Lineamientos de Soldadura para Las Industrias de Productos Qu Micos 2

Lineamientos de Soldadura para las Industrias de
Productos Químicos, Petróleo y Gas
PRÁCTICA RECOMENDADA API 582

TERCERA EDICIÓN, MAYO DE 2016
PRIMERA EDICIÓN EN ESPAÑOL, JUNIO 2018
TRADUCCIÓN NO OFICIAL SOLO PARA FINES
DIDÁCTICO POR WILLIAM MENDOZA
Prohibida la reproducción de este documento por cualquier vía, wmendozaws@gmail.com,

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Contenido
1 Alcance. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 Referencias Normativas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 Definiciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 Requerimientos Generales de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
5 Procesos de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
5.1 Procesos de Soldadura Aceptables. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5.2 Limitaciones de Procesos de Soldadura por Fusión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.3 Juntas Soldadas por un solo lado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
5.4 Combinando Procesos de Soldadura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
5.5 Procesos de Soldaduras Mecanizados y Automatizados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
6 Consumibles de Soldadura (Metal de Relleno y Fundente). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6.1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
6.2 Soldaduras Disímiles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
6.3 Soldadura de Aceros de Baja Aleación (P-No. 3 a P-No. 5 y P-No 15E). . . . . . . . . . . . . .12
6.4 Soldaduras de Aceros Inoxidables (P-No. 6, P-No. 7, y P-No. 8). . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
6.5 Soldaduras de Aceros Inoxidables Dúplex y Súper Dúplex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
6.6 SAW. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
6.7 Soldadura por Electro-escoria (Para Capa Superficial de Metal de Soldadura Resistente
a la Corrosión). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
6.8 Almacenaje y Manipulación de Consumibles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
6.9 Controles de Consumibles Aleados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7 Gases de Protección y Purga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
8 Temperatura de Precalentamiento y entre Pases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
9 Tratamiento Térmico Post Soldadura (PWHT). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
10 Limpieza y Preparación Superficial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
11 Requerimientos/Ensayo de Calificación de Procedimiento Especial. . . . . . . . . . . . . . . . 22
11.1 General. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
11.2 Soldadura de Tubo a Placa - Tubular. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
11.3 Requerimientos de Calificación de Procedimientos Adicionales Para Aceros
Inoxidables Dúplex y Súper Dúplex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
12 Otros Artículos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
12.1 Materiales de Respaldo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
12.2 Martillado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
12.3 Capa Superpuesta de Metal de Soldadura y la Restauración Mediante Recubrimiento
Metálico (Recubrimiento al Reverso). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
12.4 Conexiones Temporales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

12.5 Soldadura de Espárragos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26
12.6 Ensayo de Dureza—Calificación de Procedimientos de Soldadura y Ensayos de
Producción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
12.7 Soldaduras de Pase Simple. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
12.8 Requerimientos de Producción Adicionales Para Soldaduras de Aceros Inoxidables
Dúplex y Súper Dúplex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
Anexo A (informativo) Consumibles de Soldaduras Para Soldadura por Arco con Electrodos
Revestidos (SMAW). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Anexo B (normativo) Capa Superpuesta de Metal de Soldadura y la Restauración Mediante
Recubrimiento Metálico (Recubrimiento al Reverso) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Tablas
1 Límites de Hidrógeno Difusible para Consumibles del Proceso FCAW. . . . . . . . . . . . . . . . .8

2 Aplicación de Electrodos a Base de Níquel en Ambiente de Sulfatación y Sin Sulfatación. .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
3 Requerimientos Químicos Adicionales Para Consumibles de Aceros Inoxidables Dúplex y
Súper Dúplex y Para Depósitos Así Soldados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
4 Temperaturas Entre Pases Máxima Recomendadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5 Temperaturas Entre Pases Máxima Recomendadas Para Aceros Inoxidables Dúplex y
Súper Dúplex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6 Temperaturas de Tratamiento Térmico Post Soldadura (PWHT) y Tiempos de
Mantenimiento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
A.1 Aceros al Carbono y de Baja Aleación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
A.2 Aleaciones de Acero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
A.3 Aceros Inoxidables Dúplex. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31
A.4 Aleaciones a Base de Cobre-Níquel y Níquel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
B.1 Selección de Metal de Relleno de Capas Superficiales de Metal de Soldadura de Acero
al Carbono y de Baja Aleación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
B.2 Requerimientos de Composición Química Para Capas Superficiales de Metal de
Soldadura de Aceros Inoxidables Austeníticos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

Lineamientos de soldadura para las industrias de productos químicos,
petróleo y gas
1 Alcance
1.1 Esta práctica recomendada (PR) proporciona directrices y prácticas adicionales para
soldar y tópicos relacionados con soldadura para la fabricación en taller y campo,
reparación y modificación de lo siguiente:
a) equipo que contiene presión, tales como recipientes a presión, intercambiadores de

calor, tuberías, tubos calentadores y presión límites de equipos rotativos y accesorios
soldados a los mismos;
b) tanques y accesorios soldados a los mismos;
c) elementos internos no extraíbles para equipos de proceso;
d) elementos estructurales unidos y relacionados con el equipo de proceso;
e) otro equipo o elementos componentes cuando se hace referencia en un documento
aplicable de compra.
1.2 Este documento es de naturaleza general y aumenta los requerimientos de soldadura

de ASME BPVC Sección IX y códigos, estándares, especificaciones y prácticas similares,
tales como los enumerados en la Sección 2. La intención de este documento es incluir los
estándares de la industria química, del petróleo y del gas, aunque hay muchas áreas no
incluidas en este documento, por ejemplo la soldadura de tubería y la soldadura
estructural en alta mar no están cubiertas intencionalmente.
1.3 Este documento se basa en la experiencia de la industria y cualquier restricción o

limitación puede ser eximida o aumentada por el comprador.
2 Referencias Normativas
Los siguientes documentos referenciados son indispensables para la aplicación de este

documento. Para referencias fechadas, solo se aplica la edición citada. Para referencias sin
fecha, la última edición del documento referenciado (incluyendo cualquier Enmiendas)
aplica. Otros códigos y estándares son especificados por el comprador.
 API 510, Código de Inspección de Recipiente a Presión: Mantenimiento, Inspección,
Presión de Servicio, Reparación y Alteración.
 API Práctica Recomendada 934-A, Materiales y Fabricación of 2-1/4Cr-1Mo, 2-1
/4Cr-1Mo, 1 /4V, 3Cr-1Mo –y3Cr- 1Mo-1/4V Recipientes a Presión de Acero de
Pared Gruesa, para alta temperatura, Servicio de Hidrógeno a alta Presión.
 API Práctica Recomendada 934-C, Materiales y Fabricación de 1-1/4Cr-1/2Mo-
Recipientes a Presión de Acero de Pared Gruesa para Servicio de Hidrógeno a Alta
Presión que Opera a ó por Debajo de 825°F (441 °C).

 API Práctica Recomendada 934-E, Práctica Recomendada para Materiales y
Fabricación de Recipiente a Presión de Acero con 1-1/4 Cr-1/2Mo para Servicio
sobre 825 °F (440 °C).
 Código de Recipientes a Presión y Calderas ASME (BPVC)1 , Sección I, Reglas para la
Construcción de Calderas de Potencia.
 Código de Recipientes a Presión y Calderas ASME (BPVC) Sección II, Parte C:
Especificaciones para Varillas de Soldaduras, Electrodos, y Metales de Relleno.
 ASME BPVC, Sección VIII: Reglas para la Construcción de Calderas a Presión.
 ASME BPVC, Sección IX: Calificaciones de Soldadura y Uniones Fuertes.
3 Definiciones
A los fines de este documento, se aplican las siguientes definiciones.

3.1 Código Aplicable
El código ó estándar especificado por el comprador al que se ajustará el equipo.
3.2 Acero Inoxidable Dúplex
Esto se refiere al acero inoxidable dúplex estándar, un acero inoxidable con 22% de
cromo, con UNS S31803 y UNS S32205 (ambos conocidos como Alloy 2205) siendo el más
ampliamente utilizado. Las fundiciones dúplex comunes de acero inoxidable son UNS
J92205 (ASTM A890 Grade 4A, CD3MN) y UNS J93372 (ASTM A890 Grade 1B, CD4MCuN).
3.3 Inspector
El representante del comprador.
3.4
Número P (se muestra como P-No. en este documento)
Los metales básicos se han agrupado por números P asignados por el Comité ASME BPVC
Sección IX. Para P-Números corrientes, el Código ASME BPVC Sección IX debe ser
consultado.
3.5 Registro de Calificación de Procedimiento PQR
Un registro de las variables de soldadura utilizadas para producir una soldadura de prueba
aceptable y los resultados de las pruebas realizadas en la soldadura para calificar una
WPS.
3.6 Comprador
La parte que emite la orden de compra. Este puede ser el usuario o propietario del equipo
o componente, o el agente designado del comprador (por ejemplo, el contratista de
ingeniería).
3.7 Acero Inoxidable Súper Dúplex
Un acero inoxidable dúplex con un número equivalente de resistencia a las picaduras
(PREN)> 35-40, donde PREN =% Cr + 3.3 × (% Mo + 0.5% W) + 16 ×% N. Usualmente, los
grados Súper Dúplex tienen 25% de cromo, o más. Algunos ejemplos comunes son los
UNS S32760 (Zeron 100), UNS S32750 (Alloy 2507) y UNS S32550 (Ferralium 225). La
fundiciones comunes de aceros inoxidables súper dúplex son UNS J93380 (ASTM A890
Grado 6A, CD3MWCuN) y UNS J93404 (ASTM A890 Grado 5A, CE3MN).

3.8 Especificación del Procedimiento de Soldadura WPS.
Es un documento que proporciona las variables de soldadura requeridas para una
aplicación específica para garantizar la repetitividad adecuadamente de soldadores y
operadores de soldadura capacitados.
4 Requerimientos Generales de Soldadura
4.1 Los requerimientos de soldadura estructural (sin límite de presión) deben cumplir con
AWS D1.1 ó AWS D1.6.
Cuando el comprador (ingeniero) lo aprueba, los procedimientos de soldadura pueden
calificarse según ASME BPVC Sección IX.
4.2 Se aceptarán procedimientos de soldadura precalificados según AWS D1.1 y AWS D1.6
para soldadura estructural.
4.3 Todas las especificaciones de procedimientos de soldaduras (WPSs) y los registros de

calificación de procedimientos (PQRs) deberán ser sometidas para que el comprador las
revise y las apruebe antes del inicio de la fabricación o construcción a menos que el
comprador las proscriba. Los planos de soldadura, guías similares o dibujos de fabricación
que identifican claramente la aplicación de cada WPS, indicando dónde y cómo se usarán
estas WPS, deberán ser incluidas en la presentación.
4.4 Los planos de soldadura, guías similares, dibujos u otra documentación deberán ser
actualizadas durante la fabricación para indicar claramente a los soldadores u operadores
de soldadura que realicen cada soldadura. Del mismo modo, registrar la ubicación de
cualquier END ejecutado y actualizar la información durante la fabricación.
4.5 Cualquier soldadura de límite de presión o soldaduras al límite de presión deberán

cumplir con el Código ASME, incluyendo la Sección IX, y el estándar API aplicable / práctica
recomendada.
5 Procesos de Soldaduras
5.1 Procesos de Soldaduras Aceptables

Los Procesos de Soldadura Aceptables son los siguientes:
a) Soldadura por Arco con Electrodos Revestidos (SMAW)

b) Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección de Gas (GTAW) y
Soldadura por Arco Pulsado con Electrodo de Tungsteno (GTAW-P)
c) Soldadura por Arco con Electrodo desnudo (alambre sólido) y Protección de Gas
(GMAW) y Electrodo tubular metálico para los siguientes modos de transferencias:
1) Rocío (GMAW –Sp)
2) Corto Circuito (GMAW-S)
3) Pulsado (GMAW-P)
4) Globular (GMAW-G) y
5) Otros modos de transferencias aprobados por el comprador
d) Soldadura por Arco Sumergido (SAW)
e) Soldadura por Electrogas (EGW)
f) Soldadura por Electroescoria (ESW), limitado para soldar capas superficiales de
metal de soldadura para materiales base P-No. 1 hasta P-No. 5 y P-No. 15E
g) Soldadura por Arco con Electrodo Tubular (FCAW)
h) Soldadura por Arco Plasma (PAW)
i) Otros modos de transferencias aprobados por el comprador
5.2 Limitaciones de los Procesos de Soldadura por Fusión

5.2.1 General
Los procesos de soldadura por fusión enumerados en 5.1 son aceptables con las
restricciones y notas contenidas en 5.2.
5.2.2 GTAW-P
Cuando se usa para soldadura de pases de raíz en juntas de lado simple, el proceso GTAW-
P deberá ser ejecutado con el equipo de la misma marca y modelo que usa la misma
configuración de programas como los usados en el procedimiento de calificación.
NOTA: La necesidad de especificar la marca, modelo, programa, configuración del equipo y la forma de
onda de pulsos se basa en los efectos que estas variables tienen en el rendimiento del arco de soldadura,
especialmente en la fusión de la pared lateral y en la soldadura fuera de posición. Los estudios han
mostrado una variación considerable en las características del arco cuando se compara una marca o
modelo de sistema de soldadura con otro. Esta variación puede conducir a defectos de soldadura, algunos
de los cuales pueden ser muy difíciles de detectar por radiografía.
5.2.3 GMAW-S
El uso del proceso GMAW-S se limitará de la siguiente manera.
a) El proceso no se deberá ser usado para conexiones de ramales, soldaduras de boquilla
a casquillo o soldaduras de enchufe (Socket Welds).
b) El proceso GMAW-S se puede usar para la soldadura de pases de raíz en tubería. La
soldadura de pase de raíz con el proceso GMAW-S para otras aplicaciones es permitida,
siempre que el pase raíz se elimine por completo de la parte posterior.
c) Los pases de relleno y acabado para soldaduras de ranura en juntas a tope o de filete
pueden soldarse con este proceso, siempre que el espesor de cualquier miembro no
exceda de 3/8” (9.5 mm) y la soldadura en posición vertical sea ejecutada en progresión
ascendente.
d) Para la soldadura en posición vertical, la progresión del pase de raíz y la del segundo
pase para un material de cualquier espesor puede ser cualquiera hacia arriba o hacia
abajo
e) Las variaciones del proceso GMAW-S deberán tener las mismas limitaciones que se
describieron anteriormente. Las propuestas para usar las variaciones del proceso GMAW-
S sin purga al reverso deberán ser aprobadas por el ingeniero del propietario.
5.2.4 GMAW-P

El proceso GMAW-P puede ser usado para cualquier espesor de material en cualquier
posición. La soldadura deberá realizarse con la misma marca y modelo de equipos de
soldadura y utilizando la misma configuración de programa que los utilizados en la
calificación del procedimiento.
NOTA Se recomienda que cada vez que se cambie el sistema de soldadura o la configuración de los
equipos existentes alterados de manera significativa, que el fabricante verifique las propiedades de
soldadura. El alcance de la verificación o ensayos debería ser el acordado por el comprador y fabricante
5.2.5 FCAW
5.2.5.1 El proceso FCAW auto protegido (FCAW-S) solo se puede usar para soldar
elementos estructurales de acero al carbono. Las siguientes directrices y restricciones se
aplican:
a) se deberían usar los tipos de electrodos identificados por el fabricante de los
consumibles para la aplicación de pasadas múltiples,
b) solo se deberían utilizar clasificaciones de electrodos que tengan requisitos mínimos
especificados de prueba de impacto,
c) El proceso FCAW-S no deberá usarse con otros procesos de soldadura sin calificar la
combinación específica.
5.2.5.2 El proceso FCAW con protección de gas externo (FCAW-G) se puede utilizar para
soldaduras de ranura o de filete para límite de presión o soldadura estructural.
5.2.5.3 Para los procedimientos que requieren ensayo de impacto o de dureza, es

recomendable revisar las propiedades del metal de soldadura con el fabricante de los
consumibles para garantizar que se sigan cumpliendo las propiedades originales
calificadas. Cuando los consumibles del tipo de rutilo (es decir consumibles E71T-1) son
usados como soldados o en la condición de tratados térmicamente post-soldadura
(PWHT'd) con ensayo de impacto requerido, la marca específica y el nombre comercial de
los consumibles utilizados en la producción deben estar calificados para soportar el PQR
con resultados de ensayos de impacto que cumplan con los requerimientos mínimos de
código de diseño.
NOTA: Los consumibles de soldadura, incluyendo los de FCAW, se usan de forma rutinaria en situaciones
que no se abordan mediante los requerimientos de ensayos en las especificaciones de soldadura AWS /
ASME. Una revisión periódica con el fabricante es una buena práctica para garantizar variaciones menores
que ocurren a lo largo del tiempo con formulaciones de consumibles de FCAW (por ejemplo, cambios en
materia prima y micro-aleación) no afectan negativamente la capacidad de estos productos para
funcionar según lo previsto. Pequeños cambios en las adiciones de micro-aleación pueden tener efectos
importantes en las propiedades.
5.2.5.4 Los consumibles deberán estar limitados por la Clasificación ASME/AWS usada en
el PQR.
5.2.5.5 Para equipos que contengan soldadura a presión con espesor de pared que exceda
3/8” (9.5 mm), el límite de hidrógeno difusible para los consumibles del proceso FCAW (tal
como se fabrica) deberá cumplir con las especificaciones en la Tabla 1.

Tabla 1 – Límites de Hidrógeno Difusible para Consumibles en el Proceso FCAW
Resistencia a la Tracción Mínima Especificada Designación de Hidrógeno Difusible Máximo
(Según ASME/AWS SFA/A5.20 o SFA/A5.29)
≤ 70 ksi (483 MPa) H16
>70 ksi (483 MPa y ≤ 85ksi(587Mpa) H8
>85 ksi (587 MPa) H4
5.2.6 EGW
El uso del proceso EGW deberá estar limitado por las siguientes condiciones:
a) El proceso EGW deberá ser usado solamente con metales de relleno
específicamente deseados para el proceso EGW (ASME/AWS SFA/AWS A5.26 o
SFA/AWS A5.26M)
b) Los consumibles de soldadura deberán estar limitados por la Clasificación y el
nombre de la marca del fabricante usado en el PQR.
c) Solamente se deberían usar los metales de relleno que tienen clasificaciones con
requerimientos de ensayo mínimos de impacto.
5.2.7 SAW
5.2.7.1 SAW Los procedimientos deberán ser recalificados todas las veces que el fundente
sea cambiado de nombre de marca de fabricante a otro. La equivalencia bajo las
especificaciones ASMEBPVC Sección II, Parte C, ó las especificaciones del metal de relleno
AWS no deberán ser consideradas adecuadas para la substitución sin recalificación.
NOTA: Se reconoce que los fundentes que tienen la misma clasificación pueden ser muy diferentes en su
composición. Sin embargo, la composición de flujo nominal no está incluida en las especificaciones /
códigos AWS o ASME y los proveedores de flujo normalmente no brindan esta información.
Las diferencias entre los fundentes de la misma clasificación pueden dar lugar a propiedades de
soldaduras diferentes e imprevistas cuando estos fundentes son usados indistintamente sobre el rango
de variables típicamente establecidas en las especificaciones del procedimiento de soldadura.
5.2.7.2 Proceso S.A.W. Sostenido manualmente (semiautomático) no está permitido para

soldar piezas que contienen soldadura sometida a presión, a menos que lo apruebe el
comprador.
5.2.7.3 Se requiere una calificación por separado para soldaduras con el proceso S.A.W.
semiautomático en la cual cualquier pase de espesor sea mayor de 1/2 pulg. (13 mm).
5.3 Juntas soldadas por un solo lado.
Para juntas soldadas por un solo lado, donde la corrosión del lado soldado es una
preocupación, los procesos de soldadura que usan recubrimientos o fundentes no
deberán ser usados para la soldadura de pases de raíz de aceros inoxidables austeníticos,
aleaciones no ferrosas y aleaciones a base de níquel, a menos que la escoria pueda ser
eliminada del lado soldado de los pases de raíz y del área inspeccionada para la
eliminación de escoria.
5.4 Combinando Procesos de Soldaduras

La combinación de dos o más procesos de soldaduras que utilizan metales de relleno de
aleación de diferentes composiciones nominales, además de las clasificaciones de metal
de soldadura ASME Números A desde 1 hasta 5, requiere la calificación como una
combinación de procedimientos.
5.5 Procesos de Soldadura Mecanizados y Automatizados
5.5.1 La soldadura Orbital y procesos de soldadura totalmente automatizados similares
requieren actividades de soldadura de programación por separado para una geometría,
diámetro, espesor de pared, y posición de soldadura específicos de la junta. Estos
cronogramas de soldadura deberán reportar todas las variables esenciales y no esenciales
que son requeridas para describir con precisión todo el movimiento (ejemplo, el avance y
la oscilación), sincronización y funciones eléctricas del sistema de soldadura. Las
actividades específicas relevantes de la soldadura para cada procedimiento de soldadura
deberán ser anotadas en la WPS o como una tabla suplementaria adjunta a la WPS.
5.5.2 Un cambio de posición según ASME BPVC Sección IX, QW-461.9 deberá ser
considerado una variable esencial para la calificación del procedimiento.
6 Consumibles de Soldadura (Metal de Relleno y Fundente)
6.1 General
6.1.1 Los metales de relleno deberán ser especificados en cada WPS por ASME II, Parte C/
Especificación y Clasificación AWS. Los metales de relleno que no están de acuerdo con
una especificación ASME/AWS deberán ser sometidas al cliente para su aprobación
NOTA: Consulte el Anexo A para obtener orientación general y la selección recomendada de metal de
relleno.
6.1.2 Se requieren ensayos para verificar las propiedades mecánicas de los consumibles
siempre que:
a) el metal de relleno depositado no esté dentro de ninguna de las especificaciones de
metal de aporte ASME / AWS, o
b) la certificación de consumibles típica del fabricante u otras certificaciones del
proveedor no están disponibles.
Cuando se requiere Tratamiento Térmico Post Soldadura (PWHT) para 6.1.2 a) ó 6.1.2 b),
todos los cupones de ensayos de metal de soldadura deben ser tratados térmicamente
con el valor nominal temperatura y tiempo máximo para ser utilizado en la soldadura de
producción. La resistencia a la tracción, la resistencia a la fluencia y el alargamiento
deberán cumplir con las propiedades del metal base.
6.1.3 Las soldaduras de ranuras y/o filetes deberá ser realizadas con metales de relleno
que produzcan depósitos7 de bajos de hidrógeno. Sin embargo, para las siguientes
condiciones están permitidas con electrodos revestidos de tipo celulosa (C6H10O5).
a) Para la fabricación y montaje de tanques de almacenamiento API 620 y API 650, donde
el espesor del metal base es menor que 1/2 en. (13 mm) y la resistencia a la tracción
mínima especificada del material base es menor a 70 ksi (483 MPa), pueden ser utilizados
los electrodos revestidos del tipo celulósicos (C6H10O5).

b) Para la soldadura de tubería de ASME P-No. 1, Grupo 1, metal base de acero al carbono,
el pase de raíz y el segundo pase de soldaduras de ranura simple, independientemente del
espesor del metal base, puede ser soldado con electrodos revestidos de tipo celulósico
(C6H10O5). En resumen, los materiales P-No. 1, Grupo 2, pueden tener el pase de raíz y
pase en caliente soldado con electrodos celulósicos, siempre que se use y se mantenga un
precalentamiento mínimo de 300° F(149°C) hasta que la junta esté terminada ó 1/2”. (13
mm) de espesor de soldadura se complete.
______
7
Algunos códigos / normas de la industria (por ejemplo, API 650) pueden ser más restrictivos para ciertos
materiales y / o aplicaciones específicas. Los Códigos y Normas de la industria que rige tienen prioridad
sobre esta Practica Recomendada (RP).
6.1.4 Para acero al carbono, si el metal base está exento de ensayos de impacto, el metal
de soldadura debería tener una tenacidad igual o superior a 20 ft-lb (27 J) a 0°F (-18°C) o la
mínima temperatura del metal de diseño (MDMT), cualquiera que sea el menor. La
tenacidad del metal de soldadura debería ser certificada por el fabricante del metal de
relleno de acuerdo con las especificaciones del metal de relleno según la Sección II, ASME
BPVC, Parte C/AWS, o si es aprobado por el comprador, debe ser establecido por el PQR.
6.1.5 Los procedimientos que usan cualquier consumible con una clasificación "G"
deberán ser restringidos a la marca y tipo del consumible utilizado por el PQR. La
composición química nominal de la marca especificada y el tipo de consumible deberían
ser identificadas en la WPS.
6.1.6 Los consumibles de soldadura deberán estar claramente identificados por el
nombre comercial, donde corresponda, o por la clasificación AWS, y la identidad debe
mantenerse hasta que se consuma.
6.1.7 A menos que el comprador lo autorice específicamente, los consumibles de
soldadura deberán ser usados solamente para las aplicaciones del proceso de soldadura
recomendadas en ASME II, especificación del metal de relleno Parte C/AWS o por su
fabricante (por ejemplo., los metales de relleno diseñados para "soldadura de pase
simple" no se utilizarán para aplicaciones de soldaduras de pases múltiples y los
fundentes designados para aplicaciones que no sean para PWHT no deberán utilizados
para las aplicaciones de PWHT).
6.1.8 La Tabla A.1 proporciona las selecciones de metal de relleno recomendadas para
materiales típicos P-No. 1 hasta P-No. 5, P-No. 9 y P-No. 11.
6.2 Soldaduras Disímiles
6.2.1 Cuando se unen aceros Ferríticos disímiles (P-N°1 a P-N°5), el metal de relleno
deberá ajustarse a la composición química nominal del metal base o a una composición
intermedia. Sin embargo, cuando se unen piezas sin presión a piezas a presión, la
composición química del metal de relleno deberá coincidir con la composición química
nominal de la parte a presión.
6.2.2 Cuando se unen aceros Ferríticos (P-No. 1 hasta P-No, 5 y P-No. 15E) a:

a) Aceros Inoxidables Martensíticos (P-No. 6); o
b) Aceros Inoxidables Ferríticos (P-No. 7); o
c) Aceros Inoxidables Austeníticos (P No. 8), el metal de relleno deberá ser
seleccionado basado en el siguiente criterio:
1) Tipo 309 y tipo 309L pueden ser usados para temperaturas de diseño que no
excedan 600°F (315 °C);
Nota 1: Debido a la alta expansión térmica diferencial, los metales de relleno a base de Níquel
son preferidos para temperaturas sobre 600°F (315°C).
Nota 2: El tipo 309 Cb (Nb) no debería ser usado cuando se requiera PWHT, excepto para
soldaduras de recubrimiento superficial.
2) Los metales de relleno a base de aleaciones de Níquel pueden ser seleccionados
usando condiciones de diseño mostrados en la Tabla 2;
3) Para condiciones de servicio que excedan los límites establecidos en 6.2.2.c.1 y
6.2.2.c.2, la selección del metal de relleno deberá ser revisada con el comprador;
4) La Clasificación ASME/AWS ER310 (E310-XX) y la Clasificación ASME/AWS
ERNiCrFe-6 no deberá ser usada.
NOTA: El uso de soldaduras de metales disímiles (de aceros al carbono o de baja aleación a aceros
inoxidables austeníticos) en servicios corrosivos a aceros al carbono y de baja aleación debería ser
evaluado cuidadosamente. Se ha informado de fallas debido al hidrógeno que se precipita en las zonas
que muestran alta dureza adyacente a la línea de fusión. No está claro si la precipitación se debe a la
corrosión del carbono o del acero baja aleación solo o acelerado debido a la presencia de una pareja
galvánica. Además, del acero al carbono o de baja aleación a aceros inoxidables austeníticos las
soldaduras de acero pueden ser susceptibles a la fractura frágil a temperaturas de servicio por debajo de
-20°F(-29°C).
Tabla 2 – Aplicación de Electrodos a Base de Níquel en Ambientes de Sulfatación y No

Sulfatación
Clasificación de Metal de Máxima Temperatura de Diseño Máxima Temperatura de Diseño
1
Relleno ASME/AWS en Ambiente Sin Sulfatación con Ambiente de Sulfatación
ERNICrFe-3 1000°F(540°C) 700°F(370°C)
ERNICrFe-3, ERNICrFe-2 1400°F(760°C) 750°F(400°C)
ERNiMo-3, ENiCrMo-3 1100°F(590°C) 900°F(480°C)

Nota 1:Los consumibles del proceso FCAW comparable pueden ser aplicados para aplicaciones de
soldaduras disímiles con tal de que sea aprobado por el comprador
Nota 2:Referirse al API 939-C, para la definición de Sulfatación.
6.3 Soldadura de Acero de Baja Aleación (PNo. 3 a PNo. 5 y PNo. 15E)

A menos que se especifique lo contrario, los lineamientos de soldadura referenciados en
API 934-A, API 934-C, y API 934-E deberían seguirse para soldar recipientes de aceros al
Cr-Mo para alta temperatura, servicio de hidrógeno a alta presión. Los sistemas de
tuberías a presión de acero al Cr-Mo en servicio de alta temperatura (por debajo del rango
de Termofluencia con o sin la presencia de hidrógeno) deberían ser fabricados usando los
lineamientos en el Código AWS D10.8.
6.4 Soldadura de Acero Inoxidable (P-No. 5, P-No. 7, y P-No. 8)
6.4.1 Tabla A.2 suministra las selecciones de metal de relleno recomendado para
aplicaciones de aceros Inoxidables Típico
6.4.2 Para soldadura de aceros Inoxidables Austeníticos (P-No. 8, Grupo 1), Aplican los
lineamientos siguientes.
6.4.2.1 A menos que se especifique lo contrario, para materiales que requieren PWHT o
materiales en servicio de alta temperatura (Ver ASME BPVC Sección II, Parte D, Tabla A-
360), el Numero de Ferrita (FN) para metal de soldadura depositado no debería exceder
de 10FN medido antes del PWHT.
Nota: Donde quiera que las mediciones de FN se requieran en este documento, son tomadas antes de
cualquier PWHT y deberá ser medido con un instrumento calibrado y listado en, AWS A4.2M o por el
actual, -cuando depositó la composición química usando el Diagrama WRC 1992 (FN).
6.4.2.2 El mínimo FN para metal de soldadura depositado debería ser 3 FN, excepto para
lo siguiente (Si el PWHT se ejecuta, el FN deberá ser medido antes del PWHT).
a) El mínimo FN para depósitos de soldadura de tipo 347 deberá ser 5 FN. El mínimo
FN puede ser reducido a 3 FN, con tal que el fabricante presente la información
verificando que no ocurrirá el agrietamiento en caliente usando consumible con el
FN menor a ser usado en producción y que es aprobado por el comprador.
b) Cuando se unen aceros inoxidables para servicio criogénico, las aplicaciones no
magnéticas, o servicio corrosivo especial, los depósitos de soldadura con un FN
menor puedes ser requerido.
6.4.2.3 El FN para depósitos 16-8-2 deberá ser 1-5 FN.

6.4.2.4 Cuando los materiales de soldadura con el proceso FCAW del tipo de acero
inoxidable austenítico están expuestos a temperaturas sobre 1000°F (538°C) durante la
fabricación y/o durante servicio:
a) Los materiales deberán tener una formulación que no agregue intencionalmente

Bismuto y el Bismuto en el metal de soldadura depositado no deberá exceder el
0.002%.
b) Los materiales deberán tener un máximo de Número de Ferrita de 9 FN.
6.4.2.5 Cuando se sueldan materiales forjados de pared gruesa de acero inoxidable

químicamente estabilizados (tales como Tipo 321, Tipo 347, y Tipo 316Cb), deberán ser
controlados el tamaño de grano del material forjado y la entrada de calor de la
soldadura, según lo requiera el comprador, a fin de reducir el riesgo de agrietamiento.
6.5 La Soldadura de Aceros Inoxidables Dúplex y Súper Dúplex.
6.5.1 Los requerimientos en 6.5.2 hasta 6.5.8 deberán aplicarse cuando se suelde aceros
inoxidables Dúplex y Súper Dúplex.
6.5.2 Los requerimientos de calificación de procedimientos, incluyen ensayo de ferrita,
deberán ser por 11.3 de esta Práctica Recomendada.
6.5.3 La soldadura autógena no deberá ser ejecutada sin la aprobación del comprador.
6.5.4 Los consumibles y los depósitos de soldadura deberán cumplir con los
requerimientos de la composición química mostrada en la Tabla 3.
Nota: La tabla A3 proporciona la selección de metales de relleno recomendados para las aplicaciones de
aceros inoxidables dúplex típicos.
6.5.5 Cuando se suelda aceros inoxidables dúplex y súper dúplex, los consumibles deberán
cumplir los siguientes requerimientos.
6.5.5.1 El fundente del proceso SAW deberá ser un fundente del tipo básico.
6.5.5.2 Los metales de relleno y fundentes usados para la calificación del procedimiento
deberán ser del mismo fabricante y del mismo nombre de marca del fabricante como el
que fue usado en producción.
6.5.6 Cualquier cambio en la composición del gas de respaldo deberá ser considerado una
variable esencial.
6.5.7 El contenido de oxigeno del gas de purga de respaldo en la soldadura deberá ser
reducido a un máximo de 0.50% (5000 ppm) antes de soldar. Un sistema de monitoreo de
la concentración de oxígeno deberá ser establecido.
6.5.8 La protección y los gases de purga de respaldo deberán ser de Argón o de mezclas de
Argón/nitrógeno. Otras protecciones y gases de purga de respaldo pueden ser usados si lo
aprueba el comprador.
Tabla 3 – Requerimientos Químicos Adicionales para Consumibles de Aceros Inoxidables

Dúplex y Súper Dúplex y Depósitos de Soldaduras
Elemento Composición Química Mínima Composición Química Mínima (Súper
(Dúplex) Dúplex)
Nitrógeno 0.14% 0.20%
Níquel 8.0% 9.0%
Molibdeno 3.0% 3.5%
Nota: A la opción del comprador, el Número Equivalente de Resistencia a las Picaduras mínimo (PREN)
puede ser especificado.
6.6 SAW
6.6.1 El nombre de la marca y designación del fundente usado para la Calificación del
Procedimiento deberá ser especificado tanto en la WPS y el PQR.
6.6.2 Las Clasificaciones del relleno metal/fundente especificado por el fabricante para
soldadura de pase simple no deberá ser usado para soldadura de pasadas múltiples.
6.6.3 Los fundentes para arco sumergido no deberán ser usados para aceros de baja
aleación. Los fundentes que compensan las pérdidas de elementos aleantes mediante el
arco son permitidos.
6.6.4 La escoria retriturada no esta permitida para piezas que contienen soldadura a
presión.
6.6.5 Deben existir controles para garantizar que el fundente recuperado no se
contamine en el proceso de recuperación y que el proceso cumpla con los requisitos del
fabricante del flujo para la protección contra la humedad.

6.7 Soldadura por Electroescoria, (ESW) (para capa de metal de soldadura superpuesta
resistente a la corrosión) Si el fabricante propone usar un fundente activo para lograr la
química especificada, el fabricante debe enviar muestras producidas en los dos límites
extremos, máximo y mínimo, del rango de entrada de calor especificado. Ambas muestras
deberán cumplir con las especificaciones de la química de la capa superpuesta.
6.8 Almacenamiento y Manipulación de Consumibles
6.8.1 Los consumibles de soldadura deberán ser almacenados y manipulados de acuerdo
con las instrucciones del fabricante.
6.8.2 El almacenamiento y la cocción de los consumibles de soldadura se llevarán a cabo
en hornos separados. Los hornos se calentarán por medios eléctricos y deberán tener
controles de temperatura automático. Los hornos de almacenamiento de consumibles de
soldadura y hornos de cocción deberán tener un indicador de temperatura visible.
6.8.3 El fabricante deberá tener un procedimiento documentado que cubra el
almacenamiento, segregación, distribución y retorno de consumibles de soldadura. La
identidad del metal de relleno puede ser mantenida.
6.9 Controles de Consumibles Aleados
Antes de la soldadura de producción , cada calor y gran cantidad de consumibles deberán
estar sujetos a la identificación positiva del metal (PMI) utilizando un botón /
almohadillado (Padding) de metal soldado u otros medios adecuados, según lo acordado
con el comprador. Después de la confirmación del PMI, los consumibles de soldadura
aleados deberán ser segregados y se identificarán de forma exclusiva de otros
consumibles en el taller.
7 Gases de Protección y Purga
7.1 Cuando se usan gases de protección, la WPS deberá indicar el gas de protección (o
mezcla de gases), porcentaje de la composición del gas y velocidad del flujo de gas.
7.2 Gases de protección deberán cumplir con los requerimientos de pureza de ASME/AWS
SFA/A5.32/5.32M. La pureza del gas deberá ser registrada en el PQR y WPS cuando se use
un solo gas.
7.3 El gas de purga de respaldo es requerido para los procesos GTAW y GMAW para
materiales de soldadura que tienen un contenido de Cromo nominal mayor de 2-1/4%,
A menos que la junta sea esmerilada o ranurada hasta el metal sano al reverso. Para
variaciones de GMAW-S, ver (5.2.3.e).
a) Cuando se usa purga de respaldo, la WPS deberá indicar el gas usado, incluyendo
la composición de la mezcla de gas y la velocidad de flujo.
b) Siempre que se seleccione un gas de purga de respaldo para evitar la oxidación o
formación de cascarillas en la parte inferior de la soldadura, la purga deberá ser
mantenida hasta que se haya depositado al menos ¼” (6.5 mm) de metal de
soldadura.

c) Para soldaduras de enchufes, sellos, y cualquier otro tipo de unión en materiales
base de menos de ¼” (6.5 mm) de espesor, la parte posterior a la purga se
mantendrá durante toda la operación de soldadura.
8. Temperatura de Precalentamiento y Entre Pases
8.1 El precalentamiento, donde sea requerido, se aplica a toda la soldadura, soldadura de

puntos, y corte térmico. Los requerimientos mínimos de precalentamiento deberán seguir
al Código aplicable y Practicas Recomendadas tal como el Apéndice R del Código ASME
BPVC Sección VIII División 1, Tabla 330.1.1 del Código ASME B31.3, API 934-A, API 934-C,
API 934-E y Anexo XI de AWS D1.1.
Cualquier recomendación o requisito de precalentamiento enumerado en el Código
correspondiente se considerará obligatorio.
8.2 La temperatura de precalentamiento deberá ser aplicada, y para los aceros de baja
aleación, mantenida hasta que se termine completamente el PWHT a través del espesor
pleno de la soldadura y al menos 3” (74mm) en cada lado de la soldadura. A menos que el
tratamiento térmico de deshidrogenación (DHT) sea aplicado inmediatamente después
que la soldadura sea terminada. Debe considerarse la disminución de la temperatura de
precalentamiento por debajo Mf (Temperatura de acabado Martensítico) antes del PW
8.3 Las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas deberán ser inspeccionadas
mediante el uso de termocuplas, creyones térmicos indicadores de temperaturas,
pirómetros u otros métodos apropiados. Para Aceros Inoxidables Austeníticos, Aceros
Inoxidables Dúplex, Aleaciones de Níquel, son preferidas las termocuplas de contacto
manual sobre la temperatura que indican los creyones para evitar la potencial
contaminación de elementos extraños, tales como Fluoruros, Cloruros, y Sulfuros, los
cuales pueden estar contenidos en los creyones.
8.4 La máxima temperatura entre pases deberá ser especificada en la WPS y el PQR para
Aceros Inoxidables Austeníticos, Aceros Inoxidables Dúplex, y Aleaciones Ferrosas y
cuando se requiera el ensayo de impacto para Aceros al Carbono y de baja Aleación. La
Tabla 4 suministra las Temperaturas entre pases recomendadas.
8.5 Cuando se sueldan forjas y accesorios con alto porcentaje de Carbono Equivalente,
procedimientos de soldaduras especiales, que incluyen precalentamiento y control de
velocidad de enfriamiento para el manejo de dureza, los requerimientos a ser
desarrollados para reducir el riesgo de agrietamiento asistido por hidrógeno.
8.6 Las máximas temperaturas entre pases para los Aceros Inoxidables Dúplex y Súper
Dúplex deberá ser de acuerdo a la Tabla 5.
8.7 Las Temperaturas de precalentamiento, entre pases, y mantenimiento de temperatura
deberán ser medidas en el metal de soldadura o inmediatamente adyacente en el metal
base. Los creyones indicadores de temperaturas no son permitidos directamente sobre el
metal de soldadura o sobre la preparación de la junta.
9 Tratamiento Térmico Post Soldadura (PWHT)

9.1 El PWHT usado para un PQR deberá estar en concordancia con un procedimiento
basado en los requerimientos del Código aplicable y orden del comprador. Para usarse en
producción, el procedimiento del tratamiento térmico deberá ser revisado y aprobado por
el comprador antes del PWHT.
9.2 Todas las WPS que especifican el PWHT deberían indicar lo siguiente:
a) Máxima velocidad de precalentamiento,
b) Rango de temperatura de mantenimiento
c) Tiempo de mantenimiento
d) Velocidad máxima de enfriamiento.
Tabla 4 - Temperaturas entre Pases Máxima Recomendadas

Grupo de Material Temperatura entre Pases Máxima
P- No. 1 (Aceros al Carbono) 600°F (315°C)
P-No.3, P-No.4,P-No.5A,P-No.5B,P-No.5C, y P-No.5E 600°F (315°C)
(aceros de baja aleación)
P- No. 6 (tipo 410) 600°F (315°C)
P-N o. 6 (CA6NM) 650°F (345°C)
P- No. 7 (Tipo 405/410S) 500°F (260°C)
P- No. 8 (acero inoxidable austenítico) 350°F (175°C)
P- No. 10H (aceros inoxidables Dúplex y Súper Dúplex) Referirse a la Tabla 5
P- No. 11A, Grupo 1 350°F (175°C)
P-No. 41, P-No. 42 300°F (150°C)
P- No. 43, P-No. 44, y P- No. 45 350°F (175 °C)
Tabla 5- Temperaturas entre Pases Máxima Recomendada para Aceros Inoxidables

Dúplex y Súper Dúplex
Metal base o espesor del componente Temperatura entre Pases Máxima
Acero Inoxidable Dúplex Acero Inoxidable Súper Dúplex
(ejemplo UNS S32205) (ejemplo UNS S32750)
< 1/8” (3mm) 120°F(50 °C) 120°F(50 °C)
< ¼” (6mm) 160°F (70°C) 160°F (70°C)
< 3/8” (9.5 mm) 210°F (100°C) 210°F (100°C)
> o = 3/8” (9.5 mm) 300° F (150 °C) 300° F (150 °C)
Nota: Para material P- No. 10H, la temperatura entre pase en producción no deberá exceder la
temperatura entre pases usada durante la calificación del procedimiento
Como una alternativa, la WPS puede hacer referencia de un Proyecto específico separado
de procedimiento de PWHT.
9.3 Para métodos de tratamientos térmicos especiales, tales como inducción y tubos
luminiscentes internamente (induction and internally fired), el procedimiento PWHT
deberá ser aprobado por el comprador antes de la producción.
9.4 A menos que sea renunciado por el comprador, el ensayo de dureza del PQR deberá
ser ejecutado para verificar que los requerimientos de durezas pueden ser cumplidos
siguiendo un PWHT especificado.
Nota: El ensayo es a menudo renunciado cuando el PWHT es ejecutado por razones tales como estabilidad
dimensional o requerimientos de espesor del Código de construcción.

9.4.1 Cuando el ensayo es ejecutado debido a las condiciones de servicio (NACE SP0472 o
como es definido por el comprador), los requerimientos de ensayos y métodos dados en
12.6.1 deberá ser usado por los ensayos del PQR, a menos que sea especificado de otra
manera por el comprador.
9.4.2 Cuando el ensayo es ejecutado por razones diferentes a las condiciones relacionadas
de servicio, los requerimientos de ensayos deberán ser especificadas por el comprador.
9.5 El ensayo de dureza de producción puede ser requerido por el comprador para
verificar la suficiencia de los tratamientos térmicos. El comprador puede especificar los
requerimientos de ensayos como se especificó en 12.6.2, o definir los requerimientos
específicos de la compañía.
9.6 El PWHT de acero inoxidable austenítico, acero inoxidable dúplex / súper dúplex y
aleaciones no ferrosas requiere la aprobación del comprador.
9.7 Excepto por las capas superpuestas de metal de soldadura, los ensayos de calificación
del procedimiento de soldadura para acero inoxidable austenítico a soldaduras de acero
ferrítico deberán emplear el límite máximo de temperatura PWHT especificado en el
procedimiento de soldadura siempre que el acero inoxidable se caliente por encima de
1300 ° F (705 ° C).
9.8 La reparación de un componente con PWHT sin PWHT requiere que la reparación
cumpla con todos los requisitos aplicables del código de construcción, o siga el NB-23 o
API 510. Se deberá obtener la aprobación del comprador antes de realizar la reparación.
Las calificaciones del procedimiento se deben hacer de acuerdo con ASME IX.
NOTA: Si el PWHT se realizó originalmente debido a los requerimientos de servicio, específicamente la
prevención del agrietamiento ambiental, el PWHT de la reparación debe ser fuertemente considerada.
9.9 Cuando se realizan reparaciones en revestimientos resistentes a la oxidación o capas

de metal de soldaduras superpuestas en aceros de baja aleación sin PWHT subsecuente,
un mínimo revestimiento resistente a la oxidación restante o espesor de capa superpuesta
de metal de soldadura de 3/ 16”. (4.8 mm) es necesario, a menos que se pueda demostrar
que no hay nueva HAZ formada en el metal base con una capa superpuesta de metal de
soldadura más delgada.
9.10 Exención del Código para PWHT requerido para materiales Ferríticos basado en el
uso de relleno de materiales austeníticos o a base de níquel no está permitido.
9.11 La excepción del Código de PWHT para materiales P-No. 4 y P-No. 5 materiales no
está permitido para aplicaciones en ácido o servicio8 de hidrógeno o donde el contenido
nominal de cromo del material excede 1.25%.
9.12 La Tabla 6 enumera las temperaturas y tiempos de mantenimiento del PWHT
sugeridos. Los requerimientos del código, las especificaciones del proyecto y las
temperaturas del temple se deben considerar al seleccionar las temperaturas finales de
PWH

Tabla 6 – Temperaturas y Tiempos de Mantenimiento del PWHT
PNo. Tipo de Espesor Nominal Temperatura de Tiempo en la
Material en la Soldadura Ambiente de Servicio Mantenimiento Temperatura de
(Pulgada) (°F)a Mantenimiento (hora)
1 Acero al De acuerdo al Código 1100 a 1200 1, mínima
Carbono Código
1 Acero al todos H2S húmedo 1150 a 1200 1, mínima
Carbono
1 Acero al todos Cáustica 1150 a 1200 1, mínima
Carbono
1 Acero al todos Amina 1150 a 1200 1, mínima
Carbono
1 Acero al todos Carbonatos 1200 a 1250 1, mínima
Carbono
1 Acero al todos Acido HF 1150 a 1200 1, mínima
Carbono
1 Acero al todos desaireador 1150 a 1200 1, mínima
Carbono
1 Acero al todos Etanol 1150 a 1200 1, mínima
Carbono
3 C- ½ Mo De acuerdo al Código 1150 a 1200 1, mínima
Código
3 C-Mn-Mo todos Todos 1150 a 1200 1, mínima
4 1Cr-1/2Mo, 1— todos Para Temple 1275 a 1325 2, mínima
1/4Cr-1/2Mo máximo(Termofluencia)
4 1Cr-1/2Mo, 1— todos Para optimas propiedades 1250 a 1300 2, mínima
1/4Cr-1/2Mo a altas temperaturas
(Tenacidad)
8
El comprador deberá definir las condiciones para servicio ácido (por ejemplo la compañía especifica o
referencia para NACE MR 0103) y/0 servicio de hidrógeno (por ejemplo, presión parcial de hidrógeno).

Tabla 6 – Temperaturas y Tiempos de Mantenimiento del PWHT (Continuación)
PNo. Tipo de Espesor Nominal Ambiente de Servicio Temperatura de Tiempo en la
Material en la Soldadura Mantenimiento Temperatura de
(Pulgadas) (°F)a Mantenimiento (hora)
4 1Cr-1/2Mo, 1— Todos Recipientes a presión de pared gruesa 1225 a 1275 2, mínimo, ver API 934-C
1/4Cr-1/2Mo para servicio de hidrógeno a alta para más detalles
presión que opera en o por debajo de
825°F (441°C)
4 1- 1/4Cr-1/2Mo Todos Recipientes a presión para servicio por 1225 a 1275 2, mínimo, ver API 934-E
encima de 825°F (441 °C) para más detalles
5A 2—1/4Cr-1Mo Todos Para máximo temple (Termofluencia) 1300 a 1350 2, mínimo
5A 2—1/4Cr-1Mo Todos Para máximas propiedades a altas 1275 a 1325 2, mínimo
temperaturas (Tenacidad)
5A 2—1/4Cr-1Mo Todos Recipientes a presión de pared gruesa 1250 a 1300 2, mínimo, ver API 934-A
para servicio de hidrógeno a alta para más detalles
temperatura, alta presión
5B 5Cr-1/2Mo Todos Todos 1325 a 1325 2, mínimo
5B 9Cr-1Mo Todos Todos 1350 a 1400 2, mínimo
15E 9Cr-1Mo-V De acuerdo al Todos 1375 a 1425 2, mínimo
Código
5C 2-1/2Cr-1Mo-V Todos Recipientes a presión de pared gruesa 1275 a 1325 8, mínimo, ver API 934-A
para servicio de hidrógeno a alta para más detalles
temperatura, alta presión
6 Aceros Inoxidables De acuerdo al Todos De acuerdo al 2, mínimo
b
Martensíticos Código Código
7 Aceros Inoxidables De acuerdo al De acuerdo al 1, mínimo
Ferríticos Código Todos Código
8 Aceros Inoxidables De acuerdo al Todos De acuerdo al De acuerdo al Código
c
Austeníticos Código Código
9A 1-1/2 a 2-1/2 Ni De acuerdo al Todos 1100 a 1150 1, mínimo
Código
9B 3-¡7” Ni
10H Aceros Inoxidables De acuerdo al De acuerdo al De acuerdo al Código
Dúplex Código Todos Código
11A 8 Ni, 9 Ni De acuerdo al Todos De acuerdo al 1, mínimo
d
Código Código
45 Aleación, 800, De acuerdo al Todos De acuerdo al De acuerdo al Código
800H, 800HT Código Código
a) Para materiales revenidos y templados o normalizados y templados, la temperatura de mantenimiento del PWHT deberá
ser de al menos 25°F 15°C) por debajo de la temperatura de revenido original del metal base, a menos que el fabricante
demuestre que se pueden lograr propiedades mecánicas a mayor temperatura de PWHT y tiempo de mantenimiento.
b) Para el material Tipo CA6NM, se requiere un tratamiento térmico de doble revenido. Tratamiento térmico inicial a 1225°F a
1275°F, seguido de enfriamiento al aire a temperatura ambiente, y el segundo tratamiento térmico a 1100°F a 1150°F y
enfriamiento al aire a temperatura ambiente.
c) Para los materiales Tipo 321 y Tipo 347, la estabilización térmica posterior a la soldadura puede ser especificada de 1600°F
a 1650°F durante dos a cuatro horas.
d) Para 9% de Ni, todo el recipiente, conjunto o placa debe estar a la temperatura de mantenimiento del PWHT al mismo
tiempo. La velocidad de enfriamiento de la temperatura de mantenimiento no deberá ser inferior a 300°F (167°C) por hora
hasta una temperatura de 600°F (315°C). No se puede usar un PWHT local o parcial ya que esto da como resultado que partes
de la estructura se encuentren en el rango de fragilidad de 600°F a 1000°F (315°C a 540°C) durante períodos de tiempo
prolongados, lo que perjudica la tenacidad del material.

9.13 Los PWHT locales que impliquen bandas circunferenciales alrededor de tuberías o
recipientes se realizarán de conformidad con AWS D10.10 y el boletín WRC 452,
respectivamente.
9.14 El PWHT local puntual (llamado "ojo de buey") en los recipientes o tuberías deberá
requerir la aprobación del comprador.
10 Preparación de la Superficie y Limpieza
10.1 Los métodos para la limpieza de las superficies del metal base que se van a soldar
deberán ser especificadas en la WPS.
10.2 Para los equipos que serán revestidos siguiendo la fabricación, el comprador debería
especificar la extensión de cualquier requerimiento de preparación de superficie de
soldadura adicional.
10.3 La soldadura no deberá ser ejecutada cuando la superficie del metal base esté
húmeda.
10.4 Para juntas doblemente soldadas, el lado posterior de las juntas deberán estar
limpios/ranurados hasta el metal sano.
10.5 Toda la escoria deberá ser removida del lado posterior de cada acero inoxidable
austenítico terminado o soldadura de aleación a base de níquel, a menos que se permita
lo contrario por el comprador.
10.6 Los imprimadores soldables en escamas de aluminio, se pueden usar para la
protección de la superficie de la junta de soldadura. La WPS debería indicar el tipo y marca
de imprimadores soldables. El uso de otros tipos de imprimadores soldables o
revestimientos no son permitidos, a menos que lo apruebe el comprador, y el comprador
puede requerir calificaciones de procedimiento adicionales o pruebas de soldabilidad.
10.7 Los cepillos de alambre de acero al carbono u otras herramientas no deberán ser
usadas en acero inoxidable, dúplex o súper dúplex, o materiales no ferrosos, ni deberán
utilizarse cepillos o herramientas que hayan sido utilizados previamente en aceros al
carbono o aceros de baja aleación.
10.8 Si se usan cortes o ranuras con el proceso de corte por arco con electrodo de carbono
y aire (CAC-A) en aceros inoxidables austeníticos, la superficie debe estar esmerilada hasta
obtener un acabado superficial brillante. Se prohíbe el corte o el ranurado con el proceso
de corte por arco con electrodo de carbono y aire (CAC-A) en aceros inoxidables dúplex o
súper dúplex.
NOTA: La técnica de ranurado deficiente puede permitir que los puntos localizados absorban carbono.
Estos puntos o zonas son propensas a la sensibilización y pueden dar como resultado un sitio de inicio de
picaduras.
10.9 Para material con 9% de níquel, maquinar o corte térmicamente con esmeril para
eliminar la escoria y quemar las estrías.

11 REQUERIMIENTOS/DE ENSAYOS DE CALIFICACION PARA
PROCEDIMIENTOS ESPECIALES
11.1 General
11.1.1 Para los PQR de todos los procesos de soldadura deberán incluir los resultados de
cualquier ensayo adicional, cuando se especifique. Algunos ejemplos son como sigue:
a) Ensayo de dureza – Registrar los resultados y ubicación de la Dureza (por ejemplo,
metal de soldadura, ZAC y metal base).
b) Ensayos de Impacto – Registrar los valores de la energía absorbida con la
temperatura de ensayo, tamaño de la muestra, porcentaje de corte y expansión
lateral (cuando se requiera) para la ubicaciones de la muesca especificada (Por
ejemplo metal de soldadura y ZAC)
11.1.2 Cuando así lo especifique el comprador, las condiciones de producción simuladas
mediante modelos deberán ser ejecutadas siempre que la accesibilidad y restricción del
cupón de calificación del Código fallen en la simulación de las condiciones de producción.
11.1.3 Para aplicaciones especiales determinadas por el comprador, tales como, pero sin
limitarse a servicio de corrosión severo o servicio a alta temperatura, se pueden
especificar pruebas especiales de calificación, tales como grietas por corrosión bajo
tensión o pruebas de fragilidad por temple.
11.2 Soldadura de Tubo a Placa –Tubular
11.2.1 Para todos los diseños de tubo a placa tubular donde la soldadura es la resistencia
fundamental o elemento que contiene presión, las WPS deberán ser calificadas y
ensayadas de acuerdo con ASME BPVC Sección IX, QW-193 y QW-288. El vendedor deberá
presentar un plan de fabricación completo (que incluye ensamblaje, limpieza, preparación
de soldadura, laminación y ensayos) al comprador para su aprobación.
11.2.2 Las WPSs para soldaduras de sellos para tubo a placa tubulares deberán ser
calificadas en concordancia con ASME BPVC Sección IX, QW-202.6a, b, o c.
11.3 Los Requerimientos de Calificación de Procedimientos Adicionales para Aceros
Inoxidables Dúplex y Súper Dúplex.
11.3.1 General
Las calificaciones de procedimientos se realizarán en metales base de acero inoxidables
dúplex y súper dúplex del mismo número UNS que se utilizarán en la producción y de
acuerdo con los siguientes requisitos.
NOTA: Estos requerimientos no aplican a materiales que son recocidos por solución.
11.3.2 Espesor y Entrada de Calor

11.3.2.1 El mínimo y máximo espesor de soldadura calificado (t) deberá ser como sigue:
a) Para t ≤ 5/8 pulgadas (16mm), el mínimo espesor calificado deberá ser el espesor
del cupón de ensayo de calificación (T) y el máximo espesor calificado deberá ser
2T, hasta un máximo de 5/8 de pulgadas (16 mm).

b) Para t> 5/8 de pulgadas (16 mm), pero < 1- 1/8 de pulgadas (29 mm), el mínimo y
máximo de espesores calificados pueden ser calificados mediante cupones de
ensayos de calificación dentro de este rango.
c) Para t≥ 1-1/8 de pulgadas (29 mm), el mínimo espesor calificado es T y el máximo
espesor calificado deberá ser 1.2T.
11.3.2.2 La entrada de calor no deberá exceder el máximo utilizado durante la calificación
del procedimiento. La mínima de entrada de calor calificada deberá ser mayor de 0.5
kJ/mm (12.7 kJ / in) o 50% del máximo utilizado en el PQR. Ver ASME BPVC Sección IX,
QW-409.1 (c) y el Apéndice para la soldadura de forma de onda controlada.
11.3.3 Posición de soldadura
Para la soldadura manual y semiautomática, el procedimiento deberá calificarse en las
posiciones 3G, 5G o 6G. La progresión vertical de la soldadura deberá ser en progresión
ascendente.
11.3.4 Relación Ferrita a Austenita
11.3.4.1 La medición de la ferrita al contenido de austenita en el metal de soldadura
depositado y la zona afectada por el calor (ZAC) deberá realizarse de acuerdo con ASTM
E562 y con un aumento de 400X o superior. El número de campos y puntos por área
muestreada deberá estar de acuerdo con la guía mostrada en la columna de precisión
relativa del 1% en ASTM E562, La Tabla 3 como una guía, la ampliación debe basarse en la
determinación inicial de las áreas de muestra a ser probadas asegúrese de que la
microestructura se pueda resolver claramente sin que los puntos de la cuadrícula
adyacentes caigan sobre la misma característica. Una malla de 100 puntos mapeada en 10
campos en un área objetivo (soldadura/ZAC) puede considerarse suficiente para material
con un contenido de ferrita de 30% o mayor.
11.3.4.2 Las siguiente tres áreas deberán ser evaluadas para ferrita/austenita y reportadas
en el PQR:
a) Pase de raíz,
b) Espesor medio,
c) Pase de acabado (este va a ser usado como referencia para el ensayo requerido en
soldaduras de producción). El contenido de Ferrita deberá ser medido en cada
ubicación usando tanto el método de recuento de punto y el alcance de Ferrita. El
ensayo de alcance de ferrita en cada ubicación debe consistir en 5 lecturas
promediadas usando un alcance de Ferrita calibrado en concordancia con AWS
A4.2M. Las lecturas del Número de Ferrita (NF) de alcance de Ferrita son para ser
usadas como una referencia durante el ensayo de Ferrita de soldaduras de
producción.
11.3.4.3 El contenido de Ferrita deberá estar dentro de los siguientes rangos:
a) Metal de soldadura – 30% hasta 65%
b) ZAC – 40% hasta 65%
c) Metal base – 40% hasta 60%
Nota 1: El contenido de Ferrita por debajo del 25% puede ser aceptable para el metal de soldadura si la
corrosión u otros ensayos son satisfactorios para el comprador. Cuando un consumible de aleación de
Níquel es usado, el contenido de Ferrita en el depósito de soldadura no requiere ser ensayado.

Nota 2: Para convertir de % Ferrita a NF, lo siguiente puede ser usado: Para 22% Cr en acero inoxidable
Dúplex, el % de Ferrita=0.7XNF; Para 25% Cr en aceros inoxidables Dúplex y súper Dúplex, % de
Ferrita=0.65XNF.
11.3.5 Ensayo de Dureza

11.3.5.1 Para aceros Inoxidable Dúplex, la máxima dureza permisible es de 320 HV10.
11.3.5.2 Para aceros Inoxidable Súper Dúplex, la máxima dureza permisible es de 350
HV10.
11.3.6 Ensayo de Corrosión e Impacto
11.3.6.1 General
Cualquier ensayo de corrosión o impacto descrito antes deberá ser ejecutado en la
muestra del PQR.
Nota: El ensayo de corrosión es más sensible y debería ser requerido para aplicaciones críticas, como se
determina por el comprador.
11.3.6.2 Ensayo de Corrosión

a) Una de las muestras que incluyen la soldadura, y el metal base deberá ser
eliminada de cada cupón de ensayo de calificación del procedimiento y probado
en concordancia con ASTM A923, Método C (para Aceros Inoxidables Dúplex y
Súper Dúplex), y examinado a 20x de magnificación. El criterio de aceptación
deberá ser mediante ASTM A923, excepto que no se permiten picaduras. El
método de prueba de conteo rápido (Screening Test Método) no esta permitido.
b) Los laboratorios de Terceros usados para el ensayo deberán tener antes
experiencia con ensayos de aceros inoxidables Dúplex usando ASTM G48 Método
C. El vendedor deberá presentar el nombre y las calificaciones al propietario para
ser usado en el ensayo de calificación y producción.
c) Si los resultados del ensayo no cumplen con el criterio de aceptación, entonces
una nueva muestra puede ser tomada y ensayada de nuevo. El propietario deber
ser notificado antes de proceder con el nuevo ensayo.
11.3.6.3 Ensayo de Impacto
a) Los ensayos de impacto deberán ser ejecutados en concordancia con los
requerimientos ASME BPVC, Sección VII.
b) Para los ensayos de impacto con muesca en V Charpy del metal de soldadura y
Zona afectada por el calor ZAC (Heat Affected Zone, HAZ), son requeridas tres
muestras para cada ubicación. Los siguientes valores para el grado UNS S32205 son
requeridos para
1) (54J), promedio y 32ft (43J), mínimo a -40 °F (-40°C),
2) ZAC: 40ft-lb (54J), promedio y 32 ft-lb (43 J), mínimo a -40°F (-40°C).
Los valores de aceptación para otros grados de aceros inoxidables Dúplex deberán
ser acordados con el ingeniero de l propietario.
c) las muestras de tamaño completo.
Metal de Soldadura: 25 ft-lb
d) La orientación de las muestras de tamaño estándar deberán ser según el Código
que gobierne. Si La orientación de la muestra no es especificada, la orientación

deberá ser según el Código ASME BPVC, Sección VIII Div. 1, UG84. Además, las
muestras de impacto del metal de soldadura deberán ser removidas de la posición
T/2 (mitad de la pared). Además, la ubicación de las muestras de impacto en la ZAC
pueden ser requerida para ser ajustadas para asegurar que la muesca esté
completamente en la ZAC, pero deberá ser tan próxima como sea posible a la
posición T/2.
e) La expansión lateral deberá ser de 0.015 pulgadas (0.38mm), mínimo.
11.3.7 Juntas Tubo a Placa Tubular
11.3.7.1 Además de la macro examinación requerida por ASME BPVC Sección IX, QW-193,
la microestructura y el contenido de ferrita de una sección de soldadura seleccionada al
azar deberá ser calculada usando el procedimiento detallado en 11.3.4.
11.3.7.2 Las lecturas de la dureza (HV10) deberán ser tomadas en el depósito de soldadura
y el metal base y la placa tubular, y las lecturas HV5 deberán ser tomadas en la ZAC. Un
mínimo de 6 lecturas deberán ser tomadas en cada una de las juntas del tubo a placa
tubular preparada para la metalografía. La dureza no deberá estar sobre 320HV en los
grados Dúplex y no deberá estar sobre 350HV para los grados súper Dúplex.
11.3.7.3 Cuando sea requerido por el comprador para el estándar y grados del 25% Cr, una
sección del cuadrante de la soldadura del tubo a la placa tubular deberá ser ensayada
mediante corrosión en concordancia con 11.3.6.2. No se permite picaduras. Esto no aplica
a soldaduras disímiles en tubo a placa tubular.
12 Otros Artículos
12.1 Materiales de Respaldo
Donde el material del respaldo es permitido, el P-No., o su composición química nominal
deberá ser especificada en la WPS y/o en el plano de la fabricación aplicable. Para juntas
entre materiales disímiles, la composición química de los materiales de respaldo deberá
ser igual a la composición química nominal del metal base.
12.2 Martillado
El Martillado es permitido solamente con la aprobación del comprador.
12.3 Capa Superpuesta de Metal de Soldadura y la Restauración mediante Recubrimiento
Metálico (Recubrimiento al Reverso).
12.3.1 Las Capas Superpuestas de Metal de Soldadura deberán ser calificadas en
concordancia con ASME BPVC Sección IX.
12.3.2. Las WPSs de las soldaduras de Capas Superpuestas de Metal de soldadura
incluirán la composición química/rangos de la composición del mayor elemento de la
aleación en particular (Ver anexo B).
12.3.3 La soldadura de un solo lado del revestimiento o de material de recubrimiento de
soldadura deberá ser calificado usando materiales revestidos o superpuestos.
12.3.4 El Anexo B suministra los requerimientos detallados (por ejemplo el muestreo de la
composición química de la producción) y los lineamientos para ejecutar la soldadura
superpuesta y la restauración mediante revestimiento metálico (Revestimiento al
reverso).
12.4 Accesorios Temporales

Los accesorios temporales soldados al metal base deberán ser compatibles con el metal
base y soldados en concordancia con un procedimiento de soldadura calificado. Los
accesorios Temporales deberán ser eliminados mediante biselado con CAC-A o esmerilado
y el metal base restaurado a su condición original antes del tratamiento térmico final (si es
requerido), prueba de presión, aceptación final. El metal base deberá ser inspeccionado
con MT o PT sobre la remoción del accesorio.
12.5 Soldadura de Espárragos
12.1 El arco sincronizado automáticamente y la soldadura de espárrago por resistencia
para conectar espárragos que soportan cargas deberán ser según UW-27, UW-28, y ASME
BPVC Sección VIII, División 1 o AWS D1.1, Sección 7 para conexiones estructurales. Una
muestra de ensayo de la producción de al menos cinco espárragos soldados
consecutivamente deberá ser probada al comienzo de cada turno y después ejecutar
operaciones de mantenimiento en el equipo de soldadura de espárrago. Tenga en cuenta
que los ajustes pueden ser necesarios debido a un mayor consumo de energía durante el
cambio.
12.5.2 El arco sincronizado automáticamente y la soldadura de espárragos por resistencia
para conectar espárragos que no soportan cargas (tales como las superficies de
transferencia de calor extendidas y espárragos de fijación de aislamiento) deberán ser
calificados en materiales que tengan la misma química nominal como la soldadura de
producción y deberá ser preparada una WPS. Una muestra de prueba de producción de al
menos cinco espárragos soldados consecutivamente deberá ser probada al comienzo de
cada turno y después realizar las operaciones de mantenimiento del equipo automático.
12.5.3 Las soldaduras de producción deberán ser ensayadas por doblez o martillo en
concordancia con ASME BPVC Sección IX, QW-192. Cuando sea permitido por el
comprador, las juntas con menos del 100% de fusión pueden ser aceptadas.
12.6 Prueba de Dureza – La Calificación de Procedimiento de Soldadura y ensayo de
Producción
12.6.1 Cuando sea especificado por el comprador, la prueba de dureza deberá ser
ejecutada en concordancia con la última Edición de NACE MRO103 ó NACE
MRO175/ISO15156
12.6.2 Los resultados de la prueba de dureza se ajustará con la última Edición de NACE
SPO472 y NACE MRO103.
12.7 Soldaduras de Pase Simple
Las soldaduras de pase simple no son permitidas, a menos que sean aprobadas por el
comprador.
12.8 Requerimientos de Producción Adicional para Soldadura de Acero Inoxidable Dúplex
y Súper Dúplex
12.8.1 Las Planchas de Ensayos de Producción Requeridas según el Código ASME BPVC
Sección VIII, División 1: Cada calor de la plancha usada para fabricar la carcaza y segmento
del cabezal deberá ser sometido a ensayo de producción.Las planchas de ensayos deberán
estar hechas del mismo calor que el material base e instaladas como lengüetas de
descarga al final de las costuras de la soldadura longitudinal. Las planchas de ensayo
deberán ser del tamaño suficiente para igualar el gradiente de enfriamiento del

componente. Las muestras deberán ser sometidas al ensayo de relación Ferrita –
Austenita como se requiere en 11.3.4 y al ensayo de impacto como se requiere en
11.3.6.3.
12.8.2 Las soldaduras de límite de presión deberán tener mediciones de ferrita hechas
usando un alcance de ferrita calibrado de acuerdo con AWS A4.2M.Un total de cinco
mediciones deberán ser tomadas en el centro de cada cabeza de soldadura y, si es
accesible, el pase de raíz. Las soldadura realizadas de cada procedimiento de soldadura,
soldador, calor/lote de fabricación del metal de relleno deberán ser probados. La cabeza
de la soldadura y el pase de raíz deberán ser preparados como lo recomienda el fabricante
del instrumento de ensayo. El criterio de aceptación deberá ser según 11.3.4.3.
12.8.3 Siempre que se requiera el ensayo de Ferrita para las soldaduras de producción, el
número de ensayos deberá ser como sigue:
a) Para tuberías, cada soldadura deberá ser ensayada y el número de ensayos para
las soldaduras circunferenciales deberán ser como sigue: Para NPS hasta 24, dos(2)
ensayos de Ferrita; Para NPS 26 hasta NPS36, tres (3) ensayos de Ferrita; y para
NPS 38 Y mayores, cuatro (4) ensayos de Ferrita.
b) Para equipo, las soldaduras principales que retienen la presión se deberían probar
al menos una vez cada 10 pies (3,0 m) de soldadura lineal. Las soldaduras de
conexión de la boquilla deberían tener una (1) prueba por soldadura.
c) Ver 11.3.4.1 para más detalles sobre las mediciones de Ferrita. Se requieren
pruebas de Dureza según 12.8.4 en el metal de soldadura y el metal base en el
mayor de 1/3 de todas las uniones soldadas o un punto por cada 50 pies (15.2 m)
de soldadura. La dureza máxima permitida será según 11.3.5.
Anexo A
(Informativo)
Los consumibles de Soldaduras para el Proceso de Soldadura por Arco con Electrodos
Revestidos (SMAW)
Tabla A.1, Tabla A.2, Tabla A.3 y Tabla A.4 suministran generalmente las selecciones de los
electrodos aceptados para los materiales bases mostradas. Las Tablas no intentan incluir
todas las posibles selecciones. Los consumibles de soldadura que no se muestran para una
combinación en particular de materiales base deberán ser aprobados por el comprador.

Tabla A.1 —Aceros al Carbono y de Baja Aleación
Material Base Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero Acero
Al C al C- 1y 2.25%Cr 5%Cr 9%Cr 2.25% 3.5% 9%
Mo 1.25Cr 1%Mo 0.5%Mo 1%Mo Níquel Níquel Níquel
1%Mo
Acero al Carbono AB(Ver Nota 3) AC AD ADE ADEF ADEFH AJ AK *
Acero al C-Mo C CD CDE CDE CDEFH * * *
Acero 1.25 Cr-0.5Mo D DE DEF DEFH * * *
Acero 0.25Cr-1 Mo E EF EFH(ver nota4) * * *
Acero 5 Cr-0.5Mo F FH * * *
Acero 9 Cr-1 Mo H(ver nota 4) * * *
Acero 2.25 Níquel J JK LM
Acero 3.5 Níquel K LM
Acero 9 % Níquel LM
CLAVE:
A ASME/AWS SFA/A 5.1, Clasificación E70XX bajo hidrógeno (ver Nota 5).
B ASME/AWS SFA/A 5.1, Clasificación E6010 para pase de raíz (ver Nota 5).
C ASME/AWS SFA/A 5.5, Clasificación E70XX-A1, bajo hidrógeno.
D ASME/AWS SFA/A 5.5, Clasificación E70XX-B2L (ver Nota 6) o E80XX-B2, bajo hidrógeno.
E ASME/AWS SFA/A 5.5, Clasificación E80XX-B3L (ver Nota 6) o E90XX-B3, bajo hidrógeno.
F ASME/AWS SFA/A 5.5, Clasificación E80XX-B6 o E80XX-B6L (ver Nota 6), bajo hidrógeno.
H ASME/AWS SFA/A 5.5, Clasificación E80XX-B8 o E80XX-B8L (ver Nota 6), bajo hidrógeno.
J ASME/AWS SFA/A 5.5, Clasificación E80XX-C1 o E70XX-C1L, bajo hidrógeno.
K ASME/AWS SFA/A 5.5, Clasificación E80XX-C2 o E70XXC2L, bajo hidrógeno.
L ASME/AWS SFA/A 5.11, Clasificación ENiCrMo-3.
M ASME/AWS SFA/A 5.11, Clasificación ENiCrMo-6, ENiCrFe-4, ENiCrFe-9, ENiCrMo-3, ENiCrMo-4, ENiCrMo-10, ENiMo-8, o ENiMo-9.
* Una combinación poco probable o inapropiada. Consulte al Ingeniero del propietario si esta combinación es necesaria.
NOTA 1: Esta Tabla se refiere a electrodos recubiertos. Para los procesos de soldadura con alambre desnudo y tubular (SAW, GMAW,
GTAW, FCAW), Use Clasificaciones de electrodos equivalentes (ASME/AWS SFA/A5.14, SFA/A5.17, SFA/A5.18, SFA/A5.20, SFA/A5.23,
SFA/A5.28, SFA/A5.29, SFA/A5.34).Referirse al texto para información en otros procesos.
NOTA 2: Para mayores electrodos aleados especificados en la Tabla normalmente serían usados que cumplan con la Resistencia o
tenacidad requerida después del PWHT. Para menores electrodos aleados especificados pueden ser requeridos en algunas aplicaciones
que cumplan con los requerimientos de dureza del metal de soldadura.
NOTA 3: Otros electrodos de soldadura E60XX y E70XX pueden ser usados si son aprobados por el comprador.
NOTA 4: Esta Tabla no cubre las versiones modificadas de aleaciones al Cr-Mo.
NOTA 5: Ver 6.1.3.
NOTA 6: El PWHT puede causar que la Resistencia de estos metales de relleno caiga por debajo de los requerimientos mínimos.
Se debería tener mucho cuidado para asegurar la resistencia adecuada en la condición de PWHT.

Tabla A2- Aleaciones de Acero Inoxidable
Material Base (Ver
Acero Inoxidable
Acero Inoxidable
Acero Inoxidable
Acero Inoxidable
Acero Inoxidable
Acero Inoxidable
Acero Inoxidable
Acero Inoxidable
Acero Inoxidable
Acero Inoxidable
Acero Inoxidable
Inoxidable Tipo
Inoxidable Tipo
Notas 1, 2 y 3)
Tipo 410 S
Tipo 304 L
Tipo 304H
Tipo 347H
Tipo 316L
Tipo 317L
Tipo 405
Tipo 410
Tipo 304
Tipo 321
Tipo 347
Acero
Acero
310
316
Acero al C y AB AB AB AB AB AB AB AB AB AB AB AB AB
de baja
Aleación
Acero ABC ABC ABC AB AB AB AB AB AB AB AB AB AB
Inoxidable
Tipo 405
Acero ABC ABC AB AB AB AB AB AB AB AB AB AB
Inoxidable
Tipo 410S
Acero ABC AB AB AB AB AB AB AB AB AB AB
Inoxidable
Tipo 410
Acero D DH DJ A DF DGH DI DE DE DE
Inoxidable
Tipo 304
Acero H DHJ A DF GH HI DE DE DE
Inoxidable
Tipo 304L
Acero J A DEJ DGHJ DIJ DEJ EJ EJ
Inoxidable
Tipo 304H
(Ver Nota 5)
Acero K AK A A A A A
Inoxidable
Tipo 310
Acero F FG FI EF EF EF
Inoxidable
Tipo 316
Acero G GI EG EG EG
Inoxidable
Tipo 316L
Acero I EI EI EI
Inoxidable
Tipo 317L
Acero E(Ver E E
Inoxidable Nota1)
Tipo 321
Acero E E
Inoxidable
Tipo 347
Acero E
Inoxidable
Tipo 347 H
(Ver Nota 5)

Clave Tabla A-2
A ASME/AWS SFA/A 5.4, Clasificación E309-XX ó E309L-XX.
B ASME/AWS SFA/A 5.11, Clasificación ENiCrFe-2 o -3 ó ENiCrMo-3 (Ver Nota 4).
C ASME/AWS SFA/A 5.4, Clasificación E410-XX (0.05 % C máx.) (Tratamiento Térmico a 1400 °F si es requerido).
D ASME/AWS SFA/A 5.4, Clasificación E308-XX ó E308L-XX.
E ASME/AWS SFA/A 5.4, Clasificación E347-XX.
F ASME/AWS SFA/A 5.4, Clasificación E316-XX.
G ASME/AWS SFA/A 5.4, Clasificación E316L-XX.
H ASME/AWS SFA/A 5.4, Clasificación E308L-XX.
I ASME/AWS SFA/A 5.4, Clasificación E317L-XX.
J ASME/AWS SFA/A 5.4, Clasificación E308H-XX.
K ASME/AWS SFA/A 5.4, Clasificación E310-XX.
Nota 1: Esta Tabla se refiere a electrodos revestidos. Para los procesos de soldadura con alambre desnudo y tubular
(SAW, GMAW, GTAW, FCAW), Use Clasificaciones de electrodos equivalentes (ASME/AWS SFA/A5.9, SFA/A5.14,
SFA/A5.22, SFA/A5.34).Referirse al texto para información en otros procesos. Cualquier ER347 ó ER321 puede ser
usado para los procesos GTAW ó PAW de aceros Inoxidable del tipo 321.
Nota 2: El Electrodo aleado mayor especificado en la Tabla es normalmente preferido.
Nota 3: Ver Sección 8 requerimientos de Delta Ferrita para el metal de Soldadura.
Nota 4: Ver 6.2.2 para limitaciones de temperatura para metales de relleno a base de Níquel.
Nota 5: E16-8-2 a menudo es especificado cuando el depósito de soldadura será expuesto a altas deformaciones por
Termofluencia donde la fase sigma puede afectar el desempeño.
Tabla A.3-Aceros Inoxidables Dúplex

Metales Aleaciones Dúplex Aleaciones Por debajo de Aleaciones Por Encima de
Base lo Requerido lo Requerido
(Undermatched) (Overmatched)
UNS S32304 S31803 S32550 S32760 S32750 S39274 P1-P5 P8 P8 P8 P43 P45
S32205 J93380 (TP (TP (TP254 (IN (IN825)
J92205 304) 316) SMO) 625)
S32304 A-DF A-DF A-DF A-DF A-DF A-DF AEF AEF AF GH GH GH
S31803 A-D A-D A-D A-D A-D AEF AEF AF GH GH GH
S32205
J92205 A-D A-D A-D A-D A-D AEF AEF AF GH GH GH
S32550 B-D B-D B-D B-D ABEF ABEF ABF GH GH GH
S32760 CDGH CDGH CDGH A-DEF A-DEF A-DF GH GH GH
J93380 CDGH CDGH CDGH A-DEF A-DEF A-DF GH GH GH
S32750 CDGH CDGH A-DEF A-DEF A-DF GH GH GH
S39274 CDGH A-DEF A-DEF A-DF GH GH GH
Clave:
A ASME SFA 5.4, Clasificación E2209— material de relleno Dúplex.
B ASME SFA 5.4, Clasificación E2553— material de relleno Dúplex.
C ASME SFA 5.4, Clasificación E2594— material de relleno Dúplex.
D DP3W (no clasificado) — material de relleno Dúplex.
E ASME SFA 5.4, Clasificación E309L— material de relleno Austenítico de alta aleación.
F ASME SFA 5.4, Clasificación E309LMo— material de relleno Austenítico de alta aleación.
G ASME SFA 5.11, Clasificación ENiCrMo-10— material de relleno a base de Níquel.
H ASME SFA 5.11, Clasificación ENiCrMo-14— material de relleno a base de Níquel.
Nota 1: Esta Tabla se refiere a electrodos revestidos. Para los procesos de soldadura con alambre desnudo y tubular (SAW, GMAW, GTAW,
FCAW), Use Clasificaciones de electrodos equivalentes (ASME/AWS SFA/A5.9, SFA/A5.14, SFA/A5.22, and SFA/A5.34). Referirse al texto para
información en otros procesos.
Nota 2: Algunas veces, ENiCrMo-10, ENiCrMo-13, y ENiCrMo-14 son usados para juntas de soldadura con acero Dúplex y Súper Dúplex cuando
la corrosión severa es anticipada.

Tabla A.4— Aleaciones de Cobre-Níquel y a Base de Níquel
70-30 y 90-10 Cu-
(N08810), 800HT
(N08800), 800H
C276(N10276)
Aleación G-30
Aleación C-22
Aleación 400
Aleación 800
Aleación 600
Aleación 625
Aleación 825
Aleación G-3
Aleación B-2
Níquel 200
( N06022)
(N04400)
(N02200)
(N08811)
(N06600)
(N06625)
(N08825)
(N10665)
(N06985)
(N06030)
Aleación
Ni
Material Base
(Ver Nota 1)
Acero al Carbono y BC BC C A A A A D E F G H
de baja Aleación
Aceros Inoxidables BC AC AC A A A A D E F G H
de la Serie 300
Aceros Inoxidables B B AC A A A A D E F G H
de la Serie 400
70-30 y 90-10 Cu-Ni B B C C C C C * * * * *
Aleación 400 B BC A A A A A A F A A
(N04400)
Níquel 200 (N02200) C AC AC AC AC CD CE CF CG CH
Aleación 800
(N08800), 800H K A A A DJ EJ FJ GJ HJ
(N08810), 800HT
(N08811) Ver Nota2)
Aleación 600 A AJ A DJ EJ FJ GJ HJ
(N06600)
Aleación 625 J J DJ EJ FJ GJ HJ
(N06625)
Aleación 825 J DJ EJ FJ GJ HJ
(N08825)
Aleación C-22 D EJ FJ GJ HJ
(N06022)
Aleación C-276 E FJ GJ HJ
(N10276)
Aleación B-2 F GJ HJ
(N10665)
Aleación G-3 G HJ
(N06985)
Aleación G-30 H
(N06030)
Clave:
A ASME/AWS SFA/A 5.11, Clasificación ENiCrFe-2 o -3.
B ASME/AWS SFA/A 5.11, Clasificación ENiCu-7.
C ASME/AWS SFA/A 5.11, Clasificación ENi-1.
D ASME/AWS SFA/A 5.11, Clasificación ENiCrMo-10.
E ASME/AWS SFA/A 5.11, Clasificación ENiCrMo-4.
F ASME/AWS SFA/A 5.11, Clasificación ENiMo-7.
G ASME/AWS SFA/A 5.11, Clasificación ENiCrMo-9.
H ASME/AWS SFA/A 5.11, Clasificación ENiCrMo-11.
J ASME/AWS SFA/A 5.11, Clasificación ENiCrMo-3.
K ASME/AWS SFA/A 5.11, Clasificación ENiCrCoMo-1 o relleno compatible.
* Una combinación poco probable o no apropiada. Consultar con el Ingeniero del comprador si esta combinación es requerida.
Nota 1: La Tabla A.4 se refiere a electrodos Revestidos. Para los procesos de soldadura con alambre desnudo y tubular (SAW,
GMAW, GTAW, FCAW), Use Clasificación de electrodo equivalente (ASME/AWS, SFA/A5.14, y SFA/A5.34). Referirse al texto para
información en otros procesos.
Nota 2: Para aleaciones 800, 800H, y 800HT, Si la Sulfatación y el relajamiento es una preocupación, use metales de relleno
compatibles.

Anexo B
(Normativo)
Capa Superpuesta de Metal de Soldadura y Restauración de Revestimiento
(Revestimiento al Reverso)
B.1 General
B.1.1 Las capas superpuestas de metal de soldadura deberán ser depositadas con un
mínimo de dos capas. Las capas superpuestas de metal de soldadura de capa simple a
Maquina o automatizadas son permitidas cuando son aprobadas por el comprador.
B.1.2 El proceso de Soldadura por Electroescoria esta permitido para aplicaciones de

capas superpuestas de metal de soldadura, con tal de que se cumplan las siguientes
condiciones:
a) La Calificación del Procedimiento demuestra que la examinación de las secciones
transversales de la capa superpuesta de metal de soldadura, como se requiere
para las capas superpuesta de metal de soldadura de superficie dura según ASME
BPVC , Sección IX, QW-453, Nota 8; indica que al menos el 5% de la penetración ha
sido alcanzada.
b) Los ensayos de producción del procedimiento de soldadura requeridos por el
comprador incluyen la examinación metalográfica de las secciones de la capa
superpuesta de metal de soldadura para verificar que la capa superpuesta de
metal de soldadura penetró en el metal base sin falta de fusión presente.
c) Después de soldar y aplicar el PWHT, se realiza un ensayo UT puntual. Para
recipientes, realice UT en al menos cuatro bandas, de aproximadamente 3.2
pulgadas (80 mm) de ancho a lo largo de toda la longitud del cuerpo y una banda
de aproximadamente 3.2 pulgadas (80 mm) de ancho en cada cabeza sobre la capa
superpuesta de metal de soldadura. El ensayo UT deberá cumplir con los requisitos
de ASTM 578, Nivel C.
B.1.3 La capa superpuesta de cordones de soldadura adyacentes deberá ser considerada

una variable esencial y deberá ser la misma en producción que la utilizada para calificar el
procedimiento de la capa superpuesta de metal de soldadura.
B.1.4 El análisis químico del PQR deberá reportar todos los elementos para el cual los
valores específicos son dados para el consumible en ASME BPVC Sección II, Parte C/AWS
especificaciones de metal de relleno.
B.1.5 La producción de la soldadura de la capa superpuesta de metal deberá tener la
composición química inspeccionada usando cualquiera de lo siguiente:
- Una muestra física (ejemplo, taladrados, virutas) removidos para análisis cuantitativo;
-Un espectrógrafo portátil o máquina fluorescente de rayos X aprobado por el comprador.
B.1.6 Todos los elementos especificados para la producción de la composición química de
la capa superpuesta de metal de soldadura deberán ser analizados y reportados, excepto
para Carbono y Nitrógeno cuando se usa el Método Fluorescente de Rayos X. Cuando el
Carbono y el Nitrógeno son especificados, una muestra física es requerida para el análisis
cuantitativo. Por otra parte, un espectrómetro de emisión óptica puede ser usado para
inspeccionar todos los elementos requeridos, incluyendo el Carbono y el Nitrógeno. Los
elementos especificados/Requerimientos de aceptación para la producción de la capa
superpuesta de metal de soldadura y el recubrimiento al reverso son encontrados en una
aleación(s) en particular en B.3 hasta B.6.
B.1.7 Mediante especificación separada, el comprador deberá establecer el método de
medición y los requerimientos para ampliar de la composición de la Ferrita y las
inspecciones de la composición química en las soldaduras de producción. Si el PWHT será
realizado, las mediciones de la Ferrita deberán ser tomadas antes del PWHT.
B.1.8 Para el proceso SAW, las adiciones de aleación hechas del fundente deberá requerir
aprobación del comprador.
B.1.9 Todas las capas superpuestas de metal de soldadura deberán ser examinadas por
Líquidos Penetrantes. Si a la pieza se le aplica PWHT, esta examinación deberá ser
ejecutada después del PWHT.
B.1.10 Los consumibles para los sistemas de capas superpuestas de metal de soldadura
usadas comúnmente son mostradas en la Tabla B.1. El comprador deberá aprobar otros
sistemas.
B.1.11 Cuando el PWHT del metal base es requerido, el PWHT no tiene que ser realizado
para soldar accesorios a la capa superpuesta de metal /recubrimiento cuando el espesor
de la capa superpuesta de metal sea de 3/16 pulgadas (4.8mm) o mayor.
Cuando la capa superpuesta de metal/Recubrimiento es menor de 3/16 pulgadas (4.8mm)
de grueso, una WPS calificada especialmente deberá ser suministrada para verificar que la
soldadura del accesorio no afecta al material base.
Nota: Este requerimiento puede no aplicarse para materiales P-No. 1 cuando el PWHT sea un requisito
debido al espesor del material y no por razones de procesos,
B1.12 El diámetro nominal del electrodo y la clasificación ASME/AWS deberá ser
considerada variables esenciales.

Tabla B.1—Selección del Material de Relleno Para la Capa Superpuesta del Metal de
Soldadura de Aceros al Carbono y de Baja Aleación
ad
Materiales de la Capa Superpuesta de metal de Soldadura
Material de la Capa Requerimiento de Equipo de PWHT No Requiere Equipo de PWHT
Superpuesta de metal de
Primera Capa Capa(S) Superiores Primera Capa Capa(S) Superiores
Soldadura
405/410S ENiCrFe-2 ó -3 ó ErNiCr-3 ó E/ER309/309L ENiCrFe-2 ó -3 ó ErNiCr-3 ó E/ER309/309L
304S b b E/ER309 E/ER308
304L SS E/ER/EQ309L E/ER/EQ308L E/ER/EQ309L E/ER/EQ308L
316 SS b b E/ER309Mo E/ER316
316L SS E/ER/EQ309LMo E/ER/EQ316L E/ER/EQ309LMo E/ER/EQ316L
317L SS E/ER/EQ309LMo E/ER/EQ317L E/ER/EQ309LMo E/ER/EQ317L
321/347 SS E/ER/EQ309L/ E/ER/EQ347 E/ER/EQ309L/ E/ER/EQ347
E309Cb (Nb) E309Cb (Nb)
Aleación 20-Cb3 E/ER/EQ320LR E/ER/EQ320LR E/ER/EQ320LR E/ER/EQ320LR
C C
Aleación 400 E/ERNiCu-7 E/ERNiCu-7 E/ERNiCu-7 E/ERNiCu-7
a) El uso de esta Tabla esta limitado a materiales de respaldo de acero al carbono y de baja aleación.
b) E/ER/EQ308 y E/ER/EQ316 no son normalmente usados en la condición de PWHT. El comprador deberá aprobar el uso sin la
condición de bajo Carbono de E/ER308 y E/ER316.
c) ENi-1 o ERNi-1 puede ser usado como alternativa.
d) La Tabla B.1 se refiere a electrodos Revestidos y alambres desnudos. Para SAW y FCAW, se usan clasificaciones de electrodos
equivalentes (ASME/AWS SFA/A5.9, SFA/A5.14, SFA/A5.22, y SFA/A5.34). Referirse al texto para información sobre otros
procesos.
B.2 Restauración del Revestimiento (Recubrimiento al Reverso)
B.2.1 La capa revestida se deberá retirar desde el borde del bisel a una distancia mínima
de 3/16 pulgadas. (4,8 mm). El borde del recubrimiento deberá ser redondeado con un
radio mínimo de 1/16 in. (1.5 mm) ó de forma cónica con un ángulo mínimo de 30°. El
área retirada desde el borde del bisel se atacará con una solución de ácido nítrico o sulfato
de cobre para asegurar la eliminación completa del recubrimiento.
B.2.2 Cuando la profundidad del área retirada recubierta incide sobre el espesor mínimo
del diseño del material de respaldo, la capa superpuesta deberá ser calificada como una
junta compuesta en concordancia con QW-217 de ASME BPVC Sección IX.
B.2.3 Se tomarán medidas positivas para garantizar que la soldadura que une el material
de respaldo no entre en contacto con el material de recubrimiento.
B.3 Capa Superpuesta de Metal de Soldadura de Acero Inoxidable

Austenítico (300 Series).
B.3.1Las capas superpuestas de metal de soldadura de Aceros Inoxidables Austeníticos o

recubrimiento al reverso deberá tener una primera capa que sea en su mayor parte
austenítico y libre de grietas.
B.3.2 La capa superpuesta de metal de soldadura terminada tendrá la composición
química indicada en la Tabla B.2. La ubicación de la muestra de composición química

deberá ser especificada por el comprador. El comprador deberá especificar las químicas
de los sistemas de recubrimiento austenítico que no se muestran en la Tabla B.2.
Tabla B.2- Requerimientos de la Composición Química Para Capas Superpuestas de

Metal de Soldadura de Acero Inoxidable
Tipo de Capa %C (máx.) %Cr (min.) %Ni (min.) %Mo %Cb(Nb)
Superpuesta
308 0.08 8.0 8.0
308L 0.04 8.0 8.0
316 0.08 16.0 10.0 2.0 a 30
316L 0.04 16.0 10.0 2.0 a 30
317L 0.04 18.0 11.0 3.0 a 4.0
347 0.08 9.0 9.0 8xC min. A 1.0 máx.
B.3.3 El contenido de ferrita de la capa final superpuesta de metal de soldadura deberá

estar en el rango de 3 FN a 10 FN, excepto para el Tipo 347 que tendrá un rango de 5 FN a
11 FN. El FN mínimo puede ser reducido a 3 FN, siempre que el fabricante presente datos
que verifiquen que no se producirá el agrietamiento en caliente utilizando el consumible
con FN más bajo para ser usado en producción, y este sea aprobado por el comprador.
(FN= Número de Ferrita).
B.3.4 Las mediciones de Ferrita deberá ser tomadas antes del PWHT.
B.3.5 Los instrumentos magnéticos para medir Ferrita deberán ser calibrados anualmente
según AWS A4.2M.
B.4 Aleaciones de Acero Inoxidables Ferríticos.

El comprador deberá especificar los requerimientos para las capas superpuestas de acero
inoxidable ferrítico.
B.5 Aleación de Monel 400 (67Ni-30Cu)
B.5.1 El PQR reportará el Ni, Cu y Fe. El contenido de Fe no deberá exceder el 7% (5% para
el servicio de ácido HF). El comprador deberá especificar otros requisitos de composición
química (además de Fe) para la capa superpuesta de metal de soldadura de producción.
B.5.2 Donde se requiera el ensayo de ferrocianuro para detectar la presencia de
contaminación de hierro libre en las soldaduras de producción, el comprador debe
especificarlo en una especificación separada.
B.5.3 Las capas superpuestas de metal de soldadura simples no son permitidas.
B.6 Aleaciones a Base de Nickel (Diferentes a aleaciones Ni-Cu 400)
El comprador deberá especificar los requisitos de la composición química para la capa

superpuesta de metal de soldadura con aleaciones a base de níquel distintas de aleaciones
Ni-Cu 400.


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Productos Químicos, Petróleo y Gas

PRÁCTICA RECOMENDADA API 582

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1 Límites de Hidrógeno Difusible para Consumibles del Proceso FCAW. . . . . . . . . . . . . . . . .8

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a) equipo que contiene presión, tales como recipientes a presión, intercambiadores de

1.2 Este documento es de naturaleza general y aumenta los requerimientos de soldadura

1.3 Este documento se basa en la experiencia de la industria y cualquier restricción o

Los siguientes documentos referenciados son indispensables para la aplicación de este

Prohibida la reproducción de este documento por cualquier vía, wmendozaws@gmail.com,

A los fines de este documento, se aplican las siguientes definiciones.

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4 Requerimientos Generales de Soldadura

4.3 Todas las especificaciones de procedimientos de soldaduras (WPSs) y los registros de

4.5 Cualquier soldadura de límite de presión o soldaduras al límite de presión deberán

5.1 Procesos de Soldaduras Aceptables

a) Soldadura por Arco con Electrodos Revestidos (SMAW)

5.2 Limitaciones de los Procesos de Soldadura por Fusión

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5.2.5.3 Para los procedimientos que requieren ensayo de impacto o de dureza, es

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5.2.7.2 Proceso S.A.W. Sostenido manualmente (semiautomático) no está permitido para

5.4 Combinando Procesos de Soldaduras

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6 Consumibles de Soldadura (Metal de Relleno y Fundente)

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Tabla 2 – Aplicación de Electrodos a Base de Níquel en Ambientes de Sulfatación y No

ERNICrFe-3, ERNICrFe-2 1400°F(760°C) 750°F(400°C)

ERNiMo-3, ENiCrMo-3 1100°F(590°C) 900°F(480°C)

6.3 Soldadura de Acero de Baja Aleación (PNo. 3 a PNo. 5 y PNo. 15E)

6.4.2.3 El FN para depósitos 16-8-2 deberá ser 1-5 FN.

a) Los materiales deberán tener una formulación que no agregue intencionalmente

6.4.2.5 Cuando se sueldan materiales forjados de pared gruesa de acero inoxidable

Tabla 3 – Requerimientos Químicos Adicionales para Consumibles de Aceros Inoxidables

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7 Gases de Protección y Purga

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8. Temperatura de Precalentamiento y Entre Pases

8.1 El precalentamiento, donde sea requerido, se aplica a toda la soldadura, soldadura de

9 Tratamiento Térmico Post Soldadura (PWHT)

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Tabla 4 - Temperaturas entre Pases Máxima Recomendadas

Tabla 5- Temperaturas entre Pases Máxima Recomendada para Aceros Inoxidables

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9.9 Cuando se realizan reparaciones en revestimientos resistentes a la oxidación o capas

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10 Preparación de la Superficie y Limpieza

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11.3.2 Espesor y Entrada de Calor

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11.3.5 Ensayo de Dureza

11.3.6.2 Ensayo de Corrosión

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