UNIDAD 4

 MBA Rocío Rodríguez Gutiérrez

1. Ubicación y dimensionamiento de planta
2. Planeamiento de los requerimientos de material (MRP)
3. La gestión de mantenimiento
4. Control de operaciones
5. Control de calidad
6. Control de costos operativos
Pasos para el análisis de una estrategia de las
instalaciones:
1. Desarrollo de una medida de la capacidad de planta
para las operaciones
2. Preparación de pronósticos de la demanda futura
3. Determinación de las necesidades de planta
4. Generación de opciones
5. Evaluación de opciones
6. Decisión acerca de la planta
Se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
 Economías de escala
 Variables de la capacidad
• El nivel de la demanda (pronósticos)
• La gama de productos
• La tecnología del proceso
• El grado de integración vertical
• El tipo de maquinaria a utilizar
• El rendimiento del recurso humano
• La capacidad financiera para la inversión
• El probable comportamiento de la competencia
• El costo de la distribución
• El costo de la falta de capacidad
• La ubicación de la planta
 Variables que afectan la decisión de la ubicación:
 Las alternativas de ubicación deben tener en cuenta
factores determinantes como:
1. Los mercados de proveedores y consumidores
2. El tipo de proceso (bien o servicio)
3. El volumen/tecnología a usarse
4. La disponibilidad de mano de obra.

 Los métodos de ubicación de la planta más usados son:

1. El análisis del punto de equilibrio
2. La ponderación cualitativa de los factores (QFR)
3. La programación lineal (método del transporte)
 Análisis del Punto de Equilibrio
Consiste en comparar las ubicaciones probables con una
estimación de los costos fijos y variables para un volumen
dado y luego graficarlos.

El procedimiento para hallarlo es el siguiente:

1. Determinar todos los costos relevantes que varían con la
ubicación.
2. Clasificar los costos en costos fijos anuales (CF) y costos
variables por unidad (CV).
3. Tabular los costos asociados a cada ubicación y obtener
el costo total (CT). Graficar.
4. Para un volumen determinado de producción escoger la
de menor costo total
El propietario de Manufacturas del Sur, necesita expandir su
capacidad. Está considerando tres localizaciones Arequipa,
Puno y Cusco para abrir una nueva planta. La compañía
desea encontrar la localización más económica para un
volumen esperado de 2000 unidades por año. Se sabe que
los costos fijos anuales para cada lugar son de $30 000;
$60 000 y $110 000 respectivamente; y que los costos
variables son de $75, $45 y $25 por unidad, respectivamente.
El precio de venta es de $120.
Indique cuál es el lugar que más le conviene.
 Ponderación Cualitativa de los Factores QFR
Método QFR: Es una manera de asignar valores cuantitativos
(ponderación) a todos los factores relacionados con una
localización alternativa.

El procedimiento para hallarlo es el siguiente:

1. Desarrollar una lista de factores relevantes.
2. Asignar un peso a cada factor para indicar su importancia
relativa.
3. Asignar una escala común para cada factor (0-10) y
determinar un valor mínimo.
4. Multiplicar los pesos por la escala y sumar
5. Totalizar el puntaje de cada ubicación y escoger aquella
que obtuvo el máximo puntaje.
Un restaurante de comida china en una ciudad de Cuba está
considerando abrir una segunda instalación en la parte norte de la misma.
La siguiente tabla muestra 4 sitios potenciales y la clasificación de los
factores considerados para el estudio, así como su peso. ¿Cuál alternativa
debe ser seleccionada?
Alternativas
FACTOR PESO RELATIVO A B C
(%)
Proximidad a Proveedores 30 7 7 10
Costos laborales 30 5 9 7
Transportes 20 9 6 6
Impuestos 15 6 6 7
Costos de instalación 5 7 8 2

TOTAL 1.00 6.65 7.30 7.45

1.Plan maestro de producción
2. ¿Qué es MRP?
3. Algunas definiciones
4. Ejemplos y ejercicios
Plan Maestro de Producción (MPS) es un plan de base temporal en
el que se plasman con detalle los productos y cantidades que la
compañía ha de fabricar para cumplir el plan agregado de
producción y cumplir sus objetivos.
 Se basa en el plan agregado de producción.
 Desagrega las cantidades del plan agregado para definir las unidades
de productos finales a producir y el momento exacto en que son
necesarios.
 Entornos de operación:
a) Fabricación para almacenamiento (make to stock, MTS)
b) Fabricación bajo pedido (make to order, MTO)
c) Ensamblado bajo pedido (assembly to orde, ATO)
 Datos de partida:
- Producto: A
- Tamaño de lote: 100 unidades
- Disponible (inventario inicial): 95 unidades
- Tiempo de demanda: 2 semanas
Periodo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Pronóstico 40 50 40 65 60 40 40 50 50 45 40 125
Pedidos clientes 35 55 45 40 35 35 30 25 30 15 5 5
Inventario inicial 95 60 5 60 95 35 95 55 5 55 10 70
Inventario final 60 5 60 95 35 95 55 5 55 10 70 45
Disponible para prometer 5 55 25 10 55 95 95
Plan Maestro de Producción 100 100 100 100 100 100

Inventario final = Inventario inicial (inventario final del periodo anterior) - Máximo (pronóstico, pedidos clientes)

Inventario final = Inventario inicial - Pedidos de los clientes PARA BARRERA DE TIEMPO

Disponible para prometer (periodo 1)= Inventario inicial - pedidos clientes antes del primer pedido (periodos 1 y 2)

Disponible para prometer)= Plan Maestro de Producción - Sumatorio (todos los pedidos de los clientes hasta el siguiente PMP)
 Nace en los sesenta.
 Luego de 15 años se integra MRP con las técnicas de
planificación de capacidad y de gestión de planta.
 Hoy su campo de acción se ha extendido a otros procesos
productivos y de gestión.
Planeación de Requerimiento de Materiales (MRP) es un método
lógico para abordar el problema de determinar el número de
piezas, componentes y materiales necesarios para producir cada
pieza final.
COMPONENTES BÁSICOS DE UN SISTEMA MRP
 Plan maestro de producción:
Determinación en el tiempo de las necesidades de los productos
terminados para satisfacer la demanda.

 Lista de materiales (BOM: Bill of Materials):

Es la estructura o composición de los productos terminados en
cuanto a sus componentes allí se detallan los componentes que
integran el producto.

 Registro del inventario

Contiene los datos que identifican o caracterizan los productos
terminados, información sobre las disponibilidades y los pedidos
pendientes de los productos terminados y de sus materiales o
insumos.
Nivel El nivel indica el grado de
elaboración de un producto
Indica la
0 Producto Final A = 100 cantidad de
componente
para elaborar
1 B (3) el subproducto
C (2)

2 D (2) E (1) F (1)

Nº de Unidades : B: 3 x 100 = 300

C: 2 x 100 = 200
D: 2 x 300 = 600
E: 1 x 300 = 300 Lista de materiales
F: 1 x 200 = 200
 Requerimientos brutos: son las necesidades totales de producto
terminado tomados del plan maestro de producción o de las materias
primas tomados de los pedidos planificados.

 Recepciones programadas: son las llegadas previamente liberadas; se

suman al inventario.

 Saldo disponible proyectado: es el inventario al final de la semana.

 Requerimientos netos: determinan las necesidades reales de

producción en función de las necesidades brutas, el inventario
disponible y de las recepciones programadas.

 Liberación planeada de pedido: son los pedidos necesarios para hacer

frente a los requerimientos netos.
Hacer el plan de necesidades netas para fabricar 20 unidades de X en las semanas 1, 2, 3 y 6, 10
unidades de X en las semanas 4 y 5, 40 unidades de X en las semanas 8 y 10
Se tiene la siguiente lista de materiales del producto X:
Inventario Tiempo de Tamaño del Pedidos
articulo
disponible espera lote planificados
X 50 2 semanas Lote x lote -
A 75 3 semanas 100 -
B 35 1 semana 50 -
C 100 2 semanas 300 300, semana 1
D 20 2 semanas 300 -

SEMANAS
X 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento bruto 20 20 20 10 10 20 40 40
Pedidos planeados
Inventario disponible 50 30 10 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimiento neto 0 0 10 10 10 20 0 40 0 40
Entrada de pedidos 10 10 10 10 20 40 40
Lanzamiento de pedido 10 10 10 20 40 40
A 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
 SEMANAS
X 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento bruto 20 20 20 10 10 20 40 40
Pedidos planeados
Inventario disponible 50 30 10 0 0 0 0 0 0 0 0
Requerimiento neto 0 0 10 10 10 20 0 40 0 40
Entrada de pedidos 10 10 10 10 20 40 40
Lanzamiento de pedido 10 10 10 20 40 40
A 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento bruto 20 20 20 40 80 80
Pedidos planeados
Inventario disponible 75 55 35 15 75 75 95 95 15 15 15
Requerimiento neto 0 0 0 25 0 5 0 0 0 0
Entrada de pedidos 100 100
Lanzamiento de pedido 100 100
B 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimiento bruto 10 10 10 20 40 40
Pedidos planeados
Inventario disponible 35 25 15 5 35 35 45 45 5 5 5
Requerimiento neto 15 5
Entrada de pedidos 50 50
1. Tipos de mantenimiento
2. Objetivos de mantenimiento
3. Consecuencias de una gestión deficiente
4. Sistemas de mantenimiento
5. Logística de mantenimiento
6. Renovación de activos
7. Costos de mantenimiento
 ¿El mantenimiento es un gasto?

 Las empresas de mayor éxito

consideran al mantenimiento
actividades básicas o primarias
 • Para obtener un adecuado funcionamiento de los activos
productivos
Mantenimiento • Minimizar su probabilidad de falla.
Preventivo • Mantenimiento predictivo, programado, mejorativo e integral.
• Es un costo indirecto.

• Se ejecuta después de la ocurrencia de una falla.

Mantenimiento • Son acciones no programadas como resultado de una avería.
Correctivo • No es un mantenimiento sino una reparación.
• Es un gasto.

• Está basado en predecir las fallas que puedan presentarse en

Mantenimiento los componentes de un equipo.
Predictivo • Se basa en el monitoreo regular de los equipos, la reparación se
efectúa cuando se alcanza los límites de control del mismo.
a) Preservar el activo fijo productivo.
b) Evitar las paradas imprevistas.
c) Eliminar las mermas y los productos defectuosos.
d) Eliminar los daños por consecuencia de las averías.
e) Eliminar los altos costos de las reparaciones ocasionadas
por las averías.
f) Reducir los altos costos de los excesivos inventarios
g) Reducir los costos de servicios de terceros.
h) Reducir los costos de energía.
i) Mantener la disponibilidad de las máquinas.
Consecuencias Consecuencias
Operacionales Tecnológicas

Consecuencias Consecuencias
No operacionales logísticas

Consecuencias
de seguridad
a) Mantenimiento predictivo
• Este sistema de mantenimiento utiliza aparatos de prueba sofisticados
para ayudar a predecir cuándo puede fallar algún componente del
equipo.

Beneficios del mantenimiento predictivo:

• Se obtiene la máxima vida útil de los componentes de una máquina.
• Elimina pérdidas de producción.
• Elimina la necesidad de una inspección.
• Permite reducir las horas extras de mantenimiento.
• Permite detectar problemas serios en los equipos.
• Reduce las paradas imprevistas.
• Mejor manejo de repuestos.
• Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas.
b) Mantenimiento en Línea (on-line)
Utiliza el monitoreo de los equipos de la planta al máximo, y
registra toda la información de las partes de los equipos en
una computadora central.

• Por medio de una serie de preguntas del tipo sí o no, la

computadora ayuda a diagnosticar y resolver el problema.

c) Mantenimiento de Varias Máquinas

• Si una máquina está en reparación, las máquinas que posteriormente
sufren descomposturas, deben esperar para recibir el servicio, lo que
incrementa el costo por tiempo improductivo.
• Si se asigna más personal al área de mantenimiento, también se
incrementa el costo de mano de obra y el tiempo de ocio improductivo.
• Se debe alcanzar un equilibrio de costos entre tiempos improductivos y
tiempo ocioso del personal.
 La buena o mala administración generará efectos multiplicadores
positivos o negativos en la rentabilidad de la gestión.

➢ Repuestos: ➢ Suministros:
• Se debe establecer stocks • Uso regular y se consumen con
adecuados. frecuencia
• Se debe prestar atención a la
calidad del repuesto.

➢ Materiales generales:
• Si no se tuvieran en un momento dado generarían
problemas en el mantenimiento de la planta.
• Normalmente su costo no es muy alto
 • Probabilidad de que un equipo funcione el
máximo tiempo posible sin fallar, operado en
Confiabilidad condiciones estándar de trabajo.
• Probabilidad de no falla de un equipo

• Probabilidad de que un equipo que ha fallado

sea reparado en el menor tiempo posible en
condiciones estándar de trabajo.
Mantenibilidad
• Relaciona la facilidad, exactitud, seguridad y
economía en el comportamiento de las
funciones de mantenimiento.
 Considerar el reemplazo de activos cuando la confiabilidad de los
mismos ha disminuido.
 Lo anterior connota la posibilidad de fallas, con los costos que
conllevan.
 El reemplazo de un equipo, debe considerar el siguiente
razonamiento:
• El precio de compra.
• La vida útil estimada.
• Los ingresos que producirá.
• Los gastos en que incurrirá.
• El valor remanente.
 Las decisiones del mantenimiento correctivo o programado, tienen una
repercusión directa en los costos.
Ej. Costo de la producción perdida, frente al costo de la reparación.

 El costo de la mano de obra para mantenimiento, es importante, sobre

todo si es realizada por terceros (outsourcing).

 Los costos de la función logística del mantenimiento.

 Se debe evitar la compra de equipos no conocidos en el mercado,

pero más baratos.

 Si el costo de las reparaciones sin mantenimiento preventivo por

período, es mayor que aquél con mantenimiento, este último es la mejor
política.
1. Introducción
2. Tipos de Control
 El control de operaciones está relacionado con el control de la cantidad,
de los inventarios de entrada y de salida y la forma de conocer
oportunamente cómo evolucionan éstos y qué acciones deben tomarse
cuando sea necesario.
 Un sistema de control de las operaciones se concentra en la obtención de
la producción deseada cumpliendo con los plazos de entrega al cliente.
 Sistema sensible y confiable.

 Tipos de Control según el Tipo de Producción:

Producción única Control del proyecto

Producción intermitente Control del pedido / orden

Producción Continua Control del flujo

CARACTERÍSTICAS DE LOS CONTROLES
 El símbolo L = logística, se usa para indicar las diferentes etapas en el
control de la administración de operaciones.

 Las logísticas se dividen en cinco:

L0 = diseño
L1 = entrada
L2 = proceso
L3 = producto
L4 = servicio post venta
TIPOS DE CONTROL
 Del Proyecto Especial
• Trabajos especiales, contacto personal.
• Según el avance del proyecto, se puede establecer acciones
correctivas.
• Programación por segmentos.
• Los costos se incrementan.
• Dificultad en controlar los recursos agregados.
 Control del Pedido:
• Resulta más complejo.
• Las OP’S pueden tener origen en diferentes fuentes, cantidades y
diseños.
• Los tiempos de fabricación son variables, de acuerdo con los
compradores.
• Es difícil de planear anticipadamente
• Cada orden de trabajo, genera un programa basado en el
requerimiento de materiales, secuencia de operaciones y fechas
de entrega.
• Control de carga de las líneas productivas.
• Se puede controlar con fecha retrospectiva, de acuerdo con la
fecha límite o programar por adelantado tan pronto sea posible.
 Control de Flujo:
• La estandarización del producto, la planta y el trabajo permite un
control estándar.
• Suministro continuo y suficiente de materiales.
• Se requiere acumular gran cantidad de M.P.
• La quiebra de stock de materiales afecta el proceso.
• El alto volumen de producción, requiere de una estricta
observación de los inventarios de productos terminados y una
operación continua del sistema de distribución.
1. Introducción
2. Tipos de planes de muestreo
3. Gráficas de control de calidad
4. Calidad de los bienes
5. Calidad de los servicios
 De las más importantes en el control de operaciones.
 Involucra:
› Calidad del diseño.
› Calidad de los insumos y materiales indirectos. (Entradas)
› Calidad del Proceso.
› Calidad de los productos: Bienes o servicios. (Salidas)
› Calidad del servicio Post-Venta.
Modelo Esquemático de un sistema de CC

Fuente: Administración y Dirección de la Producción / F. D’ Alessio Pag. 394

 Muestreo Único:
Se selecciona al azar una muestra de un lote y se inspecciona.
Se cuentan las unidades que no cumplan con los requisitos y se
comparan con el número de aceptación del plan.
 Muestreo Doble:
De un lote se selecciona al azar una muestra y se inspecciona.
Se realiza lo mismo con una segunda muestra, se cuentan las
unidades que no cumplan con los requisitos y se comparan
ambas con el número de aceptación.
 Muestreo Múltiple:
Se efectúa la inspección varias veces y se acumula el numero
de unidades defectuosas. Según esta naturaleza se acepta, se
continúa o se rechaza el lote.
Pueden surgir diversos empleos de las gráficas de control como:
• Prever los defectos (rechazos) antes de que se produzcan.
• Juzgar del rendimiento de un trabajo.
• Establecer tolerancias.
• Previsión de costos.
• Establecer un índice de seguridad para el material defectuoso.

Existen dos modelos fundamentales para gráficas de control:

 Gráficas , R: mediciones de variables
 Gráficas gráficas p, np, c y u: mediciones de atributos
Fuente: Administración y Dirección de la Producción / F. D’ Alessio Pag. 380
Etapas:
 Seleccionar las características de calidad más convenientes.
 Recoger los datos tomados de cierto número de muestras, de
tamaño conveniente.
 Determinar los límites de control, de acuerdo con los datos
proporcionados por las muestras.
 Decidir si esos límites de control son económicamente satisfactorios
para el trabajo. ¿Son muy amplios? ¿Muy estrechos?
 Trazar estos límites de control sobre una hoja. Iniciar el registro de los
resultados de las muestras a determinados intervalos periódicos a
medida que se va llevando a cabo la producción.
 Cuando los resultados de las muestras de la producción queden
fuera de los límites de control, tomar la acción correctiva necesaria.
La investigación de mercados es fundamental para detectar las
necesidades del cliente y la calidad por la cual está dispuesto a pagar.

Por ello, al combinar precio, costo y calidad se destaca que:

 Mayor calidad puede permitir precios más elevados.
 Mayor calidad puede dar lugar a mercados más amplios.
 Mayor calidad puede incrementar las ventajas en comparación con
la competencia, debido a mayor confiabilidad o mayor duración.
 Distintas características de calidad pueden ejercer mayor atracción
sobre los consumidores.
 Los costos se incrementan a medida que la calidad del producto
aumenta.
 Mucho énfasis en el proceso físico y los procedimientos:
› Oportunidad, eficiencia, uniformidad.
› Insensibilidad, frialdad, apatía, desinterés, lejanía.
› Problemas no diagnosticados, malas soluciones, deshonestidad.
› Mensaje al cliente: eres un número, acá te procesaremos.
 Mucho énfasis con el comportamiento del personal:
› Lentitud, inconsistencia, desorganización, caótico, inconveniente.
› Amigable, personalizado, interesado, contacto.
› Problemas no diagnosticados, malas soluciones, deshonestidad.
› Mensaje al cliente: te queremos, nos esforzamos, pero no sabemos lo que hacemos.
 Mucho énfasis en juicio profesional:
› Lentitud, inconsistencia, desorganización, caos, inconveniente.
› Insensibilidad, frialdad, apatía, desinterés, lejanía.
› Problemas identificados, buenas soluciones, honestidad.
› Mensaje al cliente: podemos hacerlo, pero tú no nos interesas.
1. Introducción
2. Costos y Gastos
3. Elementos de costos
4. Punto de equilibrio
5. Funciones de los sistemas de costos
6. Tipos de sistemas de costos
 La secuencia del proceso es como sigue:
› Costo del diseño
› Costo de los insumos: es el de la materia prima(directos).
› Costo del proceso: involucra el costo de la mano de
obra directa más los de planta(indirectos).
› Costo del producto: operativamente es el costo de los
insumos y de los indirectos más el costo del proceso.
› Costo del servicio posventa.
 Costo es un sinónimo de recurso. Se incurre en un costo cuando se
usa un recurso. ( Por ejemplo: Mano obra, materiales maquinaria, dinero, información)
 Los costos representan aquella porción del precio de adquisición de
artículos, propiedades o servicios que fue diferida, o que todavía no
se ha aplicado a la realización de ingresos.
 Los gastos son costos que se han aplicado contra el ingreso de un
periodo determinado.
( Por ejemplo: se aplican a áreas como administración y ventas)
 Tipos de Costos:

Costo de Costos Costos

oportunidad explícitos implícitos

Costos Costos Costos

incrementales irrelevantes hundidos
 Material directo: costo de los insumos o materia prima, que un
proceso necesita para transformarlos, con el apoyo de los indirectos,
en productos terminados. Deben incluir los costos logísticos.
 Mano de obra directa: costo del personal. Lo importante es que la
relación sea directa con la trasformación.
 Indirectos: costo de los recursos que apoyan la trasformación.
 Ventas: gasto de la gestión de ventas, almacenaje, trasporte y
distribución al consumidor.
 Administración: son los gastos generales administrativos, relaciones
públicas, donaciones y otros.
 Financieros: gastos en que se incurre en la gestión financiera.
Fuente: Administración y Dirección de la Producción / F. D’ Alessio Pag. 409
 Control de costos, es saber cuánto debe producirse para no perder,
aunque no se gane. A esto se le llama análisis de la relación costo-
volumen-utilidad.
 Se asume la linealidad de los costos y una capacidad infinita de planta.
 El punto de partida es separar los costos en fijos y variables.
 Los costos fijos no dependen de las variaciones del volumen productivo.
 Los costos fijos totales (a) no varían con el volumen de producción.
 El costo variable unitario (b) indica la pendiente de la línea de costos.
 El precio de venta unitario (p) es la pendiente de la línea de ventas.
 El costo total es la suma de los costos fijos totales más los costos
variables totales.
Donde:
Costos fijos totales (a)
Costo variable unitario (b)
Precio de venta unitario (p)

Fuente: Administración y Dirección de la Producción / F. D’ Alessio Pag. 411

EJERCICIO 1
La empresa ABC quiere determinar el volumen mínimo
necesario en dólares y unidades para lograr el punto de
equilibrio en su nueva instalación. La empresa determina
primero que en este periodo tiene costos fijos de $10 000. La
mano de obra directa cuesta $1.50 por unidad y el material
$0.75 por unidad. El precio de venta unitario es de $4.00.
Hallar el punto de equilibrio en $ y unidades.
EJERCICIO 2:
Marty McDonald tiene un negocio de empaquetado de software en
Wisconsin. Su costo fijo anual es de $10,000, el costo por mano de obra
directa es de $3.50 por empaque, y el costo de material es de $4.50
por empaque. El precio de venta será de $12.50 por empaque.
¿Cuál es el punto de equilibrio en dólares y en unidades?
EJERCICIO 3:
Janelle Heinke, propietaria de Ha’Peppas!, está considerando un nuevo
horno para cocinar la especialidad de la casa, pizza vegetariana. El
horno tipo A puede manejar 20 pizzas por hora. Los costos fijos
asociados con el horno A son de $20000 y los costos variables de $2.00
por pizza. El horno B es más grande y puede manejar 40 pizzas por hora.
Los costos fijos asociados con el horno B son de $30000 y los costos
variables de $1.25 por pizza. Cada pizza se vende en $14.
a) ¿Cuál es el punto de equilibrio para cada horno?
b) Si la propietaria espera vender 9000 pizzas, ¿qué horno debe
comprar?
c) Si la propietaria espera vender 12000 pizzas, ¿qué horno debe
comprar?
 Función prioritaria: proveer periódicamente medidas de
desempeño.

 Esta medición se hace al verificar las variaciones con

relación a lo previsto en el uso de los recursos, evaluados
en función a mano de obra, materiales e indirectos.

 Asignar los costos indirectos a los productos.

 Distorsiones en un sistema de costos:
› Algunos costos se asignan a productos que no están relacionados
con los productos que están siendo producidos.
› La distorsión se introduce y omite costos relacionados con los
productos que se están produciendo, o a los clientes que se está
sirviendo.
› La distorsión puede introducirse al costear sólo un subconjunto de
los resultados de la empresa como productos.
› La distorsión puede introducirse al asignar indirectamente costos
inexactos a los productos. Las dos formas clásicas de distorsión son:
en los precios y en la cantidad.
› La distorsión se introduce cuando se intenta asignar costos
comunes o costos conjuntos al producto.
 Costeo por órdenes de trabajo (Job order):
Se usa en procesos únicos, artículo único y lotes normalmente, en los
que cada orden es diferente y hay que realizar un costeo específico
para cada orden de trabajo.
Es el costeo más difícil por su agregación en el manejo de los
recursos, por el tiempo que toma cada orden, por la complejidad de
los productos a producirse y sus elevados costos y porque al no
repetirse, casi nunca, no genera referencias.

 Costeo por procesos (Process Cost):

Se usa en producciones en serie, masivas y continuas por ejemplo:
productos idénticos, volúmenes altos de producción, costo unitario
relativamente bajo, trabajos repetitivos y con referencias anteriores.
 Costeo estándar (Estándar Cost):
Determinar las cantidades de recursos usados en la producción y
emplear esas cantidades para calcular los costos unitarios y el valor
de los inventarios.
Se inicia con un costo unitario.
El costo unitario estándar, en lugar de ser calculado de los datos
históricos de costos, se determina al estimar la cantidad que el
producto “debería” costar.
El costo estándar representa un costo “normal” u “objetivo”.
Este costeo debe usarse en conjunto con los otros dos: por órdenes
de trabajo o por proceso.
 Costos de la Calidad
El costo de la calidad, está orientado a una gestión más eficaz.

Costos de prevención, para evitar no conformidades.

Costos de evaluación, para asegurar que los estándares de

calidad se cumplan.

Costos de fallas, son los costos en que se incurre por fallas de

calidad internas o externas del proceso. Estas últimas son en las
que se incurre después de entregarse el producto al
consumidor.

La calidad no cuesta, lo que cuesta es la no calidad.