Resistência do concreto com limalha

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UNIVERSIDADE COMUNITÁRIA DA REGIÃO DE CHAPECÓ

ÁREA DE CIÊNCIAS EXATAS E AMBIENTAIS
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
Matheus Henrique Dossena
ANÁLISE DAS RESISTÊNCIAS A COMPRESSÃO E TRAÇÃO DE CONCRETO

COM ADIÇÃO DE LIMALHA DE FERRO
Chapecó
2015
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Carin Maria Schmitt. Porto Alegre: PPGEC/UFRGS, 2004
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Matheus Henrique Dossena
ANÁLISE DAS RESISTÊNCIAS A COMPRESSÃO E TRAÇÃO DE CONCRETO

COM ADIÇÃO DE LIMALHA DE FERRO
Monografia apresentada ao Curso de Engenharia

Civil da Universidade Comunitária da Região de
Chapecó, como parte dos requisitos para obtenção
do título de Bacharel em Engenharia Civil.
Orientadora: Prof.ª Me. Andrea Giovana Foltran

Menegotto
Chapecó
2015
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Dedico este trabalho para minha mãe, que és exemplo em tudo: mãe, mulher, profissional e
amiga. Dedico também a minha família por todo apoio dado, aos amigos e para todos que nunca
duvidaram do meu potencial.
Diogo Bevilaqua. Chapecó: ACEA/UNOCHAPECÓ, 2015.

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AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus pelo meu existir, e por ter me concedido a graça de ter vivenciado tudo isso,
mesmo com os obstáculos, mesmo com as dificuldades, mesmo com todos os contratempos e
por sempre me manter firme diante de todas as adversidades da vida.
Aos meus pais que são o motivo de eu estar aqui concluindo esta etapa. Por todo amor,
carinho, disposição, compreensão e paciência recebida me moldou no homem que sou hoje, a
vocês meu muito obrigado, que mesmo nestes cinco anos nos vendo apenas nos finais de
semana, de uma maneira ou outra sempre eram citados como exemplos de minha vida. Amo
vocês. Ao meu irmão e todos os demais familiares que sempre me deram muita força para
seguir e nunca desistir dos meus sonhos diante dos obstáculos, obrigado por tudo.
A todos os professores que tive nesta jornada, que sempre deram seu melhor para que nos
tornassem Engenheiros Civis com todo conhecimento necessário, não só cientifico e técnico,
mas também humanitário, para que exerçamos nossa profissão sempre com sabedoria, mas
principalmente com ética. Vocês são meus exemplos e responsáveis de eu estar concluindo
este sonho, muito obrigado pela oportunidade de conhecê-los e poder levar alguns como
amigos no final desta graduação.
A minha querida orientadora e amiga, professora Me. Andrea Giovana Foltran Menegotto, por
toda paciência e dedicação nas orientações para que fosse possível o desenvolvimento desta
pesquisa. Obrigado por ser esta excelente profissional, ética e comprometida em sempre nos
guiar da melhor maneira. Sou grato a ti por todos os momentos compartilhados.
A todos os meus amigos que desde sempre estão junto comigo e eu com eles, ao LEO Clube
Nonoai e ao CLJ, obrigado por fazerem parte da minha vida, me proporcionando momentos
de amor, carinho e de saudade. Por mais que nestes últimos anos acabei não sendo muito
presente em virtude da faculdade, as prioridades sendo outras, meus pensamentos sempre
estavam em vocês. Obrigado por tornarem meus dias melhores, amo vocês.
E por último, mas não menos importante, queria agradecer a todos os amigos que fiz dentro
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Análise das resistências a compressão e tração de concreto com adição de limalha de ferro.
4
desta trajetória na convivência diária, sendo estes em aulas, intervalos, corredores, encontros
de confraternizações, enfim, sem vocês os momentos de desesperos, aflição e de conquista
não teriam o mesmo sentido durante estes cinco anos na Unochapecó.
Em especial, agradeço meus amigos interessantíssimos: Diogo, Roberta, Jéssica, Letícia,

Larissa, Juliana, Estefani, Naiara, que quando a família não se fazia presente eram estes que
estavam do meu lado e que fizeram estes últimos anos especiais e certamente inesquecíveis.
Levo vocês junto comigo para sempre, independentes dos caminhos que seguiremos daqui
para frente. Amo vocês.

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Morre lentamente quem se transforma em escravo do hábito, repetindo

todos os dias os mesmos trajetos, quem não muda de marca, não se
arrisca a vestir uma nova cor ou não conversa com quem não conhece.
(Pablo Neruda)
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RESUMO
DOSSENA, M. H. Análise das resistências a compressão e tração de concreto com adição

de limalha de ferro. Trabalho de Conclusão. (Graduação em Engenharia Civil) – Curso
de Engenharia Civil, UNOCHAPECÓ, Chapecó - SC, 2015.
Com o grande crescimento da construção civil, as indústrias que fornecem produtos e insumos
estão atingindo seus maiores picos de produção para suprir a demanda, sendo assim o
consumo de matéria prima sem gerenciamento adequado faz com que os impactos ambientais
gerados sejam de grande escala. Em virtude disto, a geração de resíduos vem sendo cada vez
maior e a destinação muitas vezes é feita de maneira incorreta pelos seus geradores, sejam
eles as indústrias ou as próprias construções. Dentro destes parâmetros, foi estabelecida a
adição da limalha (resíduo metalúrgico) no concreto, em virtude de não haver uma destinação
específica deste resíduo ou técnicas de reaproveitamento e/ou reciclagem. Este trabalho
utilizou de um traço referência para a realização dos ensaios, onde o mesmo foi comparado
com mais 4 dosagens com proporções diferentes de limalha. A massa específica da limalha
apresentou a média de 3,55 (g/cm³), um valor baixo comparado com o aço que é 7,86 (g/cm³),
sendo que o fator que pode ter influenciado este valor foi a queima do resíduo na sua limpeza
e a adaptação ao ensaio. Conforme era aumentada a proporção de limalha a trabalhabilidade
diminuia, chegando em uma redução de 10,34% comparando o traço D com o referência. A
resistência a compressão aos 7 dias apresentou o melhor ganho com traço C, onde o aumento
foi de 5,20%, mas observou-se que no traço A teve uma perda de 12,49%. Já aos 28 dias o
traço que melhor demonstrou ganho na resistência a compressão foi o traço C, 10,78% em
relação ao referência, confirmando o resultado aos 7 dias. A resistência a tração ao 7 dias
teve um comportamento praticamente constante nas adições, porém o traço referência
apresentou o melhor resultado que os demais traços. Aos 28 dias o ganho mais significativo
foi do traço A na resistência a tração, estando 37,11% superior ao referência quando
comparado. Ao ganho de resistência a tração, todos os traços apresentaram um ganho
significativo dos 7 até os 28 dias, sendo que o traço A foi o que mais se destacou tendo
59,28% de ganho de resistência onde o traço referencia apresentou somente 7,78%.
Palavras-chave: Resíduos. Limalha. Concreto.

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LISTA DE FIGURAS
Figura 01 – Série nominal e série intermediária de peneiras ........................................... 30

Figura 02 – Medida do Abatimento ................................................................................. 31
Figura 03 – Número de camadas e golpes ........................................................................ 33
Figura 04 – Produção da limalha ...................................................................................... 35
Figura 05 – Lavagem da limalha com querosene (a); Queima da limalha (b) ................. 36
Figura 06 – Barreira formada após a queima ................................................................... 37
Figura 07 – Lavagem da limalha com detergente ............................................................ 37
Figura 08 – Amostras pesadas para o ensaio .................................................................... 38
Figura 09 – Picnômetro com água retirada parcial (a); Peneiras no agitador mecânico (b)
39
.......................................................................................................................
Figura 10 – Amostras separadas para o ensaio (a); Peneiras no agitador mecânico (b) .. 40
Figura 11 – Limalha retida nas peneiras .......................................................................... 40
Figura 12 – Descontando umidade da areia (a); Ordem dos materiais na betoneira (b) .. 42
Figura 13 – Golpes sendo realizados na camada do cone (a); Trabalhabilidade sendo
43
medida (b) ..........................................................................................................
Figura 14 – Moldagem do corpo de prova ....................................................................... 44
Figura 15 – Corpos de prova sendo retificados ................................................................ 45
Figura 16 – Ensaio de resistência a compressão .............................................................. 45
Figura 17 – Ensaio de resistência a tração por compressão diametral ............................. 46
Figura 18 – Curva Granulométrica ................................................................................... 48
Figura 19 – Resistência compressão aos 7 dias ................................................................ 51
Figura 20 – Resistência compressão aos 28 dias .............................................................. 53
Figura 21 – Resistência a tração por compressão diametral ............................................ 55
__________________________________________________________________________________________
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LISTA DE TABELAS
Tabela 01 – Trabalhabilidade do concreto ....................................................................... 32

Tabela 02 – Tolerância para idade de ensaios .................................................................. 33
Tabela 03 – Traços utilizados ........................................................................................... 41
Tabela 04 – Massa Específica da limalha ........................................................................ 47
Tabela 05 – Trabalhabilidade do concreto ....................................................................... 48
Tabela 06 – Resistência a compressão aos 7 dias ............................................................ 50
Tabela 07 – Resistência a compressão aos 28 dias .......................................................... 52
Tabela 08 – Resistência a tração por compressão diametral aos 7 dias ........................... 54
Tabela 09 – Resistência a tração por compressão diametral aos 28 dias ......................... 54

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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

CO2 - Dióxido de Carbono
cp – Corpo de prova
CV – Coeficiente de Variabilidade
MPa – Mega Pascal
NBR – Norma Brasileira
PET – Politereftalato de etileno
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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ........................................................................................................... 12
1.1 Objetivos ................................................................................................................... 13
1.1.1 Objetivo Geral ......................................................................................................... 13
1.1.2 Objetivos Específicos .............................................................................................. 13
1.2 Justificativa ............................................................................................................... 13
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................... 15
2.1 O concreto na construção ........................................................................................ 15
2.1.1 Dosagens de concreto e a sua importância ........................................................... 15
2.1.2 Impactos ambientais no processo .......................................................................... 16
2.2 Uso de novos materiais no concreto ........................................................................ 18
2.2.1 Resíduos gerados pelas indústrias de Chapecó ..................................................... 18
2.2.2 Importância no uso de resíduos como novos materiais ........................................ 19
2.2.3 Resíduos utilizados ................................................................................................. 21
2.2.3.1 Borracha .............................................................................................................. 21
2.2.3.1.1 Adição de pneu inservível em telhas de concreto – pesquisa de Brixius
(2013) e Silva (2014) ......................................................................................... 21
2.2.3.1.2 Substituição parcial de agregado graúdo por resíduo de borracha de pneu
em blocos de concreto – pesquisa de Selung et. al (2013) ............................... 22
2.2.3.1.3 Adição de borracha de pneu reciclado em placas pré-moldadas – pesquisa
de Santos (2005) ................................................................................................ 23
2.2.3.2 Vidro ..................................................................................................................... 24
2.2.3.2.1 Utilização de vidro moído tanto na adição quanto na substituição parcial
de agregado em concreto – pesquisa de López, Avevedo e Barbosa Neto
(2005) ................................................................................................................. 24
2.2.3.2.2 Utilização de vidro moído tanto na adição quanto na substituição parcial
de cimento – pesquisa de Czarnobay (2014) .................................................... 25
2.2.3.3 PET ...................................................................................................................... 25
2.2.3.3.1 Substituição parcial de agregados por PET no concreto – pesquisa de
Pietrobelli (2010) ............................................................................................... 26
2.2.3.4 Escória de alto forno ........................................................................................... 27
2.2.3.4.1 Adição de escória elétrica de aciaria em concreto – pesquisa de Masuero,
Vilelo e Dal Molin (200?) .................................................................................. 27
2.2.3.4.2 Adição de escória de aciaria em concreto – pesquisa de Geyer (2001) .......... 27
2.3 Ensaios a serem realizados ...................................................................................... 29
2.3.1 Massa específica ..................................................................................................... 29
__________________________________________________________________________________________
Matheus Henrique Dossena. Chapecó: ACEA/UNOCHAPECÓ, 2015.
11
2.3.2 Granulometria ........................................................................................................ 29

2.3.3 Abatimento do tronco do cone (Slump test) .......................................................... 30
2.3.4 Moldagem dos corpos de prova .............................................................................. 33
2.3.5 Resistência a compressão ....................................................................................... 33
2.3.6 Resistência a tração por compressão diametral ................................................. 34
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS ............................................................. 35
3.1 Coleta do material .................................................................................................... 35
3.2 Preparação do material ........................................................................................... 36
3.3 Ensaios ....................................................................................................................... 38
3.3.2 Granulometria ........................................................................................................ 40
3.3.3 Dosagens ................................................................................................................. 41
3.3.4 Produção do concreto ............................................................................................. 41
3.3.5 Trabalhabilidade .................................................................................................... 42
3.3.6 Moldagens dos corpos de prova ............................................................................. 43
3.3.8 Resistência a tração por compressão diametral .................................................... 46
4 RESULTADOS E ANÁLISES ................................................................................... 47
4.1 Caracterização da limalha ....................................................................................... 47
4.1.2 Granulometria ........................................................................................................ 47
4.2 Avaliação do concreto .............................................................................................. 48
4.2.1 Trabalhabilidade .................................................................................................... 48
4.2.2.1 Resistência a compressão aos 7 dias ................................................................... 49
4.2.2.2 Resistência a compressão aos 28 dias ................................................................ 51
4.2.3 Resistência a tração por compressão diametral .................................................... 53
5 CONSIDERAÇÔES FINAIS ..................................................................................... 57
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 59
APÊNDICES ................................................................................................................... 63
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1. INTRODUÇÃO
Nos dias de hoje temos um ecossistema que oferece recurso de forma limitada, porém o
crescimento e a utilização dos mesmos são ilimitados e desta forma o manejo inadequado e
sem gerenciamento pode comprometer a qualidade de vida de todos em um futuro não muito
longo.
A construção civil sempre existiu para suprir as necessidades básicas de sobrevivência dos
seres humanos, sem muita preocupação com consequências resultantes do processo.
Atualmente, vem passando por um momento de expansão e com isso é gritante os problemas
ambientais em função dos resíduos envolvidos durante a construção, seja ele proveniente de
obras ou até para produção de materiais para a construção civil.
Para a produção de qualquer material, no final do processo sempre haverá resíduos, e quando
não é utilizado técnicas de reaproveitamento do mesmo, pode ser depositado na natureza de
maneira a oferecer grandes riscos ambientais, sendo que estes resíduos possuem uma grande
variedade de materiais envolvidos, sendo que muitos limitam sua reciclagem e agridem
fortemente o ambiente.
De acordo com os dados ambientais que ultimamente são apresentados por práticas
inadequadas na destinação de resíduos, vem tomando algumas alternativas para a utilização
destes mesmos resíduos, para que o impacto seja menos agressivo e a extração de matéria
prima seja reduzida.
Através de pesquisas já realizadas é inegáveis as inúmeras possibilidade de reutilização de

resíduos na produção de vários concretos, pois esta técnica permite amenizar o impacto
ambiental e dar destinação adequada para estes materiais, gerando produtos economicamente
e sustentavelmente interessantes.
Seguindo este contexto, esta pesquisa teve como objetivo avaliar a resistência à compressão,
tração e a trabalhabilidade em um concreto com porcentagens em quatro proporções
diferentes de limalha de ferro, procurando encontrar uma reutilização viável deste resíduo
para a construção civil e para o meio ambiente.
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1.1 Objetivos
1.1.1 Objetivo Geral
Analisar através de ensaios laboratoriais a possibilidade do aumento da resistência a

compressão e tração no concreto com a adição de limalha de ferro.
1.1.2 Objetivos específicos
 Confeccionar corpos de prova com a limalha em porcentagens de 1%, 3%, 5%, 10%
em relação a massa do cimento, utilizando um traço referência.
 Caracterizar a limalha nos ensaios de massa específica e granulometria seguindo as

normas NBR 9776 (ABNT, 1987) e NBR NM 248 (ABNT, 2003), respectivamente,
usadas em agregados miúdos.
 Avaliar a resistência a compressão, tração por compressão diametral e a

trabalhabilidade dos corpos de prova confeccionados com o traço referência e com o
traço com adição de limalha de acordo com as normas NBR 5739 (ABNT, 2007),
NBR 7222 (ABNT, 2010) e NBR NM 67 (ABNT, 1998), respectivamente.
1.2 Justificativa
Hoje em dia vive-se numa época onde a construção civil vem crescendo gradativamente, e é
de extrema importância desenvolver pesquisas na busca de novas técnicas e materiais para
que possa se obter uma construção com qualidade e que seja sustentável, isso sem encarecer o
valor final da obra.
Como a questão ambiental vem sendo um dos assuntos mais debatidos nos últimos tempos, a
busca de novas alternativas na construção civil para preservar o meio ambiente e viabilizar
uma existência sustentável vem sendo cada vez maior.
Como exemplos, citam-se pesquisas que vem investindo em adição ou substituição de algum
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14
agregado por resíduos de diversos materiais no concreto, que antes eram despejados no meio
ambiente, e que vem possibilitando a diminuição dos impactos gerados pelo processo e sendo
assim proporcionando a descoberta de um novo concreto, talvez mais resistente e sustentável.
Neste enfoque pode-se destacar Pietrobelli (2010),Czarnobay (2013), Geyer (2001) e Silva
(2014).
Aponta-se que o crescimento das atividades industriais metalúrgicas tem sido cada vez maior
e com isso aumenta a geração de resíduos, como a limalha que é obtida pelo processo de corte
na produção do ferro, que necessitam uma destinação adequada, isso para garantir a maior
preservação ambiental.
Neste contexto, o interesse pela pesquisa está diretamente ligada a preservação do meio
ambiente e a inovação na construção civil, onde a utilização de um resíduo gerado pela
indústria metalúrgica poderá ser uma alternativa de destinação de resíduos para a natureza e a
produção de concreto com resistência superior ao convencional.
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2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1. O concreto na construção civil
2.1.1. Dosagens do concreto e a sua importância
Sehn (2008) fala que o concreto na atualidade é um material utilizado em grandes proporções
por apresentar inúmeras vantagens, isto porque pode ser moldado de acordo com o seu uso
especifico, podendo ter varias formas e tamanhos. Alega ainda que é constituído por materiais
de custo relativamente baixo, onde apresenta boa impermeabilidade e resistência e que sua
durabilidade é elevada considerando os demais materiais.
Para Helene e Andrade (2010, p. 920):

O concreto de Cimento Portland deve conter cimento, água e agregados, além
da possibilidade de contar com aditivos, pigmentos, fibras, agregados
especiais e adições minerais, cujos empregos tornam-se cada vez mais
frequentes nos concretos atuais. A proporção entre os diversos constituintes é
buscada pela tecnologia do concreto, para atender simultaneamente as
propriedades mecânicas, físicas e de durabilidade requeridas para o concreto,
além das características de trabalhabilidade necessárias para o transporte,
lançamento e adensamento, condições estas que variam caso a caso.
Sendo assim, Menossi (2004) afirma que a heterogeneidade dos materiais que compõem o
concreto, bem como a complexidade de seu comportamento, tanto no estado fresco como no
estado endurecido, representam uma atividade complexa aos técnicos responsáveis pela
fabricação e aplicação dos concretos, pois cada concretagem origina uma dosagem própria,
pois deriva de numerosos fatores que podem alterar o processo, tendo-se como exemplos:
 Tamanho das peças a concretar;

 Resistência desejada;
 Trabalhabilidade adequada;
 Equipamento disponível;
 Tipo, marca, classe e idade do cimento a empregar;
 Características dos agregados;
 Umidade da areia;
 Condições do ambiente onde será empregado o concreto. (MENOSSI,
2004, p. 22)
Desta forma, Tormem (2012) conclui que a dosagem é a indicação da quantidade de

componentes necessários para a mistura, com o proposito de obter um concreto com as
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16
propriedades já estabelecidas. Sendo assim, caso haja uma mudança da matéria prima do
concreto, o traço deve ser recalculado. A produção dos componentes do concreto deve ser
realizada corretamente para garantir um bom concreto de acordo com a sua finalidade.
Helene e Andrade (2010) narram que o concreto ainda é um dos materiais que os profissionais
graduados ainda têm contato direto na produção e podem interferir no processo sem tardar
suas especificações e produção.
“Para que o profissional de engenharia possa intervir tecnicamente no

processo, é imprescindível que conheça os princípios básicos que norteiam a
especificação do concreto e o proporcionamento dos diversos constituintes, a
partir da necessidade de desempenho mecânico, da durabilidade e das
condições de aplicação do material.” (HELENE; ANDRADE, 2010, p. 226).
2.1.2. Impactos ambientais do processo
Santos (2013) diz que a produção de concreto é um dos maiores geradores de impactos
ambientais, devido o grande consumo de matéria prima virgem, como por exemplo, a areia,
pedra, cascalho e água fresca. Contudo encontra-se o ingrediente indispensável na produção
do concreto, porém o que mais agride e gera impactos ao meio ambiente: o cimento.
Este é responsável pela produção de 7% de emissão de CO2 na atmosfera, número que

influencia significativamente e diretamente ao aquecimento global, isto pelo fato de ter um
consumo de aproximadamente 2 bilhões de toneladas por ano, segundo o mesmo autor.
De acordo com as pesquisas de Mancio (2011), o consumo mundial de concreto é muito

elevado, em torno de 23 bilhões de toneladas por ano. Para toda essa produção é preciso 3
bilhões de toneladas de cimento, 18 bilhões de toneladas de agregados e 2 bilhões de água,
sendo assim um grande vilão no meio ambiente.
Neste contexto Souza (2009) alega que a produção do concreto é responsável por impactos
em todas as etapas de produção, sejam eles ambientais como sociais. As poluições do ar com
as emissões gasosas e o lançamento de micropartículas acabam causando além de desconforto
para a comunidade envolta das indústrias, a contaminação de solos e água.
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17
Scalon (2013) afirma que das 4 concreteiras analisadas, é possível detectar que são grandes
geradoras de resíduos através da sua produção e que em muitos casos não é feito o
reaproveitamento de sobras ou a reciclagem das mesmas, sendo assim, implicando até na
destinação final, onde com negligência na maioria das vezes é realizada de forma incorreta,
implicando na poluição do solo, rios e interferindo na população que usufrui destes bens
naturais.
Vieira (2010) apresenta valores de resíduos provenientes de concreteiras e afirma que 98%
são provenientes de descartes de sobras e lastro. Diz também que uma betoneira de 8m³ após
seu descarregamento total apresenta 150 kg de sólidos em seu interior e que para fazer a
limpeza é necessário em torno de 800 litros de água na limpeza do lastro de uma betoneira,
um fator que implica tanto na geração de resíduos quanto na utilização impensada de água.
Scalon (2013) apresenta que são gerados 25,3 m³ de resíduos por mês em uma concreteira no
município de Chapecó – (SC), sendo que esta não faz nenhum tipo de reaproveitamento e
muito menos destinação correta destes resíduos.
Em contra partida diz o mesmo autor, que o somatório das demais concreteiras apresentam
10,88 m³ na produção de resíduos e utilizavam de técnicas de reaproveitamento, sendo que
uma das 4 concreteiras, realizava a destinação correta do resíduo.
Diante dos impactos causados pelas usinas de concreto, Souza (2009) diz que os resíduos
podem resultar em impactos com níveis menos elevados, quando seus resíduos forem
utilizados como agregados reciclados.
Neste contexto, Santos (2013) afirma que o concreto é capaz de absorver resíduos oriundos de
várias indústrias colaborando e ajudando na diminuição referente aos impactos gerados,
reduzindo até mesmo a poluição no seu processo.
Para Scalon (2013) existe a possibilidade de reaproveitamento deste grande número de

resíduos gerados nas concreteiras, possibilitando em um processo com menos perdas e
sustentável.
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18
2.2. Uso de novos materiais no concreto
De acordo com Tauffer (2010) durante o processo industrial podem ser gerados resíduos
sólidos perigosos, sejam eles inertes ou não-inertes, onde a atenção do setor operacional e de
meio ambiente da empresa deve ficar atenta, para que não exista um manejo ineficiente e
evitar ao máximo possíveis impactos relacionado a isso.
2.2.1 Resíduos gerados pelas indústrias de Chapecó em pesquisa de Giaretta (2010)
De acordo com o inventário de resíduos industriais no município de Chapecó – (SC) realizado

pelo autor em 2010, das 97 empresas entrevistadas, 1,03% das empresas tinham dados
precisos com o aumento de resíduos produzidos nos últimos 5 anos, onde para 1000 toneladas
de produção havia 10 toneladas de resíduos gerados. Já as outras, 98,97% das empresas não
tinham dados precisos, demonstrando não ter controle de produção e nem de resíduos.
Segundo o autor a tipologia de resíduos gerados variava de acordo com a matéria prima
utilizada no processo. Na época constatou-se que a maioria das empresas não tinha
conhecimento técnico referente aos riscos ambientais que os resíduos gerados poderiam trazer
e que este fator poderia prejudicar a sua classificação, resultando em manejo e destinação
inadequados para o tipo de resíduo produzido.
Ainda diz que as empresas que faziam o tratamento do seu resíduo são de uma proporção
muito pequena, chegando num percentual de 13,06% das empresas pesquisadas, mas que as
que não tratavam apresentam alternativas para amenizar seus problemas, onde as mais vistas
são a destinação interna e externa realizada pela empresa. Onde a destinação interna pode
causar problemas na unidade industrial, como contaminação de solo e água e a destinação
externa pode gerar despesas para a empresa.
A destinação interna em forma de reciclagem e reutilização representava um percentual bem

baixo de 9,61% entre as empresas, já nas demais que optavam por destinação externa as
opções apresentadas pelas empresas seriam sucateiros, aterro industrial e outras opções.
O autor afirma que o recolhimento e comercialização de resíduos feita pelos sucateiros
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19
viabilizam o processo de reciclagem e também o acúmulo nos aterros industriais, gerando

meio de trabalhos e um pequeno lucro para as empresas. Mas, em contra partida, a empresa
poderia estar resolvendo um problema interno, porém gerando um externo, caso a destinação
não fosse adequada e a fiscalização e controle não se tornassem eficientes.
Na pesquisa apresentou 3 empresas que armazenavam resíduos sob seu controle nos últimos 5
anos, uma metalúrgica e duas marmorearia. Naquela época, a indústria metalúrgica
armazenava a limalha, por ser economicamente inviável fazer o recolhimento de pouca
quantidade, assim à empresa fazia um acúmulo razoável e depois buscava por um destino,
segundo o autor.
A conclusão desta pesquisa aponta que a falta de alternativas e até de tecnologias com um
custo inferior, faz com que haja esse armazenamento pelas empresas. Mas mesmo assim, as
empresas buscavam outras soluções que viabilizassem o processo, pois o conhecimento do
seu manejo inadequado é uma ameaça à vida publica e também para a agravação da
degradação ambiental.
2.2.2 Importâncias no uso de resíduos como novos materiais
De acordo com Karpinski et al. (2009) a construção civil vem consumindo os recursos
naturais do planeta de uma forma gradativa e as empresas que oferecem os insumos para esta
atividade geram resíduos, que não deixam de serem recursos que o ambiente fornece, estando
apenas modificado para sanar as necessidades do setor da indústria.
A construção civil é responsável por 15 a 50 % do consumo dos recursos

naturais extraídos. Em países como o Reino Unido o consumo de materiais de
construção civil é de aproximadamente seis toneladas/ano por habitante. O
consumo de agregados naturais varia entre um e 8 toneladas/habitante por
ano. No Brasil o consumo de agregados naturais somente na produção de
concreto e argamassas é de 220 milhões de toneladas. Em São Paulo a areia
natural, em sua grande maioria viaja distâncias superiores a 100 km.
(PAIVA, 200?, p.08)
A construção civil esta procurando maneiras para deixar de ser um grande risco a natureza e
segundo Granzotto (2010) a utilização de materiais oriundos de processo de reciclagem
podem ser uma das soluções. Esses materiais podem ser provenientes de vários processos ou
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produtos gerados pelo homem, sendo alguns destes: borracha, vidros, solas de sapatos entre
outros.
Segundo mesmo autor, hoje em dia vários resíduos estão sendo estudados para a utilização
como agregado reciclado no concreto, onde este resíduos passam por diferentes processos de
reciclagem devido as suas inúmeras propriedades. Neste contexto, pesquisam apontam o uso
do concreto com agregado reciclado com as mais diferentes formas de uso, sendo desde
concreto com baixas resistências até concretos com resistências consideráveis.
Para Rocha (2008) a utilização de resíduos das indústrias calçadista para a produção de blocos
de vedação é uma solução alternativa e ecologicamente interessante para a destinação final
dos resíduos destas fabricas. Onde os resultados conseguiram ser satisfatórios e esta utilização
pode representar a redução de impactos negativos no meio ambiente dando destino correto e
diminuindo a extração de recursos naturais.
Sendo assim Paiva (200?) conclui que resíduos reciclados não ocupam espaço em aterros e
acabam sendo produtivos colaborando com a produção de um processo com materiais de
menor custo e reduzindo o custo das habitações e infraestrutura, sem falar na extração de
matéria prima que será reduzida.
2.2.3 Resíduos utilizados
Tanto no âmbito nacional como no internacional, a utilização da limalha na produção de

concreto não é comum, segundo autores a destinação seria para reciclagem quando se tem um
controle de destinação do resíduo.
Giaretta (2010) diz que em Chapecó nas empresas que tem o controle de resíduos a
quantidade de limalha produzida pode variar de acordo com o porte da empresa, como por
exemplo, em 2007 a variação ficou em torno de 40 kg até 250 kg de resíduo anual.
Devido ao fato de não ter sido encontrado pesquisas referente a limalha, não foi possível a
realização de pesquisa correlata com este resíduos, diferente dos outros resíduos, assim como
borracha, vidro, PET e escória de alto forno.
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21
2.2.3.1 Borracha
2.2.3.1.1 Adição de pneu inservível em telhas de concreto – pesquisa de Brixius (2013) e

Silva (2014)
Tanto Brixius (2013) quanto Silva (2014) buscavam um descarte adequado dos resíduos de
borracha provenientes de pneus, fazendo o uso deste como matéria prima na produção de
telhas de concreto com dosagens diferentes. Em suas pesquisas o resíduo possuía
granulometria controlada e a massa era utilizada em relação à massa dos materiais utilizados
na produção convencional, porém as granulometrias eram diferentes de uma pesquisa para a
outra.
De acordo com Brixius (2013), o maior desafio para a pesquisa foi a granulometria do resíduo
do pneu que se apresentava em forma de filete, e durante o ensaio a maioria ficava retido nas
peneiras onde era utilizada as mãos para o peneiramento. Afirma que deveria refazer o traço
em função do volume utilizado de resíduos que implicaria na qualidade das telhas.
Afirma ainda que a aparência visual das telhas com a adição da borracha não foi agradável,
mas que em contrapartida a redução do peso da telha chegou até 4,03% comparada a telha
referencia. Constatou também que comparada a telha referência a resistência a flexão teve um
decréscimo de 29,06% nas telhas com resíduos e que a impermeabilidade teve redução de
4,81% inferior com a referência.
Já para Silva (2014) o maior desafio foi encontrar uma granulometria adequada, onde foi
preciso fazer vários tipos de peneiramento para avaliar a granulometria. Foi realizado um para
separar filetes da parte mais fina, onde os filetes foram eliminados, em seguida foi realizado
um peneiramento para retirar arames e sujeiras que se encontravam na borracha e por último,
foram separadas as amostras e realizado o ensaio, atingindo a granulometria desejada.
Então segundo o autor, com uma granulometria controlada do resíduo a aparência visual das
telhas foi aprovada pela pesquisa popular, onde 77% dos consumidores comprariam as telhas,
pois era benéfica ao meio ambiente e o preço não aumentava por ser um produto
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22
ambientalmente correto. As telhas com resíduos ficaram mais leves comparadas com a telha
referencia atingindo massa de 2,65% a menos.
Silva (2014) ainda diz que o mais problema encontrado foi a redução da resistência a flexão,
chegando em até 27,27% de redução comparado com a referência. Mesmo assim nenhuma das
telhas ensaiadas resistiu menos que 2000 N que é o mínimo exigido por norma e que
comparada a pesquisa de Brixius (2013) houve um aumento de 305% na resistência e que as
telhas resistiram 33% a mais que o mínimo exigido por norma.
Neste contexto, segundo os autores a utilização pode ser viável quando se tem um controle
granulométrico e uma dosagem controlada do resíduo.
2.2.3.1.2 Substituição parcial de agregado graúdo por resíduo de borracha de pneu em

blocos de concreto – pesquisa de Selung et. al (2013)
De acordo com Selung et. al (2013) foi analisado a possibilidade de substituição parcial da
brita em blocos de concreto por resíduos de pneus de recauchutagem, em três dosagens
diferentes de substituições de 15%, 25% e 35% em relação a massa do agregado, sendo que
para avaliar essas três dosagens foi estabelecido um traço referência.
Os autores constataram que pelo fato da borracha possuir um peso específico menor que o da
brita fez com que a massa do bloco diminuísse, facilitando sua utilização para construções e
diminuído o peso total na obra.
Além disso, referente ao ensaio de absorção de água puderam constatar que todos os traços
com a substituição tiveram uma tendência maior em absorver água, porém mesmo assim
nenhum ultrapassou o máximo exigido por norma, portanto estando dentro dos parâmetros.
Nos ensaios de compressão constatou uma grande redução na resistência nos blocos com
substituição comparados com o referência. O traço com 15% de substituição apresentou uma
redução de 47% em relação ao referência, mas mesmo assim se mantendo nos padrões
exigidos por norma. Já na substituição de 25% foi bem perceptível a redução sendo que foi de
88% e a redução se manteve estável com a substituição de 35% , ficando em torno de 89% a
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23
menos comparado com o traço referência.
Diante dos resultados os autores concluem que a substituição de 25% e 35% não são viáveis,
pois os resultados obtidos não atingiram 2,0 MPa que é o mínimo exigido pela norma de
blocos de concreto.
Mas em contra partida, mesmo o bloco com substituição de 15% apresentar uma redução
significativa na resistência se comportou diante das especificações mínimas para a utilização
de bloco de concreto em superfície, ou seja, viabilizando o processo.
2.2.3.1.3 Adição de borracha de pneu reciclado em placas pré-moldadas – pesquisa de

Santos (2005)
Para esta pesquisa o autor utilizou fibras de borracha de pneus, utilizando porcentagens
variadas (1%, 2% e 3%) em relação a massa do cimento, com a finalidade de analisar o
comportamento concreto diante a esforços mecânicos.
Afirma o autor que na adição de resíduos de borracha em placas pré-moldadas, o

comportamento da borracha em relação as propriedades mecânica era não linear, devido as
porcentagens adicionadas no concreto.
De acordo com a pesquisa, quanto mais baixos eram os índices de borracha adicionada
maiores eram os níveis de variação nas propriedades mecânicas, e para altos níveis de
dosagem ocorre baixos níveis de variação da propriedade mecânica, chegando em uma
dosagem ideal de 2% em relação ao peso do cimento.
Diz ainda que as perdas das propriedades mecânicas eram esperadas, entretanto observou que
a borracha aumentou a ductilidade do concreto, contribuindo para quando rompesse não
tivesse movimentos bruscos no pistão de carregamento. Além disso, uma adição de 2% em
relação ao peso de cimento pode deixar um concreto em condições de ser utilizado como
estrutural, embora outros parâmetros técnicos ainda mereçam ser analisados.
Conclui que os resultados obtidos são satisfatórios com a utilização do resíduo da borracha no
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24
concreto, desde que a granulometria seja controlada para a sua utilização.
2.2.3.2 Vidro
2.2.3.2.1 Utilização de vidro moído tanto na adição quanto na substituição parcial de

agregado em concreto – Pesquisa de López, Azevedo e Barbosa Neto (2005)
López, Azevedo e Barbosa Neto (2005) contam que a viabilidade técnica da utilização de
vidros moídos na fabricação de concreto é uma opção para a revalorização do vidro quando o
mesmo estiver em lixo sem finalidade alguma e muitas vezes com implicações ambientais.
Em seu trabalho, a utilização foi testada tanto, como adição de vidro em relação a areia e
também em forma de substituição da areia por vidro moído.
De acordo com os autores a substituição de 5% em massa de agregado fino por vidro moído
resultou em um ganho de resistência a compressão considerável em relação ao traço
referência.
A granulometria era de 0,15-0,30 mm, onde atingiu 21% a mais na tensão ruptura quando
comparado ao concreto sem adição de vidro. O aumento talvez estaria relacionado com o
preenchimento dos vazios com a acomodação das partículas do vidro.
Já na adição de vidro moído sobre o peso da areia, os autores afirmam que o valor máximo
obtido de tensão de ruptura foi de 56,6% em relação ao referência, porém este valor foi obtido
aos 5%, acima desta porcentagem conforme era adicionado o vidro a tensão ia diminuindo
gradualmente, mas mesmo assim se mantendo superior ao referência.
Os autores afirmam também que o motivo deste fenômeno seria a quantidade de material seco
adicionado a ser hidratado, já que a hidratação também sofria, pois a adição de água na
produção foi sempre constante sendo assim reduzindo a relação água/cimento e aumentando
no índice de vazios, levando a uma diminuição na tensão de ruptura.
Os autores concluem que todos os resultados foram satisfatórios e que em virtude disso
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25
julgam ser viável a utilização deste resíduo na produção do concreto, sendo assim uma
alternativa ambiental para o uso deste material.
2.2.3.2.2 Utilização de vidro moído tanto na adição quanto na substituição parcial de

cimento – Pesquisa de Czarnobay (2013)
Czarnobay (2014) descreve a viabilidade na utilização de substituição parcial de vidro moído

no cimento e adição de vidro moído em relação a massa do cimento. Ainda diz que tanto na
substituição quanto na adição de vidro moído a consistência do concreto aumenta,
aumentando também sua compacidade, demostrada no slump-test.
Aponta ainda que a substituição de 5% do cimento por vidro moído ocasiona aumento da
resistência a compressão comparado com o referencia e que a substituição de 10% de cimento
por vidro moído aumenta ao 7 dias de cura só que reduz 0,27% aos 28 dias.
Ainda diz que com a adição de 10% de vidro sobre a massa de cimento obteve um ganho de
resistência mecânica, porém obteve um maior índice de vazios e absorção com a redução da
massa especifica. Isso é explicado pela quantidade de material seco que deveria ser hidratado.
A autora diz também que o fator determinante para o aumento da tensão de ruptura estaria
ligada ao preenchimento dos vazios, sendo que a acomodação granulométrica poderia se
assimilar ao do cimento, aumentando consideravelmente a tensão de ruptura, porém os
valores da absorção, índice de vazios, massa especifica não confirmam essa situação quando
comparados com o traço referência.
Entretanto, ela concluiu através da pesquisa que a utilização do vidro moído na produção de
concreto é totalmente viável, pois além de atingir resultados satisfatórios, ajuda colaborar com
a utilização dos materiais e com a preservação do meio ambiente em descartes irregulares.
2.2.3.3 PET
Modro (2009) aponta que ocorre a diminuição da resistência a compressão dos traços com
utilização de resíduos de PET pelo fato de estar relacionada com a baixa interação química
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entre o polímero e a matriz cimentícia e a porosidade gerada com o uso deste material.
Mas sem sombra de duvida, a baixa resistência mecânica própria dos polímeros em relação
aos agregados minerais que são muito mais resistentes influencia na perda de resistência do
concreto.
2.2.3.3.1 Substituição parcial de agregados por PET no concreto – pesquisa de Pietrobelli

(2010)
Pietrobelli (2010) procurou com a pesquisa, avaliar a resistência a compressão do concreto

com a substituição parcial do agregado miúdo por PET, em duas proporções, sendo em 30
MPa e 45 MPa.
O autor ainda afirma que para o calculo do traço calculado para 30 MPa com adição de 15, 30
e 45% de resíduo houve uma perda de resistência bem significativa de 47%, 64% e 69,45%
respectivamente e para o traço de resistência de 45 MPa utilizando a mesma porcentagem de
adição, houve uma perda de 41,65% , 48,41% e 66,37% com as respectivas adições.
Para o autor a explicação para a redução da resistência pode estar relacionada pelo fato de que
o polietileno tem um volume maior que o agregado natural e não possuir as mesmas
propriedades que areia.
Deve ser levado em conta também que surge a necessidade de recalcular o traço, pois para
melhorar a trabalhabilidade do concreto deve ser alterado o fator água/cimento devido a
substituição da areia pelo resíduo.
Ainda diz que para este tipo de concreto existe uma quantidade elevada de PET, já que a
dosagem foi feita em peso e não em volume, sendo assim o agregado reciclado interfere
diretamente ao desempenho mecânico do concreto produzido.
O autor conclui que a utilização de resíduos de PET acarreta na diminuição na resistência a

compressão do concreto, mas em contra partida não descarta a possibilidade da utilização
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27
deste resíduo como agregado reciclável, sendo que para fins estruturais existe a inviabilidade,
porém recomenda o uso deste concreto na utilização de concretos leves.
2.2.3.4 Escória de alto forno
2.2.3.4.1 Adição de escória elétrica de aciaria em concreto – pesquisa de Masuero, Vilelo e

Dal Molin (200?)
Os autores tinham como objetivo fazer a avaliação do desempenho mecânico do concreto com
a adição de 20% de escória de aciaria elétrica em relação a massa do cimento, comparando
com um traço referência. O desempenho foi avaliado aos 7, 28 e 91 dias de idade, através de
ensaios de resistência a compressão, tração diametral e tração na flexão.
De acordo com o autor, levando em conta os ensaios realizados a fim de verificar as

propriedades mecânicas do concreto com 20% de adição de escória, os resultados foram
superiores ao concreto sem adição e, além disso, houve um ganho de 30% de resistência á
compressão.
Ainda diz que além do ganho de resistência, com a adição de escória teve uma redução na
quantidade cimento utilizada nos traços, chegando a uma diminuição de 11 kg de cimento por
m³. Falando sobre a expansibilidade com a adição, verificou que o resíduo não apresentou
problemas em relação a este aspecto.
Sendo assim o autor admite que os resultados obtidos apresentam um ótimo comportamento
na adição em concreto, porém deve ser levado em consideração a classificação da escória em
relação ao tipo de aço e a sua estabilidade referente a sua expansibilidade.
Apesar de possuir poucas pesquisas a respeito de utilização da escória, isto não inviabiliza a
utilização da mesma na construção civil.
2.2.3.4.2 Adição de escória de aciaria em concreto – pesquisa de Geyer (2001)
Para esta pesquisa o autor tinha como objetivo apontar a viabilidade técnica da utilização da
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28
escória de aciaria elétrica como adição ao cimento Portland na confecção de concreto, em

porcentagens variadas e para isso foi realizado alguns ensaios para a viabilidade, sendo eles:
ensaio de expansibilidade, pozolanicidade e resistência a compressão e carbonatação.
De acordo com o autor, a escória que foi utilizada nos ensaios mostrou-se estabilizada
viabilizou em uma adição de até 35% no concreto. Adições com 5% melhoraram a resistência
e reduziram a profundidade da carbonatação em relação ao concreto convencional.
Ainda diz que a expansibilidade em adições de 25 e 40% foi crescente aos 28 dias e
decrescendo até os 870 dias de sua geração, mas mantendo padrões aceitáveis em adições de
25%, onde aos 870 dias apresentou uma expansão de 0,8% em autoclave, mantendo-se dentro
do limite permitido pela norma para não danificar o concreto.
O mesmo autor afirma que adições de 10% de escória no concreto não prejudica a qualidade
final do concreto em relação a expansibilidade, mesmo que a escoria seja recém saída do
forno.
Em relação à carbonatação o autor diz que como era esperado os corpos de prova com
menores relações água/aglomerante foram os que apresentaram menor profundidade de
carbonatação, atingindo 1 mm aos 150 dias.
De acordo o mesmo autor, os teores maiores de adições além de apresentarem profundidade

de carbonatação maior, aumentou também a relação água/aglomerante em torno de 50%.
Sendo assim, os concretos com altas relações de água/aglomerante tiveram queda na

resistência a corrosão do concreto, mas mesmo assim a adição não alterou significativamente
o desempenho ao ataque corrosivo de agentes agressivos.
Ainda diz que a adição em torno de 70% não apresentou índice mínimo para caracterizar o
material como pozolana, mas em contra partida, adição de 5% apresentou que a escória teve
um bom indicativo como fíler no concreto. Sendo assim o autor concluir, que existe a
potencialidade da utilização da escória no concreto, sendo que não passe das porcentagens
obtidas através dos ensaios de viabilização.
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29
2.3 Ensaios a serem realizados
2.3.1 Massa especifica
Para a NBR 9776 (ABNT, 1987), a massa especifica seria a relação entre a massa do
agregado seco em temperaturas elevadas, geralmente em estufa, e o equilíbrio e volume do
sólido, incluindo os poros permeáveis.
Recomenda a norma para a execução do ensaio que a amostra seja colocada no frasco 200cm³
de água, deixando em repouso até que todas as gotículas escorram de suas faces.
A norma ainda diz que em seguida a amostra seca de agregado seja posta com cuidado no
frasco, 500g de amostra, e então seja feita uma leve agitação para eliminar as bolhas. Então é
feita a leitura do frasco que indica o valor em volume ocupado pelo conjunto água-agregado.
Com os valores é calculado o valor da massa especifica do agregado, onde duas

determinações feitas com amostra do mesmo agregado não devem diferir entre si mais que
0,05g/cm³.
2.3.2 Granulometria
De acordo com Lucca (2013) a composição granulométrica é o que define se o agregado vai
ser graúdo ou miúdo, sendo a própria composição granulométrica que termina o tamanho da
partícula, através de uma série de peneiras, onde é possível descobrir a composição
granulométrica de qualquer agregado.
A NBR NM 248 (ABNT, 2003) recomenda que após ter suas amostras retiradas da estufa e
resfriadas com temperatura ambiente, sejam colocadas nas peneiras encaixadas e fixas (figura
1) de acordo com o agregado a ser ensaiado. Em seguida promover o agitamento mecânico
por tempo suficiente para a separação granulométrica.
A mesma norma ainda diz que após o agitamento todo o material que ficou retido em cada
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30
peneira deve ser despejado em um recipiente identificado e calculado o valor retido em cada
uma, resultando em somatório que não pode passar de 0,3% da amostra inicial.
Figura 01 – Série nominal e série intermediária de peneiras
Fonte: NBR NM 248 (ABNT, 2003).
2.3.3 Abatimento do tronco do cone (Slump Test)
Segundo Brixius (2013), o abatimento do cone, também conhecido como slump-test, permite
que a trabalhabilidade do concreto seja ajustada de acordo com a relação água/cimento.
Quanto mais seco o concreto estiver, menor será seu abatimento e trabalhabilidade, já se
estiver com maior fluidez, maior será a sua trabalhabilidade e slump.
De acordo com a NBR NM 67 (ABNT, 1998), o Ensaio de Abatimento do Tronco de Cone

permite que seja feito o controle e a uniformidade do concreto, isso através da consistência e
da fluidez do material.
O objetivo principal deste ensaio é fornecer um controle da uniformidade da redução do

concreto em cada betoneirada, isso utilizando um método simples e convincente. Em
conformidade com a mesma norma os equipamentos devem ser colocados em solo que esteja
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31
nivelado e fixo, e que sua utilização seja feita corretamente e que o concreto seja distribuído
em três camadas iguais no cone.
A NBR NM 67 (ABNT, 1998, p. 04) recomenda:

Compactar cada camada com 25 golpes da haste de socamento. Distribuir
uniformemente os golpes sobre a seção de cada camada. Para a compactação
da camada inferior, é necessário inclinar levemente a haste e efetuar cerca de
metade dos golpes em forma de espiral até o centro. Compactar a camada
inferior em toda a sua espessura. Compactar a segunda camada e a camada
superior, cada uma através de toda sua espessura e deforma que os golpes
apenas penetrem na camada anterior. No preenchimento e na compactação da
camada superior, acumular o concreto sobre o molde, antes de iniciar o
adensamento. Se, durante a operação de compactação, a superfície do
concreto ficar abaixo da bordado molde, adicionar mais concreto para manter
um excesso sobre a superfície do molde durante toda a operação da camada
superior, rasar a superfície do concreto com uma desempenadeira e com
movimentos rolantes da haste de compactação.
De acordo com a mesma norma, logo depois de ser feita a compactação é verificado a
trabalhabilidade do concreto, onde a medida é feita entre o final do concreto até a haste que é
colocada sobre o equipamento que é realizado o slump-test (figura 2).
Figura 2 – Medida do Abatimento
Fonte: NBR NM 67 (ABNT, 1998).
De acordo com a NBR 8953 (ABNT, 2009), a classificação dos concretos é feita através da
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32
sua trabalhabilidade (tabela 1), sendo criadas 5 classes:
Tabela 1 – Trabalhabilidade do concreto

Concretos com consistência seca, que vão desde o
S10
abatimento 10 mm até 45 mm.
Concretos poucos trabalháveis, que vão desde o
S50
abatimento de 50 mm até 155 mm.
Concretos de aplicação normal, que vão desde o
S100
abatimento 100 mm até 155 mm.
Concretos plásticos aplicados por bombeamento, que vão
S160
desde o abatimento 160 mm até 215 mm.
S220 Os concretos fluídos.

Fonte: NBR 8953 (ABNT, 2009).
2.3.4 Moldagem dos corpos de prova
A NBR 5738 (ABNT, 2003) diz que antes de iniciar a moldagem dos corpos de prova (cp’s),
os moldes devem ter tido uma fina camada de óleo mineral como desmoldante e que a
superfície de apoio dos moldes sejam firmes, nivelados e livre de vibrações que possam
interferir as propriedades do concreto dos cp’s.
Ainda fala que antes de moldar deve fazer uma pequena mistura da amostra para garantir a
uniformidade e que o concreto deve ser despejado dentro do molde através de uma concha
com seção U, onde sua utilização deve ser feita ao redor da boda do molde, assegurando de
uma distribuição simétrica.
De acordo com a mesma norma, o número de camadas e de golpes na hora do adensamento

pode variar de acordo com a dimensão do molde e de como vai ser feita o adensamento
(figura 3).
Segundo a norma a ultima camada deve ser feita com quantidade excessiva onde, depois será
feito o arrasamento da borda do molde com o uso de um equipamento metálico apropriado.
Após 24h os cp’s devem ser desmoldados, identificados e postos nos locais de cura até a idade
desejada.
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33
A norma exige que antes de ser feito o rompimento dos cp’s, suas bases tenham sido
transformadas em superfícies planas, sejam elas através de capeamento ou retificação.
Figura 3 – Número de camadas e golpes
2.3.5 Resistência a compressão
O ensaio de resistência à compressão é determinado através da NBR 5739 (ABNT, 2007),

onde seus valores são obtidos através de uma prensa universal com o rompimento dos cp’s. A
norma recomenda que os cp’s sejam rompidos imediatamente após a sua retirada do local de
cura e que seu rompimento seja com idades especificas, sendo que sua idade começa a ser
contada no momento da moldagem, respeitando as seguintes tolerâncias (tabela 2).
Tabela 2 – Tolerância para idade de ensaios

Idade de Ensaio Tolerância permitida em h
24 h 0,5
3d 2
7d 6
28 d 24
63 d 36
91 d 48
NOTA: Para idades de ensaio, a tolerância deve ser obtida por interpolação.
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34
Ainda diz que os cp’s devem ser cuidadosamente centralizados no prato inferior da prensa
seguindo os círculos de referencia. O carregamento deve ser continuo e sem choques, com
uma velocidade que fique entre (0,45 ± 0,15) MPa/s, sendo que a velocidade deve se manter
permanente por todo o ensaio, onde só deve cessar assim que houver uma queda que indique.
2.3.6 Resistência a tração por compressão diametral
A determinação do ensaio de resistência a tração diametral é feita através da NBR 7222

(ABNT, 2010), onde os valores são obtidos através de uma prensa igual do ensaio de
compressão. As idades de rompimento e as suas tolerâncias seguem o mesmo padrão que a
NBR 5739 (ABNT, 2007).
A norma ainda diz que para a realização do ensaio deve usar um dispositivo, sendo que este
não interfira nos resultados, para deixar o cp’s com a superfície plana para que os pratos da
prensa coincidam com eixo de aplicação de carga. E com os pratos ajustados, a carga deve ser
aplicada sem nenhum choque e de forma contínua, com um crescimento constante de tração,
sendo que sua velocidade fique em torno de (0,05 ± 0,02) MPa/s até a ruptura do corpo de
prova.
De acordo com a norma, o cálculo da resistência à tração por compressão diametral deve ser
calculada pela expressão:
F ct,sp p f = 2 F
dl
onde :
fct,sp é a resistência à tração por compressão diametral, expressa com três algarismos
significativos, em megapascals (MPa);
F é a força máxima obtida no ensaio, expresso em newtons (N);
d é o diâmetro do corpo de prova, expresso em milímetros (mm);
l é o comprimento do corpo de prova, expresso em milímetros (mm).
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35
3 PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS
3.1 Coleta do material
A coleta do material realizou-se em uma indústria que confecciona equipamentos de ginástica

para academia de idosos no município de Chapecó – SC. O contato com a mesma formalizou-
se durante o mês de abril do corrente ano, pois por ser um resíduo com baixa produção em
volume, foi necessário um tempo para recolher uma quantidade considerável.
A limalha é gerada através de uma máquina de corte pneumática a frio, que utiliza água como
lubrificante. A etapa de corte realizou-se quando a barra a qual seria cortada foi posta em um
encaixe que a bancada de corte possuía, em seguida acionava-se a policorte sobre a barra e
efetuava-se o corte desejado, gerando assim a limalha (figura 4). Foi disponibilizada uma
amostra de 7,286 kg de limalha para a realização da pesquisa, coletada durante 2 meses pelo
setor responsável.
Figura 4 – Produção da limalha
Para a realização de todos os ensaios desta pesquisa, utilizou-se o laboratório de Tecnologia

em Concreto da Unochapecó, onde foi fornecido pelos técnicos do mesmo, roteiros de ensaios
baseados de acordo com cada norma específica.
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3.2 Preparação do material
Após a coleta do material, primeiramente colocou-se toda a limalha em uma bandeja e em

seguida na estufa do laboratório para que permanecesse ali por 24 horas, em uma temperatura
de aproximadamente 105 ºC.
O tempo de permanência foi reduzido, pois algumas horas após estar dentro da estufa o
material começou apresentar um odor de queimado, então o mesmo foi analisado e constatado
que toda a limalha estava envolvida com graxa.
Para que fosse feita a remoção desta impureza, utilizou-se querosene para fazer a primeira
lavagem do resíduo (figura 5 a). Após essa etapa, constatou que boa parte da graxa tinha sido
removida do material, mas não em sua totalidade. Então como a limalha estava envolvida com
material inflamável e para que houvesse evaporação do querosene e possivelmente da graxa,
optou-se por realizar a queima do resíduo por aproximadamente 5 minutos (figura 5 b).
Figura 5 – Lavagem da limalha com querosene (a); Queima da limalha (b)
(a) (b)
Quando a queima estava concluída, a bandeja foi levada até o tanque de água onde se realizou
o processo de lavagem da limalha. Quando adicionado água sobre o resíduo constatou-se que
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37
apresentava uma barreira entre o resíduo e a água, não deixando que os dois se misturassem
(figura 6).
Figura 6 - Barreira formada após a queima
Em seguida foi adicionado detergente neutro sobre o resíduo e aos poucos a mistura entre a
limalha e a água foi possível. Esse processo de lavagem realizou-se 3 vezes, onde em cada
vez o material era ensaboado com detergente, em seguida era enxaguado com água até
remover toda a espuma (figura 7).
Figura 7 - Lavagem da limalha com o detergente
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38
Após concluir a lavagem, a limalha voltou novamente para a estufa onde permaneceu por 24
horas. Pesou-se novamente e obteve a massa de 6,741 kg de limalha, redução esta ocasionada
pelo processo de limpeza.
3.3 Ensaios
3.3.1 Massa específica
Primeiramente os laboratoristas forneceram um roteiro de acordo com NBR 9776 (ABNT,

1987), para a realização do ensaio. Separou-se as amostras de 100g de limalha, de acordo com
o roteiro, então adicionou-se 200 ml de água no frasco Chapman e com o auxílio de um funil
de vidro a limalha foi despejada com cuidado neste recipiente.
Porém a água não atingiu a margem necessária para a realização do ensaio, então adicionou-se
uma amostra de 300g de limalha e novamente não atingiu a margem. E isso foi sendo feito até
que toda a água ficasse coberta por limalha, chegando a 1000 g de limalha e mesmo assim a
água não atingiu a margem exigida pelo ensaio.
Para que a determinação da massa específica da limalha fosse realizada, utilizou-se então o
picnômetro, conforme proposto por Grando (2013). Foram separadas 3 amostras de limalha
de 100g cada uma para a realização do ensaio (figura 8). Então a água era adicionada até a
superfície do picnômetro e em seguida o mesmo era levado para a balança para obter-se o
valor real do recipiente com a água.
Figura 8 – Amostras pesadas para o ensaio
__________________________________________________________________________________________
39
Em seguida, após se obter o valor, uma parte da água foi retirada (figura 9 a), e adicionou-se
dentro do picnômetro, com auxilio de um funil de vidro, 100g de limalha e então o recipiente
novamente (figura 9 b) era completado com água e levado até a balança onde obteve um novo
peso. Foram feitas três amostras do ensaio seguindo este mesmo roteiro.
Figura 9 – Picnômetro com a água retirada parcial (a); Picnômetro já com a limalha e
completado de água (b)
(a) (b)
3.3.2 Granulometria
Novamente foi disponibilizado pelos laboratoristas roteiros para a realização do ensaio de

acordo com a NBR NM 248 (ABNT, 2003). Então separou-se duas amostras de 1000g de
limalha, uma vez que o volume era muito pequeno para adotar-se 500 g como recomenda a
norma (figura 10 a).
Em seguida, o conjunto de peneiras do ensaio foi montado e todas as peneiras foram pesadas,
uma a uma, e seus valores anotados na planilha do roteiro. Então levou-se o conjunto de
peneiras até o agitador mecânico, onde cuidadosamente despejou-se a limalha nas peneiras,
então após tampado o mesmo foi fixado no agitador.
Após o agitador ser acionado, a vibração durou 2 minutos cronometrados (figura 10 b) e em
__________________________________________________________________________________________
40
seguida as peneiras foram sendo pesadas, uma a uma novamente, para obter a quantidade de
limalha retida em cada uma delas (figura 11). Todos os valores eram anotados nas planilhas
de cálculo para que fosse possível obter o valor da dimensão máxima e módulo de finura da
limalha.
Figura 10 – Amostras separadas para o ensaio (a); Peneiras no agitador mecânico (b)
(a)
(b)
Figura 11 – Limalha retida nas peneiras
__________________________________________________________________________________________
41
3.3.3 Dosagem
Como o objetivo do trabalho é fazer a comparação final dos resultados, o calculo do traço não
foi realizado. Adotou-se o traço de Tomazelli (2012) como referência, onde o mesmo era de
1:1,6:2,4 com o fator a/c de 0,45. Já para os demais traços adotou-se 4 porcentagens de adição
de limalha em relação a massa do cimento no traço, sendo de 1%, 3%, 5% e 10%, onde as
dosagens adotadas estão indicadas na tabela 3.
Tabela 3 – Traços utilizados

Concreto (1:1,6:2,4)
Quantidade de material
Traço Concreto
Brita Areia Cimento Limalha Água
Referência Padrão 25 kg 16,67 kg 10,42 kg - 4,689 l
Traço A Adição de 1% 25 kg 16,67 kg 10,42 kg 0,104 kg 4,689 l
Traço B Adição de 3% 25 kg 16,67 kg 10,42 kg 0,313 kg 4,689 l
Traço C Adição de 5% 25 kg 16,67 kg 10,42 kg 0,521 kg 4,689 l
Traço D Adição de 10% 25 kg 16,67 kg 10,42 kg 1,042 kg 4,689 l
Todas as pesagens de agregados e limalha foram feitas e reservadas um dia anterior a

realização da produção do concreto, exceto a água que era medida no momento em que seria
utilizada, isto para que não houvesse perda em virtude da evaporação.
3.3.4 Produção do concreto
Antes de iniciar a produção do concreto descontou-se a umidade da areia no traço. Então

mediu-se 0,486 kg de areia e em uma bandeja de alumínio levou-se até um fogareiro,
mexendo a areia em torno de 2 minutos (figura 12 a). Em seguida levou-se a bandeja até a
balança, onde registrou o valor de 0,300 kg.
Antes de iniciar a produção do concreto foi feita a imprimação da betoneira, com determinada
quantidade de areia, cimento e água e misturado em torno de 1 minuto apenas para sujar a
mesma. Em seguida era despejada a mistura e começou a ser feito o primeiro traço que seria o
referência para a pesquisa.
__________________________________________________________________________________________
42
Colocou-se primeiro a brita na betoneira e em seguida a metade da água e agitou-se por

alguns instantes, logo depois adicionou-se o cimento e em seguida a areia e por último o
restante da água (figura 12 b), de acordo com Vieira (2010).
Figura 12 – Descontando umidade da areia (a); Ordem dos materiais na betoneira (b)
(a) (b)
Resultou em um concreto onde não foi feita a mistura homogênea dos agregados, então
mediu-se mais 1,000 litro de água e foi adicionando aos poucos na betoneira até apresentar
uma mistura homogênea, resultando num novo fator de a/c que ficou de 0,52.
Para os demais traços adotou-se 5,268 litros de água já considerando o desconto da umidade
da areia e os demais foram confeccionados da mesma maneira (antes da areia era adicionado a
limalha) onde a mistura de cada traço na betoneira com todos os agregados durava cerca de 3
minutos. A confecção dos corpos de prova realizou-se em 3 datas (20, 21 e 22 de julho de
2015) pelo fato de serem 5 traços e pela disponibilidade de moldes de corpos de prova.
3.3.5 Trabalhabilidade
Após a produção do concreto foi avaliada a trabalhabilidade de cada traço, através do Slump-
test, seguindo as recomendações da NBR NM 67 (ABNT, 1998).
__________________________________________________________________________________________
43
Sobre a bandeja metálica era colocado o cone metálico, ambos molhados antes de iniciar o
teste. Os pés eram postos nos lugares indicados, deixando o cone fixo sobre a bandeja. Em
seguida com a concha em “U”, o cone metálico foi preenchido em 3 camadas, onde cada uma
recebia 25 golpes através da haste metálica (figura 13 a).
Posteriormente o cone metálico era virado ao contrário e posto ao lado do concreto sobre a
bandeja, então a haste metálica era colocada sobre o cone e a partir dela com o esquadro
metálico era realizada a medida do concreto até a haste, resultando a trabalhabilidade do
concreto em questão (figura 13 b).
Figura 13 – Golpes sendo realizados na camada do cone (a); Trabalhabilidade

sendo medida (b)
(a) (b)
3.3.6 Moldagem dos corpos de prova
Antes de ser feita a moldagem dos corpos de prova, realizou-se a limpeza dos mesmos onde
todos os resquícios de concreto que estavam no molde foram removidos. Em seguida passou-
se óleo diesel no molde para que facilitasse no momento da desmoldagem.
__________________________________________________________________________________________
44
Foram moldados 60 corpos de prova, onde seguiu-se a NBR 5738 (ABNT, 2003) para a
confecção dos mesmos.
A moldagem era feita através de duas camadas de concreto no molde, onde em cada camada
eram proferidos 12 golpes através da haste metálica (figura 14).
Figura 14 – Moldagem do corpo de prova
Em seguida todos os corpos de prova eram etiquetados. Concluída a etapa de moldagem,

aguardou-se 24 horas e os mesmos foram desmoldados, identificados e postos no tanque de
água com cal para a cura úmida até as datas de rompimento.
Os corpos de prova foram rompidos aos 7 e aos 28 dias e, para que houvesse margem de
possíveis descartes foram rompidos 4 corpos de prova para cada idade, isto para cada traço,
sendo que a NBR 5739 (ABNT, 2007), exige pelo menos 2 para a validação do ensaio.
Antes de iniciar o ensaio de resistência a compressão, os corpos de prova foram retificados

(figura 15) nos dois lados do corpo de prova e em seguida eram levados para a prensa.
__________________________________________________________________________________________
45
Figura 15 – Corpos de prova sendo retificados
Então, os mesmos eram postos verticalmente dentro das marcações especificadas na prensa e
então aplicava-se uma velocidade em torno de 3,1 KN/s até os corpos de prova rompessem
(figura 16). Em função desta regularização de superfícies os corpos de prova não
apresentaram fissuras aparentes quando sofriam ruptura.
Figura 16 – Ensaio de resistência a compressão
__________________________________________________________________________________________
46
Os corpos de prova foram rompidos aos 7 e aos 28 dias, sendo utilizados 2 corpos de prova
para cada idade, isto para cada traço, sendo utilizado o mínimo para a realização do ensaio.
Para a realização deste ensaio foram adaptadas duas tiras de papelão para a regularização da
superfície inferior e superior. Então os corpos de prova eram centralizados horizontalmente na
prensa e regularizados com os pedaços de papelão. Em seguida aplicava-se uma velocidade
em torno de 0,80 KN/s até ser realizado o rompimento do mesmo (figura 17).
Figura 17 – Ensaio de resistência a tração por compressão diametral
__________________________________________________________________________________________
47
4 RESULTADOS E ANÁLISES
4.1 Caracterização da Limalha
4.1.1 Massa Específica
O resultado médio dos ensaios da massa específica para cada amostra de limalha está
representado na tabela 4.
Tabela 4 – Massa Específica da Limalha

Massa Específica Limalha
Massa amostra Massa Picnômetro Massa Picnômetro Massa Específica
(g) com água com água e limalha (g/cm³)
100,00 636,00 707,80 3,55
100,00 636,10 708,00 3,56
100,00 635,90 707,60 3,53
Média Massa Específica (g/cm³): 3,55
Analisando o valor obtido na tabela 4 e comparando com o da areia de 2,65 (g/cm³), por ser o
material mais similar com a limalha, constatou-se que os valores possuem uma diferença
significativa. E neste caso pode-se perceber uma diferença no valor da massa especifica da
limalha com o próprio aço, onde a mesma é 7,86 (g/cm³), sendo assim houve uma redução
considerável.
Tendo em conta que a massa especifica influência na resistência do concreto, não foi possível
verificar a influência ou não da massa especifica em função de não ter sido realizado o ensaio
da massa unitária do concreto em seu estado fresco.
4.1.2 Granulometria
Na figura 18, apresentam-se as porcentagens retidas acumuladas da média das duas amostras
de limalha em relação à dimensão de abertura de cada malha.
__________________________________________________________________________________________
48
Figura 18 – Curva granulométrica

CURVAS GRANULOMÉTRICAS
Abertura das peneiras (mm)
0,1 0,15 0,3 1 2,0 2,4 3,0 4,8 6,0 10
Porcentagens retidas acumuladas

0
10
20
30
40
Zona 1 - Muito Fina 50
Zona 2 - Fina 60
Zona 3 - Média 70
Zona 4 - Grossa 80
Material Analisado 90
100
Analisando a figura 18 pode-se notar que 95% do peso está abaixo da peneira 2,4 mm, onde
conforme a NM 248 (ABNT, 2001) considera-se agregado miúdo.
Segundo a NBR 7211 (ABNT, 2005), que mostra os limites granulométricos do agregado
miúdo, pode-se classificar a limalha utilizada como granulometricamente semelhante a areia
grossa, pois se encaixa na zona utilizável superior, que varia ente 2,90 a 3,50.
Além disso, apresenta dimensão máxima característica igual a 4,8 mm e um módulo de finura
igual a 3,37, sendo assim encontrados de acordo com a norma.
4.2 Avaliação do concreto
4.2.1 Trabalhabilidade
A tabela 5 apresenta os valores do abatimento de cone do concreto produzido com todos os

traços utilizados.
Tabela 5 – Trabalhabilidade do concreto (continua)
Dosagem Slump (cm)
Traço Referência 14,5
__________________________________________________________________________________________
49
Dosagem Slump (cm)
Traço A 14,5
Traço B 14,3
Traço C 13,5
Traço D 13,0
Analisando a trabalhabilidade do concreto na tabela 5, nota-se que houve uma perda

gradativa, porém não muito significativa, conforme a porcentagem de limalha aumentava,
obtendo em uma redução em seu valor de 10,34% comparando-se a maior adição com o traço
referência.
Pode-se explicar essa diminuição em função do aumento de uma massa seca aonde o traço
continua o mesmo, portanto a presença do material influenciou a trabalhabilidade.
E, segundo NBR 8953 (ABNT, 2009), o concreto se classifica como S100, resultando em um
concreto com aplicação normal, em todos os traços analisados.
Nas tabelas 6 e 7 e nas figuras 19 e 20 foram apresentados os valores dos corpos de prova
rompidos em cada idade e para cada traço.
Foram considerados todos os valores obtidos, não sendo necessário o descarte.
4.2.2.1 Resistência a compressão aos 7 dias
A tabela 6 apresenta os valores alcançados de resistência à compressão através do

rompimento dos corpos de prova confeccionados de acordo com cada traço aos 7 dias de
ensaio.
__________________________________________________________________________________________
50
Tabela 6 – Resistência a compressão aos 7 dias

RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO - 7 DIAS
Resistência Desvio
Data do Ruptura Resistência
Traço Média Padrão CV (%)
ensaio (tf) (MPa)
(MPa) (MPa)
14,63 18,62
13,83 17,60
Referência 27/07/2015 18,09 0,36 2,01
14,23 18,12
14,15 18,02
12,51 15,92
12,60 16,04
A 28/07/2015 15,83 0,22 1,37
12,49 15,90
12,15 15,47
13,22 16,83
14,29 18,19
B 28/07/2015 17,97 0,80 4,48
13,97 17,78
14,98 19,07
13,96 17,77
15,18 19,33
C 28/07/2015 19,03 0,81 4,25
14,94 19,02
15,71 20,00
13,17 16,77
12,58 16,02
D 29/07/2015 16,14 0,56 3,45
12,02 15,30
12,95 16,49
Analisando a tabela 6 nota-se que o coeficiente de variação (CV) no traço A foi o menor
valor, sendo assim apresentando maior homogeneidade nos dados utilizados.
Constatou-se também que em todos os ensaios a variabilidade foi baixa, ou seja, menor que
5%, demonstrando que o ensaio realizou-se de maneira uniforme.
Na figura 19 apresenta-se as resistências médias atingidas no rompimento aos 7 dias.
__________________________________________________________________________________________
51
Figura 19 – Resistência compressão aos 7 dias
Resistência a Compressão - 7 dias

19,03
18,09 17,97
15,83 16,14
Resistência em MPa
Referência A B C D
Dosagens
Analisando a figura 19, observa-se que os valores apresentaram um comportamento variado de

acordo com as adições de limalha.
No traço A apresentou-se a maior perda de resistência comparado com o referência atingindo um

valor de 12,49 % a menos.
Já no traço C foi a que teve maior ganho de resistência de todos os traços realizados sendo que
ficou 5,20 % mais resistente que o referência.
Sendo assim aos 7 dias os valores não demonstraram uma estabilização de ganho ou perda de
resistência.
4.2.2.2 Resistência a compressão aos 28 dias
A tabela 6 apresenta os valores alcançados no ensaio de resistência à compressão através do

ensaio.
__________________________________________________________________________________________
52
Tabela 7 - Resistência a compressão aos 28 dias

RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO - 28 DIAS
Resistência Desvio
Data do Ruptura Resistência
Traço Média Padrão CV (%)
ensaio (tf) (MPa)
(MPa) (MPa)
21,35 27,18
21,71 27,64
Referência 17/08/2015 27,73 0,50 1,81
21,64 27,56
22,42 28,55
23,20 29,54
21,94 27,94
A 18/08/2015 28,70 0,68 2,38
22,09 28,12
22,94 29,21
23,97 30,52
22,99 29,27
B 18/08/2015 30,20 0,53 1,77
23,96 30,50
23,95 30,50
24,27 30,90
24,19 30,80
C 18/08/2015 30,72 0,14 0,47
23,97 30,52
24,07 30,64
22,91 29,17
22,98 29,26
D 19/08/2015 28,60 0,63 2,19
22,05 28,08
21,89 27,87
Fazendo a mesma análise na tabela 7 nota-se que o CV no traço C de limalha foi o que
apresentou o menor valor, sendo assim obteve-se maior homogeneidade nos dados utilizados.
Nesta idade, percebeu-se que o CV dos traços foi menor que 2,38%, certificando que os
corpos de prova foram moldados de acordo com a norma e seus resultados são confiáveis.
A figura 20 apresenta as resistências médias atingidas no rompimento aos 28 dias.
__________________________________________________________________________________________
53
Figura 20 - Resistência compressão aos 28 dias
Resistência a Compressão - 28 dias

30,20 30,72
27,73 28,70 28,60
Resistência em MPa
Referência A B C D
Dosagens
Após breve análise da figura 20, observa-se que os concretos confeccionados apresentaram
uma tendência de aumento da resistência a medida que foi adicionado mais limalha no
concreto.
Ocorreu um acréscimo na resistência a cada novo incremento de limalha até o traço C. No

traço D, ocorreu uma redução, mas mesmo assim estando 3,14% superior que o referência.
Ainda é possível afirmar que o concreto que melhor apresentou resultados foi o traço C,
apresentando uma resistência de 10,78 % superior que o concreto convencional usado como
referência, confirmando o resultado obtido aos 7 dias.
Nas tabelas 8 e 9 e na figura 21 foram apresentados os valores dos corpos de prova rompidos
em cada idade e com cada traço. Foram considerados todos os valores obtidos, pois não houve
divergências significativas de resultado.
Em função de poucos dados em relação ao número de corpos de prova não será possível fazer
a análise da variabilidade.
__________________________________________________________________________________________
54
A tabela 8 apresenta os valores alcançados no ensaio de resistência à tração através do

idade.
Já a tabela 9 apresenta os valores obtidos no ensaio de resistência à tração através do

idade
Tabela 8 – Resistência a tração por compressão diametral aos 7 dias

RESISTÊNCIA A TRAÇÃO- 7 DIAS
Data do Ruptura
Traço Resistência (MPa) Resistência Média (MPa)
ensaio (tf)
4,92 1,57
Referência 27/07/2015 1,80
6,42 2,04
5,93 1,89
A 28/07/2015 1,67
4,54 1,45
6,11 1,94
B 28/07/2015 1,67
4,39 1,40
4,68 1,49
C 28/07/2015 1,67
5,80 1,85
5,26 1,67
D 29/07/2015 1,71
5,50 1,75
Tabela 9 – Resistência a tração por compressão diametral aos 28 dias

RESISTÊNCIA A TRAÇÃO - 28 DIAS
Data do Ruptura
Traço Resistência (MPa) Resistência Média (MPa)
ensaio (tf)
5,78 1,84
Referência 17/08/2015 1,94
6,39 2,03
8,67 2,76
A 18/08/2015 2,66
8,06 2,57
8,85 2,82
B 18/08/2015 2,55
7,15 2,28
6,34 2,02
C 18/08/2015 2,30
8,09 2,57
8,43 2,68
D 19/08/2015 2,55
7,57 2,41
Analisando a tabela 8 constata-se que aos 7 dias o concreto que melhor apresentou
desempenho ao ensaio de tração diametral foi o concreto utilizado como referência, sem
__________________________________________________________________________________________
55
nenhuma adição, estando 5,15% acima do concreto com adição que obteve melhor
desempenho.
Fazendo a mesma análise para a tabela 8 constatou-se que aos 28 dias o concreto que melhor
apresentou desempenho ao ensaio de tração diametral foi o concreto com o traço A. Os traços
B e D apresentaram o mesmo resultado, mas ambos se encontravam 4,14% abaixo do
concreto com melhor desempenho neste quesito.
A figura 21 apresenta o comportamento da resistência a tração para cada traço nas duas idades
de rompimento.
Figura 21 – Resistência a tração por compressão diametral
Resistência a tração por compressão

diametral
Resistência (MPa)
7 dias 28 dias
2,663 2,546 2,546
2,296
1,805 1,935 1,667 1,671 1,668 1,712
Referência A B C D
Dosagens
Analisando a figura 21 pode-se ver que aos 7 dias houve um comportamento praticamente
constante entre as adições. Sendo que o traço referência obteve a maior resistência entre as
outras dosagens, em seguida houve uma redução de 7,78% para os próximos 3 traços.
Fazendo uma breve análise nos resultados aos 28 dias, percebe-se um ganho na resistência
mais significativo, sendo que no traço A chegou-se ao maior resultado, considerando ainda
que este mostrou-se 37,11% mais resistente que o concreto referência.
Constatou-se também uma queda nos traços de B e C, sendo elas de 4,14% e 13,53%,
__________________________________________________________________________________________
56
respectivamente comparadas com o concreto com melhor desempenho. E no traço D houve

um ganho novamente de resistência atingindo valor igual ao traço B.
Em relação ao ganho de resistência dos 7 aos 28 dias, todos os traços que apresentaram
limalha tiveram um ganho significativo, sendo quem se destacou foi o A, onde o ganho em 21
dias foi de 59,28% e já o concreto convencional usado como referência obteve apenas 7,78%
de acréscimo de resistência no mesmo período.
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57
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A preocupação com o meio ambiente e a escassez de recursos naturais têm levado à busca por
alternativas de crescimento mais sustentáveis, por parte de todos os segmentos da sociedade.
Dentro desta corrida pelo bem estar ambiental, a reutilização de resíduos tem se mostrado
uma boa alternativa na redução do impacto causado pelo consumo desordenado de matéria-
prima na construção civil.
De acordo com Leite (2001), a inserção de resíduos e sua transformação em fonte alternativa
de matéria-prima na construção civil constitui um desafio para o meio técnico-científico.
Neste sentido, tem se tentado incorporar resíduos na produção de concretos convencionais, o
que aumentaria seu potencial de utilização.
Nesta pesquisa foi possível obter resultados positivos em relação ao que foi proposto, sendo
assim enfatizando os benefícios sociais e principalmente ambientais de uma gestão de
resíduos adequada.
Em análise aos resultados do ensaio de compressão constatou-se que a dosagem que melhor
apresentou desempenho e eficiência foi o traço C, com adição de 5% de limalha no concreto,
onde apresentou um ganho de 10,78 % em relação ao traço referência. A trabalhabilidade
manteve-se satisfatória e homogênea. Já no ensaio de tração, foi visível o grande ganho de
resistência de 37,11% no traço A, o qual foi o que apresentou melhor resultado.
O processo de limpeza que a limalha sofreu pode ter alterado as propriedades mecânicas do
rejeito, devido a formação de óxidos gerados após a queima, onde pode ter ocasionado um
valor baixo da massa específica da limalha comparado com a sua matéria prima, isto porque
os óxidos são mais porosos e consequentemente sua massa específica é menor.
Outro fator que pode ter influenciado a diminuição da massa específica seria a formação de
fuligem no processo de queima, onde a mesma apresenta uma massa especifica menor. A
execução do ensaio pode ter motivado a alterações de valores devido a adaptação.
Sobre a oxidação forçada, ela poderia sim comprometer a vida útil do concreto em longo
__________________________________________________________________________________________
58
prazo, chegando a conclusão que para a produção do concreto com este resíduo esta etapa
poderia ser retirada do processo, sendo assim optando por um material sem impurezas.
Pelo fato da limalha possuir uma massa específica maior que a dos agregados utilizados,
tendo um volume menor, resulta em uma redução no número de vazios acarretando em uma
mistura com maior massa especifica, ou seja, mais resistente.
Pelo fato da massa especifica da limalha ser bem próxima a do cimento, é possível que a
combinação dos dois materiais tenha intensificado, resultando em um ganho considerável na
resistência. E desta forma, fica como sugestão para próximas pesquisas, a viabilidade na
redução de cimento na utilização de limalha em outras proporções no concreto.
Pelo ponto de vista ambiental os resultados obtidos foram válidos e potencializa a ideia de
reutilização de um resíduo que antes, em muitos casos, não teria uma destinação correta e seu
descarte era inconsciente. Um fator que pesa na viabilidade deste concreto seria a geração do
resíduo para a produção do concreto, já que como citado nas referências a quantidade não
seria suficiente para suprir a comercialização de um concreto com a adição deste material.
__________________________________________________________________________________________
59
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 9776: Agregados -

Determinação da massa específica de agregados miúdos por meio do frasco Chapman. Rio de
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__________________________________________________________________________________________
APÊNDICE A: RESULTADOS DOS ENSAIOS DE GRANULOMETRIA DA
LIMALHA
__________________________________________________________________________________________
65
R EAL I Z AÇ ÃO D E EN S AI OS F I S I C OS D O AGR EGAD O M I Ú D O
D a t a: 1) G R A N U L O M E T R I A D O AGREGADO M I U D O - NBR 7217

o
Abertura da 1 ensaio massa inicial seca = 500 g M a s s a s r e tid a s NBR - 7211 Faixas em releção as
malha das 2oensaio massa inicial seca = 500g (Vr) (Mrm) (Mra) Porcentagens retidas acumuladas
peneiras Mrg) Massa retida (gr) Mr% ) Massa retida (% ) Variações média acumulada Zona 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4
(mm)
Ensaio a Ensaio b Ensaio a Ensaio b + 4% (% ) (% ) Muito fina Fina Média Grossa
9,5 0,0 0,0 0,0 0,0 0,00 0,0 0,0 0 0 0 0
6,3 1,4 2,0 0,1 0,2 0,06 0,2 0,2 0-3 0-7 0-7 0-7
4,8 4,1 3,7 0,4 0,4 0,04 0,4 0,6 0-5 0 - 10 0 - 11 0 - 12
2,4 8,6 10,8 0,9 1,1 0,22 1,0 1,5 0-5 0 - 15 0 - 25 5 - 40
1,2 480,0 550,5 48,0 55,1 7,06 51,5 53,1 0 - 10 0 - 25 10 - 45 30 - 70
0,6 359,9 330,6 36,0 33,1 2,92 34,5 87,6 0 - 20 21 - 40 41 - 65 66 -85
0,3 91,8 69,3 9,2 6,9 2,25 8,1 95,6 50 - 85 60 - 88 70 - 92 80 - 95
0,15 42,4 25,8 4,2 2,6 1,66 3,4 99,1 85 - 100 90 - 100 90 - 100 90 - 100
0,75 0,0 0,0 0,0 0,0 0,00 0,0 99,1 *** *** *** ***
Fundo 11,8 7,1 1,2 0,7 0,47 0,9 100,0 100 100 100 100
Mt) Total S 999,98 999,8 (S Mra serie # normais)/100 = Mudulo de finura = 3,37 Coluna Mra < % Diâmetro máximo mm = 4,8
Mt = (S de Mrg) Mr% = (Mrg / Mt) *100 Vr = (Mr% 1o - Mr% 2o) Mrm = (Mr% 1o + Mr% 2o)/2 Mra = Mra + Mrm (da coluna abaixo)
__________________________________________________________________________________________

Resistência do concreto com limalha

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UNIVERSIDADE COMUNITÁRIA DA REGIÃO DE CHAPECÓ

Matheus Henrique Dossena

ANÁLISE DAS RESISTÊNCIAS A COMPRESSÃO E TRAÇÃO DE CONCRETO

Matheus Henrique Dossena

ANÁLISE DAS RESISTÊNCIAS A COMPRESSÃO E TRAÇÃO DE CONCRETO

Monografia apresentada ao Curso de Engenharia

Orientadora: Prof.ª Me. Andrea Giovana Foltran

Diogo Bevilaqua. Chapecó: ACEA/UNOCHAPECÓ, 2015.

Em especial, agradeço meus amigos interessantíssimos: Diogo, Roberta, Jéssica, Letícia,

Diogo Bevilaqua. Chapecó: ACEA/UNOCHAPECÓ, 2015.

Morre lentamente quem se transforma em escravo do hábito, repetindo

DOSSENA, M. H. Análise das resistências a compressão e tração de concreto com adição

Diogo Bevilaqua. Chapecó: ACEA/UNOCHAPECÓ, 2015.

Figura 01 – Série nominal e série intermediária de peneiras ........................................... 30

Tabela 01 – Trabalhabilidade do concreto ....................................................................... 32

Diogo Bevilaqua. Chapecó: ACEA/UNOCHAPECÓ, 2015.

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas

2.3.2 Granulometria ........................................................................................................ 29

Através de pesquisas já realizadas é inegáveis as inúmeras possibilidade de reutilização de

1.1.1 Objetivo Geral

Analisar através de ensaios laboratoriais a possibilidade do aumento da resistência a

1.1.2 Objetivos específicos

 Caracterizar a limalha nos ensaios de massa específica e granulometria seguindo as

 Avaliar a resistência a compressão, tração por compressão diametral e a

2.1. O concreto na construção civil

2.1.1. Dosagens do concreto e a sua importância

Para Helene e Andrade (2010, p. 920):

 Tamanho das peças a concretar;

Desta forma, Tormem (2012) conclui que a dosagem é a indicação da quantidade de

“Para que o profissional de engenharia possa intervir tecnicamente no

2.1.2. Impactos ambientais do processo

Este é responsável pela produção de 7% de emissão de CO2 na atmosfera, número que

De acordo com as pesquisas de Mancio (2011), o consumo mundial de concreto é muito

Para Scalon (2013) existe a possibilidade de reaproveitamento deste grande número de

2.2. Uso de novos materiais no concreto

2.2.1 Resíduos gerados pelas indústrias de Chapecó em pesquisa de Giaretta (2010)

De acordo com o inventário de resíduos industriais no município de Chapecó – (SC) realizado

A destinação interna em forma de reciclagem e reutilização representava um percentual bem

O autor afirma que o recolhimento e comercialização de resíduos feita pelos sucateiros

viabilizam o processo de reciclagem e também o acúmulo nos aterros industriais, gerando

2.2.2 Importâncias no uso de resíduos como novos materiais

A construção civil é responsável por 15 a 50 % do consumo dos recursos

2.2.3 Resíduos utilizados

Tanto no âmbito nacional como no internacional, a utilização da limalha na produção de

2.2.3.1.1 Adição de pneu inservível em telhas de concreto – pesquisa de Brixius (2013) e

2.2.3.1.2 Substituição parcial de agregado graúdo por resíduo de borracha de pneu em

menos comparado com o traço referência.

2.2.3.1.3 Adição de borracha de pneu reciclado em placas pré-moldadas – pesquisa de

Afirma o autor que na adição de resíduos de borracha em placas pré-moldadas, o

concreto, desde que a granulometria seja controlada para a sua utilização.

2.2.3.2.1 Utilização de vidro moído tanto na adição quanto na substituição parcial de

2.2.3.2.2 Utilização de vidro moído tanto na adição quanto na substituição parcial de

Czarnobay (2014) descreve a viabilidade na utilização de substituição parcial de vidro moído

2.2.3.3.1 Substituição parcial de agregados por PET no concreto – pesquisa de Pietrobelli

Pietrobelli (2010) procurou com a pesquisa, avaliar a resistência a compressão do concreto

O autor conclui que a utilização de resíduos de PET acarreta na diminuição na resistência a

2.2.3.4 Escória de alto forno

2.2.3.4.1 Adição de escória elétrica de aciaria em concreto – pesquisa de Masuero, Vilelo e

De acordo com o autor, levando em conta os ensaios realizados a fim de verificar as

2.2.3.4.2 Adição de escória de aciaria em concreto – pesquisa de Geyer (2001)

escória de aciaria elétrica como adição ao cimento Portland na confecção de concreto, em