aos serviços, instalações e equipamentos ou às atitudes e ao
comportamento dos trabalhadores, com a finalidade principal de verificação, comprovação
ou acompanhamento do atendimento às políticas, aos procedimentos e padrões
implantados em Saúde e Segurança no trabalho, qualidade, assistência técnica e demais
atividades da organização, de forma a se obter, a partir das investigações produzidas,
confiabilidade nos sistemas e padrões implementados.
Devem ser planejadas e aplicadas individualmente ou por grupos, através de
documentos padronizados, tais como check list, formulários, padronizados, ou
simplesmente por metodologia visual, com a frequência estabelecida ou requerida, porém
devem sempre produzir registros acreditados e responsabilizados.
Inspeções são normalmente realizadas em instalações, equipamentos, dispositivos
e procedimentos, para acompanhar o atendimento às especificações estabelecidas,
constatar mau funcionamento, imperfeições, irregularidades, desvio de condutas pessoais,
etc..
7.4.2. EXEMPLOS DE INSPEÇÕES

São exemplos de inspeções:
154
 Ambiente de trabalho em áreas classificadas (incêndios e explosões), agressivas

(corrosão, umidade, tóxicas, asfixiantes, contaminantes e radiativas);
 Instalações elétricas onde serão realizados os serviços (salas, cabines, quadros,
painéis, postes, torres, sistemas, fiações, caixas, plataformas, etc.);
 Veículos, máquinas e equipamentos (elétricos e mecânicos);
 Equipamentos e ferramentas manuais;
 Equipamentos de proteção individual - EPI (luvas, calçado, etc.);
 Dispositivos de proteção coletiva (conjunto de aterramento, cestos de elevação,
detector de gases, detector de tensão, varas de manobra, equipamentos de
iluminação; pisos isolantes; plataformas de trabalho, escadas, dispositivos de
travamento de fontes de energias perigosas);
 Material de sinalização (etiquetas, faixas, placas, cavaletes, fitas de identificação,
cones, etc.);
 Inspeção de extintores de incêndio, de sistemas de hidrantes e de sprinklers;
 Inspeção de ordem, arrumação e limpeza;
 Inspeções finais de recolhimento de materiais, ferramentas e equipamentos;
 Eliminação das condições de risco;
 Retirada de sinalização.
7.4.3. PROCESSO DE INSPEÇÃO SEGURANÇA

O processo de inspeção é dirigido e desenvolvido para o atendimento a motivos
legais, estruturais e funcionais. Sua extensão e complexidade podem variar em função do
objeto a ser inspecionado, da sistemática aplicada, da profundidade e responsabilidade da
inspeção, podendo ser desenvolvido desde pequenas atividades ou dispositivos até em
grandes sistemas, processos ou equipamentos. Há dois tipos de processos de inspeção
de segurança:
7.4.3.1. Inspeções de segurança geral

São realizadas sistematicamente e frequentemente com a intenção de controlar o
nível geral do meio ambiente de trabalho, do serviço a ser executado, do ferramental ou do
equipamento;
7.4.3.2. Inspeções de segurança especiais

São realizadas com objetivos definidos e mediante metodologia e critérios de
inspeção. Nesta situação se enquadram as inspeções em ambientes, áreas,
equipamentos, processos, comportamentos com problemas específicos, devendo ser
detalhadas e realizadas com a ajuda de documento de controle.
155
Quadro 7.3.
Descreva o seu entendimento sobre inspeção de segurança direcionada ao
comportamento de trabalhadores?
Inspeção consiste em verificações ou vistorias analíticas (observações,
testes, medições, avaliações) de acordo com procedimento sistemático. Podem
também estar direcionadas aos comportamentos pessoais dos trabalhadores de
forma a evitar desvio de condutas pessoais que coloquem em risco a manutenção
dos padrões ou requisitos estabelecidos.
7.5. EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI)

7.5.1. CONSIDERAÇÕES
A segurança e a saúde nos ambientes de trabalho devem ser garantidas por medidas
de ordem geral ou específicas que assegurem a proteção coletiva dos trabalhadores.
Todavia, na inviabilidade técnica da adoção de medidas de segurança de caráter coletivo,
ou quando estas não garantirem a proteção total do trabalhador, ou ainda como uma forma
adicional de proteção, devem ser utilizados equipamentos de proteção individual.
Outras situações onde a adoção de EPI s é requerida;
 Durante a fase de implementação de medidas coletivas de proteção.
 Para atender a situações de emergência.
Dessa forma, todos os trabalhadores (auxiliares, eletricistas, técnicos, engenheiros,
gerentes) envolvidos em atividades sujeitas aos riscos advindos da interação com a
eletricidade devem utilizar equipamentos de proteção individual – EPI, adequados aos
riscos elétricos e outros EPI s necessários em decorrência do ambiente de trabalho ou da
atividade executada.
Entende-se por Equipamento de proteção individual ou simplesmente EPI, de acordo
com a NR-6 - Norma Regulamentadora 6, todo dispositivo ou produto, de uso individual
utilizado pelo trabalhador, destinado à proteção de riscos suscetíveis de ameaçar a
segurança e a saúde no trabalho, da mesma forma , entende-se como Equipamento
Conjugado de Proteção Individual, todo aquele composto por vários dispositivos, que o
fabricante tenha associado contra um ou mais riscos que possam ocorrer simultaneamente
e que sejam suscetíveis de ameaçar a segurança e a saúde no trabalho.
Devem ser fornecidos aos trabalhadores, gratuitamente, EPI adequado ao risco, em
perfeito estado de conservação e funcionamento.
A implantação dos EPI deve ser realizada mediante orientação e treinamento do
trabalhador sobre o uso adequado, guarda e conservação;
156
A higienização e manutenção e testes deverão ser realizados periodicamente em

conformidade com procedimentos específicos.
O trabalhador deve utilizar o EPI apenas para a finalidade a que se destina,
responsabilizando-se pela guarda e conservação e comunicando ao empregador qualquer
alteração que o torne impróprio para uso.
Somente poderão ser comercializados, selecionados, adquiridos e utilizados os EPI
que possuírem o Certificado de Aprovação – CA, de competência do Ministério do Trabalho
e Emprego que delegou a certificação ao Sistema Nacional de Certificação, atualmente
sob responsabilidade do INMETRO.
Os EPI s devem ser selecionados e implantados, após uma análise criteriosa
realizada por profissionais legalmente habilitados em que serão considerados
principalmente os aspectos:
1) A melhor adaptação ao usuário, visando minimizar o desconforto natural pelo seu
uso;
2) Atender as peculiaridades de cada atividade profissional.
3) Adequação ao nível de segurança requerido face à gradação dos riscos.
Para o desempenho de suas funções, os trabalhadores devem utilizar equipamentos
de proteção individual de acordo com as situações e atividades descritas na sequência.
7.5.2. PROTEÇÃO DO CORPO INTEIRO

7.5.2.1. Vestimentas de trabalho
É a vestimenta de segurança para proteção de todo o corpo contra arcos voltaicos e
agentes mecânicos, podendo ser um conjunto de segurança, formado por calça e blusão
ou jaqueta, ou macacão de segurança.
Lembrando que:
Para trabalhos externos as vestimentas deverão possuir elementos refletivos e cores
adequadas.
Na ocorrência de abelhas, marimbondos, etc., em postes ou em estruturas, deverá
ser utilizada uma vestimenta adequada à remoção de insetos para a liberação da área para
a realização do serviço elétrico.
7.5.2.2. Características das roupas de proteção contra arcos:

Existem vestimentas adequadas para proteção ao arco. As normas preveem que as
características devem se manter ao longo da vida útil, e incluem entre outros requisitos, a
resistência, e a não propagação do fogo, bem como o isolamento térmico ao usuário.
Ao contrário do que muitos acreditam, as roupas normais de trabalho não
proporcionam a segurança adequada para ocorrências de arco. Outra confusão cometida
pelo usuário é a solicitação de vestimentas com tratamento químico anti-chama para uso
como proteção ao arco. Ressalte-se que como estes tratamentos podem perder as
características durante o uso.
157
7.5.2.3. Escolha da vestimenta de proteção

A norma NFPA 70E define quatro classes de roupa de proteção, cada uma para uma
faixa de energia liberada. Através de um conjunto de tabelas, permite dimensionar a roupa
adequada.
O Ministério do Trabalho e Emprego disponibiliza no seu portal um Manual para
cálculo e escolha das vestimentas de proteção contra arco e fogo repentino.
Para fins ilustrativos, a vestimenta recomendada para serviços com exposição a
arcos elétricos pode ser visualizada na foto da Figura 7.2.
Figura 7.2. Roupa de alta resistência ao arco elétrico.
Deve-se lembrar ainda da obrigatoriedade do uso de óculos ou viseiras com lentes

de proteção para os riscos provocados pelos arcos elétricos.
7.5.2.4. Vestimenta condutiva para serviços ao potencial (linha viva)

Destina-se a proteger o trabalhador contra efeitos do campo elétrico criado quando
em serviços ao potencial. Compõe-se de macacão feito com tecido aluminizado, luvas,
gorro e galochas feitas com o mesmo material, além de possuir uma malha flexível
acoplada a um bastão de grampo de pressão, o qual será conectado à instalação e manterá
o eletricista equipotencializado em relação à tensão da instalação em todos os pontos.
Deverá ser usado em serviços com tensões iguais ou superiores a 66 kV.
7.5.3. PROTEÇÃO DA CABEÇA

7.5.3.1. Capacete segurança para proteção contra impactos e contra choques
elétricos
Destina-se a proteger o trabalhador contra lesões decorrentes de queda de objetos
sobre a cabeça, bem como, isolá-lo contra choques elétricos de até 600 Volts. Deve ser
usado sempre com a carneira bem ajustada ao topo da cabeça e com a jugular passada
sob o queixo, para evitar a queda do capacete. Devem ser substituídos quando
apresentarem trincas, furos, deformações ou esfolamento excessivo. A carneira deverá ser
substituída quando apresentar deformações ou estiver em mau estado.
158
7.5.3.2. Creme protetor solar

Para trabalhos externos com exposição solar poderá se utilizar creme protetor da
face e outras partes expostas, com filtro solar contra a radiação.
7.5.4. PROTEÇÃO DOS OLHOS E FACE
7.5.4.1. Óculos de proteção
Destinam-se a proteger o trabalhador contra lesões nos olhos decorrentes da
projeção de corpos estranhos ou exposição a radiações nocivas. Cada eletricista deve ter
óculos de proteção com lentes adequadas ao risco específico da atividade, podendo ser
de lentes incolores para proteção contra impactos de partículas volantes, ou lentes
coloridas para proteção do excesso de luminosidade ou outra radiação quer solar quer por
possíveis arcos voltaicos decorrentes de manobras de dispositivos ou em linha viva.
7.5.5. EPI PARA PROTEÇÃO DOS MEMBROS SUPERIORES

7.5.5.1. Luvas
7.5.5.1.1. Luva de segurança isolante para proteção contra choques elétricos
Destina-se a proteger o trabalhador contra a ocorrência de contato pelas mãos, com
instalações ou partes energizadas. Há luvas para vários níveis de isolamento e em vários
tamanhos, que devem ser especificados visando permitir o uso correto da luva. Devem ser
usadas em conjunto com luvas de pelica, para proteção externa contra perfurações e
outros danos. Deve-se usar talco neutro no interior das luvas, facilitando a colocação e
retirada da mão.
Antes do uso, as luvas isolantes devem sofrer vistoria e periodicamente ensaiadas
quanto ao seu isolamento.
Caso estejam furadas ou rasgadas, com deformidades ou desgastes intensos ou
ainda não passem no ensaio elétrico, devem ser rejeitadas e substituídas.
São fabricadas em seis classes: 00, 0, 1, 2, 3, 4 e nove tamanhos (8; 8,5 a 12),
conforme apresentado na tabela 7.1.
Tabela 7.1. Classes de isolação de luvas .

Classe Tensão Máxima de Trabalho - V
00 500
0 1000
1 7500
2 17000
3 26500
4 36000
7.5.5.1.2. Luva de pelica

Confeccionadas em pelica e com costuras finas para manter a máxima mobilidade
dos dedos, é usada sobreposta à luva isolante, para protegê-la contra perfurações e cortes
originados de pontos perfurantes, abrasivos e escoriantes. Possui um dispositivo de aperto
com presilhas para ajuste acima do punho. Não são destinadas a incrementar o nivel de
isolamento elétrico.
159
7.5.5.1.3. Luva de segurança para proteção das mãos contra agentes abrasivos e
escoriantes.
Confeccionada em raspa de couro ou vaqueta e com costuras reforçadas, destina-
se a proteger as mãos do trabalhador contra cortes, perfurações e abrasões. O trabalhador
deve usá-las sempre que estiver manuseando materiais genéricos abrasivos ou cortantes
que não exijam grande mobilidade e precisão de movimentos dos dedos.
7.5.5.2. Manga de segurança para proteção do braço e do antebraço contra

choques elétricos
Confeccionada em materiais isolantes, destina-se a proteger o trabalhador contra a
ocorrência de contato pelos braços e antebraços, com instalações ou partes energizadas.
As mangas são normalmente empregadas com nível de isolamento de até 20 kV e em
vários tamanhos. Possuem alças e botões que as unem nas costas. Devem ser usadas em
conjunto com luvas isolantes. Antes do uso, as mangas isolantes devem sofrer vistoria e
periodicamente ensaiadas quanto ao seu isolamento.
7.5.6. PROTEÇÃO DOS MEMBROS INFERIORES

7.5.6.1. Calçado de segurança para proteção contra agentes mecânicos e choques
elétricos;
Destina-se a proteger o trabalhador contra acidentes originados por irregularidades
e instabilidades de terrenos, evitar quedas causada por escorregão e fornecer isolamento
elétrico até 1000 Volts (tensão de toque e tensão de passo). Os calçados de segurança
para trabalhos elétricos não devem possuir componentes metálicos.
7.5.6.2. Perneira de segurança para proteção da perna contra choques elétricos.

Confeccionada em materiais isolantes, destina-se a proteger o trabalhador contra a
ocorrência de contato pelas coxas e pernas com instalações ou partes energizadas. As
perneiras são normalmente empregadas com nível de isolamento de até 20 kV e em vários
tamanhos. Devem ser usadas em conjunto com calçado apropriado para trabalhos
elétricos. Antes do uso, as perneiras isolantes devem sofrer vistoria e ser periodicamente
ensaiadas quanto ao seu isolamento.
7.5.7. EPI PARA PROTEÇÃO CONTRA QUEDAS COM DIFERENÇA DE NÍVEL

7.5.7.1. Cinturão de segurança com talabarte
O conjunto cinturão/talabarte destina-se a proteger o funcionário contra a queda de
alturas. Seu uso é obrigatório em serviços em altura superior a 2 m em relação ao piso. O
cinturão deve ser posicionado na região da cintura pélvica (pouco acima das nádegas) para
que, no caso de uma queda o impacto de sustentação do corpo não provoque lesões na
coluna vertebral. Segue-se especificamente a NR-35.
7.5.7.2. Cinturão de segurança tipo paraquedista

É um cinturão confeccionado em tiras de nylon de alta resistência tanto no material
quanto nas costuras e ferragens. Os pontos de apoio são distribuídos em alças presas ao
160
redor das coxas, no tórax e nas costas. O ponto de apoio é situado nas tiras existentes nas
costas e na parte frontal. Conjugado com sistema trava-quedas, permite a subida, descida
ou resgate de forma totalmente segura e eficaz.
7.5.7.3. Dispositivo trava-queda

Dispositivo trava-queda de segurança é destinado à proteção do usuário contra
quedas em operações com movimentação vertical ou horizontal, deve ser utilizado em
conjunto com o cinturão de segurança para proteção contra quedas.
Nota 7.3.
Descrever os vários tipos de cintos de segurança e seus dispositivos acessórios.
O cinto de segurança destina-se a proteger o funcionário contra a queda de
alturas e seu uso é obrigatório em serviços em altura superior a 2 m em relação ao
piso. Pode ser cinturão com talabarte e cinturão de segurança tipo paraquedista.
Podem se conjugados com sistema trava-quedas para proteção do usuário contra
quedas em operações com movimentação vertical ou horizontal e dessa forma
permite a subida, descida ou resgate de forma totalmente segura e eficaz.
7.5.8. EPI PARA PROTEÇÃO CONTRA OUTROS RISCOS

Para serviços elétricos em ambientes onde houver a presença de outros agentes de
risco, deverão ser utilizados equipamentos de proteção individual específicos e apropriadas
aos agentes envolvidos, tais como:
 Respirador purificador de ar para proteção das vias respiratórias contra poeiras,
névoas, gases, fumos, etc.;
 Protetor auricular para proteção do sistema auditivo, quando o trabalhador estiver
exposto a níveis de pressão sonora (ruído) superiores ao estabelecido pela norma;
 Vestimentas adequadas a riscos químicos, umidade, calor, frio, etc.,
eventualmente presentes no ambiente.
 Calçado de segurança para proteção contra umidade;
 Luvas de proteção aos riscos mecânicos, químicos e biológicos;
 Outros em função da especificidade dos riscos adicionais.
161
7.6. FERRAMENTAL DE TRABALHO

Todas as ferramentas e dispositivos devem possuir os pontos de manuseio (cabos,
manoplas) cobertos com materiais isolantes adequados.
Entre os outros equipamentos necessários para a execução segura dos trabalhos de
um eletricista estão:
 Escadas extensíveis e de abrir;
 Malas, sacolas e porta-ferramentas para transporte de ferramentas;
 Tapetes de borracha com isolamento especial ou estrados de madeira;
 Varas e bastões de manobra;
 Conjuntos de aterramento temporário;
 Cestos de elevação;
 Equipamentos para medições (amperímetros, voltímetros, etc.)
7.7. ORGANIZAÇÃO DA REDE ELÉTRICA

A rede de distribuição elétrica deve ser devidamente isolada e não obstruir a
circulação de materiais, pessoas e equipamentos e não interferir com os demais serviços.
A alimentação das cargas deve atender ao projeto e à documentação básica das
instalações.
Os condutores deverão estar instalados de acordo com as recomendações
normativas “Formas de instalar” e dimensionados de acordo com essa situação,
considerando ainda os fatores de agrupamento e locais de instalação, face às influências
externas. Os circuitos elétricos com finalidades diferentes (telefonia, sinal de informática,
TV, circuitos de distribuição em tensões diferentes das de consumo, etc.) devem ter seus
componentes separados (fiações e cabeamentos, quadros, painéis, eletrodutos, calhas,
etc.).Toda a fiação de circuitos inoperantes ou dispensáveis deve ser retirada.
Deve-se considerar o distanciamento seguro em circuitos de baixa tensão, para
impedir contatos fortuitos com partes energizadas.
Os circuitos elétricos devem ser protegidos contra impactos mecânicos, umidade e
agentes corrosivos.
7.7.1. PROTEÇÃO DOS CIRCUITOS

Os circuitos elétricos devem ser protegidos contra impactos mecânicos, umidade e
agentes corrosivos, conforme prevê o item 18.21.6 da norma.
Esse cuidado começa com a correta localização dos quadros elétricos que devem
ficar em locais afastados do transito de máquinas e equipamentos e protegidos de
intempéries.
Deve-se atentar para que a correta distribuição das redes elétricas aéreas e das
instalações provisórias, a fim de se evitarem impactos mecânicos que provoquem o
rompimento ou desgaste excessivo das proteções dos condutores.
Para a realização de trabalhos em locais molhados ou úmidos, deve-se inspecionar
com cuidado os fios, cabos, equipamentos e ligações elétricas, sanando de imediato as
irregularidades encontradas. Isso porque a umidade facilita a passagem de corrente
elétrica pelo corpo.
162
Todos os condutores elétricos devem preferencialmente ser instalados em

eletrodutos, eletrocalhas ou leitos e quando aéreos devem ser suspensos a altura segura
e fixados convenientemente a isoladores.
7.7.2. CUIDADOS COM LIGAÇÕES EMERGENCIAIS E NÃO DEFINITIVAS

(PROVISÓRIAS)
Estas ligações emergenciais são “toleradas” normalmente para atender às
necessidades de desenvolvimento dos trabalhos elétricos emergenciais ou circunstanciais
ou para suprir cargas prioritárias enquanto perdurarem os trabalhos que impedem a
utilização ou execução das instalações permanentes, devendo ser sempre previstas para
um tempo limitado. É importante destacar que nenhuma exigência de segurança e proteção
às pessoas é dispensada nesse tipo de instalação elétrica. É preciso que as ligações
emergenciais ou não definitivas estejam sempre em condições adequadas de uso,
realizados com condutores apropriados, obedecendo aos distanciamentos recomendáveis,
não interferindo com a circulação de veículos ou pessoas, que por meio de dispositivos
apropriados garantam a segurança nas suas proximidades, devendo ser removidas quando
não forem mais necessários.
7.7.3. INSTALAÇÕES E UTILIZAÇÃO DE CHAVES BLINDADAS

As chaves blindadas devem ser convenientemente protegidas das intempéries. Para
tanto, recomenda-se sua utilização em locais abrigados ou no interior de quadros ou caixas
(metálicas) vedadas.
Devem ser instaladas na posição correta, isto é, de modo que a alavanca liga-desliga
gire para cima para fechar o circuito e para baixo para abri-lo. Quando o circuito está aberto,
um eventual deslocamento da alavanca sob seu próprio peso não resulta em qualquer
consequência danosa. Se, ao contrário, a instalação da chave não obedece a orientação
correta, o deslocamento da alavanca pode vir a fechá-lo (ligá-lo).
As chaves blindadas cumprem, entre outras, as seguintes funções:
 Permitir a interrupção de energia para executar a manutenção de modo
seguro;
 Separar circuitos de diferentes locais ou de utilizações distintas;
 Proteger os equipamentos e as fiações dos circuitos através dos fusíveis.
As instalações elétricas provisórias de um canteiro de obras devem possuir:
 Chave geral do tipo blindada, de acordo com aprovação da concessionária
local, e localizada no quadro geral de distribuição;
 Chave individual (disjuntor) para derivação do circuito;
 Chave blindada em quadro de tomadas;
 Chaves magnéticas e disjuntores, para os equipamentos.
Cada ramal de distribuição de corrente deve contar com disjuntor ou chave magnética
independente. Além disso, cada máquina deve ser acionada por um interruptor próprio,
localizado dentro zona de atuação do trabalhador, e nunca pelo disjuntor do ramal.
Um perigo comum verificado com frequência em instalações elétricas de canteiros
de obra é a utilização incorreta de fusíveis em chaves blindadas.
163
Um perigo comum verificado com frequência em instalações elétricas de canteiros

de obra é a utilização incorreta de chaves blindadas para ligar e desligar equipamentos
como se fossem interruptores e o uso de fusíveis inadequados.
O fusível é um dispositivo de segurança que tem como função proteger a fiação de
um circuito elétrico, ao impedir que circulem pelos condutores correntes superiores à sua
capacidade.
Evita-se assim a deterioração do isolamento dos condutores, seu aquecimento
anormal ou queima e até a ocorrência de incêndios.
Um bom projeto de instalações elétricas provisórias deve apresentar a indicação da
capacidade dos fusíveis de cada circuito.
O eletricista responsável deve sempre obedecer a essas indicações ao substituir
fusíveis queimados.
É proibido e muito perigoso substituir fusíveis queimados por outros de maior
capacidade ou pro “gambiarras” – moedas, arames, papel de cigarro etc. Nunca se deve
colocar fusível no condutor neutro, pois este não pode ser interrompido.
Deve-se ter à disposição no canteiro de obras fusíveis em quantidade e qualidade
necessárias para as devidas substituições e manutenções.
Se em determinado circuito ocorrerem queimas sucessivas de fusíveis, indicando
sobrecargas constantes, um profissional legalmente habilitado deve ser acionado para
avaliar a necessidade de um redimensionamento.
7.7.4. REDES DE EQUIPAMENTOS DE ALTA TENSÃO

Em obras de grande porte, que requeiram alta demanda de energia elétrica, uma
rede de alta tensão pode ser instalada dentro dos limites do canteiro. Nesse caso, a
instalação deve ser executada somente pela concessionária. A rede de alta tensão deve
ser projetada de modo a evitar contatos acidentais de veículos, equipamento e
trabalhadores em circulação.
Locais de passagem de caminhões e equipamentos devem contar com sinalização
de alerta e indicação da altura da rede elétrica.
Transformadores e estações rebaixadoras de tensão devem ser instaladas em locais
isolados, distantes das áreas de trabalho. Somente profissionais legalmente habilitados ou
trabalhadores qualificados podem ter acesso a esses locais.
Instalar sinalização indicando a proibição de ingresso de pessoas não autorizadas.
7.8. SINALIZAÇÃO
A sinalização é um procedimento de segurança simples e eficiente apara a prevenção
de riscos à segurança e saúde das pessoas em geral e consequentemente os de origem
elétrica.
Essa medida de prevenção promove a identificação (indicação, avisos, ...) as
orientações (instruções de bloqueios, de direção, ...) e advertências (proibição,
impedimentos) nos ambientes de trabalho.
A sinalização pode ser fornecida através de sistemas luminosos, sonoros ou visuais.
Comumente é utilizado o sistema de sinalização visual, dotado de símbolos, ícones,
caracteres, letreiros e cores de padronização internacional e nacional, aplicados em
etiquetas, cartões, placas, avisos, cartazes, fitas de identificação, faixas, cavaletes, cones,
164
etc., destinados a promover informação, instrução ou advertência de pessoas sobre os

riscos ou condições de perigo existentes no ambiente, no equipamento, no dispositivo,
proibições de ingresso ou acesso, impedimentos diversos, direções e cuidados ou ainda
aplicados para a identificação de circuitos ou partes.
Quando se trata de risco com energia elétrica é fundamental a existência de
procedimentos de sinalização padronizados, documentados, divulgados e que sejam
conhecidos por todos trabalhadores (próprios e prestadores de serviços), e pessoas,
especialmente para aplicação em:
 Identificação de circuitos elétricos, de quadros, de dispositivos e de partes;

 Travamentos e bloqueios de dispositivos de comando e manobra (Chaves,
disjuntores, interruptores, válvulas, seccionadoras,...);
 Instruções técnicas operacionais;
 Avisos ou proibições de ações;
 Restrições e impedimentos de ingresso, de acesso ou movimentação;
 Delimitações de áreas;
 Interdição de circulação, de vias públicas.
A Figura 7.3. mostra exemplos de sinalização utilizados em segurança.
Figura 7.3. Exemplos de sinalização utilizados.
165
7.9. ANÁLISE DE RISCO DAS ATIVIDADES

Um dos instrumentos de grande utilidade no gerenciamento e controle do agente de
risco “Energia Elétrica” com potencialidade de provocar DANOS ou PERDAS é o emprego
e desenvolvimento de metodologia de “análises de riscos” a ser aplicada na fase de projeto,
planejamento das atividades de construção, ampliação, modificação, manutenção e
operação de sistemas, de forma a possibilitar a adoção de medidas preventivas à
segurança e saúde do trabalhador, do usuário e de terceiros, do meio ambiente e até
mesmo evitar danos aos equipamentos e interrupção dos processos produtivos.
Existem várias técnicas de análises de riscos, destinadas a identificar todos os
possíveis eventos indesejáveis nas atividades, envolvendo principalmente contatos diretos
ou indiretos, quedas, incêndios, explosões e vazamentos de substâncias combustíveis,
tóxicas e/ou corrosivas; assim como identificar outros pontos críticos de sistemas e
subsistemas específicos. Dentre as várias técnicas de análise de risco existentes, abaixo
apresentaremos alguns modelos de relevante interesse e aplicabilidade e de grande
utilidade ao nosso propósito:
7.9.1. ANÁLISE PRELIMINAR DE PERIGO – APP.

Também conhecido como APR (Análise Preliminar de Risco) consiste no estudo,
durante a fase de concepção ou desenvolvimento de um novo sistema, com a finalidade
de se determinar os riscos que poderão estar presentes na fase operacional do mesmo,
gerando um elenco de medidas de controle para priorização de ações preventivas e/ou
corretivas.
Trata-se de uma técnica que possui especial importância nos casos em que o sistema
a ser analisado possui pouca similaridade com quaisquer outros existentes, seja pela sua
característica de inovação ou pioneirismo.
A APP é normalmente uma avaliação prévia de problemas potenciais de segurança.
Por ser desenvolvida num estágio inicial da implantação, podem existir ainda poucos
detalhes operacionais, sendo ainda maior a carência de informação quanto aos
procedimentos, normalmente definidos numa etapa posterior. A Tabela 7.2. mostra um
exemplo de tabulação de informações para a realização de uma Análise Preliminar de
Perigo.
Tabela 7.2.. Exemplo para a realização de Análise Preliminar de Perigo

Identificação da Operação / Atividade:
Categoria de Medidas Preventivas

Risco Causa Efeito Responsável
Risco ou Corretivas
O modelo apresentado mostra a forma mais simples para elaboração de uma APP.
Outras colunas poderão ser adicionadas ao modelo acima, completando a informação, de
166
forma a indicar critérios a serem seguidos, os responsáveis pelas medidas de segurança,

a necessidade de testes, e outras ações a serem desenvolvidas.
7.9.2. ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITOS – FMEA (AMFE).

Esta técnica permite analisar como podem falhar os componentes de um
equipamento ou sistema, estimar taxas de falha, determinar os efeitos que poderão advir
e, consequentemente, estabelecer as mudanças que deverão ser feitas para aumentar a
probabilidade de que o sistema ou equipamento realmente funcione de maneira
satisfatória.
Os principais objetivos de uma FMEA são:
Revisão sistemática dos modos de falha de um componente, para garantir danos
mínimos ao sistema.
Determinação dos efeitos que tais falhas terão em outros componentes do sistema.
Determinação dos componentes cujas falhas teriam efeito crítico na operação do
sistema (Falhas de Efeito Crítico).
Cálculo de probabilidade de falhas de montagens, subsistemas e sistemas, a partir
das probabilidades individuais de falha de seus componentes.
Determinação de como podem ser reduzidas as probabilidades de falha de
componentes, montagens e subsistemas, através do uso de elementos com alta
confiabilidade, redundâncias no projeto ou ambos.
A Tabela 7.3. mostra um exemplo de tabulação de dados para uma FMEA.
Tabela 7.3. Exemplo de tabela para realização de uma FMEA.
EFEITOS SOBRE CLASSE PROVIDÊNCIAS

MODOS MÉTODO
FREQUÊNCI COMPENSATÓRIA
COMPONENT DE S
OUTRO A S
E FALHA DE
S SISTEM I II I DA FALHA E OBSERVAÇÕES
S I DETEÇÃO
I I V
COMPO- A
NENTES
As classes estão relacionadas à gravidade do acidente e se subdividem em:
I - Desprezível: Sem danos ou sem danos insignificantes aos equipamentos, à

propriedade e/ou ao meio ambiente; Não ocorrem lesões/mortes de trabalhadores e/ou
pessoas o máximo que pode ocorrer são casos de primeiros socorros ou tratamento
médico menor.
II - Marginal: Danos leves aos equipamentos, à propriedade e/ou ao meio ambiente
(os danos materiais são controláveis e/ou de baixo custo de reparo); Lesões leves em
trabalhadores e/ou em pessoas.
III - Crítica: Danos severos aos equipamentos, à propriedade e/ou ao meio
ambiente; Lesões de gravidade moderada em trabalhadores e/ou em pessoas
(probabilidade remota de morte de funcionários e/ou de terceiros); Exige ações corretivas
urgentes para evitar seu desdobramento em catástrofe.
167
IV - Catastrófica: Danos irreparáveis aos equipamentos, à propriedade e/ou ao meio

ambiente (reparação lenta ou impossível); Provoca mortes ou lesões graves em
trabalhadores e/ou pessoas. Exige paralisação de atividade e correção imediata.
7.9.3. HAZARD AND OPERABILITY STUDIES – HAZOP

Técnica recomendada para identificar perigos e prevenir problemas operacionais em
uma instalação de processo. A técnica HAZOP oferece às pessoas a oportunidade de
liberarem sua imaginação, pensando em todos os modos pelos quais um evento
indesejado possa ocorrer ou um problema operacional possa surgir. Para minimizar a
possibilidade de que algo seja omitido, a reflexão é executada de maneira sistemática, de
forma a analisar individualmente os sistemas, linha a linha, circuito a circuito para cada
desvio possível de ocorrer. São usadas palavras guia e os desvios que elas representam,
devendo ser usadas para todas as linhas ou circuitos de uma instalação. Um exemplo de
palavras – guia utilizadas por este método é apresentado na Tabela 7.4.
168
Tabela 7.4.. Exemplo de palavras guia e desvios gerados.
PALAVRAS - GUIA DESVIO

NENHUM AUSÊNCIA DE FLUXO OU FLUXO REVERSO
MAIS, EM RELAÇÃO A UM PARÂMETRO FÍSICO
MAIS IMPORTANTE. POR EXEMPLO: VAZÃO MAIOR,
TEMPERATURA MAIOR, ETC.
MENOS, RELAÇÃO A UM PARÂMETRO FÍSICO
MENOS IMPORTANTE. POR EXEMPLO: MENOR VAZÃO, MENOR
TEMPERATURA, ETC.
PARTE DE/MUDANÇA NA ALGUNS COMPONENTES EM MAIOR PROPORÇÃO OU
COMPOSIÇÃO UM COMPONENTE FALTANDO.
BEM COMO/COMPO- COMPONENTES A MAIS EM RELAÇÃO AO QUE DEVERIA
NENTES A MAIS EXISTIR.
OUTRO QUALQUER/
PARTIDA, PARADA, PICOS, CARGA REDUZIDA, MODO
OUTRA CONDIÇÃO
ALTERNATIVO DEOPERAÇÃO, MANUTENÇÃO, ETC.
OPERACIONAL
Para a finalidade de um HAZOP, uma linha é uma conexão por fio, cabo, tubo (ou
por qualquer outro meio) entre dois equipamentos principais como, por exemplo:
Um circuito elétrico que sai da Estação e chega a um consumidor, passando por um
transformador;
Uma linha que sai de um reservatório de estocagem e vai até um trocador de calor,
passando pela unidade de bombeamento.
A série de palavras guia é aplicada a este “circuito” ou “linha”.
Nenhum, por exemplo, significa nenhum fluxo na direção correta, ou fluxo na direção
inversa na linha. Pergunta-se:
 É possível ocorrer ausência de fluxo (energia / gás / líquido)?
 Como isto poderia ocorrer?
 Quais são as consequências da ausência de fluxo?
 Elas são perigosas ou representam um estado operacional normal?
 Se perigosas, é possível prevenir a ausência de fluxo ou se proteger em relação
às consequências, por meio de modificação do projeto ou do modo operatório?
 Se isto for possível, a frequência da ocorrência dessa falha e suas consequências
justificam a despesa adicional em que se vai incorrer?
As mesmas perguntas são aplicadas em caso de fluxo reverso. Em seguida, se
passa, na mesma linha de conduta para a próxima palavra-guia, que é MAIS:
 É possível haver mais fluxo do que o do projeto?
 Como isto poderia ocorrer?
 etc.
E assim pode-se continuar com outros parâmetros, como por exemplo, mais pressão,
mais temperatura, ou ainda outros parâmetros relevantes (eventualmente radioatividade,
viscosidade, etc.).
Aplicam-se sequencialmente todas as palavras-guia à situação em análise, conforme
é mostrado no exemplo dado pela Tabela 7.5.
169
Tabela 7.5.. Exemplo para a confecção de um HAZOP.
Palavra- Guia Desvio Causas Possíveis Consequências Ações requeridas
7.9.4. ANÁLISE DE RISCOS DE TAREFA - ART.

Trata-se de um método de análise de riscos que possibilita a previsão antecipada da
ocorrência danosa. Seu desenvolvimento é realizado através do estudo, do
questionamento, do levantamento, do detalhamento, da criatividade, da crítica e
autocrítica, com consequente estabelecimento de precauções técnicas necessárias para a
execução das tarefas (etapas de cada operação), de forma que o trabalhador tenha sempre
o pleno domínio das circunstâncias, por maiores que forem os riscos.
A ART é uma visão técnica antecipada do trabalho a ser executado, com a exata
noção de todos os riscos de cada tarefa e consciência profissional de como evitá-los ou
conviver com eles em segurança.
É um método aplicável a todas as operações, mas é principalmente recomendada
para novas situações ou operações revisadas com alterações, especialmente aquelas que
possuam elevado potencial de risco. Uma grande virtude do método ART é o fato de ser
uma atividade de equipe que estimula principalmente a responsabilidade solidária.
Consiste no desenvolvimento de 4 (quatro) etapas básicas:
Cabeçalho: Contendo a descrição do trabalho (operação) a ser executado, a área
onde será aplicada e os responsáveis pela preparação da ART.
Após o cabeçalho, divide-se a tabela em 3 três colunas, que deverão sempre ser em
preenchidas sequencialmente com o resultado da discussão em grupo, envolvendo, dentre
outros, os empregados da área objeto da análise.
1a coluna: Sequência de tarefas do trabalho – Descrição objetiva e balanceada, sem
excessos e/ou omissões, das tarefas sucessivas necessárias à realização da operação,
iniciando-se cada tarefa com um verbo que denote “ação”. (Ligar / desconectar / colocar /
retirar / bloquear / transportar, abrir, etc.)
2a coluna: Potencial de acidentes ou riscos – Estabelecimento de todos os riscos ou
possibilidades de acidentes na execução de cada tarefa. Nesta fase é necessária a
discussão e o pleno envolvimento da equipe para o levantamento, detalhamento e
identificação de todos os riscos potenciais. Devem ser aplicadas perguntas chave, tais
como: Há perigo de _____ (escorregar?; energizar?; bater contra?; ser colhido por?; ter
contato com?; etc.); As ferramentas a serem utilizadas são_____(adequadas?; utilizadas
corretamente?; boas condições?....), etc..
3a coluna: Procedimentos de trabalho recomendado – Com a avaliação das duas
etapas anteriores são descritas ações concretas estabelecendo-se um roteiro de
procedimentos tecnicamente seguros para a realização de cada tarefa.
Não é um método burocrático, mas necessita de um registro mínimo realizado
através de formulário, conforme abaixo apresentado na Tabela 7.6.
170
Tabela 7.6. Exemplo de formulário com informações de uma ART.

ANALISE DE RISCOS DE TAREFAS No:
Data:
Descrição da atividade/operação
Área / local Preparada por:
Sequência das tarefas da Potencial de acidentes ou Medidas de segurança

atividade riscos recomendadas.
Uma vez preenchido o formulário, procede-se a parte mais importante do método

“ART”, ou seja, a discussão e a crítica do seu conteúdo, que proporciona além da
apresentação de sugestões pela equipe, momento da reflexão grupal, da conscientização
profissional de todos, do enriquecimento da análise e, sobretudo o compromisso coletivo.
Deve haver consenso no grupo para a adoção de uma ART
171
7.10.TESTES
1. A autorização é um ato formal de responsabilidade _________________.
a) do trabalhador que executa o serviço.
b) do Instrutor do treinamento.
c) da empresa contratante.
d) do Conselho de Classe.
e) n.d.a.
2. Assinale V (Verdadeiro) ou F (Falso) nas frases abaixo:

I. A segurança dos trabalhadores deve ser assegurada por EPI e
complementarmente aos EPI´s devem ser implementados EPC´s;
II. A adoção de EPI é obrigatória durante a fase de implementação de medidas de
proteção coletiva;
III. Todo EPI deve ser dotado de CA - Certificado de Aprovação, de competência do
Ministério do Trabalho e Emprego;
IV. Quando os riscos estiverem controlados por medidas de proteção coletiva
adequadas, devem ser fornecidos e usados EPI específicos à situação
a) F, V, V, F.
b) F, F, V, V.
c) V, F, F, V.
d) V, V, F, F.
e) n.d.a.
3. As vestimentas de trabalho com eletricidade são EPI´s destinados à proteção do

corpo do trabalhador contra a (assinale a alternativa correta):
a) Ação de agentes mecânicos biológicos;
b) Ação de agentes biológicos e arcos voltaicos;
c) Ação de arcos voltaicos e agentes químicos;
d) Ação de agentes mecânicos e arcos voltaicos.
e) n.d.a.
4. Os capacetes de segurança para serviços elétricos destinam-se à proteção da

cabeça contra impactos mecânicos e contra choques elétricos com tensões de até
_______ (assinale a alternativa correta):
a) 220 V.
b) 400 V.
c) 600 V.
d) 1000 V.
e) n.d.a.
172
5. As luvas de segurança utilizadas em serviços elétricos asseguram isolação elétrica

de ___________ (assinale a alternativa correta)
a) Classe “00” para isolação de até 750 V.

b) Classe “1” para isolação de até 1000 V.
c) Classe “3” para isolação de até 26.500 V.
d) Classe “0” para isolação de até 500 V.
e) n.d.a.
6. Assinale a alternativa correta. A luva de pelica __________.

I. Deve ser utilizada independentemente do uso da luva isolante;
II. Possui 6 classes de tensão;
III. Protegem as luvas isolantes contra ações mecânicas;
IV. Possui presilhas de aperto ao punho.
a) V, F, V, F.
b) F, F, V, V.
c) F, F, V, F.
d) V, F, F, V.
e) n.d.a.
7. Associe a sigla à frase correspondente.
A) APP (C) Forma de analisar individualmente o circuito através do

uso de palavras-guia.
B) FMEA (B) Permite a análise e estimativa de falha de cada
componente de um sistema.
C) HAZOP (D) Método de análise aplicável a operações e tarefas
desenvolvidas.
D) ART (A) É adotado para estudar a possibilidade de falha em
sistemas na fase de concepção ou em
desenvolvimento.
Capítulo 8. As Ferramentas Manuais
173
CAPÍTULO 8. AS FERRAMENTAS MANUAIS
OBJETIVOS DO ESTUDO
Este capítulo tem como objetivo apresentar a diferença entre ferramentas manuais,
pneumáticas e elétricas; explicar a utilização correta das mesmas com segurança e
salientar os aspectos que tornarão a implementação de um programa de prevenção de
acidentes utilizando ferramentas manuais um sucesso.
 Identificar qual o tipo de ferramenta está sendo utilizado pelo trabalhador.

 Conhecer qual a maneira correta de utilização das ferramentas.
174
8.1. INTRODUÇÃO
As ferramentas manuais estão relacionadas com um número grande de acidentes.
Embora, em geral, esses acidentes sejam de pequena gravidade, sua frequência faz com
que mereçam atenção dado o prejuízo que acarretam, além de poderem provocar lesões
graves, com sérias consequências como a perda da visão, perda de dedos e até mesmo
acidentes fatais, em determinadas condições.
Um aspecto de grande importância a ser analisado quando vamos estudar os riscos
associados à utilização de ferramentas manuais é o fato de que essas ferramentas estão
presentes em quase todos os locais de trabalho, inclusive o ambiente doméstico, e sua
utilização ocorre por pessoas que nem sempre sabem usá-las ou conservá-las
adequadamente.
8.2. AS FERRAMENTAS MANUAIS

8.2.1. DEFINIÇÃO
São consideradas ferramentas manuais aquelas que, na realização de trabalho,
utilizam apenas a força muscular como fonte de energia.
8.2.2. PRINCIPAIS CAUSAS DE ACIDENTES COM FERRAMENTAS MANUAIS

8.2.2.1. Ferramentas defeituosas
A cuidadosa inspeção de toda ferramenta antes de sua utilização deve ser uma
prática rotineira, sendo de responsabilidade solidária do encarregado ou mestre, do
responsável pelo depósito de ferramentas e do trabalhador usuário. A existência de um
programa de controle de ferramentas irá impedir que ferramentas defeituosas sejam
usadas antes que estejam em condições adequadas.
Nas ferramentas que vão trabalhar sob percussão, como talhadeiras e punções, a
preocupação com os defeitos tem início na escolha do aço; este deve ser suficientemente
resistente para suportar os golpes sem entortar, quebrar ou formar cogumelo (rebarbas)
na cabeça e não excessivamente duro para que não se rompa ao ser solicitado, projetando
lascas e podendo causar acidentes. Como exemplo, a seguir relacionamos os principais
defeitos observados em algumas ferramentas.
175
 Talhadeiras e punções: cabeças lascadas ou com rebarbas, à feição de um

cogumelo; pontas tortas, quebradas, com corte embotado e comprimento
inadequado.
Figura 8.1. Talhadeiras e punções.
Figura 8.2. Cabeças de talhadeira ou punção com ou sem rebarbas.
 Brocas, puas, trados, etc.: má têmpera, trincas, embotamento do corte, corpo

gasto ou deformado.
Figura 8.3. Lima de mão.
176
Figura 8.4. Lima de mão.
 Limas: ausência de cabo, espiga com fratura ou curvada, dentes desgastados ou

entupidos.
 Serras de mão: dentes mal dispostos ou mal afiados, lâminas apresentando
curvatura e cabos frouxos ou quebrados.
 Martelos: má fixação dos cabos, cabos com rachaduras ou ásperos, cabeças
lascadas ou deformadas, unhas encurvadas ou quebradas, cunha inadequada ou
inexistente.
Figura 8.5. Martelo.
Figura 8.6. Desenho da parte superior do martelo.
 Alicates: frouxos e com pontas rombudas.

 Facas: bordas cortantes ou pontas embotadas, chanfradas ou de forma
inadequada, cabo mal fixado, quebrado ou curto, afiação insuficiente e ausência
de protetor de mão ou protetor impróprio.
177
 Macacos de realejo ou de rosca: engrenagens ou catracas desgastadas, filetes

de rosca desgastados, dispositivos de sustentação quebrados ou encurvados,
cabo torto, pequeno ou frouxo.
 Picaretas e machados: cabos mal fixados, rachados ou quebrados, pontas ou
corte embotados,
 Pás: cabos mal fixados, quebrados, rachados ou ásperos, lâmina torta ou
denteada.
 Chaves: mandíbulas desgastadas ou encurvadas, mecanismo desgastado,
emperrado ou quebrado.
8.2.2.2. Ferramenta inadequada
Quadro 8.1.
A ausência de ferramentas adequadas para os mais diversos serviços acaba
por criar maus hábitos, qual seja a utilização de ferramentas para finalidades
diferentes daquelas para as quais foram projetadas. Isso deve ser evitado na
empresa, fazendo com que os trabalhadores recebam as informações necessárias
à utilização correta de cada ferramenta. A atuação dos supervisores e
encarregados também cumpre papel importante na geração de atitudes que não
comprometam a segurança do próprio trabalhador que usa a ferramenta e de
terceiros.
A título de exemplo, relacionamos a seguir algumas ferramentas e maus usos a elas

relacionados.
 Talhadeiras: como chave de fenda ou alavanca, em vez de cortar madeira ou metal.
 Brocas e puas: em material impróprio.
 Limas: como martelo ou alavanca.
178
Figura 8.7. Modo de abertura inadequada da caixa.
 Serra de mão: em material impróprio; uso de serra de serrador para corte

perpendicular às fibras; uso de traçador para serrar no sentido das fibras.
 Martelos: do martelo de mecânico como martelo de carpinteiro; uso do martelo
de unhas como talhadeira.
 Facas: como chave de fenda ou alavanca.
 Macacos: sobrecarga; como suporte, depois de erguer a carga .
 Picaretas: como alavanca.
 Machados: como alavanca ou cunha.
 Chaves de fenda: como alavanca, cunha ou talhadeira.
 Alicates: como martelo.
Figura 8.8. Usos de ferramentas fora da concepção original.
8.3. MÉTODO INCORRETO

Todos os trabalhadores que no desempenho de suas funções utilizem ferramentas
manuais devem ser instruídos quanto à forma correta para o uso de cada uma delas e das
consequências que o mau uso das ferramentas pode acarretar. É primeira medida a ser
tomada no combate da improvisação ou "gambiarra".
O trabalhador deve ser informado sobre qual é o seu papel no programa de controle
das ferramentas manuais da empresa. Também é fundamental que ao trabalhador estejam
disponíveis as ferramentas adequadas para cada tarefa; esta é uma condição
imprescindível para o bom funcionamento do programa de controle.
Para exemplificar, seguem alguns cuidados a serem tomados na utilização de
algumas ferramentas:
179
8.3.1. MARTELO
a) Cunhe o cabo do martelo com madeira e metal para evitar que a cabeça do martelo
desprenda-se durante o uso;
Figura 8.9. Medidas para evitar que a cabeça do martelo desprenda-se durante o uso.
b) A inserção da cunha deve se dar de forma inclinada em relação ao eixo da cabeça

do martelo; assim o cabo será pressionado em toda a periferia do furo;
Figura 8.10. Disposição correta da cunha (inclinada em relação ao eixo da cabeça do

martelo).
180
Figura 8.11. Profundidade adequada do cabo em relação à cabeça.
Figura 8.12. Detalhe da inserção do cabo.
c) A madeira usada na confecção do cabo deve ser de boa qualidade, com

preferência para o pau-marfim;
Figura 8.13. Principais constituintes do Martelo.
d) A martelada se faz flexionando o pulso, o cotovelo e o ombro, para obter golpes

corretos;
e) O martelo deve ser empunhado firmemente, quase no final do cabo;
Figura 8.14. Modo correto de empunhar o martelo.
181
Figura 8.15. Modo incorreto de empunhar o martelo.
Figura 8.16. Cuidados com o posicionamento dos dedos.
f) O prego que receberá o golpe deve ser preso pelos dedos junto à cabeça, dessa
maneira um golpe falho não irá redundar em uma martelada em seus dedos;
Figura 8.17. Cuidados com o posicionamento do prego.
g) Apoie a face do martelo sobre o prego, levante ligeiramente o martelo e golpeie

de leve o prego, o suficiente para apontá-lo, determinando assim a posição para a pancada
mais forte que irá fixá-lo;
h) Para arrancar pregos, coloque um pedaço de madeira sob a cabeça do martelo,
para facilitar o movimento de alavanca;
i) Ao usar o martelo em locais onde ele possa cair sobre outras pessoas, recomenda-
se amarrar uma corda fina no cabo do martelo, prendendo a outra extremidade no punho
do trabalhador, impedindo a queda da ferramenta - isto se aplica também a outras
ferramentas empregadas em trabalhos em altura;
182
Figura 8.18. Utilização do Martelo com corda presa ao cabo.
j) O tipo de martelo varia em função de sua aplicação.
Figura 8.19. Utilização adequada de um determinado tipo de martelo em função de um

uso específico.
Figura 8.20. Utilização inadequada de um determinado tipo de martelo em função de um

uso específico.
8.3.2. SERROTE
a) Examine a madeira a ser serrada para, se necessário, extrair pregos e restos de
argamassa;
b) Os dentes do serrote devem ser mantidos amolados e travados;
183
Figura 8.21. Correto posicionamento do Serrote no momento de sua amolação.
c) Quando começar a cortar a madeira afaste o dedo polegar da lâmina de corte;

para madeira dura use um pedaço de sarrafo como guia para o corte;
d) Inicie o ataque à madeira puxando o serrote, movimentando-o para trás; em
seguida faça o esforço no sentido do avanço da lâmina e nunca no retorno desta;
Figura 8.22. Sentido correto (ascendente) para início do uso do serrote
Figura 8.23. Sentido incorreto (descendente) para início do uso do serrote
184
e) Mantenha uma inclinação de aproximadamente 60º entre o serrote e a madeira,

para cortar na longitudinal, e de aproximadamente 45º para cortar na transversal.
8.3.3. ARCO DE SERRA:

a) Utilize somente arco de serra de fabricação original;
b) Não use lâminas com defeitos, tortas ou com dentes quebrados;
c) Verifique se a lâmina está colocada no arco com os dentes voltados para a frente;
d) Observe se a tensão aplicada na serra está correta, bem como o ajuste da lâmina,
evitando que ela se rompa;
e) Fixe bem a peça a ser serrada;
Figura 8.24. Posicionamento da ferramenta e peça a ser serrada.
f) O esforço de corte deve ser feito no sentido do avanço da lâmina;

g) Nunca passe a mão sobre a bancada para limpar as limalhas e rebarbas; para isso
use uma escova;
h) Use óculos de segurança.
8.3.4. FORMÃO E LIMA

a) Somente use formão e lima que estiverem encabados;
Figura 8.25. Procedimento para inserção do cabo na lima
185
Figura 8.26. Auxílio do martelo para inserção do cabo na lima – observar a utilização de
luva.
Figura 8.27. Finalização da inserção do cabo na lima através de uma pressão

manual feita em uma determinada superfície de apoio – observar a utilização de luva.
b) Ao utilizar o formão mantenha sempre a mão atrás da lâmina de corte;
Figura 8.28. Posicionamento inadequado das mãos durante o uso do formão.
186
c) Não corte com o formão puxando a lâmina na direção de seu corpo;

d) O esforço de ataque do formão e da lima deve ser feito somente na direção de
ataque da ferramenta;
e) Nunca utilize o formão como alavanca ou pé-de-cabra;
f) As ferramentas devem ser guardadas com as lâminas protegidas; nunca coloque
formões em bancadas ou prateleiras de tal modo que possam rolar e cair no chão;
g) Não sopre as limalhas que ficam sobre a mesa;
h) Use óculos de segurança;
i) O formão deve ser firmemente empunhado.
Figura 8.29. Empunhadura correta do formão.
8.3.5. TALHADEIRA E PONTEIRO

a) Use somente ferramentas com lâminas e pontas afiadas;
β entre 60º e 80º

Figura 8.30. Ângulo para se obter a ponta adequada afiada do Formão.
 Ao trabalhar com ponteiros pesados, peça ajuda a um companheiro, que deve

segurar o ponteiro com o auxílio de uma tenaz;
 Não segure a ferramenta muito próximo de sua extremidade;
 Ao golpear a talhadeira, dirija a visão para o ponto de corte;
187
Figura 8.31. Visualização correta do ponto de corte.
Figura 8.32. Visualização incorreta do ponto de corte.
 Não use ferramentas que tenham cabeça com rebarba (cogumelo);

 Ao trabalhar com talhadeira ou ponteiro leve, é necessário atenção ao golpear a
ferramenta, para não atingir a própria mão;
 É recomendável o uso de protetor facial ou óculos de segurança para o
trabalhador que desfere os golpes e também para o ajudante;
 Quando possível, segure a talhadeira com a parte côncava da mão, com a palma
para cima; fixe a talhadeira com o polegar, primeiro e segundo dedos. Se o
martelo deslizar, irá bater na palma de sua mão (seria pior bater nas articulações);
 Se o serviço exigir que você segure talhadeiras maiores com a palma da mão
fechada e para baixo, então use uma proteção amortecedora para a mão.
188
8.3.6. PÉ-DE-CABRA E ALAVANCA:

a) Os pés-de-cabra e alavancas devem ser escolhidos de acordo com o serviço no
qual serão utilizados;
b) Nunca utilize extensão para aumentar a capacidade de força da ferramenta;
c) Para deslocar peça comprida e pesada usando alavanca, esta deve ser colocada
com uma inclinação aproximada de 60º com o piso;
d) Se necessário, posicione um bloco de madeira debaixo do encaixe do pé-de-cabra,
para prevenir que a barra escorregue.
8.3.7. PICARETA, ENXADA, MACHADO E PÁ:

a) Especial atenção deve ser dada à fixação dos cabos, observando o
posicionamento das cunhas;
b) O espaço demandado na utilização dessas ferramentas, em particular o machado
e a picareta, faz com que seja pouco recomendável que isso ocorra junto a outras
operações ou junto ao trânsito de pessoas.
8.3.8. CHAVES E ALICATES:

O projeto de cada ferramenta pressupõe aplicação específica e maneira correta para
sua utilização.
Figura 8.33. Posicionamento do uso de Alicates.
Figura 8.34. Ângulo Correto de utilização da chave de boca.
189
Figura 8.35. Ângulo incorreto de utilização da chave de boca.
Figura 8.36. Detalhe do posicionamento adequado da chave de boca no aperto de um

parafuso.
Figura 8.37. Movimentação incorreta no corte de um fio com o uso de alicate
Figura 8.38. Movimentação correta no corte de um fio com o uso de alicate.
190
8.3.9. PINÇAS:
Utilize uma pinça que, em função de sua forma, assegure uma boa fixação para a
peça a ser trabalhada.
Figura 8.39. Utilização segura da pinça como acessório de suporte da peça a ser
trabalhada.
Figura 8.40. Utilização insegura da pinça como acessório de suporte da peça a ser
trabalhada.
191
8.3.10. CHAVES DE FENDA:
Figura 8.41. Detalhe do encaixe ideal da ponta da chave à fenda do parafuso.
Figura 8.42. Exemplos de encaixes inadequados da chave à fenda do parafuso.
Figura 8.43. Exemplo de um apoio adequado na utilização de chave de fenda para o

aperto de um parafuso em uma peça cilíndrica.
192
Figura 8.44. Exemplo de um apoio inadequado na utilização de chave de fenda

para o aperto de um parafuso em uma peça cilíndrica.
8.4. MÁ CONSERVAÇÃO DAS FERRAMENTAS

A má conservação das ferramentas é o sintoma da inexistência ou deficiente
execução de um programa planejado e definido de controle e conservação das
ferramentas. O uso correto, a devolução, execução dos reparos adequados e a entrega a
trabalhadores bem instruídos quanto ao uso e métodos corretos de trabalho constituem a
essência de um programa de manutenção das ferramentas. Um programa dessa natureza,
que irá se defrontar com maus hábitos, às vezes enraizados entre trabalhadores irá
requerer acompanhamento sistemático e supervisão constante. Capacitar e instruir os
trabalhadores, evitando o "aprender vendo os outros fazerem" é uma forma de impedir que
atitudes equivocadas proliferem.
193
8.5. FERRAMENTAS PNEUMÁTICAS

8.5.1. O AR COMPRIMIDO
O ar comprimido é produzido pelos compressores de ar que são máquinas que
aspiram, comprimem e recalcam o ar ambiente através de uma canalização a uma pressão
elevada capaz de acionar eficientemente os equipamentos pneumáticos e gerar trabalho.
Os compressores trabalham segundo um dos dois princípios: deslocamento positivo
ou dinâmico. No compressor de deslocamento positivo, o ar é admitido em uma câmara de
compressão que então o isola do exterior. Por meio de redução de volume dessa câmara
é promovida a compressão do ar. Quando a pressão na câmara de compressão atinge o
mesmo valor que a pressão no tubo de descarga, abre-se uma válvula ou passagem de ar
na câmara de compressão e o ar é descarregado sob pressão de trabalho constante.
No compressor dinâmico, como por exemplo um compressor do tipo parafuso, o ar é
levado para um rotor animado de alta velocidade e então acelerado. Através da descarga
por um difusor sua energia cinética é convertida em pressão estática.
Os compressores de ar utilizados na perfuração de rocha são basicamente os
compressores de deslocamento positivo.
8.5.2. INSTALAÇÃO DE AR COMPRIMIDO

8.5.3. Qualidade do ar
O ar que será aspirado pelo compressor deve ser limpo e não conter impurezas,
principalmente sólidas como poeira e fuligem. Assim, deve-se evitar a localização dos
compressores perto de instalação de britagem, frentes de perfuração, e outras fontes de
geração de material particulado.
A temperatura do ar é muito importante, quanto mais frio o ar admitido maior será o
rendimento total da instalação. Aconselha-se que o ponto de captação esteja fora da casa
dos compressores e que cada compressor tenha o seu próprio ponto de captação. Um
sistema de captação compreende: tomada de ar, silenciador (nem sempre), tubo de
aspiração e filtro de ar.
8.5.4. Redes de distribuição

O ar comprimido produzido nos compressores de ar é encaminhado para o consumo
através de tubulações. Nas instalações estacionárias adota-se normalmente tubulação
metálica até local próximo dos pontos de consumo. A distribuição final desses pontos até
as ferramentas é feita através de tubulações flexíveis de borracha, permitindo mobilidade
na utilização das ferramentas.
Um sistema de distribuição de ar comprimido deverá atender às necessidades dos
itens consumidores com um mínimo de perdas e comportar eventuais ampliações nos
pontos de consumo.
Para tanto, deverão ser atendidas as seguintes condições:
a) Pressão adequada nos pontos de consumo;
b) Capacidade de transporte adequada;
c) Qualidade de ar adequada;
d) Arranjo físico bem planejado;
194
e) Acessórios eficientes para as linhas de ar;

f) Alta capacidade de separação de condensados em todo o sistema;
g) Documentação fidedigna compreendendo todo o sistema.
8.6. DISPOSITIVOS DE CONTROLE E DE SEGURANÇA

a) Manômetros e pressostatos de óleo
Para supervisão visual da operação do sistema, todos os compressores de dois estágios
são normalmente equipados com manômetros para medição da pressão do ar do resfriador
intermediário, do ponto de descarga e do óleo.
b) Válvulas de segurança
As válvulas de segurança são dimensionadas para garantir suficiente capacidade de
escape do ar, atuando nas pressões corretas.
c) Termômetros
Normalmente são instalados em compressores refrigerados a água.
d) Disjuntores termostáticos
Protege o compressor contra o superaquecimento.
8.6.1. O RISCO DO AR COMPRIMIDO PARA O CORPO HUMANO

Os dicionários de medicina definem o enfisema subcutâneo como “a presença do ar
ou gases nos tecidos conjuntivos e subcutâneos”.
Uma definição mais simples seria: ”presença de ar debaixo da pele”.
O ar comprimido é usado nas minerações a uma pressão situada entre 4 e 7 bar
(aproximadamente 60 e 100 libras por polegada quadrada ou , na abreviatura em inglês,
psi). Esse ar é usado em múltiplos fins, mas nunca deverá ser empregado para limpeza de
roupas de trabalho, para tirar o pó ou sujeira dos cabelos ou corpo.
A existência de feridas na pele agrava o risco, pois o ar comprimido pode atravessar
uma grande distância por debaixo de pele e isso é extremamente perigoso.
Têm ocorrido lesões fatais pelo uso indevido do ar comprimido, pois quando ele
penetra no corpo pelos poros da pele poderá lesionar os órgãos internos gerando
hemorragias.
Um jato de ar comprimido suficientemente forte, proveniente de uma mangueira,
poderá tirar um olho de sua órbita ou romper um tímpano.
Um jato de ar comprimido de 7 bar (aproximadamente 100 psi), perto da superfície
da pele, poderá penetrar por um corte ou escoriação e insuflar a carne. A lesão poderá ser
fatal se o ar chegar a penetrar em um vaso sanguíneo, pois pode produzir borbulhas de ar
que interromperão a circulação de sangue. A essa lesão denomina-se “embolia por ar”.
Um jato de ar comprimido a uma pressão de apenas 2,5 bar (cerca de 40 psi), pode
empurrar ou arremessar partículas de metal ou outros materiais, a velocidades tão altas
que se transformam em miniprojéteis perigosos para o corpo e, principalmente, para o rosto
e olhos.
O ar comprimido contém impurezas, tais como partículas de óleo, graxas e partículas
sólidas muito pequenas. Um jato de ar comprimido sobre a pele introduz essas impurezas
através dos poros, podendo causar sérias inflamações dos tecidos.
Ao usar o ar comprimido deve se ter muito cuidado, mantendo-o longe dos ouvidos, nariz,
195
olhos, etc. O ar comprimido é muito útil, mas como outras coisas úteis, torna-se perigoso
se não for usado com o devido cuidado.
As mangueiras utilizadas para a condução do ar devem atender as normas
correspondentes da ABNT-Associação Brasileira de Normas Técnicas.
Deve ser evitada a colocação de mangueiras em caminhos ou passagens de pessoas
ou veículos a fim de que não sejam danificadas.
Todas as partes da rede devem ser inspecionadas em intervalos frequentes e
regulares.
8.6.2. ALGUMAS FERRAMENTAS

Ferramentas pneumáticas são aquelas que se utilizam da força do ar comprimido
para realizar trabalho. Exemplificando, apresentamos a seguir algumas ferramentas com
comentários a respeito dos principais riscos envolvidos e os procedimentos de segurança
necessários.
8.6.2.1. Martelete
Equipamento muito utilizado em obras civis e na indústria da mineração destina-se
ao rompimento de material de grande dureza, como concreto, rocha, asfalto, etc.
A tecla de operação (gatilho), de um martelete deve estar localizada de maneira tal,
que torne mínima a possibilidade de acionamento acidental do equipamento, arranjada de
modo que feche automaticamente a válvula de entrada de ar quando a pressão da mão do
operador for removida.
É importante salientar que qualquer serviço a ser executado no martelete somente
deverá ocorrer com a válvula de vedação da linha fechada e o ar da parte da linha
descarregado.
Na mineração, na perfuração realizada para o fogo secundário, antes de iniciar o furo
uma cuidadosa inspeção deverá ser feita junto aos matacos (grandes fragmentos de rocha
gerados na detonação primária) a fim de se detectar possíveis falhas de fogos anteriores.
A linha de ar comprimido (tubulações e mangotes) deve ser vistoriada e vazamentos
significativos de ar devem ser eliminados.
Recomenda-se o uso de um dispositivo composto por braçadeiras e corrente para a
conexão segura entre os segmentos de mangote e entre mangote e os equipamentos
(compressor e perfuratriz) ou ferramentas. Esse dispositivo de segurança irá impedir que
em caso de desacoplamento das conexões durante a operação ocorra o chicoteamento do
mangote.
Nenhum reparo deverá ser feito nos mangotes, tubulações ou engates sem que se
retire a pressão da linha de ar comprimido.
Na limpeza de furos usando o ar comprimido é obrigatório o uso de óculos de
segurança.
Ao movimentar o martelete, o operador deve permanecer atento à válvula de ar
comprimido, pois seu acionamento inesperado pode causar sérios acidentes.
O equipamento de perfuração deverá ser inspecionado antes de cada turno de
trabalho; uma manutenção preventiva deficiente pode ser uma das causas de acidentes.
O marteleteiro deve evitar impactos com a broca ou haste de perfuração, pois isso
poderá ensejar o surgimento de trincas que poderão gerar acidentes durante a operação.
196
Os operadores ou aqueles que trabalham próximos ao equipamento de perfuração

deverão estar atentos e posicionarem-se de maneira tal que não sejam atingidos em caso
de quebra da haste de perfuração. No caso do operador, seu posicionamento deverá
considerar a possibilidade da haste de perfuração ficar retida no furo.
Na embocadura do furo devem ser evitadas as brechas e veios do matacão, pois
existe o risco da haste ficar presa e vir a romper-se na tentativa de soltá-la. Esse mesmo
risco existe caso a coroa de perfuração vaze o matacão, de forma que o operador deve
evitar que isso ocorra.
O operador do martelete deve evitar o uso de roupas muito folgadas durante o seu
trabalho.
Ao iniciar a perfuração de matacos o operador deve certificar-se que este está em
posição de equilíbrio estável.
O operador não deverá usar seu tórax como facilitador para o avanço do martelete;
agindo dessa maneira estará mais exposto à vibração do equipamento e dando um
acréscimo insignificante de energia ao processo.
O uso de óculos de proteção é particularmente importante quando se está
embocando o furo, para prevenir que os olhos sejam atingidos por fragmentos de rocha.
8.6.2.2. Martelete rebarbador leve

Ferramenta muito utilizada na indústria automobilística e em fundições; são usadas
para desincrustar ou rebarbar peças. As causas principais de acidentes com a utilização
dessa ferramenta estão relacionadas à projeção de cavaco e escape da mangueira de ar
comprimido. O resfriamento das mãos e a exposição ao ruído são causas de doenças
relacionadas à operação dessas ferramentas. Além dos óculos de segurança, o trabalhador
deve estar usando luvas e protetor auricular. A exposição ocupacional ao ruído deve ser
uma preocupação da empresa, consubstanciada em um Programa de Preservação
Auditiva.
8.6.2.3. Chave de impacto

São ferramentas utilizadas para parafusar e desparafusar partes. Encontram forte
aplicação em linhas de montagem, sendo encontradas em diversos tamanhos e torques.
Na operação dessa ferramenta deve ser dada especial atenção à possibilidade de
ocorrerem torção e abertura de pulso. Os demais riscos são aqueles comuns às
ferramentas pneumáticas, assim como os equipamentos de proteção individual.
8.6.2.4. Socador pneumático

A aplicação imediata é na compactação de materiais, como em moldes para fundição.
Aos equipamentos de proteção individual recomendados acrescente-se o calçado de
segurança.
8.6.2.5. Esmerilhadeira leve

Operam à feição de rebolos dos mais variados tipos, sendo muito utilizados nas
fundições e indústria automobilística para rebarbação. Aspectos ou condições que
merecem destaque são: uso inadequado da ferramenta, rebolo impróprio para a aplicação
197
específica, abandono da ferramenta em condições de ser acionada e o faiscamento gerado

na sua utilização. Além dos equipamentos de proteção individual já prescritos para outras
ferramentas, como calçado de segurança, óculos de proteção, e luvas de raspa
recomenda-se também a proteção respiratória.
8.6.2.6. Vibradores de concreto

São ferramentas utilizadas para, através de vibração, compactar concreto. Os
aspectos ocupacionais envolvidos são semelhantes aos já explorados anteriormente.
8.6.2.7. Lixadeiras
Ferramentas que encontram aplicação múltipla na indústria metalúrgica,
especialmente na área de calderaria/funilaria industrial. Trata-se de ferramenta que deve
ter sua parte móvel protegida contra contato acidental da mão do operador. Registros de
acidentes incluem entre suas causas o uso do equipamento sem proteção, uso impróprio,
abandono da ferramenta em condições de uso, fagulhamento gerado na sua operação,
que é intenso e capaz de provocar queimaduras, além daqueles típicos de ferramenta
pneumática. Os equipamentos de proteção individual prescritos são: máscara facial,
avental, calçado de segurança e luvas.
8.6.2.8. Inspeção e teste do equipamento

Todo equipamento de ar comprimido em uso deve ser submetido a inspeção
periódica. Somente em casos especiais, existindo justo motivo, devidamente comprovado,
e não havendo inconveniente para a instalação, o intervalo entre duas inspeções
consecutivas poderá ser estendido pelo inspetor responsável para prazo superior a 01 (um)
ano, não podendo, todavia, exceder a 18 (dezoito) meses.
Toda instalação de ar comprimido deve, ainda, ser submetida a uma inspeção
extraordinária, antes de ser posta em serviço, cada vez que nela se executar uma reforma,
modificação ou conserto importante, ou que nela ocorra qualquer acidente capaz de
comprometer sua segurança, tal como incêndio, explosão de reservatório, etc.
Toda instalação de ar comprimido deve possuir um prontuário organizado e mantido
atualizado pelo responsável técnico pela instalação, contendo:
Documentação original (ou reconstituída), relativa à construção e operação do
compressor de ar, reservatórios, resfriadores, válvulas de segurança, quando novos,
fornecida pelo fabricante. Esta documentação deve abranger desenhos suficientemente
detalhados e/ou catálogos com todos os dados, dimensões, bem como as características
operacionais de cada equipamento.
Registro sistemático de todas as ocorrências especiais, tais como explosões,
incêndio, superaquecimentos, rupturas, deformações, modificações, etc., bem
documentadas com descrição clara e completa da ocorrência e sua justificação (desenhos,
fotografias, memoriais de cálculos, etc.).
A substituição ou recondicionamento de qualquer equipamento, desde que implique
aspectos de segurança deverá constar do prontuário.
198
8.6.2.9. Vibrações-Efeitos das vibrações

O desenvolvimento da tecnologia a serviço do homem ocorre em ritmo extremamente
acelerado. Nas últimas décadas, tem havido no mundo inteiro um grande surto de
equipamentos vibratórios, tais como os rotativos e os pneumáticos, aumentando
sensivelmente o número de trabalhadores expostos a vibrações localizadas e de corpo
inteiro, bem como a níveis elevados de ruído. A operação de equipamentos vibratórios
pode produzir e tem produzido danos à saúde de trabalhadores. As vibrações podem ser
subdivididas em duas categorias: vibrações localizadas e vibrações de corpo inteiro.
As vibrações localizadas são características de operações com ferramentas portáteis
elétricas ou pneumáticas e poderão produzir, à longo prazo, alterações neuro-vasculares
nas mãos dos trabalhadores, problemas nas articulações das mãos e braços e osteoporose
(perda de substância óssea).
As vibrações de corpo inteiro são aquelas às quais estão expostos, por exemplo, os
operadores de grandes máquinas e equipamentos, motoristas de caminhão e trator e
poderão produzir problemas na coluna vertebral, dores lombares, além da suspeita de
provocarem pequenas lesões nos rins.
8.7. FERRAMENTAS ELÉTRICAS

São ferramentas que utilizam a energia elétrica para realizar trabalho, que encontram
larga aplicação tanto no ambiente doméstico como na indústria. A maioria dos cuidados a
serem tomados na utilização das ferramentas até aqui vistas também são válidos para as
ferramentas elétricas, acrescentando-se a prevenção que se deve ter quando lidamos com
equipamentos alimentados por energia elétrica.
Os trabalhadores que farão uso de ferramentas elétricas devem estar conscientes de
vários riscos; o mais sério deles é a possibilidade de eletrocussão. Os acidentes mais
comuns são responsáveis por queimaduras e pequenos choques que podem causar
pequenas lesões ou até parada cardíaca. Sob determinadas condições, até mesmo um
choque de pequena intensidade pode resultar em fibrilação do coração e, eventualmente,
a morte. Um choque, por menor que seja, pode fazer com que trabalhadores caiam de
escadas, plataformas ou locais de trabalho em altura sem a devida proteção.
 Entre as ferramentas elétricas mais comuns na indústria, podemos citar:

 Furadeiras (de impacto ou normal);
 Esmerilhadeiras;
 Politrizes;
 Aspiradores;
 Serra tico-tico;
 Máquina de lavar chão;
É comum que essas ferramentas sejam submetidas a golpes e maus tratos típicos
de uso inadequado. Por essa razão, antes de entregar uma dessas ferramentas ao
trabalhador, é conveniente certificar-se que ele sabe usá-la corretamente e está informado
sobre os riscos envolvidos.
A prevenção de acidentes com tais ferramentas envolve uma série de medidas como
as relacionadas a seguir:
199
a) As esmerilhadeiras deverão ser dotadas de proteção que não impeça sua

operação normal, mas que proteja o trabalhador de fagulhas e da projeção de fragmentos
do disco em caso de ruptura; também é muito importante verificar o tipo, a colocação, a
qualidade e o estado do disco, que deve ser adequado às características da máquina;
b) Aterramento bem dimensionado e executado;
c) A forma de acionamento das ferramentas elétricas deve ser tal que, ao ser solta
pelo operado r, pare imediatamente de funcionar;
d) A princípio, toda ferramenta deve ser considerada como estando energizada, de
maneira que nunca deve ser manuseada sem que se certifique que está desligada;
e) Os fios e cabos de alimentação das ferramentas devem ser posicionados de tal
forma que não fique no caminho de pessoas ou na pista de rolamento de veículos, evitando
que seja danificada. Caso isso seja impossível, os fios devem ser protegidos contra
esmagamento através de condutores ou canaletas;
f) Os locais de uso frequente de ferramentas elétricas devem estar providos de
tomadas; isso irá evitar o uso de extensões que nem sempre estão em condições
adequadas;
g) Deve ser evitada qualquer sobrecarga no motor das ferramentas elétricas, pois
além de danificar o equipamento pode causar acidente;
h) Devem ser objeto de inspeção periódica a fixação e condições das carcaças
metálicas das ferramentas elétricas;
i) O fio e as tomadas/conexões de uma ferramenta elétrica devem ser mantidos em
boas condições. Os fios não devem ser arrastados por superfícies quentes ou ásperas ou
por onde haja compostos químicos, devendo ser mantidos isentos de umidade, graxa e
óleo;
j) As ferramentas devem ser mantidas cuidadosamente limpas e deve ser seguido o
manual do fabricante quanto à lubrificação e troca de acessórios.
l) As ferramentas que estiverem em manutenção devem ser identificadas com uma
etiqueta de forma que não seja colocada em uso prematuramente.
O pessoal encarregado da inspeção dessas ferramentas deverá conhecer muito bem
sua operação e estar familiarizado com as possíveis falhas que podem afetá-las. A
intervalos regulares as ferramentas devem ser revisadas cuidadosamente,
independentemente de estarem apresentando mau funcionamento.
Além dos cuidados acima, alguns outros cuidados são específicos do operador, quais
sejam:
a) Nunca carregar a ferramenta pelo fio;
b) Nunca puxar a ferramenta pelo fio quando se deseja desconectar a ferramenta da
tomada;
c) Atentar para a posição do fio, evitando que se situe, por exemplo, próximo a cantos
cortantes;
d) Desconectar a ferramenta do ponto de alimentação quando ela não está sendo
utilizada, bem como quando está sendo efetuada a troca de algum acessório, como broca,
disco de corte, rebolo, etc.;
e) Evitar a presença de curiosos próximos da área de operação da ferramenta;
200
f) O material que está sendo trabalhado deve ser fixado através de morsas, grampos
ou dispositivos de maneira que as duas mãos do trabalhador fiquem livres para a operação
da ferramenta;
g) Evitar o acionamento acidental, nunca manter o dedo no botão de partida quando
estiver carregando a ferramenta conectada à tomada;
h) Os equipamentos de proteção individual recomendados devem ser usados,
evitando-se o uso de roupas soltas, gravatas, correntes e anéis;
i) Sempre que o trabalhador identificar qualquer defeito na ferramenta, deve enviá-la
à manutenção para o devido conserto.
8.8. FERRAMENTAS ESPECIAIS

As pistolas cravadoras são muito utilizadas nas montagens e instalações para fixar
com rapidez peças de naturezas diversas, sobre materiais também diversos, como na
fixação de peças metálicas, material isolante ou peças de madeira sobre concreto,
estrutura metálica, etc.
8.8.1. PRINCIPAIS RISCOS

As pistolas cravadoras denominadas de "tiro direto" têm produzido numerosos
acidentes graves, quando não fatais. Esse tipo de pistola vem sendo substituído pelo de
"tiro indireto" que possui interposto entre o impulsor/detonador e o cravo, um êmbolo que
recebe a força impulsora e introduz o cravo mediante um golpe.
Figura 8.45. Ferramenta finca pinos.
Essas pistolas de tiro indireto, ainda que apresentem menor risco, devem ser
utilizadas segundo certas regras para evitar a ocorrência de acidentes envolvendo o
operador e outros trabalhadores das proximidades.
Quando um impulsor (cartucho) falhar e não detonar, a ferramenta deverá ser
mantida com o canhão pressionado contra a superfície de trabalho, em posição de disparo,
e deverá ser rearmado o mecanismo percussor, realizando um novo disparo. Se o impulsor
voltar a falhar, a pistola deverá ser mantida na mesma posição de disparo durante pelo
menos 20 segundos. Se, ainda assim, não ocorrer a detonação, a ferramenta deverá ser
mantida em posição segura de repouso durante pelo menos 2 minutos antes de qualquer
tentativa de extração do cartucho que falhou.
201
8.9. MEDIDAS DE PREVENÇÃO

8.9.1. OPERADORES
Os trabalhadores que serão responsáveis pela utilização da pistola cravadora
deverão:
a) Ter, no mínimo, dezoito anos de idade;
b) Ser qualificados para a operação da ferramenta, de forma que detenham todas as
informações sobre o funcionamento da pistola e das cautelas a serem tomadas. É de
grande interesse que as informações fornecidas pelo fabricante da ferramenta sejam
seguidas à risca. Existe a possibilidade dos fabricantes fornecerem cursos de capacitação
para os operadores;
c) Ser capazes de desmontar a pistola para limpeza e montá-las novamente sem
dificuldades;
d) Nunca utilizar impulsores (cartuchos) que não sejam aqueles especificamente
projetados para a pistola em questão, pois há uma relação entre a potência aplicada e o
trabalho a ser realizado. O fabricante deve fornecer as informações sobre esse aspecto da
utilização da ferramenta;
e) Antes da utilização da ferramenta o operador deve verificar seu funcionamento,
assim como os dispositivos de segurança;
f) O carregamento da ferramenta deve ocorrer no local onde se dará o trabalho;
nunca deve ser transportada carregada;
g) A pistola cravadora nunca deve ser guardada carregada e se não vai ser usada
imediatamente deve ser descarregada;
h) Os ajudantes devem situar-se, no momento do disparo, sempre atrás do operador
que maneja a pistola cravadora.
Esse tópico é de suma importância, de maneira que o manejo de pistolas cravadoras
deve ser rigorosamente proibido aos trabalhadores que não tenham habilitação para tanto
e não tenham sido expressamente designados para utilização da ferramenta.
202
8.9.2. CARACTERÍSTICAS DO LOCAL DE TRABALHO

Uma cuidadosa análise preliminar de risco deve ser realizada quanto aos lugares,
materiais e circunstâncias de utilização da pistola cravadora, de forma a identificar
previamente as condições especialmente perigosas. O emprego desse tipo de ferramenta
deve ser excluído quando se pretende fazer fixações em:
a) Materiais de rigidez insuficiente;

b) Materiais de resistência insuficiente, como placas de gesso, ladrilhos ocos, pisos,
etc.;
c) Materiais duros e quebradiços, como ferro fundido, aço temperado, granito,
mármore, etc.;
d) Estruturas de concreto protendido;
e) Materiais com estrutura desconhecida, como paredes de construção antiga;
f) Ambientes onde exista o risco de explosão ou incêndio.
De qualquer maneira, recomenda-se que nunca se execute o disparo antes de

certificar-se que nada há por detrás da superfície de fixação.
Figura 8.46. Exemplo de uma situação de risco devido ao manuseio inadequado da

pistola.
Sobre alvenaria, nunca tentar fixar um cravo a menos que 5 cm do ponto no qual
tenha falhado uma fixação anterior, com falha do cravo ou dano na parede. Se o disparo
for sobre aço, essa distância poderá ser reduzida para 1 cm.
Quando o trabalho for ocorrer sobre alvenaria, não se deve cravar a uma distância
menor que 10 cm de uma quina.
203
Figura 8.47. Distância ideal para o uso de pistola para a fixação sobre a alvenaria.
8.9.3. CUIDADOS PRÉVIOS

Antes de dar início ao trabalho o responsável pela execução deve certificar-se da
localização das instalações embutidas de água, gás, eletricidade, etc.
Deve, também, determinar em função do trabalho a realizar a potência que deve ser
dada à pistola (seja mediante o regulador de potência ou com a escolha adequada do
impulsor/detonador), seguindo criteriosamente as recomendações do fabricante e
realizando algum ensaio prévio com todas as precauções necessárias.
O local onde vai ser realizado o trabalho deve ser estudado inclusive quanto à
posição que o trabalhador irá assumir na operação, cuidando para essa posição seja
estável e não ocorra nenhuma improvisação. Se necessário, deve ser providenciada
iluminação complementar.
Figura 8.48. Posicionamento e uso de protetores adequados do trabalhador na utilização

da pistola (altura inferior a 2,0 metros).
Os trabalhadores que farão uso das pistolas cravadoras deverão usar capacete,
óculos de proteção e protetores auriculares e, para atividades em alturas superiores a 2,0
metros, cinto de segurança.
204
Algumas pistolas cravadoras são providas de uma campânula localizada na boca da

ferramenta, que tem como função proteger contra a projeção de fragmentos e do próprio
pino de fixação. Logicamente, essa campânula deve adaptar-se perfeitamente à superfície
onde a ferramenta se apoia e será fixado o pino para que seja eficaz a proteção pretendida.
Trabalhos de características especiais, como disparo sobre superfícies torneadas ou
perfil arredondado (redondo, em U, chapa ondulada ou perfilada, etc.), podem requerer
proteções especiais que se adaptem à forma da superfície onde o pino será cravado.
Nesses casos, os protetores especiais facilitarão o trabalho do operador, mas, terminado
o trabalho o protetor standard deverá ser novamente instalado na ferramenta.
8.9.4. MANUTENÇÃO
Na manutenção das pistolas cravadoras é importante zelar pelo atendimento de
algumas regras básicas, quais sejam:
a) Antes de realizar qualquer operação de limpeza ou desmontagem, assegurar-se
que a pistola está descarregada;
b) Depois de utilizada, a pistola deve-se limpar todas as suas peças, conforme
orientação do fabricante e usando tão somente os acessórios fornecidos ao responsável
pela operação;
c) Não devem ser realizados reparos ou modificações na ferramenta, além da troca
de peças gastas, autorizada pelo fabricante;
d) Todos os outros eventuais reparos necessários devem ser efetuados pelo próprio
fabricante ou por assistência técnica por ele autorizada;
e) Todas as pistolas cravadoras devem ser revisadas, ao menos uma vez por ano,
pelo fabricante ou pela assistência técnica autorizada;
f) Depois de limpas, as pistolas devem ser guardadas e transportadas
exclusivamente em suas caixas/cofres que o fabricante entrega no momento da compra;
g) Os impulsores ou cartuchos devem ser guardados em suas embalagens originais;
h) Na extração de um cartucho que não detonou, o canhão da ferramenta deve estar
dirigido para o solo, abaixo do corpo do trabalhador que fará a operação. A presença de
outros trabalhadores ou curiosos na área é dispensável;
i) Na operação de extração de cartuchos falhados seguir rigorosamente as instruções
do fabricante;
j) Caso incidentes no disparo ou falhas na detonação dos cartuchos se tornem
frequentes, o fabricante da pistola ou a assistência técnica autorizada deverá ser
comunicada. Em relação aos cartuchos ou impulsores, deve ser reservado extremo zelo
no seu manuseio. Alguns cuidados, como os relacionados a seguir, são imprescindíveis.
l) Nunca devem ser transportados nos bolsos, espalhados na caixa de ferramentas e
sim acondicionados nas embalagens originais que, por sua vez, serão guardadas nas
caixas/cofres das pistolas;
m) Nunca devem ser abandonados no local de utilização da ferramenta;
n) Nunca devem ser armazenados próximos a fontes de calor e
o) Caso estejam úmidos, nunca devem ser postos sobre superfícies aquecidas ou
próximos a qualquer fonte de calor para secarem.
205
8.10. ALGUNS FUNDAMENTOS DE UM PROGRAMA

Para que um programa de prevenção de acidentes envolvendo ferramentas no
ambiente de trabalho seja bem sucedido, alguns aspectos se mostram fundamentais. A
seguir encontram-se relacionados alguns desses aspectos.
8.10.1. ALMOXARIFADO
A vantagem principal de um almoxarifado centralizado de ferramentas é propiciar a
principal condição para assegurar uma inspeção constante, bem como a adequada
manutenção das ferramentas executada por um trabalhador especialmente capacitado
para essa função. O almoxarifado deverá ser dotado de dispositivos especiais necessários
à manutenção de ferramentas específicas, assim como peças e acessórios de reposição.
O controle centralizado viabiliza a composição de um arquivo que aponte as falhas
mais frequentes de ferramentas e constitua o histórico de cada uma delas. No
desenvolvimento do Programa o almoxarifado desempenha um papel de extrema
importância, pois a existência de um controle irá induzir os trabalhadores usuários de
ferramentas a devolverem aquelas que apresentem defeitos, bem como zelarem pela
conservação das ferramentas que recebem para o trabalho. A participação da organização
do almoxarifado no Programa pode prever a existência de registro relacionando o nome ou
número de chapa de trabalhador à ferramenta que lhe foi entregue. Se mostrar necessário,
por exemplo, na realização de inspeções periódicas, o responsável pelo almoxarifado
poderá localizar com presteza cada ferramenta e o trabalhador que dela está de posse.
Para aquelas ferramentas envolvidas mais amiúde em acidentes, conforme a memória
gerada pelo almoxarifado é possível elaborar um check-list que irá facilitar a implantação
de um sistema de inspeção.
Em alguns casos, os trabalhadores preferem utilizar suas próprias ferramentas. Se
essa prática for permitida pela empresa, tais ferramentas também deverão estar sob
controle do almoxarifado, sendo incluídas no sistema de inspeção, de forma que sejam
substituídas quando se mostrar necessário fazê-lo.
Figura 8.49. Disposição incorreta das ferramentas.
206
O arranjo físico do almoxarifado deve facilitar o controle que a ele cabe promover,
contando com mobiliários adequados ao armazenamento das ferramentas. O
armazenamento deve ser feito de maneira tal que cada ferramenta tenha seu lugar,
tornando imediata a percepção da ausência de qualquer uma delas e posicionadas de
forma que não ofereça riscos, como partes cortantes expostas, a quem for pegá-la.
Figura 8.50. Organização ideal das ferramentas.
Somando-se ao anteriormente exposto, há que se considerar que a boa organização

do almoxarifado evidenciará o nível de adequação entre o ferramental disponível e a
demanda existente. Sabe-se que a improvisação é causa de acidentes com ferramentas,
além de diminuir o rendimento no trabalho.
8.10.2. TRANSPORTE DE FERRAMENTAS

O transporte de ferramentas quando feito manualmente nunca deve ocupar as duas
mãos do trabalhador; isso é particularmente importante quando ele está sobre uma escada,
ao subir em uma estrutura. Nesses casos, recomenda-se que as ferramentas sejam
transportadas em uma mala reforçada ou algo similar. O retorno das ferramentas ao piso,
após uso em altura, deve ocorrer da mesma forma. Os trabalhos em altura com utilização
de ferramentas portáteis embutem um outro risco responsável por frequentes acidentes
que é a queda das ferramentas sobre pessoas que se encontram ou transitam sob o local
onde se realiza o trabalho. Cuidados especiais devem ser tomados para prevenir esses
acidentes.
Talhadeiras, ponteiros, chaves de fenda e ferramentas que apresentam
extremidades que representam riscos devem ser carregadas em caixa de ferramentas ou
em cintos especialmente concebidos para tal fim, semelhante aos usados pelos eletricistas.
207
Figura 8.51. Locais adequados para guardar as ferramentas
Figura 8.52. Locais inadequados para guardar as ferramentas
Ferramentas devem ser passadas de um trabalhador para outro, nunca jogadas. No

transporte de ferramentas de maior porte, no ombro, o trabalhador deve ser instruído a
fazê-lo com cuidado especial nas curvas e ao transitar junto a equipamentos e linhas de
energia.
A correta manutenção das ferramentas manuais será facilitada pelo correto
funcionamento do almoxarifado, que deve exercer um efetivo controle sobre o estado de
conservação das ferramentas através de uma inspeção regular. O trabalhador responsável
pelo almoxarifado deve ser instruído de forma a ser capaz de decidir quando uma
ferramenta tem condições ou não de uso. Nenhuma ferramenta danificada deve ser
mantida no almoxarifado junto com aquelas em bom estado. Quando apresente defeito, a
ferramenta deve receber uma etiqueta apontando o problema e ser separada das demais
para que não volte ao uso sem que apresente condições para tal.
A inspeção é particularmente importante para as ferramentas elétricas e
pneumáticas, que devem ser checadas quanto ao seu funcionamento.
Nas equipes que trabalham com seu próprio carrinho de ferramentas, o encarregado
é responsável pela inspeção e manutenção, devolvendo ao almoxarifado central todas as
ferramentas encontradas em más condições e solicitando sua reposição.
208
8.10.4. CAPACITAÇÃO DOS TRABALHADORES

O Programa de prevenção de acidentes com ferramentas manuais deve ter como
elemento basal um adequado processo de capacitação dos trabalhadores recém-admitidos
e estímulo à participação contínua no desenvolvimento das ações que compõem o
Programa. Em relação ao novo trabalhador, deve ser propiciado todas as informações
acerca do uso correto e seguro de cada ferramenta e da adequação desta para cada
serviço a ser realizado. É importante que seja preparado e entregue ao trabalhador um
manual de instruções e regras que deverão ser seguidas ao fazer uso de ferramentas na
empresa. No processo de aprendizagem cumpre papel importante o encarregado ou
supervisor da equipe ou setor onde o novo trabalhador irá desempenhar suas funções. No
desenvolvimento de ações educativas devem ser mostradas as ferramentas defeituosas
retiradas de serviço, exibir as ferramentas implicadas em acidentes ou incidentes e fazer
demonstrações das condições, usos e práticas corretas e erradas.
209
8.11. TESTES
1- Quando estudamos os riscos associados à utilização de ferramentas manuais é o
fato de que essas ferramentas estão presentes em quase todos os locais de trabalho
inclusive:
a) No ambiente doméstico, e sua utilização ocorre por pessoas que nem sempre
sabem usá-las ou conservá-las adequadamente.
b) No ambiente doméstico, e sua utilização ocorre por pessoas que sempre sabem
usá-las ou conservá-las adequadamente.
c) Sua utilização ocorre por pessoas treinadas para evitar acidentes
d) Sua utilização ocorre por pessoas que nem sempre sabem usá-las mas que
sempre cuidam de sua conservação.
e) n.d.a.
2- Com relação às facas quais são os principais defeitos observados:

a) Bordas cortantes;
b) Pontas embotadas,
c) Chanfradas ou de forma inadequada
d) Cabo mal fixado,
e) Todas as alternativas acima
3- Quando o trabalhador usa uma talhadeira e Ponteiro para executar uma

determinada atividade é correto afirmar que:
a) É recomendável o uso de protetor facial ou óculos de segurança para o trabalhador
que desfere os golpes, mas não é necessário que seu ajudante utilize também;
b) É recomendável o uso de protetor facial ou óculos de segurança para o trabalhador
que desfere os golpes e também para o ajudante;
c) É opcional o uso de protetor facial ou óculos de segurança para o trabalhador que
desfere os golpes e também para o ajudante já que a atividade não apresenta
nenhum risco;
d) É obrigatório o uso de máscara facial somente para ajudante que ficará mais
exposto.
e) n.d.a.
4- Quanto ao local onde vai ser realizado o trabalho deve ser estudado:
I - À posição que o trabalhador irá assumir na operação, cuidando para essa posição
seja estável e não ocorra nenhuma improvisação. Se necessário, deve ser
providenciada iluminação complementar.
II - desconsiderando à posição que o trabalhador irá assumir na operação.
III - À posição que o trabalhador irá assumir na operação, não é necessário se
preocupar se aposição será instável ou estável.
a) As afirmativas II e III estão corretas
b) As afirmativas II e III são falsas.
c) A afirmativa I é falsa.
d) Todas as afirmativas são corretas.
210
e) Todas as afirmativas são falsas.
5- Qual das alternativas não constitui a essência de um programa de manutenção de

ferramentas?
a) uso correto das ferramentas

b) devolução das ferramentas
c) execução de reparos adequados
d) entrega a trabalhadores bem instruídos quanto ao uso e métodos corretos de
trabalho
e) n.d.a
Capítulo 9 Arranjo Físico
211
CAPÍTULO 9. ARRANJO FÍSICO
OBJETIVOS DO ESTUDO
Este capítulo tem como objetivo definir arranjo físico e apresentar os princípios e os tipos
do mesmo.
212
9.1. INTRODUÇÃO
O arranjo físico de um processo produtivo caracteriza-se pela localização física dos
recursos de transformação. Em palavras simples, a definição do arranjo físico envolve a decisão
sobre onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal, da produção, do
apoio à produção e da manutenção. Entre as características de um determinado processo de
produção, o arranjo físico é uma das mais evidentes, pois determina sua "forma" e aparência.
Também define a maneira pela qual os recursos transformados irão fluir pelo processo,
repercutindo diretamente nas condições de trabalho e na eficácia geral da produção. Tem,
portanto, relação de interdependência com o projeto do trabalho e sua organização.
O arranjo físico engloba um conjunto de conhecimentos que é fundamental para a
engenharia de segurança do trabalho, pois a definição, dentro da organização do trabalho, da
posição dos elementos que concorrem para a produção de bens e serviços implica
condicionantes para a prática da prevenção de acidentes e doenças relacionadas ao trabalho.
Arranjos físicos confusos, mal concebidos e pouco funcionais estão intimamente relacionados
com as dificuldades encontradas pelos profissionais dos serviços especializados em engenharia
de segurança e medicina do trabalho das empresas na implantação e manutenção de condições
adequadas de trabalho.
Levar em consideração, ainda na fase de projeto, as implicações para as condições de
trabalho ao posicionar trabalhadores, diferentes setores de produção, fluxo de materiais e
elementos de transporte, assim como máquinas e equipamentos é de extrema valia para a
formulação de um programa de segurança do trabalho que se mostre eficaz.
A concepção de um arranjo físico que atente para a necessidade de preservar a integridade
física e mental daqueles que irão ocupar o ambiente irá reduzir ou eliminar condições estruturais
que impõem paliativos e dificultam a adoção de medidas de proteção coletiva ou organizacionais
que sejam de caráter permanente. Medidas estas que buscam minimizar ou eliminar a exposição
de trabalhadores a agentes nocivos ou condições inadequadas de trabalho.
213
Quadro 9.1.
Um bom arranjo físico irá facilitar a realização do mapeamento de riscos,
delimitando com clareza as possíveis áreas com alto nível de ruído, com problemas
de conforto térmico, agentes químicos, etc. Isso fará também mais simples o
acompanhamento e controle dos aspectos a serem avaliados e das medidas de
prevenção adotadas, além de facilitar a comunicação entre diferentes setores da
empresa. Em particular, facilitará o entendimento entre os profissionais da área de
segurança do trabalho com os da área de produção, que devem estar lotados na
mesma unidade, interagindo na solução de problemas.
Não se pode esquecer que o arranjo físico será objeto de análise quando do requerimento
de licenças em órgãos públicos, tais como prefeitura (Código de Obras do município), vigilância
sanitária, corpo de bombeiros (Plano de prevenção e combate a incêndios), CETESB, etc.
9.2. DEFINIÇÃO E CONCEITOS

9.2.1. DEFINIÇÃO
"É a área do conhecimento que busca, através do reconhecimento, da avaliação e do
controle, uma combinação ótima das instalações e de tudo aquilo que concorre para a produção,
dentro de um volume disponível".
Considerando que o arranjo físico é a maneira como homens, materiais, máquinas e
equipamentos estão dispostos em uma unidade de trabalho, seu grande desafio é o
posicionamento relativo mais econômico que também contemple as exigências da segurança e
saúde no trabalho.
Em outras palavras, é a melhor utilização do espaço disponível que resulte em uma relação
harmoniosa entre os meios de produção, otimizando tempo, espaço e condições de trabalho.
Isto posto, os meios dos quais dispõe o arranjo físico para a consecução dos objetivos de
incrementar produtividade e melhorar as condições de trabalho são:
 Melhor utilização do espaço e
214
 Racionalização do fluxo de produção (redução da movimentação de materiais,

produtos, elementos de transporte e pessoal).
9.2.2. O CARÁTER DINÂMICO DO ARRANJO FÍSICO

O arranjo físico possui caráter dinâmico, pois está sujeito a constantes mudanças
decorrentes de diversos motivos. Entre esses motivos, podemos citar:
 Variação na quantidade e especificações da matéria-prima;
 Variação na linha de produtos da empresa;
 Variação no processamento de materiais com ou sem alteração de fluxo;
 Variação na quantidade de mão-de-obra;
 Variação na quantidade e tipos de equipamentos.
Os motivos de tais mudanças podem estar ligados a:

 Aumento da demanda;
 Adoção de novas tecnologias;
 Mudança de processo;
 Alterações nas especificações do produto;
 Incorporação de novos produtos.
9.2.3. O ESTUDO DE ARRANJO FÍSICO

Há algumas razões práticas que tornam as decisões a respeito do arranjo físico
importantes na maioria dos processos de produção. Entre elas temos que o arranjo físico é
frequentemente uma atividade difícil e de longa duração devido às dimensões físicas dos
recursos de transformação a serem realocados, além de que o rearranjo de um processo em
operação poderá interromper seu funcionamento ou criar situações que causem perdas de
produção. Se o arranjo físico (examinado a posteriori) está errado, pode levar a padrões de fluxo
excessivamente longos ou confusos, estoque de materiais, filas na operação, tempo de
processamento desnecessariamente longo, operações inflexíveis, potencialização de riscos
presentes no ambiente de trabalho e, em consequência, altos custos de produção. Assim, vê-se
que a consequência de qualquer mau julgamento na definição do arranjo físico terá um efeito
considerável de longo prazo na operação.
Não é sempre que se tem a oportunidade de realizar um estudo de arranjo físico antes da
instalação de uma empresa; as oportunidades que surgem de realizar um estudo de arranjo físico
são inerentes ao seu caráter dinâmico e estão normalmente ligadas a:
215
9.2.4. OBSOLESCÊNCIA DAS INSTALAÇÕES

As instalações existentes tornam-se obsoletas e deixarem de atender os propósitos da
organização devido a:
 Mudança no perfil da produção, com incorporação de novos produtos a serem
fabricados;
 Aquisição de novas máquinas ou equipamentos exigindo ampliação de algumas áreas;
 Avanço tecnológico, redundando em alteração no processo de produção e aumento ou
redução da capacidade de produção da empresa.
9.2.5. INADEQUAÇÃO DO AMBIENTE DE TRABALHO

Equívocos do passado como improvisações e a falta de planejamento podem causar a
necessidade de fazer um estudo de arranjo físico de maneira que se possam equacionar
problemas com altos níveis de ruído, má ventilação, com o transporte de produtos semiacabados,
excesso de manuseios, etc.
9.2.6. NECESSIDADE DE REDUÇÃO NOS CUSTOS DE PRODUÇÃO

Os custos de produção são afetados negativamente pelo excesso de estoques, por
manuseios excessivos, problemas com o fluxo, etc.
9.3. A VIDA DO ARRANJO FÍSICO

Utilizemos como exemplo o caso do aumento de produção de uma empresa, onde a
aquisição e instalação de uma única nova máquina atenderia o aumento da demanda requerida.
A combinação que antes era ótima deixa de sê-lo após mudanças nos parâmetros que foram
utilizados para sua definição. O acréscimo de espaço demandado não se limita ao exigido pela
nova máquina, mas engloba, por exemplo:
 Área para a operação da máquina;
 Espaço para linhas de energia;
 Área para movimentação do operador;
 Espaço para o material a ser processado;
 Espaço para as intervenções da manutenção;
 Mais um armário para guardar as roupas, objetos de uso pessoal e pertences do
operador e
 Mais um lugar no refeitório.
Além de todos os aspectos citados acima, outros decorrentes da assimilação da nova

máquina pelo processo de produção irão manifestar-se.
A avaliação prévia do impacto de um novo elemento no sistema de produção irá possibilitar
a adoção de medidas que minimizem a perturbação gerada pelas alterações nas rotinas de
trabalho.
216
9.4. OS RESULTADOS DE UM BOM ARRANJO FÍSICO

Os resultados de um bom arranjo físico são por demais evidentes, de maneira que o
gerenciamento da produção e das condições de trabalho se torna mais fácil. Alguns aspectos a
serem mencionados são:
9.4.1. MELHOR AMBIENTE DE TRABALHO

A adequação do ambiente de trabalho terá como repercussão:
 Não agravamento de eventuais riscos existentes à saúde e segurança do trabalhador;
 Maior satisfação e disposição por parte do trabalhador e
 Melhor aparência do ambiente de trabalho.
9.4.2. MAIOR PRODUTIVIDADE

A busca de maiores índices de produtividade será bem sucedida à medida que os
componentes do sistema sejam arranjados de maneira que se tenha:
 Redução dos manuseios e espaços percorridos por materiais, ferramental e
trabalhadores;
 Economia de espaço;
 Economia de tempo;
 Maior flexibilidade e
 Facilitação do trabalho de supervisão, que se torna mais efetivo.
9.5. O ARRANJO FÍSICO NA PORTARIA Nº 3214

No âmbito da Portaria Nº 3214, de 8 de junho de 1978, do Ministério do Trabalho e
Emprego, aspectos do arranjo físico aparecem em várias normas regulamentadoras, o que será
exemplificado a seguir.
Na NR 8 - Edificações, são citados aspectos construtivos do local de trabalho, como os
pisos e as escadas e a necessidade de atendimento às exigências municipais com relação à
altura do pé direito da edificação.
Na NR 11 – Transporte Manuseio e Armazenagem de Materiais são mencionados no item
11.3.3 a distância entre o material armazenado e a parede da edificação de 0,50 m e no item
11.2.9 as características e condição de conservação do piso.
Na NR 22 – Segurança e Saúde Ocupacional na Mineração, são citados a necessidade de
observar-se a distância entre equipamentos e para a circulação de pessoas.
Na NR 23 – Proteção contra incêndios, são citadas as necessidades de rotas de fuga e a
obrigatoriedade de atendimento às legislações estadual.
É importante observar que as legislações dos corpos de bombeiros são estaduais e que
estas legislações podem apresentar importantes diferenças, sendo fundamental conhecer-se e
atender as legislações tanto estadual quanto municipal do local onde se faz o estudo de arranjo
físico.
Na NR 24 – Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho estão as
especificadas, dentre outros itens, as necessidades de áreas relacionadas a instalações
sanitárias, refeitório e dormitórios.
Na NR 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos, temos o item 12.6 a
12.13 dedicados às instalações e áreas de trabalho, conforme observamos nos itens a seguir:
217
9.5.1. ARRANJO FÍSICO E INSTALAÇÕES

9.5.2. OS PISOS
Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e das áreas
de circulação devem:
a) ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer materiais que ofereçam
riscos de acidentes;
b) ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óleos e outras
substâncias e materiais que os tornem escorregadios; e
c) ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos.
9.5.3. ÁREAS DE CIRCULAÇÃO

As áreas de circulação e os espaços em torno de máquinas e equipamentos devem ser
dimensionados de forma que o material, os trabalhadores e os transportadores mecanizados
possam movimentar-se com segurança.
9.5.4. PARTES DE MÁQUINAS E/OU EQUIPAMENTOS

No anexo 1 da NR 12, encontram-se, baseado na norma ABNT NBRNM-ISO 13852 -
Segurança de Máquinas - Distâncias de Segurança para impedir o acesso a zonas de perigo
pelos membros superiores, as distâncias de segurança
9.5.5. DISTÂNCIA MÍNIMA DE SEPARAÇÃO DAS MÁQUINAS

Conforme o item 12.8, a distância mínima de separação das máquinas, deve ser adequada
para evitar a ocorrência de acidentes e doenças relacionadas ao trabalho. Conforme o item
12.8.1, o trabalho pode estar relacionado à operação, à manutenção, ao ajuste, à limpeza ou à
inspeção e deve possibilitar, em função das características da atividade, a movimentação segura
dos trabalhadores
.
9.5.6. ÁREA DE TRABALHO SITUADA EM TORNO DO EQUIPAMENTO

Cada área de trabalho, situada em torno da máquina ou do equipamento, deve ser
adequada ao tipo de operação, ao tipo de máquina, às necessidades operacionais, às
necessidades de armazenamento de matérias-primas, produtos em processo, produtos
acabados e das necessidades de manutenção.
9.5.7. VIAS PRINCIPAIS DE CIRCULAÇÃO E DEMARCAÇÂO DE ÁREAS DE

CIRCULAÇÃO
Conforme a NR 12 no item 12.6.1 as vias principais de circulação, no interior dos locais de
trabalho, e as que conduzem às saídas devem ter, no mínimo, 1,20 m (um metro e vinte
centímetros) de largura e ser devidamente demarcadas e mantidas permanentemente
desobstruídas.
218
A NR 17 - Ergonomia "visa estabelecer parâmetros que permitam a adaptação das

condições de trabalho às características psicofisiológicas dos trabalhadores, de modo a
proporcionar um máximo de conforto, segurança e desempenho eficiente". Com esse propósito,
versa em seu item 17.2 sobre o levantamento, transporte e descarga individual de materiais; trata
do mobiliário dos postos de trabalho no item 17.3, dos equipamentos dos postos de trabalho no
item 17.4, das condições ambientais de trabalho no item 17.5, finalizando com aspectos da
organização do trabalho no item 17.6. Evidencia-se na NR 17 a importância do arranjo físico para
a consecução de seus objetivos. A iluminação, em particular, tem definidas as condições de
contorno no item 17.5.3, onde o texto da norma remete aos valores de iluminâncias estabelecidos
na NBR 5413:1992 – Iluminância de interiores (em 21/04/2013, esta foi substituída pela NBR
ISO/CIE 8995 – Iluminação de ambientes de trabalho / Parte 1: Interior).
219
Figura 9.1. Iluminação adequada.
A medição dos níveis de iluminância deve ser feita no campo de trabalho onde se realiza
a tarefa visual.
Figura 9.2. Níveis de Iluminância adequados.
A NR 18 - Condições e meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção traz uma

série de especificações e dimensionamentos nos itens 18.4 (Instalações sanitárias), 18.12
(escadas, rampas e passarelas), 18.13 (Medidas de proteção contra quedas de altura), 18.27
(Sinalização de segurança), entre outros aspectos específicos presentes em outros itens da
norma.
Na NR 20 – Segurança e Saúde no Trabalho com Inflamáveis e Combustíveis temos ênfase
no item 20.5.5.2 das distâncias entre tanques, instalações, equipamentos e, entre eles, e
propriedades vizinhas e vias públicas, devendo ser obedecidas normas nacionais e, na falta
destas, normas internacionais. Para o Estado de São Paulo, as distâncias entre tanques de
armazenamento de combustíveis e edifícios encontram-se na instrução técnica 25 (parte 1 e
parte 2) do Corpo de Bombeiros da Polícia Militar do Estado de São Paulo.
Na norma que trata da proteção contra incêndios (NR 23) a preocupação com a posição e
dimensão de portas, saídas, corredores está presente. O assunto disciplinado nesta norma é
tratado com maior mais detalhe nas exigências do Corpo de Bombeiros que devem ser atendidas
pela empresa, conforme já assinalado anteriormente.
Ainda na Portaria Nº 3214, temos a NR 26 (Sinalização de segurança) contendo
disciplinamentos em sinalização que comparecem no arranjo físico dos locais de trabalho e que
220
remete à norma NBR 7195 (1995) – Cores para Segurança. Dado o caráter do arranjo físico e
suas implicações para a segurança do trabalho, é possível identificar no conjunto das normas
regulamentadoras outros itens que aqui não foram elencados.
Além de todas as razões citadas, o arranjo físico será de grande importância nos estudos
feitos para expansão das atividades da empresa, evitando que a empresa "inche". Se a empresa
"inchar" ao invés de expandir, as dificuldades para a manutenção de condições de trabalho
adequadas se avolumarão. Dado o caráter dinâmico da empresa, o estudo de arranjo físico, sob
o viés da engenharia de segurança, a cada mudança é fundamental para que se possa analisar
previamente o impacto dessas mudanças nas condições de trabalho.
9.6. OS PRINCÍPIOS DO ARRANJO FÍSICO

Os elementos teóricos que dão sustentação e direcionam a prática do profissional ao
tratar com um estudo de arranjo físico são os seguintes :
9.6.1. PRINCÍPIO DA INTEGRAÇÃO

A empresa é um sistema, de maneira que todos os seus elementos devem estar muito bem
articulados e coordenados. Homens, materiais e máquinas devem estar integrados, de forma tal
que se reduza ao máximo as possibilidades de ocorrência de desajustes, anomalias ou etapas
desnecessárias no processo de produção. Quanto mais harmônica for a integração entre todos
os componentes que compõem o processo de produção, mais simples será a eliminação de
condições que comprometam a melhor prática da prevenção de acidentes e doenças
relacionadas ao trabalho.
9.6.2. PRINCÍPIO DA MÍNIMA DISTÂNCIA

Aspecto de grande interesse econômico com clara repercussão nas condições de trabalho.
Devem ser mantidos apenas os movimentos indispensáveis, reduzindo ao mínimo a distância
entre operações subsequentes. Na análise de um projeto, mantendo-se iguais os outros fatores,
o melhor será aquele onde o produto movimenta-se o menos possível.
9.6.3. PRINCÍPIO DA OBEDIÊNCIA AO FLUXO DE OPERAÇÕES

Na transformação da matéria prima em produto acabado, ora o material em processamento
se movimenta ao longo das instalações de produção, tendo máquinas e trabalhadores caráter
estacionário, ora ocorre o contrário. Essa movimentação deve ser cuidadosamente estudada,
fazendo com que não crie situações anômalas que comprometam uma organização do trabalho
compatível com a preocupação da engenharia de segurança.
Quando vários produtos são processados em um mesmo local temos ali diversos fluxos de
produção. O mesmo princípio se aplica, de maneira que se deve evitar cruzamentos, interrupções
no processo e retornos de materiais.
9.6.4. PRINCÍPIO DO USO DAS TRÊS DIMENSÕES

Considerar as dimensões transversal, longitudinal e vertical pode fazer a diferença no
arranjo físico. A correta utilização do subsolo ou do espaço superior é de grande valia para a
operação de transporte através de uma seção sem que se tenham cruzamentos. A superfície
221
necessária à estocagem também é reduzida quando se utiliza a dimensão vertical de forma

correta.
9.6.5. PRINCÍPIO DA SATISFAÇÃO E SEGURANÇA

Nenhuma opção de arranjo físico deve negligenciar o principal componente do sistema de
produção, o homem. O trabalhador satisfeito e saudável produz mais e melhor, de maneira que
não é producente transigir com as condições de trabalho, evitando ambientes com temperaturas
extremas, alto nível de ruído, ventilação deficiente, etc.
A arrumação, a limpeza, níveis adequados de iluminamento e o uso de cores apropriadas
cumprem papel importante na obtenção de um local de trabalho que não pareça opressivo ou
desagradável.
Entre outros aspectos a serem considerados pela engenharia de segurança é importante citar:
 Dimensões adequadas de corredores, escadas, rampas e demais áreas de trânsito de
pessoal;
 Condições dos pisos;
 Pé direito;
 Equipamentos de transporte e suas vias de circulação;
 Posicionamento e área de movimentação do pessoal;
 Localização dos equipamentos de prevenção e combate a incêndio e
 Condições de acesso ao ambulatório médico.
9.6.6. PRINCÍPIO DA FLEXIBILIDADE

A concepção do arranjo físico deve considerar as possibilidades de futuras adequações
que variações da produção possam exigir, sem que fiquem comprometidas as exigências da
segurança no trabalho.
9.7. OS TIPOS DE ARRANJO FÍSICO

A classificação das modalidades de arranjo físico é feita por motivos eminentemente
didáticos. Na prática o que existe é uma combinação de diferentes tipos de organização do
processo de produção. A classificação é feita considerando-se a movimentação dos elementos
que compõem o sistema de produção, ou seja: materiais, equipamentos e pessoal.
9.7.1. ARRANJO FÍSICO LINEAR OU POR PRODUTO

O arranjo físico por produto envolve localizar os recursos produtivos transformadores
inteiramente segundo a melhor conveniência do recurso que está sendo transformado. A
sequência de operações que integram o processo de produção dita a disposição das estações
de trabalho. Dessa maneira, cada produto, elemento de informação ou cliente segue um roteiro
predefinido no qual a sequência de atividades requerida coincide com a sequência na qual a os
processos foram arranjados fisicamente. Este é o motivo pelo qual às vezes este tipo de arranjo
físico é chamado de arranjo físico em "fluxo" ou em "linha". O fluxo de produtos, informações ou
clientes é evidente e previsível neste tipo de arranjo físico, o que faz dele um arranjo
relativamente fácil de controlar. A escolha desse tipo de arranjo na operação é
222
predominantemente ditada pela uniformidade dos requisitos dos produtos ou serviços oferecidos.
Entre os exemplos de arranjo físico por produto, incluem-se:
 Montagem de automóveis - quase todas as variantes do mesmo modelo requerem a
mesma sequência de processos;
 Programa de vacinação em massa - todos os clientes requerem a mesma sequência
de atividades (preenchimento das cadernetas de vacinação), médicas e de
aconselhamento (possível resguardo necessário, por exemplo);
 Restaurante "self-service" - geralmente, a sequência de serviços requeridos pelo
cliente (entrada, prato principal, sobremesa e bebidas) é comum para a grande maioria
dos clientes, sendo que o arranjo físico auxilia também a manter controle sobre o fluxo
de clientes.
A figura a seguir mostra a sequência de processos numa operação de manufatura de papel.
Figura 9.3. Sequência de processos de manufatura de papel.
Uma operação como esta aplicaria um arranjo físico por produto. O fluxo de materiais ao
longo da operação é tanto evidente como regular. Não há as complexidades que caracterizam o
arranjo físico por processo e, com menor intensidade, celular e, apesar de diferentes tipos de
papel serem fabricados neste tipo de operação, todos requerem a mesma sequência de
processos. Primeiro, à madeira em pequenos pedaços são adicionados produtos químicos, água
e vapor d'água no processo de "cozimento" para que se forme a "polpa". A "polpa" é então
passada por um processo de limpeza antes de ser refinada, para auxiliar as fibras a se
entrelaçarem. O processo de mistura combina a polpa refinada com mais água, material
aglomerante, produtos químicos e corantes, depois do que a massa resultante é espalhada sobre
uma tela fina (que funciona como uma esteira rolante) de arame ou plástico. A massa é então
agitada lateralmente à medida que progride para que as fibras se "prendam" umas às outras,
formando a folha de papel e também para que o excesso de água seja drenado. Os cilindros
contrarrotativos de pressão retiram mais água da folha pré-formada e pressionam as fibras. O
processo de secagem continua a reduzir o nível de umidade da folha até que finalmente, a folha
é enrolada em grandes bobinas.
Faz sentido, então, localizar estes processos na ordem em que são requeridos pelos
produtos e deixar os materiais fluírem ao longo dos estágios de maneira previsível. De fato, este
exemplo particular de arranjo físico por produto é, até certo ponto, um exemplo extremo, pois
pelo menos na primeira parte do processamento o papel está em forma semilíquida. Seria
223
fisicamente difícil lidar com o produto de qualquer outra forma que não fosse fazendo-o fluir entre
os processos. Entretanto, outros produtos que têm sequências comuns de processos, como
televisores, geladeiras, aparelhos de ar condicionado e outros, são também produzidos com uso
de arranjo físico por produto.
9.8. ARRANJO FÍSICO POR PROCESSO

É assim chamado porque as necessidades e conveniências dos recursos transformadores
que constituem o processo na operação prevalecem na decisão sobre o arranjo físico. Neste tipo
de arranjo, processos similares (ou processos com necessidades similares) são localizados
juntos um do outro. Mantê-los juntos irá beneficiar a utilização dos recursos transformadores.
Isso significa que, quando produtos, informações ou clientes fluírem através da operação,
percorrerão um roteiro de processo a processo, de acordo com suas necessidades.
Diferentes produtos terão diferentes necessidades e, portanto, percorrerão diferentes
roteiros através da operação. Por essa razão, o padrão de fluxo na operação será bastante
complexo.
Exemplos de arranjo físico por processo incluem:
 Hospital - alguns processos, como aparelhos de raios-X e laboratórios, são necessários
a um grande número de diferentes tipos de pacientes; alguns processos como alas
gerais, podem atingir altos níveis de utilização dos recursos (leitos e equipe de
atendimento).
 Usinagem de peças utilizadas em motores de aviões - alguns processos, como o
tratamento térmico, necessitam de instalações especiais (para exaustão de fumaça,
por exemplo); alguns processos requerem suporte comum de preparadores/operadores
de máquina; outros processos como o de esmerilhamento atingem altos níveis de
utilização, pois todas as peças que requerem operações de esmerilhamento passam
por uma única seção.
 Supermercado - alguns processos, como a área que dispõe de vegetais enlatados,
oferecem maior facilidade na reposição dos produtos se mantidos agrupados. Alguns
setores, como o de comida congelada, necessitam de tecnologia similar à de gabinetes
refrigerados. Outros, como aqueles que dispõem de vegetais frescos, podem ser
mantidos juntos, pois dessa forma irão parecer mais atraentes aos olhos do cliente.
A figura a seguir mostra um arranjo físico por processo em uma biblioteca. Os vários
"processos" - livros de referência, mesa de informações, periódicos, e assim por diante - são
localizados em partes diferentes da operação. O cliente fica livre para mover-se entre processos
conforme sua conveniência. A figura mostra também o roteiro percorrido por um cliente numa
visita à biblioteca. Se os roteiros percorridos por todos os clientes que visitam a biblioteca ao
longo de determinado intervalo de tempo em que a demanda fosse representativa estivessem
superpostos à planta baixa, o padrão do tráfego de clientes ao longo da operação seria revelado.
Um ponto importante a ser ressaltado é que alterando-se a localização dos vários processos na
biblioteca, alterar-se-á o padrão de fluxo de tráfego para a biblioteca como um todo e portanto, o
nível de conveniência para cada cliente individual.
224
Figura 9.4. Exemplo de arranjo físico por processo em uma biblioteca.
9.9. ARRANJO FÍSICO POSICIONAL OU DE POSIÇÃO FIXA

Neste tipo de arranjo, os recursos transformados não se movem entre os recursos
transformadores, ocorrendo o contrário. Em vez de materiais, informações ou clientes fluírem
através de uma operação, quem sofre o processamento fica estacionário, enquanto
equipamento, instalações e pessoas movem-se de e para a cena do processamento na medida
do necessário.
A razão para isso pode ser que o produto ou o sujeito do serviço sejam muito grandes para
ser movidos de forma conveniente ou podem ser ou estar em estado de grande sensibilidade
para serem movidos ou ainda podem objetar-se ao movimento. Temos como exemplos:
 Construção de uma rodovia - o produto é impossível de ser movido.
 Cirurgia de peito aberto - os pacientes estão em um estado muito delicado para serem
movidos.
 Estaleiro - o produto é muito grande para ser movido.
 Restaurante de alta classe - os clientes objetariam em mover-se para onde a comida é
preparada ou outro ponto específico para servirem-se.
 Manutenção de computador de grande porte - produto muito grande e provavelmente
também muito delicado para ser movido e o cliente poderia negar-se a trazê-lo para a
manutenção.
Um canteiro de obra é tipicamente um exemplo de arranjo físico posicional, já que existe

uma quantidade de espaço limitada que deve ser alocada aos vários recursos transformadores
- neste caso, as várias empresas subcontratadas que estarão construindo o edifício, suas áreas
de armazenagem e os recursos gerais, como os escritórios de gerenciamento da obra. O
principal problema em projetar o arranjo físico será então alocar áreas do canteiro aos vários
subcontratados de forma que:
 Eles tenham suficiente espaço para executar suas atividades;
 Possam receber e armazenar seus suprimentos;
 Todos os subcontratados possam ter acesso à área do canteiro onde eles estejam
trabalhando sem interferir na movimentação dos recursos dos outros subcontratados;
225
 A movimentação geral dos subcontratados, de seus veículos e de materiais seja

minimizada tanto quanto possível.
Na prática, a eficácia de um arranjo físico posicional como esse está ligada à programação
de acesso ao canteiro e à confiabilidade das entregas. Na maioria dos canteiros, não há espaço
para alocar áreas permanentes a todos os subcontratados que por ventura venham a necessitar
de acesso à obra. Apenas os maiores, mais importantes ou aqueles subcontratados de prazo
mais longo provavelmente ganharão espaço permanente ao longo da duração da obra. Outros
subcontratados terão áreas alocadas em uma base temporária. Isso deixa o arranjo físico
vulnerável a alterações no planejamento e controle do projeto. Por exemplo, se materiais são
entregues adiantados, pode não haver espaço numa localização ideal e eles terão, portanto, que
ser armazenados em algum lugar temporário. Não é incomum materiais serem movidos várias
vezes antes que finalmente sejam usados. Este é o motivo pelo qual canteiros complexos e
grandes frequentemente parecem caóticos.
9.10. ARRANJO FÍSICO CELULAR

Trata-se do arranjo no qual os recursos transformados, entrando na operação, são pré-
selecionados (ou pré-selecionam-se a si próprios) para movimentar-se para uma parte específica
da operação (ou célula) na qual se encontram todos os recursos transformadores capazes a
atender suas necessidades imediatas de processamento. A célula em si pode ser arranjada
segundo um arranjo físico por processo ou por produto.
Depois de serem processados na célula, os recursos transformados podem prosseguir
para outra célula. De fato, o arranjo físico celular é uma tentativa de trazer alguma ordem para a
complexidade de fluxo que caracteriza o arranjo físico por processo.
Exemplos de arranjo físico celular incluem:
 Algumas empresas manufatureiras de componentes para computador - a manufatura
e a montagem de alguns tipos de peças para computadores podem necessitar de
alguma área dedicada à produção de peças para clientes em particular, que tenham
requisitos especiais, como níveis mais altos de qualidade;
 Área para produtos específicos em supermercados - alguns clientes usam o
supermercado apenas para comprar lanches, salgadinhos, refrigerantes, iogurte, etc.
para consumo, por exemplo, em seu horário de almoço. Estes, em geral, são
localizados juntos, de maneira que o cliente que está apenas comprando seu almoço
não necessite procurá-lo pelo supermercado todo.
 Maternidade em um hospital - clientes que necessitam de atendimento em maternidade
formam um gruo bem definido que pode ser tratado junto; eles têm uma probabilidade
pequena de necessitar de cuidados de outros serviços do hospital ao mesmo tempo
em que requerem cuidados da maternidade.
Embora a ideia de arranjo físico celular seja em geral associada a operações de
manufatura, os mesmos princípios podem ser, e são, usados em serviços. Consideremos uma
loja de departamentos que contém "displays" de vários tipos de produtos distribuídos pela loja.
Assim, o arranjo físico predominante na loja é o arranjo físico por processo. Cada área pode ser
considerada como um processo separado, dedicado à venda de um tipo particular de produto -
sapatos, roupas, livros, e assim por diante. A exceção é o setor de esportes, que é tratado como
uma loja dentro da loja, dedicada a vender vários tipos de produtos com um tema comum: o
esporte. Por exemplo, ela disporá de roupas esportivas, calçados esportivos, sacolas esportivas,
226
revistas e vídeos sobre esportes, equipamentos e artigos esportivos para presentes e bebidas
específicas de uso por esportistas. Dentro da "célula", há vários "processos", que também se
encontram em outros pontos da loja. Eles foram localizados dentro da "célula" não por que sejam
produtos similares (calçados, roupas e livros normalmente não seriam localizados juntos), mas
porque são necessários para atender as necessidades de um tipo particular de consumidor. A
gerência da loja calcula que suficientes consumidores vêm à loja para comprar artigos esportivos,
de maneira que se mostra compensador dedicar uma área específica para eles. Entende também
a gerência que se alguém vem à loja para comprar, por exemplo, um calçado esportivo, pode ser
persuadido a comprar outros artigos esportivos se estes estiverem disponíveis na mesma área.
9.11. ARRANJOS FÍSICOS MISTOS

Muitas operações ou projetam arranjos físicos mistos, que combinam elementos de alguns
ou todos os tipos básicos de arranjo físico ou, alternativamente, usam tipos básicos de arranjo
físico de forma "pura" em diferentes partes da operação. Por exemplo, um hospital normalmente
seria arranjado conforme os princípios do arranjo físico por processo - cada departamento
representando um tipo particular de processo (departamento de radiologia, salas de cirurgia,
laboratório de processamento de sangue, entre outros). Ainda assim, dentro de cada
departamento, diferentes tipos de arranjo físico são utilizados. O departamento de radiologia
provavelmente é arranjado por processo, as salas de cirurgia segundo um arranjo físico
posicional e o laboratório de processamento de sangue conforme um arranjo físico por produto.
Outro exemplo é o do complexo de restaurantes que oferece três tipos diferentes de serviços e
uma única cozinha. A cozinha é arranjada conforme um arranjo físico por processo, com os
processos (armazenamento de ingredientes, preparação da comida, processos de cozimento,
etc.) agrupados. Diferentes pratos percorrerão diferentes roteiros entre processos dependendo
de seus requisitos de processamento. O restaurante tradicional é arranjado segundo um arranjo
físico posicional. Os clientes ficam em suas mesas enquanto a comida é trazida (e às vezes até
preparada) à mesa. O restaurante do tipo "buffet" é arranjado de forma celular com cada área de
"buffet" tendo todos os processos (pratos) necessários a servir os clientes com suas
necessidades de entradas, prato principal ou sobremesa. No caso de clientes que desejem os
três, eles terão que ser processados através das três células ("buffets") antes que o serviço se
complete. Finalmente, num restaurante do tipo bandejão (como os restaurantes por quilo), todos
os clientes passam pelo mesmo roteiro quando estão se servindo. Eles podem não se servir de
todos os pratos disponíveis, mas mover-se-ão através da mesma sequência de processos. A
figura a seguir ilustra esse tipo de combinação entre diferentes arranjos.
227
Figura 9.5. Complexo de restaurante com os quatro tipos básicos de arranjo físico.
9.12. QUE FAZ UM BOM ARRANJO FÍSICO?

Extraído do livro "Administração da Produção" de Nigel Slack e outros autores.
De certa forma, os objetivos do arranjo físico irão depender de circunstâncias específicas,

mas há alguns de cunho geral que são relevantes para todas as operações:
 Extensão do fluxo: o fluxo de materiais, informações ou clientes deve ser canalizado
pelo arranjo físico de forma a atender os objetivos da operação.
Em muitas operações, isso significa minimizar as distâncias percorridas pelos recursos
transformados.
 Clareza de fluxo: todo o fluxo de materiais e clientes deve ser canalizado de forma clara
e evidente para clientes e para a mão-de-obra. Exemplificando, operações de
manufatura em geral têm corredores muito claramente definidos e marcados.
Operações de serviço em geral usam roteiros sinalizados, como faixas pintadas no
chão, indicando a direção a seguir.
 Coordenação gerencial: supervisão e coordenação devem ser facilitadas pela
localização da mão-de-obra e dispositivos de comunicação.
 Uso do espaço: todos os arranjos físicos devem permitir uso adequado do espaço
disponível da operação (incluindo o espaço cúbico, assim como o espaço do piso). Isso
em geral implica minimizar o espaço utilizado para determinado propósito.
228
 Flexibilidade de longo prazo: os arranjos físicos devem ser mudados periodicamente,

à medida que as necessidades da operação mudam. Um bom arranjo físico terá sido
concebido com as potenciais necessidades futuras da operação em mente. Por
exemplo, se é provável que a demanda cresça para determinado produto ou serviço, o
arranjo físico foi projetado de forma a poder acomodar a futura expansão?
 Acesso: todas as máquinas, equipamentos e instalações devem estar acessíveis para
permitir adequada limpeza e manutenção.
 Segurança inerente: todos os processos que podem representar perigo, tanto para a
mão-de-obra como para os clientes, não devem ser acessíveis a pessoas não
autorizadas. Saídas de incêndio devem ser claramente sinalizadas com acesso
desimpedido. Passagens devem ser claramente marcadas e mantidas livres.
 Conforto da mão-de-obra: a mão-de-obra deve ser alocada para locais distantes de
partes barulhentas ou desagradáveis da operação. O arranjo físico deve prover um
ambiente de trabalho bem ventilado, iluminado e, quando possível, agradável.
229
9.13. TESTES
1- O arranjo físico possui caráter dinâmico, por isso está sujeito a constantes mudanças
decorrentes de diversos motivos, onde podemos citar:
I - Variação na quantidade e especificações da matéria-prima; e na quantidade de mão-de-
obra.
II - Variação na linha de produtos da empresa; e na quantidade e tipos de equipamentos.
III- Variação no processamento de materiais com ou sem alteração de fluxo.
a) Apenas as afirmativas II e III estão corretas.
b) Apenas as afirmativas I e II estão corretas.
c) Apenas a II está correta.
d) Todas são falsas.
e) Todas são verdadeiras.
2- A distância mínima entre máquinas e equipamentos deve possibilitar a execução segura

das tarefas de:
a) operação e mais as listadas nas alternativas abaixo.
b) limpeza.
c) ajuste.
d) inspeção.
e) manutenção.
3- Entre aspectos a serem considerados pela engenharia de segurança não podemos citar:
a) Dimensões adequadas de corredores, escadas, rampas e demais áreas de trânsito de
pessoal;
b) Condições dos pisos;
c) Pé direito;
d) Equipamentos de transporte e suas vias de circulação;
e) n.d.a.
4- O que significa minimizar as distâncias percorridas pelos recursos transformados em

muitas operações:
a) Clareza de fluxo.
b) Uso do espaço.
c) Conforto da mão-de-obra.
d) Todas as afirmativas estão corretas.
5- Alguns dos resultados de um bom arranjo físico são:
a) maior produtividade.
b) melhor ambiente de trabalho.
c) menor espaço de trabalho.
d) menor produtividade.
e) as alternativas a) e b) estão corretas
Capítulo 10. Manual de Segurança para Operador de Empilhadeira
230
CAPÍTULO 10. MANUAL DE SEGURANÇA PARA OPERADOR DE EMPILHADEIRA
OBJETIVOS DO ESTUDO
Este capítulo tem como objetivo apresentar a classificação das empilhadeiras quanto ao
abastecimento, explicar o triângulo da estabilidade das empilhadeiras, bem como a manutenção
das mesmas.
231
10.1. EMPILHADEIRA
A empilhadeira é um veículo automotor utilizado para transporte e movimentação de
materiais.
Dotada de garfos e outros dispositivos de sustentação de carga, a empilhadeira foi
projetada de forma a permitir a movimentação e o deslocamento de materiais tanto no sentido
horizontal como vertical. É utilizada para transportar, empilhar e desempilhar cargas, possuindo
a capacidade de se autocarregar e descarregar, de acordo com as especificações dos
fabricantes.
É um veículo de grande utilidade, que substitui, com vantagens, talhas, pontes rolantes,
monovias e também o próprio homem, pois realiza tarefas que a ocupariam várias pessoas.
Seu custo e manutenção são elevados. O operador tem em mãos, diariamente, um
patrimônio inestimável.
10.1.1. CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO ABASTECIMENTO
Quadro 10.1
As empilhadeiras podem ser movidas a:
• gasolina – apresenta menor poluição que a movida a diesel;
• diesel –é a empilhadeira que mais polui o ambiente;
• álcool – polui menos que a gasolina;
• gás – por ser mais perfeita a queima, polui menos que outros combustíveis;
• eletricidade – mais usada nas empresas alimentícias, farmacêuticas e em
espaços confinados. Neste tipo de empilhadeira, se movidas a baterias tradicionais,
existe maior possibilidade de incêndio que nos demais, por conta da operação de
recarga das baterias.
Atualmente pode-se adaptar no escapamento de qualquer empilhadeira com motor de

combustão interna o oxicatalizador que economiza combustível e elimina os odores e o monóxido
de carbono, reduzindo o índice de poluição.
232
10.1.2. TIPOS DE TRANSMISSÃO

Quanto à transmissão, as empilhadeiras com motor de combustão interna podem ser:
• Mecânica normal – possui câmbio com conversor de torque, com até quatro velocidades
à frente e a ré.
• Mecânica normal com acoplamento fluido – facilita as operações e diminui a quantidade
de mudanças de mancha ao sair e ao parar;
• Automática – a mudança de mancha e sentido de direção é feito automaticamente através
de controle de alavanca e/ou pedal, cuja força e velocidade é desenvolvida de acordo com a
necessidade.
10.2. O EQUILÍBRIO DA EMPILHADEIRA

A empilhadeira é construída de maneira tal que o seu princípio de operação é o mesmo de
uma gangorra. Assim sendo, a carga colocada nos garfos deverá ser equilibrada por um
contrapeso igual ao peso da carga colocada no outro extremo, desde que o ponto de equilíbrio
ou centro de apoio esteja bem no meio da gangorra.
Figura 10.1 Ponto de Equilíbrio ou Centro de Apoio.
Entretanto, podemos, com um mesmo contrapeso, empilhar uma carga mais pesada,
bastando para isso deslocar o ponto de equilíbrio ou centro de apoio para mais próximo da carga.
Figura 10.2. Ponto de Equilíbrio mais próximo da carga.
Assim sendo, é muito importante saber qual a distância do centro das rodas até onde a
carga é colocada.
Toda empilhadeira tem a sua capacidade de carga especificada a um determinado centro
de carga, isto em virtude de transportar sua carga fora da base dos seus eixos, ao contrário do
que acontece uma carga transportada por caminhão.
233
Figura 10.3. Carga transportada por empilhadeira e caminhão.
O centro da carga (D) é a medida tomada a partir da face anterior dos garfos até o centro
da carga. Tem-se como norma especificar as empilhadeiras até 999 kg a 40 cm do centro da
carga, de 1.000 até 4.999, 50 cm, e, de 5.000 até 7.000kg, 60 cm.
Figura 10.4. Centro da Carga (D)
Caso o peso da carga exceda a capacidade nominal da empilhadeira ou o centro de carga

esteja além do especificado para ela, poderá ocorrer um desequilíbrio e consequente
tombamento, com sérios prejuízos tanto para o operador quanto para o equipamento ou para a
carga.
Figura 10.5. Desequilíbrio e consequente tombamento.
234
Figura 10.6. Desequilíbrio da carga.
Os fatores que influem no equilíbrio de uma gangorra são os pesos utilizados em seus
extremos e as distâncias desses pesos em relação ao centro de apoio ou ponto de equilíbrio.
Como não e pode variar o peso próprio de uma empilhadeira, nem a posição do seu centro de
gravidade em relação ao centro das rodas dianteiras, ficamos limitados a procurar o equilíbrio
somente escolhendo adequadamente as dimensões e peso da carga e sua posição sobre os
garfos.
Figura 10.7. Equilíbrio.
As empilhadeiras têm uma tabela onde é especificado o centro de carga e a carga

correspondente; é a Placa de identificação.
A relação carga x distância obedece à tabela de carga abaixo:

Tabela de carga para empilhadeira de 2.500 kg
235
Figura 10.8. Gráfico de Carga para Empilhadeira.
Se o operador tentar pegar a mercadoria, com centro de carga maior que o especificado,
sem obedecer à diminuição de peso relativa, pode comprometer a estabilidade frontal da
empilhadeira.
Figura 10.9. Tombamento frontal da Empilhadeira.
Para se manter as cargas bem firmes em cima dos garfos, o comprimento dos mesmos
deve atingir pelo menos 3/4 da profundidade da carga, ou seja, 75%.
Figura 10.10. Profundidade da Carga.
236
10.2.1. ESTABILIDADE LATERAL
Todo operador deve conhecer o que é instabilidade lateral, ou seja, como operar a máquina
sem ocorrer o risco de que ela tombe para os lados.
Figura 10.11. Tombamento lateral.
Para que haja estabilidade, qualquer equipamento precisa ter uma base de apoio. Por
exemplo:
Figura 10.12. Exemplos de Base de Apoio.
Na empilhadeira, a base é feita em três pontos: dois deles estão na parte frontal da
máquina, são as rodas de tração. O terceiro ponto é o de união entre o chassi e o eixo de direção,
que é formado por um pino montado no meio do eixo de direção e fixado ao chassi.
Figura 10.13. Disposição dos eixos da empilhadeira.
237
Este tipo de montagem permite que as rodas de direção acompanhem as irregularidades

do terreno, fazendo com que as quatro rodas sempre estejam tocando o solo.
Figura 10.14. Aderência das rodas no piso.
10.2.2. CENTRO DE GRAVIDADE
Além da base, há outro dado importante para a estabilidade lateral, que é o centro de
gravidade.
Vamos tomar como exemplos a famosa Torre de Pisa.
Imaginemos que possamos amarrar um fio de prumo de ponta estiver dentro da base da
torre ela não tombará, porém se a inclinar for suficiente para que a ponta do prumo se desloque
para fora da base, a torre tombará.
Figura 10.15. Centro de Gravidade da Torre de Pisa.
238
Quando elevarmos ou inclinamos a carga, o centro de gravidade muda de posição.
Figura 10.16. Elevação de Carga.
Considerando o fio de prumo no (CG), no momento em que a empilhadeira passar sobre

uma pedra ou um buraco se a ponta do prumo cair fora da base, ela tombará.
Figura 10.17. Tombamento da Empilhadeira.
10.3. TRIÂNGULO DA ESTABILIDADE
Numa empilhadeira o ponto central de gravidade está localizado em algum lugar na altura
do motor, mas não devemos esquecer que a carga também tem um centro de gravidade.
Neste caso surge um terceiro ponto que é o resultado da combinação dos dois primeiros e
vai variar de acordo com a movimentação feita com a carga.
239
Figura 10.18. Centro de Gravidade do Conjunto Empilhadeira /Carga.
240
Figura 10.19. Situações de Riscos com alterações do centro de gravidade.
241
10.4. COMPONENTES DA EMPILHADEIRA

10.4.1. CARCAÇA OU CHASSI
É a estrutura metálica, geralmente em chapa de aço, que serve de contrapeso para a carga
e de proteção para vários componentes da empilhadeira.
Figura 10.20. Carcaça ou chassi de uma empilhadeira.
10.4.2. VOLANTE
Dispositivo de controle de direção do veículo. Pode ser girado tanto para a direita como
para a esquerda.
O volante deve ser mantido limpo, evitando-se choques que possam danificá-lo, bem como
tração desnecessária como, por exemplo, utilizá-lo como apoio para subir na empilhadeira.
Figura 10.21. Conjunto de direção de uma empilhadeira.
242
10.4.3. CONTRAPESO
Construído de ferro fundido, situa-se na parte traseira, serve para equilibrar a empilhadeira.
Figura 10.22. Contrapeso.
10.4.4. TORRE DE ELEVAÇÃO

Dispositivo utilizado na sustentação dos acessórios de movimentação de materiais.
Movimentando-se no sentido vertical, inclinando-se para frente e para trás.
Figura 10.23. Torre de Elevação e garfos.
243
10.5. ACESSÓRIOS PARA MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS

São dispositivos utilizados para carregar, transportar e empilhar materiais.
10.5.1. PEDAIS
Dispositivos que auxiliam o comando do veículo.
• Embreagem: em empilhadeiras com transmissão com câmbio mecânico, serve para

desacoplar o motor do câmbio.
• Freio: serve para parar ou reduzir a velocidade.
• Acelerador: serve para imprimir maior velocidade ao veículo.
Figura 10.24. Sistemas de Pedais.
10.5.2. ALAVANCA DE FREIO E ESTACIONAMENTO

Deve ser usada para estacionar a empilhadeira ou para substituir o pedal de freio em caso
de uma eventual falha.
10.5.3. BUZINA
Sinal sonoro, que deve ser acionado em cruzamentos, entrada e saídas de portas e locais
de pouca visibilidade, visando alertar pedestres e outros veículos.
O uso correto é dar três toques curtos.
10.5.4. MOTOR
É o conjunto de força motriz do veículo que também movimenta as bombas hidráulicas e o
câmbio mecânico ou hidramático.
10.5.5. SISTEMA ELÉTRICO

É o conjunto formado pelo alternador, bateria, velas, platinado, alguns instrumentos do
painel, lâmpadas (faróis, luzes de direção, luzes de freio e de marcha a ré), indicadores rotativos
do tipo “giroflex”, buzina etc. Qualquer avaria nesse sistema é indicada pelo amperímetro ou
lâmpada piloto.
244
10.5.6. SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO

É o conjunto de peças que serve para fornecer e dosar o combustível utilizado na
alimentação do motor de combustão interna.
10.5.7. SISTEMA HIDRÁULICO

Conjunto que movimenta o óleo com pressão necessária para elevar e inclinar a torre.
Figura 10.25. Sistema Hidráulico.
10.5.8. BATERIA
Componente do sistema elétrico, que armazena e fornece energia elétrica à empilhadeira.
Figura 10.26. Bateria.
Em empilhadeiras com motor elétrico utiliza-se bateria tracionária que serve para tracionar
e alimentar todo o sistema elétrico. Serve também de contrapeso.
245
Figura 10.27. Exemplo de Cartão de avisos para uso de baterias.
10.5.9. PNEUS
Componentes sobre os quais se apoia e movimenta a empilhadeira. Podem ser maciços
ou com câmaras. A pressão normal dos pneus é de 100 libras por polegada quadrada.
10.5.10. RADIADOR
Em motores de combustão interna serve para alimentar o sistema de arrefecimento do
motor.
Figura 10.28. Radiador.
246
10.5.11. ALAVANCA DE CÂMBIO

Dispositivo que serve para transposição de marchas e, em alguns casos, o sentido de
direção do veículo.
10.5.12. DIFERENCIAL
É o conjunto de engrenagens que transmite movimento para as rodas, e conserva o veículo
em equilíbrio nas curvas, permitindo que as rodas dianteiras movimentem- se com velocidades
diferentes uma da outra.
10.5.13 - CAIXA DE CÂMBIO

É o conjunto de engrenagens, que serve para mudar as velocidades e o sentido de
movimento do veículo, a partir do posicionamento que se dá à alavanca de câmbio.
10.5.14. TRANSMISSÃO AUTOMÁTICA

É o conjunto que permite a mudança automática das marchas.
10.5.15. SISTEMA DE FILTROS

É o conjunto dos filtros de ar, combustível, lubrificante, hidráulico e suspiro.
10.5.16. PAINEL DE INSTRUMENTOS

No painel de leitura, o operador encontra um observador fiel, que registra os principais
pontos vitais dos componentes da empilhadeira. Por isso, o operador deve prestar muita atenção
nesse painel, conservá-lo e, quando indicar qualquer falha, levar a empilhadeira à oficina de
manutenção.
10.6. CARACTERÍSTICAS DOS INSTRUMENTOS DO PAINEL

10.6.1. LÂMPADA-PILOTO DO ÓLEO
Utilidade - serve para verificar a pressão da bomba de óleo do motor.
Figura 10.29. Sinalizador de falta de óleo.
Funcionamento - ao ligar a chave de contato, a lâmpada acende. Quando o motor entrar

em funcionamento, a lâmpada deve apagar-se.
Defeitos - lâmpada queimada, falta de pressão e excesso de temperatura.
247
Consequências - danificação do motor.
Verificação - lâmpada não acende ligar a chave – lâmpada queimada.

lâmpada sempre acesa - falta de pressão.
10.6.2. LÂMPADA-PILOTO DO GERADOR

Utilidade - indica se o gerador está produzindo carga.
Figura 10.30. Sinalizador de Carga.
Funcionamento - ao ligar a chave de contato, a lâmpada acende; ao acelerar, esta deverá

apagar-se, assim como a do óleo.
Defeitos - lâmpada queimada, gerador não produzindo carga, regulador de voltagem

defeituoso.
Verificação - lâmpada não acende ao ligar a chave - lâmpada queimada

lâmpada sempre acesa - falta de carga
lâmpada piscando - regulador de voltagem defeituoso
Consequências - descarga de bateria, queima do gerador ou queima do regulador de

voltagem.
10.6.3. CHAVE DE CONTATO

A chave de contato deve ser conservada sempre limpa, não deve ser forçada e o operador
deve sempre lembrar que nela está uma das primeiras providências a serem tomadas em caso
de emergência, pois desliga toda a parte elétrica da máquina.
Nunca deixar a chave de contato na posição ligada para evitar danos na bobina de ignição
e descarregando a bateria.
Nunca deixar a chave da empilhadeira no contato do equipamento, sem a presença do
operador. Isto impede que, até mesmo por curiosidade, pessoas não autorizadas utilizem do
equipamento. A utilização de empilhadeiras por pessoas não autorizadas, já foi apontada como
causa de gravíssimos acidentes.
10.6.4. HORÍMETRO
É um relógio que indica quantas horas o motor trabalhou. Serve para que a manutenção
possa ser feita de acordo com as especificações do fabricante da máquina.
248
Figura 10.31. Horímetro.
10.6.5. MARCADOR DE COMBUSTÍVEL

Em empilhadeiras alimentadas a gasolina, álcool e diesel, é um dispositivo que acusa o
nível de combustível no tanque. Um operador precavido, por questões de segurança, deve
conservar sempre a metade da capacidade do tanque de combustível.
Figura 10.32. Sinalizador de Combustível.
10.6.6. MARCADOR DE TEMPERATURA

É um dispositivo que serve para verificar a temperatura da água do sistema de
arrefecimento do motor.
Partes principais - ponteiro e mostrador com marcador.
Figura 10.33. Sinalizador de Temperatura.
249
10.6.7. LÂMPADA PILOTO

Acende com o sistema de arrefecimento superaquecido. O motor pode ser danificado pelo
excesso de temperatura.
Figura 10.34. Indicador de superaquecimento.
Providências - parar, desligar o motor do veículo e avisar a oficina de manutenção.
10.6.8. AFOGADOR
É um dispositivo que regula a entrada de ar no carburador.
Problemas mais comuns - cabo arrebentado ou borboleta solta.
Empilhadeiras com motores mais modernos, que dispõem de sistema de injeção eletrônica
de combustível, não possuem afogador acionado pelo operador.
250
10.7. SÍMBOLOS UTILIZADOS NO PAINEL DE INSTRUMENTOS
Figura 10.35. Exemplos de Símbolos do Painel de Controle.
251
10.8. COMANDO DA TORRE

Alavancas que acionam o sistema hidráulico, movimentando a torre. Dependendo da
marca da empilhadeira, modelo e ano de fabricação diferem na localização, número de alavancas
e posições das mesmas. As figuras a seguir são meramente ilustrativas.
10.8.1. EMPILHADEIRA YALE

Possui uma alavanca de elevação e outra de inclinação, localizadas à direita do operador.
Figura 10.36. Comandos da Empilhadeira YAIE.
10.8.2. EMPILHADOIRA HYSTER

Possui uma alavanca que eleva e inclina a torre, situada à direita do operador.
Figura 10.37. Comandos da Empilhadeira HYSTER
252
10.8.3. EMPILHADEIRA CLARK

Figura 10.38. Comandos da Empilhadeira CLARK.
Há empilhadeiras que possuem acionamento hidráulico dos garfos no sentido horizontal e

movimento giratório de 360° (graus).
10.8.4. EMPILHADEIRA TOYOTA

Figura 10.39. Comandos da Empilhadeira Toyota
10.9. CAIXA DE CAMBIO

É um conjunto de engrenagens que servem para mudar as velocidades e o sentido de
movimento do veículo.
10.10. ALAVANCA DE CAMBIO

Em empilhadeiras com câmbio mecânico, serve para mudar as marchas de acordo com a
necessidade. Dependendo da marca da empilhadeira, difere na localização, número de
alavancas, de marchas e posições destas.
10.10.1. EMPILHADEIRA YALE

Possui uma alavanca situada direita do operador.
253
Figura 10.40. Comandos da Empilhadeira Yale.
10.10.2. EMPILHADEIRA TOYOTA

Possui uma alavanca de transposição de marchas e outra de reversão, situadas a direita
do operador. A primeira marcha é em cima e a segunda em baixo, fugindo, portanto, do
convencional das outras empilhadeiras de câmbio mecânico.
Figura 10.41. Comandos da Empilhadeira Toyota.
10.10.3. EMPILHADEIRA HYSTER

Possui uma alavanca de reversão (frente-ré) localizada à esquerda, na coluna de direção,
e outra de mudança de marchas à direita do operador.
Figura 10.42. Comandos da Empilhadeira HYSTER
10.10.4. EMPILHADEIRA CLARK

Possui uma alavanca de reversão (frente-ré) localizada à esquerda, na coluna de direção,
e outra de mudança de marchas à direita do operador.
254
Figura 10.43. Comandos da Empilhadeira CLARK.
255
10.11. SÍMBOLOS UTILIZADOS NO COMANDO HIDRÁULICO
Figura 10.44. Símbolos utilizados no Comando Hidráulico.
256
10.12. MANUTENÇÃO
Um bom operador, além de dirigir deve saber detectar defeitos e tomar as devidas
providências antes que estes se tornem maiores ou perigosos, diminuindo assim o custo e o
tempo de parada da máquina.
10.12.1. TORRE
DEFEITOS CAUSAS
 Falta de óleo devido a vazamentos em
Não atinge o limite máximo de elevação. válvulas de comando, mangueiras ou
retentores.
Tomba para a frente.  Gaxeta estragada.
Quebra da corrente.  Desgaste por fadiga.
 Deficiência do material.
Quebra do rolete.  Penetração de corpos estranhos.
 Desgaste por fadiga.
 Quebra do eixo da bomba.
 Trava do rolamento da bomba.
Não eleva e nem inclina.  Quebra da correia da bomba.
 Trava da válvula principal de elevação
ou de inclinação.
Desce devagar quando suspensa sem ser  Desgaste de gaxeta.
acionada.  Trava da válvula.
Consequências: possíveis acidentes
Providências: notificar a chefia, levar a empilhadeira a oficina ou eventualmente apenas
completar o nível do óleo hidráulico e continuar observando o funcionamento da empilhadeira.
10.12.2. VOLANTE
DEFEITOS CAUSAS
 Desregulagem da válvula de pressão do óleo.
Volante duro ao movimentar  Quebra da correia da bomba trava do rolamento da bomba.
 Quebra do terminal no pistão de direção.
Consequências: dificuldades para manobrar a empilhadeira
257
10.12.3. PEDAIS
 Embreagem
DEFEITOS CAUSAS
Com muita ou sem folga  Desregulagem
 Uso excessivo/pedal sem folga
Disco gasto
 Dirigir com o pé apoiado no pedal
 Má lubrificação
Rolamento gasto
 Dirigir com o pé apoiado no pedal
Consequências: dificuldades de engate das marchas e dificuldades em saída.
Providências: notificar a chefia e levar a empilhadeira na oficina.
 Acelerador
DEFEITOS CAUSAS
Acionando o pedal do acelerador, não se  Quebra do terminal da haste
altera a rotação do motor
Motor acelerado  Molas soltas ou quebradas
Consequências: impossibilidade de trafegar com a empilhadeira.
Providências: notificar a chefia e chamar o mecânico. Freios
 Freios
DEFEITOS CAUSAS
 Vazamento de fluído na vedação do cilindro mestre ou
Perda total dos freios vedação do cilindro de roda.
 Tubulação.
Perda parcial dos freios  Lonas excessivamente gastas
10.12.4. FREIO DE MÃO

DEFEITOS CAUSAS
 Quebra do cabo de aço.
Freio não trava as rodas
 Desregulagem.
Consequências: possíveis acidentes.
Providências: notificar a chefia e chamar o mecânico.
10.12.5. PNEUS
DEFEITOS CAUSAS
 Choques contra obstáculos.
Cortados ou furados  Manobras em lugares apertados e impróprios para
transitar.
Com desgastes excessivos  Saídas e freadas bruscas: pneus abaixo da pressão
Vazamento na válvula  Bico torto; válvula solta; sujeira na válvula.
258
Consequências: cortados ou desgastados implicarão em risco de acidentes, abaixo da

pressão ocasionarão maior esforço do motor, a direção ficará dura ao movimentar e acarretará
uma diminuição na vida útil dos pneus.
Providências: notificar a chefia, levar a empilhadeira à oficina para calibragem ou troca dos
pneus, chamar o mecânico, se furar.
10.12.6. BATERIAS
DEFEITOS CAUSAS
 Falta de água destilada.
 Alternador não carrega.
Descarregada
 Quebra da correia que aciona o alternador.
 Desgaste dos contatos do regulador de voltagem.
Placas grudadas  Falta de água destilada.
Precauções: não permitir vazamentos, pode ocorrer explosão, intoxicação e queimaduras,
não provocar curtos a fim de verificar a carga da bateria, não dar carga rápida, não deixar
empilhadeira em carga no horário de intervalo de almoço.
Consequências: não armazenamento de energia.
Providências: não insistir no botão de partida, chamar o mecânico e notificar a chefia.
10.12.7. MOTOR
DEFEITOS CAUSAS
 Vazamento de água nas mangueiras.
 Vazamento na bomba de água.
 Falta de água.
Superaquecimento  Má vedação da tampa do radiador.
 Correia do ventilador, frouxa ou quebrada colméia
suja.
 Má regulagem do ponto de ignição.
 Carburador entupido.
 Bobina queimada.
 Platinado danificado.
 Velas desgastadas.
Motor não pega
 Bateria descarregada.
 Motor de partida danificado.
 Entupimento de circuito de gás.
 Falta de combustível.
Consequências: fundir o motor. Descarregar a bateria.

Providências: se estiver superaquecido, parar a empilhadeira imediatamente, notificar a
chefia e chamar o mecânico.
259
10.13. TIPOS DE MOTOR

Existem três tipos de motor utilizados em empilhadeira:
1- Motor de combustão interna, com ignição por centelha, com kits de ignição e carburação
ou com injeção eletrônica ex: gasolina, gás e álcool.
2- Motor de combustão interna com ignição por compressão. Neste caso não existem kits,
a ignição ocorre por compressão gerada pela bomba injetora e bicos de injeção. Ex: motor a
diesel.
3- Motor elétrico: Neste caso o sistema de funcionamento é todo elétrico alimentado por
bateria tracionária.
10.14. VERIFICAÇÃO DIÁRIA

As empilhadeiras trabalham 24 horas ininterruptamente. Para seu bom funcionamento, e
para de que não haja interrupção durante a jornada de trabalho, é imprescindível que antes do
início de cada turno se façam as seguintes verificações:
10.14.1. BATERIA - ÁGUA E CABOS

• Retirar as tampas.
• Verificar se a água cobre as placas.
• Completar o nível com água destilada, caso necessário.
• Movimentar os cabos e verificar se estão soltos ou danificados.
• Avisar o mecânico, se constatar alguma irregularidade.
Figura 10.45. Bateria.
260
10.14.2. ÓLEO DO CÁRTER - NÍVEL

• Retirar a vareta.
• Limpar a vareta com pano limpo.
• Introduzir até o fim no local de onde foi retirada
• Retirar novamente a vareta.
• Verificar se o nível do óleo encontra-se entre os dois traços da vareta.
• Completar com óleo SAE-20-30-40, caso o nível esteja abaixo do traço inferior da vareta.
Figura 10.46. Manutenção do óleo do Carter.
10.14.3. ÓLEO DO HIDRÁULICO - NÍVEL

Proceder do mesmo modo que para o óleo do cárter, e caso o nível esteja abaixo do traço
inferior da vareta, completar com óleo, recomendado pelo fabricante.
Figura 10.47. Troca do óleo.
10.14.4. EMBREAGEM - FOLGA

Comprimir o pedal a verificar se a folga está em torno de 25 mm (1” - polegada).
261
10.14.5. FREIO - FOLGA

Comprimir o pedal e constatar se este encontra resistência.
Figura 10.48. Teste de freio.
O pedal nunca deve encostar no assoalho da empilhadeira.
10.14.6. COMBUSTÍVEL - QUANTIDADE

Verificar se a quantidade é suficiente através dos marcadores.
Figura 10.49. Indicador de Combustível.
Preferir botijões com marcador de nível do combustível.

Recomenda-se a colocação de botijão reserva (GLP).
Figura 10.50. Botijão de GLP
262
10.14.7. PAINEL - FUNCIONAMENTO

Verificar se todos os instrumentos do painel estão funcionando normalmente, com o motor
ligado.
Figura 10.51. Painel.
10.14.8. PNEUS - PRESSÃO E CONDIÇÕES

Retirar a tampa da válvula do pneu.
• Pressionar o bico do calibrador contra o bico da válvula do pneu.
• Fazer leitura tomando como referência a borda do corpo.
• Completar, se a pressão estiver abaixo da especificado pelo fabricante.
• Esvaziar, caso a pressão seja superior à especificado pelo fabricante.
• Verificar se os pneus encontram-se cortados ou excessivamente gastos. Esta observação
se aplica igualmente aos pneus maciços, cuja pressão não é calibrada.
Figura 10.52. Calibração de Pneus.
10.14.9. RADIADOR - COLMÉIA E ÁGUA

• Usar luvas para retirar a tampa.
• Abrir a tampa até o primeiro estágio a fim de aliviar a pressão. Este procedimento é
importante para evitar graves acidentes por queimaduras.
• Retirar a tampa e verificar o nível sem colocar o dedo.
• Completar o nível com o motor em funcionamento, se estiver quente.
• Verificar se a colméia está suja; caso esteja, passar ar comprimido.
Se o motor estiver superaquecido, desligar o veículo e chamar a manutenção.
263
A seguir você verá um modelo de tabela de observações diárias, que deverá ser preenchido
após cada 8 horas de operação.
10.15. SUBSTITUIÇÃO DO BOTIJÃO DE GÁS
Como conectar o P-20 na empilhadeira.
1. Ao substituir o vasilhame verifique se a válvula está corretamente fechada antes de

conectar o pig tail (rabicho);
2. Verifique se o engate macho da garrafa da empilhadeira possui o anel de vedação;
3. Procure fazer a substituição da garrafa sempre em lugar bem ventilado;
4. Nunca faça a troca do vasilhame próximo a fagulhas incandescentes ou qualquer outra
fonte de ignição;
5. Procure conectar o engate fêmea no engate macho com este voltado para cima, pois se
ocorrer vazamento será na fase gasosa, evitando, assim, acidente com lesões graves no
operador, por frio intenso;
6. Antes de desconectar o pig tail você deve primeiramente fechar a válvula da garrafa com
a empilhadeira em funcionamento para queimar o gás da tubulação;
7. Utilizar luvas nas mãos.
Figura 10.53. Substituição do Botijão.
264
10.16. NORMAS DE SEGURANÇA PARA EMPILHADEIRA

Visando enriquecer o conhecimento dos operadores de empilhadeira e aumentar cada vez
mais a prevenção de acidentes, seguem algumas normas de segurança para estudos.
 Ao ligar a empilhadeira, verificar sempre se a marcha está desengatada.
 Utilizar o cinto de segurança do equipamento.
 Manter os faróis e o equipamento luminoso rotativo ("giroflex") em funcionamento
durante todo o tempo de operação da empilhadeira
 Movimentar a alavanca de marcha: se for para a frente, colocá-la para frente; se for à
ré, colocá-la para trás, sem arranhar, pisando na embreagem até o fim.
 Verificar se o freio de mão está desengatado.
 Transitar sempre com os garfos um pouco acima do chão (15 a 20 cm), observando
as lombadas, obstáculo, etc.
 Se for andar em marcha à ré: olhar com cuidado o piso, pessoas e obstáculos que
estiverem nas proximidades.
 Se for andar para frente: olhar sempre com cuidado para o piso e para pessoas à sua
frente.
 Tirar o pé do freio e acelerar devagar para a saída.
 Para carregar, conservar a empilhadeira na posição horizontal e a torre na vertical.
 Baixar os garfos somente até a altura suficiente para que entrem embaixo do que vai
ser levantado.
 Posicionar a empilhadeira frontalmente (ou perpendicularmente) à carga até que esta
encoste na torre, e levantar os garfos.
 Deslocar de ré a empilhadeira até que tenha saído do lugar onde se encontrava.
 O pedestre deve merecer toda a atenção do operador.
 Inclinar a torre para o lado do motorista (para trás), sempre que tiver carga.
 Fazer as manobras necessárias, sempre tomando cuidado com o que está às suas
costas e de ambos os lados, para evitar colisões e acidentes.
 Não operar empilhadeira sem condições físicas adequadas.
 Em cruzamentos ou passagens sem visão, buzinar sempre.
 Não fazer curvas em alta velocidade.
 Diminuir a marcha quando o piso tiver ondulações ou estiver molhado.
 Em hipótese alguma o operador deve ceder a empilhadeira a pessoas não habilitadas
e autorizadas.
 Quando estiver transportando carga delicada, andar na menor velocidade possível,
para evitar a queda da carga.
 Quando estiver transportando tambores, evitar parar ao ultrapassar os obstáculos, pois
uma parada brusca pode causar movimento dos mesmos, ocasionando a sua queda.
Os tambores devem sempre ser acondicionados, presos em dispositivos apropriados
sobre pallets ou berços.
 Avaliar bem o local por onde irá passar, para não provocar colisões da máquina ou da
carga com o que estiver no caminho, procurando os caminhos mais fáceis e mais
seguros.
 Não usar contrapeso adicional na empilhadeira.
265
 Buzinar regularmente (pelo menos três vezes) sempre que se aproximar de pessoas
que estejam andando, puxando algum carrinho, ou carregando algo, evitando assustá-
las.
 Evitar as manobras muito difíceis.
 Não provocar situações embaraçosas e perigosas.
 Não assustar propositalmente os colegas.
 Não andar em grande velocidade.
 Não fumar enquanto estiver ao volante ou abastecendo a empilha dei ra.
 Segurar sempre o volante com as duas mãos, a não ser quando tiver que acionar
dispositivos de comando e nas manobras.
 Não admitir brincadeiras em volta da empilhadeira.
 Não passar sobre objetos no piso, evitando movimentos bruscos do volante de direção
e balanço da carga.
 Verificar a maneira mais fácil de carregar e descarregar o material.
 Verificar sempre o peso e o volume da carga.
 Durante as descargas, não permitir pessoas em volta da empilhadeira.
 Olhar sempre para trás na hora de dar marcha à ré, após a descarga, independente
do espelho retrovisor.
 Tomar cuidados especiais com determinados materiais a serem transportados.
 Usar calçados de segurança apropriados.
 Ao iniciar o serviço, limpar a máquina por fora, tirar o óleo do piso, limpar o volante,
limpar as partes fixas da empilhadeira.
 Não mexer no motor e acessórios da empilhadeira, para efetuar reparos.
 Comunicar imediatamente, ao Supervisor ou à Manutenção, qualquer defeito
verificado na empilhadeira.
 Sempre que não tiver visão de frente, dirigir a máquina em marcha à ré.
 Com a empilhadeira carregada descer rampas em marcha à ré.
 Com a empilhadeira descarregada, andar sempre de frente.
 Quando estiver dirigindo de marcha à ré, olhando para trás pelo lado direito, usar
sempre o pé direito para o freio e acelerador.
 Andando para frente, usar o pé direito para acelerar, e o pé esquerdo para frear
(hidramático).
 Quando estiver seguindo outra empilhadeira, não ultrapassá-la, a não ser que ela pare
e seja avisada.
 Nunca fazer reversão (para frente ou para trás) com a máquina em movimento.
 Para verificação dos níveis de óleo, deixar a máquina em lugar plano.
 Verificar o abastecimento de combustível sempre antes de iniciar o serviço.
 Quando estiver operando a empilhadeira observar sempre: pressão de óleo, circuito
de carga, temperatura e nível de combustível.
 Não dirigir a empilhadeira com a perna esquerda ou com os braços para fora da cabine.
 Nunca transportar pessoas na empilhadeira, qualquer que seja o local e o motivo
alegado.
 Não deixar estopas, panos ou resíduos de óleo e graxa, em cima da empilhadeira, o
que pode ocasionar incêndios.
 Observar rigorosamente todos os regulamentos e sinalizações de trânsito interno
estabelecido pela Empresa.
266
 Observar os regulamentos de trânsito, quando operando fora da propriedade da

Empresa.
 Não efetuar meia volta em rampa ou plano inclinado, pois há possibilidade de
tombamento.
 Certificar-se de que as rodas e as extremidades da carroceria do caminhão estejam
devidamente calçadas, antes de nela entrar com a empilhadeira.
 Não transportar líquidos inflamáveis ou corrosivos, a não ser em recipientes especiais.
 Verificar o lacre do extintor de incêndio.
 Usar uniforme ou outra indumentária específica ao dirigir empilhadeira.
 Usar luvas para mexer na carga.
 Nunca ajustar a carga introduzindo o braço pela coluna.
 Não utilizar o acelerador como buzina.
 Nunca soltar os garfos totalmente no chão para chamar a atenção de pedestres.
 Não utilizar garfos para empurrar ou puxar qualquer que seja o objeto.
 Pessoas não autorizadas, não habilitadas e não treinadas não devem dirigir
empilhadeira.
 Usar somente macaco do tipo jacaré para trocar os pneus da empilhadeira.
 Tomar cuidado ao circular na área de ponte rolante.
 Nunca colocar ou deixar a máquina em movimento estando fora dela.
 Nenhuma carga deverá ser levantada ou transportada numa só lança do garfo da
empilhadeira.
 Nos dias chuvosos, use capa ao trafegar em pátio aberto, usando encerados para
proteção da carga.
 Não dirigir com as mãos molhadas ou sujas de graxa.
 Não transportar material superior à capacidade nominal da máquina, evitando que as
rodas traseiras percam o contato com o piso.
 Ao transportar tubos de oxigênio ou acetileno, devem ser evitados choques violentos
e contatos da válvula com substâncias graxas.
 Iniciar o carregamento dos caminhões da frente da carroceria para trás e o
descarregamento de trás para frente.
 Cargas colocadas de um lado da carroceria do caminhão devem ser carregadas e
descarregadas por este mesmo lado.
 Dirigir sempre perpendicularmente à carroceria do caminhão.
 Deve-se empilhar somente materiais iguais.
 Empilhamento de tambores devem ser feitos até o limite máximo de três camadas.
Entre as camadas, recomenda-se utilizar chapas de madeira.
 Empilhamento de amarrados de chapas devem ser feitos até o limite máximo de dois
metros de altura.
 Observar sempre o alinhamento da pilha, na horizontal e na vertical.
 Observar sempre uma distância de aproximadamente 5 cm entre as pilhas e 50 cm
das paredes.
 Quando for empilhar estrados com sacos, observar que a pilha não fique inclinada pela
má arrumação destes.
 Ao empilhar estrados carregados com sacos, verificar se o estrado tem fundo fechado.
Se não tiver, não empilhar.
 Observar 5 camadas de sacos por estrado, no máximo.
267
 Colocar o equipamento de forma que possa ser removido por empilhadeira e que
permita o acesso aos demais equipamentos.
 Se for pegar estrados no sentido longitudinal (lado maior), colocar luvas de
prolongamento nos garfos, pois somente o garfo não atinge o lado posterior da palheta
e isto provocará, ao levantar, a queda da carga (observar o centro de carga).
 Em se tratando de empilhamento a partir de 2 metros de altura, o operador deve
redobrar a atenção, pois o equilíbrio da máquina e da pilha se tornam bastante
instáveis.
 Nenhum equipamento deve ser colocado de forma a obstruir os corredores de
circulação.
 Ao estacionar a empilhadeira, verificar se o local é plano e se não obstrui extintor de
incêndio ou passagem de pessoas ou equipamentos.
 Não inclinar a torre de elevação para a frente, quando os garfos estiverem carregados
e na posição alta.
 Evitar marchas à ré bruscas, principalmente se estiver transportando cargas.
 Nunca deixar alguém embaixo de uma carga suspensa.
 Nunca puxar ou empurrar carros, caminhões, empilhadeiras ou outros veículos com a
empilhadeira.
 Permanecer a uma distância razoável de outros veículos. No mínimo uma distância
equivalente a três metros de afastamento.
 Antes de iniciar o serviço com a empilhadeira, verificar sempre a Tabela de
observações diárias.
 Segurança é um fator básico quando se opera com a empilhadeira. Sempre que a
máquina for colocada em movimento, o operador deve estar preparado para os
imprevistos.
 As empilhadeiras não devem ser dirigidas por pessoas que não estejam habilitadas ou
autorizadas para isso.
 Ao colocar a empilhadeira em movimento, o operador deve fazê-lo com cuidado. Deve
observar o ambiente. As partidas rápidas prejudicam a máquina.
 O operador deve estar sempre atento ao painel, pois este mostra irregularidades da
máquina.
 Na troca de marchas, o operador deve ter cuidado, pois uma avaria na caixa de câmbio
leva bastante tempo para ser consertada e consequentemente haverá prejuízos para
a Empresa.
 As empilhadeiras devem ser freadas suavemente. Deslizamento das rodas e
frenagens violentas são perigosas e prejudiciais ao veículo e à carga.
 Quando a empilhadeira for desligada, a lança deverá ser abaixada até encostar no
solo, o freio de mão puxado e chave retirada do contato.
 Ao fazer reparos na empilhadeira as rodas deverão ser calçadas
 O operador deve dirigir com cuidado nos locais onde existem outras empilhadeiras.
Nessas condições, o operador deve estar atento ao sentido de deslocamento (direção)
dos veículos.
 A habilidade de um operador em evitar acidentes é uma indicação de sua perícia.
Qualquer pessoa pode aprender a dirigir uma empilhadeira, mas poucas podem
realizá-lo com segurança e qualidade.
268
10.17. TESTES
Assinale V(verdadeiro) e F(falso) nas afirmativas abaixo:
1. (V) Uma caixa de câmbio é um conjunto de engrenagens que servem para mudar as
velocidades e o sentido de movimento do veículo.
2. (V) Podemos considerar que um defeito quando os pedais da embreagem estão com folga
excessiva.
3. (V) Uma das causas do rolamento gasto da embreagem pode ser a má lubrificação.
4. Existem quantos tipos de motor utilizados em empilhadeira?

a) 1
b) 4
c) 3
d) 2
e) 6
5. Quais são os tipos de motor utilizados em empilhadeira?
a) Somente um Motor de combustão interna.

b) Apenas o Motor elétrico.
c) Motor de combustão interna com ignição por compressão é um entre as quatro opções.
d) Motor de combustão interna, com ignição por centelha é uma das três opções.
Capítulo 11. Prevenção e Controle de Riscos de Maquinas, Instalações e Equipamentos na Indústria e
Fabricação Vidreira. 269

INSTALAÇÕES E EQUIPAMENTOS NA INDÚSTRIA VIDREIRA
OBJETIVOS DO ESTUDO
Apresentar o material vidro, desde sua descoberta até as formas atuais de produção
de vidro e de artigos derivados, enfatizando os aspectos relacionados à Engenharia de
Segurança do Trabalho.
Ao terminar este capítulo você deverá estar apto a identificar:
 O processo de fabricação de vidro e de artigos derivados, seus respectivos riscos

associados e medidas de controle;
 Os processos de construção e de operação de um forno, seus respectivos riscos
associados e medidas de controle;
11.1. VIDRO: UM MATERIAL ANTIGO

Os primeiros relatos sobre o vidro datam do século 33 a.C. e referem-se ao material
que escorria sob as fogueiras montadas pelos fenícios sobre a areia de praias. O líquido
incandescente fluía, resfriava e tornava-se sólido transparente.
Ao longo dos séculos o vidro foi associado à riqueza, sofisticação e até magia.
A arte e a tecnologia vidreiras evoluíram, estando o vidro atualmente presente em
diversos setores e artigos que nos rodeiam.
11.2. O QUE É VIDRO

Vidro é um material amorfo (não possui estrutura cristalina) resultante do super-
resfriamento de materiais fundidos.
Vidro é um material um material inorgânico resultante de fusão que foi resfriado até a
condição rígida, sem cristalizar.
Vidro é uma substância que tem arranjo atômico aleatório de um líquido, mas que é
mantido “congelado” no lugar, tornando-o sólido e permanente.
11.3. MATERIAIS CONSTITUINTES DE VIDROS E SUAS CARACTERÍSTICAS.

Os materiais formadores de vidro são a sílica, o boro, o fósforo e o germânio.
O vidro exclusivamente formado por sílica funde a cerca de 1700 °C. Esta temperatura
requer um alto consumo de energia para ser obtida, além de materiais refratários de custo
elevado. Para que a temperatura de fusão seja reduzida, são adicionados elementos
fundentes, como por exemplo, o sódio.
Com a adição de sódio a temperatura de fusão é reduzida para cerca de 1200 ° C.
A composição do vidro sodo-cálcico, utilizado na fabricação da maior parte dos
utensílios e materiais, como por exemplo, garrafas, potes, copos, pratos, vidros para
construção civil, vidros para a indústria automobilística é de aproximadamente de 75% de
óxido de silício, 12% de óxido de cálcio e 12 % de óxido de sódio. A fórmula básica de um
vidro deste tipo é 6SiO2.CaO.Na2O. Outros óxidos, em menores proporções são
adicionados para alterar a resistência química e mecânica do vidro.
Para que o vidro adquira cor são adicionados óxidos metálicos, como por exemplo, o
de ferro, que torna o vidro esverdeado, o de cobalto, que torna o vidro azulado e o de
selênio, que torna o vidro rosado. O vidro de cor âmbar, muito utilizado em embalagens de
medicamentos e de cervejas, é produzido pela adição de carbono, na forma, por exemplo,
de carvão, à composição do vidro.
Vidros a base de boro fundem a cerca de 1300 °C e, devido ao seu baixo coeficiente
de dilatação, são utilizados na fabricação de travessas, jarras e pratos de fornos de micro-
ondas. Os utensílios podem ser expostos a temperaturas mais elevadas, como por
exemplo, no interior de um forno doméstico e em seguida diretamente colocado sobre a
mesa de refeições, ou ainda diretamente em contato com chama, sem que a travessa, jarra
ou vasilha quebre. Este tipo de vidro também é utilizado na fabricação de vidrarias utilizadas
em laboratório.
O alto brilho obtido nos vidros tipo cristal é obtido pela adição de uma pequena
quantidade de chumbo em sua composição.
Os vidros plumbíferos, por sua vez, devido ao seu alto teor de chumbo, e consequente
capacidade de reduzir a transmissão de radiações ionizantes, são empregados em visores
de instalações e equipamentos nas quais haja materiais ou equipamentos que as emitam,
como salas de radioterapia ou ambientes nos quais se manuseiam ou fabricam radio-
isótopos.
A maior parte das matérias-primas que compões os vidros são pulvurulentas
(encontram-se na forma de pó).
Estes pós podem ser inalados. Dependendo, do tamanho das partículas, da sua
concentração, do tempo de exposição e de sua natureza química e consequentes efeitos
no corpo humano, tornam-se necessários sistemas de ventilação local exaustora e, ainda,
eventualmente, a utilização de equipamentos de proteção respiratória nas áreas de
armazenagem, preparação, mistura e introdução da composição no forno, para a
manutenção da saúde dos trabalhadores. Um dos mais conhecidos problemas respiratórios
que podem ser desenvolvidos por trabalhadores expostos a ambientes nos quais haja
poeiras que contenham sílica, sem as devidas medidas de controle, é a silicose. A inalação
deste tipo de material, caso atinja regiões profundas dos pulmões, possibilita o
desenvolvimento de uma reação no tecido pulmonar, que progressivamente, vai limitando
a condição dos pulmões se expandirem e contraírem, o que por sua vez reduz a quantidade
de ar que é inalada. A silicose é irreversível e pode ser fatal.
Figura 11.1. Central de pesagem.
Os constituintes do vidro são previamente dosados e misturados e posteriormente

introduzidos no forno de fusão, no qual, na presença de calor, que pode ser proveniente de
maçaricos nos quais se queime gás ou óleo combustível, ou de energia elétrica, ocorrem
as reações químicas que resultarão na produção de vidro fundido. Há instalações que
podem utilizar simultaneamente, em diferentes fases do processo, combustíveis líquidos e
gasosos e energia elétrica. A possibilidade de incêndios e explosões está diretamente
ligada à utilização de combustíveis e a de eletroplessão, dada à presença de eletricidade.
11.4. CARACTERÍSTICAS DOS VIDROS E SUAS APLICAÇÕES

Os vidros têm como principais características, a transparência, a resistência química,
a resistência mecânica, e a moldabilidade (capacidade de ser moldado e adquirir diferentes
formatos).
Estas características explicam a grande aplicação de vidros nos setores de
embalagens, sejam frascos (para medicações, perfumes ou produtos químicos), potes
(para acondicionamento de conservas), ou garrafas (para refrigerantes, ou bebidas
alcoólicas).
A resistência química é um fator muito importante, não apenas pela resistência da
embalagem ao produto nela contido, mas também para não contaminar ou alterar as
propriedades de cor odor e sabor dos materiais contidos no interior dos recipientes.
Em todos estes casos, aliados à durabilidade, e ao seu efeito decorativo, acrescenta-
se o fato do vidro ser, na maior parte das aplicações, reciclável, ou seja, o vidro utilizado
para fabricar um pote ou garrafa, por exemplo, pode novamente ser fundido, colocando-se
os cacos destes materiais em um forno de fusão de vidro, e a partir daí, produzir-se um
novo utensílio. A utilização de cacos de vidros reduz o consumo de energia necessário para
produzir vidro, pois para o vidro já existente, toda uma série de reações químicas entre os
óxidos constituintes não ocorre. Cacos de vidro são, portanto, uma importante matéria–
prima para a fabricação de vidros.
O vidro apresenta também interessantes características de resistência mecânica,
especialmente alta resistência à compressão, tendo, no entanto baixa resistência à flexão.
Utilizando-se ferramentas apropriadas, permite-se furar e cortar com facilidade.
A operação de corte consiste de duas fases: o risco do corte a ser feito, utilizando-se,
por exemplo, uma ferramenta à base de vídia (adaptado do alemão wieDia, abreviatura de
wie Diamant, “tal qual um diamante”, referindo-se à dureza) e a fase do destaque, que
consiste da flexão do vidro sobre a área riscada, provocando a sua quebra na linha
previamente riscada.
A aresta assim criada, após o corte, é extremamente cortante. O destaque, se
incorretamente feito, resultará na quebra do vidro em pedaços geralmente grandes e com
pontas, podendo, portanto, perfurar ou cortar o operador (mãos, braços, pernas, peito,
cintura, olhos e rosto). Ferramentas de vídia são também utilizadas para a execução de
furos no vidro. Rebolos diamantados são empregados para se dar acabamento nas arestas
cortantes e cantos vivos das superfícies, lapidando-as. Estes serviços são geralmente
realizados na presença de água, para resfriar a ferramenta, arrastar o material que está
sendo removido e evitar que a poeira proveniente das operações fique em suspensão no
ambiente e possa ser inalada.
A possibilidade de ser cortado em diferentes formatos, aliado à transparência e ao
fato de proteger contra as intempéries explicam a utilização de vidros em janelas de
diversos formatos, seja na construção civil (em janelas e vitrais) na indústria automobilística
(janelas e pára-brisas) e na decoração de residências e imóveis não residenciais (portas,
móveis, tampos de mesas).
Os vidros são, de uma maneira geral, maus condutores de eletricidade. Graças a esta
propriedade, por exemplo, isoladores existentes em postes de transmissão de energia
elétrica são de vidro. A resistência elétrica do vidro varia de acordo com a temperatura, de
tal forma que, fundido, o vidro torna-se condutor de eletricidade. Isto explica o
funcionamento de fornos elétricos para fabricação de vidro.
Com relação à transmissão de calor, vidros são maus condutores de calor. Isto fica
claro quando copos são colocados previamente na geladeira ou no congelador para, no
momento da utilização, manterem o líquido em seu interior frio por mais tempo. Graças a
esta característica isolante emprega-se o vidro na fabricação de materiais termicamente
isolantes, como, por exemplo, a lã de vidro.
A viscosidade do vidro varia com a temperatura, sendo tanto menos viscoso quanto
maior a temperatura, e é esta propriedade que permite os diferentes processos de
fabricação de materiais cuja matéria prima seja vidro.
A densidade do vidro é de 2500 kg/m3.
11.5. OS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO DE VIDRO E OS PROCESSOS DE

FABRICAÇÃO DE PRODUTOS DE VIDRO
Após a pesagem e mistura mecânica das matérias-primas estas são enviadas ou em
bateladas, ou em forma continua, por meio de transportadores de correias para a
enfornadeira, que introduz o conjunto de matérias–primas misturadas no forno. No caso
dos transportadores, os dispositivos de parada e emergência devem ser do tipo “cabo”, ou
seja, ao longo do transportador há um cabo, que se puxado, desligará o transportador e
todos os demais que estejam a montante, para evitar que materiais sejam lançados, por
exemplo, quando se executam serviços de manutenção em um trecho que tenha sido
acionada a parada de emergência. Nos casos em que se executam serviços de
manutenção é fundamental o bloqueio elétrico e, se necessário, o bloqueio mecânico do
conjunto.
Figura 11.2. Alimentação do Forno.
A enfornadeira pode ser do tipo rosca sem-fim ou do tipo oscilante. No primeiro tipo
o material é despejado em um compartimento de fundo cônico no qual há um transportador
tipo rosca, que ao girar leva o material para dentro do forno. No segundo tipo a enfornadeira
é mais larga e pode executar movimentos laterais (paralelos à estrutura do forno) e

eventualmente frontais (perpendiculares à estrutura do forno). Ao serem executadas
manutenções na enfornadeira, a mesma deverá estar desligada e bloqueada, pois há o
risco de esmagamento dos envolvidos.
Figura 11.3. Forno de Fusão de Vidro - Corte transversal.
O forno é um conjunto de grandes pedras refratárias cortadas e ajustadas de maneira

a formar uma parte inferior, a cuba, as laterais ou paredes e o teto ou abóbada.
Figura 11.4. Forno de Fusão de Vidro - Vista Lateral
Os refratários são mantidos em posição por estruturas metálicas, as ferragens, que

são interligadas por tirantes e molas. Do lado externo as pedras refratárias são recobertas
com materiais isolantes e recebem refrigeração proveniente de ventiladores. O ar vem por
tubulações e é direcionado por bocais (“bico-de-pato”).
Tanto o ar de resfriamento, quanto o ruído dos ventiladores tornam o ambiente

bastante ruidoso, sendo geralmente necessário utilizar-se de equipamentos de proteção
individual auditiva.
A manutenção desta ventilação é fundamental para a conservação do forno, pois na
ausência dela, a massa vítrea fundida iria superaquecer os refratários, degradando-os e
colocando em risco a própria integridade física do forno. Esta é a razão pela qual as
instalações dos fornos devem ser providas de sistemas de alimentação de energia elétrica
de emergência (geradores).
Por outro lado, os sistemas de alimentação de combustível para manutenção da
chama também devem estar ligados à alimentação de emergência pois, caso o vidro
fundido esfrie em demasia, tornar-se-á sólido, inutilizando o forno. O controle de
temperatura e de desgaste dos refratários são críticos na condução, operação e segurança
de um forno de vidro.
O desgaste é tanto de natureza química, decorrente dos componentes do vidro e das
reações químicas para sua formação, quanto física, pelo atrito do vidro com os refratários.
Este atrito se dá tanto pelo deslocamento longitudinal do vidro, no sentido da enfornadeira
para o local de fabricação do produto, quanto transversal, devido à existência de correntes
de convecção ascendentes e descendentes dentro da massa vítrea fundida.
Durante a fase de aquecimento do forno, antes de iniciar-se a produção do vidro, os
refratários são expostos a temperaturas crescentes e por tempos controlados, para que
possam ocorrer as modificações estruturais nos refratários e posteriores dilatações, tendo
então os tirantes de ser soltos. Na fase de resfriamento, devido à contração dos refratários,
os tirantes e molas devem ser apertados.
Não controlar as dilatações e contrações ou não executar de forma correta a operação
de soltar ou apertar os tirantes pode comprometer a integridade do forno como um todo,
podendo, em casos extremos, até ruir. Pelo mesmo motivo não são permitidas soldas e
outros elementos que possam restringir a movimentação da estrutura metálica do forno.
Uma vez atingida a temperatura de operação do forno, após a introdução de cacos
de vidro, é feita a operação de fechamento do forno.
O fechamento consiste na aplicação da camada final de materiais isolantes sobre a
estrutura da abóbada e em outras regiões do forno. Trata-se de um serviço em ambiente
quente e extremamente cansativo, sendo fundamental o controle de tempo de exposição e
de repouso dos trabalhadores, além de sua hidratação e reposição salina (sódio e potássio),
bem como a utilização de equipamentos de proteção para trabalhos em ambientes quentes
e em altura.
Ao longo de toda parte superior do forno devem existir passarelas com corrimãos,
guarda corpos e rodapés. A preparação e a colocação de isolantes também requerem
atenção e medidas de proteção com relação à possibilidade de inalação de materiais
(poeiras provenientes dos refratários e lãs minerais).
Os queimadores podem se localizar na parte traseira do forno ou nas laterais. No
primeiro caso denomina-se forno tipo “ferradura”. Esta denominação deve-se ao trajeto que
os fumos resultantes da combustão deverão fazer: como os regeneradores de calor
encontram-se atrás dos queimadores, os gases quentes, originados na combustão,

descrevem uma trajetória curva, semelhante a uma letra “U” de ponta cabeça para “sair” do
queimador e deixar o interior do forno.
A troca de queimadores por motivo de entupimento deve necessariamente ser
precedida do fechamento da linha de alimentação de combustível e da despressurização
da linha entre o ponto de fechamento da linha de alimentação e o queimador. Caso esta
operação não seja executada, há a possibilidade do combustível, geralmente aquecido, no
caso dos óleos mais viscosos, espirrar sobre o corpo e o rosto do operador no momento da
substituição de maçaricos, causando-lhe graves queimaduras.
Dependendo da configuração do forno, são necessários roupas e capuz especiais
para trabalho em ambientes quentes e ventilação e iluminação adicionais para que o
operador possa executar seu trabalho de forma segura.
Dentro do forno há emissão de radiação infravermelha, razão pela qual nunca se deve
olhar diretamente para interior do forno ou em direção à chama de um maçarico sem que
os olhos estejam protegidos por óculos ou visores de lentes de coloração apropriada.
Os regeneradores são canais de condução de gases para os ventiladores de
exaustão e de condução de ar dos ventiladores de aspiração para os queimadores, em cujo
interior há tijolos refratários empilhados como se fossem uma fogueira.
Figura 11.5. Regeneradores.
As estruturas de refratários empilhados, conhecidas como empilhagens, se aquecem

no momento da saída dos gases quentes. No ciclo seguinte de queima, quando ocorre a
inversão dos queimadores, ou seja, os queimadores do lado oposto é que passam a
funcionar, parte do calor retido nas empilhagens é transmitido ao ar que será utilizado na
combustão, economizando assim energia.
Nos fornos com queimadores laterais o processo de inversão de lado de queima e de
inversão dos regeneradores a cada ciclo de queima é semelhante ao já descrito. Tanto a
inversão dos queimadores quanto o controle do sistema de alimentação e demais
parâmetros de processo são controlados em uma sala de controle, geralmente tratada

acústica e termicamente.
À medida que as reações entre os óxidos ocorrem, o vidro fundido é formado. A uma
temperatura aproximada de 1000 °C o vidro encontra-se pronto para ser trabalhado e
transformado.
11.5.1. FABRICAÇÃO DE EMBALAGENS

Caso seja um forno para fabricação de embalagens ou utensílios, uma ”gota” de vidro
(na verdade um pequeno cilindro de vidro fundido, cujo tamanho dependerá do porte do
material a ser produzido) fluirá por um orifício existente no interior o de uma peça refratária,
a panela, e será cortado por uma ferramenta, a tesoura, caindo sobre uma canaleta giratória
(giro, dependendo da configuração da máquina, entre 180° e 360°, em torno do eixo
vertical), o distribuidor, que enviará a gota para um das posições de trabalho da máquina,
seja de sopro, no caso de garrafas, seja de prensagem no caso de utensílios domésticos.
No caso de intervenções na parte de conformação, é necessário desviar-se e bloquear o
distribuidor ou interromper-se completamente o fluxo de vidro, sob o risco de provocar
gravíssimos acidentes.
Se a opção for pelo desvio do vidro o distribuidor deverá ser mantido mecanicamente
bloqueado, evitando assim que acidentalmente a gota de vidro seja direcionada para o local
no qual o serviço esteja sendo executado.
No caso das máquinas para produção de garrafas, a gota entra em um molde onde
se conforma o gargalo, no qual é soprado ar comprimido, formando uma estrutura
intermediária que irá, no molde seguinte, mediante o sopro de mais ar comprimido,
completar a conformação da garrafa.
Os equipamentos são geralmente ruidosos, seja pelos seus movimentos, geralmente
acionados por ar comprimido, seja pelo ar utilizado na ventilação dos moldes, sendo
geralmente necessária a utilização de equipamentos de proteção auditiva.
Após a conformação a garrafa é automaticamente levada para um forno de
recozimento, para alívio de tensões. Os queimadores destes fornos são geralmente a gás,
sendo fundamental a existência de detectores de chama e sistemas de corte na
alimentação de gás, para evitar explosões.
Figura 11.6. Processos de Fabricação Recozimento Sopro/Prensado.
Se a produção for em prensas, como é o caso dos artigos domésticos, o mecanismo

de distribuição é semelhante, caindo a gota em uma forma, na qual ocorrerá prensagem.
Os cuidados de bloqueio já citados são semelhantes. Se o produto for de vidro boro-silicato,
após a conformação entrará em um forno de recozimento, a exemplo do já citado
anteriormente.
Figura 11.7. Processos de Fabricação Prensagem.
Se o produto final (um copo ou prato, por exemplo) for temperado após sua
conformação, entrará em um forno de têmpera. O processo de têmpera consiste no
aquecimento da peça e posterior súbito e intenso resfriamento da peça com ar.
Figura 11.8. Processos de Fabricação Têmpera Vidro Prensado.

O resfriamento torna a superfície mais fria que o interior da peça, gerando tensões
mecânicas de compressão na superfície e de tração na parte interior. Estas tensões tornam
o vidro cerca de 5 vezes mais resistente do que o vidro que não foi temperado. Em caso de
quebra a peça o equilíbrio de tensões deixa de existir e a peça quebra-se de forma quase
explosiva, gerando pequenos cacos de vidro.
11.5.2. FABRICAÇÃO DE VIDROS PLANOS

No processo de fabricação de vidros planos, matéria-prima para a indústria da
construção civil (janelas, portas) e automobilística o vidro vaza, em processo contínuo,
sobre estanho líquido.
Figura 11.9. Processos de fabricação Vidro Plano.
Devido à diferença de densidades, o estanho fica, na forma líquida, sob o vidro

fazendo com que as 2 faces do vidro sejam perfeitamente paralelas, tornado as suas
propriedades ópticas bastante superiores aos processos convencionais de fabricação.
Este processo é conhecido como “float” (pronuncia-se flôut) (flutuar, em inglês). À
medida que o vidro se distancia do forno vai sendo resfriado, aumentando sua viscosidade.
O vidro de viscosidade maior “puxa” o vidro de viscosidade menor tornado assim o processo
contínuo. A espessura do vidro é função da velocidade (quanto maior a velocidade, menor
a espessura, para um dado volume de produção). Atingido o comprimento desejado um
sistema de corte com vídia risca o vidro e um posterior destaque separa a placa.
Passarelas, com corrimãos, guarda-corpos e rodapés devem ser instaladas ao longo
de toda a linha de produção, possibilitando a passagem dos trabalhadores para os dois
lados da linha, sem que haja necessidade de passar sob equipamentos em funcionamento
ou arrastar-se sobre equipamentos em movimento.
Os eventuais materiais descartados, seja na fabricação de embalagens, utensílios ou
vidros planos, costumam ser enviados a uma caçamba de recolhimento localizada no piso
abaixo da produção. Os materiais recolhidos costumam ser reaproveitados como matéria-
prima, na forma de cacos de vidro. As operações de manutenção nestas caçambas só
podem ser feitas mediante o bloqueio dos desvios de materiais localizados no piso superior,
sob o risco de ocorrer acidentes com os envolvidos na intervenção.
A proteção dos olhos deve ser permanente ao longo de quaisquer processos de
fabricação, quentes ou frios, de artigos de vidro, dada a possibilidade de pós, fragmentos
ou cacos atingirem os globos oculares.
No caso de têmpera de vidro plano (utilizado na construção civil e indústria
automobilística) após o corte, execução de furos e lapidação, o vidro é introduzido em um
forno elétrico, horizontal ou vertical, aquecido até cerca de 700° C e, por gravidade ou por
prensagem, conformado de acordo com o objeto que se deseja fabricar. Em seguida a peça
passa pelo processo de resfriamento, de maneira semelhante ao já descrito no processo
de têmpera do vidro prensado.
Figura 11.10. Processos de Fabricação Vidro Plano Temperado - Corte, lapidação e

furação.
Aquecimento – Forno Horizontal Resfriamento
Aquecimento – Forno Vertical Resfriamento

Figura 11.11. Processos de Fabricação do Vidro Temperado.
Se houver necessidade de se fazer intervenções no interior do forno de têmpera, a
abertura das portas de inspeção deverá interromper o fornecimento de energia elétrica.
Além disto, o sistema de alimentação elétrico deverá ser seccionado, bloqueado e
sinalizado e o de alimentação de peças deverá ser mecanicamente bloqueado, evitando as
possibilidades de choques elétricos, potencialmente fatais, e de queda de materiais ou
movimentação de equipamentos durante a intervenção.
Na fabricação e manuseio de vidros planos proteções para as mãos, pés pernas,
braços e peito são necessárias. Luvas são imprescindíveis em todos os processos que
envolvam materiais quentes e materiais de vidro.
Na fabricação de vidros laminados, é feita uma superposição de dois vidros recozidos,

planos ou não, entre os quais se interpõe uma película plástica. Após a extração do ar do
conjunto, ele é colocado em uma autoclave. Após um determinado tempo e na presença de
calor e pressão, a película plástica, originariamente leitosa, torna-se transparente e adere
aos dois vidros, de forma definitiva, tornando-se um conjunto único, formado por vidro-
película-vidro. Em caso de quebra, o conjunto permanece unido e a perda de visibilidade é
pequena, pelo fato do vidro ser recozido, se comparado, por exemplo, a um vidro
temperado.
A operação da autoclave requer os mesmos cuidados de outros vasos de pressão.
Os vidros laminados possibilitam a utilização de plásticos de cores diferenciadas formando,
por exemplo, o efeito “degradé” (a faixa verde existente nos pára-brisas de alguns veículos).
Curvatura do vidro
Dois vidros com uma camada de plástico
Figura 11.12. Vidro laminado.
Tabela 11.1. Comparação entre vidro temperado e laminado.

Vidro Temperado Vidro Laminado
Resfriamento súbito: 2 vidros
Zona de compressão na superfície 1 película de plástico
Zona de tração no interior Curvatura
Resistência mecânica 4 a 5 vezes superior. Resfriamento Lento (vidro recozido)
Vácuo
Autoclave
11.5.3. FABRICAÇÃO DE LÃ DE VIDRO

No processo de fabricação de lã de vidro, o vidro, do tipo boro-silicato, cai
continuamente, na forma de um fio de material fundido, no interior de um copo de platina.
Este copo tem furos em toda sua lateral e gira em torno de seu eixo longitudinal. Devido a
ação da força centrífuga, o vidro é expulso através dos furos, transformando-se em fibras.
As fibras atravessam um sistema de nebulização de resina formo-fenólica e são
impulsionadas para baixo por um sistema de gases quentes e sugadas para baixo por um
sistema de vácuo, formando sobre uma esteira um “tapete” de fibras impregnadas de
resina.
O material passa por uma estufa, na qual a resina passa por um processo de
termofixação, proporcionando resistência mecânica ao conjunto.
A preparação, em reator (a reação de formação da resina é exotérmica), e o manuseio
da resina formo-fenólica, devido à própria natureza de seus constituintes devem ser
cercados de diversos cuidados para proteção da saúde dos trabalhadores. Da mesma

maneira, nos locais de possível geração de poeira, sistemas de ventilação local exaustora
e a utilização de equipamentos de proteção individual respiratória devem ser previstos.
Figura 11.13. Lã de Vidro.
11.5.4. SEGURANÇA DO TRABALHO E FABRICAÇÃO DE VIDROS E ARTEFATOS

DE VIDRO
Das características já citadas, no que se refere à segurança dos trabalhadores, as
principais características inerentes ao vidro e seus processos de fabricação se relacionam
ao fato de ser cortante, ser perfurante, envolver calor e materiais pulverulentos.
11.5.5. EFEITO ESTROBOSCÓPICO

Em todas as operações de fabricação de vidros, atenção especial deve ser dada aos
equipamentos rotativos, seus acoplamentos e eixos (motores, ventiladores, bombas)
quanto à ocorrência de efeito estroboscópico.
Este efeito produz a impressão de que o equipamento ou parte dele estar parado,
mas na verdade está se girando. Este tipo de situação pode gerar gravíssimos acidentes,
sendo necessário proteger-se as superfícies e elementos girantes.
Nota 11.1
Você engenheiro (a) de segurança está na sala da casa de conhecidos e o filho de
6 anos do casal está brincando com carrinhos de metal sobre uma mesa de vidro. De
repente, como sequência da brincadeira, a criança começa a bater com os carrinhos
contra o tampo da mesa. Que tipo de orientação você daria à criança e seus pais?
Para criança: pedir para parar com a brincadeira, pois ela poderia se
machucar.
Para os pais: explicar que o tampo de vidro, se for de vidro “comum”
(recozido) pode quebrar em grandes pedaços, extremamente cortantes. Se for de
vidro temperado irá quebrar de maneira explosiva em pequenos pedaços, que
também são cortantes e que podem penetrar nos olhos da criança e dos presentes.
Isto sem contar o prejuízo da quebra do tampo em si.
Quadro 11.1
Será feita manutenção em um forno vertical de têmpera de vidro plano.
A porta de manutenção do forno está aberta e o trabalhador está “quase” entrando.
Neste momento você engenheiro (a) de segurança chega. O que você faria?
Sem que o trabalhador tenha entrado no equipamento:
• Verificar se o trabalhador tem autorização dos setores de produção e
manutenção para executar a tarefa;
• Verificar se o trabalhador sabe o que deverá fazer e se está treinado para tal
função;
• Verificar se a alimentação elétrica foi seccionada e bloqueada (não se
restringir ao fato da porta estar aberta!);
• Verificar se a alimentação de peças e todo seu mecanismo foram
bloqueados e sinalizados;
• Verificar se o trabalhador está com os EPIs apropriados, em bom estado e
corretamente colocados;
• Verificar se o trabalhador está com as ferramentas apropriadas, em bom
estado e corretamente colocadas;
• Verificar se os demais membros da equipe têm conhecimento da
intervenção e da permanência do colega no interior do equipamento, bem como se
haverá acompanhamento de outro trabalhador;
• Caso todos os demais itens forem satisfatórios, orientar o trabalhador e não
encostar nas partes metálicas, pois pode ser que ainda estejam quentes.
11.6. TESTES
1.O controle de tempo de exposição e descanso dos trabalhadores na atividade de
colocação de isolantes em um forno em início de operação refere-se:
a) Ao calor no local de trabalho.
b) A um trabalho fisicamente cansativo.
c) a) e b) estão corretas.
d) À má iluminação do local de trabalho.
e) n.d.a.
2. A falta da manobra de alívio na linha de alimentação de óleo antes da troca de um

queimador a óleo pode:
a) Não liberar o mecanismo de inversão dos queimadores.
b) Contribuir para a rapidez da execução da tarefa.
c) Desbalancear o equilíbrio de recorrência intra-queimadores.
d) Queimar o operador.
e) n.d.a.
3. Uma estrutura de forno sem controle de dilatação e sem ações de compensação

destas dilatações:
a) Pode ruir.
b) Fica super-firme.
c) Produz bolhas nos vidros.
d) Aumenta o grau de especificidade neguentrópica.
e) n.d.a.
4. Ao fazer manutenção no interior de um forno de tempera vertical é necessário

bloquear:
a) A alimentação elétrica.
b) Alimentação de peças.
c) A alimentação dos rebolos diamantados.
d) a) e b) estão corretas.
e) n.d.a.
5. As explosões em fornos de recozimento podem dizer respeito a:

a) Falta de energia elétrica.
b) Falha na alimentação de vidros.
c) Falhas nos sistemas de chama e de corte de alimentação de gás.
d) Travamento da estrutura de alívio de tensões.
e) n.d.a.
Capítulo 12. Prevenção e Controle de Riscos de Maquinas, Instalações e Equipamentos de Guindar.
287

INSTALAÇÕES E EQUIPAMENTOS DE GUINDAR
OBJETIVOS DO ESTUDO
Apresentar os principais movimentos existentes em máquinas, alguns equipamentos

e operações, seus riscos, procedimentos e proteções.
Ao terminar este capítulo você deverá estar apto a identificar:
 Os principais movimentos existentes em máquinas, sua aplicação em alguns

equipamentos e seus respectivos riscos associados e medidas de controle.
 As operações e procedimentos relacionados a levantamento de cargas.
288
12.1. TRANSMISSÃO DE MOVIMENTOS

Os elementos de transmissão de movimentos são fundamentais para que forças e
movimentos possam ser transmitidos desde um elemento motor até uma parte de um
equipamento ou o equipamento como um todo que se deseja mover.
O sistema de transmissão consiste em elementos que isoladamente ou de maneira
combinada, transmitem movimentos de um componente ao outro.
Tomemos por exemplo uma bomba e um motor. Há diferentes maneiras de transmitir-
se o movimento de rotação do eixo do motor para o eixo da bomba.
A bomba poderia, por exemplo, estar diretamente ligada por um acoplamento ao
motor. Os eixos do motor e da bomba girariam no mesmo sentido.
Seria possível também fazer a transmissão com duas polias que estivessem ligadas
por uma correia. Se uma das polias estiver solidária ao eixo de um motor e a outra ao eixo
de uma bomba, quando o eixo do motor girar, o eixo da bomba irá girar no mesmo sentido
de rotação.
Por outro lado, caso se tratasse de um redutor, a transmissão poderia ser efetuada
por meio de engrenagens fixas aos respectivos eixos. Neste caso seria necessária uma
corrente para transmitir o movimento e a rotação dos dois eixos seria no mesmo sentido.
Se, no entanto, as engrenagens fossem diretamente ligadas o sentido de rotação do
motor seria contrário ao do eixo de entrada do redutor.
Os movimentos em equipamentos e seus componentes podem, de uma maneira
simplificada, ser rotativos, como nos exemplos acima, alternativos, como no caso de um
tear ou de uma fresadora ou lineares como no caso de uma correia transportadora em
funcionamento.
Figura 12.1. Movimentos Rotativos.
289
Figura 12.2. Movimentos Alternativos.
Figura 12.3. Movimentos Alternativos.
Figura 12.4. Conformação.
290
Figura 12.5. Puncionamento.
Os movimentos alternativos podem ser gerados a partir de um sistema de articulação

excêntrica, em que a um ponto distinto do centro de giro é fixado de forma articulada a um
elemento que à medida que o giro se completa descreve o movimento alternativo.
A necessidade de transmissão de movimentos originou-se das necessidades
humanas cujos meios de satisfação foram se modificando ao longo dos tempos.
Como exemplo, se inicialmente grãos eram consumidos crus, descobriu-se que ao se
esmagá-los as possibilidades de preparo e consumo aumentavam.
Em um primeiro momento este esmagamento pode ter sido feito com uma pedra
contra o solo ou contra outra pedra.
Posteriormente surgiu algo parecido com um pilão.
Figura 12.6. Necessidades primeiras quebrar e moer.
291
Figura 12.7 Aprimoramentos.
O pilão foi sendo aprimorado, até que se pensasse pensar em fazer os grãos
passarem entre dois rolos. Para movimentar os rolos, inicialmente foram utilizados homens
e então animais. Surgiram as ideias de utilizar a força dos ventos e também a de usar a
força das águas.
Figura 12.8. Tração humana / animal.
292
Motores Hidráulicos Motores eólicos e pneumáticos

Turbinas a vapor
Primórdios: Roda d’água. Primórdios: Moinhos de vento.

Figura 12.9. Motores Hidráulicos, motores eólicos e pneumáticos turbinas a vapor.
A necessidade e as dificuldades em transmitir os movimentos acompanharam toda

esta evolução técnica e tecnológica.
Eixos que eram acionados por rodas d'água por exemplo continham polias que por
sua vez acionavam uma série de outros equipamentos. A transmissão podia ser por
correias de couro. Como exemplo deste tipo de acionamento há, no interior do Horto
Florestal, na cidade de Campos de Jordão, em São Paulo, uma serraria acionada por roda
d'água, que é uma ilustração do tipo de instalação aqui mencionada.
A seguir serão apresentados alguns equipamentos e instalações e seus riscos e
medidas de controle, não se tendo a pretensão de esgotar o tema. Para o bom e seguro
funcionamento destes equipamentos e visando a maior vida útil de seus componentes é
fundamental a existência e corretas aplicação e execução de procedimentos de
manutenção preditiva, preventiva e corretiva.
12.2. MOTORES
A adaptação de novas ideias e o desenvolvimento dos equipamentos foram
acompanhados pela evolução de suas respectivas fontes de movimento, os motores.
 Equipamentos que precisavam produzir mais e foram se tornando maiores.
 Equipamentos que precisavam produzir mais e precisavam ser mais rápidos.
Da roda d'água à máquina a vapor, dos moinhos de vento aos motores elétricos. Da
eletricidade gerada por dínamos à gerada em centrais átomo-elétricas, os equipamentos
mudaram e as condições perigosas e os riscos aos quais se expunham e se expõem os
usuários e trabalhadores, também.
293
Riscos como o rompimento de uma mangueira seja de um sistema de alimentação

pneumático, seja de um sistema de alimentação hidráulico, em que se a mangueira não
dispuser de meios de contenção de seu deslocamento, pode transformar-se em um chicote,
atingindo pessoas e instalações.
Ou os riscos em uma instalação termonuclear.
Figura 12.10. Usina átomo-elétrica
As reações nucleares que ocorrem no interior do reator são altamente exotérmicas.

Este calor é extraído do reator por um circuito fechado de água. Este circuito é denominado
de primário.
O calor contido no circuito primário é extraído por um segundo circuito, também
fechado, denominado de circuito secundário.
A água contida no circuito secundário se aquece, converte-se em vapor e este vapor
faz girar uma turbina que gira solidariamente a um gerador de energia elétrica, produzindo
a energia que será enviada através das linhas de transmissão aos pontos de consumo.O
calor do circuito secundário é extraído por um terceiro circuito, o circuito terciário, que troca
calor com o ambiente. No caso das usinas brasileiras o circuito terciário utiliza água do mar.
Na operação de equipamentos que utilizam turbinas ou elementos assemelhados as
condições perigosas presentes referem-se à temperatura, ruído, vibrações.
No caso específico de uma usina átomo-elétrica há a condição perigosa referente à
radiação ionizante. Deve-se ter em mente que os efeitos da exposição não controlada à
radiação ionizante podem produzir não somente efeitos no organismo dos expostos, mas
também alterar-lhes o material genético, de maneira que os reflexos poderão se apresentar
nas gerações seguintes. A blindagem dos equipamentos, a utilização dos EPIs requeridos,
o controle de tempo e dose de exposição, o monitoramento dos expostos e ambiental são
medidas de controle fundamentais.
294
O princípio físico no caso das rodas d'água ou das turbinas é o mesmo: um fluido,
seja água, óleo hidráulico, gás aquecido, ar ou vapor tem sua energia transmitida para as
pás de um rotor, que passa a girar.
Como o rotor está montado de forma solidária sobre um eixo, o movimento pode
transmitir-se e ser aproveitado para moer grãos, produzir um tecido, gerar energia elétrica,
dependendo do que será acoplado a este eixo. Os riscos associados relacionam-se à
temperatura e pressão dos fluidos empregados, além do ruído e vibrações. Como medidas
de controle, a proteção das áreas com alta temperatura e os tratamentos com utilização de
abafadores acústicos e isoladores de vibração.
No caso dos motores elétricos, o campo magnético resultante de um campo elétrico
que circula em uma bobina faz com que o rotor, que é solidário a um eixo, gire. Os riscos
da utilização de motores elétricos referem-se não só à fonte de energia utilizada, com riscos
de eletroplessão e incêndio, mas também a exposição ao ruído, proveniente do sistema de
ventilação do motor e vibrações. As principais medidas de controle específicas referem-se
às ligações elétricas apropriadamente dimensionadas e executadas, com dispositivos de
proteção contra sobrecargas e ao aterramento do equipamento. Durante as intervenções
de manutenção, visando a não ocorrência de descargas ou de acionamentos acidentais, o
circuito elétrico de alimentação deverá ser secionado, bloqueado e sinalizado.
Há motores elétricos cuja fonte primária de energia é química, como no caso de
motores acionados por baterias químicas. Os riscos inerentes são ampliados pelo manuseio
e carga das baterias, que podem incluir substâncias ácidas. Estas são corrosivas e podem
produzir queimaduras. As baterias se mantidas em ambientes sem ventilação apropriada
podem formar atmosferas explosivas, havendo portanto a necessidade de sistema de
ventilação apropriada.
Figura 12.11. Motores elétricos.
Os primeiros motores foram os movidos a vapor. Neste caso o vapor produzido em

uma caldeira era admitido em uma câmara.
Ao expandir-se o vapor deslocava um cilindro, o pistão, cuja parte inferior estava
articulada a uma peça que por sua vez ligava-se a um eixo ou a uma roda, em posição
295
excêntrica, fazendo com que este último componente girasse. Ao chegar próximo da
posição mais distante outra válvula de admissão abria-se sob o pistão, sendo aberta
simultaneamente a válvula de descarga do lado da primeira válvula de admissão e o vapor
descarregado no ambiente.
O mecanismo é claramente identificado nas locomotivas antigas, em que o giro da
roda de tração da locomotiva ocorria com o deslocamento de uma haste, que por sua vez
se ligava à parte inferior do pistão.
Primórdios: Máquinas a vapor

Figura 12.12. Motores.
No caso dos motores a explosão, 2 categorias principais devem ser analisadas: os de

ciclo Otto e os de ciclo Diesel.
Em se tratando de um motor a 4 tempos, no primeiro caso a mistura entre ar e
combustível passa por uma válvula ou conjunto de válvulas e admitida dentro de uma
câmara de explosão. A mistura pode ser ar e combustível, ar e álcool ou ar e gás, podendo
ser gás natural ou gás liquefeito de petróleo. Os 3 primeiros são de uso comum em veículos
de uma maneira geral e o último utilizado em veículos industriais, como por exemplo
empilhadeiras.
Motores ciclo Otto são utilizados em aplicações estacionárias de porte pequeno, como
geradores e motobombas.
Dentro da câmara de explosão há um cilindro, o pistão, em cuja parte inferior há uma
haste articulada, a biela.
O outro lado da biela é fixado de maneira articulada a uma posição não coincidente
com a do centro de giro de um eixo, o virabrequim.
Solidário ao virabrequim há uma polia. Quando o pistão se desloca verticalmente o
virabrequim e consequentemente a polia giram.
A mistura é admitida quando o pistão está em movimento de descida (afastamento
da válvula). Quando o pistão volta a subir a mistura é comprimida, pois a válvula de
admissão está fechada. Continuando o seu curso, quando o pistão chega próximo ao ponto
de maior proximidade da válvula uma faísca proveniente de uma vela faz com que ocorra
a explosão da mistura.
A expansão resultante da explosão leva o pistão novamente para o ponto mais
distanciado das válvulas. Quando o pistão volta novamente á posição mais próxima das
válvulas outra válvula ou outras válvulas se abrem, neste caso as de descarga ou de
escapamento.
296
Como condições perigosas inerentes à utilização deste tipo de motor destacam-se o

calor, o ruído, as vibrações, os riscos de incêndio e explosão, o contato com os
combustíveis em si, o risco de incêndio e explosões devido ao combustível e a geração de
gases.
Gases que variam de acordo com o tipo de combustível utilizado, como por exemplo
gás carbônico, monóxido de carbono e óxidos de nitrogênio. As medidas de controle
referem-se à exaustão, com ventilação geral diluidora e se possível ventilação local
exaustora, tratamento dos gases, tratamento acústico e de vibrações, com utilização de
abafadores e isoladores e proteção das áreas quentes e utilização de EPIs quando do
manuseio dos combustíveis. O nome “motor a 4 tempos” vem da sequência de 4
movimentos: admissão, compressão, explosão e descarga.
Figura 12.13. Motor a explosão – Ciclo Otto
Nos motores ciclo Diesel, por sua vez, o que é admitido inicialmente na câmara de
combustão é apenas ar. O ar é comprimido e por isto se aquece.
No momento em que o ar está bastante aquecido e o volume da câmara é o mínimo
o combustível (óleo diesel) é injetado. A alta temperatura do ar faz com que ocorra a
explosão da mistura ar-combustível e o pistão se desloque, na mesma sequência até o
escapamento dos gases do motor ciclo Otto.
Como característica inerente à utilização deste tipo de motor destacam-se o calor, o
ruído e a geração de gases, como monóxido de carbono, dióxido de carbono e sulfeto de
hidrogênio, entre outros, sendo o primeiro asfixiante químico o segundo asfixiante simples
e o último tóxico. As medidas de controle são semelhantes às dos motores de ciclo Otto.
Os motores ciclo Diesel são empregados em veículos e com frequência em
aplicações estacionárias, como geradores ou motobombas.
Figura 12.14. Motor a explosão – Ciclo Diesel.
297
Existem os sistemas que combinam dois ou mais de energia. O caso, por exemplo,
dos sistemas diesel-elétricos. Neste caso o motor diesel aciona um gerador e a energia
elétrica gerada é enviada a motores elétricos que efetivamente fazem o equipamento
movimentar-se. Este tipo de alternativa é empregado em caminhões fora de estrada,
submarinos convencionais (não propelidos a energia nuclear) e locomotivas.
Em algumas instalações de geração elétrica de origem térmica também são utilizados
sistemas mistos. O calor gerado pela queima do combustível aquece água que se
transforma em vapor que faz girar uma turbina. O combustível queimado pode ser sólido,
líquido ou gasoso.
Há termoelétricas que queimam diretamente gás em turbinas apropriadas. Turbinas
também podem queimar combustível líquido, como no caso das empregadas em
aeronaves.
A utilização de energia de origem átomo-elétrica para propulsão é aplicada em
submarinos e embarcações.
Além da energia de origem hidráulica, a mais comum para geração de energia elétrica
no Brasil, no mundo outras fontes de energia também são utilizadas, como por exemplo,
energia eólica, das marés, e solar.
12.3. BOMBAS
Os principais tipos de bombas existentes nas indústrias são as centrífugas e as de
deslocamento positivo.
Nas centrífugas o líquido é aspirado e pelo fato da distância entre a voluta (a carcaça
da bomba) e o rotor diminuir à medida que o líquido penetra na carcaça, este último é
pressurizado.
As condições perigosas inerentes à operação e manutenção se referem não somente
ao equipamento, como acoplamento e elementos girantes, mas também ao fluido
bombeado e seus eventuais vazamentos.
O fluido e seus eventuais vazamentos se referem às suas características químicas e
biológicas, como por exemplo, a corrosividade, combustibilidade, reatividade e toxicidade,
como também às condições físicas, como por exemplo, a temperatura e a pressão e ainda
pela possibilidade do material que tenha vazado converter-se em um ponto de escorregões
e quedas.
No caso das bombas de deslocamento positivo o fluido é pressurizado pela
compressão entre elementos mecânicos, sejam engrenagens, um pistão, um diafragma ou
palhetas.
Caso o líquido fique retido no circuito, o que ocorre caso a válvula de descarga seja
mantida fechada com a bomba em funcionamento, e não houver nenhum elemento ou
circuito de segurança que limite ou impeça o aumento da pressão, a pressão continuará a
subir até que algum elemento termine rompendo, por exemplo, a tubulação ou uma válvula.
298
Este fenômeno não corre nas bombas centrífugas: se a bomba for colocada para
funcionar com uma válvula de descarga fechada, a consequência será o aquecimento do
fluído.
Da mesma forma que nas bombas centrífugas, as características físicas, químicas e
biológicas do fluído e seus vazamentos em bombas de deslocamento positivo devem ser
levados em conta para a identificação dos riscos e adoção de medidas de controle
apropriadas. O treinamento do pessoal envolvido na operação é fundamental, além da
sinalização e eventual intertravamento elétrico entre as válvulas do circuito de descarga e
o acionamento da bomba.
12.4. COMPRESSORES
Os compressores são dispositivos nos quais um fluído compressível (um gás) é
pressurizado. Os tipos mais comuns encontrados em instalações industriais são os de
pistão ou embolo e os de parafuso.
O compressor é acionado por um motor. Como condições perigosas há o ruído e as
vibrações, podendo ser necessários tratamentos acústicos e anti-vibratórios, além das
superfícies girantes e das superfícies quentes que requerem proteções.
Após a pressurização o gás é armazenado em um reservatório de pressão.
Os riscos são função das características físico-químicas do gás e do fato do tanque
conter material sob pressão.
A inspeção e manutenção deste reservatório devem ser executadas de acordo com
a NR 13, e o mesmo não deverá ser exposto a impactos mecânicos, temperaturas
extremas, materiais corrosivos entre outros, que possam comprometer a resistência
mecânica do vaso de pressão. As linhas de alimentação e descarga e seus respectivos
manômetros e válvulas, nos quais podem ocorrer vazamentos e rompimento também
devem ser inspecionados e apropriadamente mantidos.
Quanto a não expor o reservatório a temperaturas extremas isto inclui o fato de que
trabalhos a quente que gerem ou utilizem calor, faíscas ou assemelhados nunca deverão,
como regra geral, ser feitos no reservatório pressurizado.
12.5. VENTILADORES
Nos ambientes industriais os ventiladores mais frequentemente encontrados são os
radiais ou centrífugos e os axiais, que dizem respeito ao sentido de deslocamento do ar em
relação ao eixo do equipamento.
As condições perigosas associadas referem-se além dos elementos girantes, ao ruído
e às vibrações, requerendo cada um as proteções apropriadas.
12.6. ACOPLAMENTOS
Os acoplamentos são os elementos de máquinas que possibilitam a transmissão dos
movimentos entre o motor e o equipamento movido ou entre componentes do equipamento.
299
O acoplamento pode ser: direto (o motor e equipamento passam a formar um conjunto

único), mecânico rígido (o motor é acoplado de forma rígida por um elemento de ligação),
elástico (há elementos no acoplamento, como molas ou elastômeros que conseguem
compensar pequenos desalinhamentos e desnivelamentos entre o motor e o equipamento),
embreagens mecânicas e embreagens mecânicas de fricção (permitem o desacoplamento
parcial, com escorregamento entre o motor e o conjunto movido).
Há também acoplamentos hidráulicos (dentro de uma carcaça contendo óleo
hidráulico há dois rotores: um solidário ao motor e o outro ao equipamento. O movimento
se transmite de um rotor ao outro pelo meio líquido, cuja pressão pode ser variada) e
elétricos (embreagens elétricas e sistema magnetoeletricos).
Neste último, o eixo do motor é acoplado à parte central de um rotor que gira
ininterruptamente. Em volta do rotor há um outro elemento que contém uma bobina cuja
tensão de alimentação elétrica pode ser variada. Este elemento gira em torno do primeiro
rotor e está montado de forma solidária ao equipamento a ser movido.
Quando não há tensão elétrica aplicada, a parte interior gira e a parte externa
permanece imóvel. Ao se aplicar tensão à bobina externa cria-se um campo magnético que
tende a frear o rotor interno e o que termina por se deslocar é o rotor externo. O movimento
se transmite, sendo possível produzir escorregamento entre o motor e o conjunto movido.
Como exemplo de aplicação este sistema é utilizado em escavadeiras elétricas de
grande porte, no sistema de escavação: o motor transmite o movimento ao redutor de
elevação de carga, em cuja saída está acoplado o tambor de enrolamento dos cabos. A
caçamba de escavação está ligada aos cabos de aço. Ao modificar-se a tensão elétrica
aplicada nas bobinas externas é possível controlar o movimento do tambor, fazendo com
que a caçamba se desloque verticalmente.
Uma alternativa para o sistema magnetoelétrico são os sistemas baseados em
inversores de frequência, nos quais as características, como tensão, corrente e frequência
da energia elétrica fornecida ao equipamento são modificadas e modificáveis durante a
operação, de forma que, de uma forma mecanicamente mais simples, se obtenham os
mesmos resultados dos sistemas magnetoelétricos.
Os dispositivos baseados em inversores de frequência também são utilizados em
equipamentos que requeiram uma compensação de rotação em função do diâmetro de
material acumulado/fornecido pelo equipamento – quanto maior o diâmetro do material
enrolado, maior a velocidade tangencial do material e, para controle do processo produtivo,
menor deverá ser a rotação. Isto ocorre em equipamentos têxteis e da indústria de papel,
por exemplo
300
12.7. PONTOS ENTRANTES

São regiões nos equipamentos nas quais, se o corpo, as roupas ou os adereços da
pessoa ou ainda materiais, entrarem em contato, estes serão puxados e agarrados levando
junto, partes do corpo ou o corpo destas pessoas.
Regiões deste tipo surgem quando duas superfícies giram em sentido contrário, como
por exemplo, no caso dos cilindros de um equipamento de abertura de massa de
panificação ou na entrada de um equipamento de tinturaria.
Pontos entrantes também surgem quando um componente de movimento linear entra
em contato com o elemento de transmissão que tem movimento circular. É o que ocorre na
região em que uma correia transportadora ou uma corrente de elos entra em contato com
o seu respectivo tambor de ou com uma engrenagem.
Um terceiro tipo de situação que gera pontos entrantes ocorre entre um elemento
girante ou de deslocamento linear e uma parte fixa do equipamento. É o que ocorre na
região que se forma quando uma proteção de máquina é removida e o equipamento é
colocado em funcionamento.
Além dos pontos penetrantes devem ser observadas regiões na quais contusões e
perfurações possam acontecer. Exemplos neste caso podem ser a o mecanismo de
movimento alternativo de um tear e no segundo caso a agulha de uma máquina de costura.
Entrar em contato com um ponto entrante ou regiões de nas quais contusões ou
perfurações possam ocorrer, pode produzir desde prejuízos materiais, passando por
ferimentos escoriantes (lesão superficial de pele), perfurantes, lacerantes (de lesão mais
profunda, com remoção de tecido), cortantes, contusões (uma batida), combinações destes
ferimentos, fraturas, decepação de membros e até acidentes fatais.
Figura 12.15. Pontos entrantes de mecanismos.
301
Figura 12.16. Pontos de confusão e perfuração.
12.8. PROTEÇÃO DE MÁQUINAS

Os elementos de máquina devem ter suas transmissões de força enclausuradas ou
isoladas por proteções adequadas. As transmissões e seus elementos que se encontrem
acima de 2,50 m, podem ficar expostos, desde que haja plataforma e meios de acesso para
as mesmas. Nas transmissões incluem-se os acoplamentos, eixos, engrenagens,
correntes, braços de acionamento, polias e correias.
Elementos que possam oferecer risco de ruptura ou de projeção de peças ou de
materiais também deverão ser protegidos.
As proteções deverão ser dimensionadas em função dos possíveis esforços
mecânicos da projeção dos materiais envolvidos no processo e movimentos existentes.
Deverão ser fabricadas com materiais e em dimensões que resistam à mecânica os
esforços além de serem apropriadamente fixas aos equipamentos.
As proteções removíveis só deverão ser retiradas em caso de limpeza, manutenção
ou ajuste, devendo ser ao final destas atividades recolocadas. A menos que seja
tecnicamente inexequível, estas atividades deverão ser realizadas com o equipamento
desligado, seccionado, bloqueado e sinalizado.
Os equipamentos deverão contar com dispositivos de acionamento e parada que não
se localizem em regiões perigosas da máquina, que possam ser acionados na posição de
trabalho do operador, que em caso de emergência, possam ser acionados por outra pessoa
que não operador e que não possam ser acidentalmente acionados.
Quando operados por mais de uma pessoa simultaneamente os dispositivos de
acionamento deverão ser intertravados, de maneira que o equipamento só seja posto em
funcionamento se todos os acionadores tiverem sido operados ao mesmo tempo e sem que
nenhum dispositivo de segurança ou de emergência tenha acionado.
Em alguns equipamentos como prensas ou similares o acionamento deverá ser bi-
manual (as duas mãos do operador devem ficar premendo os acionadores, durante toda a
operação) sendo utilizados meios complementares de segurança, como barreiras móveis e
barreiras de luz.
Atenção especial deverá ser dada aos procedimentos de manutenção e limpeza que
envolvam equipamentos de combate a incêndio, como bombas e que disponham de fontes
302
distintas de alimentação de energia (por exemplo rede elétrica e geradores), sendo

fundamental que todas as fontes de energia sejam seccionadas e bloqueadas antes do
início dos serviços. Por outro lado, durante a execução destes serviços deverão ser
previstos e posicionados equipamentos de combate auxiliares.
Outro ponto que merece atenção é o chamado efeito estroboscópico, em que pela
combinação da frequência com a qual lâmpadas fluorescentes, ligadas ao mesmo circuito
de alimentação elétrica do motor, piscam, tendo-se a impressão de que os elementos
girantes do equipamento estão parados, o que pode provocar gravíssimos acidentes. A
ligação da iluminação em um circuito elétrico distinto da alimentação do motor evita a
ocorrência do problema.
12.9. CUIDADOS PESSOAIS

Se por um lado as partes móveis, transmissões de força e possíveis materiais
projetados deverão estar protegidos, as pessoas nas proximidades (operando, mantendo
ou simplesmente passando próximo) destes equipamentos deverão adotar uma série de
precauções.
Estas se referem às suas roupas, que não deverão ser folgadas ou abertas (avental
aberto, mangas longas com o punho aberto, casaco com capuz, cachecol solto, camisa
para fora da calça, gravata solta, crachá pendurado, cinto solto, calçados desamarrados,
bolsas e sacolas penduradas, etc), a não utilização de adereços (anéis, pulseiras, colares,
brincos, relógios, chaveiros pendurados, celulares, etc) e ao próprio corpo (cabelos longos
soltos, barba comprida, etc).
Todos estes itens tornam-se potenciais pontos de agarramento pelas partes móveis
dos equipamentos.
12.10. TRANSPORTADORES DE CORREIA

Os transportadores de correia se destinam ao transporte continuo de materiais entre
dois pontos. São utilizados para o transporte de diversos tipos de materiais, desde minérios
e materiais pulvurulentos até peças e caixas diversas.
Os equipamentos podem ser pequenos, com comprimentos de alguns metros até
equipamentos grandes com algumas centenas de metros e até mesmo quilômetros de
comprimento. Podem fazer a ligação entre pontos, que se encontrem no mesmo plano ou
que se encontrem em níveis cuja diferença seja de dezenas de metros.
Em um dos lados do transportador há um mecanismo de acionamento, que
compreende um motor e redutor, que aciona o tambor de movimentação. Em
transportadores de grande porte, como os utilizados em mineradoras, costuma-se utilizar
um acoplamento hidráulico entre a saída o redutor e o tambor de acionamento, e também
um sistema de frenagem, que imobiliza a correia transportadora em caso de parada.
Do outro lado da estrutura fica o tambor de retorno cujo movimento é resultado da do
deslocamento da correia. Ao longo da estrutura há roletes sobre os quais a correia fica
apoiada e se desloca.
303
O equipamento deve possuir sensores de sobrecarga, desalinhamento da correia,

ruptura da correia e escorregamento da correia no tambor. No caso de acionamento de
qualquer um destes sensores a correia deverá ser automaticamente desligada.
Cada ponto de contato entre o tambor ou os roletes forma um ponto entrante, sendo
necessárias proteções.
O transportador deve ainda contar com: proteções nos rolos contra projeções e na
parte inferior contra quedas de materiais em locais de passagem de pessoas, passarelas
laterais e passarelas de passagem sobre a correia e dispositivos de parada ao longo de
todo o transportador.
As passarelas, laterais e de transposição deverão dispor de corrimão, guarda-corpo
e rodapé.
O dispositivo de parada é constituído por um cabo de cada lado da correia ligado a
interruptores que desligam o transportador, não sendo possível colocar o equipamento em
marcha enquanto estiver acionado.
Para garantir a segurança de quem acionou o diapositivo e de outras pessoas
envolvidas, evitando que materiais sejam lançados, o acionamento deve garantir não só o
desligamento daquele transportador, mas também dos que se encontram à montante.
Durante as intervenções de manutenção os transportadores deverão ser
eletricamente seccionados e eletrica e mecanicamente bloqueados.
Em transportadores de porte maior, a fim de sinalizar a colocação do equipamento
em funcionamento, deverá ser emitido sinal sonoro antes da partida.
Figura 12.17. Transportador de Correias.
12.11. OUTROS EQUIPAMENTOS DE TRANSPORTE DE MATERIAIS

Neste tópico não se pretende esgotar o tema e sim apresentar de forma sucinta outros
equipamentos de transporte de materiais.
Em alguns tipos de indústrias com linhas de montagem, como as automobilísticas,
utilizam-se transportadores aéreos. Trata-se de um transportador por cabo ou por
segmentos articulados no qual os dispositivos de fixação das peças estão solidários, de tal
forma que quando o cabo se desloca, dentro de um circuito fechado, como se fosse uma
304
correia, os dispositivos de fixação de deslocam junto. Este tipo de transportador também é

utilizado em abatedouros e frigoríficos.
O sistema de vagões e vagonetas, por sua vez é empregado em instalações de
mineração, principalmente as subterrâneas. Os vagões são interligados e o primeiro é
tracionado por um cabo de aço que é enrolado na superfície da mina, puxando assim toda
a composição, que se desloca sobre trilhos.
Os elevadores de caneca são transportadores contínuos que deslocam carga
verticalmente, geralmente sólidos a granel, como minérios. Neste caso existe, solidário ao
transportador em si, uma série de conchas nas quais o material é depositado. Quando a
correia faz seu giro de 180o o material é removido por gravidade no local de destino.
Transportadores de rosca são equipamentos que tem um uma ou duas roscas
(estruturas helicoidais) que ao girarem deslocam o material, geralmente em estado de
polpa, como é o caso dos minérios misturados a água, em uma estação de beneficiamento.
Pode ser associado a outros tipos de equipamento nos quais se faça a separação por
densidade.
Os minerodutos são linhas de bombeamento de polpa de minérios que unem pontos
distantes. Nestes dutos a polpa desloca-se em grande parte por gravidade, devido à
diferença de altura entre os pontos inicial e final, sendo, nos trechos em que houver
necessidade, devido às características topográficas do terreno, bombeada por estações de
bombeamento localizadas ao longo da linha. Nestes dutos a polpa é bombeada por
estações de bombeamento localizadas ao longo da linha. Os minerodutos podem ter até
centenas de quilômetros de extensão.
12.12 CABOS DE AÇO

Os cabos de aço são elementos constituídos por um conjunto de fios que são
enrolados axialmente entre si, formando uma perna. As pernas por sua vez são axialmente
enroladas em torno e uma outra estrutura, chamada alma, que também pode ser uma
perna, um outro cabo de aço ou outro material como fibra de sisal ou fibras de polipropileno.
Assim, por exemplo, um cabo pode ser 1/2" 6X19, significando que seu diâmetro é de
0,5 polegada (12,7 mm), tem 6 pernas e cada perna é constituída por 19 fios.
Figura 12.18. Cabos de Aço.
A designação de um cabo leva em conta o seu diâmetro, o número de pernas, o

número de arames que forma cada perna, a alma e a forma construtiva (se há camadas de
diferentes diâmetros alternados) e de enrolamento de pés e arames.
305
A forma como o enrolamento é feito diz respeito à maneira como as pernas estão
enroladas em relação aos arames que as constituem.
Na chamada torção Lang as pernas estão enroladas no mesmo sentido dos arames,
o que confere ao conjunto maior flexibilidade e resistência a abrasão. Caso as pernas
tenham sentido contrário de enrolamento dos arames, trata-se de uma torção regular, que
confere maior estabilidade com relação a uma possível rotação do cabo.
Cabo de alma de aço

Cabo com alma de aço formada por cabo Cabo de aço com alma de
formada por uma perna. independente. fibra.
Fonte: catálogo CIMAF
Figura 12.19. Exemplos de cabos.
Medição correta do diâmetro.

Medição errata do diâmetro.
Figura 12.20. Medição do Diâmetro.
Cabos Lang à direita e à esquerda Cabos Regulares à direita e à

“S” “Z” esquerda
306
Figura 12.21. Cabos.
O manuseio doa cabos de aço e de seus acessórios de fixação, como manilhas,

soquetes e olhais, é de fundamental importância para garantir a segurança da operação de
içamento de carga.
Arrastar estes elementos pelo piso, permitir que levem golpes mecânicos, jogá-los no
chão, colocá-los em contato com substâncias agressivas (muitas vezes presentes no piso),
armazená-los de qualquer maneira, manuseá-los sem cuidado, além de potencialmente
reduzir a vida útil destes elementos, pode ser decisivo com a relação à segurança de uma
operação de levantamento de carga.

Figura 12.22. Cabo de aço com fios quebrados.
Quanto ao manuseio, a formação de nós, que se originam quando o cabo é

incorretamente desenrolado de uma bobina ou se permite que o cabo enrole sobre si
mesmo, podem reduzir a resistência mecânica do cabo, devido ao amassamento. Nestes
casos o cabo deverá ser substituído ou o nó cortado e a o cabo refeito.
307
Nó
Formação do nó
Forma errada de desenrolar cabos de aço.

Amassamento resultante do nó.

Figura 12.23. Ilustrativa para demonstrar o comportamento do cabo de aço.
Os elementos de máquina em contato com os cabos, como as polias, tambores e

roletes, também desempenham importante papel na preservação das características
mecânicas dos cabos de aço. Uma polia ou tambor danificado em contato com o cabo irá
danificá-lo. Dependendo do estado da polia, o cabo poderá escapar e ser esmagado entre
a estrutura do equipamento e a polia.

Figura 12.24. Cabo de aço que rompeu após ter saído da polia e ter sido esmagado
pelo eixo.
308
A inspeção periódica dos cabos, seus acessórios e dos elementos do sistema de

levantamento de carga, como os ganchos e polias, com as necessárias manutenções
preventivas, corretivas e preditivas são essenciais para garantir o bom e seguro
desenvolvimento de uma operação de levantamento de cargas.
Figura 12.25. Grampos.
Figura 12.26. Gancho com moitão triplo.
Os cabos deverão ser inspecionados com relação a amassamentos, fios quebrados,

abrasões e corrosões, número e fixação de grampos, desequilíbrio entre cabos, a chamada
"gaiola de passarinho", que se formam quando uma carga excessiva é subitamente aliviada,
o que provoca o desequilíbrio de tensões entre as pernas do cabo, resultado do alívio
repentino de tensão.
Os dois últimos tipos de deformação são críticos com relação a utilização segura do
cabo, que deverá ser descartado. Os fios quebrados representam um risco adicional de
perfuração das mãos dos que manuseiam os cabos, sendo necessário a utilização de luvas.
Outros elementos de levantamento de cargas também são empregados, como as correntes,
de elos e de roletes, e as cintas. Estes elementos requerem os mesmos pontos de atenção
em termos de inspeção, manuseio e manutenção cotados anteriormente.
Os cabos de aço e seus acessórios deverão atender as normas ABNT NBR 6327
Cabos de aço/ usos gerais, NBR 11900/91 Especificações de extremidades de cabos de
aço, NBR 13541/91 - Especificação de laço de cabo de aço, NBR13542/91 Anel de carga,
309
NBR13543/91 Laços de cabo de aço, NBR13544/91 Sapatilho para cabo de aço e NBR
13545/91 Manilhas.

Figura 12.27. Gaiola de passarinho – alívio repentino de tensão de sobrecarga.
Figura 12.28. Manilha.
12.13. EQUIPAMENTOS DE LEVANTAMENTO

Há uma grande variedade de equipamentos de levantamento, que variam desde uma
pequena talha manual, um tirfor, uma "girafa" (um guincho hidráulico acoplado a uma
estrutura que contém rodas, bastante comum em oficinas mecânicas e de automóveis), os
pórticos, as pontes rolantes e guindastes. No tirfor um cabo de aço é puxado por um sistema
de mandíbulas, que é acionado manualmente.
Figura 12.29. Talha Manual.
310
Figura 12.30. Tirfor.
Figura 12.31. Guincho Hidráulico.
Os pórticos são equipamentos que são apoiados sobre a sua própria estrutura e que
geralmente se deslocam sobre trilhos.
Figura 12.32. Pórtico.

As pontes rolantes se deslocam de maneira similar, porém o apoio do equipamento
de levantamento é estático e a via de deslocamento pode fazer parte da edificação na qual
o equipamento está montado.
311
Figura 12.33. Ponte Rolante
Todos os equipamentos de levantamento devem ter indicados de maneira visível a

sua capacidade de carga.
Os guindastes de lança do tipo fixo são instalações que podem ser provisórias (como
no caso das construções) ou permanentes (como as encontradas em algumas instalações
portuárias) e os do tipo móvel são auto-propelidos.
Figura 12.34. Guindaste de Lança.
As lanças dos equipamentos móveis podem ser do tipo de treliças ou telescópica.

A ampliação ou diminuição do comprimento da lança de um equipamento treliçado se
faz pela adição ou retirada de trechos da estrutura treliçada.
No caso de lanças telescópicas, o equipamento dispõe de uma unidade hidráulica
que bombeia o fluido (óleo hidráulico), possibilitando o deslocamento da estrutura
telescópica.
312
12.14. PONTOS A OBSERVAR LEVANTAMENTO DE CARGAS

O correto planejamento e apropriada preparação são essenciais para uma segura e
exitosa operação de levantamento de cargas. Deste planejamento e preparação faz parte
o plano de levantamento de cargas ou, em inglês, rigging plan, cujos pontos principais são
descritos a seguir.
Saber o que será transportado, por que será transportado, onde será executada a
operação e para onde deverá ser levado, como deverá ser levantada a carga, quem fará a
operação e quando o levantamento será feito são informações básicas.
Quando se pergunta como será levantada a carga, deve-se definir o equipamento
apropriado e com a capacidade de carga correta.
Os elementos de levantamento, como cabos e manilhas, com dimensões em
quantidades corretas deverão ser inspecionados e substituídos se for o caso. Os pontos de
amarração da carga deverão ser claramente definidos.
O operador e seu(s) ajudante(s) deverão ser habilitados e estar treinados para a
tarefa que irão executar. A comunicação entre estas pessoas é fundamental, devendo ser
providenciados os meios para tal e principalmente garantir que a linguagem utilizada seja
mutuamente compreendida, sem que haja dúvidas sobre sinais e instruções.
O trajeto que será percorrido deverá ser verificado com relação à existência de
obstáculos que deverão preferencialmente ser removidos ou buscar-se caminhos
alternativos. Caso a carga tenha que passar por sobre um outro equipamento, que este
esteja desligado e desenergizado.
A área na qual operação será executada deverá ser sinalizada e isolada, estando
presentes apenas as pessoas diretamente envolvidas no levantamento de carga. Pessoas
não deverão permanecer sob a carga em nenhum momento. Não deverão ser permitidas
intervenções em cargas suspensas, sob o risco de desequilibrá-las.
Os cabos e outros acessórios não deverão ser arrastados pelo chão.
Os freios, os dispositivos de fim de curso, de subida da carga e dos deslocamentos
longitudinais e transversais e os dispositivos de parada de emergência deverão ser
verificados se estão em correto funcionamento.
Vazamentos de fluidos hidráulicos ou óleos deverão ser corrigidos. Os movimentos
do equipamento deverão ser testados com relação à sua suavidade.
O equilíbrio da carga deverá ser verificado, observando ainda que quanto maior o
ângulo entre os elementos de elevação, sejam cabos, cintas ou correntes, maior carga axial
neste elemento.
Em serviços de levantamento de carga feitos em área externas, que empreguem, por
exemplo, um guindaste, outros pontos deverão ser observados.
Deve-se considerar o local no qual a operação será feita, pois provavelmente pela
limitação de espaço diferentes ângulos e comprimentos de lança deverão ser utilizados.
Este tipo de consideração necessariamente deverá ser no local no qual a operação será
executada. A existência de obstáculos para operação com a carga e também com relação
ao acesso e manobra do equipamento em si deverão ser cuidadosamente analisados. A
313
análise deverá será feita com relação a obstáculos na vertical, na horizontal, características
das vias de acesso (curvas, larguras, etc.).
Um croqui dos principais pontos, que contenha o trajeto do deslocamento da carga,
o(s) equipamento(s) de levantamento, o posicionamento dos obstáculos da instalação e a
localização dos veículos auxiliares faz parte da preparação da operação.
Os níveis de fluidos hidráulicos, seja do sistema de movimentação da máquina, seja
de seu próprio sistema de deslocamento e respectivos freios, o nível de combustível, do
líquido do sistema de arrefecimento, a condição da bateria e o estado de limpeza e
visibilidade dos pára-brisas deverão ser verificados e corrigidos antes do início da operação.
Isto se aplica também ao equipamento de levantamento como um todo, no que se refere a
todos os seus sistemas associados (sistema de propulsão, levantamento de carga, giro,
etc) e lança (condição das treliças, suas soldas e fixações com relação a amassamentos e
corrosões, e vazamentos nos sistemas hidráulicos da lança). Os reparos das treliças
deverão ser executados apenas por profissionais habilitados.
Com relação ao levantamento da carga em si, quanto mais próximo da horizontal o
ângulo, menor é a carga que poderá ser de levantada pelo equipamento. Da mesma forma,
quanto maior o comprimento da lança, menor a carga que poderá ser levantada. A
combinação entre ângulos, comprimentos e cargas máximas forma a chamada tabela de
carga, que deve estar afixada na cabine do equipamento, em local visível para o operador.
O equipamento só poderá ser operado quando devidamente apoiado sobre suportes
seus hidráulicos e nivelado. Os suportes hidráulicos tornam o equipamento independente
de sua suspensão e ampliam sua área de apoio, tornando o conjunto mais estável. As
sapatas dos suportes hidráulicos, que ficam em contato com o piso, deverão ser apoiadas
sobre solo resistente aos esforços que será submetido.
As condições meteorológicas também deverão ser consideradas permanentemente
para decidir sobre a execução ou suspensão de uma operação de levantamento de carga.
Caso o equipamento ou a carga estejam próximos de linhas elétricas, deverão se
observados afastamentos de acordo com a concessionária local, sendo que em distâncias
inferiores estas deverão estar preferencialmente desenergizadas.
Quando forem feitas operações de levantamento de cargas as NRs (normas
regulamentadoras do Ministério do Trabalho, aprovadas pela portaria 3214 de 08/06/1978)
de números 11,12,18 e 22 deverão ser consultadas e seguidas.
314
Nota 12.1
O gerente de projetos está se aproximando da área de produção para acompanhar
o funcionamento de uma determinada máquina rotativa. Ele está usando uma gravata,
que está solta em relação à camisa. Você engenheiro (a) de segurança vê a aproximação
do gerente. O que você faria?
Antes que ele se aproximasse da máquina:
Explicaria o risco da gravata se enroscar nas partes móveis, a possibilidade
do gerente se machucar e a possibilidade da gravata ser estragada e sugeriria:
Que fosse utilizado um guarda-pó fechado, mantendo a gravata do lado de
dentro ou que a gravata fosse colocada dentro da camisa ou então que a gravata
fosse tirada.
315
Quadro 12.1.
Você engenheiro (a) de segurança observa um vazamento no sistema de
levantamento de um guindaste telescópico que se prepara para fazer um serviço de
levantamento de carga. Ao perguntar ao operador sobre o vazamento ele responde que
o vazamento existe há muito tempo e que atualmente (já foi menos) consome “apenas”
50 litros por operação (você sabe que o sistema hidráulico é fechado, ou seja, se perde
o óleo é só por vazamento). O que você faria?
Sem permitir que o equipamento prosseguisse:
Chamaria os responsáveis pela operação do equipamento, pela manutenção
e pela operação de levantamento de carga e lhes relataria sobre o vazamento e o
fato de ser crescente ao longo do tempo.
Observaria que, como o vazamento é crescente, pode ser que no momento
do levantamento da carga houvesse falta do fluido, o que poderia comprometer
toda a segurança e o êxito da operação.
Caso lhe fosse pedida uma sugestão: que se reparasse o equipamento ou que
se providenciasse outro equipamento em condições para executar a tarefa.
316
12.15. TESTES
1. A maneira correta de passar-se de um lado para o outro de um transportador de
correia é:
a) Subir no transportador, e pular do outro lado.
b) Por baixo.
c) Utilizar a passarela que liga os dois lados.
d) Utilizar um cabo ou corda preso no teto, balançar e saltar por cima.
e) n.d.a.
2. Um equipamento de proteção individual fundamental no manuseio de cabos de aço:

a) Luvas.
b) Capacete.
c) Protetor auricular.
d) Cinto de segurança.
e) n.d.a.
3. Um exemplo de instalação que requer uma inspeção mais frequente nos cabos de
aço, devido ao ambiente é:
a) Uma fábrica de macarrão.
b) Uma fábrica de óleo de milho.
c) Uma instalação que utilize de ácido sulfúrico.
d) Um monta-carga em uma loja de departamentos.
e) n.d.a.
4. A tensão suportada por cada um dos dois cabos de aço que sustentam um objeto
de peso P é:
a) P/2.
b) P/3.
c) P/2**n, em que n é o número de cabos simples.
d) Depende do ângulo que se forma entre os cabos.
e) n.d.a.
5. Qual o Item de segurança que requer avaliação continua durante toda a operação
de levantamento de carga feita em ambiente externo?
a) Capacete.
b) Nível de pressão sonora.
c) As dimensões dos elementos de apoio.
d) As condições meteorológicas.
e) n.d.a.
Capítulo 13. Higiene Ocupacional e a Indústria Siderúrgica.
317
CAPÍTULO 13: HIGIENE OCUPACIONAL E A INDÚSTRIA SIDERÚRGICA
OBJETIVOS DO ESTUDO
Apresentar os equipamentos e operações existentes numa siderurgia, a fim de
compreender os riscos à saúde que a produção de aço plano envolve.
Ao término deste capítulo você deverá estar apto a:

 Identificar as condições perigosas à saúde como ruído, stress térmico e
aerodispersóides na siderurgia;
 Compreender a nocividade ao homem e ao meio ambiente que os hidrocarbonetos
aromáticos geram;
 Compreender os riscos envolvidos no recebimento e preparação da matéria-prima
para transformá-la em aço;
 Entender e utilizar as diversas técnicas de controle dos riscos á saúde que uma
siderurgia pode ter.
318
13.1. INTRODUÇÃO
Figura 13.1. Equipamentos Siderúrgicos.
Neste trabalho, são descritos de maneira sumária os principais equipamentos e

operações existentes ao longo do processo siderúrgico de uma usina integrada de grande
porte para a produção de aços planos. Em cada fase do processo industrial foram
relacionados os riscos potenciais à saúde mais significativos, associados à preparação e
transformação das matérias-primas para obtenção do aço como produto final.
O efetivo controle da exposição dos empregados aos diferentes agentes químicos e
físicos na indústria siderúrgica é normalmente envolvido de significativa complexidade e
muitas vezes de custo considerável. Tais características exigem a realização de um
minucioso estudo prévio do problema para possibilitar a correta definição da medida a ser
tomada. Entretanto, muitas vezes também, as soluções dos problemas são de baixo custo
e compreendem modificações simples nas práticas operacionais e de manutenção.
Para exemplificar a aplicação de diversas técnicas para controle de riscos à saúde,
recorreram àquelas que foram implantadas com resultados satisfatórios em usinas
siderúrgicas de grande porte, produtoras de aços planos.
319
Nota 13.1.
Dentre outras, as seguintes condições perigosas estão presentes no processo
siderúrgico:
 Ruído
 Stress Térmico
 Aerodispersóides
 Partículas, gases e vapores originados nas coquerias
13.2. RUÍDO
O ruído produzido nos equipamentos e processos de uma planta siderúrgica varia
consideravelmente quanto à sua origem e intensidade:
Ruído produzido na movimentação de matérias-primas e produtos.
Ruído produzido pela movimentação e expansão de fluídos sob alta pressão (ex:
abertura de válvulas de alívio de pressão em plantas de oxigênio, altos-fornos e casa de
força).
Ruído gerado no próprio processo de redução (conversores a oxigênio, fornos
elétricos, etc.).
Ruídos gerados na operação de determinados tipos de equipamentos (perfuratrizes,
marteletes, etc.).
Estudo realizado pelo IISI – Internacional Institute of Steel and Iron em indústrias
siderúrgicas instaladas na Alemanha, estados Unidos e Japão revelou o percentual de
empregados sistematicamente expostos a níveis de ruídos superiores a 90 dB (A) por
períodos de 8 horas diárias.
320
Tabela 13.1. Percentual de Empregados Expostos a Ruídos.

PERCENTUAL DE EMPREGADOS EXPOSTOS A NIVEIS DE RUIDO SUPERIORES
A 90 dB (A) EM USINAS SIDERÚRGICAS
OPERAÇÃO NÚMERO DE EMPREGADOS %
Sinterização 201 28,5
Altos fornos / Casa de Força 1035 50,2
Aciaria / Convertedores 1531 13,7
Forno elétrico 121 91,5
Corrida contínua 156 46,0
Laminação de tarugos 1992 42,5
Laminação de barras 582 16,3
Laminação de placas 962 31,5
Laminação a quente 818 41,8
Laminação a frio 940 24,6
Linha de galvanização 390 22,0
Laminação de tubos 762 67,5
Total 9460 35,7
Fonte: IISI
Pela análise de dados levantados pelo IISI, conclui-se que as seguintes operações
apresentam maior risco potencial de exposição a ruído para os empregados:
 Forno elétrico.
 Laminação de tubos.
 Altos Fornos e Casa de Corrida.
 Corrida Contínua.
 Laminação de Tarugos.
O percentual geral encontrado foi que 35,7% dos 9.460 empregados estão
geralmente expostos a níveis de ruído de 90 dB(A) ou superiores por períodos de 8 horas
diárias.
Se esses resultados encontrados são representativos da indústria siderúrgica como
um todo, podemos concluir que o ruído é um problema bastante significativo.
Quanto à análise dos efeitos da exposição ao ruído, os empregados foram divididos
em 4 classes:
 CLASSE l - Boa e excelente audição
 CLASSE ll - Intermediária (perda de 25 dB na frequência de 6000 hz)
 CLASSE lll – Intermediária (perda de 38 dB na frequência de 6000 hz)
 CLASSE lV – Péssima (perda de 60 dB na frequência de 6000 hz)
Os resultados desta pesquisa podem ser observados a seguir:
321
Tabela 13.2. Efeitos da exposição ao Ruído.

TEMPO DE PERCENTUAL DE EMPREGADOS
EXPOSIÇÃO /
ANOS CLASSE I CLASSE II CLASSE III CLASSE IV TOTAL
1 60 22 18 0 100
5 50 26 14 10 100
10 34 25 21 20 100
20 31 28 22 19 100
30 9 14 27 50 100
40 0 10 30 60 100
13.3. STRESS TÉRMICO
Figura 13.2. Ambientes de trabalho com alta carga térmica.
Ambientes de trabalho com alta carga térmica são frequentes na siderurgia, visto a
existência de inúmeras fontes de calor radiante, tais como fornos, metal em fusão (estado
líquido) ou superfícies metálicas aquecidas ao rubro, constituindo um sério risco à saúde
dos empregados nas diferentes etapas do processo siderúrgico. Muitas das operações
ocorrem em temperatura de até 1.600 ºC ou mais, durante a obtenção do aço. As fontes de
calor radiante são as mais diversas, existindo desde aquelas que são sólidas como
matérias-primas, produtos acabados ou semiacabados, ou líquidas como o gusa e o aço
líquido nos Altos Fornos e Aciarias respectivamente, ou até em forma de chamas como os
maçaricos para aquecimento.
É importante observar também que a energia térmica liberada é proporcional não
somente à temperatura de fontes, mas também a superfície radiante. O coque que deixa
os fornos a temperaturas de até 1.300ºC, os grandes lingotes de aço ou placas laminadas
a 1.100/1.200ºC são fontes de calor que têm as características de grandes superfícies, por
outro lado, o vazamento de aço líquido no lingotamento convencional ou corrida contínua
são, relativamente, fontes com menores superfícies de radiação.
Uma operação que é associada também à alta exposição à radiação térmica é o
reparo dos refratários em fornos. Esta operação quase sempre necessita ser realizada com
rapidez e com medidas preventivas especiais, uma vez que os fornos não podem ser
322
resfriados sem prejuízos para seu isolamento térmico. Desta forma, ambientes para
trabalho com temperaturas de até 150/200ºC não são incomuns de ocorrerem.
Há dois tipos de instalações de produção de aço: as instalações integradas e as semi-
integradas.
As integradas contemplam todo o processo de produção do aço, desde a produção
do coque, passando pela obtenção de ferro gusa em alto forno, produção do aço liquido até
finalmente a laminação do aço e obtenção de seu produtos, como, por exemplo, chapas e
lingotes.
Nas instalações semi-integradas utiliza-se sucata metálica como matéria prima para
obtenção do aço. A sucata metálica é fundida em forno a arco elétrico. O aço obtido é
utilizado nos processo de laminação e produção de materiais como chapas e lingotes.
O arco elétrico, também presente nas operações de soldagem elétrica, há emissão
de radiação não ionizante ultra violeta.
No processo de corte de chapas e lingotes são utilizados equipamentos e oxi-corte.
Durante as operações de oxi-corte há emissão de radiação não ionizante infravermelha
Nota 13.2.
As radiações ionizantes ou não-ionizantes, são outras condições perigosas
encontradas na siderurgia.
As seguintes são as mais comuns de serem encontradas no processo siderúrgico:
 Infravermelha, originada dos fornos de aquecimento no metal líquido e
nas operações de oxi-corte de chapas ou lingotes.
 Ultravioleta, com origens nas operações de solda elétrica e de fusão
elétrica de sucata metálica.
 Radiações Ionizantes, com origem nas fontes de radiação empregadas
nos instrumentos utilizados em medições de espessuras, densidade, níveis
de líquidos ou sólidos, umidade, alinhamento de equipamentos, bem como
323
aplicações em processos analíticos ou na detecção de falhas internas em
peças críticas, submetidas a grandes esforços.
Uma interessante aplicação na siderurgia de fontes radioativas de pequena

intensidade é a medição de espessuras dos refratários que revestem as paredes dos Altos
Fornos, indicando o momento de aqueles serem substituídos devido ao desgaste
operacional.
13.4. AERODISPERSÓIDES
Figura 13.3. Aerodispersóides sólidos ou líquidos.
Os aerodispersóides sólidos ou líquidos, potencialmente perigosos à saúde, podem

existir em grande número nas diferentes etapas do processo siderúrgico. O fato de constituir
ou não um risco real aos trabalhadores depende da tecnologia de controle adotada e do
grau de sua implementação e manutenção.
Monóxido de carbono, névoas ácidas ou oleosas, fumos metálicos, hidrocarbonetos
mono ou policíclicos, poeiras ou fibras minerais, dentre muitos outros contaminantes
dispersos no ar, são os mais comuns que podem afetar a saúde dos trabalhadores se não
adequadamente controlados.
Atenção especial também deve ser tomada na identificação e avaliação dos agentes
químicos, tendo sempre em mente não somente as fontes de geração ou liberação de
contaminantes, mas também a sua dispersão para os demais ambiente de trabalho.
324
Na siderurgia, além das poeiras minerais e fumos metálicos, os contaminantes

químicos associados às coquerias e plantas de subprodutos são um ponto de grande
atenção no que se refere à saúde dos trabalhadores.
13.5. COQUERIAS
Figura 13.4. Fornos de Coqueificação.
As emissões provenientes dos fornos de coqueificação são constituídas por uma

complexa mistura de partículas, vapores e gases, sendo que a exposição a tais substâncias
é considerada potencialmente carcinogênica, afetando também partes do sistema
respiratório, gastrintestinal, rins e medula óssea.
Dados contidos em estudos epidemiológicos de trabalhadores em fornos de coque,
demonstram também a probabilidade de ocorrerem distúrbios respiratórios não malignos,
como bronquites e enfisemas. São os seguintes alguns dos contaminantes típicos emitidos
nas coquerias: benzeno, tolueno, xileno, naftaleno, antraceno, creosoto, alcatrão, fenol,
amônia, PAH (Hidrocarbonetos Aromáticos Policíclicos).
13.5.1. EMISSÕES DE HIDROCARBONETOS AROMÁTICOS MONOS E

POLINUCLEARES
As emissões desses hidrocarbonetos, pela sua nocividade à saúde do homem,
constituem-se em problemas de higiene de trabalho e de meio ambiente, uma vez que não
se conhece, de modo preciso, os riscos a que se expõem as pessoas que trabalham na
área de coqueria, no seu entorno, e mesmo as populações situadas nas redondezas.
13.5.2. OS HIDROCARBONETOS AROMÁTICOS MONO-NUCLEARES

São basicamente o benzeno, tolueno e xileno (BTX). Como são sub-produtos da
coqueificação do carvão, pode haver emissão de BTX nas várias etapas do processo de
coqueificação e nas várias etapas do tratamento do gás de coqueria e, principalmente,
quando houver planta de remoção de óleos leves e fracionamento do BTX.
É fundamental lembrar que esses hidrocarbonetos são, entre outros, depressores do
sistema nervoso central, e que podem estar presentes em toda área de coqueria e sub-
produtos e, dependendo de sua concentração residual no gás, podem ser identificadas nas
áreas da usina onde há distribuição do gás de coqueria.
325
As tabelas a seguir mostram resultados de amostragens realizadas em postos de

trabalho de uma coqueria e em suas vizinhanças, realizadas pelo LECES – Laboratoire
d’Etudes et de Contrôle de L’environnement Sidérurgique.
Tabela 13.3. Amostragens de BTX em Postos de Trabalho.

AMOSTRAGENS DE BTX EM POSTOS DE TRABALHO DE COQUERIAS EM
µg/m³
Postos de
benzeno tolueno p – xileno m – xileno o - xileno
trabalho
Enfornamento ND 49 0,7 2,1 0,01
Carro guia 68 72 4,4 10,8 14,2
Desenfornamento 0.005 0.05 0.07 0.05 -
Desenf. (Auxiliar) 1,2 8,5 1,2 1,3 3,0
Fonte: LECES
Tabela 13.4. Amostragens de BTX a 35m de Coquerias.

AMOSTRAGENS DE BTX A 35 m DE COQUERIAS EM µg/m³
Pontos benzeno tolueno p – xileno m – xileno o - xileno
A 18,3 23,2 4,7 9,8 7,3
B 91,5 23,2 0,2 1,6 8,2
Fonte: LECES
Tabela 13.5. Amostragens de BTX a 900m de Coquerias.

AMOSTRAGENS DE BTX A 900 m DE COQUERIAS EM µg/m³
Períodos de
benzeno tolueno m +p –xileno o – xileno -
avaliação
14h – 16h 8,7 8,4 5,1 -
16h – 18h 8,4 9,8 3,0 -
18h – 20h 14,8 13,1 5,1 -
20h – 22h 12,6 6,4 7,9 -
22h – 24h 22,6 9,2 26,7 -
Fonte: LECES
326
13.5.3. OS HIDROCARBONETOS AROMÁTICOS POLINUCLEARES (PAH)

Resultam da pirólise do carvão nos fornos de coqueificação, que dá origem a
emanação gasosa e de partículas. Afirma-se que os PAH se encontram na forma gasosa e
absorvida em partículas.
É importante afirmar, em função disso, que pode haver emissão de PAH nas várias
fases do processo da coqueificação, ou seja: enfornamento, coqueificação,
desenfornamento e extinção.
O grande interesse pelos PAH se deve ao fato de alguns serem reconhecidamente
cancerígenos aos animais e suspeita-se de alguns o são em relação ao homem.
Além disso, alguns estudos têm correlacionado aos PAH, particularmente um deles,
o Benzopireno (BaP), como fator causador do câncer de pulmão em área urbana.
Os PAH potencialmente mais cancerígenos, já identificados com certeza em
contaminantes ambientais, são os hidrocarbonetos aromáticos com 4, 5 e 6 anéis
benzênicos.
O quadro a seguir mostra os PAH cancerígenos, bem como na classificação conforme
graus de carcinogenicidade segundo alguns ensaios do LECES.
327
Tabela 13.6. Atividade Carcinogênica dos PAH.

ATIVIDADE CARCINOGÊNICA DOS HIDROCARBONETOS AROMÁTICOS
POLICÍCLICOS
Extremamente Forte - Categoria A1
Dimetil - 7,11- benzo (a) antraceno ou DMBA
Fluoro -11- DMBA
Muito forte – Categoria A1
Benzo (a) pireno ou BaP
Metil – 5 - fluoro – 6 - criseno
Dihidro -1,2 - meti - 3 benzo(j) aceantrileno
Forte – Categoria A1
Dibenzo (a,h)antraceno Metil – 5 – fluoro – 9 - criseno
Metil – 5 - criseno Metil – 5 – fluoro -11- criseno
Metil – 5 – fluoro -7- criseno
Média – Categoria A1
Benzo(e)pireno Metil – 7 - benzo(a)antraceno
Dibenzo (a,l)pireno Metil – 2 - criseno
Benzo(b) fluoranteno Metil- 5 - fluoro12 - criseno
Benzo(j) fluoranteno Metil – 5 – fluoro – 1 - criseno
Fraca – Categoria A1
Dibenzo (a,h)pireno Metil – 3 - criseno
Dibenzo (a,e)pireno Metil – 4 - criseno
Benzo (k) fluoranteno Metil – 6 - criseno
Benzo (a) antraceno Fluoro – 5 - DMBA
Criseno Fluoro – 2 - DMBA
Carcinogênese não confirmada, mas iniciação positiva – Categoria A2

Metil – 10 - BaP Metil – 2 - fluoranteno
Dimetil –2 – 3 - fluoranteno Metil – 3 - fluoranteno
Dimetil – 7 – 8 - fluoranteno Metil – 7 - fluoranteno
Dimetil – 8 – 9 - fluoranteno
Não carcinogênico, mas iniciação positiva – Categoria A3
Dimetil – 7 – 10 - BaP Meti l- 1 - criseno
Nafto (2,3 - e) pireno Metil – 5 – fluoro – 3 - criseno
Indeno (1,2,3-c) pireno
Não carcinogênico – Categoria A4
Pireno Antraceno
Dibenzo (e,l)pireno Fenantreno
Dibenzo (c,d,g,j,k)pireno Fluoranteno
Perileno Metil – 1 - fluoranteno
Benzo (g,h,i) perileno Metil – 8 - fluoranteno
Fluoreno
328
13.6. RISCOS POTENCIAIS

13.6.1. MATÉRIAS PRIMAS
A primeira etapa do processo de fabricação do aço tem início com o recebimento das
matérias-primas básicas, quais sejam o minério de ferro e o carvão mineral, como, por
exemplo, o primeiro procedente do estado de Minas Gerais e o segundo do Estado de Santa
Catarina.
Para o recebimento destas matérias-primas, algumas siderúrgicas dispõem de porto
marítimo próprio, equipados com descarregadores automáticos tipo GRAB, que transferem
esses minerais para correias transportadoras que, por sua vez, os conduzem aos pátios de
minérios e carvão. Outro meio de transporte empregado é o ferroviário e, em menor escala,
o rodoviário. Para o caso do transporte ferroviário, são utilizados viradores de vagões tipo
rotativo horizontal, que facilita a operação de descarga, dado ao grande volume de minérios
a ser manuseado.
Cumpre destacar também os Stacker-Reclaimer, equipamentos estes para
empilhamento e recuperação do carvão nos pátios de estocagem para posterior condução
às unidades de beneficiamento.
Agentes químicos e físicos: Como agentes químicos podemos relacionar, nesta fase
do processo, as poeiras de manganês, carvão e outras podendo conter sílica livre
cristalizada, resultante das operações de descarga de navios e dos vagões ferroviários.
Registra-se também como fonte de contaminação do ambiente as pilhas nos pátios de
matérias-primas (carvão e minério de ferro) que, sob ação de condições atmosféricas
adversas, podem dispersar poeiras minerais.
O ruído destaca-se como principal agente físico. Via de regra, os níveis de ruído estão
associados ao estado de conservação de equipamentos utilizados para descarregamento
e transporte das matérias-primas, quais sejam, os descarregadores tipo GRAB, o sistema
de correias transportadoras e os Stackers-Reclaimers utilizados para a formação e
recuperação das pilhas nos pátios de carvão. Como outra fonte significativa de ruído,
destacamos os britadores utilizados na moagem e peneiramento da matéria-prima até a
granulometria requerida pelo processo.
13.6.2. PREPARAÇÃO DAS MATÉRIAS-PRIMAS

A segunda etapa consiste na preparação das matérias primas em unidades especiais
denominadas Coqueria e Sinterização.
A primeira fábrica o coque metalúrgico, pelo processo da coqueificação do carvão
mineral que nada mais é do que a sua pirólise em um conjunto de fornos verticais
denominados fornos de coque, em temperaturas em torno de 1.000 a 1.200ºC.
No término do processo de coqueificação, temos o coque metalúrgico como produto
final, que é o principal combustível dos altos-fornos, resultando ainda, como subproduto,
substâncias voláteis como alcatrão, óleos leves, licor amoniacal e gás de coqueria, que são
processados na unidade de subprodutos.
329
A Sinterização, por sua vez, produz o sínter, que é um produto resultante da

aglomeração da mistura de finos de minério de ferro, moinha de coque, finos de calcário,
areia e finos do próprio Sínter. Este agregado, após ser resfriado, britado e classificado
granulometricamente através de peneiras, está pronto para ser adicionado à carga dos altos
fornos.
Coquerias
Figura 13.5. Coquerias.
Durante a produção do coque nas Coquerias, um grande número de contaminantes

químicos altamente tóxicos é gerado, requerendo complexas medidas de controle. Dentre
os principais contaminantes encontrados estão as poeiras minerais geradas durante o
processo de britagem, peneiramento e enfornamento do carvão mineral e as emissões de
fornos de coque, que são passíveis de ocorrer durante a fase do enfornamento do carvão,
na sua coqueificação, no desenfornamento do coque e mesmo durante a sua extinção
(resfriamento com água nas torres de extinção). As emissões dos fornos de coque são
complexas misturas de material particulado, gases e vapores formados durante o processo
que incluem alguns dos mais tóxicos contaminantes, encontrados na indústria do aço,
dentre os quais:
 Particulados de carvão e coque;

 CO, C02, H2S, S02, NH3;
 Hidrocarbonetos aromáticos: Benzeno;
 Tolueno, xileno;
 Aromáticos policíclicos (Benzo (a) pireno, Benzo (a) antraceno, etc).
Como agentes físicos, encontram-se ruídos, calor e radiações ionizantes. Com

relação ao ruído, destaca-se a fase de beneficiamento do carvão, qual seja a britagem e
peneiramento como a mais significativa com respeito a esse agente. Por outro lado, a
exposição ao calor pode ser um problema considerável na produção do coque, em especial
nos meses de verão, nas atividades desenvolvidas pelos trabalhadores no topo e
plataformas das baterias de fornos. As radiações ionizantes devem-se à utilização de 60Co
(cobalto 60) (emissor de raios gama) para indicação do nível de coque nos silos de
estocagem.
330
 Subprodutos:
Os gases e vapores produzidos durante a coqueificação de carvão são arrastados
através de um sistema de exaustão até as unidades de tratamento e aproveitamento de
subprodutos (carboquímicos).
Embora as unidades de tratamento de gás e carboquímicos sejam sistemas fechados
de processamento, está sempre presente o risco de contaminação do ambiente quando da
ocorrência de vazamento no sistema, derrame, operações de carregamento de subprodutos
e mesmo durante as intervenções de manutenção. Dentre os principais contaminantes
químicos que podemos encontrar nestas unidades, destacamos o BTX (benzeno, tolueno,
xileno), amônia, alcatrão e derivados, naftaleno, cianetos, compostos de enxofre (CS 2, H2S)
e Fenóis.
Como agente físico destaca-se, nesta área, o ruído gerado pelos exaustores de gases
das baterias de fornos de coque, bombas de processo e escapes episódios de vapor e/ou
ar comprimido no sistema de unidades.
Sinterização
Figura 13.6. Sinterização.
A sinterização produz o Sínter, que é um produto resultante da aglomeração da

mistura de finos de minério de ferro, moinha de coque, finos de calcário, areia e finos do
próprio Sínter. Poeiras minerais, monóxidos de carbono e hidrocarbonetos são os principais
riscos químicos que podem ser encontrados na produção dos Sínter. As fontes mais
significativas de geração de poeiras minerais, geralmente compreendem os pontos de
transferência de material existente ao longo das correias transportadoras e também as
peneiras e calhas vibratórias e os britadores existentes no sistema. A presença de
monóxido de carbono e hidrocarbonetos está associada a fugas episódicas que podem
ocorrer no sistema de gás de coqueria que alimenta os maçaricos de aquecimento do forno
de Sínter ou como resultante da ocorrência de combustão incompleta nestes mesmos
equipamentos.
Menciona-se para esta unidade como agentes físicos o ruído e as radiações
ionizantes. O ruído tem origem, em especial, nos equipamentos para movimentação e
transferência de matérias-primas e do produto – sínter, bem como, no beneficiamento deste
último. Compreende-se a quebra do Sínter bruto, britagem e peneiramento para adequá-lo
às faixas granulométricas requisitadas para os altos-fornos. As radiações ionizantes
presentes estão associadas ao uso de fontes de Am-Be (amerício e berílio) (emissores de
nêutrons) para determinação da umidade das matérias primas.
331
13.6.3. ALTOS–FORNOS
Figura 13.7. Altos-Fornos.
A terceira etapa, sem dúvida a mais importante, é a produção do ferro-gusa que vai
alimentar as aciarias para a produção do aço, nos altos-fornos. Os altos-fornos representam
as unidades centrais do complexo siderúrgico. É considerado o “coração” de uma usina
siderúrgica. Sua paralisação implica na parada total de todo o processo siderúrgico.
A carga dos altos-fornos é principalmente composta de minério de ferro, sínter, finos
de minérios, fundentes e coque. Após passar por uma classificação granulométrica e
pesada em balanças dosadoras, são carregadas nos altos-fornos em camadas alternadas.
O coque é queimado, obtendo-se a fusão da carga e as reações químicas necessárias à
formação do ferro-gusa e da escória, ambos em estado líquido.
O gusa e a escória são retiradas através de furos existentes no cadinho. O gusa é
enviado à aciaria em carros torpedos e a escória é granulada e estocada para posterior
utilização na fabricação de cimento Portland de altos-fornos. Os gases de altos-fornos são
recuperados, tratados e enviados para o gasômetro para o aproveitamento como
combustível.
Encontram - se os seguintes agentes químicos:
 Poeiras diversas podendo conter sílica livre e manganês, originárias da
movimentação das matérias-primas para carga dos altos-fornos.
 Monóxido de Carbono, Sulfeto de Hidrogênio, Dióxido de Enxofre, Fumos de
Óxido de Ferro e Grafite gerados durante o processamento das matérias-primas e
corrida de gusa.
 Sulfeto de Hidrogênio, Dióxido de Enxofre e Poeira de Sílica amorfa na granulação
de escória.
 Cianetos e Monóxido de carbono no sistema de lavagem de gases.
 Poeiras de refratários podendo conter sílica livre e vapores de alcatrão das
massas de revestimento utilizadas nas salas de corridas dos altos-fornos.
Em altos-fornos podem existir diversas fontes de ruído fazendo com que este seja
ouvido a distância. Entre os principais estão: escapes no sistema de ar comprimido e vapor,
válvula Snort, ventaneiras, sopradores de ar combustão, válvulas de alívio, fluxo de ar
através das válvulas, máquinas perfuratrizes para abertura do furo de gusa, etc.
332
O calor é outro agente físico presente durante as operações realizadas nas salas de
corridas dos altos-fornos que compreendem a preparação de canais para a corrida do gusa,
abertura e tapamento do furo de gusa e a corrida do gusa propriamente dita.
Relacionamos também como riscos físicos a radiação infravermelha associada à
presença de metal líquido e as radiações ionizantes produzidas pelas fontes de 137Cs
(gama) Am-Be (nêutrons) e 60Co (gama) utilizadas no controle do desgaste das paredes
refratárias internas dos altos-fornos e no controle da densidade de umidade do coque
metalúrgico.
13.6.4. ACIARIA
Figura 13.8. Aciaria.
A etapa seguinte ocorre nas aciarias e compreende a transformação do ferro gusa

em aço. Proveniente dos altos-fornos e após passar pela dessulfuração, o ferro-gusa é
processado na aciaria numa operação de refino de modo a se obter o aço. Esta operação
é efetuada nos conversores através do sopro com oxigênio. O gusa, complementado por
uma carga metálica sólida (sucata) e com fundentes (cal, fluorita e dolomita), passa por um
processo que visa a redução dos níveis de carbono e eliminação de impurezas. Esta carga,
ao receber um sopro de oxigênio, atinge temperatura na ordem de 1.700ºC e elimina o
carbono e outras impurezas do banho metálico.
Dos conversores, o aço líquido é vazado em panelas, onde, pela adição de ferro-ligas
ou injeção de cálcio-sílicio, é dada a composição química final do aço.
Segue-se então o lingotamento propriamente dito, que poderá ser pelo processo
convencional em lingoteiras ou pelo processo de lingotamento contínuo.
Nesta fase, os principais agentes químicos são:
 Poeiras minerais podendo conter sílica livre produzida durante a
montagem/desmontagem dos refratários empregados para revestimento interno dos
conversores e das panelas.
 Geração de poeiras diversas durante o processamento de matéria-prima
empregada, podendo, entre outras, conter sílica livre, cal, dolomita, fluorita, grafite,
carbureto de cálcio (dessulfuração), carboneto de sódio (barrilha) e manganês.
 Geração de fumos de manganês, ferro, sílica, alumínio, etc., em função dos
elementos adicionados durante o processo (desoxidantes).
 Geração de monóxido de carbono, dióxido de enxofre durante o processamento.
Nas aciarias, encontramos como principais riscos físicos o ruído e o calor. Destacam-se
333
como as principais fontes de ruído o sopro de oxigênio nos conversores, os ventiladores

utilizados no resfriamento de panelas, o ruído de impacto produzido na ala de sucatas
durante a sua movimentação e também aquele gerado pelos maçaricos utilizados no
aquecimento de panelas.
Com referência às áreas com risco de exposição a calor gerado pelo metal líquido em
processamento, citamos a ala de cargas, de escória e plataforma de lingotamento. Quanto
ao lingotamento, além dos fumos metálicos, outros riscos químicos destacam-se, como o
manuseio de produtos exotérmicos, empregados para o controle da solidificação de
lingotes, podendo conter, entre outros, substâncias como o óxido de ferro e alumínio, sílica,
asbestos, compostos de potássio e sódio (K 2 +Na20), etc.
Apreciável risco de exposição ao calor pode ocorrer durante o lingotamento
associado à presença de radiações infravermelhas tendo, como fonte, a presença de metal
líquido.
13.6.5. LAMINAÇÃO
Começa agora o processo de laminação. Os lingotes vindos da aciaria são
reaquecidos nos Fornos Poços e em seguida transportados até o laminador desbastador
que o transforma em placas. Continuando o processo, as placas são transportadas para a
escarfagem a quente (máquina de escarfar automática) ou são enviadas para o leito de
resfriamento e escarfagem a frio, após serem cortadas por uma tesoura tipo guilhotina,
dentro das especificações previamente determinadas.
A partir daí, o aço é processado de acordo com as encomendas, podendo ser
transformado em chapas grossas ou em laminados de menor espessura, comercializados
em formas de chapas ou bobinas.
Os fornos-poço são utilizados para reaquecimento dos lingotes até a temperatura de
laminação. Nesta unidade, está sempre presente o risco de contaminação do ambiente com
gás de coqueria utilizado como combustível devido à possibilidade de eventuais
vazamentos no seu sistema de distribuição e/ou má combustão nos maçaricos de
aquecimento. Poeiras metálicas diversas podem também ser dispersas durante a limpeza
dos fornos-poços e tem origem nos resíduos formados nas soleiras dos fornos. Pode
ocorrer também dispersão de poeira por ocasião da troca de refratário das paredes dos
fornos, cuja composição pode conter sílica livre.
O calor transmitido por radiação e convecção e o ruído gerado pelos sopradores de
ar de combustão são os principais riscos físicos presentes nas áreas dos fornos-poço.
O laminador desbastador é o equipamento utilizado para a transformação mecânica
dos lingotes reaquecidos nos fornos-poços em placas de espessura variadas. Ruído e calor
são os riscos potenciais que se destacam nesta fase da laminação de placas. O ruído é
gerado pelos choques mecânicos que ocorrem durante a movimentação dos lingotes na
mesa de rolos e na sua passagem pelos cilindros do laminador desbastador durante sua
transformação em placas. Já o calor radiante está associado à temperatura do lingote em
processo.
334
A escarfagem é a operação de retirada dos defeitos superficiais das placas realizadas

em equipamentos automáticos ou manuais com o emprego de maçaricos de escarfar.
Dependendo da composição do aço em placas processado na escarfagem manual ou
automática, ocorre geração de fumos metálicos de diversas naturezas, tais como óxido de
ferro, manganês, níquel, cromo, magnésio, etc. O calor produzido pelas placas quentes e
pela ação dos maçaricos na sua superfície juntamente com o ruído gerado pela ação deste
último são os principais agentes físicos que encontramos na escarfagem, quer manual ou
automática.
13.6.5.1. Laminação de chapas grossas

Na laminação de chapas grossas, as placas são reaquecidas nos fornos de placas e
em seguida são laminadas no laminador de chapas grossas, que as transforma em chapas.
Depois de passar pelos leitos de resfriamento, estas chapas são encaminhadas à linha de
acabamento constituída de linhas de tesouras, corte a gás, e fornos de tratamento térmico.
Aprovado pelo controle de qualidade, as chapas grossas são enviadas para os pátios
de embarque.
13.6.5.2. Fornos de placas

Os fornos de placas são utilizados para reaquecimento das placas até a temperatura
de laminação.
Destaca-se o risco de contaminação do ambiente com o gás de coqueria, quando
utilizado como combustível para aquecimento do forno de placas. Sempre associado a
eventuais vazamentos no sistema de distribuição ou na ocasião de manutenção no sistema
de drenagem e limpeza na linha, ou mesmo devido à combustão incompleta do gás ao nível
dos maçaricos de combustão.
Outra situação de destaque é a dispersão, no ambiente, de poeiras quando da troca
de refratárias das paredes internas dos fornos, cuja composição pode conter sílica livre e/ou
particulados metálicos.
Ruído, calor e radiações são os agentes físicos que podemos encontrar no processo
de laminação de chapas grossas. O primeiro gerado pela movimentação e processamento
de placa/chapa nos diversos equipamentos que compõem uma linha de laminação de
chapas grossas. Quanto ao calor, este está presente especialmente na área dos fornos de
placas e podem gerar severas exposições durante as rotinas de inspeção/manutenção nele
realizadas. Com relação às radiações, é necessário citar as radiações infravermelhas
geradas durante o processamento de placa/chapa e a radiações ionizantes das fontes de
137
Cs (césio 137) e 60Co (cobalto 60) empregadas para controle da movimentação de placas
no interior dos fornos, bem como na indicação da espessura das chapas processadas.
13.6.5.3. Laminação a quente

Nesta linha, as placas acabadas são reaquecidas em fornos de placas até a
temperatura adequada para a laminação a quente. Inicialmente, um laminador esboçador
335
transforma as placas fornecidas pelo desbastador em chapas. Submetidas a um novo

processo de laminação no laminador de tiras a quente, sua espessura é reduzida. Estes
são comercializados em forma de bobinas ou de chapas, sendo que, neste último caso, as
tiras passaram pela linha de tesouras a quente, onde são cortadas nas dimensões
desejadas, antes de serem embaladas e transferidas para os pátios de embarque.
Com relação aos agentes químicos e físicos, estes nada diferem dos já relacionados
na fase anterior, somente que, quanto às fontes de radiações, estas são de raios-X.
13.6.5.4. Laminação a frio

Antes de laminadas a frio, as tiras produzidas na laminação a quente passam pela
decapagem, onde um banho em solução de ácido sulfúrico ou de ácido clorídrico remove
as impurezas da superfície do aço. No laminador de tiras a frio, o aço pode ser reduzido até
0,60mm de espessura. Para alívio das tensões geradas no material processado na
laminação a frio, as bobinas de laminados passam algumas horas nos fornos de
recozimento.
Em seguida, passa pelo laminador de encruamento, para, uniformizar a estrutura
cristalina na superfície das tiras de aço.
A decapagem é a unidade onde se processa a remoção das impurezas contidas na
superfície do aço. A contaminação do ambiente por névoas ácidas sulfúricas e clorídricas
durante o processo de decapagem das bobinas laminadas a quente, antes de serem
processadas a frio, destaca-se como agente químico mais significativo encontrado nesta
unidade. A geração de ruído é permanente numa linha de decapagem contínua durante o
processamento do material e tem como origem choques mecânicos que ocorrem durante o
seu transporte.
No laminador de tiras a frio, o material em processo pode ser reduzido até 0.60mm
de espessura.
A contaminação do ambiente por névoas de óleos utilizados para a proteção da
superfície do material laminado a frio e a possibilidade delas conterem nitrosaminas é o
principal risco químico encontrado nesta etapa do processo. Há também altos níveis de
ruído nesta etapa, associados a choques mecânicos gerados durante o transporte e
processamento do material no laminador, mais radiações ionizantes geradas por
equipamentos de raios-X.
O recozimento é o conjunto de fornos no qual o material é conduzido após serem
laminados a frio, para que sejam removidas as tensões internas oriundas da fase anterior
de laminação.
A contaminação do ambiente com gás de coqueria, quando utilizado como
combustível para os fornos de recozimento – cujos componentes mais tóxicos são o
Benzeno e o Monóxido de Carbono – é o principal agente químico neste setor. Como agente
físico, vamos encontrar o ruído gerado pelos ventiladores de ar de combustão dos fornos.
Unidades de apoio – assim denominadas porque participam indiretamente do fluxo
de produção, mas contribuem também na elaboração do aço. São eles: calcinações,
fundição, fábrica de oxigênio, casa de força, oficinas, laboratórios, etc.
336
13.7. TÉCNICAS DE SEGURANÇA

Há diversas e importantes técnicas utilizadas para o controle dos riscos à saúde na
siderurgia, através de diversos exemplos de aplicações práticas.
Para os agentes químicos existem as seguintes formas de controle:
13.7.1. SUBSTITUIÇÃO DE SUBSTÂNCIAS TÓXICAS

A substituição de uma substância tóxica nem sempre é possível. Normalmente, as
dificuldades de sua aplicação residem em questões técnicas e/ou interesses econômicos
e/ou costumes e preconceitos. Seguem alguns exemplos de aplicações:
Análise química do minério de ferro com o emprego de alumínio metálico em
substituição ao cloreto estanoso e ao cloreto de mercúrio, tradicionalmente utilizados na
siderurgia para determinação do teor de ferro naquele minério.
Utilização da argila e água em substituição ao alcatrão utilizado na preparação de
massa refratária para os canais de corrida do gusa.
Substituição do benzeno por tolueno na determinação química de substâncias
insolúveis em óleo. Método posteriormente normalizado pela ASTM e ABNT.
13.7.2. MODIFICAÇÃO DE PROCESSO/EQUIPAMENTO

A aplicação desta medida resulta quase sempre na eliminação ou, pelo menos, na
redução da presença do homem na execução do trabalho, bem como, menor liberação de
contaminantes no meio ambiente. Entretanto, sua viabilização está muito associada a
relação custo/benefício. A modificação de processo é um exemplo desta aplicação e
consiste na limpeza das linhas de gás de coqueria por hidrojateamento a vácuo em
substituição a limpeza com vapor e limpeza na superfície de grandes peças metálicas por
jateamento com granalhas de aço, em substituição ao jateamento com areia.
Já a modificação de equipamentos gera a automação parcial do carregamento de
subprodutos (BTX) e modifica o sistema de drenagem com selos d’água da linha de gás de
coqueria por drenos secos.
337
Nota 13.3
Enclausuramento:
Compreende o envolvimento da fonte geradora de substâncias nocivas no
interior de coberturas fechadas tão hermeticamente quanto possível a fim de evitar
a contaminação do ar ambiente. Aplicam-se tão somente as operações passíveis
de mecanização. Alguns exemplos de aplicação são: enclausuramento do
misturador de carvão para ensaios em “Forno-Teste” e enclausuramento do
processo de limpeza de corpos de prova para ensaios de laboratório.
13.7.4. SEGREGAÇÃO OU ISOLAMENTO

A segregação ou isolamento é particularmente útil para operações limitadas que
requerem um número reduzido de trabalhadores, ou onde o controle por qualquer outro
método é muito dificultoso. A segregação pode ser feita no espaço ou no tempo.
Segregação no espaço significa isolar o processo a distância. Segregação no tempo
significa executar uma tarefa em horário tal que o número de expostos seja o menor
possível. As dedetizações periódicas das instalações e os serviços de gamagrafia
conduzidas em horários nos quais não há outros trabalhos sendo executados, são os
exemplos mais significativos da aplicação da segregação no tempo como medida de
controle para atividades potencialmente perigosas à saúde. Um exemplo da aplicação da
segregação no espaço como medida de controle seria o setor de jateamento para limpeza
de peças destinadas à montagem de novos equipamentos.
13.7.5. VENTILAÇÃO GERAL DILUIDORA

Tem por finalidade acelerar a renovação do ar ambiente, geralmente por meio de
ventilação artificial, de modo a manter a concentração do agente nocivo abaixo do limite de
tolerância. Esse tipo de ventilação é aplicado quase sempre só a gases e vapores, gerados
inicialmente em concentrações relativamente baixas e procedentes de fontes de
contaminação não localizadas mais dispersas pelo ambiente e situadas a distância
apreciável dos trabalhadores. O volume do ar correspondido deve relacionar-se com o
volume de contaminantes gerado na unidade de tempo e não como no caso de ventilação
do conforto, apenas no volume do recinto e no número de trocas de ar por hora.
338
O sistema de renovação do ar do laboratório de carvão e carboquímicos por

insuflamento, criando uma pressão positiva no seu interior de modo a não entrar
contaminantes gerados externamente (área de subprodutos de coqueria) é o exemplo mais
significativo da aplicação da ventilação geral diluidora.
13.7.6. VENTILAÇÃO LOCAL EXAUSTORA

Tem por objetivo impedir a dispersão na atmosfera do agente nocivo, removendo-o
prontamente de seu local de origem para o interior de um sistema fechado, mediante sucção
de ar. É um método excelente para manter ambientes de trabalho livres de substâncias
tóxicas dispersas no ar quer sejam gases, vapores ou particulados sólidos e/ou líquidos.
Um sistema de ventilação local exaustora consta essencialmente de quatro
componentes: captor, dutos, coletor (ciclone, filtros, precipitador eletrotástico, etc.) e
ventilador (geralmente do tipo centrífugo), o dimensionamento do sistema, a escolha e
localização do captor, e as escolhas dos materiais são, entre outros, fatores de fundamental
importância para sua eficiência. Ademais, é necessário um bom serviço de manutenção
para o mesmo.
Face esta técnica ser a mais eficaz para se prevenir a contaminação do ar no
ambiente do trabalho, é extremamente utilizada na siderurgia. Regra geral, os sistemas
instalados contam com coletores de diversos tipos para retenção dos contaminantes, antes
que o ar seja lançado na atmosfera. Dentre as mais diversas aplicações, as mais
importantes são:
 Metalurgia e Redução Sistema de carregamento do Alto-Forno
 Sinterizações
 Manuseio de Coque
 Despoeiramento das Casas de Corrida e Topo do Alto-Forno
 Despoeiramento do Britador de carvão
 Aciaria (convencional)
 Calcinação
 Dessulfuração
 Balança de gusa
 Sistema de manuseio de Dolomita Calcinada
 Silos de Conversores
 Estação de moagem
 Aciaria (Lavagem de Gases)
 Aciaria
 Dessulfuração
 Máquina de escarfagem
 Calcinação Sistema alternativo de abastecimento de cal
 Resfriador de cal da calcinação
 Aciaria (sistema OG)
 Fundição
 Despoeiramento do esmerilhamento de lingoteiras
339
 Forno Elétrico
 Furação de Assentos
 Laminação
 Jateamento de Cilindros
 Chapas Grossas
 Desempenadeira à Frio
 Escarfagem Automática
13.7.7. UMECTAÇÃO
Compreende o emprego de líquidos (geralmente água) no ponto onde são gerados
particulados sólidos de natureza tóxica, ou no piso e paredes do local, a fim de molhá-los,
aglomerá-los e transportá-los para o local adequado. Precauções devem ser tomadas para
evitar umidade excessiva no local e nas vestes dos trabalhadores, bem como evitar a
possibilidade de dispersão das partículas, decorrente da posição e secamento do líquido.
A aplicação desta técnica de controle é encontrada nas seguintes situações:
 Corte de tijolos refratários e preparação de corpos de prova para ensaio de
laboratório.
 Transporte de minérios nas correias transportadoras (Spray).
 Britagem do Carvão Mineral (Spray).
 Na Laminação de Tiras à Quente para reter a dispersão para o ambiente de
particulados de óxido de ferro que se soltam da chapa imediatamente após a saída do
cilindro laminador.
 Umectação das principais vias internas de circulação de veículos.
 Umectação de pilhas de carvão.
13.7.8. LIMPEZA INDUSTRIAL

Os particulados sólidos sedimentados ao longo do tempo em bancadas, piso,
estruturas, etc. podem prontamente ser redispersados no ambiente de trabalho pelo trânsito
de pessoas, movimentação de equipamentos e/ou correntes de ar. A limpeza periódica,
utilizando-se de aspiração a vácuo, seja por aspiradores industriais, seja por linhas de
vácuo, é o único meio realmente efetivo para remover particulados do meio ambiente de
trabalho. A remoção e limpeza imediata de qualquer derramamento de produto são também
importantes medidas de controle. Basicamente boas condições de limpeza são mais um
dos princípios adicionados aqueles já citados anteriormente. A limpeza do piso das Aciarias
e depósitos de ferro ligas com aspiração a vácuo são alguns dos exemplos mais
significativos.
Constitui parte e complemento especialmente importante de qualquer dos itens
mencionados anteriormente, não só quando se trata dos equipamentos de controle de
riscos ambientais, mas também de equipamentos e instalações em geral na empresa. O
planejamento e execução de bons programas de manutenção preventiva eliminam ou reduz
340
de emissões de contaminantes tóxicos para o meio ambiente. Exemplo: manutenção

contínua das portas das baterias de coque e manutenção do sistema de distribuição de gás
de coqueria.
13.7.10. CONTROLE DE SUBSTÂNCIAS QUÍMICAS

O desenvolvimento de novos produtos químicos e sua utilização cada vez maior no
meio industrial acentuou sobremaneira a necessidade de se fornecer informação
apropriada para os casos onde a utilização destes produtos exigem precauções especiais.
Verifica-se que uma maneira prática de disseminar essa informação é através de fichas de
orientação para produtos químicos contendo indicações preventivas apropriadas,
expressas de maneira tão simples e concisa quanto possível. Entretanto, tal informação
através de fichas não substitui a educação do pessoal em relação aos produtos perigosos
e ao uso de equipamentos e roupas de proteção necessárias. Exemplo: fichas de
“Informação sobre Segurança de Produtos Químicos”; controle de fontes radioativas, e
armazenamento de inflamáveis, combustíveis e explosivos.
13.7.11. TRATAMENTO DE RESÍDUOS

Os resíduos sólidos, líquidos e gasosos produzidos ao longo do processo devem ser
tratados convenientemente para não se tornarem riscos à saúde e a segurança dos
empregados. Exemplos: tratamento biológico das águas provenientes do sistema de
concentração e destruição de amônia. O processo elimina fenol, cianetos e sulfetos,
descontaminando o efluente; reciclagem dos resíduos da usina de alcatrão; estocagem de
PCB’s (óleo Askarel); estocagem dos resíduos carboquímicos.
O controle dos riscos físicos pode ser feito através de uma série de etapas, dentre
elas:
13.7.11.1. Controle do calor

Destacam-se as seguintes medidas de proteção, além da proteção individual,
adotada como medida complementar:
Anteparos contra calor radiante – tratando-se de medida de elevada eficiência contra
o calor radiante, este tipo de proteção é largamente empregado. Entre outros locais de
aplicação, destacam-se os anteparos com tela metálica instalados frente as tampas dos
fornos-poço e anteparo em formas de calhas móveis para cobertura dos canais de gusa e
escória.
Ventilação dirigida – Em todas as áreas críticas com fontes de calor radiante, como
medida complementar aos anteparos, são empregados ventiladores para aumentar a
velocidade do ar e facilitar as perdas de calor por condução convecção e evaporação do
suor.
Automação do processo – É, sem dúvida, a solução de maior eficiência. A aplicação
desta medida resulta na eliminação ou, pelo menos, na redução significativa da exposição
do homem a fontes de calor, Esta medida, por outro lado, resulta também no aumento da
341
produtividade e no controle da exposição ao calor em exemplos como a escarfagem de

placas (aproximadamente 40% da escarfagem manual já automatizada); operação de
Fornos de Placas da Laminação de Tiras à Quente; estampagem de placas na Laminação
de Desbaste; cintamento de bobinas.
13.7.11.2. Regime de trabalho-descanso

Quando os tempos de exposição ao calor não são compatíveis com as condições de
trabalho, tem-se promovido um reestudo dos procedimentos de trabalho no sentido de
determinar um regime de trabalho-descanso baseado no “índice de Bulbo úmido-
Termômetro de Globo”. Quanto aos locais de descanso, estes são denominados “salas de
descanso”, cujo ambiente é termicamente mais ameno. Destacam-se os seguintes
exemplos de aplicação: salas de descanso das baterias de coque; sala de descanso das
salas de corrida dos altos-fornos; salas de descanso da escarfagem (Manual).
13.7.11.3. Controle de ruído

Inúmeras medidas de proteção coletiva têm sido aplicadas, dando-se ênfase àquelas
que procuram eliminar ou atenuar o ruído na própria fonte ou no meio de propagação.
Paralelamente às medidas de proteção coletiva, desenvolve-se programas de conservação
auditiva.
342
Quadro 13.1
Controle do ruído na fonte - Cabe aqui serem destacadas as seguintes medidas de
controle na fonte:
 Silencioso para escape de ar comprimido nas ferramentas pneumáticas.
 Silencioso para a válvula Snort dos altos-fornos.
 Emborrachamento da mesa de rolos da linha de acabamento de chapas
grossas.
 Silenciosos das locomotivas.
 Silenciadores nos motores dos ventiladores de resfriamento do sínter.
 Controle do ruído no meio – Aqui se destacam as medidas adotadas para o
controle do ruído do meio de propagação, compreendendo o enclausuramento
de fontes e construção de cabines dotadas de isolamento acústico. Exemplo:
cabines com tratamento acústico da linha de decapagem e tratamento
acústico em cabines de tratores.
343
13.7.11.4. Proteção individual

A conservação auditiva deriva de um programa voltado ao uso de proteção individual
pelos empregados, compreendendo as seguintes fases: seleção dos protetores,
preparação da supervisão para implantação e manutenção do programa e preparação dos
empregados sobre a importância do uso adequado do equipamento através de palestras e
de campanhas de reforço.
O programa de proteção radiológica é voltado ao controle das fontes de radiações
ionizantes instalados ao longo do processo industrial, compreendendo cadastro das fontes,
levantamento radiométrico semestral das fontes e o controle dosimétrico do pessoal
potencialmente exposto às radiações ionizantes.
Os equipamentos de proteção individual devem ser sempre considerados como uma
segunda linha de defesa, após criteriosas considerações sobre todas as possíveis medidas
de controle relativas ao ambiente, que possam ser tomadas e aplicadas prioritariamente. O
sucesso de um programa de proteção individual está ligado não só aos aspectos técnicos
do equipamento, mas também a aspectos de conforto, influência na produtividade, contexto
cultural e profissional do usuário e a obstáculos e bloqueios de natureza psicológica
existentes, que exigem uma ação multidisciplinar para seu planejamento e execução.
O item educação e treinamento compreendem ações programadas dirigidas a
conscientizar o empregado quanto aos riscos inerentes às operações, aos riscos
ambientais e as formas operacionais adequadas, que garantam a efetividade das medidas
de controle adotadas. Além de treinamento em procedimentos de emergência, noções de
primeiros socorros e medidas de urgência adequadas a cada ambiente de trabalho
específico.
As principais condições perigosas e algumas medidas de controle existentes em
instalações siderúrgicas, bem como as eventuais consequências à saúde dos trabalhadores
ainda que de maneira resumida, foram aqui relatadas.
344
13.8. TESTES
1. São consideradas operações de maior risco de exposição a ruído para os
empregados de uma empresa de siderurgia:
a) Forno elétrico.
b) Laminação de tubos e laminação de Tarugos.
c) Altos fornos e casa de corrida.
d) Todas as anteriores.
e) n.d.a.
2. Monóxido de carbono, névoas ácidas ou oleosas são considerados

aerodispersóides oriundos do processo siderúrgico. Além desses podemos destacar
ainda:
a) Fumos metálicos, poeiras ou fibras minerais;
b) Benzeno.
c) Tolueno.
d) Xileno.
e) n.d.a.
3. Quando o carvão mineral e minério de ferro são transportados para as siderurgias,

quais os agentes físicos e químicos envolvidos (operações de descarga de navios e
de vagões ferroviários)?
a) Poeiras de manganês, carvão e outros que podem conter sílica livre cristalizada.
b) Ruído dos equipamentos envolvidos no transporte e
carregamento/descarregamento.
c) Ruído dos britadores (moagem e peneiramento).
d) “a”, “b” e “c” estão corretas.
e) n.d.a.
4. Um produto da sinterização resultante da aglomeração da mistura de finos de

minério de ferro, moinha de coque, finos de calcário e areia, é chamado:
a) Gusa;
b) Sínter;
c) Escória;
d) Fumos;
e) n.d.a.
345
5. Das medidas de proteção individual contra o calor, adotadas como medida

complementar, destacam-se as seguintes:
a) Anteparos contra calor radiante;
b) Ventilação dirigida
c) Automação do processo
d) todas as alternativas estão corretas.
e) n.d.a.
Capítulo 14. Segurança em Laboratórios.
346
CAPÍTULO 14. SEGURANÇA EM LABORATÓRIOS
OBJETIVOS DO ESTUDO
Este capítulo tem como o objetivo apresentar a grande variedade de riscos existentes
nos laboratórios, onde o risco de maior incidência são os agentes químicos.
 Identificar quais as condições perigosas e os riscos existentes num laboratório.

 Conhecer quais as principais reações do corpo humano exposto a uma concentração
acumulativa de agentes químicos.
 Conhecer a toxicidade de alguns produtos químicos.
 Conhecer as principais recomendações quando do armazenamento de produtos
químicos.
347
14.1. INTRODUÇÃO
A variedade de riscos nos laboratórios é muito ampla, devido à presença de diversas
substâncias químicas, equipamentos geradores de agentes físicos como calor, ruído,
vibrações e radiações, além da presença de micro-organismos como nos laboratórios de
biologia, clínicos e de pesquisa.
A informação é o recurso mais importante para que as condições de risco a saúde
e/ou a integridade física dos que trabalham nestes ambientes seja protegida e preservada.
14.2. CONDIÇÔES PERIGOSAS / RISCOS EM LABORATÓRIOS

 Exposição ocupacional a agentes químicos;
 Contato c/ produtos cáusticos ou corrosivos;
 Produtos inflamáveis;
 Vidrarias;
 Equipamentos elétricos;
 Radiações ionizantes.
14.2.1. CONTROLES DE ENGENHARIA

14.2.1.1. Localização da edificação na planta
 Entrada e saída de pessoas; suprimentos de materiais de consumo; saída de
produtos, etc.;
 Acessos e evacuações em situações de emergências;
 Ampliações;
 Incidência de luz solar.
14.2.1.2. Layout interno

 Recepção; secretaria; sala de reuniões; biblioteca; vestiários; sanitários;
 Copa; casa de máquina; almoxarifados; área para resíduos; central de gases,
etc.;
 N. º de saídas  2; portas abrindo para fora e dotadas de visor;
 Largura dos corredores  1,5 m;
 Ausência de áreas de aprisionamento;
 Capelas fora dos corredores de circulação.
348
14.2.1.3. Níveis de iluminância

 Laboratório químico: 500 lux (NBR 5413:1992 – Iluminância de interiores,
substituída pela NBR ISO/CIE 8995-1:2013)
 Laboratório de análises/mesa de trabalho: 500 / 1000 lux (NBR 5413:1992 –
Iluminância de interiores, substituída pela NBR ISO/CIE 8995-1:2013)
 Iluminação de emergência
14.2.1.4. Condições ambientais de trabalho (NR – 17 Ergonomia)

 Ruído  50 dB (A) (NBR 10152)
 Temperatura Efetiva 20 a 23 o C
 Velocidade do ar  0,75 m/s (0,15 m/s – ASHRAE Standard 55 - 1992)
14.2.1.5. Utilidades (água; gases; energia; ar comprimido; vácuo; etc.)

 Desligamentos parciais;
 Aterramento e sinalização das instalações elétricas;
 Instalações elétricas à prova de explosão;
 Tubulações c/ sinalização de segurança (NR – 26);
 Alimentação de emergência (geradores);
 Instalação aparente.
14.3. PISOS, PAREDES E TETOS

Laváveis, reduzido n.º de juntas, pisos antiderrapantes e resistentes aos reagentes
utilizados, cores claras e não brilhantes; evitar forro falso.
14.4. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA

 Capelas e coifas
 Chuveiros e lava – olhos (ANSI Z.358.1.1990)
14.4.1. PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIOS

 Proteção estrutural da edificação contra incêndios
 Sistema de detecção / alarme de incêndios;
 Sistemas fixos e portáteis de combate a incêndios;
 Mantas corta–fogo;
 Saídas de emergências;
 Sinalização interna da edificação.
349
14.4.2. CAPELAS E COIFAS

14.4.2.1. Principais tipos de capelas
 Uso geral. Capelas convencionais;
 Capela “Walk In” (o trabalhador realiza o experimento/reação dentro da
capela);
 Fluxo laminar;
 Capela para manuseio de ácido perclórico;
 Substâncias cancerígenas.
14.4.2.2. Características Gerais

 Construção robusta e revestimento adequado;
 Nível de iluminamento: 300 a 400 lux;
 Nível de ruído  70 dB (A);
 Velocidade facial: 0,5 m/s (ACGIH);
 Avaliação qualitativa / quantitativa: trimestral ou quando houver reparos e/ou
modificações.
14.5. EXPOSIÇÃO OCUPACIONAL A AGENTES QUÍMICOS

Estimativas conservadoras da OIT revelam que vêm ocorrendo no mundo cerca de
250 milhões de acidentes de trabalho e 160 milhões de doenças profissionais por ano.
Cerca de um quarto de 1,1 milhões de mortes anuais resulta da exposição a substâncias
perigosas, causadoras de doenças que incapacitam o ser humano para o trabalho, como
câncer e distúrbios cardiovasculares, respiratórios e do sistema nervoso.
A OIT estima também que deverá dobrar o número de doenças relacionadas com o
trabalho, por volta do ano 2020, e que, na mesma época, as exposições atuais estarão
matando muitas pessoas, se melhorias não forem introduzidas agora.
14.5.1. CONCEITOS E DEFINIÇÕES

“Consideram-se agentes químicos as substâncias, compostos ou produtos que
possam penetrar no organismo pela via respiratória, nas formas de poeiras, fumos, névoas,
neblinas, gases ou vapores, ou que, pela natureza da atividade de exposição, possam ter
contato ou ser absorvidos pelo organismo através da pele ou por ingestão.” (NR-9).
14.5.1.1. Classificação dos agentes químicos

14.5.1.1.1. Agentes químicos:
 Gases e Vapores
 Aerodispersóides
 Sólidos: Poeiras e Fumos
 Líquidos: Névoas e Neblinas
350
14.5.1.2. Classificação fisiológica dos gases e vapores

14.5.1.2.1. Irritantes Primários
Irritantes de ação sobre as vias respiratórias superiores:

 Ácido Clorídrico
 Ácido Sulfúrico
 Amônia
 Soda Cáustica
 Formaldeído
Irritantes de ação sobre os brônquios:

 Anidrido sulfuroso
 Cloro
Irritantes sobre os pulmões:

 Ozônio
Gases nitrosos, principalmente NO2:

 Fogênio
Irritantes atípicos:
 Acroleína
 Gases lacrimogêneos
Irritantes Secundários
Ação tóxica generalizada sobre o organismo:
 Gás Sulfídrico H2S
Anestésicos primários:
Hidrocarbonetos Alifáticos (Butano, Propano, Eteno,...)
 Ésteres, Aldeídos, Cetonas
Anestésicos de efeitos sobre as vísceras:

 Hidrocarbonetos Clorados (Tetracloreto de Carbono, Tricloroetileno,
Percloroetileno...)
Anestésicos de ação sobre o sistema formador de sangue:

 Hidrocarbonetos aromáticos (Benzeno, Tolueno, Xileno,...)
Anestésicos de ação sobre o sistema nervoso:

 Álcoois (Metilico, Etílico,...)
 Dissulfeto de Carbono
351
Anestésicos de ação sobre o sangue e o sistema circulatório:

 Nitrotolueno, Nitrobenzeno, Nitrito de Etila, Anilina, Toluidina,...
14.5.1.2.2. Gases e Vapores Asfixiantes
Asfixiantes simples:
 Hidrogênio, Nitrogênio, Hélio
 Metano, Etano, Acetileno
 Dióxido de Carbono
Asfixiantes químicos:
 Monóxido de carbono
 Anilina
 Ácido cianídrico
14.5.1.3 Gases e Vapores - Efeitos Agudos
Tabela 14.1. Monóxido de Carbono (CO).

Concentração de CO (ppm) Tempo médio p/acumulação Concentração de Carboxi
(minutos) hemoglobina / Efeitos
50 150 (7%) / dor de cabeça leve
100 120 (12%) / dor de cabeça
moderada e tontura
250 120 (25%) / dor de cabeça severa
e tontura
500 90 (45%) / náuseas, vômitos,
colapso
1000 60 (60%) / coma
10000 5 (95%) / morte
Tabela 14.2. Gás Sulfídrico (H2S).

Concentração de (H2S) (ppm) Tempo de Exposição Efeitos
0,0005 – 0,13 1 minuto Percepção do odor
10 – 21 6 – 7 horas Irritação ocular
50 – 100 4 horas Conjuntivite
150 – 200 2 – 15 minutos Perda do olfato
200-300 20 minutos Inconsciência, hipotensão,
edema pulmonar, convulsão
900 1 minuto Inconsciência e morte
1800 – 3700 Instantes morte
352
Tabela 14.3. Cloro

Concentração de Cl2 (ppm) Efeitos
2 Limite de odor
4 Máxima exposição no período de 1 hora
6 Irritação da garganta
30 Tosse intensa com espasmos
40 – 60 Concentração perigosa em 30 minutos
50 –100 Morte após 1 hora de exposição
1000 Fatal após algumas inalações
Tabela 14.4. Benzeno

Concentração de C6 H6 (ppm) Tempo de Exposição Efeitos
25 8h -
50-100 6h Leve sonolência, dor de
cabeça leve
500 1h Sintomas de toxicidade aguda
7000 30 min Perigoso para à vida, efeitos
depressivos
20000 5 min Fatal
Tabela 14.5. Tolueno

Concentração de C6 H5CH3 Tempo de Exposição Efeitos
(ppm)
50 – 100 8h Leve sonolência e dor de
cabeça
200 8h Fadiga, fraqueza muscular,
dor de cabeça e náuseas
300 – 400 8h Dor de cabeça, fadiga,
confusão mental, leve
incoordenação
600 3 Tontura, dor de cabeça,
confusão mental acentuada
5000 - 10000 1min Narcose, coma
Fonte: American Petroleum Institute
353
14.6. CLASSIFICAÇÃO DAS SUBSTÂNCIAS QUÍMICAS
Explosivas; Oxidantes; Inflamáveis; Tóxicas; Corrosivas; Irritantes;

Pneumoconióticas; Narcóticas / Anestésicas; Sensibilizantes; Asfixiantes; Carcinogênicas;
Teratogênicas; Mutagênicas, Ecotóxicas.
Inflamáveis: Extremamente Inflamáveis; Facilmente Inflamáveis; Inflamáveis.

Tóxicas: Muito Tóxicas; Tóxicas; Nocivas .
Corrosivas: Muito Corrosivas; Baixa Corrosividade.
Tabela 14.6. Critérios de classificação.

SUBSTÂNCIAS QUÍMICAS INFLAMÁVEIS
Extremamente Inflamáveis PF < 0 0C e PE  35 0C
Facilmente Inflamáveis 0 0C  PF  21 0C
Inflamáveis 21 0C  PF  60 0C
PF: Ponto de Fulgor; PE: Ponto de Ebulição
SUBSTÂNCIAS TÓXICAS
Classificação DL 50 Oral DL 50 Cutânea CL 50 Inalação
rato (mg/kg) Rato/Coelho Rato (mg/L)
(mg/kg)
Muito Tóxica < 25 < 50 < 0,5
Tóxica 25 – 200 50 – 400 0,5 - 2
Nociva 200 – 2000 400 – 2000 2 - 20
DL 50 (Dose Letal 50%); CL 50 ( Concentração Letal 50%)
SUBSTÂNCIAS CORROSIVAS
Muito Corrosivas Necrose t< 3’
Corrosivas Necrose 3’  t  60’
Baixa Corrosividade Necrose 60’  t  4h
SUBSTÂNCIAS ECOTÓXICAS
Resultados de testes de toxicidade mg / L
Tóxico MICROTOX TRUTA DAPHNIA
5min EC50 96h CL50 48 h CL50
Sulfato de cobre 7,4 0,25 0,02
Mercúrio 0,08 0,21 0,03
Cianeto de Potássio 13,3 0,15 6,1
Fenol 22 9,9 32
Estireno 5,4 2,5 59
Clorofórmio 435 32 758
Microtox : Ensaio com a Photobacterium Phosphorium
354
SIMBOLOGIA
RISCOS INFLAMÁVEIS EVITAR FONTES
COMBURENTES DE IGNIÇÃO
PRODUTOS QUÍMICOS EXPLOSIVOS
PREVENÇÃO
PRODUZEM REAÇÕES
FORTEMENTE
EXOTÉRMICAS
EVITAR CONTATOS
E EXPOSIÇÕES
EVITAR EMISSÕES
TÓXICOS NOCIVOS,
ALTERAM O ALTERAM A CARCINOGÊNICOS,
ECOTÓXICOS MEIO AMBIENTE SAÚDE TÓXICOS PARA A
REPRODUÇÃO.
ALTERAM / DESTROEM CORROSIVOS EVITAR CONTATOS

OS TECIDOS VIVOS IRRITANTES E EXPOSIÇÃO.
Figura 14.1. Fluxograma.
355
14.7. LIMITES DE EXPOSIÇÃO
Quadro 14.1.
Os Limites de Exposição referem-se às concentrações das substâncias
químicas dispersas no ar e representam condições sob as quais acredita-se que a
maioria dos trabalhadores possa estar exposta, repetidamente, dia após dia, sem
sofrer efeitos adversos a sua saúde, (ACGIH).
Existem atualmente cerca de 17 milhões de substâncias químicas, sendo que perto

de 100 mil são de uso difundido no mundo; apenas 2% possuem Limite de Exposição
estabelecido.
14.7.1. TOXICIDADE DE ALGUNS PRODUTOS QUÍMICOS UTILIZADOS EM

LABORATÓRIOS
14.7.1.1.Ácidos
 Ácido Clorídrico: Irritante das vias respiratórias;
 Ácido Sulfúrico: Irritante das mucosas; corrosão dos dentes; edema na laringe
e pulmões, dermatites irritativas; soluções concentradas causam destruição
dos tecidos;
 Ácido Nítrico: Irritante das vias respiratórias; edema pulmonar; queimaduras
graves na pele;
 Ácido Perclórico: O contato com a pele, olhos e mucosas causa queimaduras;
forma percloratos em contato com produtos orgânicos formando compostos
explosivos; requer manuseio em capelas revestidas em aço inox; muito
explosivo quando anidro;
 Ácido Fluorídrico: Corrói vidros e metais; extremamente corrosivo para a pele,
os olhos e as mucosas; queimaduras graves podem ser indolores ou invisíveis
nas primeiras horas; irritação severa dos olhos e pálpebra; exposição
prolongada causa perda total visão; efeitos crônicos: fluorose, perda de peso,
anemia, leucopenia e descoloração dos dentes;
 Ácido Fosfórico: Corrosivo para a pele, olhos e mucosas;
 Ácido Acético: Irritação lacrimejamento e conjuntivite, corrosão dos dentes.
356
14.7.1.2. Bases
 Hidróxido de Sódio: Pneumonite grave; corrosivo para os tecidos; opacidade de
córnea; edema pronunciado, ulcerações e cegueira;
 Hidróxido de Amônia: Irritação das vias respiratória; broncopneumonias;
queimadura química da pele; opacidade da córnea e do cristalino.
14.7.1.3. Solventes
Os solventes em geral causam:
 Irritação, cefaleia, sonolência, fadiga, tonturas, náuseas e perda de
autocontrole.
 Confusão mental, desorientação, diminuição da coordenação motora e
parestesias.
 Em testes psiconeurológicos os expostos demonstraram atraso no tempo de
reação, diminuição da memória, descoordenação motora e redução na
velocidade de percepção.
 Depressão do SNC (Sistema Nervoso Central) que vai de uma leve
diminuição de reflexos e vigília até o coma, podendo chegar à parada
cardiorrespiratória em doses extremamente elevadas.
Exemplos:
 Álcool Metílico: Ação direta no nervo óptico; cegueira;
 Benzeno: Intoxicação crônica – lesões na medula óssea; anemia; leucopenia;
redução de plaquetas; anemia aplástica; leucemia e cânceres;
 Dissulfeto de Carbono: extremamente volátil e inflamável; efeito sistêmico –
encefalopatia crônica; transtornos psicológicos e neurológicos; lesões
vasculares; arteriosclerose precoce; transtornos na espermatogênese;
menstruação irregular e abortos;
 Estireno: Forma peróxidos explosivos; irritante do sistema respiratório, olhos;
pele – formação de bolhas;
 N- Hexano: Causa euforia, levando a vertigem, paralisia das extremidades e
perda da consciência; causa alterações cutâneas, neuropatia periférica,
principalmente dos membros inferiores. Está presente na “cola de sapateiro”.
 Tolueno: Ação narcótica maior que a do Benzeno; debilidade generalizada;
falta de coordenação e memória; náuseas; falta de apetite; lesões no SNC e
SNP; disfunção menstrual e danos no canal auditivo;
 Xileno: causa cefaleia, irritabilidade, sonolência; transtornos do sono e
deterioração do SNC;
357
14.7.1.4. Solventes Clorados

 Tetracloreto de Carbono: dermatite, inibidor do SNC, lesões de fígado e rins,
carcinogênico;
 Tricloroetileno: ação sobre o SNC, alteração hepática, carcinogênico
suspeito.
14.7.2. ARMAZENAMENTO DE PRODUTOS QUÍMICOS

14.7.2.1. Recomendações gerais:
 Local amplo, bem ventilado, devidamente identificado e sinalizado;
 Entradas apenas de pessoas autorizadas;
 Lay - Out livre de corredores sem saída;
 Saídas duplas;
 Nível de iluminamento adequado (150 lux);
 Local reservado para misturar ou transferir produtos;
14.7.2.2. Produtos Químicos

 Não estocar produtos sem identificação;
 Descartar produtos com prazos de validade vencidos;
 Não estoca vidrarias junto a reagentes;
 Proteger as substâncias da exposição direta à luz solar ou fontes de calor
radiante;
 Estocar os produtos em famílias e distanciadas de 0,5 a 1,0 m;
 Ácidos e bases fortes: estocar em armários e prateleiras próximas ao piso e
dotados de sistema de exaustão;
 Inflamáveis e explosivos afastados de oxidantes;
 Líquidos voláteis: refrigeradores à prova de explosão;
 Armazenamento de líquidos em prateleiras inferiores;
 Prateleiras com bordas elevadas e adequadamente dimensionadas;
14.7.2.3. Armazenamento de produtos Combustíveis e/ou Inflamáveis

 Ausência de chamas ou fontes de calor radiante;
 Proibição de fumar;
 Instalação elétrica à prova de explosão;
 Sistema de detecção / alarme de incêndios;
 Sistemas fixos e/ou portáteis de combate a incêndios;
 Mantas corta-fogo;
 Saídas de emergência;
358
14.7.2.4. Emergências
 Chuveiros e Lava – Olhos;
 Recursos para contenção de derrames;
 Proteção respiratória; máscara de fuga; vestimentas especiais;
 Telefones de emergência.
Tabela 14.7. Materiais absorventes.

MATERIAL DERRAMADO
ABSORVENTES
ACIDO ALCALINO ORGANICO
Vermiculita Sim Sim Sim
Propileno (*) Sim Sim Sim
Terras diatomáceas Sim Sim -
Barrilha Sim - -
Hidróxido de cálcio Sim - -
Turfa canadense - - Sim
Carvão ativo - - Sim
Fonte: (*) Mantas
Tabela 14.8.
TABELA IncompatibilidadeDE
DE INCOMPATIBILIDADE dePRODUTOS
ProdutosQUÍMICOS
Químicos1 I.
PRODUTO INCOMPATÍVEIS
Acetileno Flúor, Cloro, Bromo, Cobre, Prata e Mercúrio
Ácido Acético Ácido Crômico, Ácido Nítrico, Etilenoglicol, Ácido Perclórico, Peróxidos, Permanganatos
Ácido Cianídrico Ácido Nítrico e Alcalinos
Ácido Crômico Ácido Acético, Naftalina, Cânfora, Glicerina, Terebentina, Álcool, líquidos inflamáveis em geral
Ácido Fluorídrico Anidro Amônia Anidra ou solução
Ácido Acético, Anilina, Ácido Crômico, Ácido Cianídrico, Gás Sulfídrico, líquidos inflamáveis e gases
Ácido Nítrico concentrado
inflamáveis
Ácido Oxálico Prata e Mercúrio
Ácido Perclórico Anidrido Acético, Bismuto e suas ligas, Álcool, papel e madeira
Clorato de Potássio, Perclorato de Potássio, Permanganato de Potássio (ou compostos com metais leves
Ácido Sulfúrico
similares, como Sódio e Lítio)
Amônia Anidra Mercúrio, Cloro, Hipoclorito de Cálcio, Iodo, Bromo, Ácido Fluorídrico
Anilina Ácido Nítrico e Peróxido de Hidrogênio
Carvão Ativado Hipoclorito de Cálcio e todos os agentes oxidantes
Bromo Vide Cloro
Clorato de Potássio Sulfúrico e outros ácidos
Cloratos Sais de Amônia, ácidos, pós metálicos, Enxofre, materiais combustíveis ou orgânicos finamente divididos
Amônia, Acetileno, Butadieno, Butano, Metano, Propano (ou outros gases de petróleo), Hidrogênio, Carbeto
Cloro
de Sódio, Terebentina, Benzeno, metais finamente divididos
Cobre Acetileno, Peróxido de Hidrogênio
Dióxido de Cloro Amônia, Metano, Fosfina, Gás Sulfídrico
Flúor Isolado de todos os outros produtos
359
Tabela 14.9.
TABELA Incompatibilidade DE
DE INCOMPATIBILIDADE dePRODUTOS
ProdutosQUÍMICOS
Químicos2 II.
PRODUTO INCOMPATÍVEIS
Gás Sulfídrico Ácido Nítrico fumegante, gases oxidantes
Hidrocarbonetos
(Butano, Propano, Flúor, Cloro, Bromo, Ácido Crômico, Peróxido de Sódio
Benzeno, Gasolina, etc.)
Hidroperóxido de Cumeno Ácidos orgânicos ou inorgânicos
Iodo Acetileno, Amônia (anidra ou solução) e Hidrogênio
Líquidos inflamáveis Nitrato de Amônia, Ácido Crômico, Peróxido de Hidrogênio, Ácido Nítrico, Peróxido de Sódio e halogênios
Mercúrio Acetileno, Ácido Fulmínico, Amônia
Metais alcalinos como pós
Água, Tetracloreto de Carbono ou outros hidrocarbonetos, Dióxido de Carbono e halogênios
(Al, Mn, Na, K)
Ácidos, pós metálicos, líquidos inflamáveis, cloratos, nitritos, Enxofre, materiais combustíveis ou orgânicos
Nitrato de Amônia
finamente divididos
Oxigênio Sólidos, gases ou líquidos inflamáveis, óleos, gorduras e Hidrogênio
Perclorato de Potássio Ácido Sulfúrico e outros e todos os incompatíveis com os cloratos
Permanganato de Potássio Glicerina, Etileno Glicol, Benzaldeído e Ácido Sulfúrico
Cobre, Cromo, Ferro, a maior parte dos metais e seus sais, álcoois, Acetona, materiais orgânicos, Anilina,
Peróxido de Hidrogênio
Nitrometano, líquidos inflamáveis e materiais combustíveis
Álcool Metílico ou Etílico, Ácido Acético Glacial, Anidrido Acético, Benzaldeído, Dissulfeto de Carbono,
Peróxido de Sódio
Glicerina, Etileno Glicol, Acetato de Etila, Acetato de Metila e Furfural
Prata Acetileno, Ácido Oxálico, Ácido Tartárico e compostos de Amônia
Sódio Água, Dióxido de Carbono e Tetracloreto de Carbono
Tabela 14.10. Compatibilidade de Produtos Químicos II.
G A S ES O U P R O D U T O S
A A A C C C E E F G G G H H M N N O P P X C C P
c m r i l r t t l á á . é i e e i x r r e o m .
e o g c o i a i ú s s L l d t ô t i o o n m b
N t n ô l r p n l o . i r a n r g p p ô b . O
A i í n o o t o e r C S P o o n i o ê a i n . r
T l a i p ô n a u . g o o g n n l i S g
U e c o r n o r l ê ê i o e o L ó â
G A S ES
R n o o i b f n n o n í l n
E o p o ô í i i o q i i
Z a n d o o u d c
A n i r i o o
o c i d s s
o c o
o s
I A c e t ile n o S N S N N S N N N S N N S N N S S N N N S N N N
I A m o n ía c o N S S N N S N N N N N N S N N S S N N N S N N N
IN A r g ô n io S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
I C ic lo p r o p a n o N N S S N S S S N S N S S N S S S N S S S N N N
C R C lo r o N N S N S S N N N N N N S N N S N N N N S N N N
IN I C r ip t ô n io S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
I Eta n o N N S S N S S S N S N S S N S S S N S S S N N N
I E t ile n o N N S S N S S S N S N S S N S S S N S S S N N N
C R F lú o r N N S N N S N N S N N N S N N S S N N N S N N N
IN G á s C a r b ô n ic o S N S S N S S S N S N S S N S S S S S S S S S S
I, C R G á s S u lf íd r ic o N N S N N S N N N N S N S N N S S N N N S N N N
I G .L .P . N N S S N S S S N S N S S N S S S N S S S N N N
IN H é lio S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
I H id r o g ê n io N N S N N S N N N S N N S S N S S S N N S N N N
I M e tan o N N S S N S S S N N N S S N S S S S S S S N N N
IN N e ô n io S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
IN N it r o g ê n io S S S S N S S S N S S S S S S S S S S S S S S S
C R O x ig ê n io N N S N N S N N N S N N S N N S S S N N S S N N
I Pro p an o N N S S N S S S N S N S S N S S S N S S S S N N
I P r o p ile n o N N S S N S S S N S N S S N S S S N S S S S N N
IN X e n ô n io S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
Legenda: I = Inflamável IN = Inerte C = Comburente CR = Corrosivo S = Pode ser armazenado com o

gás ou produto indicado N = Não pode ser armazenado com o gás ou produto indicado
360
Tabela 14.11. Incompatibilidade de Produtos Químicos II.
COMPOSTOS QUÍMICOS QUE PODEM FORMAR PERÓXIDOS (EXPLOSIVOS), DURANTE O ARMAZENAMENTO
LISTA C - TARJA AMARELA

LISTA A - TARJA VERMELHA LISTA B - TARJA AMARELA
Risco de polimerização iniciada pela
Tempo máximo: 3 meses de armazenagem Tempo máximo: 12 meses de armazenagem
formação de peróxidos
 Amida Potássica  Acetal LISTA C-1

 Amida Sódica  Ciclohexano NORMALMENTE LÍQUIDOS
 Cloreto de Vinilideno*  Cumeno Tempo máximo: 6 meses
 Divinilacetileno  Decahidronaftaleno (decalina)  Acetato de Vinila
 Éter Isopropílico  Diacetileno  Cloroprene (2-Cloro - 1,3 Butadieno)
 Potássio Metálico  Diciclopentadieno  Estireno
 Dioxano  Vinilpiridina
 Éter Dimetílico
 Éter Etílico
 Éteres Vinílicos*
 Furano
LISTA C-2
 Monoéteres do Etileno Glicol
NORMALMENTE GASES
(celossolve)
Tempo máximo: 12 meses
 Metilacetileno
 Butadieno**
 Metilisobutilcetona
 Cloreto de Vinila
 Metilciclopentano
 Tetrafluoretileno
 Tetrahidrofurano
 Vinilacetileno**
 Tetrahidronaftaleno (tetralina)
NOTAS: * o monômero pode polimerizar e deve ser estocado com um inibidor de polimerização;
** o risco de formação de peróxidos nestes compostos é aumentado quando são estocados na forma líquida. Quando estocados
nessa forma e sem inibidor, devem ser classificados na LISTA A. Embora os monômeros acrílicos tais como: Acrilonitrila,
Ácido Acrílico, Acrilato de Etila e Metilmetacrilato possam formar peróxidos, não tem sido registrado o desenvolvimento de
níveis perigosos em condições de estocagem e uso normais.
14.7.3. ROTULAGEM PREVENTIVA

Nome técnico do produto
14.7.3.1. Palavra de advertência

 Perigo
 Cuidado
 Atenção
14.7.3.2. Indicação de risco

 “Extremamente Inflamável”
 “Nocivo se absorvido através da pele”
14.7.3.3. Medidas preventivas

 “Mantenha afastado de calor, faíscas e chamas abertas”
 “Evite inalar a poeira”
361
14.8. PRIMEIROS SOCORROS

14.8.1. INFORMAÇÕES PARA MÉDICOS
Instruções especiais em caso de fogo, derrame ou vazamento.
 MSDS - Material Safety Data Sheet.
 Ficha de Informações de Segurança.
 Ficha de Emergência.
14.8.2. NBR 14725: FISPQ - FICHA DE INFORMAÇÕES DE PRODUTOS

QUÍMICOS
Descarte de Resíduos / Rejeitos
 Produtos químicos.
 Rejeitos radioativos.
 Organismos geneticamente modificados (OGM).
14.8.3. ITENS DE VERIFICAÇÃO E AÇÕES DE CONTROLE PARA

LABORATÓRIOS
 Controle de produtos químicos.
 Uso de capelas.
 Evitar exposições “rotineiras”.
 Procedimento para trabalhos “solitários”.
 Uso de proteção pessoal (EPI’s).
 Vidrarias.
 Pipetas e sifões.
 Higiene pessoal.
 Estabelecer áreas para alimentação, fumo, etc.
 Procedimentos para operações perigosas / fora de rotina.
 Procedimentos para emergências; acidentes, incêndios, explosões,
derrames, vazamentos, etc.
 Eliminação / neutralização de perigos ao meio ambiente interno / externo.
 Descarte de resíduos.
14.8.4. PRINCÍPIOS GERAIS DE SEGURANÇA EM LABORATÓRIOS

 Não subestimar riscos.
 Minimizar exposição a produtos químicos.
 Observar limites de exposição.
 Manter ventilação adequada.
 Ter programa de segurança química.
14.8.5. ASPECTOS LEGAIS

 Normas Regulamentadoras (NRs) aprovadas pela Portaria 3214, de
08/06/1978.
 Decreto n.º 657, de 03/07/98 – Promulga a Convenção n.º 170 da OIT, relativa
a Segurança na Utilização de Produtos Químicos no Trabalho.
362
14.9. TESTES
1-Consideram-se agentes químicos as substâncias:

a) Compostos ou produtos que possam penetrar no organismo pela via respiratória,
nas formas de poeiras, fumos, névoas, neblinas, gases ou vapores, ou que, pela
natureza da atividade de exposição, possam ter contato ou ser absorvidos pelo
organismo através da pele ou por ingestão.
b) Compostos ou produtos que não possam penetrar no organismo pela via respiratória,
organismo através da pele ou por ingestão.
c) Compostos ou produtos que possam penetrar no organismo pela via respiratória, nas
formas de poeiras, fumos, névoas, neblinas, mas não na forma de gases ou vapores.
d) Compostos ou produtos que possam penetrar no organismo pela via respiratória,
organismo através da pele, mas não por ingestão.
e) n.d.a.
2- São considerados Princípios gerais de segurança em laboratórios:

a) Não subestimar riscos.
b) Minimizar exposição a produtos químicos.
c) Observar limites de exposição.
d) Manter ventilação adequada.
e) Todas as afirmativas estão corretas.
3- São considerados Anestésicos de ação sobre o sangue e o sistema circulatório:

a) Somente Nitrotolueno e Nitrobenzeno.
b) Anilina, mas não é considerado o Nitrito de Etila.
c) Anilina e Toluidina.
d) As afirmativas “b” e “c” são consideradas corretas.
e) n.d.a.
4- Assinale a alternativa correta

Os ____________________ referem-se às concentrações das substâncias químicas
dispersas no ar e representam condições sob as quais acredita-se que a maioria dos
trabalhadores possa estar exposta, repetidamente, dia após dia, sem sofrer efeitos
adversos a sua saúde.
a) limites de exposição.
b) limites de concentração.
c) limites de trabalho.
d) limites de sobrevivência.
e) limites de dispersão.
363
5- Qual a porcentagem de substâncias químicas que possuem Limite de Exposição

estabelecido?
a) 10%
b) 23%
c) 2%
d) 8%
e) 40%
364
Bibliografia.
BIBLIOGRAFIA
Furr, A. K. CRC Handbok of Laboratory Safety. 4 th ed. Boca Raton: Library of

Congress Cataloging – in – Publication Data, 1995. 783 p.
Universidade de São Paulo, FCF – Manual de Biossegurança.
Universidade de São Paulo, FCF – Curso Segurança em Laboratórios.
Biological effects of eletromagnetic fields – ISSA International Social Security
Association
Responsabilidade Civil do Médico
Dr. Genival Veloso de França
Responsabilidade Civil nos Acidentes do Trabalho e Eventos Equiparados
Dr. Fúlvio André de Mena Rebouças
Responsabilidade Penal, Civil e Acidentária do Trabalho
Dr. José Luiz Dias Campos
Dra. Adelina Bitelli Dias Campos
Novo Código Civil – Texto Comparado
Dr. Silvio de Salvo Venosa
Coluna Pergunte ao Bruin – Revista Cipa – São Paulo
Dr. João Emílio de Bruin
National Fire Protection Association. Fire Protection Handbook, 18 th ed. Quincy, MA,
USA, 1997.
Knorr, Karl-Heins. Die Gefahren der Einsatzstelle. Verlag W. Kohlhammer, Berlin,
1997.
Sites recomendados:
 Processos de produção e composição do vidro:

 www.abividro.org.br
 http://www.reciclagem.pcc.usp.br/vidro.htm
 www.glassonweb.com (em inglês)
 Sílica e silicose
 www.fundacentro.gov.br/silicaesilicose
 http://www.fundacentro.gov.br/Noticias/not_antigas.asp?codigo=144
 Segurança e saúde na fabricação de vidros planos
 http://www.whs.qld.gov.au/guide/gde06.pdf (em inglês)

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UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA POLITÉCNICA DA USP

PECE – PROGRAMA DE EDUCAÇÃO CONTINUADA

EAD – ENSINO E APRENDIZADO À DISTÂNCIA

SÃO PAULO, 2015.

COORDENADOR GERAL DO PECE

CCD – COORDENADOR DO CURSO À DISTÂNCIA

VICE - COORDENADOR DO CURSO Á DISTÂNCIA

CPD – CONVERSORES PRESENCIAL PARA DISTÂNCIA

IMAD – INSTRUTORES MULTIMÍDIA Á DISTÂNCIA

CIMEAD – CONSULTORIA EM INFORMÁTICA, MULTIMÍDIA E EAD

2.6.13.1. Classificação - Meio ambiente.................................................................... 44

4.2.2.3. A dinâmica do arco elétrico .......................................................................... 88

5.3.4.3.4. Condutor de Proteção (PE) ................................................................. 112

6.4.2. SEPARAÇÃO DE CONDUTORES .................................................................. 136

7.5.5.2. Manga de segurança para proteção do braço e do antebraço contra

8.4. MÁ CONSERVAÇÃO DAS FERRAMENTAS ........................................................ 192

9.4.2. MAIOR PRODUTIVIDADE ............................................................................... 216

10.5.4. MOTOR........................................................................................................... 243

10.13. TIPOS DE MOTOR ............................................................................................. 259

12.14. PONTOS A OBSERVAR LEVANTAMENTO DE CARGAS ............................... 312

14.2.1.2. Layout interno ........................................................................................... 347

BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................. 364

CAPÍTULO 1. INTRODUÇÃO À SEGURANÇA COM ELETRICIDADE

Este capítulo introdutório procurará informar sobre a importância e o impacto da

Ao terminar este capítulo você deverá estar apto a:

 Conhecer os princípios fundamentais da segurança do trabalho;

1.2. OBJETIVO DA DISCIPLINA

Os princípios de Engenharia de Segurança no Trabalho são:

Inicialmente o fundamental é a eliminação do risco potencial à integridade

física e saúde do trabalhador, através da alteração nos métodos ou processos de

trabalho. Na inviabilidade da eliminação do risco, a Engenharia de Segurança no

Trabalho deve planejar e estabelecer as medidas de prevenção capazes de

controlar esses riscos e consequentemente evitar a ocorrência de acidentes. No

caso dos riscos potenciais apresentados nos serviços e uso da eletricidade os

choques elétricos, queimaduras, arcos voltaicos, incêndios, explosões, etc., devem

ser e estar permanentemente controlados através do planejamento e

implementação de medidas de controle dos riscos , com a constante atuação das

instituições que diretamente estão responsabilizadas.

1.3. APLICAÇÃO DO CONTEÚDO

1.4. CONTEÚDO PROGRAMÁTICO

 Acidente no trabalho – Conceitos técnicos, análise, principais causas (de origem

 Habilitação, qualificação, capacitação e autorização dos profissionais –

em trabalhos com instalações elétricas?

Segurança em serviços e instalações elétricas, por si só, é uma modalidade

de meios de proteção e prevenção de riscos, de organização do trabalho, de formas

comportamentais do elemento humano, de aspectos básicos do corpo mediante a

interação com energia elétrica e os primeiros socorro e de tantos outros

conhecimentos ligados às áreas onde se instalam as instalações elétricas, tais

como: explosividade, inflamabilidade, espaços confinados, agressividade química

A Organização, no estabelecimento de políticas de segurança e saúde, no

implantação e manutenção de medidas de controle, na busca de soluções ágeis e

objetivas e na promoção de ações destinadas à preservação da vida e da saúde

O Estado, no estabelecimento de políticas públicas nacionais,

regulamentações e diretrizes e na fiscalização da segurança, saúde e meio

ambiente de trabalho nas atividades, ambientes e setores com energia elétrica.

A Sociedade, nas demandas e denúncias junto à Organização e ao Estado, na

condução de debates equilibrados e na concretização de negociações flexíveis e

democráticas, mas, sobretudo, com a principal atuação de todos que

potencialmente possam se expor à nocividade da energia elétrica. Deve promover,

juntamente com a Organização, a melhoria contínua das condições de trabalho

através da organização segura do trabalho, da implementação de procedimentos e