Ammonia, PURIFIERplus Application: To produce ammonia from hydrocarbon feedstocks using a

high-pressure (HP) heat exchange-based steam reforming process integrated with cryogenic
purification of syngas. Description: The key steps in the PURIFIERplus process are reforming using
the KBR reforming exchanger system (KRES) with excess air, cryogenic purification of the synthesis
gas and synthesis of ammonia over magnetite catalyst in a horizontal converter. Following sulfur
removal (1), the feed is mixed with steam, heated and split into two streams. One stream flows to
the autothermal reformer (ATR) (2) and the other to the tube side of the reforming exchanger (3),
which operates in parallel with the ATR. Both convert the hydrocarbon feed into raw synthesis gas
using a conventional nickel catalyst. In the ATR, feed is partially combusted with excess air to
supply the heat needed to reform the remaining hydrocarbon feed. The hot autothermal reformer
effluent is fed to the shell side of the KRES reforming exchanger, where it combines with the
reformed gas exiting the catalyst-packed tubes. The combined stream flows across the shell side of
the reforming exchanger where it supplies heat to the reforming reaction inside the tubes. Shell-
side effluent from the reforming exchanger is cooled in a waste-heat boiler, where HP steam is
generated, and then flows to the CO shift converters containing two catalyst types: one (4) is a
hightemperature catalyst and the other (5) is a low-temperature catalyst. Shift reactor effluent is
cooled, condensed water is separated (6) and then routed to the gas purification section. CO2 is
removed from synthesis gas using a wet-CO2 scrubbing system such as hot potassium carbonate or
MDEA (methyl diethanolamine) (7). Following CO2 removal, residual carbon oxides are converted
to methane in the methanator (8). Methanator effluent is cooled, and water is separated (9) before
the raw gas is dried (10). Dried synthesis gas flows to the cryogenic purifier (11), where it is cooled
by feed/effluent

heat exchange and fed to a rectifier. The syngas is purified in the rectifier column, producing a
column overhead that is essentially a 75:25 ratio of hydrogen and nitrogen. The column bottoms is
a waste gas that contains unconverted methane from the reforming section, excess nitrogen and
argon. Both overhead and bottoms are re-heated in the feed/effluent exchanger. The waste gas
stream is used to regenerate the dryers, and then it is burned as fuel in the primary reformer. A
small, low-speed expander provides the net refrigeration. The purified syngas is compressed in the
syngas compressor (12), mixed with the loop-cycle stream and fed to the horizontal converter (13).
Converter effluent is cooled and then chilled by ammonia refrigeration in a unitized chiller (14).
Ammonia product is separated (15)

from unreacted syngas. Unreacted syngas is recycled back to the syngas compressor. A small purge
is scrubbed with water (16) and recycled to the dryers. Commercial plants: More than 200 large-
scale, single-train ammonia plants of KBR design are onstream or have been contracted worldwide.
The PURIFIERplus ammonia technology provides a low-cost, low-energy design for ammonia
plants, minimizes environmental impact, reduces operating requirements and provides enhanced
reliability. Three plants use KRES technology and 26 plants use PURIFIER technology. Licensor:
Kellogg Brown & Root, LLC – CONTACT

TRADUCCION

Amoníaco PURIFIERplus:
Aplicación: para producir amoníaco a partir de materias primas hidrocarbonadas mediante un
proceso de reformado de vapor basado en el intercambio de calor a alta presión (HP) integrado
con una purificación criogénica de gas de síntesis.

Descripción: Los pasos clave en el proceso PURIFIERplus son la reforma utilizando el sistema KBR
de intercambio de reformado (KRES) con exceso de aire, purificación criogénica del gas de síntesis
y síntesis de catalizador de amoníaco sobre magnetita en un convertidor horizontal. Después de la
eliminación de azufre (1), la alimentación se mezcla con vapor, se calienta y se divide en dos
corrientes. Una corriente fluye al reformador autotérmico (ATR) (2) y la otra al lado del tubo del
intercambiador de reformado (3), que opera en paralelo con la ATR. Ambos convierten la
alimentación de hidrocarburo en gas de síntesis sin procesar usando un catalizador de níquel
convencional. En el ATR, la alimentación se quema parcialmente con aire en exceso para
suministrar el calor necesario para reformar la alimentación de hidrocarburos restante. El efluente
del reformador autotérmico caliente se alimenta al lado de la carcasa del intercambiador de
reformado KRES, donde se combina con el gas reformado que sale de los tubos empaquetados con
catalizador. La corriente combinada fluye a través del lado de la carcasa del intercambiador de
reformado donde suministra calor a la reacción de reformado dentro de los tubos. El efluente del
lado de la carcasa del intercambiador de reformado se enfría en una caldera de calor residual,
donde se genera vapor de HP, y luego fluye a los convertidores de desplazamiento de CO que
contienen dos tipos de catalizador: uno (4) es un catalizador de alta temperatura y el otro (5) es un
catalizador de baja temperatura. El efluente del reactor de desplazamiento se enfría, el agua
condensada se separa (6) y luego se dirige a la sección de purificación de gas. El CO2 se elimina del
gas de síntesis utilizando un sistema de depuración de CO2 húmedo como el carbonato de potasio
caliente o MDEA (metil dietanolamina) (7). Después de la eliminación de CO2, los óxidos de
carbono residuales se convierten en metano en el metanador (8). El efluente del metanador se
enfría y el agua se separa (9) antes de que se seque el gas crudo (10). El gas de síntesis seco fluye
al purificador criogénico (11), donde se enfría mediante alimentación / efluente intercambio de
calor y alimentado a un rectificador. El gas de síntesis se purifica en la columna rectificadora,
produciendo una sobrecarga de columna que es esencialmente una relación de 75:25 de
hidrógeno y nitrógeno. El fondo de la columna es un gas residual que contiene metano no
convertido de la sección de reformado, exceso de nitrógeno y argón. Tanto la parte superior como
la inferior se vuelven a calentar en el intercambiador de alimentación / efluente. La corriente de
gas residual se utiliza para regenerar los secadores, y luego se quema como combustible en el
reformador primario. Un pequeño expansor de baja velocidad proporciona la refrigeración neta. El
gas de síntesis purificado se comprime en el compresor de gas de síntesis (12), se mezcla con la
corriente del ciclo de ciclo y se alimenta al convertidor horizontal (13). El efluente convertidor se
enfría y luego se enfría mediante refrigeración con amoníaco en un enfriador unificado (14). El
producto de amoníaco está separado (15) del sinngas sin reaccionar. El gas de síntesis sin
reaccionar se recicla al compresor de gas de síntesis. Una pequeña purga se restriega con agua
(16) y se recicla a los secadores.

Plantas comerciales: más de 200 plantas de amoníaco de un solo tren a gran escala con diseño de
KBR están en proceso o han sido contratadas en todo el mundo. La tecnología de amoniaco
PURIFIERplus ofrece un diseño de bajo costo y bajo consumo de energía para plantas de
amoníaco, minimiza el impacto ambiental, reduce los requisitos de operación y brinda
confiabilidad mejorada. Tres plantas usan tecnología KRES y 26 plantas usan tecnología PURIFIER.

Licenciante: Kellogg Brown & Root, LLC - CONTACTO