ve TASARIM

Cilt 2
Baskıya Hazırlayan
A. Münir CERİT
Makina Yük. Mühendisi

TMMOB MAKİNA MÜHENDİSLERİ ODASI

YAYIN NO.: 170

 i

SUAT SEZAİ GÜRÜ'nün anısına

Koordinasyon
MMO Kitap Komisyonu
Ali Münir CERİT
Prof. Dr. Alp ESİN
Doç. Dr. Kahraman ALBAYRAK
Bilal BAYRAM
 BÖLÜM 14

YAPIM YÖNTEMLERİ
Hazırlayanlar
Prof. Dr. Ahmet ARAN, fTÜ Makina Fakültesi
Prof. Dr. Levon ÇAPAN, ÎÜ Mühendislik Fakültesi
Selçuk KARCI, Mak. Müh., MKEK - Kırıkkale
Prof. Dr. Selahattin ANIK, İTÜ Makina Fakültesi
Ahmet YÎĞÎN, Mak. Yük. Mühendisi, ROKETS AN - Elmadağ

DÖKÜM TEKNİĞİ Sayfa

Prof. Dr. Ahmet ARAN
10. Kaynaklı Parçalarda Oluşan Çarpılmalar
Sayfa
ve Gerilmeler 187
1. Temel Tanımlar 02 11. Doldurma Kaynağı 192
2. Modeller 03 12. Elektrik Direnç Kaynağı 195
3. Kalıplama ve Döküm Yöntemleri 04 13. Sürtünme Kaynağı 199
4. Ergitme, Döküm ve Katılaşma 15 14. Elektron Işını ile Kaynak 201
5. Bitirme işlemleri ve Kalite Kontrolü 22 15. Laser Işını ile Kaynak ve Kesme işlemi 203
6. Dökme Parça Tasarımı 24 16. Sert Lehimleme 205
7. Metal Döküm Alaşımları 27 17. Metal Püskürtme 208
KAYNAKÇA 31 18. Metal Yapıştırma Tekniği 211
İLGİLİ TSE STANDARTLARI 31 19. Diğer Kaynak Yöntemleri 214
20. Plastik Malzemelerin Birleştirilmesinde
PLASTİK ŞEKİL VERME
Kullanılan Kaynak Yöntemleri 217
Prof. Dr. Levon ÇAPAN
21. Kaynaklı Üretimin (Dizaynın) Esasları 219
1. Plastik Şekil Vermenin ilkeleri 32 22. Kaynak Tekniğinde iş Güvenliği 220
2. Dövme 37 KAYNAKÇA 222
3. Haddeleme 46 İLGİLİ TSE STANDARTLARI 222
4. Ekstrüzyon 56 TALAŞ KALDIRARAK İŞLEME
5. Çekme 61 Ahmet YIĞIN, Mak. Yük. Müh.
KAYNAKÇA 66
1. Talaş Kaldırma İşlemlerine Giriş 223
İLGİLİ TSE STANDARTLARI 66
2. Talaş Kaldırma İşlemlerinin Temelleri 224
SAC PRESÇİLİĞİ
3. İşlemede Kuvvetler, Güç ve Gerilmeler 231
Selçuk KARCI, Mak. Müh.
4. Takım Aşınması ve Takım Ömrü 238
1. Kesme ....67 5. işlemede Ekonomi 242
2. Sac Presçiliğinde Kullanılan Gereç 6. Kesici Takım Gereçleri 249
Normları 108
7. Metal Kesme ve Taşlama Sıvıları 274
3. Bükme ve Şekillendirme 111
8. Kesme ve Taşlama Sıvılarının Kontrol
4. Bükme ve Şekillendirme Kalıp Örnekleri 117
ve Test Yöntemleri 280
5. Çekme 123 9. Yüzey Kalitesi ve Yüzey Uygunluğu 282
6. Kalıp Tasarımı ve Yapımı 149 10. Tornalama 292
KAYNAKÇA 152 11. Delik İşleme 353
İLGÎLI TSE STANDARTLARI 152
12. Matkapla Delme 367
KAYNAK TEKNOLOJİSİ 13. Raybalama 396
Prof. Dr. Selahattin ANIK 14. Havsa Açma, Alın Düzeltme ve Pah
1. Giriş ve Tarihçe 153 Kırma 401
2. Genel Tanımlamalar ve Sınıflandırma 154 15. Frezeleme 406
3. Kaynak Yeteneği 156 16. Planyalama 427
4. Gaz Ergitme Kaynağı 160 17. Broşlama (Broçlama) 438
5. Elektrik Ark Kaynağı 165 18. Testere ile Kesme 448
6. Tozaltı Kaynağı 174 19. Taşlama 463
7. Gazaltı Ark Kaynağı 178 20. Honlama 499
8. Isıl Kesme Yöntemleri 182 KAYNAKÇA 508
9. Kaynak Hataları 183 İLGlLl TSE STANDARTLARI 508

14-01
 SAC PRESÇİLİĞİ
Selçuk KARCI - Mak. Mühendisi
1. KESME
Zımba ve kalıp aracıyla şerit gereçlerden keserek parça üretim yöntemidir. Konunun akışı içinde çok sık
geçen bazı deyimlerin tanımını vermek gerekir:
/; Parçası (Piece Part) : Kalıp aracıyla keserek, çekerek ve form vererek üretilen parça.
Gereç (Stock Material): İş parçasını üretmek için kullanacağımız şerit halinde yassı malzemeler.
Zımba (Punch) : Şerit gereçleri ya da bunlardan elde edilen kısmi parçalan kalıp içerisine yönlendirerek
kesme, çekme, form verme vb. gibi işlemlerin oluşmasını sağlayan erkek eleman.
Kalıp : a) tş parçasını elde etmek için kullanılan tüm düzenek (zımba, taşıyıcılar, baskı plakaları vb.).
b) Kalıp düzeneğinde dişi parça denilen kısım. Kalıp deyimi konuların içinde yerine göre iki anlam-
da da kullanılmıştır.
Kesme Olayı
Zımba ve kalıp kullanılarak yapılan kesmede oluşan 3 aşama Şekil. 1 de gösterilmiştir. Bu aşamalar ölçü kali-
tesi, parçanın görünüşü ve kalıp ömrü ile doğrudan ilişkili olduğundan önemlidir.

Plastik «ekil değitimi Kırılma

Şekil.1- Kesme olayının aşamaları

1. Ağama : Plastik şekil değişimi. Zımba gerece basarak kalıp içerisine itmeye başlar, elastik sınır aşıldığında
plastik deformasyon meydana gelir.
2. Asama : Batma. Zımba aşağı hareketine devam ettikçe gerecin zımba tarafı içe çökmekte, kalıp tarafı dışa
kamburlaşmaktadır. Gerecin cinsine göre gereç kalınlığının (0.2 - 0.5) arasında kopma olmaksızın çökme olmak-
tadır.
3. Aşama : Kopma. Zımba hareketine devam ettikçe kalıp ve zımba köşelerinde kınlmalar başlar, uygun
kesme şartlannda bu kınlma çizgileri birleşerek kesme yüzeyini oluştururlar. Zımba hareketini tamamladığında
iş parçası şeritten ayrılarak kalıp boşluğundan aşağı düşer.

V//A
V <-<Y~> le**İrl '•£•$$ *,r,lme
"•'•••• n

l't Parsası ->

îjekil.3- Kesmede ölçüler

1. Kırılma açısı (Break-out angle), 2. Çapak yüksekliği (Burr
Şekil.2- Kesmede deyimler height), 3. Kavisli kısım (Rollover depth or edge radius),
1. Kesme boşluğu, 2. Gereç, 3. Kesme düzlüğü, 4. Kesme düzlüğü (Burnish depth, cutband), 5. Çökme derinliği
4. Çapak yönü, 5. Çapak köşeleri, 6. Kırılma yüzeyi (Penetration depth)

14-67
 SAC PRESÇİLİĞİ
Şekil.2 de uygun kesme boşluğu kullanılarak yapılan kesmede iş parçasının durumu görülmektedir. Uç kısım-
da görülen kavisli kısım 1. aşamada plastik şekil değişiminde oluşur. Parlak ve düz kısım olan kesme düzlüğü
ikinci aşamada oluşur ve yaklaşık olarak 1/3 s dir. Şekil. 3 de görüldüğü gibi düz kısmın ölçüsü delikte (gereç
üzerinde) zımba çapına, iş parçası üzerindeki düz kısım ise kalıp çapına karşılık olur. Bu nedenle zımba delik öl-
çülerini, kalıp ise iş parçası ölçülerini karakterize eder. Gereç cinsine göre kırılmalar başlamadan önce plastik
şekil değişimi ve batma aşamasındaki yükseklik gereç kalınlığının % si olarak ifade edilebilir. Bu yüzde aşağıda
çeşitli gereçler için verilmiştir.

K xx
%\0C Çelik %50s %30 C Çelik %22s
xx Çelik %38s Silisli çelik
%ıoc %50s
%2o e Çelik %40s Alüminyum alaşımı %50s
%20 C x x Çelik %28s Pirinç %50s
%30 C x Çelik %33s Bakır %50s

Kesme Boşluğu
Kesme zımbası ile kalıp arasında kalan boşluğa kesme boşluğu denir. Şekil.2 de (x) ile gösterilmiştir. Kesme
boşluğuna etki eden faktörler gerecin kalınlığı ve fiziksel özellikleridir. Kesme boşluğu değerlerini hesapla bul-
mak mümkündür. Ancak, uygulamada daha çok amprik değerler kullanılır. Kesme boşluğu saptanırken başlan-
gıçta küçük kesme boşluktan ile işe başlamalıdır. Çünkü küçük kesme boşluklarını büyültmek mümkündür, oysa
aksi mümkün değildir. Bundan dolayı kalıp ya da zımbayı yeniden yapmak gerekir. Küçük boşluklardan başlayıp
deneysel olarak tedricen artırılarak uygun boşluk tespit edilir. Çizelge. 1 de değişik gereçler için gereç kalınlığına
bağlı olarak kesme boşluktan verilmiştir. Mika, fiber, plastik için metallerden daha düşük boşluklar kullanılır.
Şekil.2 ve 3 de görüldüğü gibi kesme boşluğuna bağlı olarak çapaklar oluşmaktadır. Şekil.S de normal kesme
boşluğu ile yapılan kesmedeki aşamalar gösterilmiştir.

Çizelge.l- Kesme Boşlukları

Kesme boşluğu, gereç kalınlığına göre % s

Gereç cinsi Dayiresel Şekilli Değişik şekilli

Al (yumuşak) S < 1.3 %2 %3

Al (yumuşak) S > 1.3 %3 %5
Al (sert) %4 - %6 %5/%8
Pirinç (yumuşak) %2 %3
Pirinç (yan sert) %3 %4
Pirinç (tam sert) %4 %5/%6
Az (C)lu yumuşak çelik %2 %3
Az (C)lu yarı sert %2 %4
Az (C)lu sert %3 %4
Paslanmaz çelik %4/%6 %5/%8
Silisli çelik %3 %9/%5

Şekil.6 da gerektiğinden küçük kesme boşluklannda kesme yapıldığındaki durum görülmektedir. Bu durum-
da kavisli kısım azalır (R), düz ve parlak kısımlar genişler, boşluk çok dar ise birden fazla düz kısım oluşur. Kırıl-
ma açısı küçük olur. Şekil.7 de çok geniş kesme boşlukları kullanıldığındaki durum görülmektedir. Başlangıçta
malzeme kesilmeden çok şekillenmeye çalışır. Burada kavisli kısım genişler, düz ve parlak kısım ise daralır, kı-
nlma açılan büyür.

Kalıp ile zımba arasında kesme boşluğunun her tarafta eşit olması önemlidir.

Uygun kesme boşluğu kalıp ömrü, parçanın kalite ve ölçüsü için şarttır. Geniş kesme boşluklan istenmiyen
parça karakteristiklerine, dar kesme boşluktan ise gereksiz gerilmelere, kalıp ve zımbada aşınmalara neden olur.
Bununla birlikte, kavisli kesme kalıplan daha dar kesme boşluklannda başarıyla kullanılabilirler.

(x) Tavlanmış
(xx) Soğuk çekilmiş

14-68
 SAC PRESÇİLİĞİ
Çizelge.2A- Kesme Boşlukları (Alüminyumlar için)

Alaşım Temper Kesme Boşluğu %s Alaşım Temper Kesme Boşluğu %s

1100 0 5 5083 0 7
H12.H14 6
7 H112.H323, H343 7.5
H16.H19
5086 0.H112 7
2014 0 6.5
H32, H34, H36 7.5
TA, T6 8
5154 0,H112 7
3003 0 5
H32, H34, H36, H38 7.5
H12,H14 6
5454 0.H112 7
H116,H18 7
H32, H34 7.5
3004 0 6.5
5456 0, H32] 7
H36, H38 7.5
H323, H343 7.5
5005 0 5
6061 0 5.5
H12,H14,H32, H34 6
T4 6
H16.H18, H36, H38 7
T6 7
5050 0 5
7075 0 6.5
H32, H34 6
W 8
H36, H38 7
T6 8
5092 0 6.5
7178 0 6.5
H32, H34 7
W 8
H36, H38 7.5
T6 8

Çizelge.2B- Kesme Boşluğu Değerleri (Çelikler için)

tonik
Silindırik
Saç Ad/ll/ğımı

Kesilebilecek Şeridin Kesme Boşluğu (Mikron)

İzin verilen Sacın kesme gerilmesi

Kalınlığı Mastar
kalınlık toleransı 100 -250 N/mm* 250-400 N/mm2 400-600 N/mm2
(mm) (No.)
mm Xk Xz Xk Xz Xk Xz

0,18 32 0,02 3 4 5 7 7 9
0,20 31 0,02 3 6 5 8 7 10
0,22 30 0,02 3 7 6 9 8 11

14-69
 SAC PRESÇÎLÎĞÎ

Çizelge. 2B (Devamı)

Kesilebilecek Şeridin Kesme Boşluğu (Mikron)

İzin verilen Sacın kesme gerilmesi

Kalınlığı Mastar
No. kalınlık toleransı 100-250 N/mm2 250-300 N/mm2 41W -600 N/mm2
(mm)
mm Xk Xz Xk Xz Xk Xz
0,24 29 0,02 4 7 6 10 9 12
0,28 28 0,02 4 8 7 11 10 15
0,32 27 0,02 5 10 8 13 11 15
0,30 26 0,03 6 12 10 18 14 20
0,44 25 0,03 7 13 11 18 16 22
0,50 24 0,04 7,5 18 13 20 10 26
0,56 23 0,04 8 19 14 22 20 30
0,68 22 0,05 10 18 16 25 22 38
0,75 21 0,08 12 23 19 30 26 30
0,38 20 0,06 13 26 22 35 31 46
1,00 19 0,09 19 30 29 40 35 50
1,13 18 0,08 19 34 28 45 40 60
1,25 17 0,05 18 44 35 55 50 70
1,38 16 0,10 21 42 35 55 50 70
1,50 15 0,11 23 45 40 60 55 95
1,75 14 0,12 26 53 45 70 60 90
2,00 13 0,13 30 60 50 80 70 100
1,75 12 0,14 34 68 60 90 80 115
2,50 11 0,15 37 75 65 100 90 150
2,75 10 0,19 41 82 70 110 100 140
3,25 8 0,25 45 100 80 130 115 160
3,50 7 0,25 53 105 90 140 125 198
4,00 5 0,30 60 120 100 160 140 200
4,50 3 0,30 68 135 115 180 160 225
5,00 2 0,30 75 150 125 200 175 250
5,30 1 83 165 140 220 200 275
6,30 95 190 160 252 220 320
7,00 105 230 195 280 250 350
8,00 120 240 200 320 300 400
9,00 135 270 225 360 345 450
10,00 150 300 250 400 350 500

Çizelge.2 de gereç kalınlıklarına göre kesme boşlukları mikron olarak verilmiştir.

Şekil.4 de düşük (C)lu çeliklerde (HR B m a k s 75) delme ve kesme işlemlerinde iş parçası ya da delik yüzeylerin-
deki kesme boşluğunun etkisi ile aldıkları şekiller gösterilmiştir. Çeşitli oranlardaki kesme boşluğu değerleri için
belirlenen 5 çeşit yüzey şekline göre çeşitli metallerin aldığı kesme boşluk değerleri Çizelge.4 de verilmiştir. Çi-
zelge.3 de, Şekil.4 de verilen yüzeylerdeki çeşitli elemanların değerleri verilmiştir.

14-70

İt
- j l i . *..&.*-*
 SAC PRESÇİLİĞİ

Şekil.4- Kesme boşluğunun etkileri

\7

'+-4
•yy

Şekil.5- Normal kesme boşluklu kesme Şekel.6- Dar kesme boşluklu kesme
14-71
 SAC PRESÇİLİĞİ

Şekil.7- Geniş kesme boşluktu kesme

Çizelge.3- Kesme Kenarına Göre Değerler Tablosu

Kesme Kenar Biçimi Tip 1 Tip 2 Tip 3 Tip 4 Tip 5

Kırılma açısı 14 -16 8 -11 7 -11 6 -11

Kavisli kısım (R) %10-20s %8 - lOs %6-8s %4-7s %2 - 5s
Parlak kısım (B) %10-20s %15 - 25s %25 - 40s %35 - 55s %50 - 70s
Kınk kısım (F) %70 - 80s %60 - 75s %50 - 60s %35 - 50s %25 - 45s
Çapak Büyük Normal Normal Orta Büyük

Çizelge.4- Kesme Kenarı Tiplerine Göre Kesme Boşluktan

Gereç Tipi Tip 2 Tip 3 Tip 4 Tip 5

Az karbonlu çelik 21 maks. 11.5-12.5 8-10 6-7 1-2

Yüksek karbonlu çelik 25 maks. 17-19 14-16 11-13 2.5-5
Paslanmaz çelik 23 maks. 12.5-13.5 9-11 3-5 1-2
Al (230 N/mm2 den az) 17 maks. 8-10 6-8 2-4 0.5-1
Al (30 N/mm2 den fazla) 20 maks. 12.5-14 9-10 5-6 0.5-1
Pirinç (Tavlanmış) 21 maks. 8-10 6-8 2-3 0.5-1
Pirinç (Yan sert) 24 maks. 9-11 6-8 3-5 0.5-1.5
Bakır (Tavlanmış) 25 maks. 8-9 5-7 2-4 0.5-1
Bakır (Yan sert) 25 maks. 9-11 6-8 3-5 1-2

Kesme Boşluğu • İş Parçası İlişkisi

Şekil.3 de görüldüğü gibi, çapak kenarları kesme işleminde iş parçasının zımbaya bakan kısmında; delme iş-
leminde ise çapak kenarları kalıba doğrudur. Şeklin incelenmesinden iş parçası ya da artık parçanın ölçülerini ka-
lıbın belirlediği görülür. Delmede ise ölçüyü zımba belirler. Kesme işleminde (iş parçasının toleransları da dikka-
te alınarak) iş parçası ölçüsü kalıba verilir, zımba ölçüsü kalıptan, kesme boşluğunun iki katı kadar küçük yapılır.
(d2 = Dk - 2X). Delme işleminde ise zımba delik ölçüsünde yapılır. Kalıp 2 kesme boşluğu kadar büyük yapılır.
(Dk = d2 + 2X). Gerçekte elde edilen iş parçası kalıp genişliğinden bir miktar fazla olmaktadır. Çünkü kesme sıra-
sında malzeme kalıp içine sıkıştırılır, iş parçası kalıptan çıkınca bir miktar genişler. Diğer yandan deliklerde bir
miktar büzülme olur.

Eğer parça kesme ile üretilecekse kalıp istenen iş parçası ölçüsünden 0.01 ile 0.02 mm küçük yapılır. Delme
işlemlerinde ise zımba istenen ölçüden 0.01 ile 0.02 mm büyük yapılır.

14-72

m ıHTı
 SAC PRESÇİLİĞİ
Şekil.8 de kesme ve delme işleminin aynı pres stokunda yapımında kullanılan bileşik kesme kalıbında iş par-
çası ve malzeme üzerindeki kesme kenarları görülmektedir. Çapak kenarları iş parçasında zımbaya, delme işle-
minde kalıba doğrudur. Xı kesme boşluğunun bilemelerle ölçüsünün değişmeyeceğine ve X2 boşluğunun H yük-
sekliği boyunca bilemelerle ölçüsünün değişmeyeceğine dikkat ediniz.

Açısal Boşluk
Delme ve kesme işlerinde iş parçası da artık parça kalıbın içinden geçmektedir. Parçanın kalıpta sıkışarak ka-
lıba zara vermesinin önlenmesi ve kesme kuvvetinin azaltılması için kalıba Şekil. 9 ve Şekil 10. da görüldüğü
gibi açısal boşluk vermek gerekmektedir.
Şekil.9 da kesme açısı kalıbın üst yüzeyinden başlamaktadır. Bu şekilde kesme sırasındaki basınç kuvvetlen
mümkün olduğu kadar çabuk kaybolmaktadır. Kalıbı aşındırmaya eğilimli gereçlerin kesiminde doğrudan açılı
bu tipler kullaılır. Silisli ve paslanmaz çeliklerde açısal boşluk doğrudan açılı olursa iyi sonuç verir. Genellikle
yumuşak metaller ve özellikle alüminyumlarda da bu tip açısal boşluklar iyidir. Genellikle yumuşak gereçler için
büyük sert olanlar için küçük açı kullanılır. Kalın gereçlerde incelere göre daha büyük açısal boşluk alınır. Açı-
sal boşluk ençok 2", en az 1/8° alınır. Genel olarak gereç kalitesi ve parça kalitesine bağlı olarak 1/4" - 3/4° alına-
bilir. Bu tipte en büyük dezavantaj tekrar bilemelerde ölçünün büyümesidir.

A: Bir taraftaki büyüme miktarı

A=B tg a B: Taşlanan yüzey miktarı
a: Açısal boşluk

Şekil.8- Bileşik kalıpta kesme olayı

Şekil.9 - Açısal boşluk (faturasiz) Şekil.lO- Açısal boşluk (faturalı)

14-73
 SAC PRESÇİLİĞİ
Taşlamadan sonra kesme boşluğu 2A kadar artmaktadır. Eğer bu artış üretim şartlarını değiştirmiyorsa ya da
değiştirmediği sürece kalıp kullanılır. Eğer açı başlangıçta küçük seçilirse kalıbı kullanabileceğimiz bileme sayısı
artmış olur. Seri kalıplarda bu tip açısal boşluklar tercih edilir. Çizelge.5 de sac kalınlığına göre a açı değerleri
verilmiştir.

Şekil. 10 da kesme bölgesi belli ölçüde düz, daha sonra açısal boşluk verilmiştir. Bu düz kısmın uzunluğu
gereç kalınlığına eşit alınabilir. Ancak, 1.6 mm den küçük olmamalıdır. Bu bölgenin yüksekliği tekrar bileme sa-
yısını artırır. Bu bölgede oluşacak basınçlar bölge boyunca kalıbı etkiler ve özellikle seri kalıplarda bu, büyük
olumsuzluk yaratır. Bu bölge mükemmel yüzey düzgünlüğü ve paralellikte olmalıdır.

Çizelge.5- Sac Kalınlığına Göre Boşluk Açılan

Sac Kalınlığı Sac Kalınlığı h_

0.1-0.5 mm 10'-15' 4-6 mm 45'-l 2"-5"
0.5-1 mm 15'-20' 0.5 mm 3-5 ya da 1/2°
1-2 mm 20'-30' 0.5-5 mm 5-10
2-4 mm 30'-45" 5-10 mm 10-15

Kalıp Ömrü
0.07 - 0.14 mm çapak yüksekliği sınırlarında kalmak kaydıyla WI ya da 0, kalıp malzemesi kullanıldığında
her bileme aralığında, 1.5 mm çelik levhadan 50 000 tane parça üretilebilir. Aynı şartlarda pirinç malzemeden iki
bileme arasında 100 000 parça üretilebilir. Eğer kalıp malzemesi olarak A2 kullanılırsa yukarıdaki çelik levhadan
100 000, D2 malzeme kullanılırsa 200 000, sert metal kullanılırsa D2 ye göre 8-10 defa fazla üretim yapmak
mümkündür.
0.40 mm lik soğuk çekilmiş sac kullanıldığında 0.05 mm çapak yüksekliğine kadar D2 kalıp zımba çifti ile
200 000, sert metal kalıpla 700 000 parça; 3.2 mm çelik sac ile iki bileme arasında (0.12 mm çapak yüksekliğine
izin verilerek) D2 malzeme çiftinde 100 000 tane parça üretilebilir.
2.8-3 mm kalınlığındaki soğuk çekilmiş parçalarda A2 malzeme çifti kullanılarak yapılan kesimlerde başlan-
gıçta çapak yüksekliği 0.05 mm dir. Ortalama olarak bilemeler arası çapak yüksekliği 0.07 olduğunda 10 000,
0.12 olduğunda 25 000 üretim yapılmaktadır.
1.5 mm kalınlıkta 302 tip 1/4 sert paslanmaz çeliklerde HSS (yüksek hız çeliği) kalıp malzemesi kulanıldığın-
da başlangıçta 0.02 mm çapak yüksekliği oluşmakta. İki bileme arası 0.05 çapak yüksekliğine izin verildiğinde
1 000-3 000, 0.07 de 4 000-6 000,0.12 de 8 000-12 000 üretim yapılmaktadır.
Elektrik motorlarında kullanılan silisli saclarda 0.07 ve 0.12 çapak yüksekliğine izin verilen şartlarda D2 ya
da D, kalıp malzemesi kullanıldığında ve Şekli .10 tipi kullanıldığında (h = 5 mm) 1 000 000 parça üretmek
mümkündür. %2 ya da %4.5 Si içeren saclarda (0.60 kalınlıkta) 0.02 çapak yüksekliğinde D2 malzeme ile 25 000,
sert metal kesici ile 200 000, 0.07 çapak yüksekliğinde D2 gereç için 60 000, sert metal gereç çin 500 000 parça
üretmek mümkündür.

Kalıp ve Zımba Malzemeleri

Kesilen parçanın özelliklerine, parça sayısına, çapak durumuna vb. göre değişik kalıp gereçleri seçmek müm-
kündür. Burada en fazla kullanılan soğuk iş takım çeliklerinin listesi verilecektir.

AJSJ DİN Normu Gereç Numarası

A2 X100CrMoV51 1.2363
A8 X37CrMvW51 1.2606
D2 X16 5CrVMol21 1.2379
D3 X2 10Crl2 1.2080
H13 X40CrMoCV51 1.2344
M2 S6-5-2 1.3343
M42 S2-10-1-8 .3247
Mİ S2-9-1 .3346
Ol 100Mn.Cr.W4 .2510
O2 (Ç 1390) 90 MnCr V8 1.2842
Sİ 45WCRV7 1.2542
4140 42 CrMo4 .7225
W110 C1O5 Wl .1545
W42 C125W .1663

14-74
 SAC PRESÇİLİĞİ
Kesme Kuvveti
Kesme işemini yapmak için gerekli kuvveti bulmak kalıp tasarımını etkilediği kadar seçilecek presin tonajını
da belirler. Pk = L.s. TQ formülü ile kesme hesaplanabilir. Burada:

Pk = Kesme kuvveti, KN
L = Kesilen parçanın çevre uzunluğu, mm
s = Parça kalınlığı, mm
2
= Kesme emniyet gerilmesi. N/mm
= 0.8 OB alınabilir.

Daha emniyetli hesaplamalar için TB = °B alınabilir. Gerece ilişkin fiziksel özellikler üretci firmanın kata-
loglarından alınıp kullanılmalıdır. Kesme kuvvetini azaltmak için kalıpların kesme kenarları eğik bilenir. Aynca
çok sıralı kesimlerde zımba boylan farklı ölçülerde yapılarak maks. kesme kuvvetinin aynı anda oluşması önle-
nir.

Çizelge.6- Kesme Emniyet Gerilmeleri

Gereç (Çelik) Ta (N/mm*)

%C
0,1 240-230
0,2 . 320-400
0,3 360-480
0,4 450-560
0,6 550-700
0,8 700-900
MS 63 220-400
Silisli Çelik 450-550

Çıkarma Kuvveti
Kesilen parçaların kalıptan çıkarılması ya da zımbadan sıyrılması önemlidir. Ancak, bir çok faktöre bağlı bu
kuvvvetin bulunması deneysel değerlere dayanmaktadır. Parçanın büyüklüğü, kalınlığı, kesme boşluğu, malzeme-
nin cinsi, yağlama vb. faktörler bu kuvveti etkiler. Bu kuvvet kesme kuvvetinin %5 ile %20 si arasında değişebi-
lir.

PÇ = 35 L.s.N Burada:
L : Kesilen çevre uzunluğu, mm
s : Malzeme kalınlığı, mm

formülüyle hesaplandığı gibi lmmlik saclarda Pç = %5 - 8 P k ; 2,5 mm saclarda Pç = %8 P k ; 4 mm saclarda

Pç = % 10 P k ; 6 mm saclarda Pç = %6 Pk alınabilir.

Kesme Kuvvetlerinin Etki Noktası

Kalıpta oluşan kuvvetlerin etki noktası ile pres tarafından iletilen kuvvetin etki noktası aynı olmak zorunda-
dır. Aksi halde bir kuvvet çifti oluşur ki bunun meydana getirdiği döndürme momenti sonucunda kalıp çok çabuk
kullanımdan çıkar. Kalıpta oluşacak kuvvetlerin etki noktasını hesaplayıp kalıbı prese bağlayan kalıp sapını bu
noktaya bağlamalıyız.

14-75
 SAC PRESÇİLİĞİ

Şekil. 11- Etki noktasının bulunması

Şekil. 11 de görülen parçayı 3 işlemli seri kesme kalıbında ürettiğimizde kesme kuvvetlerinin etki noktasının
bulunması:
L'ı
Pı = (10+10)x20+
x2.5
x2x20 = 792.50 N
m
:«»••"

P2 = (2xl0+2x5/x20 = 30x20 = 600 N

p 3 = - D 2 x 2 0 = - 10 2 x20=1570N
4 4

P 4 =4x40x20 = 3200N

. 792.5x 114+ 600x 62 + 1570x 62 + 3200x 20

X ='
Pı + P2+Pa+P 4 792.5+ 600+ 1570+ 3200

X = = 46,87mm
6162.5
792.5x20+600x32.5+ 1570x20+3200x20
Y =—
6162.5 6162.5

Y =21.2 mm

Aynı iş parçasını bileşik kesme kalıbında üretirsek kesme kuvveterinin etki noktası:

792.5x30+600x20+1570x20+3200x20
X =
P, + P 2 + P 3 + P 4 6162.5

X =21.28 mm

14-76

11 11 ir
 SAC PRESÇİLİĞİ
1 + P2Y2+P3Y3+P4Y4 792.5x20+600x32.5+1570x20+3200x20
Y =•
6162.5 6162.5

Y =21.21 mm olur.
Bu hesaplamalarda kesme kuvvetleri hesabı yerine kesilecek kısımlann çevreleri dikkate alınabilir. Kalıp sa-
pının yerini belirlemekte önemli olan bu noktanın bulunması için :

X=
u U
formülleri kullanılır.

Kesme Kalıp ve Zımbası İçin Örnek

Şekil. 12 de 3 mm kalınlığında St 12 kalite sacdan kesilmiş parça için kalıp, zımba ölçüleri ve kesme kuvveti-
nin heabı:
Kesme boşluğu X = 0.06S değerini alırsak X = 0.18 mm olur. 50 ölçüsü kalıba verilir ve zımbanın bu kısım-
lardaki ölçüsü 50 - 2 . 0,18 = 49, 64 mm olur. Kanal kısmını delik gibi düşünebiliriz. Rk = 10 mm alınır.
R r = 10+0,18 = 10,18mmolur.
Kesme kuvveti: Pk = L.s.TB
Pk = 259.25 X 3X400 = 320kN
35 Ls = 259.25 x 3= 27 kN

L= 150+30+20+20+ 10 = 259.25mm
4x2

49,64

Kal in lık.: 3

1»
t Zımbc
Kalıp
10
\ +1

o' »o
I 1
I I

20.36 _

Şekil 12- Kesme ve çıkarma kuvvetinin hesaplanması

14-77
 SAC PRESÇİLİĞİ

i% İ

•
— Şekil 13- Kalıp takımı ve kılavuz milleri

Kalıp Elemanları
Kalıp zımba ve kalıp ikilisinin yanında kalıp cinsine göre çok sayıda ele-
manlardan meydana gelebilir. Genellikle kalıp elemanları olarak aşağıda izah
edilecek parçaların bir kısmı veya hepsi kalıp üzerinde bulunabilir. Genellikle
kesme, çekme ve form verme vs. kalıplarında bu elemanlar aynı ad grubunda
anılırlar.

Kalıp Takımı
Kalıp Seti: Alt taşıyıcı, üst taşıyıcı ve bunları uygun konumda tutan klavuz
milleri vebu millerin yataklama kovanlarından meydana gelen ve iş parçalarına
yüksek hassasiyet, kalıba uzun ve uygun çalışma, kalıba prese kolay takılıp sö-
külme, kolay bakım, mükemmel merkezleme (kesme, çekme ve bükme boşluk-
larının eşit dağılımı), kolay ambarlama vedaha güzel görünüş için kullanılan ka-
lıbın iskeleti sayabileceğimiz birimdir.
Üst taşıyıcı kalıp takımının üst bölümünü oluşturur ve genellikle zımba ve
üst kalıp elemanlarını taşır (Şekil 58.8). Alt taşıyıcı, takım genellikle kalıp ve

d 1 f r
h4
15 125 140 160 - - - - - - - - 4 3
16
18
19 140 160 170 180 190 200 - - - 4 3
20 -
24 5
- 140 160 170 180 190 200 220 - - - 5
25
30 5
_ - 160 170 180 190 200 220 240 260 - 5
32
38
40 - _ _ 180 190 200 220 240 260 280 - 5 5
42
48
50 - - - - - - 200 220 240 260 280 300 5 5
52
Şekil 14- Kılavuz mili ölçüleri

14-78
 SAC PRESÇİLİĞİ
kalıp alt elemanlarını taşır (Şekil 58.1). Klavuz milleri genellikle alt taşıyıcıya sıkı, üst taşıyıcıya (Şekil 58.7)
kayar geçme olan ve bunların hassas çalışmasını sağlayan elemandır. Bunlar üst taşıyıcıya genellikle döküm,
çelik, bronz ya da bilyalı burçlarla yataklanırlar.

Pres çalışma koşullarına göre bu tiplerden uygun olanı seçilir. Yüksek hız, kısa strok ve hassas çalışmalarda
bilyalı tip tercih edilir. Ağır çalışma koşullarında diğer tipler seçilir. Şekil 13 ve Şekil 14 de kalıp takımı ve kla-
vuz mili örneği görülmektedir.

Kalıp takımları genellikle kalıp elemanları üreten firmalardan seçilerek hazır alınır. Bu, kalıp yapımına büyük
hız kazandırır.
Kalıp takımları ile ilgili çeşitli uluslararası standartlar olduğu gibi kalıp elemanları yapıcı firmaların özel stan-
dartları da olabilir. DİN 9811, 9812, 9814,9816,9819 ve 9822 de çeşitli tip kalıplara ait teknik özellikler ve ölçü-
ler verilmiştir. Kalıp alt ve üst taşıyıcılan demir ya da çelik döküm, ya da SAE 1018-1026 çeliklerinden yapılabi-
lir. Klavuz milleri Din 9825 ve Din 9833 de kullanım şekline göre çeşitli tiplerde verilmiştir. Örnek olarak:
E20xl25 DİN 9825 olarak gösterilir. Malzeme olarak 15S 20K ya da C15 DİN 17210 kullanılır ve HRC 45-50
arası sertlikte yapılır.
Şekil. 15 de kılavuz millerinin burçsuz, burçlu ve bilyalı tip yataklanması görülmektedir.

Şekil 15- Kılavuz millerinin yataklanması

Kalıp Sapı
Kalıplar genellikle kalıp sapı denen üsl
taşıyıcıya tespit edilmiş parçalarla pres ko-
çundaki delik aracılığıyla pres koçuna bağla-
nırlar. Kullanılan pres ve kalıp cinsine bağlı
olarak değişik şekillerde kalıp saplan vardır.
Önemli olan kalıbın prese uygun ve hızlı
bağlanmasıdır (Şekil. 58-10).

Pres koçundaki bağlama deliği DİN 810

la standartlaştırılmıştır.

Çeşitli türde kalıp sapları DİN 9859 da

standartlaştinlmıştır. Şekil. 16 da silindirik
ı, ı4 vidalı bağlantılı sap görülmektedir.
%
<*a l
2 la r
«S
20 Ml6xl.5 15 40 î 12,5 64 2-5 28 S
St 50 DİN 17100 ya da eşdeğeri gereç
25 M20x/.S 2C 45 4 16,5 70 2.5 34 5 kullanılarak DİN 7168 orta toleransı ile yapı-
lırlar.
32 M24x/.5 25 56 4 16.5 66 2.5 42 6
Kesme Kalıpları
40 M30*Z 32 70 5 26.5 108 4 52 8 Genellikle soğuk iş çeliğinden yapılan
(kullanım şartlarına göre HSS ve sert metal-
50 M30XZ 42 60 6 2*.5 ue4 62 e lerden yapılır) kesme çeşidine göre iş parça-
Mİ2*3 » 100 8 26,5 İSO 4 77 8
sını şeritten keserek elde edilmesini sağlayan
Şekil 16- Kalıp sapı türleri kalıp elemanıdır. Kesme kalıbı bir bütün ola-
14-79
 SAC PRESÇİLİĞİ
rak yapıldığı gibi büyük kalıplarda parçalı, çok küçük kalıplarda kesici burçlar kullanılır. Kesme kalıplarında
kesme köşeleri, kesme boşluğu ve açısal boşluk anlatılmıştı. Kesme kalıplan MKE Ç. 5190 ya da Ç. 72100 çeli-
ği kullanılarak yapılabilir. Yumuşak ve az sayıda üretim için (C)lu çelikler Ç. 1060 ya da yüksek karbonlu çelik-
ler kullanılabilir. Takım çeliği kullanıldığında HRC 58-60 sertlik değerlerinde yeterli sonuçlar alınabilir. Kalıp
kalınlığı ve diğer ölçüleri mukavemet hesaplan ile ya da amprik formüller yardımıyla bulunabilir.

Dayiresel profilli kalıplarda: 2,5P formülü kullanılır.

3r
Burada:

P: Kesme kuvveti
h: Kalıp kalınlığı
r ( ) : Kalıp altlığı delik yançapı
r : Kalıbın delik yançapı
2.5P
Prizmatik kalıp altlıklan kullanıldığında : OB=—y alınır.
h
Kalıp tasarımında deneyim arttıkça bu hesaplara gerek kalmayabilir. Pratik olarak 15 mm den 50 mm ye
kadar kalınlıktaki kalıplar kesmenin her türü için ihtiyaca cevap verebilirler. Kesici kenarların kalıp kenanna
uzaklığı kalıp kalınlığının 1,5-3 katı arasında alınabilir (Şekil. 58-5).
Kesme Zımbaları
Kesme zımba ve kalıplan bir çift olarak şeritten iş parçasını keserek ayıran elemanlardır. Kesme durumuna
göre biçimler alırlar. Genellikle takım çeliğinden yapılırlar. Ç 5190,2080 vb. gibi ince ve tokluk isteyen zımbalar
için HSS çelikleri de kullanılabilir. Yüksek sayılı üretimlerde sert metal kalıp -zımba çifti kullanımı olumlu so-
nuçlar verir.

CT'fB
r
Şekil. 17- Kesme zımbaları

Şekil. 17 de zımbaların tespiti görülmektedir. Zımba ve kalıp tespit edildiğinde aynı merkezli olmalıdır.
Zımba boyunun seçiminde burkulma (flanbaj) dikkate alınmalıdır. Zımba boyunun belirli ölçülerde olmasından
vazgeçilemiyorsa zımbalar kılavuzlara alınarak bu sağlanır.

Maks. zımba boylan kılavuzlanmamış zımbalarda: L =

Maks. zımba boyları kılavuzlanmış zımbalarda: L = alınır.

DİN 9844 ve DİN 9861-1 de 016 ya kadar silindirik zımbalar, DİN 9861 Biat 2 de $ 2,95 e kadar zımbalar
verilmiştir. HWS takım çeliği için 62 2 HRC, HSS yüksek hız çelikleri için 64 alınabilir. HRC62+2HSS için
HRC 58+2 takım çelikleri için uygun sonuç vermektedir (Şekil. 58-3).

Şekil. 18 de ufak çaplı bir delik zımbasının sıyıncı plaka içerisinde burçla yataklanması, Şekil. 19 da ince ve
uzun zımbalann burkulmaya karşı korunması amacıyla yataklanması görülmektedir.

14-80
 SAC PRESÇÎLÎĞİ

Şekil 18- Burçla yataklama Şekil. 19- Burkulmaya karşı korumalı yataklama

Şekil. 20 de zımbanın yandan civatayla tesbiti, Şekil. 21 de delme zımbasının bir burçla kesme zımbası üze-
rine yerleştirilmesi görülmektedir.

Şekil. 20- Yandan tesbi' Şekil. 21- Burçla yerleştirme

Şekil. 22- Baskı cıvatası Şekil. 23- Baskı plakası

Şekil. 22 de zımbanın baş kısmına baskı plakası yerine sertleştirilmiş civata konularak tesbiti; Şekil. 23 de
zımbanın baş kısmına baskı plakası konulduğu durum görülmektedir.
14-81
 SAC PRESÇİLİĞİ

Şekil. 24- Uç kısmın boşaltılması Şekil. 25- Yaylı bilya

Şekil. 24 de büyük çaplı zımbalarda uç kısmın boşaltılarak kullanıldığı bir uygulama, Şekil. 25 de yay tahrikli
bilya ile zımba tespiti görülmektedir.

Zımba Taşıyıcı
Zımba ya da zımba gruplarını belli konumlarda tespit eden plakalardır. DİN 9866 da zımba taşıyıcı plakaları
ve baskı plakası için standartlar verilmiştir. St 50 DİN 17100 ya da eşdeğeri gereçlerden yapılır. Şekil. 17 de çe-
şitli zımba taşıyıcıları uygulaması görülmektedir.

Baskı Plakası

H
Özellikle küçük çaplı zımbalarda zımba başındaki basınçlar yüksek olursa bu, kalıp taşıyıcısına hasar verebi-
lir. Bunu önlemek için zımba ve bazan kalıp atltlanna takım çeliğinden ya da 1050-1060 malzemeden yapılmış
plakalar konur. Şekil. 18, 23 ve 25 de zımbaların baş kısmının arkasına yerleşirilen baskı plakası uygulamaları
görülmektedir.

Sınırlama (Tahdit) Bloku

Emniyet bakımından kalıbın belirli seviyelerden aşağı kapanmasını önlemek için kullanılan metal plaka ya da
parçalardır.

Arük Parça Kırıcısı

Şerit iskeletini belirli boylarda kesmek ya da kalıp ağızlarında meydana gelen malzeme halkalarını kırmak
için kullanılan bıçaklardır (Şekil. 44).

Kam
Zımba ya da zımba gruplarına ya da kalıbın ilgili parçalanna, presin dikey harketini çeşitli yönlerde iletmeye
yarayan elemanlardır. Çok değişik ve yaygın kullanımı vardır (Şekil. 54-14, 18).

Merkezleme Parçası ti
İş parçasını kalıp içerisinde uygun konumlarda tutan elemanlardır. Bunlar pimler şeklinde olduğu gibi plaka
şeklinde de olabilir.

Besleme Düzeneği
Şerit malzemeyi ya da taslak malzemeyi kalıbın çalışmasına uygun olarak kalıp içerisine sevkeden düzenler-

n
dir.

/. Elle besleme: Çeşitli dayama parçalan ile pres operatörünün şeridi ya da taslak malzemeyi kalıp içerisine
elle beslemesidir.
2. Hameli tip besleme: Taslak parçalar bir hazneye depo edilmiştir, her strokta yeterli sayıda parça alınır.
3. Merdaneli tip besleme: Malzeme kalıp altına tezgah üzerindeki otomatik besleme düzenleri ile sevk edi-
lir.
2. ve 3. tipler hızlı çalışmaya oldukça elverişlidirler.

Dayamalar
Kalıba beslenen malzemelerin kalıbın çalışmasına uygun olarak kalıp içerisinde uygun yerde durdurulmasını
sağlayan düzenlerdir:

14-82
 SAC PRESÇİLİĞİ
1. Pimli dayaınalar.Malzeme hareketi sabit ya da hareketli pimlerle sınırlanmaktadır. Şekil. 26 da bu tip
için uygulamalar görülmektedir.

Şekil. 26- Pimli dayama Şekil. 27a- Yaylı parmak dayama

2. Plakalı dayamalar: Pim yerine plakalar kullanılmıştır.

3. Yaylı parmak dayamalar. Şeridin ilk hareketini sınırlayan elemandır (Şekil. 27 de çeşitli uygulamalar gö-
rülmektedir).
4. Mafsallı otomatik dayama: Hızlı çalışma gerektiren yerlerde pres hareketi ile bağlantılı olarak otomatik ça-
lışır. Şekil. 28-29-30 da bu tür dayamalara örnekler görülmektedir.
5. Yan kesicili dayama: Şerit kenarlarını ilerleme miktarı (adım) kadar kesen ve bu kesilen kısım kadar şeri-
din ilerlemesini sağlayan sınırlama biçimidir. İnce malzemelerde diğer dayama şekilleri pek uygun olmadığından
(0,3 mm altındakilerle) yan kesicili kalıplar kullanılır. Yan kesici zımba boyu şerit ilerleme miktarı kadardır.
Yan kesici zımbalar DİN 9862 de standartlaştınlmıştır. Soğuk iş takım çeliğinden yapılır ve 58+2 HRC sertlikler-
de uygun olarak kullanılır. Yan kesicili zımbalar kullanılarak yapılan kesmeler seri olmakla birlikte malzeme tü-
ketimi fazla olmaktadır. Şekil. 31 A da görülen yapım basittir, tnce ve geniş kesme boşluklarında kullanılır.
Kalın ve dar kesme boşluktu gereçler için ökçeli tipler (B) kullanılır. Şeritte meydana gelen çentiklerin gerecin
ilerlemesine engel olmasını önlemek için C deki oyuklu tipler kullanılır.

• > vwv>

Şekil. 27b- Yaylı parmak dayama Şekil. 28- Mafsallı dayama

14-83
 SAC PRESÇİLİĞİ

Şekil. 29- Mafsallı dayama Şekil. 30- Mafsallı dayama

I 1

a b f a b f
-ile 6 16 ile 25 8 3
6 ile 10 6 1.6 25 ile 40 10 4
10 ile 16 2.5 40 ile 100 12.5

Şekil. 31-Yan kesici amba

Şekil 32 de yan kesici zımbaların yerleştirilmesi ve karşılık plakalanni kullanımı görülmektedir.

a ra parça a ra parça

Şekil. 32- Yan kesici zımbanın yerleştirilişi

14-84
 SAC PRESÇİLİĞİ
a2 a3 e f g b
DİN 9862 ye göre

14 12 10 4 8 4 6

16 16 12 4 8 5 8

20 20 14 5 9 6 10

25 25 16 6,5 11 7 12

Kılavuz (Pilot) Zımbalar

Kılavuz zımbalar, yalnız başlarına ilerlemeyi sınırlamayıp besleme düzenlerini ya da dayamalarla sağlanan
ilerlemenin arzulanan değerde olmasını sağlayan uçlan konik ya da küresel yaplan ve kesme zımbalanndan daha
uzun olan ve kendi çaplarında delinmiş deliklerden adım kadar uzağa yerleştirilmiş elemanlardır. Ana kesici zım-
balar devreye girmeden kılavuz zımbalar deliklere girerek şeridin uygun adımda ilerlemesini sağlarlar. Çaplan
büyüdükçe merkezleme yetenekleri artar. Ömür açısından ı)>4 mm çapın altına pek inilmemelidir. Aynca, 0,3 mm
den ince saclarda, sacların eğilmesini önlemek için kılavuz zımba kullanımı pek tercih edilmez. Eğer iş parçası
üzerinde kılavuz zımbaların kullanılabileceği delikler varsa kullanılır, yoksa şerit üzerine delikler açılır. Yan ke-
sicili ve otomatik rulo beslemeli kalıplarda kılavuz zımba gereklidir. Emniyet açısından daha önceki adımlarda
olacak hatalan bertaraf etmek için yaylı pilot zımbalar kullanılır. Yaylı pilot zımbalar geriye doğru hareketlidirler
ve emniyet düzenlerine bağlanırlarsa yanlış bir durumda pres hareketini keserler. Elle beslemede ilerleme adım-
dan fazla yaptırılır. Otomatik beslemede adımdan az yaptırılır. Kılavuz zımbalar bunlan yerlerine getirir. Bu mik-
tarlar 0,0025 ile 0,05 arasında değişir.

DİN 9864 Blatt 1 de dayiresel kesitli pilot zımbalar, DİN 9864 Blatt 2 de pilot zımbalann kesme zımbalan ile
birlikte kullanımı verilmektedir (Şekil. 33-34). Kılavuz zımbalar genellikle takım çeliğinden yapılır. HRC 58-60
sertliğinde yapılır ve çapı ön delik zımba çapından 0,05 küçük alınır.

14-85
 4
SAC PRESÇÎLÎĞÎ
DİN 9864 Bölüm 1
A C D

İ
d1 = 2 -(O
- o 1c a. 6 16 d., r -16 »0

5*6-SS 0IH9I2-BG'
I,
d, B0INİ09

8 £"*• 509

d, /'Vp
-1

.*>'ı
I s m 509

s
d
• _ ' -

Şekil. 33- Pilot zımbalar

DİN 9864 Bölüm 2

03'

fi • > I <—! I S « ~

!
.ı p . r. ;
r
:i

d, d( d9 d'o d' de İ". di d? da

• -

-
- -

Şekil. 34- Pilot zımbaların kullanılışı

14-86
 SAC PRESÇİLİĞİ
Tespit Cıvatası
Kalıp elemanlarının emniyetli bir şekilde bağlanmasını sağlayan ve kalıp ömrü boyunca bunu devam ettiren
cıvatalardır. Genellikle DİN 912 de verilen gömme başlı cıvatalar kullanılır (Şekil. 58-22).

Tespit Pimi
Kalıp elemanlarının montajını kolaylaştıran ve uygun pozisyonda bulunmalarını sağlayan elemanlardır
(Şekil. 58-21).
Yan İticiler
Kalıplarda şerit kanalı şerit ölçüsünden bir miktar büyük yapılır. Çok istasyonlu seri kalıplarda bu boşluktan
dolayı şeridin sağa sola oynamasının verdiği etki ile kaçıklıklar olur. Bunu önlemek için Şekil. 35 deki uygulama-
lar ve benzerleri kalıba eklenir.

Şekil. 35- Yan iticiler

Yay
Hareketli kalıp elemanlarını belirli konumlarda tutmak, çekme ve bükme işlemlerinde gerekli olan baskıyı
sağlamak işin ya da malzemenin kalıptan ve zımbadan ayrılmasının gerektirdiği kuvvetleri saglıyan dayiresel,
kare ya da çanak türlerinde kalıp elemanlarıdır.

Sıyıncılar
Şeridin zımba ve pilot zımbalardan ayrılmasını sağlamak, çok narin zımba ve pilot zımbalarda kılavuzluk
yapmak, parçaya düzgünlük vermek, çekme ve biçimlendirme işlemlerinde ondülasyonu önleyici baskıyı gerçek-
leştirmek gibi görevlerin bir ya da birkaçını sağlayan kalıp elemanlarıdır.

/. Sabit Sıyıncılar: Çeneli pimler ya da sabit plaka şeklinde olanlardır.

2. Hareketli sıyıncılar: Yay, pnömatik ya da lastik gibi elemanlarca hareket ettirilen tip sıyıncılardır.

Sıyırıcı Cıvatası
Sıyıncılan kalıp taşıyıcısına bağlayan ve sıyıncının hareketlerine kılavuzluk eden özel yapılı cıvatalardır.
(Şekil. 58-18).

14-87
 SAC PRESÇİLİĞİ

Çıkarıcı Düzenekleri
tş parçasını kalıptan çıkartıp uzaklaştıran yay, hava ya da mekanik tahrikli düzenlerdir.

1. Vurucu tip çıkarıcı {pozitif tip): Pres koçunun hareketine bağlı olarak doğrudan çalıştırılan ve kalıbın şekli-
ne bağlı olarak itici mil, çıkarıcı plaka, hareket iletme pimleri gibi parçaların bir ya da birkaçından meydana
gelen düzenektir (Şekil. 58-11-12-20-4-15).

2. Baskılı tip çıkarıcı: Çıkarıcı plaka; hareket iletme pimleri, yaylar ve ayırma pimlerinden oluşan ve yayla
çalışan çıkarıcı düzenlerdir.

Gereç Kılavuzu
Gerecin kalıp içerisinde ilerlemesi sırasında gerece kılavuzluk görevi yapıp ilerlemeyi sağlar. Gedeç kılavuzu
olarak kullanılan parçalar bazan sabit tip sıyıncı ve kılavuz plakası (zımbayı kılavuzlar) görevinin üçünü birden
görebilir. Kılavuz plakası şerit genişliğinin biraz üzerinde yapılır (Şekil. 56-13).

Baskı Yastıkları
Bunlar doğrudan kalıp elemanı sayılmazlar, ancak çok yaygın bir biçimde kalıplarla birlikte kullanılırlar
(Şekil. 36-37).

1 2

1$
W AV

2,5 Tonluk Havalı Çıkarıcı

İt

Şekil. 36- 25 kN luk havalı çıkarıcı Şekil. 37- Yayla çalışan baskı yastığı

Şekil. 36 da pnömatik olarak çalışan 25 kN luk bir baskı yastığı görülmektedir. Baskı kuvvetini 0-25 kN ara-
sında -hava basıncını ayarlayarak- kullanmak mümkündür. Uygulamada çok iyi sonuçlar alınmıştır.

ti
Şekil. 37 de yayla çalışan bir baskı yastığı görülmektedir. 10 kN a kadar bir baskı sağlanabilir.

Şekil. 38 de yüksek baskı isteyen parçalann şekillendirilmesi için gerekli baskıyı başlangıçta sağlayabilen
pnömatik-hidrolik karşımı bir düzenek görülmektedir. Bu düzenekle 300 kN luk bir baskı hemen başlangıçta sağ-
14-88
 SAC PRESÇİLİĞİ

38

37

33
9
32
10-
11

12
29

15
16.
17 •

18'

Resim Resim
No Parçanın Adı Malzeme ve Açıklamalar No Parçanın Adı Malzeme ve Açıklamalar
1 Üst kapak C 1060 HRC: 42 2 6 Ctfvata MOxl2 DİN 63
2 Tesbil parçasft Ç 1060 8 ORing +4
3 Gövde Ç 1060 13 Kontra Somun M2OJCİ.5 DİN 1804
7 Conta tcsbit parçasît Ç 1O6O 14 O Ring +6

9 Yay Yaylttk tel Din 2076 17 O Ring +4

10 Vcnıil Ç 1060 19 Kontra Somun M3Oxl,5 DİN 18O4

11 Supap Ç 1060 20 ClTvata M8O1.5 DİN 18O4
12 Supap laşltyftcff Teflon 22 O Ring +2

15 Üst piston Ç 1060 23 CHVata M4x7 DİN 84

16 Alı gömlek laşftylTcf Ç 1060 24 Pul +4.3x+9x(>.8 DİN 125
İS Alt piston Ç 1060 25 Hidrolik keçesi
21 Alt tcsbit parçasîT Ç 1060 26 O Ring + 2
29 ÇltkarttcTt piston Ç 1060 27 CTfvaıa M8x20 DİN 912
32 Kapak Ç 1O60 28 O Ring +3

33 Ventil ıczbit parçasft Ç 1O6O 30 ORing +6

37 İç gömlek Ç 1O6O 31 ORing +6

38 DTf s gömlek Ç 1060 34 Cfîvata M5xl2 DİN 84

35 Hidrolik keçesi
4 CHVaıa M 12x20 DİN 912 36 Hidrolik keçesi
5 O Ring +2

Şekil. 38- Yüksek baskı kuvvetli düzenek

14-89
 •41", "

SAC PRESÇİLİĞİ
lanabilmektedir. 18 numaralı pnömatik baskıya maruz kalan piston ile 29 numaralı parçanın deliğe temas eden
kısmının maruz kaldığı kuvvetlerin dengelenmesiden yararlanılmıştır.

P p = 6 bar M = A.NV/N
Ah

Baskı yastıkları pres ek tablasının deliğine yerleştirilir ve kalıplar da bunların üzerine konur.

Şerit Gerecin Kullanımı

Üretilen parçanın en az maliyetle üretilmesi için diğer etmenler kadar gerecin ekonomik kullanımı da önemli-
dir. İş parçasını şerit üzerine en uygun matematiksel çözümlerle yerleştirmek ve kenar ve ara paylarını da
- kesmeyi olumsuz yönde etkilemiyecek biçimde- dikkate almak gerekir.

Şekil. 39 da iş parçasının değişik biçimlerde şerit üzerine yerleştirilmesi görülmektedir. Parçanın kalınlığı
1,6 mm dir. Yerleştirmede, gereç kullanım ve kalıp maliyeti bakımından en uygun çözüm aranmaktadır.

•78.75 i
İ
f
\

Şekil. 39- İş parçasını yerleştirme biçimleri

A Şeklinde bir parça için gerekli alanı 1999 mm2 D Şeklinde bir parça için gerekli alan 2157 mm2
2 2
B Şeklinde bir parça için gerekli alan 2329 mm E şeklinde bir parça için gerekli alan 1838 mm
C Şeklinde bir parça için gerekli alanı 2012 mm2

olmaktadır. A daki yerleştirmeye göre yapılacak kalıp uygun olmaz B şeklinde malzeme tüketimi çok fazla C
şeklinde kalıp yüksek maliyetli ve zayıf yapıda olur. Burada D ile E arasında tercih yapmak gerekir.

Şekil. 40 da iki sıralı bir dayiresel kesim yapılan şerit planı görülmektedir.

Burada
W= D=B=2b iki sıralı kesimde A: Adım
W= D+2B=2b üç sıralı kesimde W: Eksenler arası uzaklık
W= D+3B+2b dört sıralı kesimde W: Sırt genişliği
b: Kenar payı

14-90
 SAC PRESÇİLİĞİ

Çizelge. 7- Kesmede Kenar ve Ara Paylar

Yan Kesicisii Kesme Yan Kesicili Kesme

Saç "b" uzaklığı "bj" uzaklığı

kalınlığı Kesilen genişlik Bj ya da şerit genişliği B mm Şerit genişliği B
10 50 100 150 250 350 500 1000 20 50 75 100

1.0 1.2 1.5 1.9

0.10 1.2 1.0 1.2 1.5 1.9
0.18 1.2 1.5 1.0 1.3 1.6 2.0
0.20 1.2 1.5 1.8 1.0 .3 1.6 2.0
0.22 1.2 1.6 1.9 1.0 1.3 1.6 2.0
0.24 1.3 1.6 2.0 2.5 1.0 .4 .7 2.1
0.28 1.3 1.7 2.0 2.7 1.0 .4 .7 2.1
0.32 1.3 1.7 2.4 2.9 3.3 1.0 .4 .7 2.1
0.38 1.4 1.8 2.6 3.1 3.5 1.2 1.5 .8 2.2
0.40 1.4 1.9 2.8 3.3 3.7 4.0 1.2 .5 .8 2.2
0.50 1.5 2.0 3.0 3.5 4.0 4.5 1.3 .6 .9 2.3
0.56 1.4 1.9 2.8 3.3 3.8 4.3 5.0 1.3 .6 .9 2.3
0.63 1.3 1.8 2.6 3.1 3.6 4.1 4.6 1.4 1.7 2.0 2.4
0.75 1.2 1.7 2.4 3.9 3.4 3.9 4.4 1.5 .8 2.0 2.4
0.88 1.1 1.6 2.2 2.7 3.2 3.7 4.2 1.5 1.9 2.1 2.4
1.00 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 6.0 1.6 2.0 2.2 2.6
1.13 1.2 1.7 2.2 2.7 3.2 3.7 4.2 6.0 1.7 2.1 2.3 2.8
1.25 1.4 1.9 2.4 2.9 3.4 3.9 4.3 6.0 1.8 2.2 2.5 3.0
1.38 1.5 1.9 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 6.2 2.1 2.5 2.8 3.2
1.50 1.6 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 6.5 2.4 2.8 3.0 3.3
1.75 1.8 2.2 2.7 3.2 3.2 4.2 4.7 6.7 2.6 3.0 3.3 3.6
2.00 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 7.0 2.8 3.3 3.6 4.0
2.25 2.0 2.8 3.2 3.7 4.2 4.7 5.2 7.2 3.0 3.5 4.0 4.5
2.50 2.0 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 7.5
2.75 2.0 3.2 3.7 4.2 4.7 5.2 5.7 7.7
3.0 2.0 3.5 4.8 4.5 5.0 5.5 6.0 8.0
3.5 2.5 3.7 4.2 4.7 5.2 5.7 6.5 8.0
4.0 2.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 7.0 8.0
4.5 3.0 4.2 4.7 5.2 5.7 6.2 7.0 8.5
4.75 3.0 4.2 4.7 5.2 5.7 6.5 7.0 9.0
5 3.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 9.0
6 3.5 5.0 5.5 6.0 6.5 7.0 8.0 10.0
7 4.0 5.5 6.0 6.5 7.0 8.0 9.0 10.0
8 5.0 6.0 6.5 7.0 8.0 9.0 10.0 11.0
9 6.0 7.0 7.5 8.0 9.0 10.0 11.0 12.0
10 7.0 8.0 8.5 9.0 10.0 11.0 12.0 13.0

14-91
 SAC PRESÇİLİĞİ

!*•

Şekil. 40- Dayiresel kesim

Kesme Kalıplarının Sınıflandırılması

Kesme kalıplannı kesmenin yapılış biçimine ve kalıplann tasanm biçimine göre sınıflandırmak mümkündür.

A. Kesmenin yapılış biçimine göre:

1. Artık parçasız kesme
2. Ayırarak kesme 3. Doğrudan kesme
4. Delme 5. Ağız düzeltme kesmesi
6. Çizgisel kesim 7. Kertik açma
8. Yanm kesme 9. Traşlama
10 Hassa kesme 11. Kısmi kesme
12. Parlatma 13. Broşlama

Çizelge. 8 de bu tip kesmelere örnek verilmiştir.

Şekil. 42 de artıksız kesmeye (Cut-ofO örnek verilmiştir. Şerit iş parçasının katlan ölçüsünde sağlanırsa hiç
artık malzeme olmaz.

Şekil. 41 de doğrudan kesme işlemi yapan (Blanking) kalıp görülmektedir. Bu tip kesmelerde bir şerit iskeleti
oluşur.

'û
i,

1
1

Şekil. 41- Doğrudan kesme Şekil. 42- Artıksız kesme

14-92

illi
 SAC PRESÇİLİĞİ
Çizelge. 8- Artıksız Kesme Biçimleri

İngilizcesi Kesme Biçimi Özellikleri Örnek

Cut-off Artıksız kesme Kesme operasyonunda artık parça meyda-

na gelme çapak yönleri aittir.

Parting Ayırarak kesme Çapaklar aynı yöndedir. Şeritin arası ke-

silerek üretilir.

Blanking Doğrudan kesme Zımba şekli iş parçasının aynısıdır ve bir

şerit iskeleti oluşur.

Piercing Delme Şerit ve iş parçasına delik delinir. Kesilen

parça atak parçadır.

Trimming Ağız düzelterek Çekme ve bükme sonrası iş parçasının

kesmek kenar düzeltmesini yapmak

Lancing Çizgisel kesme Kapalı olmayan bir hat boyunca artık par-
çanın kesimidir.

Notching Kertik Açma Seri çekme kalıplarında boşaltma yaparak

bükme esnasında fazla malzemeyi kes-
mek için kullanılır.

Half Yarım Kesme Delme işlemi tamamlanmıştır.

Blanking

Shaving Traşlama Küçük kesme boşluklarını kullanarak

yüzey düzeltme işlemi

Fine Hassas Kesme Hassas yüzeyler elde etmek için yapılan

Blanking kesme

Realising Kısmi kesme Kesme ile kısmi boşaltmalar yapılarak

parça üretilir.

Şekil. 43 ve 44 de ağız düzeltme kalıplarına örnekler görülmektedir. Ağız düzeltme genellikle ikincil bir iş-
lemdir Çekme ya da form verme ile elde edilmiş parçaların ağız kısımlarını düzeltmek için kullanılır. Şekil. 43 de
flanşlı çekilmiş bir silindirik parçanın ağız düzeltme kalıbı ile kesilmesi görülmektedir. Şekil. 44 de silindirik bir
parçanın ağız düzeltme ile kesilmesi görülmektedir.
Traşlama Kalıplan: Traşlama işlemi de ikincil bir kesme işlemidir. Şekil. 45 de bir traşlama kalıbı görülmek-
tedir. İstenen yüzey durumuna göre birden fazla traşlama işleme yapmak gerekebilir.

s = Malzeme kalınlığı X = Kesme boşluğu A = Traşlama boşluğu A,= İkinci traşlama için boşluk

Çelik için : A= X + 0.045 A,min : 0,075 A, = — dir. A m i n = 0,038dir.

Bakır ve pirinç için 2X A m i n = 0,075 A m i n = 0,038 mm dir.

14-93
 • i.

SAC PRESÇÎLÎÖt
ht

it

A
A.GÖRÜNÜŞÜ

Şekil. 43- Ağız düzeltme kalıbı

Şekil.44- Ağız düzeltme kalıbı

',
14-94

A
 SAC PRESÇİLİĞİ

Şekil. 45- Traşlama kalıbı Şekil. 46- Broşlama kalıbı

Traşlama işleminde kesme yönü ilk kesme yönü ile aynıdır. Çizelge. 9 da traşlama paylan çeşitli gereç ve ka-
lınlığa bağlı olarak verilmiştir.

Çizelge.9- Traşlama Paylan

Gereç Traşlama payları (y) ( m m )

kalınlığı Pirinç, yumuşak çelik Orta sert çelik Sert çelik

0,5-1,6 0.10....0.15 l%
0.15....0.20 0.15....0.25

1,6-3 0.15....0.20 0,20...0,25 0,20....0,30

3-4 0,20....0,25 0,25-0,30 O.25....O.35

4-5,2 0,25-0,30 0,30-0,35 0,30....0,40

3 mm kalınlığa kadar tek traşlama yeterli olabilir. Daha kalın parçalarda ve kalite istenen durumlarda birden
fazla traşlama işlemi yapılır.
İki işlemli traşlamalarda ilk traşlamada %75, ikinci traşlamada %25 kullanılır. Üç işlemli traşlamada ise sıra-
sıyla %65, %25, %10 kullanılır. Traşlama kalıbında zımba ile kalıp arasındaki boşluk 0.01 mm olmalı ve boşluk
eşit olarak dağıtılmalıdır. Traşlamada ölçü hassasiyeti 1 mm kalınlıkta 0.01-0.015; 1-3 mm de 0.025-0.030;
3-5 mm arasında 0.035-0.040 mm olmalıdır.
Aynı gereç için ikinci traşlama yapılacaksa 1.2-3.2 mm arasındaki kalınlıklarda, birinciye ek olarak sırasıyla
0.03 ve 0.09 mm traşlama payı bırakılmalıdır. Yani 1.2 mm kalınlığındaki bir gerece iki traşlama yapılacaksa
0.06 + 0.03 = 0.095 mm traşlama payı bırakılacaktır.
HRB 50-66 olan bir çelik gereçde 1,2 kalınlık kullanıldığında 0,065, 3,2 lik kalınlıkta 0,18 traşlama payı bıra-
kılmaktadır.
Parlatma kalıpları: Plastik yağlar kullanılarak metallerin yüzeyleri düzeltilir ve ölçüsüne getirilir. Traşlama
benzeri işlemdir. Ancak, traşlanmış yüzeyler parlatma olmazsa gerekli mükemmellikte olmazlar. Parlatmada
zımba, parçayı kalıba sıkıştırarak iter ve kalıbın kenar parlaklıktan iş parçası yüzeyine geçer.
Şekil. 46 da broşlama kalıbı görülmektedir. Parçanın iç ve dış kısmı broşlama yapılabilir. Bu işlemi bir seri
traşlama işlemi şeklinde düşünmek mümkündür.
2. Traşlanacak kısım oldukça fazla olduğunda: Düzeltilecek yüzeydeki traşlama payı fazla olduğunda broşla-
ma ile yüzey düzeltme işlemi uygulanır. Şekilde görülen (B) dişlerin öndeki 3 ya da 4 ü geniş ölçüde, son 3 ya da
4 diş ölçülendirme dişleridir.
Şekil. 47 de havalandırma aralıkları yapımında kullanılan kalıp görülmektedir. 4 numaralı zımbalar çizgisel
kesim (lancing) yapmakta ve aynı zımbalar tarafından kesilen kısım çökertilmektedir.
Delme kalıpları: İş parçası üzerine çeşitli amaçlı delikler açmak için kullanılan kalıplardır. Tek başına delme

14-95
 SAC PRESÇİLİĞİ
*t«
kalıplan olduğu gibi diğer işlemlerin de birlikte yapıldığı durumlar olabilir.
Şekil.48 de kesme ve delme işleminin birlikte yapıldığı bir bileşik kalıp, Şekil.49 da flanşlı bir sılındırik par-
çanın flanşına delik açmakta kullanılan bir kalıp örneği görülmektedir.

o
Şekil. 47- Havalandırma aralıklarının yapımı

/>
u H
fi

Şekil. 48- Bileşik kalıp Şekil. 49- Flanşa delik açma

14-96

W AV
 SAC PRESÇİLİĞİ

V///A 1
1 X////&•
& ıı

>^^-RW—ı

Şekil. 50- Silindire yan delik açma Şekil. 51- Karşılıklı delik açma

Şekil. 50 de silindirik bir parçaya kamla tahrik edilen delme zımbalan ile yan delik açma kalıbı görülmekte-
dir.

Şekil 51 de silindirik bir parçaya karşılıklı delik açmak için kullanılan delme kalıbı görülmektedir. 15 numa-
ralı alt delme zımbalan 8 numaralı mafsalla hareket ettirilmektedir.

Şekil. 52 de kademeli bir parçanın delme işlemleri görülmektedir.

Şekil. 53 de delme sırasındaki kuvvetlerin azalması için boylann kademeli yapılması görülmektedir.

Şekil. 54 de kamla çalıştınlan delme zımbalan ile yan delik delinen bir kalıp görülmektedir. Parça kalıba elle
konmakta, ancak uzakaştırma 21 numaralı parçanın hareket verdiği çenelerle olmaktadır.

B. Kalıpların yapılışına göre:

Kesme kalıplarını, yapılışlarına göre de sınıflandırmak mümkündür. Kalıp tasanmında dikkat edilecek en
önemli nokta üretimin en ucuz, kaliteli ve zamanında yapılmasıdır. Bir parçayı tek kalıpla ya da basit operasyon-
lara bölüp çok operasyonda yapmanın hesabı, başlangıçta çok iyi yapılmalıdır.

Aynca, sac presçiliği uygulamalannda kalıplan sadece kesme, çekme, bükme vb. ayn ayn yapan düzenekler
olarak göremeyiz. Bunlann bir ya da birkaçı bir kalıp üzerinde olabilir. Çok istasyonlu denen seri kesme, seri
kesme-çekme, seri kesme-çekme-form verme vb. uygulamalan kütlesel üretim şartlannda yaygın kullanım alan-
lan bulurlar. Kesme kalıplannın bu sınıflaması izleyen sayfalarda özetlenmektedir.

14-97
 SAC PRESÇİLİĞİ

Şekil. 52- Kademeli parçanın delinmesi Şekil. 53- Boylann kademeli yapılması

İt

1
I '-

Şekil. 54- Yan delik delme

14-98
it
 SAC PRESÇİLİĞİ

/. Basit kesme kalıpları 2. Bileşik kesme kalıplan : 3. Seri Kalıplar:

a) Kılavuz plakasız a) Kılavuz milli a) Seri kesme kalıplan
b) Kılavuz plakalı b) Kılavuz milsiz b) Seri kesme-çekme kalıplan
c) Kesme bıçakları c) Seri kesme-çekme-form
verme kalıpları.

4
İŞ PARÇASI
Ad, : Put
Kfatıama. iCaça
tat-A/O :6oo179o
âfçat : ///

Şekil. 55- Kılavuz: plakalı basil kalıp Şekil. 56- Kılavuz plakalı kalıp

Şekil. 55 de kılavuz plakalı basit kalıba bir

örnek görülmektedir.

Şekil. 56 da yine kılavuz plakalı bir kalıp

görülmektedir. Bu kalıp Şekil. 55 de görülen-
den daha düzenlidir. Gerecin kalıba verilmesin-
de desteklik yapacak parçalar kullanılmıştır.

Şekil. 57 de keçe, kağıt, mukavva vb. gibi

yumuşak ve belirli sayıdaki üretimlerde kullanı-
lan bir kalıp örneği verilmiştir.

Bileşik kesme kalıplan bir pres kursunda

birkaç işlemi birden yaparak parça üreten kalıp-
lardır. Birden fazla işlemin hepsi kesme (Com-
pound) ya da kesme, çekme, bükme vb. olabi-
lir. Şekil. 58 ters çalışan bileşik kesme kalıbını
göstermektedir. Rondela tipi parça üretiminde
kullanılmaktadır.
İş par.
Miz. Mukavva [
Şekil. 57- Mukavva kesme kalıbı

14-99
 SAC PRESÇİLİĞİ

10 11

I.

1f
Şekil. 58- Ters çalışan bileşik kalıp W Mı'., "
Örnekte görülen bileşik kalıp üzerindeki elemanları daha önce verilen bilgiler ışığında adlandıracağız ve ya-
pıldıkları malzeme listesini vereceğiz. Buradaki adlandınm ve malzeme cinsleri genellikle diğer kalıplardaki ele-

K
manlarla da paralellik arzeder.

1. Alt taşıyıcı : Malzeme GG26-30

+2
2. Kesici zımba : Malzeme Ç:519OHRc58
3. Delme zımbası : Malzeme Ç:5190 HRc58 +2
+2
4. Üst çıkarıcı : Ç: 1060 HRc 45
+2
5. Kesme kalıbı :Ç:5190HRc58
6. Zımba taşıyıcı : Ç : 1060
7. Kılavuz mili
8. Üst taşıyıcı
9. Baskı parçası
10. Kalıp sapı
11. Düşürücü mil
: Ç: 1060 HRc 445 (2 tane)
: GG26-30
:Ç: 1060 HRc 48 + 2
: Ç: 1060
: Ç: 1060
«;«
12. Düşürücü plaka :Ç: 1060
13. Cıvata : Ç: 1060
14. Yay : Ç: 926 HRc45 (4 tane)
15. ttici pim ~ 1060
16. Alt çıkarıcı (baskı) 1060
17. Çıkarıcı yay '?. 9260 HRc45 (4 tane)
18. Çıkarıcı cıvatası 1060 (4 tane)
19. Tespit cıvatası :Ç: 1020 M16xl 10 DİN 912 (4 tane)
20. Hareket iletme pimi : Ç: 1060 12h6 x 60 DİN 7 (3 tane)
21. Tespit pimi : Ç: 1060 10h6x90 DİN 6325 (2 tane)
22. Tespit cıvatası : Ç: 1020 M12x90 DİN 912 (4 tane)

14-100
 SAC PRESÇİLİĞİ
İş gören (kesme, şekillendirme, vb.) birimler takım çeliği, diğer birimler karbonlu çeliklerden yapılır. Kalıp
elemanlarının ne tür gereçten yapılacağını, göreceği işe göre seçmek en doğrusudur. Örneğin, çıkarıcı olarak ad-
landırılan bir parça bir bükme kalıbında aynı zamanda bir şekillendirici olarak ta kullanılabilir. Parçanın çalışma
şekline göre sertleştirmenin gerekli olup olmadığı kararlaştırılmalıdır.

~1

Şekil. 59- Bileşik kesme kalıbı

Şekil. 59 da malzeme tasarrufu için aynı şeridin önce tek sıralı kesimi, sonra ters çevrilip ikinci defa kesim
yapıldığı bir uygulamada kullanılan bileşik kesme kalıbı görülmektedir. Bu tür uygulamalarda dayamanın yerinin
saptanması ve şeridin kılavuzlanması önemlidir. Burada 16 numaralı parçanın hareket ettirdiği ilk sıra kesim ve
ikinci kesim için iki tane pimli dayama vardır.

Bu tür kalıplarda hızlı çalışmak için iş parçasını kalıptan hızla uzaklaştırmak gerekir. Bunun için presler eğilir
ve hava üfleyiciler kullanılır. Şekil. 58 deki 16 numaralı alt baskı plakası kesim sonunda malzemeyi zımbadan sı-
yırır (yay tahrikli sıyıncı). Üst kısımda bulunan (5 numaralı parça) dişi kalıp içerisindeki iş parçası, 10 numaaralı
mil, 11 numaralı palaka ve 20 numaralı transfer pimlerinin etkisiyle 4 numaralı parça tarafından çıkarılır. 15 nu-
maralı itici pim parçanın kolay ayrılmasını sağlar.

Bileşik kalıplardaki kesimlerde çok dar toleranslarla kesim yapmak mümkündür: 0.03-0.5 mm. Tolerans de-
ğerleri, kılavuzsuz kalıplarda 0.15-0.20; yan kesici kullanılan kalıplarda 0.08-0.10 mm olmaktadır.

Seri Kalıplar
Bazı parçalar, yapılan bakımından basit kesme kalıplan da bileşik kalıplar ile elde edilemezler. Kalıp üzerin-
de birden fazla istasyon diye adlandırılan bölümler yapılmıştır. Her istasyonda, her pres strokunda, değişik işlem-
ler yapılmaktadır. Bu istasyon sayısı 2 olduğu gibi 20-30 parçayı üretmede gerekli olan sayılara çıkabilir. Bunlar
tasarımı ve yapımı zor, kalıp ayan başlangıçta oldukça güç, onanmı ve bakımı zor kalıplardır. Ancak, kütlesel
üretimler ve çok işlemi i parçalann yapımı için vazgeçilmez kalıplardır. Genellikle seri kalıplarda aynı kalıp üze-
rinde sac presçiliğinin tüm işlemlerini görmek mümkündür. Bu tür kalıpların hasar görmemesi ve uzun süre çalış-
ması için gerekli emniyet düzenleri, besleme düzenleri, çıkarıcı ve uzaklaştırıcı düzenleri ile donatılmalıdır.
Şekil. 60 da en basitinden iki istasyonlu bir seri kalıp görülmektedir. İlk istasyonda delik delinmekte, ikinci işe-
lemde çevre kesimi yapılmaktadır. Çevre kesme zımbası üzerindeki kılavuzlama memesi ilk istasyonda delinen
deliği kullanarak şeridi konumlamakta ve parça kesilmektedir.

Şekil 61 de rondela yapımında kullanlıan iki istasyonlu seri kesme-delme kalıbı görülmektedir. İlk operas-
yonda delik delinmekte, ikinci operasyonda bu delik kullanılarak çevre kesme zımbası üzerindeki pilot zımbası
ile şerit uygun pozisyona getirilmektedir.
14-101
 '*??
SAC PRESÇÎLtĞÎ
&

i
İİ
t''
Şekil. 60- Seri kalıp Şekil. 61- İki istasyonlu seri kalıp

Şekil. 62 de üç istasyonlu bir seri kalıp görülmektedir, ilk istasyonda pilot delikleri delinmekte, ikinci istas-
yonda parça üzerindeki delikler delinmekte, bu sırada pilot pimler görev yapmaktadır. Son işlemde çevre kesmesi
yapılmaktadır. Şerit ilerlemesi sabit tip pimli dayama ile yapılmaktadır. Bu kalıpda iş parçası üzerindeki delikleri
de pilot zımbalar için kullanmak mümkün olabilir. Ancak, delikler birbirine çok yakın olduğundan, şerit üzerine
ayn delikler delmek ve şeridin-parmak dayama ile-hareketinin sınırlandırılmasından sonra pilot zımbalar kendile-
ri için ayrılmış deliklere girerek şeridi uygun konuma getirirler.

6
IX

İn i

CTT'I •-'-' O {O)

it
Şekil. 62- Üç istasyonlu seri kalıp Şekil. 63- Delme ve çevre kesme kalıbı t
14-102

.Jtt,
 SAC PRESÇİLİĞİ

Şekil. 63 de delme ve çevre kesme işlemi ile parça üreten bir seri kalıp görülmektedir. 9 numaralı
yaylı tip dayama kullanılmıştır. 11 numaralı çevre kesme zımbasına pilot zımba bağlanmıştır. 8 numaralı
yaylı yan iticiler gereci sürekli olarak karşı kenara temas edecek biçimde tutmaktadır. Bu tip kalın gereç-
lerin kesilmesinde kullanılır. Gereç ilerlerken 9 numaralı yaylı sınırlama pimini geriye itecek kalınlıkta ol-
malıdır. Emniyetli çalışma için 9 numaralı parça ile pilot zımba arasındaki açıklık adımda 0,2-0,5 mm
fazla olmalıdır.

Şekil. 65 de 3 sıralı kesme + form verme yapılan bir seri kalıp görülmektedir. 1/4 sertliğinde MS90
malzeme kulanılmıştır. Malzeme ilk istasyonda 8 numaralı (3 tane) zımba ile şekillendirilmekte, 22 numa-
ralı çevre kesme zımbası ile çevre kesilmektedir. 23 numaralı pilot zımbası çevre kesme zımbasının oluş-
turduğu deliği kullanıp merkezleme yapmaktadır.

Şekil. 64 de 5 istasyonlu karşılıklı iki yan kesici kullanılmış bir seri kalıp görülmektedir. Bu tip ka-
lıpları tasarlamadan önce şerit planlarını çıkarmak, parçanın kaç istasyonda üretileceğini belirlemek gere-
kir. Birinci istasyonda parça üzerindeki çökertmeler, ikinci istasyonda delmeler, üçüncü istasyonda boğaz
çökertme, dördüncü işlemde delme ve son işlemde çevre kesme yapılır.

Pilot için
°/ımbos,
Çevre k.esma zımbası

•amet pimi

Şerit iskaUti

Şekil. 64- Beş istasyonlu seri kalıp (iki yan kesici)

14-103
 SAC PRESÇİLİĞİ
.4
Şekil. 65 de 3 sıralı çökertme ve kesme işlemi yapan seri kalıp görülmektedir. 8 numaralı bükme zımbası • t
bükme yapmakta, 22 numaralı kesme zımbası (3 tane) ile çevre kesilmektedir. 23 numaralı pilot zımba, şeridi £.£ .
konumlamaktadır. I

it

f ki

—K r~f
! ! ı

• ! • ' ! ! '

— -_ — - i - — .

İŞ t
PARÇASI

•
Şekil. 65- Kesme + form verme kalıbı

14-104
 SAC PRESÇİLİĞİ
Şekil. 66 de tek taraflı yan kesici kullanılmış kesme delme ve bükme işlemlerinin birlikte yapıldığı seri kalıp
görülmektedir, tik istasyonda delikler delinmekte (26 ve 29 numaralı delme zımbaları) ikinci aşamada 28 numa-
ralı zımba ile boşaltma yapılmaktadır. 26 numaralı iki tane pilot zımbası ile malzeme uygun konuma getirilmek-
tedir. 23 numaralı zımba ile bükme yapılmakta, 22 numaralı keski ile parça şeritten ayrılmaktadır. Alt taşıyıcı,
son istasyonda parçanın kolay düşmesi için eğik olarak boşaltılmıştır.

13

11
ir

Şekil. 66- Tek taraflı yan kesicili seri kalıp

Şekil 67 de transfer kalıbı görülmektedir. İlk işlemde kesme + çekme yapılıp parça presten ayrılmakta ve
parça diğer istasyonlara taşınarak tekrar çekme, çökertme, delme ve çevre kesme işlemleri yapılmaktadır. 8 istas-
yonlu bir transfer kalıbıdır. 26 numaralı kalıp-zımba çifti kesme+çekme yapmaktadır. Parça, 8 numaralı parça al-
tına taşıma düzeni ile getirilir ve tekrar çekme işlemi yapılır. Üçüncü ve dördüncü işlemlerde üstteki kavisler kes-
kinleştirilir ve tabanda şekillendirme yapılır. 5-6-7nci işlemlerde, sırasıyla delme, boğaz çekme ve flanş kısmında
delik işlemi yapılır. Sekizinci istasyonda çevre kesme yapılır; iş parçası boşluktan aşağıya, artık parça ise kalıp-
tan dışarı atılır.

14-105
 SAC PRESÇÎLİĞÎ
Şekil 68 de 3 istasyonlu otomatik dayama kullanılan bir seri kalıp görülmektedir. Oldukça hızlı çalışmak
mümkündür. Bu tip dayamalar kullanılarak çift sıralı kesim yapılabilir, ilk istasyonda delmeler, ikinci operasyon-
da delik çökertmeler ve son istasyonda çevre kesme yapılmaktadır. Çalışmaya başlarken iki tane parmak dayama
kullanılmıştır. 10 numaralı parmak dayama kullanılarak delme işlemi yapılır. Şerit, ikinci parmak dayama ile sı-
nırlandınlmcaya kadar ilerletilir ve çökertme işlemi yapılır. 5 numaralı otomatik dayamaya kadar şerit ilerletilir

1
ve çevre kesme yapılır. Bundan sonra şeridin sonuna kadar yalnızca 5 numaralı dayama (otomatik olarak) devre-
dedir. Bu dayamaya hareket (13) mafsalıyla verilir. Bu dayama şeridi durdurduktan sonra kesme zımbası kesmeyi
yaparken 4 numaralı parça otomatik dayamaya vurarak uç kısmı yukarıya kaldırır ve şeridin ilerlemesi sağlanır.

t-

12
13 4 17 18 S 19 2U
w
7 .2

,3

'21

22

r
10

'23
II ı

'24

35 34 25
33 32 31 30 29 28 27 26

37 36

Şekil. 67- Transfer kalıbı

14-106
 SAC PRESÇtLÎĞÎ

Şekil. 68- Seri kesme ve şekillendirme kalıbı

14-107
 i*
SAC PRESÇİLİĞİ

2. SAC PRESÇİLİĞİNDE KULLANILAN GEREÇ NORMLARI

Sac ppresçiliğinde kullanılan şerit, levha ve rulo malzemelerle ilgili olan ASTM ve DİN normları aşağıya çı-
l
kartılmiştır. &j
Çelik Malzemeler
I*
i\
ASTM Normuna göre:
- A366-66T soğuk çekilmiş ticari saclar
- A365-66T soğuk çekilmiş çekme kalite saclar
- A 109-65 soğuk çekilmiş şeritler
- A 425-64 sıcak çekilmiş ticari kalite çelik saclar
- A427-67 krom ve krom nikeli paslanmaz çelik ve rolü malzemeler vt
- A412-63 krom nikel manganlı korozyona dayanaklı çelik şerit ve rulo malzemeler jfci
- A246-66 krom nikelli korozyona dayanaklı çelik ve rulolar
- A176-63 korozyona dayanıklı kromlu çelik şerit ve rulo malzemeleri
- A507-64 çekme kalite sıcak ya da soğuk çekilmiş alaşımlı çelik şerit ve rulolar.

DIN Normuna göre:

- DİN 1623 soğuk haddelenmiş şerit ve levhalar f- İ
- DİN 1624 soğuk hadde rulo malzemeler
- DİN 17100 genel yapı çelikleri
- DİN 1616 ince sac ve kalay kaplanmış saclar
- DİN 1541 ince saclar için ölçü özellikleri
- DİN 1542 orta kalınlıktaki saclar için ölçüler
m"
- DİN 1543 kalın kaçlar için ölçüler
- DİN 1544 rulo malzemeler için ölçüler
- DİN 17222 yaylık şerit malzemeler
- DİN 17224 yaylım malzemeler için paslanmaz şeritler
- DİN 17440 paslanmaz çelik saclar.
%
Bakır ve Alaşımları
ASTM Normuna göre:
- B36-66 pirinç şerit ve rulo malzemeler
- B19-66a kovanlık pirinçler
- B130-66 ticari bronz şeritler
- ASTM B194-66 bakır ve berilyum alaşımları j? i
- ASTM B152-66 bakır şerit ve plakalar

DİN Normuna göre:

- DİN 1718 bakır alaşımları
- DİN 1751 soğuk çekilmiş bakır ve alaşımları ölçü toleransı
- DİN 1708 bakır ve alaşımları İ
- DİN 17670 bakır çinko alaşımları
- DİN 1777 yaprak yaylar için bakır alaşımları ?
- DİN 1791 soğuk çekilmiş bakır ölçü özellikleri

Alüminyum ve Alaşımları:
ASTM Normuna göre:
- ASTM B209-47 alüminyum şerit ve levhalar

DİN Normuna ggöre fc j

- DİN
DİN 1725
1725 alüminyum ve alaşımları
- DİN 1783 alüminyum şerit ve ölçü özellikleri
- DİN 1784 (0.3-4 mm) kalınlıktaki rulo malzemeler için ölçü özellikleri
• DİN 1745 alüminyum mukavemet özellikleri

K<
14-108
 SAC PRESÇİLİĞİ

Kalıp ve Zımba örnekleri

Kimyasal Bileşimi
1) MKEK SAE/AISI DİN Si Mn Cr
Ç: 5190 5190 1.2061 1000 Cr 4 0.85 0.75 0.20 0.80
1.00 0.90 0.35 1.10

Sıcak şekillendirme 1050 - 850 *C

Yumuşak tavlama 710-750 "C (200 HB)
Sertleştirme 820 - 850 °C (Yağda soğutma)
Menevişleme 150-250°C

Notlar. Genel olarak bilya yapımında kullanılır. Ayrıca soğuk çekme malafalan, zımba, soğuk basma matris-
leri, soğuk derin çekme ve kesme takımları, basma ruloları yapımında kullanılır. Parça kalınlığına bağlı olmakla
birlikte sertleştirme sonucunda 60-64 HRC sertlik olabilir. Sertleştirme sıcaklığında tutma süresi 10 mm kalınlık
için 6-7 dak. verilebilir. Menevişlemede tutma süresi 25 mm kalınlık için 1 saat verilir. Sertleştire sonucu elde
edilen sertliğe bağlı olmak üzere menevişleşme sonucunda şu sertlikler elde edilir.

100'C 150 °C 200 "C 250 °C 300 °C 350 "C 400 "C
64 HRC 63 HRC 62 HRC 59 HRC 57 HRC 55 HRC 53 HRC
(2180 (1950 (1845 N/mm2)
N/mm2) N/mm2)

Kimyasal Bileşimi
2) SAE/AISI Si Mn Cr
512200 D3 1.2080 X210Crl2 1.90 0.20 0.20 11.00
2.20 0.40 0.40 12.00

Sıcak şekillendirme : 1050-850 °C

Yumuşak tavlama : 800 - 830 *C (8°C/saat hızla soğuyacak)
Gerilim giderme : 650 °C
Sertleştirme : 930 - 970 °C (Havada-yağda veya tuzbanyosu 200 "C veya 400 °C)
Menevişleme : 180-250 °C

Notlar. Boyutsal değişimi çok az olan çok iyi aşınma ve kesme özelliği olan, soğuk iş zımba, kesme ve
basma takımları yapımında kullanılır. Sertleştirme sonucunda 63 HRC sertlik alabilir. Sertleştirme sıcaklığında
tutma süresi 10 mm kalınlık için 8 dak. olarak verilebilir. Sertleştirme sıcaklığına çıkarmadan önce 400 "C de 1.
ve 810 °C de 2. ön ısıtma yapılır. Menevişlemede tutma süresi 25 mm için 1 saat verilir. Menevişleme sonuu elde
edilebilecek sertlikler

150°C 200-C 250'C 300°C 350°C 400°C

63 HRC 62 HRC 61 HRC 60 HRC 59 HRC 58 HRC

Kimyasal Bileşimi
3) DJN Si Mn Cr Mo
1.2601 X165CrMoV12 1.65 0.30 0.30 1.50 0.30 0.60

Sıcak şekillendirme : 1050- 850 °C

Yumuşak tavlama : 800 - 830 "C (240 HB) (8 "C/h hızla soğutma)
Sertleştirme : 980 -1010 °C (Hava - yağ veya tuz banyosunda)
Menevişleme : 180-250 "C
Notlar. 1.2080 gerece benzemektedir. Fakat aşınma ve kesme özellikleri daha iyidir. Sertleştirme ve meneviş-
leşmede dikkat edilecek hususlar ve bu çeliğin davranışı 1.2080 gereçle ortak özellikler gösterir.
14-109
 k*

SAC PRESÇİLİĞİ

Kimyasal Bileşimi

SAE/AISI DİN Cr W Mo
M2 1.3343 5 6-5-2 0.90 4.0 6.40 5.00 1.90

Yumuşak tavlama : 770 - 820 °C (230 - 280 HB) (Fırında çok yavaş soğutulacak)
Sertleştirme : 1180 -1220 °C (540-560 "C daki tuz banyosunda soğutulacak)
Menevişleme : 550 - 600 °C de 3 defa yapılır.

Notlar: Sanayide en çok kullanılan yüksek hız çeliğidir (HSS) özellikle darbeli çalışak takımlarda diğer yük-
sek hız çeliklerine göre daha randımanlı olabilir.
Sertleştirme ısıl işlemi 4 kademede yapılır:
1 = 1. ön ısıtma 300-400 °C de
2 = 2. ön ısıtma 810 °C de
3 = Ostenitleme 1180,1220 "C de. Sertleştirmede tutma süresi ince parçaların ortalama 80 saniyeye kadar çı-
kabilir. Osteritlemede sıcaklık ve süre çok çok iyi ayarlanmalıdır.
4 = Merterperleme: 540-560 "C tuz boyasında soğutma anlamına gelir. Parç bu sıcaklığa düştüğünde banyo
alınır ve açıkhavada soğutulur.
Menevişleme işlemi: Sertleştirme sonrası parça sertliği 62-64 HRC dir. Bu parça hemen^. menevie alınır. 550
°C de 1. menevişten sonra sertlik 66-67 HRc ye yükselir. Bundan sonra parça hemen bekletilmeden 2. menevişe
alınır. 610-620 °C de 2. meneviş sonrası sertlik istenen değere 60-62 HRc ye düşürülür. Daha sonra 560-580 "C
de bir üçüncü meneviş yapılır. 3. meneviş sonrası parçanın sertliği yine aynı kalır. Menevişlemelerde genellikle 1
saat süre verilir ve menevişleme sonrası havada soğutma yapılır. Yüksek hız çelikleri ısıl işleminde sıcaklık ve
sürelere çok dikkat etmek gerektiği gibi aynca ısıl işlemi yapılan parçaların dekarburize olmamasının sağlanması
da çok çok önemlidir.

Çizelge.10- Kalıp ve Zımba Malzemesinin Özellikleri

Çelik Cinsi Boyutsal Değişim Sertleşebilme Tokluk Aşınma İşlenebilirle Sıcak

Özellikleri Kabiliyeti Kabiliyeti Kabiliyeti Sertlik

Suda serteştirilen takım çe-

likleri (W,, W2) Kötü Orta * İyi Orta Çok iyi Kötü

Yağda sertleştirilen takım

çelikleri [0,,0 2 (1390)] İyi iyi Orta Orta iyi Orta

Havada sertleştirilen takım

çelikleri (A,, Aj) Çok iyi Çok iyi Orta İyi Orta Orta

Yüksek C ve Yüksek Crlu

takım çeliği (Di D3) Çok iyi Çok iyi Kötü Çok iyi Kötü Orta

Yüksek hız çeliiği

İyi Çok iyi Çok iyi İyi Orta İyi
(M,,M2,T,,T4)
Darbeye dayanıklı takım çe-
likleri (S,, &) Orta İyi Çok iyi Orta Orta Orta

Sıcak iş kalıp çelikleri

(Hn,H 1 2 , H|3,H 2 |) Çok iyi Çok iyi Çok iyi Orta Orta İyi

14-110

İi
m mı
 SAC PRESÇİLİĞİ
3. BÜKME ve ŞEKİLLENDİRME

Gereç üzerinde kalıcı deformasyon yaparak V ve U ya da değişik biçimlerde şekillendirme yapma işlemidir.
Gereç elastik sının aşacak fakat kopma olmayacak şekilde deformasyona uğrar. Şekil. 69 da bir V kalıbındaki
bükmenin aşamalan görülmektedir.
A görünüşünde R kavisine sahip zımba, gerecin üzerine merkezden bastırır, gerecin iki ucu hafifçe hareket
eder. Bu aşamada gereç, ihmal edilecek kadar az sürüklenmiştir. Bükme devam ettikçe gerecin sürüklenme hare-
keti fazlalaşır. B durumunda gereç kalıp merkezine doğru itilmiş ve iki tarafı bükülmüştür. C durumunda ise
zımba dibe kadar ulaşmış ve bükme işlemi tamamlanmıştır.

Seki. 69- Bükmenin aşamaları Şekil. 70- Bükme terimleri

Şekil. 70 de ve Şekil. 71 de bükme terimleri gösterilmiştir.

Malzemenin bükülmesi haddeleme yönüne dik yapıldığında daha küçük kavislerle bükmek mümkündür. Çi-
zelge. 11 de bükme ekseni konumlan verilmiştir.

Çizelge. 11- Bükme Ekseninin Konumları

Gereç Doğrultu açısı (derece)

1/4 sertlikte pirinç Herhangi bir doğrultu

Bronz Ri<2S Y=90'
Bronz 2S<Ri<4S Y=65°
Bronz R^^S Y=45°
Bakır Herhangi bir doğrultu
Çelik HRb 64 Herhangi bir doğrultu
Çelik HRb > 64 Y=90°

14-111
 SAC PRESÇİLİĞİ

kavisi

Şekil. 71- Bükme terimleri

Açınım Boyu Hesabı
Bükme işlemlerinde açınım boyunun hesabı, tarafsız eksenin boyunun üretilein iş parçasının boyuna eşitliği
kabul edilerek yapılır. DİN 6933 de bükme kavisleri ve açınım boyları ile ilgili bilgi ve hasaplamalar standartlaş-
tınlırak verilmiştir.
L=a+b+w
a = Düz kısım boyu
b = Düz kısmın boyu
W = Telafi miktarı
Şekil. 72 ve 73 de DİN 6935 e göre açınım boyunun hesabı:

Şekil. 72- Açınım boyu Seki. 73- Açınım boyu

Bükülmüş açı 0ile90° V=

180
90-165- v- (İ^P). ( R + | k , ( R + S)t g lŞlP

165-180" V=0

Çizelge. 12 de R/s oranlarına göre (k) katsayılarının aldığı değerler verilmiştir.

14-112
 SAC PRESÇİLİĞİ
Çizelge. 12- R/s Oranlarına Göre (k) Katsayısı

R/s 0.65-1 1-1.5 1.5-2.4 2.4-3.8 3.8

k 0.6 0.7 0.8 0.9 1

Diğer bir hesaplama: R= Bükme kavisi,

p = Bükme açısı
V-(R + C)2 ^ C = Katsayı
360

R < 2S ise, C = O.33S R < 2S ise v = (R+0.33S) 0.01745

R = 2S ile 4S ise C = 0.4S R = 2S ile 4S ise v = (R+0.4S) 0.01745
R > 4S ise C = 0.5S dir R>2Sise v = (R+05S) 0.01745

Şekil. 74- Hesaplama örneği Şekil.75- Hesaplama örneği

Bu bilgiler ışığında Şekil. 74 deki parçanın açınım boyunu hesaplayalım.

S = 0.75 mm R, = 4.5 mm v , = (4.5+0.5x0.75) 1.5708

a, = 25 mm R 2 = 2.5 mm v, = 7.65 mm
a 2 = 50 mm P, = 90- . v2=(2.5+0.4x0.75) 45 (0.01745)
a3 =32 mm v2=2.19mmdir.

L= 116.8 mm dir.

Şekil.75 deki parçanın açınım boyunun hesabı:

s = 1 mm 6ı = 90 90 lik keskin köşeli bükmelerde R = 0 dır.

aı = 40 mm 6 2 = 45 s < 1.5 mm ise v = 0.4s
a2 = 50 mm a3 = 40 mm s = 1.5-3 mm ise v = 0.4 s
s > 3 mm ise v = 0.5 s olur.

Buna göre:

L = 40 + 50 + 40 + V, + v2 L = 40 + 50 + 40 + 0.4 s + 0.4/2

L = 40 + 50 + 40 + 0.40 + 0.20 = 130.60 mm olur.

14-113
 SAC PRESÇİLİĞİ

200

İ.
Şekil.77- DİN 6935 e göre açınım

Şekil.76- DİN 6935 e göre açınım Şekil.78- DİN 6935 e göre açınım

Seki1.76 daki parçanın açınım boyunun hesabı

L = 50+ 170 246 50 6 = 90 R = 20 s =12 v, =-25.4

6 = 45 R = 20 s=12 v2 = -6.12

6=135 R = 20 s =12 v3 = -7.25

L = 50 + 170 + 246 + 50 - 25.4 - 6.12 - 7.25 = 478 mm

Şekil.77 deki parçanın açınım boyunun hesabı:

L = 200 + 50 + 80 + vı + v2 6 = 90 R=6 s=4 v, = -25.4 v2 = 13.44

L = 200 + 50 + 80 - 25.4 -13.44 = 309 mm

Şekil.78 deki parçanın açınım boyunun hesabı:

. L = 45 + 5 0 + 32 + v ı + v 2 6 = 90 R=10 s=5 Vı=-1.70

6 = 90 R=10 s=5 v2 = -3

L = 45 + 50 + 32 -1.70 - 3 = 123 mm

Bükme Kavisi
Bükme, kalıcı şekil değişiminin sonucunda olur. Bu da malzeme üzerinde bir takım gerilmelerin oluşmasına
neden olacaktır. Bükmenin isteğe uygun olabilmesi için bükme işleminde çok etkili olan bükme kavisinin malze-
me kalınlığına oranını belirlemek gerekir. Belirlenen bükme kavisi kalıcı deformasyon sağlayacak kadar uzama
meydana getirmeli, fakat yırtılmaları önleyecek ölçülerde olmalıdır.

R = c s formülü ile minimum bükme kavisini bulmak mümkündür.

c katsayısı gerecin plastik özelliklerine bağlı bir değerdir. Çizelge. 13 de değişik gereçler için (c) katsayısı ve-
rilmiştir.

14-114

irin i •
 SAC PRESÇİLİĞİ
Çizelge. 13- (c) Katsayısının Değerleri

Gereç c katsayısı Çizelge. 14- Min. Dayanım Değerlerine

Göre Bükme Yarıçapları
Ticari sac 0.60
St: 12 (Çekme) 0.50
St: 13 (Derin çekme) 0.50 Min. Dayanım
Cu (Yumuşak) 0.25
s 320 N/mm 350 N/mm
Ms90 1.00
1.5 l/2s İs
Ms 60-63 0.35
1.5-6.40 İs 2s
Ms70 0.30
6.4-12.7 2s 3s
Al 99.5 1.20

Çizelge. 14 de dayanım ve malzeme kalınlığına göre minimum bükma yarıçap değerleri verilmiştir.

1008 ve 1010 sıcak ve soğuk çekilmiş malzemeler için hadde yönünde ve hadde yönüne dik minimum bükme
yan çapları değerleri aşağıda verilmiştir.

Gereç Hadde Yönünde Hadde Yönüne Dik

S. çekilmiş ticari çelik 0.25 0.25
Çekme kalite çelik 0.25 0.25
Soğuk çekilmiş :
1/4 sert malzeme İs l/2s
1/2 sert malzeme Tavsiye edilmez İs
4/4 sert malzeme Tavsiye edilmez İs
Sıcak çekilmiş:
Ticari 1 mm ye kadar 3/4s l/2s
Ticari 1 mm den yukarı 1.5s İs
Çekme kalite: 1 mm ye kadar 0.5s 0.25s
1 çekme kalite: 1 mm den fazla 0.75s 0.50s

Bükme
Şekil. 69 da R yan çaplı zımba ve R2 bükme yançapı verilmiş bir kalıpda V bükme görülmektedir. V kalıpla-
rında bükme yan çaplan 0.5s ya da s alınırlar. Kalın malzemeler için daha büyük kavisler gereklidir, s = 0.75 -
6.5 mm arasında, bükme kolu uzunluğu 5s ile 50s arasında olabilir. Kalıp açıklığı 4s ile lOs alınabilir.

Geri Yaylanma
Bükme işlemi bittiğinde malzeme bükülmüş halinde kalmaz. Metallerin esneklik sının aşılmış, ancak maks.
derecede aşılamamıştır. Bükme bitiminde basılmaya çalışılan taraftaki malzeme genişlemeye, çekilme tarafı ise
daralmaya çalışır. Bunun sonucunda malzeme bir miktar açılır, bunun için V kalıplarda zımbaya verilen bükme
açısı, geri yaylanma göz önüne alınarak küçük yapılır. Yumuşak çelik, pirinç ve alüminyumlarda 0-1°, yan sert
gereçlerde 1° - 5°, çok sertlerde 12° -15° geri yaylanma payı düşünülmelidir.

Çizelge. 15 de V kalıplardaki geri yaylanma değerleri gereç cinsi, sac kalınlığı ve bükme yarı çapına bağlı
olarak verilmiştir.

Gereç cinsine ve bükme oranına bağlı olarak matematiksel hesaplarla geri yaylanma değerini bulmak da
mümkündür. Ancak, gerek çizelgedeki gerekse hesaplanan değerler başlangıçda sadece fikir edinmek açısından
kullanılabilir. Uygulamada gerçek değerleri deney ile bulmak daha gerçekçidir.

R/s = 0.2 - 0.3 değerlerinde bükme açısı büyümez küçülür.

90° lik bükmelerde R/s oranı 1 ile 1.5 değerlerinde olduğunda en küçük yaylanma meydana gelir.

R/s = 10 ise yaylanma miktarları çok büyür.

Bükme Kuvvveti
2
a) V bükmelerde b O

P =^-—^.Cdir.
14-115
 SAC PRESÇİLİĞİ
Burada

b = Malzeme genişliği

s = Malzeme kalınlığı

W = Kalıp açıklığı
H
Op = Kopma gerilmesi W=16s ise c = 1 . 2
W= 8s ise c=1.33
c = W/s e bağlı değer:

b) U bükmelerde kesme kuvveti

P = 0.22s.L
L = Bükme uzunluğu

Çizelge. 15-Bükme Değerleri

Gerecin cinsi Sac kalınlığı (mm) Bükme yarıçapı (mm) P'

Preslik yumuşak çelik sac 0.8 mm kalınlığa İs den küçük 4
İs 5s 5
Ss den büyük 6

Yumuşak pirinç İs den küçük 2

o p = 220 N/mm2 0.8 2 İs 5s 3
Ss den büyük 4

İs den küçük 0
Alüminyum 2 mm den kalın İs Ss 1
Ss den büyük 2

Orta sert çelik İs den küçük 5

o p = 400 N/mm2 0.8 mm kalınlığına İs 5s 6
kadar Ss den büyük 8

Sert pirinç İs den küçük 2

Op = 350 N/mm2 0.8 2 İs 5s 3
Ss den büyük 5

İs den küçük 0
Sert bronz 2 mm den kalın İs 5s 1
Ss den büyük 3

İs den küçük 7
0.8 mm kalınlığa İs 5s 9
kadar Ss den büyük 12

İs den küçük 4
Sert çelik 0.8 2 İs 5s 5
Op = 600 N/mm2 Ss den büyük 7

İs den küçük 2
2 mm den kalın İs 5s 3
Ss den büyük 5

14-116
 SAC PRESÇİLİĞİ

4. BÜKME VE ŞEKİLLENDİRME KALIP ÖRNEKLERİ

Şekil. 79 da dört farklı V bükmenin aynı kalıpda yapıldığı görülmektedir. Zımbalar değiştirilebilir yapıldığı
için kolaylıkla sökülüp yerine bir başkası takılabilir. Bu şekilde tasarlanacak kalıplarla değişik bükme ve form
verme işlemleri yapılabilir.

Zımba

AH hamil

Şekil. 79- Bükme kalıbı (V) Şekil. 80- Bükme kalıbı (U)

Şekil.80 de U bükmelerde kullanılan bir kalıp örneği görülmektedir. Yataklama parçası ve çıkarıcı parça de-
ğiştirilerek aynı kalıpla çok farklı ölçüde U bükme işlemlerini yapmak mümkündür. Parça baskı ile çekildiği için
düzgün ve kırışmalar olmadan bükülebilir. Yan yüzlerin ölçü hassasiyetine göre zımba ile kalıp arasına yeterli
boşluk bırakılmalıdır.Bu açıklık malzeme kalınlığına ek olarak % 8 - 10 mertebesinde olabilir. Yan yüzlerde dik-
lik hassasiyeti varsa bu boşluk daha küçük alınabilir ya da başka kalıpla çaplama işlemi yapılır.
Şekil.81 de apkant presi ile V kalıplan kullanılarak çeşitli bükme işlemlerinin yapılışı görülmektedir. A şek-
linde V kalıplarının büyük uygulama alanı bulan 90° lik şekli, B şeklinde dar açılı uygulaması görülmektedir. C,
D, E hallerinde V kalıpları ile elde edilen bükme işlemleri görülmektedir.
Şekil.82 de flanşlı U bükme yapmakta kullanılan bir kalıp örneği görülmektedir. Şerit ileri sürülerek 1 numa-
ralı kalıbın karşı kenarına dayanmakta ve 7 numaralı kesme zımbası ile 1 numaralı kalıp kesme işleminden sonra
şekillendirmeyi yapmaktadır. Burada malzeme kullanımında şerit sonu hariç hiç kayıp olmamaktadır. 7 numaralı
parçadan iş parçasını çıkarmak için 11, 12 ve 8 numaralı parçalardan meydana gelen baskılı tip çıkarıcı kullanıl-
mıştır. 2 numaralı parça hem şekillendirme hem de bükmenin sağlıklı olması için gerekli basıncı sağlayıp bükme
bitiminde parçanın 1 numaralı kalıpdan çıkartılmasını sağlamaktadır.
Şekil.83 dea görülen kalıpla verilen iş parçasının şekillendirilmesi görülmektedir.
İS ve 16 numaralı Ç.5190 soğuk iş takım çeliğinden HRc58+2 sertliğinde yapılmış kalıplar 7 numaralı şekil-
lendirme ve şekillendirme sonunda çıkarma işlemini yapan parçayı yataklamaktadırlar. Parçanın iki ucu paralel
olması gerektiğinden kalıpla zımba arasındaki boşluk, gereç kalınlığına toleransın eklenmesiyle bulunmuştur. Ek
bir boşluk verilmemiştir. 5 numaralı şeküllendirme zımbası da 58+2 HRc sertilğinde olup Ç.5190 gereçten yapıl-
mıştır. 1 ve 3 numaralı parçalar, bükme işlemi sonunda iş parçasının zımbadan ayrılmasını sağlayan vurucu tip çı-
karıcıya örnektirler.
Şekil.84 de kamlı bir takımla kesme çekme işleminin yapıldığı bileşik bir bükme kalıbı görülmektedir. Kalıp
malzemesi olarak HRC 58-60 değerleri arasındaki çelik kullanılmıştır. Dakikada 20 parça üretmek mümkün olup
kalıp ömrü 50000 parçadır.

14-117
 SAC PRESÇİLİĞİ

J"L JT_

T_r
A

Şekil. 81- V Bükmeler Şekil. 82- Flanşlı U bükme

Şekil. 83- Şekillendirme Şekil. 84- Kamlı kalıp

Şerit, 1 numaralı parçaya dayanıncaya kadar ilerletilir. Pres aşağı indiğinde (2) kesme bıçağı şeridi kesmekte
ve yay tahrikli (3) parçası gereci kalıba itmektedir. Gerecin kaçmasını önlemek için alt baskı da kullanılmıştır.
Daha sonra (6) kamlannın (4) uç bükme kalıplanni hareket ettirmesiyle bükme işlemi tamamlanmaktadır, işlem
bittiğinde, uç bükme kalıplan, yay tahriki ile tekrar ilk durumuna dönmektedir.

14-118
Şekil. 85- Uç bükme kalıbı Şekil. 86- Menteşe kahbı
 SAC PRESÇÎLÎĞÎ
Şekil. 85 de kam tahrikli uç bükme kalıbı örneği görülmektedir, ilkel parça kalıba yerleştirilmekte, kam tah-
rikli kalıbın hareketi ile bükme tamamlanmaktadır.

Şekil. 86 da menteşeler için yuvarlak ve düz bir hat boyunca sarmalar için kullanılan kalıp görülmektedir, tş
parçası 2 numaralı parça ile 11 numaralı parça arasına yerleştirilir. Pres aşağı indiğinde 18 numaralı kam 11 nu-
maralı parçayı ileri itmek suretiyle iş parçasını sıkıştırarak bükmenin uygun durumunu sağlar. 17 numaralı parça
ön bükme verilmiş iş parçasını şekillendirerek yuvarlak hale getirir. Kalıp yukarı çıktığında 18 numaralı parça
yay tahriki ile geriye gelir ve iş parçası kalıptan çıkarılır. Eğer hava bağlanırsa işi kolaylıkla kalıptan uzaklaştır-
mak mümkün olur.

Şekil 87 de silindirik bir kabın ağız kısmının dayiresel kesitli kıvrılması ile ilgili kalıp görülmektedir. Kıvrıla-
cak kısma ön bükme yapılırsa iyi sonuç alınır.

Şekil.88 de kesik koni şeklindeki bir parçanın bükülmesinde kullanılan bir kalıp görülmektedir. 19 numaralı
pnömatik baskı silindiri gerekli baskıyı sağlamaktadır.

Şekil. 89 da konik olarak sarılan kalıpla aynı prensipte çalışan silindirik parçaların bükülmesinde kullanılan
bir kalıp görülmektedir. Bükmenin uygun olabilmesi için taslam malzemenin kalıba uygun olarak yerleştirilmesi
ve baskı kuvvvetlerinin yeterli miktarda olması sağlanmalıdır.

Şekil.90 da profilli bir bükme için kullanılan kalıp görülmektedir. 1 numaralı zımba ile parça ön bükme işle-
mine tabi olmakta sonra 5 numaralı parçanın çalıştırdığı 4 numaralı parçalar son şekillenmeyi sağlamaktadır.

Şekil.91 de görülen iş parçasını üç işlemde şekillendirmek için kullanılan kalıplar görülmektedir. A ve B açı-
larının ilk bükmede sağlandığına dikkat edilmelidir.

J,

14-120
 c/s

İ
V)

Şekil. 87- Ağız kıvırma kalıbı Şekil. 88 Kesik koni biçimlendirme

 SAC PRESÇÎLÎĞl i.
«I

*l

L'ı
1$

Şekil. 89- Silindirik biçimlendirme

l<

-ti
â

İŞ PARÇASI

Şekil.90- Profilli bükme kalıbı Şekil.91- Üç işlemli bükme kalıbı

14-122
 SAC PRESÇİLİĞİ

5. ÇEKME

Çekme; şerit ya da plaka halindeki malzemelerden çekme kalıpları adı verilen düzeneklerle silindirik, konik,
küresel, prizmatik ya da değişik biçimlerde kaplar elde etme işlemine denir. Burada işlemin esası malzemenin
kalıp içerisine zımba aracıyla itilirken bükülüp, zımba çevresine satılmasıdır. Zımbanın malzemeye temas edip
kalıp içerisine itmeye başlaması ile birlikte ilkel pulun dış kısımları merkeze doğru radyal hareket eder ve zımba-
nın itmeye devamı ile birlikte kalıp kavisi üzerinden akarak kalıp yan yüzeylerine paralel hale gelir.

Şekil.92 de silindirik şekillendirmede gereç değişimi gösterilmiştir. 1 den S e kadar numaralandırılan kesitler-
deki gereç akışı ve değişim irdelendiğinde zımba izdüşümü altında kalan kısımlarda değişim ihmal edilecek
kadar azdır. Zira bu kısımda kalan gereç şekil değişimine uğramamıştır ve bu kısımlar radyal olarak kalırlar.
Ancak, flanş kısmında kalan kısımlar kalıp kavisi üzerinden akana kadar radyal hareket ederler, daha sonra kalıp
yüzeyine paralel hale gelerek kalıbın ölçülerini alırlar. Kalıpla zımba arasındaki boşluğa bağlı olarak gereç akışı-
nın maks. olduğu noktalarda kalınlık artması oluşur. Şekil.93 de silindirik bir çekmede çeşitli bölgelerdeki gereç
kalınlık değişimi görülmektedir. Ancak, cidar incelterek çekme hariç, çekmede gereç kalınlığındaki değişim
ihmal edilecektir. Silindirik parçalarda parçanın üst uçlarında kalınlık
D~
s = s(|/ı / — ile hesaplanır
d

Flanşlı çekilmiş parçalarda flanş kısmının kalınlığı s = s0 °dir.

Burada:
s0 = İlkel pul kalınlığı
D = tikel pul çapı
d = Silindirik parçanın çapı
df = Flanş çapı
SO4

•ir*

0%

h^
Şekil.92- Gereçte değişmeler Şekil.93- Kalınlık değişimleri

Çekme, tek işlemde gerçekleştirebiliyorsa buna sığ çekme, birden fazla işlem gerekiyorsa derin çekme denir.

Şekil.94 de basit bir çekme kalıbında çekme olayının aşamaları görülmektedir. Al de ilkel pul denilen çekme
için yeterli malzemeyi içeren taslak, bir merkezleyici plaka aracılığıyla yerleştirilmiştir. Pres koçunun aşağı hare-
keti ile zımba aşağıya hareket ederek gereci kalıp boşluğuna itmeye başlamaktadır ve gereç, kalıp kavisi üzerin-
den akmaya zorlanmaktadır. Gereç bu itmeye karşı tepki gösterir ve çekme kavisini geçen kısmında bir çekme
gerilmesi meydana gelir. Bu gerilme ilkel pulun dış kısımlarını merkeze doğru çekmeye çalışır ve bu arada parça,
zımba çevresine sarılmaya başlar. Çekme kavisinin dışında kalan kısımlarda basma gerilmesi meydana gelir. Bu
kuvvetlerin etkisinde kalan gereç A2 de olduğu gibi çan şeklini alır. Zımbanın aşağı hareketi devam ettiğinde ka-
lıbın çekme kavisinden akan kısımlar kalıp yüzeyine paralel hale gelir, zımbanın aşağı hareketini tamamlayıp yu-
karı harekete başladığında kalıbın alt yüzeyine takılan iş parçası aşağı düşer. Bu tip kalıplarda et kalınlığı fazla
gereçler ya da çok ince parçalar çekilebilir. Çok derin çekilmesi gereken bir parçayı bir işlemde çekmeye çalıştı-
ğımızda çok küçük çekme oranlarını (m= d/D) kullanmamız gerekecektir. Gereç kalınlığı yeterli değil ve küçül-
me oranı çok fazla ise Şekil.95 deki olaylar meydana gelir. 1 kısmındaki gereç çekmeye çalışırken 2 kısmındaki
basmaya çalışır. Çekilecek gerecin çapı çok büyükse (m=d/D den küçükse) 2 bölgesinin alanı B2 de görüldüğü
gibi büyük olacaktır ve gereç bu noktalarda kırışmaya başlayacaktır. Zımba inmeye devam ettiğinde gerece etki
eden kuvvetlerin değeri 1 bölgesinde gereç dayanımını aşacak ve B3 de görüldüğü gibi kırılma ve çatlamalara
neden olacaktır. Şekilden anlaşılacağı üzere en büyük çekme gerilimleri taban ile yanal yüzeylerin birleştiği kı-
sımlarda olmaktadır. Bir gerecin kırışma ve katlanmaya gösterdiği dirence gerecin pekliği (stiffness) denir. Sac
14-123
 SAC PRESÇİLİĞİ h i

Zımba

A.

1
Kalıp
S
B ^

m
Şekil.94- Çekmenin aşamaları

gereçlerde bunun değeri sac kalınlığının karesi ile doğru orantılıdır. Bu durumda kalın gereçlerin ince gereçlere
göre kırışıklığa dayanımı daha büyüktür. Bu tip kalıplar gereç kalınlığının 2.5 mm ya da daha fazla olduğu haller-
de kullanılmaktadır. Çok sığ parçalar hariç 0.4 mm kalınlıktan aşağı gereçlerde bu kalıplar kullanılmaz.

Çekme İşleminde İzlenecek Yollar

Silindirik bir parçanın üretimi çekme kalıbı denen düzeneklerle yapılır, tikel puldan kalıp tasarımına kadar iz-
lenecek yolun aşamalan şunlardır:
i''
1. İlkel pul belirlenir: Ağız kesme işlemi yapılacaksa düzeltme faktörünü ekleyerek (trim allowance) hesap
yapılır. 1
2. Çekme işlem sayısı saptanır.
3. ilk ve diğer çekmeler için çekme oranlan belirlenir.
4. Her işlem sonundaki parça ölçüleri saptanır.
5. Her işlemdeki kalıp ve zımba kavisleri saptanır.
6. Her işlem için çekme boşlukları saptanır.
7. Uygun çekme için baskı kuvveti saptanır.
8. Çekme kuvveti ve çekme işi saptanır.
9. İlk ve diğer işlemler için uygun kalıp tasarımı mevcut pres tezgahlarına uygun olarak yapılır. Prizmatik ve
diğer şekilli parçalarda izlenecek yol hemen hemen aynıdır. İlkel pul çapı ve her işlemdeki ara şekiller belirlenir.

İlkel Pulun Belirlenmesi

Çekme işlemlerine başlarken ilk yapılması gereken iş ilkel pul dediğimiz çekilmiş parçayı elde etmek için

İ
çekme başlangıcında kullanmamız gereken gereç miktarını saptamaktır, ilkel pulun hesaplanmasında, çekilmiş
parçanın s kalınlığının her noktada aynı kaldığı, değişmediği varsayılır. Son parça biçimine bağlı olarak ilkel pul
dayiresel ya da değişik şekillerde olabilir. Aşağıdaki hesaplamalarda dayiresel ilkel pul gerektiren çekmeler
örnek verilmiştir.
Şekil. 95 de bir konserve kutusu kapağının açınım hesabı yapılmıştır. Parçanın tek işlemde ve ağız düzeltme
yapılmadan üretimi önemlidir. Parça, şekilde görüldüğü gibi bölümlere aynlmış olup, Çizelge. 16 ve Çizelge. 17
deki formüller kullanılarak hesaplamalar yapılmıştır. Bu hesaplama sonucunda çıkan değerler gerçeğin biraz üze-
rinde olmaktadır.
Şekil. 96 daki silindirik kovan parçasının ilkel pul çapını kısımlara ayırarak bulabileceğimiz gibi Çizelge. 16
ve 17 deki formüllerden faydalanarak bulmamız da mümkündür. Bu formüllerle yapılan hesaplamalarla bulunan
değerler genellikle gerçek değerlerden büyük çıkarlar, pratik deneyler arttıkça bu değerlerin gerçeğe yakınlığı
daha iyi belirlenebilir. Bu parça için ağız düzeltme payı Çizelge. 18 den saptanır.
14-124
 SAC PRESÇİLİĞİ

-4
^-F
/JO -«7
K/İB -).J

•©

rv,
®VJ|
1
İL/
»74
_ |

• 85,2

•*•• t tîS,2
* 130

© — JL(tS0'- 131')** 4131

I31-İ.3. 0.5)

(3) — 2435
© — -^ 3 4 0
-' * -* (1202+ 1.3. O.S) =317
© — JL (124,2*-85.2)*= 7203

(İ) — -î^2 (74+6S.2) ? 1SS3

Q) — -i O*= JL-74*, 4238

i Alan c 20â24
İlkel pul alon,-- /ş panço alan,
JL°1 * 20824

O/mattadr.

Şekil.95- Kutu kapağının açınım hesabı

Parça kısımlara ayrılmış varsayılıp hesaplama yapılmıştır.

I: - x 75.62 s 4486
4

I I : - i x (75.6 1 1 . 3 ) = 5928
2

r=13

III : x 101,80 x 145 s 46349

_ Alan = 56763
Şekil.96- Silindirik kovanda hesaplamalar
D s 267 bulunur.
14-125
 i
SAC PRESÇİLİĞİ

Çizelge. 16- Silindirik Kovanda Hesaplamalar

LH
M"
O-,/(l'+<d(h+O.S7r)

-"-1 I

â.
1$
»Av"
*d

,1- O

•3
Silindirik parçalann ilkel pul hesabında formüller, çekilmiş parça çapı ile taban kavisi arasındaki orana bağlı
olarak, biraz değişir:

d/r 20 D = Vd + 4dh
1 ,
d/r =15 20 D = Vd + 4dh-0.5r

d/r = 1 0 15 D = Vd + 4dh-r

d/r 10 D = V(d-2r) + 4 d ( h - r)Hh2r(d- 0.7r)

14-126

•I '
 SAC PRESÇİLİĞİ
Çizelge. 17- Silindirik Kovanda Hesaplamalar

D - v /d l +4d(h+a57r) +4n{d+ f)

:
¥ ^

»••A* +4(dH+d,k)

D • v /B T +4h i +2Wtd4d7j

4[h I 4d H»- 0.5Cd+d,)J

Çizelge. 18- Kesme Paylan (Flanşsız)

Kesme Paylan a (mm)

Parçanın h/d
Yüksekliği
h (mm) 0.5-0.8 0.8-1.6 1.6-2.5 2.5-4

10 1 1.2 1.5 2 • n
20 1.2 1.6 2 2.5
50 2 2.5 3.3 4
100
150
3
4
3.8
5
5
6.5
6
8
i ••••I
200 5 6.3 8 10 D
250 6 7.5 9 11
300 7 8.5 10 12

14-127
 SAC PRESÇİLİĞİ

Çizelge. 19- Kesme Paylan (Flanşlı)

Kesme Payları a (mm)
Flanş h/d
d r (mm)

25
50
1.5

1.6
2.5
1.5-2

1.4
2
2-2.5

1.5
1.8
2.5-3

1
1.6
[J
100 3.5 3 2.5 2.2
150 4.3 3.6 3 2.5

| .1
200 5 4.2 3.5 2.7
250 5.5 4.6 3.8 2.8
300 6 5 4 3

Prizmatik Parçaların İlkel Pullarının Belirlenmei

Prizmatik parçaların ilkel pullan, kap ölçü ve şekillerine göre farklı çizim yöntemleri ile belirlenir. Bu şekilde
sağlıklı olarak belirlenen kaplar için kenar kesmeye gerek kalmayabilir. Sonuçta ağız kesme işlemi yapılacaksa
çok ayrıntılı ilkel pul hesabı gerekmeyebilir. Köşeleri kesilmiş basit ilkel plakalarla bu işi görmek mümkündür.

Seki. 97 de prizmatik bir kabın açınımı görülmektedir. Bu çizim için önce parçanın üst görünüşü çizilir. Köşe
kısımlarının çapı 2re taban kavisi rb ve yüksekliği H olan bir silindirden meydana geldiği düşünülerek bu kısmın
ilkel yarıçapı n
R = Vr c + 2Hrc-0,86rb(rc+l,6rb)

taban ve köşe kavisleri eşitse, R = 2Hr olur. Taban kavisi rb, yüksekliği H olan kabın açınımları L = H+0,57 rb
olur. Şekildeki taslak çizildikten sonra keskin köşeler yuvarlatilmalıdır. Bu yuvarlatma işlemi sırasında şekildeki
taralı alanların artan ve eksilen kısımları eşit olmalıdır.

Prizmatik kaplarda en büyük şekil değişimi köşe kavislerinin bulunduğu bölgede olmaktadır. Bu kısımda
çekme oranı

(köşe kavisleri eşitse)

Şekil. 97- Prizmatik kap açımını

14-128

<i'>
 SAC PRESÇİLİĞİ

Çizelge. 20- Prizmatik Kalıplar tçin m Değeri Çizelge. 21- Köşe Kavislerine
Göre Çekme Derinlikleri

(S/B) %
r/B 2.0-1.0 1.0-0.6 0.6-03 r h

0.4 0.40-0.42 0.42-0.45 0.44-0.48 2.4-2.8 25

0.3 0.36-0.38 0.38-0.40 0.40-0.42 4.8-9.5 38
0.2 0.33-0.34 0.34-0.36 0.36-0.38 9.5-12.7 51
0.1 0.30 0.32 0.33 12.7-19 76
0.05 0.29 0.30 0.32

Çizelge 22- Yaklaşık

İşlem Sayısının Belirlenmesi Çekme Sayıları
Pratik olarak yandaki çizelgedeki de-
ğerler kullanılarak yaklaşık çekme sayısı
belirlenebilir. H çekilmiş parçanın yüksek- H/D Çekme
liği, D ise çapıdır. sıyısı

0.7 1
0.7 1.5 2
1.5 3 3
3 4.7 4

Çekme sayısının tespiti için taban kavislerinin

şekli, gerecin cinsi, çekme takımları, iş parçasının ölçü
hassasiyeti vb. gibi etkenlerde dikkate alınmalıdır.
Bazen keskin köşe kavisler istenir ki parça tek işlemde
çekilebilir olmasına rağmen kavisten dolayı operas-

t yonlara ayırmak gerekir.

Şekil.98- Prizmatik Kap

Çizelge. 23- Flanşsiz Silindirik Parçalar için Maks. (H/D) Oranları

H/d derinlik oranları

Çekme Kalınlık oranları s/D (%)
Sayısı 2-1.5 1.5-1 1-0.6 0.6-0.3 0.3-0.1
1 0.94-0.77 0.84-0.65 0.70-0.57 0.62-0.50 0.52-0.45
2 1.88-1.54 1.60-1.32 1.36-1.10 1.13-0.94 0.96-0.83
3 3.50-2.70 2.80-2.20 2.30-1.80 1.90-1.50 1.60-1.30
4 5.60-4.30 4.30-3.50 3.60-2.90 2.90-2.40 2.40-2.00
5 8.90-6.60 6.60-5.10 5.20-4.10 4.1-3.30 3.30-2.70

Çekme Oranlan
İlkel pulun belirlenmesinden sonra önemli iş işlem sayısını belirlemektedir. İşlemler arası geçişin saptanması
için en önemli faktörlerden birisi çekme oranıdır. Çekme oranı, parça çapının bir önceki işlemdeki parça çapına
oranı olup (m) ile gösterilir. Bu oranın belirlenmesinde en önemli etmenler gerecin özelliği, gereç kalınlığı, ka-
lınlığın ilkel pul çapına oranı (s/D), kalıp ve zımba kavisleri, yağlama, çekme boşluğu, çekme hızı, çekme ve
baskı kuvveti, kalıp yüzeyinin kalitesi vb. dir.

m,-İ
D dn-ı
Çizelge. 24 deki değerler kullanılarak d, = mı . D d2 = m2 . d, dn = mn . d n .j den ara işlemlerdeki parça öl-
çülerini saptamak mümkündür.
14-129
 SAC PRESÇÎLÎĞt
Çizelge.24- Çeşitli Gereçler tçin Çekme Oranlan

Çekme kalitesi (Sı : 12 ya da St : 13)

KALINLIK ÇEKME ORANI (irI )
(mm) 1. Ç E K M E 2. ÇEKME 3. Ç E K M E 4. ÇEKME
1.6 mm den ince O.5O-O.52 0.80-0.75 O.82-O.8 0.84-0.80
1.6- 3.2 0.60-0.52 O.85-O.82 O.86-O.85 0.87-0.86
3.2 - 4.75 0.60-0.52 O.88-O.85 O.89-O.88 0.9O-0.89
4.75 - 6.4 0.60-0.52 0.90-0.87 0.91-O.9O O.92-0.91
6.4 den kalın 0.60-0.52 O.92-O.9O 0.93-0.92 0.94-0.93

Çekme kalitesi (Pirinç)

KALINLIK ÇEKME ORANI (mI )
(mm) 1. ÇEKME 2. ÇEKME 3. ÇEKME 4. ÇEKME
1.6 mm den ince O.56-O.5O O.81-O.8O O.82-O.77 O.82-O.8O
1.6- 3.2 0.56-0.50 0.84-0.77 O.85-O.83 O.88-O.85
3.2 - 4.75 0.56-O.50 0.86-0.73 O.88-O.86 0.89-O.87
4.75 - 6.4 O.56-O.5O O.9O-O.86 0.91-0.89 O.92-O.9O
6.4 den kalın 0.56-O.50 O.91-0.89 O.92-O.91 O.93-O.92

Çekme kalitesi (Alüminyum)

KALINLIK Ç E K M E ORANI (irI )
(mm) 1. Ç E K M E 2. ÇEKME 3. ÇEKME 4. ÇEKME
O
O.5 -3.2 O.6O-O.58 0.86-0.88 O.86-O.88 O.86-O.88
3.2 den kalın O.58-O.55 0.80-0.72 O.86-O.88 O.86-O.88
H 1 4 - H32
O.5 - 3 . 2 O.68-O.66 0.85 0.85 O.85
3.2 den kalın 0.55-0.64 0.85 0.85 0.85
H 1 4 - H34
0.5 - 3.2 O.75-O.72 0.85 0.85 0.85
3.2 den kalın O.78-O.72 0.85 0.85 0.85
H16 - H 3 6 - H38
0.5-3.2 0.80-0.78 ÖNERİLEMEZ
3.2 den kalın O.78-O.76
G15 - T 4 ve R301 - T3
0.5 - 3.2 O.76-O.72 ÖNERlLEMEZ
3.2 den kalın O.72-O.68
6O61 - T6, 2O24 - T3
2O14 - T 6 . 7075 - T6 0.8O-0.78 ÖNERİLEMEZ
3.2 den kalın 0.78-0.75

Çekme Kavisleri
Çekmeyi etkileyen etmenlerden birisi de kalıp ve zımba üzerindeki kavislerdir. Çok küçük çekme kavislerin-
de parçada yırtılmalar ve kopmalara rastlandığı gibi çok fazla kavislerde de parçada kırışma ve katlanmalar olabi-
lir.
Çizelge. 26- Kalıp Kavisleri
Çizelge. 25- Kalıp Kavisleri (s/D oranına göre) (kalınlığa bağlı olarak)
Çekmenin s/D(%) Gereç Kalıp
Şekli 2-1 1-03 r 0.3^0.1 Kalınlığı Kavisi
Silindirik (5-8)s (8-10)s (10-15)s 0.4 1.6
Flanşlı (10-15)s (15-20)s (20-30)s 0.8 3.2
Çekme Eşikli (4-6)s (6-8)s (8-10)s 1.2 4.8
1.6 6.4
2 9.5
2.4 11
3.2 14
14-130
 SAC PRESÇİLİĞİ
Bu kavisin değeri (R), genellikle R = 4s, bazı hallerde 6+10s alınabilir (Şekil. 99). Gereç kalınlığı arttıkça
kavis artacağından ilkel pulun kalıba dayanma yüzeyi azalır. Bundan dolayı B ve C deki kavisler tercih edilir.
Eğer baskı plakasız çekme yapılacaksa kırışma olmaması için ilkel pulun kavis bitiminden itibaren en fazla 3s ta-
şacak kadar yerleştirilmesi gerekir (Şekil.99 E 3s). Şekil. 99B de açılı tip kalıp kavisi verilmiştir. Gerece bağlı
olarak a açısı 45° - 65° arasında olabilir. İlkel pul çapı ve kalınlık arttıkça açı küçülür. İnce gereçlerde, R2 =2s,
kalın gereçlerde R2 = s alınabilir. Eliptik olan çekme kavisinde J = 2s + 4s K =1.5 + 2s alınabilir.

Şekil. 99- Çekme kavisleri

Çizelge. 26 da gereç kalınlığına bağlı olarak kalıp kavisleri verilmiştir. Çizelge. 25 de s/D oranına bağlı ola-
rak kalıp kavisi oranlan verilmiştir. Kalıp kavislerini R k = 0.8V (D-d)s formülü ile hesaplamak mümkündür.

Ancak, alüminyum ve pirinçte bu değerler biraz büyük alınabilir: R = 0.035 [50+(D-d)] /s (D= ilkel pul
çapı, s= gereç kalınlığı, d= çekme çapı). Ek çekmelerde Rn= (0.6 0.8)Rn-l alınabilir. Çeşitli çizelge ya da for-
müllerden elde edilen değerler genellikle birbirinden farklı çıkacaktır. En iyi yol bu değerlerden küçüğü ile başla-
mak, kalıp denemelerinde tedricen büyülterek uygun kavisi saptamaktır.

Zımba Kavisleri
Genellikle Rz Rk ilişkisi vardır. Ancak, zımba kavisi için belirli kurallar konmamıştır. Çekme sırasında
zımba çevresinde gerecin bükülmesinden doğan büyük kuvvetlerden kaçınmak için çok küçük zımba kavisleri
verilmemelidir. Bundan dolayı çok keskin taban kavisli parçaların elde edilmesinde işlem sayısı artırılabilir.
Şekil. 100 de 5 çekme işlemindeki durum gösterilmiştir. 4 ve 5 inci çekmelerde yan çaplar aynı eksen üzerinde
alınır, diğerlerinde eksenler A kadar kaçık alınır:
Rj R-» Rd
A = -i, A, = -Â A 2 =-l.
4 4 4
Baskılı derin çekme işlemlerinde s/D.100>0.06, Rz = Rk; s/D.100 = 0.3 0.6, R2 = 1.5Rk; s/D . 100 < 0.3,
Rz = 2R t alınabilir.

14-131
 SAC PRESÇİLİĞİ
Derin çekme işlemlerinde kavis yerine Şekil. 97 de görüldüğü gibi açılı yüzeyler de kullanılır. Burada 3 üne
işlem sonunda R taban kavisli silindirik parça elde edilmiştir. Sondan başa doğru gelinerek 2 numaralı işlemdeki
durum ve 1 numaralı işlemdeki kavis durumu elde edilir.

s 0.8 ise a = 30" R= 0.6A

s = 0.8+1.6 ise a =40" R= 0.6B
s> 1.6 ise a = 45° -
B R5

3 2

Şekil.100- Beş işlemli çekme Şekil.101- Köşe yüzeyli çekme

ar
Çekme Boşluğu
Kalıp ve zımba arasında, gereç kalınlığı ve sürtünmeyi önleyecek ek boşlukların toplamına çekme boşluğu
denir. Gereç kalınlığına eklenen ek boşluk % (7+20)s arasında değerler alabilir. Çekme boşluğuna çekme şartlan
(baskı plakalı ya da baskı plakasız çekme, ilk ya da tekrar çekme, kaba çekim ya da ölçüye getirme), gerecin fi-
ziksel özellikleri, gerecin kalınlığı, prizmatik ya da silindirik çekim hali vb. etki eder. Çekme boşluğunun uygun
değerde olması önemlidir. Çok dar tutulursa, sürtünme değerlerinin büyümesine, kalıbın aşın ısınmasına ve gere-
cin aşın zorlanmasına neden olur. Aşın büyük tutulursa katlanma ve kırışma olur. Aynca, kullanılan gerecin
levha ya da rulo halinde olması da toleranslarının farklılığı nedeniyle çekme boşluğuna etki eder. Çekme boşluğu
Z harfi ile gösterilir, gereç kalınlığı arttıkça çekme boşluğu artar. Çekme gerilmesi düşük gereçlerde boşluk artar,
büyük gereçlerde boşluk azalır. Yalnız paslanmazlarda gerilme büyük olmasına rağmen boşluk büyük alınır. İlk
çekme ile tekrar çekmelerde de boşluklar farklıdır. Ölçüye getirme çekmeleri dışındaki işlemlerde, ek çekmeler-
deki boşluklar, ilk çekmeye göre biraz fazla alınır. Çekme derinliği fazla olan parçalarda çekme derinliği sığ çek-
meye göre daha fazla alınır.
il â
Çizelge. 27 de ilk çekme ve ara çekmelerdeki çekme boşlukları verilmiştir. IV i
İte, 3

Çizelge. 27- İlk ve Ara Çekmelerde Çekme Boşlukları

m
s Birinci çekme işlemi Tekrar çekme işlemi ölçüye getirme çekme işlemi
0.4 1.08s 1.09-1.lOs 1.04-1.05s
0.4-1.25 1.08-1. lOs 1.10-1.13S l.O5-l.O6s

1.25-3 1.10-1.13s 1.13-1.15s 1.06-1.08s

3 1.13-1.15s 1.15-1.20s 1.08-1. lOs

Prizmatik kaplarda çekme boşlukları silindirik çekmelerdekinin aynı alınabilir. Ancak, köşelerde boşluk biraz
daha fazla alınmalıdır.
14-132

r
 SAC PRESÇİLİĞİ

Çizelge. 27 deki değerler kullanılabileceği gibi aşağıdaki formüllerle de hesaplama yapmak mümkündür.

Çelikler için : Z = s+0.07 VlOs

Alüminyum için : Z= s+0.02 VlOs

Demir olmayan metaller : Z= s+0.04 VlOs

Baskı Kuvveti
Baskı plakası için gerekli basınç, çekme sırasında meydana gelen katlanmaları, kırışmaları ve dalgalanmaları
önlemek için çok önemlidir. Bu kuvveti formülle bulmak başlangıç olarak önemlidir. Gerçek baskı kuvvetini
kalıp denemeleri ile bulmak gerekir. Bunun için baskı düzeneklerini ayarlanabilir şekilde tasarlamak gerekir. Çı-
karıcı düzenler, kalıba ek yapılacağı gibi, pres tezgahlarının üzerinde bulunan ya da gerektiğinde eklenebilen yay,
pnömatik ya da kauçukla çalıştırılan elemanlardır. Şekil.102 deki parçada tezgaha bağlı ve pnömatik olarak 0-14
ton aralığında çalışan hava yastığı kullanılmıştır. 6 atmosferlik şebeke basıncı ile beslenen yastığın girişine konan
basınç ayar valfı ile istenilen basıncı bulmak mümkündür. Yaylı çıkarıcı ya da yastıklarda ise yayın ön gerilmesi
artmlarak baskı ayan mümkündür. Silindirik parçalarda baskı plakası basıncı düzenlidir. Çünkü gerecin akışı her
noktada aynıdır. Ancak, düzensiz şekilli parçalarda değişkendir ve bundan dolayı her noktada değişik baskı gere-
kir. Bunun için basıncın fazla gerektiği yerlerde gerecin flanş kısmı daha geniş bırakılır ya da çekme eşikleri kul-
lanılır.

Çizelge. 28- Malzemeye Göre Basınçlar

Malzeme Basınç, Kg/cm2

Düşük C lu çeik 350

Paslanmaz çelik 700
Alüminyum 70
Al Alaşımı 140... 350
Bakır 140
Pirinç 170... 350
Şekil.102- Hava yastığı

Çizelge.28 de çeşitli gereçler için gerekli baskı plakası basınçları verilmiştir. Baskı kuvveti büyüklüğü baş-
langıçta şekillenmeyi güçleştirir. Bunu önlemek için baskı plakası ilk başta gerece doğrudan temas ettirmemekle
önlenir. Bulunan baskı kuvvetlerinin en düşüğü ile başlayıp gereken baskı kuvvetini deneysel olarak bulmak daha
iyidir. Baskı kuvvetini aşağıdaki formüllerden hesaplamak mümkündür:

2
P h =-[p -(d+2R)J.P ilk çekmede,
4

P b =-jd n
-l-(d+2R)J.P araçekmelerde
4ı

Burada:

D : tikel pul çapı

d dn : Çekilmiş çap
R : Kalıp kavisi

14-133
 SAC PRESÇÎLÎĞÎ

Çizelge.29 da düşük karbonlu çelikler için baskı kuvveti (P b ) /çekme kuvveti (P ç ) oranlan verilmiştir.

Şekil. 102 deki 2 mm lik çelik şeritten çekilen parça için 6 tonluk baskı kuvveti yetmektedir. Çizelgeden ba-
karsak %9 14 arasında değer kullanmak gerekiyor. Burada çekme kuvveti 600 kN hesaplanmıştır. %10 luk
baskı kuvveti yeterli olmuştur.

Çizelge. 29- Pb/Pç Oranlan

s % P,,/Pç

0.12 85
0.25 67

I
0.38 57
0.50 50
0.63 44
0.75 39
1.25 23
1.75 14
2.5 9
3.2 8.5
4.70 8.2
6.40 8

Çekme Kuvveti
Çekme kuvvetine etki eden bir çok etmen vardır: Gerecin özellikleri, kalınlığı, zımba çapı, ilk ya da tekrar
çekme, çekme oranı, s/D oranı, çekme boşluğu, baskı kuvveti, yağlama, kalıp yüzeyi ve kavisleri vb. Teorik he-
saplar güç ve uzun olduğundan Çizelge. 30 daki ampirik formülleri kullanmak mümkündür.

Pç=Çekme kuvveti df] = Oval çekmede ilk çap

d]= tik çekme çapı df2= Oval çekmede ikinci çap
d 2 = İkinci çekme çapı
dk= Küre yan çapı k y = Pirinç için 1.6 ile 1.8
A= Prizmatik parça boyu Çelik için 1.8 ile 2.25
B= Prizmatik parça eni
sn= Son çekmede kalınlık
r = Köşe kavisi

Çekme kuvveti çekme yolu boyunca değişir ve yaklaşık yan yolda en yüksek değeri alır. Çekme kuvveti için
dikkat edilecek nokta çekilen parça kesitinin çekme kuvvetlerince yırtılmalar olmadan dayanabilmesidir.

P ç < d a m b a • s Oç s : Gereç kalınlığı

o ç : Çekme dayanımı

Çekme kuvveti kesit dayanımından büyük olursa çekme işlemini birden fazla kademede yapmak gerekir.

örnek: Şekil. 102 deki Erdemir 1112 çekme kalite sacdan yapılan 2 mm kalınlığındaki parça için çekme kuv-
vetinin hesabı:

Çizelgelerden : x 100 = 0.7 m=i2Z = 0.67

D 290 290
P ç = .d.soç.k,
d =194 mm
s = 2mm
14-134
 SAC PRESÇİLİĞİ

Çizelge.30- Çekme Kuvvetleri için Pratik Formüller

Çekme Çekme Çekme kuvveti Katsayı

şekli Kademesi ile formülleri çizelgesi
Flanşsız silindirik ilk çekme P = 7tdfSOskı 31
çekme Tekrar çekme P = 7td 2 so s k 2 31
Geniş flanşlı silindirik çekme İlk çekme P = 7tdfsaskr 32
Flanşlı konik ve yarım küre çekme İlk çekme P = TtdkSOskf 32
Oval çekme İlk çekme P = JtdfSOskf 31
Tekrar çekme P = Jtdksoskf 31
Derinliği az primatik çekme Tek çekme P = (2A + 2B-1.72r)O s k m 33
Derinliği fazla 1. ve 2. çekme Silindirik çekme 31
karesel çekme Son çekme P = (4B-1.72r)rso s k b 32
Derinliği faza 1. ve 2. çekme Oval kapların çekimi gibi 31
primatik çekme Son çekme P = (2A + 2B-1.72r)so s k h 34
Cidar inceltme çekmesi Tekrar çekme P = 7td n (S n -|-S n )O s k y —

Çizelge.31- Silindirik İlk Çekme için (ki) Katsayıları

S/D D/S m Çekme oram

% % 0.45 0.48 0.50 0.52 0.55 0.60 0.65 0.70 0.75 0.80
5.0 20 0.95 0.95 0.75 0.65 0.60 0.50 0.43 0.35 0.28 0.20
2.0 50 1.10 1.00 0.90 0.80 0.75 0.60 0.50 0.42 0.35 0.25
1.2 83 - 1.10 1.00 0.90 0.80 0.68 0.56 0.57 0.37 0.30
0.8 125 - - 1.10 0.00 1.90 1.75 1.60 1.50 1.40 1.33

0.5 200 - - - 1.10 1.00 1.82 1.67 1.55 1.45 1.36

0.2 500 - - - - 1.10 0.90 0.75 0.60 0.50 1.40
0.1 1000 - - - - - 1.10 1.90 1.75 1.60 1.50

Çizelge.32- Silindirik Tekrar Çekme için (k2) Katsayıları

S/D D/S Tekrar çekmelerde çekme oram

% % 0.70 0.72 0.75 0.78 0.80 0.82 0.85 0.88 0.90 0.92
5.0 11 0.85 0.70 0.60 0.50 0.42 0.32 0.28 0.20 0.15 0.12
2.0 4 1.10 0.90 0.75 0.60 0.52 0.42 0.32 0.25 0.20 . 0.14
1.2 2.5 - 1.10 0.90 0.75 0.62 0.52 0.42 0.30 0.25 0.16
0.8 1.5 - - 1.00 0.82 0.70 1.57 0.46 1.35 0.27 0.18
0.5 0.8 - - 1.10 0.90 1.76 0.63 0.50 0.40 0.30 0.20
0.2 0.3 - - - 1.00 0.85 0.70 0.56 0.44 0.33 0.23
0.1 0.15 - - - 1.10 1.00 0.82 0.68 0.55 0.40 0.30
14-135
 SAC PRESÇİLİĞİ

Çizelge.33- Geniş Flanşlı Silindirik Çekmeler için (kf) Katsayıları

tik çekme için çekme oranı sı = dı/D

df/d 0.35 0.38 0.40 0.42 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0.75
3.0 1.0 0.9 0.83 0.75 0.68 0.56 0.45 0.37 0.30 0.23 0.18
2.8 1.1 1.0 0.90 0.83 0.75 0.62 0.50 0.42 0.34 0.26 0.20
i'*
2.5 - 1.1 1.0 0.90 0.82 0.70 0.56 0.46 0.37 0.30 0.22
2.2 - - 1.1 1.0 0.90 1.77 0.64 0.52 0.42 0.33 0.25 i'

2.0 - - - 1.1 1.0 0.85 0.70 0.58 0.47 0.37 0.26

1.3 - - - - 1.1 0.95 0.80 0.65 0.53 0.43 0.33
1.5 - - - - - 1.10 0.90 .75 0.62 0.50 0.40
1.3 - - - - - - 1.0 0.75 0.70 0.56 0.45

Çizelge.34- Derinliği Az Olan Prizmatik Çekmelerde (kn) Katsayıları

1i
S/D Oranlarındaki h/B yükseklik oranlan r/B Oranına tekabül eden Kn tsayıları
2-1.5 1.5-1.0 1.0-0.6 0.6-03 0.3 0.2 0..15 0.10 0.05
1.95 1.9

4
1.0 0.05 0.7 - - - -

0.90 0.85 0.76 0.70 0.6 0.7 - - -

0.75 0.70 0.645 0.60 0.5 0.6 0.7 - -

0.60 0.55 0.50 0.45 0.4 0.5 0.6 0.7 -

0.3 0.4 0.5 0.6 0.7

0.10 0.35 0.30 0.25
i',

Çizelge.35- ön Çekmesi Dairesel ya da Oval Olarak Yapılmış Derinliği

Fazla Prizmatik Parçaların Son Çekmeleri için (kb) Katsayıları

Kalınlık ve çap oranları %

S/D s/dl s/d2 0.3 0.2 0..15
r/B oranına göre Kb katsayılan
0.15 0.1 0.05
«t
2.0 4.0 1.9 5.5 0.40 0.50 0.60 0.70 0.30

1.2 4.5 0.76 3.0 0.50 0.60 0.75 0.80 1.0

0.8
0.5
1.3
0.9
0.65
0.50
2.0
1.1
0.55
0.60
0.65
0.70
0.80
0.90
0.90
1.00
1.1
-
1$

14-136
 SAC PRESÇİLİĞİ
2
oç = 350 N/mm (Çizelg.28 den)
k, = 1.60
Pç = 3.14 x 194 x 2 x 350 x 1.6 = 682.26 kN
% 15-20 emniyet payı alınırsa,
800 kN luk presle bu çekimi yapmak mümkün.

Çekme İşi
Çekme işinin hesabı uygun pres seçimi için önemlidir. Pres hem kuvvet hem de kapasite olarak iş parçası için
gerekli kuvvet ve kapasiteden büyük olmalıdır.

A = (XPÇ = Pb).H Nm d/D

A : İş, Nm 0.55 1
P ç : Çekme kuvveti, N 0.60 0.86
P b : Baskı kuvveti, N 0.65 0.72
0.70 0.60
H : Parçanın yüksekliği, m
0.75 0.50
X: Katsayı 0.80 0.40

Çekme işini hesapladıktan sonra güç bulunur.

Aç.n olur.
n: krank devir sayısı ise güç, Ne= " v " B.G.
60x75x10
Volan gücü ise:

xi Ne A.n Volan gücünü, hesaplanan gücün 1.2 fazlası olarak

— B.G. bulunur. almak gerekir.
Nv= — = -T|x60x75xl0
T| = 0.6 0.8 alınır.

Çekme Hızı
Çekme hızı gereç cinsine ve homojenliğine bağlıdır. En uygun hızı deneysel olarak bulmak gereklidir. Bura-
da dikkat edilecek nokta gerecin kalıp kavisinden akıp şekillenmesi için gerekli zamanı tanımaktır. Aksi halde kı-
rılma ve çatlamalar oluşur. Çizelge. 36 da ortalama çekme hızlan verilmiştir.

Çizelge. 36- Çekme Hızları

Gereç Çekme hızı mm/s

Tek Etkili Çift etkili

Al 900 500
Al Alaşım — 150-200
Ms 1 1000 500
Cu 750 430
Çelik 300 180-250
Pas. Çelik — 100-150

Yağlama
Gerece çekme sırasında etki eden kuvvetlerden birisi de sürtünme kuvvetidir. Sürtünme kuvvetini azaltmak
için parçanın şekline ve gereç cinsine uygun yağlama yapılmalıdır. Yağlama şerit ya da pulun kalıba bakan tarafı-
na yapılmalıdır. İşe en uygun yağ, genel olarak üretici firma kitaplarından bulunabilir. Uygun yağ seçmekle kalıp
ömrünü artırmak mümkün olur. Ancak, aşın yağlamanın da kırışmaya neden olduğu unutulmamalıdır.

14-137
 SAC PRESÇİLİĞİ

Bazı gereçler İçin Çekme Karışımları

Çelik :

a) Sığ Çekme:
1. Mineral yağ (orta kalın-kalın vizkoziteli)
2. Sabun çözeltisi (%0.03-2)
3. İç yağı, ya da sabun esaslı karışım içinde mineral yağlı ve hayvansal yağlı
4. İnce domuz yağı ve diğer hayvansal yağ karışımları (% 10-30 hayvansal yağ)

b) Derin Çekme:
1. Hayvansal yağ ya da litopon (baryum sülfat üstübeci) ve benzeri maddelerle doldurulmuş sabun esas-
lı karışım içinde yağlar.
2. Hayvansal yağ ya da sülfiirize yağ içeren sabun esaslı karışım içindeki yağlar.
3. Hayvansal yağ ya da sülfiirize yağlı ya da dolgu maddeli sabun esaslı karışım içindeki yağlar.
4. Sabun çözeltisi ya da yağlayıcı karışım eklenerek çelik üzerinde söktürülmüş metaller.
5. Sabun çözeltisi ya da yağlayıcı karışımı eklenmiş fosfat ve pas çözeltileri.
6. Kuru sabun filmi.

c) Çok Derin Çekme :

1. Fosfat, hafif pas ya da metal örtülü kuru sabun ya da balmumu tabakası,
2. Dolgu maddeli ya da bazen sülfürize yağlı karışımlar eklenmiş sülfît ya da fosfat tabakası,
3. Dolgu maddesi ve sülfit kombinasyonlu kükürt içeren karışım ve yağlayıcılar,
4. Dolgu maddesi eklenmiş sülfürize ya ğ esaslı karışımlar.

Paslanmaz Çelikler:

a) Sığ Çekme :
1. Hint yağı ya da mısır yğı,
2. Sabun karışımı eklenmiş hint yağı,
3. Balmumlu ya da yağlı kağıt.

b) Derin Çekme:
1. İşlemden önce kurutulmuş toz grafit.
2. Ağır konsantrasyonda dayanıklı dolgulu karışımlı yağlayıcılar.
3. Katı balmumu filmi.

c) Çok Derin Çekme :

1. Litopon (baryum sülfat üstübeci) ve kaynatılmış keten tohumu yağı.
2. Kıvamlı üstübeç ve kaynatılmış keten tohumu yağı.

Pirinç:

a) Sığ Çekme:
1. Sabun çözeltisi (%0.03-2)
2. Sabunlu yağ ya da hayvansal yağ,
3. Domuz yağı karışımları (mineral yağ içinde % 10-20 domuz yağı).

b) Derin Çekme:
1. Sabun çözeltisi, sabun oranı yüksek (%39-42) yağ asidi ve serbest alkali %0.07 den az olmalıdır. Çö-
zelti düşük konsantrasyonlu olmalı (%0.3-l) fakat yağlayıycı iş parçası ile en az 30 saniye temas et-
melidir. Orta ve ağır çekmelerde istenirse %l-2 lik sabun çözeltisine yaklaşık %1 eritilmiş donyağı
ve %0.25 stearik asit eklenir.
2. Sabun karışımlı zengin hayvansalyağ karışımları,
3. Domuz yağı karışımları (mineral yağ içinde %25-50 domuz yağı). Karışımın serbest yağ asidi miktarı
% 1.5-5 olmalıdır.

c) Çok Derin Çekme :

1. %l-2 donyağı ya da %0.25 stearik asit içeren %l-2 lik sabun çözeltileri, yağlayıcı ve iş parçası temas
etmelidir.
2. Zengin domuz yağı karışımları (%50-100)
3. Uygun kuru sabun.
14-138
 SAC PRESÇİLİĞİ

Alüminyum:

a) Sığ Çekme:
1. İşlemin zorluğuna göre yükselen viskozitede mineral yağ,
2. Mineral yağ içinde hayvansal yağ-yağ karışımları (%10-20 hayvansal yağ) ya da petrol peltesi.
b) Derin Çekme:
1. Parafın ve donyağı (iç yağı),
2. Sülfürize hayvansal yağ karışımları (%10-15; daha iyisi %10 hayvansal yağ ile zenginleştirilmiş).

c) Çok Derin Çekme :

1. Kuru sabun ya da balmumu filmi (tabakası),
2. Dolgu maddeli mineral yağ ya da hayvansal yağ karışımları ya da sülfürize yağ karışımları,
3. Dolgu maddeli sabun suyu içinde hayvansal yağ karışımları.

Çizelge. 37 de çeşitli durumlarda sürtünme katsayıları verilmiştir.

Çizelge. 37- Sürtünme Katsayıları

Yağlama Maddesi Çekilen gereç

Çelik sac Alüminyum Al. Alaşımı

Dolgu maddesiz makina yağı 0.14-0.16 0.15 0.16

Dolgu maddeli makina yağı 0.06-0.10 0.10 0.08-0.10

Kuru çekme 0.18-0.20 0.25 0.22

Çekmede Isıl İşlemler

Çekme sırasında çekmeye etki eden etmenlerin etkisi oranında gereçde sertleşme olmakta, dayanım artmakta,
süneklik azalmaktadır. Bundan dolayı da sonraki çekmelerde zorluklar meydana gelmektedir. Tekrar çekme iş-
lemlerinin sağlıklı olabilmesi için gereçler özelliklerine göre değişik sıcaklık ve zamanlarda ara tav işlemine tabi
tutulurlar. Çekmeye etki eden etmenleri değiştirmekle ara tavsız yapılacak işlem sayısını artırmak mümkündür.
Ancak bu sınırlıdır. Çizelge. 39 da ara tavsız çekme sayılan verilmiştir. Çizelge. 38 de çeşitli gereçler için tav de-
rece ve zamanlan verilmiştir. Ara tav, mümkün olduğu kadar kaçınılması gereken bir işlemdir. Özellikle seri ka-
lıplarda yapılan çok işlemli çekmelerde ara tav yapma olanağı olmadığından diğer etmenlerle çok emniyetli çalı-
şarak çekmeyi tamamlayabiliriz. Tavlanan gereçler tufallanacağı için bunların temizlenmesi ve sonra tekrar
çekme işlemine tabi tutulması gerekir.

Çizelge. 38- Ara Tav Sıcaklıkları ve Zamanı

Gerecin Cinsi Tav Sıcaklığı °C Tav Zamanı dk Soğutma Şekli

St: 13 760 - 780 20-40 Kapalı yerde hava ile

St: 12 900 - 920 20-40 Kapalı yerde hava ile
700,720 60 Ocak içinde
c,c,c
30SiMnCr4 650 - 700 12-18 Havada
Paslanmaz çelik 1050-1170 30 Hava akımı veya su
Bakır 600 - 650 30 Havada
Ms63 - Ms67 650 - 700 15-30 Havada
Alüminyum 300 - 350 30 250° sonra havada

Asitleme işlemiyle tufallan giderilen gereçler dikkatli şekilde temizlenip asit ortam giderilir. Bunun için
gereç önce soğuk suda yıkanır sonra zayıf bazik etkili banyoya daldırılır ve sıcak su ile yıkama ile işlem tamam-
lanır.
14-139
 SAC PRESÇÎLÎĞ1
Çizelge. 39- Ara Tavsız Çekme

Gereç Cinsi Çekme Sayısı Çekme Hatları

Çekmenin iyi ve kaliteli olabilmesi için çekmeyi etkile-
St. 13 3.... 4 yen etmenlerin iyi belirlenmesi gerekir. Aksi takdirde isten-
Alüminyum 4.... 5 meyen çeşitli bozuklar meydana gelir. İş parçasının yan ci-
Pirinç 2.... 4 darlarında çatlaklıklar, yarılmalar olabilir. Geri yaylanma
Paslanmaz Çelik 1 olabileceğinden parçanın bitmiş ölçülerinde farklılıklar olu-
Bakır 1....2 şabilir. Ayrıca, göze hoş gelmeyen bölgesel parlaklıklar ya

it
da çizgiler oluşabilir.

*eo
İ
41

Şekil.103- Örnek A Şekil.104- Örnek B

Aşağıda silindirik çekmeye 2 örnek verilmiştir.

A- St 3LG RPG DİN 1624 0.8 DİN 1544 derin çekme rulo gereç kullanılarak elde edilen silindirik kabın he-
sabı (Şekil.103):
2 2
1. İlkel pul çapı: D = Vd + 4dh =V25.8 + 4 x 25 x 8 x 29 D = 60.48 mm

2. İşlem sayısı:

İU_29_=1.2
d 25,8

buna göre 2 işlemde parçayı yapmak mümkün, ancak taban kavisi çok küçük olduğundan bu parça 4 işlemde ya-
pılmalıdır. İşlem sayısı arttığı için ilk ve sonraki işlemlerde m değeri yüksek alınmıştır.

14-140
 SAC PRESÇİLİĞİ

3. Çekme Oranları:
m, = 0.60 h, = 20 mm d, = ITI] x D = 0.60 x 60 = 36 mm

m 2 = 0.88 h 2 = 23 mm d 2 = m 2 x d] 0,88x36 = 31,5 mm

m 3 = 0.90 h 3 5 26 mm d 3 = m 3 x d 2 = 0.9x31.5 = 28.5 mm

4. Çekme boşlukları:
İlk Çekme için 0.80+0.06 (1.08s) alınmıştır. Çekme oranlan yüksek olduğu için ek çekmelerde boşluk eşit
alınmıştır.

5. Kalıp Kavisleri:
tik çekmede a = 45° R = 2.5 mm alınmıştır. Ek çekmelerde çekme boğazı genişliği 3 mm olan çekme halka-
ları kullanılmıştır ve boğaz geçiş kavisleri 5 mm alınmıştır.

6. Zımba kavisleri :
İlk işlemde R = 3.5 mm, ikinci çekmede 3, üçüncü çekmede 2 ve son çekmede 0,5 mm alınmıştır. Parça ilk
işlemde kesme + çekme kalıbı ile elde edilmektedir. 1. ve 2. işlemlerde makine yağı kullanılmakta, 3. ve 4. işlem-
lerde fosfatlama yapılmaktadır.
B- ALİ 100 Temper 0 ya da 3003 temper gerecin hesaplan. Parça boyu 94 mm olup 5 mm kesme payı bırakıl-
mıştır.

1. İlkel pul çapı:

D = Vd2 + 4dh = V472 + 4 x 47 x 99 = 144 mm. Ancak uygulamada D = 140 mm ile uygun sonuç alınmıştır.

u/
H 99
2. İşlem sayısı: /n = — = 2,1. Çizelg.33 e göre 3 işlem gerekli. Gerçekte bu parça 4 işlemde yapılmakta-
/ u 47
dır ve ara tav uygulanmaktadır.

3. Çekme oranları: ni] = 0.55

d, = 0,55 x 140 s 78 mm
d 2 = m 2 . 78 = 0,82 x 78 = 64 mm
d 3 = m 3 . 84 = 984 x 64 = 54 mm
d 4 = m 4 . 54 = 0,88 x 54 = 47.2 mm

4. Çekme boşluğu :
İlk çekme 0.60+0.05 ve diğer çekmelerde de 0.6+0.05 kullanılmıştır.

5. Kalıp Kavisleri
a = 2 0 ve R = 6 mm alınmıştır. İlk çekmede R = 6 mm, ikinci çekmede 4, üçüncü ve dördüncü çekmede 3
mm alınmıştır. Yağlama yağı olarak makine yağı kullanılmıştır.

14-141
 ,'t •

SAC PRESÇİLİĞİ

Çekme kalitesi (St: 12 ya da St: 13) &İ

KALINLIK ÇEKME O )» A N I ( m )
(mm) 1. ÇEKME 2. ÇEKME 3. ÇEKME 4. ÇEKME
1.6 mm den ince 0.50-0.52 0.80-0.75 0.82-0.8 0.84-0.80
1.6-3.2 0.60-0.52 0.85-0.82 0.86-0.85 0.87-0.86
3.2 - 4.75 0.60-0.52 0.88-0.85 0.89-0.88 0.90-0.89
4.75 - 6.4 0.60-0.52 0.90-0.87 0.91-0.90 0.92-0.91
6.4 den kalın 0.60-0.52 0.92-0.90 0.93-0.92 0.94-0.93

Çekme kalitesi (Pirinç)

KALINLIK ÇEKME O l« A N I ( m )
(mm) 1. ÇEKME 2. ÇEKME 3. ÇEKME 4. ÇEKME
1.6 mm den ince 0.56-0.50 0.81-0.80 0.82-0.77 0.82-0.80
1.6-3.2 0.56-0.50 0.84-0.77 0.85-0.83 0.88-0.85
3.2 - 4.75 0.56-0.50 0.86-0.73 0.88-0.86 0.89-0.87 1i
4.75 - 6.4 0.56-0.50 0.90-0.86 0.91-0.89 0.92-0.90
6.4 den kalın 0.56-0.50 0.91-0.89 0.92-0.91 0.93-0.92

Çekme kalitesi (Alüminyum)

KALINLIK
(mm) 1. ÇEKME
ÇEKME
2. ÇEKME
O lH A N I ( m )
3. ÇEKME 4. ÇEKME
it
0
0.5 - 3.2 0.60-0.58 0.86-0.88 0.86-0.88 0.86-0.88
3.2 den kalın
H14-H32
0.58-0.55 0.80-0.72 0.86-0.88 0.86-0.88
i'»
it
0.5 - 3.2 0.68-0.66 0.85 0.85 0.85
3.2 den kalın 0.55-0.64 0.85 0.85 0.85
H14-H34
0.5 - 3.2 0.75-0.72 0.85 0.85 0.85
3.2 den kalın
H16-H36-H38
0.5-3.2
0.78-0.72

0.80-0.78
0.85 0.85

ÖNERİLMEZ
0.85
H
3.2 den kalın 0.78-0.76
G15-T4veR301 -T3
0.5 - 3.2
3.2 den kalın
0.76-0.72
0.72-0.68
ÖNERİLMEZ
İl
6061-T6, 2024-T3
2014 - T6, 7075 - T6 0.80-0.78 ÖNERİLMEZ
0.5 - 3.2 0.78-0.75
3.2 den kalın

14-142
 SAC PRESÇİLİĞİ
Çekmede Kullanılan Gereçler
Çekmede kullanılan sacları kalınlıklarına göre ince, orta ve kalın diye ayırmak mümkündür. Genellikle 2 mm
den fazla kalınlıkta saclar sıcak haddeleme ile, 2 mm nin altındaki saclar soğuk haddeleme ile üretilir. Soğuk
hadde saclar yüzey kalitesi ve ölçü tamlığı açısından tercih edilir. DİN 1623 levha gereçlerin kimyasal ve fiziksel
özelliklerini, DİN 1541, DİN 1542 ve DİN 1543 de ölçü yönünden gerekli bilgileri verirler. Rulo halindeki gereç-
ler ise DİN 1624 ve DİN 1544 de verilmiştir.
Preslik bir sacın gösterimi aşağıdaki gibidir.

MR Stl405 m
Burada:
D
M1» : Siemens Martin çeliği a-M Siemens martin çeliği
R2» : Dinlendirilip dökülmüş b-T Thomas çeliği
St : Çelik c-E Elektrik ark ocağı çeliği
1 4 3) : Özel çekme kalite d-V Oksijen üflenmiş çelik
05 4 ) : Üst yüzey özelliği e- W : Özel çelik
m5) : Üst yüzey durumu

2) 3)
a-A Yaşlanmaya dayanıklı a-St 12 Çekme kalite
b-L Çatlaklara dayanıklı b-St 13 Derin çekme kalite
c-S Ergiterek kaynak yapılır c-St 14 Özel çekme kalite
d-R Dinlendirilip dökülmüş
e-V Dinlendirilmeden dökülmüş
f- RR: Özel dinlendirilip dökülmüş

4) 5)
a) 01 yüzey tufallı a)g parlak
b) 02 normal tavlanmış, tufalı alınmamış b)m mat
c) 03 tufalı alınmış c)r pürüzlü
d) 04 yüzeyi düzeltilmiş
e) 05 en iyi yüzey kalitesi

DİN 1624 rulo gereçlerin gösterimi (bu gereçler mekanik olarak iyileştirilmiş ve yüzeyleri temizlenmiştir):

M U St 3 K 32 RE"

M : Çelik elde edilme yöntemi StO- Ana kalite

U : Döküm şekli Stl- Halde kalitesi
St : Çelik St2- Çekme kalitesi
3 : Derin çekme kalite St3- Derin çekme kalitesi
K : İmalat niteliği St4- Özel derin çekme kalitesi
32 : Çekme gerilmesi (kgf/mm2 = 10 N/mm2) K32 = 1/8 sert K40= 1/4 sert
RP : Yüzey özelliği K50 = 1/2 sert K60 = 3/4 sert
K70 yaylık

D
a-GD : Tavlanmış
b-GBK : Parlak tavlanmış
c-RP : Çatlaksız, gözeneksiz
d-RPG : Çatlaksız, gözeneksiz, parlak
Erdemir 1112 çekme ve Erdemir 1113 derin çekme. Erdemir 1114 özel derin çekme kalite saclar: St. 12, St. 13
ve St.14 e karşılıktır. DİN 1616 GRB çok ince saclar ve kalaylı sacların (Erdemir 2005) yumuşak temperleri çok
iyi şekillenebilmektedir.
Paslanmaz çeliklerde austenitik yapı 202,302,305, 310 348 e kadar çekmelerde iyi sonuç vermektedir.
Martenzit paslanmaz çeliklerin 403 ve 410 kaliteleri, ferritik paslanmazların 405 leri çekmeye uygundur. Alümin-
yum 1100 temper 0 ve 3003 temper 0 çok iyi çekme özelliğine sahiptirler. Ancak, dayanım gerektiren durumlar-
da 3004, 5052, 5154, 5086 kullanılabilir. Isıl işlemle seıtleşebilen alüminyumlar çok yüksek dayanım değerleri
istendiğinde kullanılır. 6061-2014-2024 - 7075 gibi -0- konumunda çekmede kullanılabilir. Pirinç malzemelerde
Ms70 ve Ms72 çekmede başarılı sonuçlar verir.
14-143
 SAC PRESÇİLİĞİ
Çekme Kalıpları
Çekilecek parçanın biçimi, üretim sayısı, ölçü hassasiyeti, teknik zorunluluk gibi nedenlerle çeşitli tip kalıp-
lar tasarlanmakta ve yapılmaktadır. Çekme kalıplarını yapılarına göre aşağıdaki gibi sınıflandırabiliriz:
A- Basit yapılı çekme kalıpları: ilkel pulun zımba ile itilerek kalıp boşluğundan aşağı düşürülmesi esasına da-
yanan basit yapılı çekme kalıplarıdır. Baskı plakalı ve baskı plakasız olarak 2 alt kümeye ayrılırlar. Baskı plaka-
sız çekme kalıplan (Şekil. 104) çekme zımbası ile ilkel pulu merkezlemeye yarayan plakadan oluşur. Kalınlığı
fazla olan saclar ile ince saclann çok sığ çekilmesinde kullanılır. Baskı plakalı kalıplarda ise kalıba bir baskı pla-
kası eklenmiştir (Şekil. 107).
Şekil. 105 a da ilkel pulun çekilmesi, b ve c de baskı plakasız tekrar çekme işlemleri gösterilmiştir. Şekil. 106
da yay hareketli sıyırma parçalan görülmektedir.

Şekil. 105- Basit kalıplar Şekil. 106- Baskı plakasız basit çekme kalıbı
1. Çekme zımbası 1. Kalıp taşıyıcı 5. Vida
2. Merkezleme parçası 2. Tırnak taşıyıcı 6. Çekme kalıbı
3. Çekme kalıbı 3. Sıyırıcı tırnak 7. Merkez par.
4. Yay 8. Çekme zımbası

Şekil. 107 de tekrar çekme işleminde basit tip baskı plakalı çekme kalıbının kullanımı görülmektedir.

B- Bileşik çekine kalıplan: Bunlar da kılavuz milsiz (Şekil. 108) ve kılavuz milli bileşik çekme kalıplan ola-
rak 2 alt kümeye aynlırlar. Şekil. 109 da bu tip kalıba örnek verilmiştir. Çalışma sırasında kılavuz milleri 7 nu-
maralı parçadan ayrılmamalıdır. Şekil. 110 da konik çekilme ve delme yapılmış bir bileşik çekme kalıbı görül-
mektedir.

Seri çekme kalıpları: Birden fazla çekme işleminin aynı anda yapıldığı kalıplardır. Özellikle çok sayıda ve
çok işlem gerektiren işlerde çok kullanışlıdır. Ancak, tasanmı zor ve pahalı kalıplardır. Kalıp tasanmı yaparken
ekonomiklik dikkate alınmalıdır. Şekil. 111 de bir seri çekme kalıp görülmektedir.

Şekil. 111 de görülen seri çekme kalıbında çekme basıncı başlangıçda zayıf, sonlarda kuvvetlidir. Çekme
zımbalan alt taşıyıcı üzerine tespit edilmiştir. Çekme sırasında düzgün bir çekme basıncı elde edebilmek için
hava baskılı plakalar kullanılmıştır. Ancak, bu tip uygulama pahalı olmaktadır. Eğer çekme derin değilse tek bir
plakadan oluşan baskı plakalan kullanılabilir.

14-144

I I (»Ti
 SAC PRESÇİLİĞİ

İlkel cop

is parçası

Şekil. 107- Baskı plakalı basit çekme kalıbı Şekil. 108- Kılavuz milsiz bileşik çekme kalıbı
1. Baskı plakası 1. Alt tabla 6. Taşıyıcı gövde
2. Merkezleme parçası 2. Çekme zımbası 7. Alt kesici
3. Çekme kalıbı 3. Tespit vidası 8. Kılavuz plakası
4. Çekme zımbası 4. Çıkarıcı pimi 9. Üst çıkarıcı
5. Alt çıkarıcı 10. Çıkarıcı mili
11. Kesme + çekme parçası

Seri Kalıpların Kontrol Listesi

Seri kalıp yapım ve tasarımında dikkat edilmesi gerekli en önemli 33 nokta aşağıda belirtilmiştir:

1. Parçanın kalıp ya da zımbadan ayrılmasını sağlayacak önlemler alındı mı?

2. Şeridin pilot zımbalarından ayrılmasını sağlayacak önlemler alındı mı?

3. Sıyıncı plakaları, zımba taşıyıcı ve kalıp taşıyıcılarına uygun yapıda mı?

4. İnce, narin ve kınlma olasılığı yüksek zımbalar için gerekli destek önlemleri alındı mı?

5. Üretilen parçaların incelenmesinde gereç çatlağına rastlandı mı?

6. Sürekli olarak artık şeridi kalıptan uzaklaştırmak ihtiyacı var mı?

7. Sluglar (delme esnasında çıkan parça) kalıptan kolayca düşebilmekte mi?

8. Artık parçaların alt pres alt tablasını tahrip etmesini önleyecek önlemler alındı mı?

9. Artık parça sütunlarının kırılması sağlandı mı?

14-145
 SAC PRESÇİLİĞİ

6 s

Şekil. 109- Kılavuz milli bileşik kesme kalıbı fi

1. Kılavuz mili (Ç:1060HRc45), 2. Çıkana mil (Ç:1060), 3. Kalıp sapı (Ç:1060), 4. Pim (DIN7), 5. Vida
(DIN912), 6. Kesme çekme parçası (Ç:5190 HRc58+2), 7. Üst taşıyıcı (GG26-30), 8. Kılavuz imli (Ç:1060
HRc45), 9. Üst çıkarıcı (Ç:1060), 10. Vida (DİN 912), 11. Kılavuz plakası (Ç:1060), 12. Alt kesici (Ç:5190
HRc 58 +2 ), 13. Alt çıkarıcı (Ç:1060), 14. Taşıyıcı gövde (Ç:1060), 15. Çıkarıcı pim (Ç:1060), 16. Çekme
zımbası (Ç:5190), 17. Alt taşıyıcı (GG26-30), 18. Vida (DİN 912)

10. Kalıp istasyonlannın (kalıplar bir yuvaya tespit edilmediğinde) bütün kalıp boyunca tespiti nasıl olacak
tır?
H
11. Kalıplar bir yuvada tespit edilmişse bu yuvadan tekrar çıkarma nasıl olacaktır?

ti
12. Özel sınırlama parçaları kullanıldı mı?
13. Hatalı çalışmalarda olabilecek çeşitli hasarlar ne olacaktır?
14.Kabartma!ar için sıyıncılarda ve izleyen işlemlerde yeterli açıklıklar bırakıldı mı?
15. Çökertme ve form vermelerde malzemenin geri yaylanması düşünüldü mü?
16. Bitmiş parçalan kalıptan uzaklaştırmak için gerekli önlemler alındı mı?
17. Parçanın kayması kalıbımızda bir faktör olacak mı?
18. Daha önce istasyonlarda form verilmiş parça U kalıbına itilebiliyor mu?
19. Şekil verme sırasında malzemede uzama meydana geliyor mu?

14-146
 SAC PRESÇİLİĞİ

NTI

Şekil. 110- Kılavuz milli kesme-çekme kalıbı

1. Alt taşıyıcı (GG26-30), 2. Kılavuz mili (Ç:1060HRc45), 3. Destek plakası (Ç:1060), 4. Şekillendirme zım.
(Ç5190HRc58+2), 5. Delik kalıbı (Ç5190HRc58+2), 6. Çökertme par. (Ç5190 HRc58+2), 7. Merkez, parçası
(Ç1060), 8. Tespit civatası (Ç:1020), 9. Tespit pimi (Ç1060HRC45), 10. Çıkarıcı pim (Ç1060HRc45), 11. Alt
çıkarıcı (Ç1060HRc45), 12. Alt kesici taşıyıcısı, 13. Alt kesici (Ç5190HRc58+2), 14. Kılavuz plakası (Ç1060),
15. Tespit pimi (Ç1060HRc45), 16. Üst kesici (ÇS190 HRc58+2), 17. Üst çıkarıcı (Ç1060 HRc45),
18. Zımba taşıyıcı (Ç1060 HRc45), 19. Delme zımbası (Ç5190 HRc58+2), 20. Baskı pimi (Ç1020), 21. Baskı
plakası (Ç:1060), 22. Civata (Ç1020), 23. Üst taşıyıcı (GG26-30), 24. Pim (Ç1020),
25. Üst çıkana mili (Ç1060), 26. Kalıp sapı (Ç:1060)

20. Kalıp ömrü için bir belirleme yapıldı mı?

21. Kesme bölümlerinde bağlantı civatalannm ömrünün kalıp ömründen fazla olmasına dikkat edildi mi?

22. Kılavuzlamalar amaçlara uygun mu?

23. Çekme ve bükme işlemlerinde gerecin akışı doğrultulan parlatıldı mı?
24. Çekme işlemlerinin tasanmı minimun çekme kuvveti gerektirecek şekilde yapıldı mı?
25. Çekme işlemlerinde kırılmalar ve ondülasyonlar var mı?
26. Çekme işlemlerinde yeterli hava delikleri var mı?

14-147
 il-'- • '

SAC PRESÇİLÎĞt it
i *

Çıkarıcı Kesme Yar/k Ufa/uı

Parça kalıbı VL.Oak. IÇ«k.. zımban *»»4» Delm*
6tı
İL / / / "

Şekil. 111- Seri çekme kalıbı

27. Sınırlama çeneleri ve pilotların geri çekilmesi 0.38 mm olmakta mı?

28. Yağlama donanımı uygun yapıldı mı?
29. Seri kalıplardaki her istasyonda olası yanal kuvvetlere karşı uygun önlemler alındı mı?
30. Kalıbın dengelenmemiş kuvvetlere maruz kalması halinde kalıbı dengeleyecek ölçü ve önlemler alındı
mı?
31. Bükme kalıbı bir yuvaya alındı mı ya da çevresi gerekli şekilde beslendi mi ? Form verme kamı uygun
olarak yerleştirildi mi ? iv

32. Kamlarla delme ve form verme yapılıyorsa kam bir yatak içinde hareket ediyor mu ve zamanlama ayan
hassas mı?
33. Yaylar için gerekli güvenlik önlemleri var mı ?

»t.

14-148
 SAC PRESÇİLİĞİ

5. KALIP TASARIMI ve YAPIMI

tleri ülkelerde kalıp tasarımı ve yapımı çok gelişmiştir. Kalıpların bağlandığı pres tezgahlarının hem kalıp
bağlama hem de çok hassas kalitede ve hızda ilerlemesi, sac presciliğindeki işçiliği en aza indirmiştir. Bugün
2000 parça/dakika hızında presler uygulamaya sokulmuştur. Bu konuda şimdinin ve geleceğin pres işlerinde yük-
sek hız, hassasiyet, komplike işler ve FMS (Flexible Manufacture System) büyük uygulama bulmaktadır, gele-
cekte de bulacaktır, örneğin, bir presde revolver bir kafaya ya da magazine birden fazla kalıp bağlanıp bir prog-
ram içinde otomatik olarak istenilen kalıbın çağrılması mümkün olacaktır. Çok karmaşık montaj işleri, hatta
kaynaklı montaj işleri bile aynı anda, aynı tezgahda yapılabilecektir. Bugün ve gelecekte kalıp yapımı ve pres tez-
gahlarının kullanımında bilgisayar yoğun olarak kullanılacaktır. Bütün amaç daha hızlı, daha ucuz, kaliteli ve al-
benisi fazla işler ortaya koymaktır. Bir otomobil kapısı üreten bir kalıp ve üçlü transfer presinde kalıp değişimi ve
taşıyıcı robotların ayan -10 dakika kadar- inanılmayacak sürelere indirilmiştir.

Kalıp yapımında da artık bilgi çağının araç ve gereçleri ve olanakları kullanılmaktadır. Bilgisayarın ve bilgi-
sayar kontrollü tezgahların kullanımı ile örneğin iki ayda tasarlanıp çizilebilen bir seri kalıbı 8-10 gün gibi kısa
bir sürede tasarlayıp çizmek mümkün olmaktadır. Kalıp yapımı için özel yapılan bilgisayar kontrollü takım tez-
gahları kullanımı ile de yapım süresi çok kısa zamanlara indirilebilmektedir.

Kalıp Planlaması: C A E (Computer Aided Engineering)

Bilgisayar yardımı ile kalıp formları, şerit planlaması, parçaların dayanım özellikleri hazır programlar kulla-
nılarak hızlı ve sağlıklı bir şekilde yapılmaktadır.

Kalıp Çizimi: C A D (Computer Aided Design - Drafting) Komple kalıp, parça çizimi ve parçaların özelikleri
kolaylıkla yapılabilir. Buradaki çizimleri ve özellikle NC verilere çevirme ve CNC tezgahlarına fiber kablolarla
aktarmak mümkün olmaktadır.

Kalıp Üretimi: C A M (Computer Aided Manufacturing)

1. Kalıp yapımı için bilgisayar kontrollü takım tezgahlan. Bunlara çok takım bağlanıp değişik mekanik işle-
meleri aynı tezgahda yapmak mümkündür MC (Machining Center). Bu tezgahlarda kullanılan programlar tezgah
başında yapıldığı gibi bir merkezden yapılıp, örneğin; tasanm odasında yapılıp, tezgahlara aktarılabilir. Bu tez-
gahlar özel olarak kalıp yapımı için yapıldıklarından ve yapılacak tüm işlemleri parçalan sökmeden ve programı
izleyerek yaptıkları için çok ileri derecede hassasiyet sağlamaktadır.

2. Kalıp yapımı için çok önemli tezgahlardan birisi de elektroerozyon tezgahıdır. Bunlar da bilgisayar kont-
rollü olup bir ya da daha fazla elektrodu bir program dahilinde kullanmak mümkündür. Bu elektrotlann çalışma-
lan süresince tezgahın yanına gitmeye bile gerek yoktur. Yeni yapılan erozyon tezgahlannda daha yüksek güçle-
re erişmek ve daha kaliteli yüzeyler elde etmek mümkündür. Bu tezgahlardan ilerde beklenen, başka işleme
gereksinme bırakmayacak yüzey kalitesi elde edilmesidir (EDM).

3. Elektro Erozyon (TEL) Tezgahı; WEDM (Wire Electric Discharge Machine)

Kalıp yapımında büyük ilerleme sağlayan ve kısa sürede kalıp yapımını mümkün kılan çok yaygın kullanılan
bir tezgahtır. Gerek EDM gerek WEDM tezgahlan bilgisayar kontrollü olduğundan yapılan işler programın
doğru yapılması kaydı ile çok sağlıklıdır. Kalıplann yapımında en büyük güçlük ısıl işlemde, özellikle çok profil-
H parçaların çarpılması ve gerginlik taşımasıdır. Bu yöntemle plakalar önceden ısıl işleme tabi tutulup, taşlandık-
tan sonra teleerozyon tezgahı ile şekillendirildiğinde bu olumsuzluklar olmaz. Tezgah aynı iş parçası üzerine bir-
den fazla profili işleyebilir, her işlemde telini otomatik olarak kendi keser ve takar. Mikron finiş programlan ile
çok hassas kalitede yüzeyler elde etmek mümkündür.

4. Diğer tezgahlann çok gelişmesine rağmen bazı yüzeylerde istenen hassasiyete her zaman erişilememekte-
dir. Bu yüzeylerde istenen özelliği elde etmek için bilgisayar kontrollü taşlama tezgahlan (NC Grinder) kullanılır.
Yine bu tezgahlarda bir program dahilinde istenilen yer, istenilen özellikte taşlanır.

Bilgisayar, kalıp tasanm ve yapımında yaygın olarak kullanıldığı gibi testlerde ve ölçülerde de yaygın kula-
nım alanı vardır.

Bilgisayar ile çizilen kalıplann, özellikle çok istasyonlu ve plastik enjeksiyon kalıplannın çizimden sonra ça-
lışıp çalışmadığı kontrol edilerek yapımda geriye dönülemiyecek hatalann önlenmesi mümkündür. Tasarlanan ve
çizilen kalıplar bilgisayardaki bu iş için kullanılacak programlara yüklendiğinde program kalıbın aksayan yönleri-
ni belirtmekte, gerekli düzeltmeler yapıldıktan sonra tekrar programa yüklenerek bu işlem programın olurlaması-
na kadar devam ettirilir. Böylece, çok pahalı ve yapımı zor olan kalıplann başlangıçta hatası tespit edilerek büyük
zaman ve para kaybının önüne geçilir.

14-149
 SAC PRESÇİLİĞİ

KALIP ELEMANLARI LİSTESİ

Türkçe İnglizce

1. Kalıp takımı Die set

2. Alt hamil Lovver shoe
3. Üst hamil Upper shoe
4. Kılavuz mili Guide pin, Leader pin
5. Yataklama kovanı Guide bushing \
6. Zımba Punch j*t
7. Kalıp Die Nl
8. Kesme zımbası (kalıbı) Shearing punch (Die)
9. Artıksız kesme zımbası (kalıbı) Cutting punch (Die)
10. Ayırarak kesme zımbası (kalıbı) Parting punch (Die) ,v
11. Çevre kesme zımbası (kalıbı) Blaking punch (Die)
12. Delme zımbası (kalıbı) Piercing punch (Die)
13. Yank açma zımbası (kalıbı) Notching punch (Die)
14. Ağız düzeltme zımbası (kalıbı) Trimming punch (Die) [ '^
15. Tıraşlama zımbası (kalıbı) Shaving punch (Die) ^ .
16. Parlatma zımbası (kalıbı) Burnishing punch (Die)
17. Boşaltma zımbası (kalıbı) Releasing punch (Die)
18. Biçimlendirme zımbası (kalıbı) Forming punch (Die)
19. Bükme zımbası (kalıbı) Bending punch (Die) I f
20. Havsa zımbası (kalıbı) Plnngin punch (Die)
21. Sarma zımbası (kalıbı) Curlihg punch (Die)
22. Kenetleme zımbası (kalıbı) Seaming punch (Die)
23. Kaburga zımbası (kalıbı) Beading punch (Die) Ff|
24. Kenar kıvırma zımbası (kalıbı) Flanging punch (Die)
25. Kabartma zımbası (Kalıbı) Embossing punch (Die)
26. Para basma zambası (kalıbı) Coining punch (Die)
27. Ölçüye getirme zımbası (kalıbı) Sizing punch (Die)
28. Doğrultma zımbası (kalıbı) Flattening punch (Die)
29. Montaj zımbası (kalıbı) Assembling punch (die)
30. Çekme zımbası (kalıbı Drawing punch (Die)
31. Çap düşürme zımbası (kalıbı) Necking punch (Die)
32. Ağız büzme zımbası (kalıbı) Nosing punch (Die)
33. Extrüzyon zımbası (kalıbı) Extruding punch (Die)
%
34. Cidar inceltme zımbası (kalıbı) .' Ironing punch (Die)

14-150

ti
 SAC PRESÇİLİĞİ

35. Genişletme zımbası (kalıbı) Expanding punch (Die)

36. Körden çekme zımbası (kalıbı) Bulging punch (Die)
37. Kalıp sapı Shank
38. Zımba taşıyıcı Punch holder punch retaine
39. Tespit pimi Dowel pin
40. Basınç plakası Backingplate
41. Tahdit bloğu Bumper blok
42. Artık parça kırıcısı Serap cutter
43. Merkezleme parçası Locating part, centering part
44. Besleme tertibatı Feeding device
45. Elle besleme Manual feeding, Hand feeding
46. Depolu besleme Magazine feeding
47. Medaneli besleme Roller feeding
48. Dayama tertibatı Stop
49. Pimli dayama .'...Pin stop
50. Plaka dayama Plate stop
51. Yaylı parmak dayama Tripper stop, finger stop
52. Mafsalh otomatik dayama Latch stop, Trigger stop
53. Yan çakılı dayama Trim stop
'54. Yan itici Pusher
55. Sıyıncı Stripper
56. Çıkartma tertibatı Knockart Device, ejection dev.
57. Vuruculu çıkarıcı Positive knockout
58. Basınçlı çıkarıcı Pressure knockout
59. Malzeme kılavuzu Stock guide, stock gage
60. İtici mil Trimming stop
61. İtici mil Knockout rod, ejector rod
62. Hareket nakil pimi Transter pin
63. Ayırma pimi Shedder pin, kicker pin push of
64. Kılavuz zımbası Pilot
65. Hassas kesme zımbası (kalıbı) Fine blanking punch (Die)
66. Kam Cam
67. Yay Spring
68. Çıkarıcı plaka Knockout plate
69. Basınç tablası '.. Pressure pad
70. Kalıp emniyet düzenleri ~ Safety of die (Die proteetion)
71. Çekme halkası Drawing ring

14-151
 SAC PRESÇİLİĞİ

KAYNAKÇA

(1) Die Design Handbook - Mc Graw - Hill Book Company Inc.

(2) Metals Handbook - American Society for Metals.
(3) Progressive Dies - Mc Graw - Hill Book Company.
(4) OSTERGAARD, D. Eugene, Basic Die Making.
(5) PAQUIN, J.R., CROVVLEY, R.E., Die Design Fundamental.
(6) OSTERGAARD, D. Eugene, Advanced Diemaking.
(7) STANLEY, A., Punches and Dies.
(8) JONES, F.D., Die Design and Diemaking Practice.
(9) ASTM ve DİN normları.
(10) GÜNEŞ, A. Turan, Pres İşleri Tekniği, Bölüm. 1.
(11) GÜNEŞ, A. Turan, Pres İşleri Tekniği, Bölüm. 2.

İLGİLİ TSE STANDARTLARI

TS 270 Metalik Malzemenin Sürekli Uzama ve Kopma Süresini Tayin Muayeneleri Eylül 1965
TS 965 Biçimlenebilir Çeliklerden Numune Alınması ve Deney Parçasının Hazırlanması Nisan 1971
TS 9791 Metalürji Sanayiinde Kullanılan Ana Terim ve Tarifler Nisan 1986

14-152