MEMORIA DESCRIPTIVA

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN. .................................................................................................. 1

2. OBJETO DEL PROYECTO. ................................................................................... 2

3. ANÁLISIS Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA. ............................................. 3

3.1. Directrices del proyecto..................................................................................... 3

3.1.1. Objetivos del Promotor............................................................................... 3

3.1.2. Finalidad del proyecto ................................................................................ 3

3.1.3. Condicionantes del Promotor..................................................................... 4

3.1.4. Condicionantes legales del producto: “productos pesqueros congelados”. 5

3.1.5. Criterios de diseño...................................................................................... 7

3.2 Antecedentes socioeconómicos. ......................................................................... 7

4. ALTERNATIVAS DE PROYECTO. .................................................................... 10

4.1. Generación de alternativas. ............................................................................. 10

4.2. Restricciones impuestas a las alternativas....................................................... 11

4.3. Evaluación de las alternativas de proyecto. Solución adoptada..................... 12

4.4. Planteamiento específico del problema técnico. ............................................. 14

5. INGENIERÍA DEL PROYECTO.......................................................................... 15

5.1. Ingeniería del proceso...................................................................................... 15

5.1.1. Características del producto ..................................................................... 15

5.1.3. Proceso productivo. .................................................................................. 16

5.1.3.1. Recepción y almacenamiento. ........................................................... 18

5.1.3.2. Lavado. .............................................................................................. 18

5.1.3.3. Eviscerado. ........................................................................................ 19

5.1.3.4. Corte. ................................................................................................. 19

5.1.3.5. Inspección y retoques del pescado. ................................................... 20

5.1.3.6. Glaseado. ........................................................................................... 21

5.1.3.7. Congelación. ...................................................................................... 21

5.1.3.8. Envasado y embalado. ....................................................................... 23

5.1.3.9. Almacenamiento y expedición. ......................................................... 25

5.1.4. Control de calidad..................................................................................... 25

5.1.5. Necesidades de personal........................................................................... 26

5.2. Ingeniería de las obras. .................................................................................... 29

5.2.1. Introducción.............................................................................................. 29

5.2.2. Diseño de la planta de procesado. ............................................................ 29

5.2.3. Urbanización............................................................................................. 31

5.2.3.1. Equipamientos. .................................................................................. 31

5.2.4. Obra civil. ................................................................................................. 33

5.2.4.1. Características generales. .................................................................. 33

5.2.4.2. Cubierta ............................................................................................. 34

5.2.4.3. Estructura........................................................................................... 35

5.2.4.4. Cimentaciones. .................................................................................. 38

5.2.4.5. Soleras y pavimentos......................................................................... 40

5.2.4.6. Cerramientos exteriores..................................................................... 41

5.2.4.7. Cerramientos interiores. .................................................................... 41

5.2.4.8. Falsos techos...................................................................................... 42

5.2.4.9. Alicatados .......................................................................................... 42

5.2.4.10. Carpintería. ...................................................................................... 42

5.2.4.10.1. Puertas. ..................................................................................... 42

5.2.4.10.2. Ventanas. .................................................................................. 44

5.2.4.11. Pinturas y revestimientos................................................................. 45

5.3. Instalaciones. ................................................................................................... 45

5.3.1. Instalación frigorífica. .............................................................................. 45

5.3.1.1. Aislamiento........................................................................................ 48

5.3.1.2. Compresores. ..................................................................................... 48

5.3.1.3. Evaporadores. .................................................................................... 50

5.3.1.4. Condensadores................................................................................... 50

5.3.2. Instalación eléctrica. ................................................................................. 51

5.3.3. Protección contra incendios...................................................................... 55

5.3.4. Instalación de fontanería........................................................................... 56

5.3.5. Instalación de saneamiento....................................................................... 59

6. SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS.......................................................... 61

7. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO. ...................................................... 62

7.1. Seguridad y aspectos sanitarios....................................................................... 63

7.2 Higiene y seguridad personal. .......................................................................... 64

8. ESTUDIO MEDIOAMBIENTAL. ........................................................................ 65

9. NORMATIVA LEGAL.......................................................................................... 67

10. EVALUACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO............................................ 70

11. RESUMEN GENERAL DEL PRESUPUESTO .................................................. 72

1. INTRODUCCIÓN.

El presente proyecto se redacta con carácter de Trabajo Profesional de Fin de Carrera, para la
obtención por parte de quien lo suscribe del título de Ingeniero Agrónomo y en base al deseo de
un Promotor, que ha encargado la redacción de un “Proyecto de planta de elaboración de pescado
blanco, en el Término Municipal de Córdoba”.

Las motivaciones del Promotor son aprovechar la creciente demanda de productos pesqueros
congelados tras los sucesos acaecidos con los productos procedentes de los animales de abasto en
los últimos años. A la vez, éste pretende introducirse en el Sector Agroalimentario con un
producto consolidado en el mercado español y que goza de gran prestigio por parte de los
consumidores. Para tal fin desea disponer de una industria de elaboración de filetes y rodajas de
pescado blanco, en el Polígono Industrial “Las Quemadas”, situado en el Término Municipal de
Córdoba, con conexión directa con la carretera Nacional IV.

Es iniciativa del Promotor potenciar la actividad industrial en Córdoba, lo que, unido a la

localización en el entorno de las materias primas necesarias para la fabricación industrial del
producto (puertos pesqueros andaluces y establecimientos piscícolas), lo llevan a pensar que esta
localidad es un lugar apropiado para la ubicación de la planta objetivo de proyecto.

En los documentos que se presentan a continuación, se recogen todos los datos y características
que han sido obtenidos como resultado de los cálculos desarrollados en los correspondientes
anejos, y que permiten marcar las líneas directrices para la materialización de las obras e
instalaciones que se proyectan.

El proyecto consta de los documentos siguientes:

-. Memoria

-. Planos

-. Pliego de Condiciones

-. Presupuesto

Objeto de estudio dentro del mismo serán los fundamentos de las sucesivas operaciones básicas
de la línea de elaboración, el diseño de la obra civil y de las instalaciones e infraestructura, las
bases para la redacción del informe medioambiental e implantación del futuro sistema de Análisis
de Peligros y Puntos de Control Críticos, la presupuestación de las instalaciones, la determinación
del plan para su ejecución y puesta en marcha, así como la evaluación financiera de los resultados
que cabe esperar.

En la redacción y cálculos realizados se tendrán en cuenta las disposiciones y preceptos contenidos

en la legislación vigente y se prestará especial atención al medio ambiente y al entorno
circundante a la planta. Igualmente, se pretende obtener el mejor equilibrio posible entre la
funcionalidad de las instalaciones proyectadas y su estética, optimizando todos aquellos factores y
agentes que intervienen, con el objetivo de producir un producto de alta calidad y rentable al
mismo tiempo.

2. OBJETO DEL PROYECTO.

El objeto del presente proyecto es, de acuerdo con los condicionantes fijados por el Promotor,
diseñar, proyectar y ejecutar una planta de elaboración de filetes y rodajas de pescado blanco,
siempre que la rentabilidad económica que se obtenga así lo aconseje.

Así mismo, el presente proyecto ha de servir como documento administrativo para su

presentación ante los organismos competentes, al objeto de recabar de los mismos las ayudas
financieras necesarias para su ejecución, en lo que respecta a subvenciones a fondo perdido o a
créditos hipotecarios a interés preferencial.

También servirá como base para la ejecución y dirección de las obras.

3. ANÁLISIS Y FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

3.1. Directrices del proyecto.

3.1.1. Objetivos del Promotor.

El promotor pretende incrementar el precio de venta de la materia prima al incorporarle valor

añadido tras su elaboración, obteniendo un producto, filetes y rodajas de pescado blanco, de alto
prestigio y demanda en el mercado español.

3.1.2. Finalidad del proyecto.

La finalidad del presente proyecto es conseguir la transformación de pescado blanco, principal

materia prima, en filetes y rodajas de pescado banco congelado satisfaciendo los objetivos del
Promotor surgidos debido a una serie de condicionantes citados a continuación:

-. El promotor tiene especial interés en este tipo de industria debido a los problemas acaecidos
con la producción animal (encelopatía espongiforme, peste porcina, fiebre aftosa, etc.), por esto
su idea es introducirse en el mercado con un producto congelado, el cual goza de enorme
confianza por los consumidores. Además se trata de un producto que evita la limpieza del pescado
fresco, por lo que cada vez presenta mayor aceptación debido a los cambios acaecidos en los
hábitos de consumo de la sociedad actual.

-. Por otro lado, siendo consciente de los problemas actuales de la flota pesquera en nuestro País
(acuerdos pesqueros, descenso caladeros, etc.) es idea del promotor introducirse en el mercado
con una especie de pescado que provenga de los principales caladeros actuales, al ser una materia
prima barata en relación a la obtenida por vía piscícola. De este modo, conforme se vayan
reduciendo las capturas máximas permitidas para la especie seleccionada se irán introduciendo
más especies de origen piscícola.
-. La necesidad de abastecer un mercado en crecimiento con productos con garantía de origen, y
que gozan de un alto prestigio entre los consumidores.

-. La posibilidad de disponer de una parcela próxima a las zonas de explotación de la provincia,

bien comunicada con los principales mercados.

-. La creación de alrededor de 25 puestos de trabajo directos, con el consiguiente beneficio social

que conllevaría para la zona en cuestión.

3.1.3. Condicionantes del Promotor.

Los condicionantes impuestos para la realización del proyecto son los siguientes:

-. Localizar la planta de elaboración en el Polígono Industrial "Las Quemadas" en el T.M. de

Córdoba.

-. La industrialización de filetes y rodajas de pescado blanco, facilitando la comercialización de los

mismos, de manera que satisfaga la demanda del mercado.

-. La principal materia prima, pescado blanco, provendrá bien de los principales puertos andaluces
o de establecimientos piscícolas de la zona de influencia, tratando con ello de contribuir a un
mayor desarrollo agroindustrial de la misma.

-. Mantener una presencia continuada en el mercado.

-. El presupuesto se deberá mantener dentro de unos límites preestablecidos.

-. El principal fin del presente proyecto será la maximización del beneficio en base a añadir valor al
producto actual, y obtener éste al menor coste posible. Por tanto, el proyecto habrá de buscar la
óptima solución económica que satisfaga estos condicionantes.

3.1.4. Condicionantes legales del producto: “productos pesqueros congelados”.

La “Reglamentación Técnico-Sanitaria para la Manipulación y Comercialización de Productos

Pesqueros” define productos pesqueros congelados como los productos pesqueros que hayan sido
sometidos a congelación hasta alcanzar una temperatura en su interior de, por lo menos 18ºC, tras
su estabilización térmica.

Productos pesqueros: todos los animales o partes de animales marítimos o de agua dulce,
incluidas sus huevas y lechazas, con exclusión de los mamíferos acuáticos, ranas y animales
acuáticos objeto de otras disposiciones específicas. Se elaboran a partir de: Pescado blanco.

La normativa legal que afecta a este tipo de productos es la siguiente:

Directiva 91/493/CEE sobre productos pesqueros (aplicación nacional Real Decreto 1437/92).

Decisión 93/140/CEE sobre control visual para detectar la presencia de parásitos.

Decisión 94/356 de autocontroles en productos pesqueros.

Directiva 92/48/CEE normas mínimas de higiene en productos pesqueros obtenidos a bordo de

determinados buques pesqueros.

Decisión 93/25/CEE sobre tratamientos autorizados para inhibir la proliferación de patógenos en

moluscos bivalvos y gasterópodos marinos.

Decisión 93/51/CEE sobre límites microbiológicos en bivalvos y crustáceos cocidos.

Decisión 93/351/CEE sobre metales pesados (mercurio).

Decisión 95/149/CEE sobre tasas de NBVT.

Decisión 96/77/CEE moluscos bivalvos contaminados por toxinas PSP.

Orden Ministerial del 2/8/91 sobre límites microbiológicos y de metales pesados en productos
pesqueros.

Real Decreto 308/93 Reglamentación Técnico-Sanitaria de comercialización de moluscos bivalvos

vivos.

Real Decreto 345/93 Norma de calidad de las aguas de cría de mariscos.

Real Decreto 1268/1997, de 24 de julio: “Relativo a la indicación en el etiquetado de determinados

productos alimenticios de otras menciones obligatorias distintas de las previstas en el Real
Decreto 212/1992, de 6 de marzo, y por el que se modifica el artículo 20 de la Norma general de
etiquetado, presentación y publicidad de los productos alimenticios”.

Ley 117/1997 de 24 de abril: “Envases y residuos de envases”.

Real Decreto 3177/1983 de 16 de Noviembre: “Reglamentación Técnico Sanitaria de Aditivos

Alimentarios”.

3.1.5. Criterios de diseño.

Los criterios seguidos para la realización del presente proyecto se basan en el estudio de las
condiciones actuales del sector y de la producción y explotación de recursos piscícolas en la zona.
Así como de las características y cualidades tecnológicas de la materia prima y su demanda,
enfocándolo hacia un producto de gran calidad y buscando la flexibilidad y adaptabilidad en el
sistema a proyectar.

3.2 Antecedentes socioeconómicos.

En base a la demanda realizada por el promotor se llevan a cabo los pertinentes estudios de
mercado y estudios sobre la situación actual de esta actividad en nuestro País.
España constituye una gran potencia pesquera dentro de la Unión Europea. Esta afirmación es
válida desde cualquier perspectiva pesquera, pero sobre todo en cuanto a volumen y valor de la
producción, capacidad de las flotas y amplitud de su mercado interno.

En cuanto al valor de la pesca desembarcada, España es el segundo país comunitario, siendo

superada sólo por Dinamarca, pero superando al Reino Unido, Francia e Italia. En lo referente al
volumen de los desembarcos ocupa el primer lugar, superando ampliamente a Dinamarca y a los
restantes Estados Miembros.

En flotas pesqueras, el nivel español ya se aleja bastante de los países comunitarios más
importantes, como Italia, Francia y Reino Unido. Tomando como referencia de la dimensión las
Toneladas de Registro Bruto (TRB), nuestra flota equivale a un tercio de las comunitarias, y si
consideramos únicamente las de altura y gran altura (técnicamente mejor equipadas), las
españolas por sí solas equivalen a todas las de la Unión Europea del mismo rango reunidas. En
definitiva, España es el principal país pesquero de la Unión Europea.

En cuanto al consumo de pescado en nuestro país se tienen las siguientes cifras:

Carne: 65 Kilos por persona y año; pescado: 31 Kilos por persona y año. El dato se refiere a España
y al año 2000. Si se conociesen las cifras del último año, tal vez fuese al revés. Inyectados por la
crisis de las “vacas locas”, los precios del pescado suben, las órdenes de gambas y merluza se
acumulan en las cocinas de los principales restaurantes del País mientras el vacuno es dado de
lado y empresas de pescado congelado como Pescanova consiguen duplicar el valor de sus
acciones en Bolsa en semanas. Ha llegado su hora, y, sin embargo, una preocupación empieza a
merodear entre la gente del sector. El pescado que hay es el que hay, los caladeros están cada vez
más esquilmados, las cuotas ahogan la posibilidad de mayores capturas y las granjas de peces
todavía están en pañales. Como se dispare la demanda no va a haber pescado para todos.

De momento, a falta de datos definitivos, el Ministerio de Agricultura ya prevé que el consumo de

pescado a lo largo del año 2000 pueda haber subido alrededor de 40.000 toneladas. Merluzas,
boquerones, mejillones, bacaladillas, salmones, etc. En el año 2000 España, consumió 1,9 millones
de toneladas y ya hubo que recurrir a 500.000 toneladas de importación.

Pero no todo se reduce a una cuestión de cuotas: en el caso concreto de España no se puede
aumentar la explotación de los bancos simplemente porque ya están secos. No es sólo que las
autoridades europeas no dejen capturar más. Es que de los caladeros españoles ya apenas se
puede sacar más. Crecerá la demanda, pero no habrá de dónde sacar.

Aún hay más, el hecho de que la crisis del vacuno tenga una dimensión europea no hace sino
acentuar el desequilibrio. Hasta ahora, en Europa, según la FAO, España era líder en consumo de
pescado por Kilogramo y año, por encima de países como Francia, Alemania o Italia, y tan sólo
superados por otros como Noruega, pero esto tiene visos de ir cambiando.

A medida que los vecinos europeos sustituyan el consumo de proteínas de vacuno con algo más
que cerdo, la demanda mundial de pescado va a ir subiendo sin que esté muy claro que haya con
qué satisfacerla. En los 50 se pescaba en todo el mundo alrededor de 50 millones de toneladas. El
año pasado fueron 120 millones de toneladas. A más ritmo no se puede, y ya se empieza a pensar
en pesca de profundidad por debajo de los 1.000 metros, una fuente todavía no explotada.

Con este desolador panorama, hace ya años que muchos en el sector tienen claro por dónde pasa
la solución: por la crianza de peces o acuicultura, en piscifactorías, donde crecen peces de agua
dulce, o granjas marinas, de las que salen los de agua salada. Los estudios afirman que, en el 2015,
el 50% del pescado que llegue a las mesas españolas debería proceder de esta industria si se
quiere mantener el consumo por habitante y año.

En China ya se ha conseguido que el 60% de la ingesta nacional de pescado proceda de tanques y

jaulas. España aún está lejos. Las 200 piscifactorías registradas por el Ministerio de Agricultura y
Pesca llevan todos los días a las pescaderías lubinas, doradas, rodaballos y truchas, pero una
cantidad aún insuficiente. De las 24.000 toneladas de dorada y lubina que se consumieron en
2000, apenas 2.800 procedían de fábricas españolas. La proporción es algo mejor en los casos del
mejillón, la trucha o las almejas, pero aún insuficiente en todo caso.

Incrementar la llegada de estos pescados a los platos requiere previsión a medio plazo y dinero.
Para que un rodaballo alcance el tamaño de ración tienen que pasar 18 meses. Dieciocho meses a
base de piensos, como en el caso del ganado, no libres de sospecha.

A quienes las piscifactorías no van a solucionar nada es a las productoras de pescado congelado
(300.000 toneladas vendidas a lo largo de 1999). No se pueden permitir una materia prima tan
cara. De manera que la limitación de las cuotas pesqueras y los bancos esquilmados también
afecta a este tipo de productos. Hasta Namibia, Sudáfrica, Mozambique, Chile, Brasil o Australia
son algunos de los países a los que acuden estas compañías en busca de merluzas, gambas,
langostinos, emperadores, lenguados y pulpos, que son los productos más consumidos.

A la espera de que la falta de pescado les traiga problemas, aprovechan el tirón en las ventas que
el abandono del vacuno les ha reportado. Aún no han echado cuentas, pero saben que han hecho
más caja en las últimas semanas, como también lo saben los analistas de Bolsa que han aupado en
los últimos días los títulos de estas empresas.

4. ALTERNATIVAS DE PROYECTO.

4.1. Generación de alternativas.

A la vista de la situación y considerando que la industrialización del producto es un condicionante

del Promotor, se estudian una serie de alternativas, para alcanzar una situación objetivo lo más
idónea posible.

Las posibles alternativas estratégicas que hay que tener en cuenta son las referidas a la materia
prima que se va a procesar, a la capacidad de la planta, su ubicación, a la tecnología del proyecto y
al material de envasado.
-. Respecto a la materia prima a utilizar, las alternativas de proyecto se refieren a las especies de
pescado que se podrían usar en la elaboración de filetes y rodajas de pescado.

La presentación del producto es un factor relevante, que puede mejorar en gran medida el
consumo de tales productos.

En cuanto a la tecnología del proceso, para cada una de las fases existen diversas alternativas, que
a continuación se exponen:

Sistema de suministro y descarga de la materia prima: Se puede realizar a granel o se puede

llevar a cabo en cajas, mediante sistemas específicos de carga y descarga directa de las mismas.

Almacenamiento de la materia prima: El pescado, en las mismas cajas donde se ha recibido se

introduce en la cámara frigorífica para su almacenamiento. También puede ser procesado
directamente.

Lavado: Puede realizarse de una forma húmeda o seca, dependiendo fundamentalmente de la

materia prima que se pretenda lavar.

Eviscerado: Se puede realizar de forma manual, semiautomática o automática afectando a la

calidad final del producto.

Corte: Puede realizarse de forma manual o semiautomática, dependerá de la materia prima y

grado de especialización de los operarios.

Congelación: Existen diferentes sistemas de congelación. La calidad final del producto dependerá
en gran medida del tiempo de realización de dicha operación.

4.2.Restricciones impuestas a las alternativas.

1.Respecto a la ubicación, ésta viene impuesta por el Promotor, que desea localizar la planta de
elaboración en el Polígono Industrial “Las Quemadas” en el Término Municipal de Córdoba.

2. En cuanto a la materia prima:

Se tiene que utilizar una materia prima que permita la producción de filetes y rodajas de pescado
congelado, ofreciéndose así un producto de alta calidad y que permita la apertura de mercado.

A la vez, la materia prima debe encontrarse en buen estado y darse las menores variaciones en su
calidad.

3.Respecto a la capacidad, hay que considerar la rentabilidad de la inversión y la moderación del

desembolso inicial de la misma. Así, según las producciones que se desean obtener, se aumentará
un porcentaje determinado en previsión de las acumulaciones en períodos punta que se puedan
producir en el suministro de la materia prima.
4.Deberá elegirse un material de envasado adecuado para el producto a elaborar y que sea de
aceptación en el mercado.

5.Por último hay que emplear una tecnología punta de elaboración, con todos aquellos
procedimientos que posibiliten la consecución de un producto de alta calidad, capaz de competir
en el mercado nacional e internacional.

4.3. Evaluación de las alternativas de proyecto. Solución adoptada.

Considerando las restricciones anteriormente expuestas y los criterios de selección o factores más
relevantes que deben tenerse en cuenta para analizar las ventajas e inconvenientes de cada
alternativa, se aceptan como óptimas:

1. La Planta de Elaboración de Filetes y Rodajas de Pescado Blanco congeladas se situará en el

Polígono Industrial “Las Quemadas” (Córdoba), zona en la cual se tiene rápido acceso a las
materias primas, además de aprovechar los terrenos propiedad del Promotor y la no presencia de
industrias semejantes en el entorno.

2. Se procesará en principio merluza y pescadilla, pudiendo usarse diferentes especies de pescado

siempre que se adapten al proceso de elaboración. Se selecciona ésta debido a las preferencias del
consumidor por este pescado, además de ser altamente común en los bancos de pesca cercanos al
litoral andaluz.

3. En cuanto a la capacidad, estudiado el mercado del comercio tanto a nivel español como
europeo y teniendo en cuenta el volumen de comercialización del producto, se obtendrá la
capacidad óptima productiva para el procesado de1.500-1.600 Kg/h de filetes y rodajas de
pescado blanco (50% de cada), lo que implica una producción de 2.880 t/año de producto
congelado.

4. En cuanto a los envases a utilizar, se empleará un sistema de envase combinado:

Los filetes y rodajas de pescado congelado irán envasados en cajas de cartón “Kraft” encerado,
material que presenta las siguientes ventajas: coste relativamente bajo; alta impermeabilidad al
oxígeno, vapor de agua y gases; mantiene su resistencia tanto en condiciones húmedas como
secas; puede imprimirse fácilmente; se maneja con facilidad y es un material muy ligero. Se
realizará el envasado en cajas de 2 tamaños: 750 g (150 x 125 x 40 mm) y 7,5 Kg (400 x 250 x 65).

Los envases primarios serán embalados en cajas de cartón. Se utilizará un formato de 500 x 400 x
130 mm con capacidad para 4 envases primarios de 7,5 Kg con un peso de 30 Kg y un formato de
300 x 250 x 400 mm con capacidad para 20 cajas de 750 g con un peso de 15 Kg.

Las cajas se embalan a su vez, para su transporte, en plástico retráctil una vez se hayan formado
los palets.

5. En cuanto a la tecnología del proceso:

Suministro y descarga de la materia prima: Se considera más favorable descargar en cajas
directamente en la industria, lo que facilita el almacenaje del pescado, a la vez que evita pérdidas
en la calidad de la materia prima.

Almacenamiento de la materia prima: Teniendo en cuenta la alta perecidad de la materia prima,

se opta por almacenarla en cámara frigorífica en las mismas cajas en las que es recepcionada en
espera de su procesamiento. Por este motivo se prevé un suministro diario de materia prima
obteniéndose de este modo un producto de alta calidad.

Lavado: Por las características de la materia prima, será mucho más eficaz el lavado húmedo que
la limpieza en seco. Además, este tipo de lavado puede ser combinado con detergentes y
sustancias esterilizantes, pero presenta el inconveniente de generar un gran volumen de efluentes
que pueden llevar en suspensión una elevada concentración de sólidos, que será preciso filtrar
para su separación.

Corte: se opta por realizar el corte del pescado de forma semiautomática siendo necesario
operarios menos cualificados y reduciéndose el tiempo de la operación.

Eviscerado: se realizará de forma semiautomática ayudándose el operario de un sistema de

cepillos giratorios y duchas, reduciéndose el tiempo de la operación.

Congelación: se ha seleccionado un congelador criogénico mediante nitrógeno líquido

realizándose la congelación de forma continua y en poco tiempo obteniendo un producto
congelado de gran calidad.

4.4. Planteamiento específico del problema técnico.

El objetivo es diseñar y proyectar un sistema que permita la obtención de un producto de alta

calidad mediante la ordenación e implantación de las actividades industriales necesarias, la
creación de las construcciones y la instalación de la infraestructura técnica precisa.

5. INGENIERÍA DEL PROYECTO.

5.1. Ingeniería del proceso.

A continuación se describirán brevemente los aspectos técnicos que caracterizarán el proceso

productivo a desarrollar en la presente instalación.

5.1.1. Características del producto.

Se van a producir 1.600 Kg/h de pescado congelado, de los cuales, 800 Kg/h serán de filetes y 800
Kg/h de rodajas.

Los requerimientos de materia prima para el trabajo de la planta son: 2.000 Kg/h de pescado.

5.1.2. Plan de producción.

Se diseña una línea de procesado en base a las siguientes consideraciones:

Máximo aprovechamiento de la línea.

Mínimo sobredimensionamiento de la maquinaria.

Máxima continuidad y uniformidad en la elaboración.

La producción será constante a lo largo de todo el año, almacenando aquella parte de la misma en
los momentos en que la demanda disminuya.

La línea se diseña para funcionar durante todo el año, excepto, los días de fiesta y el mes de
agosto, mes en que la industria permanecerá cerrada para su limpieza y revisión de maquinaria en
profundidad.

La planta procesadora de pescado funcionará 8 horas al día (considerándose una hora para
limpieza), trabajando 5 días a la semana, durante 48 semanas al año. Las jornadas de trabajo
diarias serán de 8 horas con un único turno de trabajo. En invierno, de 8:00 a.m. a 13:30 p.m. con
descanso de 20 minutos y de 15:00 p.m. a 17:30 p.m.. En verano será de 7:00 a.m. a 15:00 p.m.
con un descanso de 30 minutos.

Las necesidades diarias y el abastecimiento de las materias primas necesarias para la elaboración
de filetes y rodajas de pescado blanco se recogen en la Tabla 1.

Tabla 1. Plan de suministro de materias primas

Con una producción de 1.600-1.800 Kg/h de pescado, en la planta se prevé una producción anual
de 2.880 t de pescado teniendo aproximadamente la misma producción de rodajas y filetes (50%).

5.1.3. Proceso productivo.

El esquema de la línea de proceso se muestra a en la figura 1.

Figura 1. Diagrama del proceso de elaboración de filetes y rodajas de pescado blanco congelado.
5.1.3.1. Recepción y almacenamiento.

Un camión de la empresa suministradora proveerá diariamente a la industria de todas las materias

primas necesarias para la transformación de cada jornada de trabajo. Se ha optado por abastecer
a la planta de materias primas diariamente debido a la alta perecidad de este tipo de materias
primas. A su entrada a la industria, las materias primas se someterán a un control de calidad y
cantidad.

El pescado se recibirá en cajas de plástico de 25 Kg con abundante hielo manteniendo de este

modo la frescura del producto, dispuestas en palets, los cuales se descargarán mediante carretillas
en la cámara de conservación en estado refrigerado de la materia prima.

5.1.3.2. Lavado.

El operario conductor de la carretilla abastecerá de materias primas a la línea de procesado.

Un operario dispone las cajas de pescado en una cinta transportadora que las dirige hacia la
lavadora sobre la cual un sistema automático vuelca las cajas cayendo el pescado en la lavadora. El
pescado tras su lavado es dirigido hacia un transportador vertical de cangilones que lo incorpora
en una mesa de clasificación. En ésta un operario clasifica por tamaños el pescado dirigiéndolo
hacia diferentes cintas que lo llevan hacia la siguiente etapa del proceso de elaboración de filetes y
rodajas de pescado blanco, el eviscerado.

El pescado de mala calidad o que no tenga el tamaño requerido se retirará a la cámara de

expedición de subproductos o será utilizado en la futura planta de elaboración de surimi.

El agua residual del procesado será evacuada a la red de saneamiento del polígono, previo paso
por un separador de grasas y fangos presente en la parcela donde se ubica la industria que se
proyecta.

Además se realizarán análisis del agua residual contrastando que los valores máximos de la
demanda biológica de oxígeno (DBO5), demanda que de oxígeno, concentración en sólidos
suspendidos y concentración en grasas y aceites no superen los valores máximos admitidos por la
legislación vigente para este tipo de industrias.

En caso de sobrepasar dichos valores se deberá realizar un tratamiento de las aguas residuales
para reducir éstos niveles.

5.1.3.3. Eviscerado.

Tras el lavado y clasificación se retira del pescado las vísceras y demás partes no comestibles. Para
ello se disponen tres evisceradores semiautomáticos provistos de duchas para facilitar la retirada
de restos de vísceras en el pescado tras la operación.

Las visceras y restos de producto no comestibles se dirigen hacia la cámara de expedición de

subproductos donde serán almacenados hasta su retirada. Éstos se destinan a la producción de
patés de pescado para animales domésticos y para la producción de harinas de pescado. Dichos
subproductos serán vendidos conforme se vayan produciendo a empresas dedicadas a estas
elaboraciones.

5.1.3.4. Corte.

Una vez eviscerado el producto es llevado mediante cintas transportadoras hacia la siguiente
etapa del proceso de elaboración de filetes y rodajas de pescado. El corte del pescado se realiza
bien en rodajas (pescado de menor tamaño) o bien en filetes (pescado de mayor tamaño). Para
ello se disponen 2 máquinas fileteadoras semiautomáticas que con la ayuda de un operario
permiten obtener filetes de tamaño y grosor óptimo, evitando con estas máquinas la operación
manual en la que sería necesario mayor especialización de los operarios y mayor tiempo de
operación.

Por otro lado el corte en rodajas se realiza en una sola línea siendo más rápida la operación,
también se dispone una máquina semiautomática de corte.

En la operación de fileteado se originarán migas de pescado que tras una inspección serán
utilizados en la planta de elaboración de surimi anexa a la planta de elaboración de filetes y
rodajas de pescado blanco. Estos subproductos también podrán ser vendidos a empresas
dedicadas a la elaboración de sucedáneos de pescado.

5.1.3.5. Inspección y retoques del pescado.

Una vez cortado el pescado se lleva mediante cintas transportadoras a las mesas de inspección
donde una serie de operarios revisan filetes y rodajas de pescado. En una de las líneas de fileteado
se dispondrá un despellejador que retira la piel del pescado. Ésta operación sólo se realizará en los
filetes de mayor tamaño al tener una piel de mayor espesor siendo desagradable para el consumo.
Del mismo modo en esta línea se dispondrá un dosificador de polifosfato (aditivo permitido para
mejorar la conservación del pescado).

La operación de inspección y retoques servirá de control de calidad y clasificación de los filetes y

rodajas de pescado llevándose éstos de forma diferencial hacia la congelación del pescado.

En esta operación también se producirán subproductos que del mismo modo serán llevados a la
cámara de expedición de subproductos.

5.1.3.6. Glaseado.

Con la operación de glaseado se persigue proteger al producto durante su conservación en estado

congelado de las oxidaciones mediante la formación de una capa de hielo formada en la operación
de congelación.

Mediante el glaseado el producto final conserva mejor su humedad y características

organolépticas iniciales obteniendo filetes y rodajas de pescado de alta calidad.
El equipo de glaseado dispone de filtros para poder reutilizar el agua de glaseado además de un
equipo de frío incorporado. Cada cierto tiempo se sustituirá por agua limpia y el agua residual del
glaseado será evacuada a la red de saneamiento del polígono, previo paso por un separador de
grasas y fangos presente en la parcela donde se ubica la industria que se proyecta.

5.1.3.7. Congelación.

Los filetes y rodajas de pescado son transportados desde el glaseador hacia el congelador
mediante un sistema de cintas transportadoras. La congelación se realizará en un túnel de
congelación criogénico de funcionamiento en sistema continuo (carga, congelación y descarga de
los productos). Este túnel consiste en un recinto aislado a través del cual circulan los productos
mediante un sistema de transporte. En el último tercio del transportador, unos colectores de
pulverización dispersan sobre el producto nitrógeno líquido (-196ºC) en finísimas gotas. Estos
sistemas disponen de válvulas de regulación de la entrada de nitrógeno según las necesidades de
cada caso. El nitrógeno gaseoso, se dirige por la acción de unos ventiladores, en contracorriente
con el producto, lo que propicia un excelente rendimiento térmico de la instalación.

Los túneles criogénicos de nitrógeno pueden utilizarse para enfriar o congelar cualquier tipo de
alimento entero o troceado de más de 6 mm (pescados enteros, filetes, mariscos, etc.).

Se selecciona un congelador criogénico mediante nitrógeno líquido al tener grandes ventajas

respecto a sistemas más tradicionales de congelación necesitando una inversión no demasiado
elevada. Las principales ventajas de este sistema de congelación se indican a continuación:

La congelación criogénica con nitrógeno líquido, debido a su rapidez de enfriamiento permite

franquear en las mejores condiciones la banda térmica de +10ºC a–20ºC, evitando modificaciones
de la calidad de tipo bacteriológico y físico:

-. Calidad bacteriológica. Cuanto más rápidamente se efectúa el descenso de la temperatura del

producto, más rápidamente se detiene el desarrollo de los microorganismos que puedan alterarlo.

-. Calidad física: Si el descenso de la temperatura es rápido, los cristales de hielo que se forman en
el seno del producto serán más pequeños. Una congelación lenta conduce a la formación de
cristales más gruesos que rompen las fibras. Al descongelar el producto, quedará blando y habrá
perdido gran parte de su jugo, de su gusto y de su textura.

Además aporta las siguientes ventajas:

-. Interrupción inmediata del desarrollo microbiano y atenuación de las reacciones químicas.

Utilizar nitrógeno líquido significa seguridad del tratamiento. Esta ventaja tiene singular relieve en
el caso de pescados descongelados y transformados, que por su naturaleza, origen y estructura,
son particularmente susceptibles de alteración.

-. Ausencia de pérdidas de peso durante el proceso de la congelación (agua de sustitución).

-. La rapidez del descenso de la temperatura permite obtener una microcristalización del agua en
los tejidos, lo que preserva su estructura después de la descongelación y evita los exudados (que
constituyen pérdidas de peso).

Asimismo, la atmósfera inerte producida por el nitrógeno, evita, en el momento del descenso de
temperatura, las oxidaciones desfavorables, siendo el color y el olor lo más semejantes al de los
productos frescos.

-. Disminución de mano de obra. La automatización del proceso de congelación permite reducir

considerablemente este factor.

-. Inversión reducida. La sencillez de la instalación en obra del nitrógeno líquido, hace que la
inversión sea notoriamente más baja que si se trata de instalaciones de “frío clásico”.

5.1.3.8. Envasado y embalado.

El envasado se realizará una vez que el producto procesado esté congelado. Se trata de un envase
combinado.

Los filetes y rodajas de pescado congelado irán envasadas en cajas de cartón “Kraft” encerado,
material que presenta las siguientes ventajas: coste relativamente bajo; alta impermeabilidad al
oxígeno, vapor de agua y gases; mantiene su resistencia tanto en condiciones húmedas como
secas; puede imprimirse fácilmente; se maneja con facilidad y es un material muy ligero. Se
realizará el envasado en cajas de 2 tamaños: 750 g (150 x 125 x 40 mm) y 7,5 Kg (400 x 250 x 65
mm). Un operario será el encargado de suministrar las cajas sin formar a una formadora
automática de cajas que tiene la posibilidad de cambiar de formato en un período corto de
tiempo, de ésta pasarán a una máquina de envasado-pesado-etiquetado que de forma automática
prepara el producto para pasar a su envasado secundario.

Los envases primarios serán embalados en cajas de cartón. Se utilizará un formato de 500 x 400 x
130 mm con capacidad para 4 envases primarios de 7,5 Kg con un peso de 30 Kg y un formato de
300 x 250 x 400 mm con capacidad para 20 cajas de 750 g con un peso de 15 Kg. El mismo operario
anterior se encarga de suministrar las cajas de envasado secundario sin formar a una
encartonadora. De ésta las cajas pasarán a un paletizador que dispone las cajas de forma
adecuada para ser almacenadas en la cámara de conservación en estado congelado.

Finalmente estos envases secundarios son paletizados en dos formatos con las siguientes
características:

-. 1.200 x 1.000 x 780 mm conteniendo un total de 36 envases secundarios de dimensiones 500 x

400 x 130 mm que originaran un peso de 1.080 Kg.

-. 1.200 x 1.000 x 800 mm conteniendo un total de 64 envases secundarios de dimensiones 300 x

250 x 200 mm que originarán un peso de 960 Kg.
Por último, se procederá al enfardado de los palets para su transporte. Para ello se empleará una
enfardadora con pistón superior automático, el cual se mueve hacia arriba y hacia abajo
automáticamente sujetando el palet durante el ciclo de enfardado.

5.1.3.9. Almacenamiento y expedición.

El almacenamiento se realizará mediante el empleo de carretillas elevadoras, siendo los palets

colocados en módulos de 3 palets, hasta llegar a una altura de 3,5 m. Los palets serán agrupados
por lotes de las mismas referencias y siguiendo el orden de elaboración.

Como se cita en el anejo II “Ingeniería del proceso” se prevé que la recogida de producto
elaborado se realice aproximadamente cada 3 semanas llegándose a almacenar unas 210
toneladas de producto elaborado.

Para reducir tiempos muertos en el cambio de formato de las diferentes máquinas se prevé
trabajar durante una semana con un tamaño de formato almacenando aproximadamente la mitad
de la producción y la siguiente semana hasta expedición con el otro tipo de formato ya que éstos
originan sistemas de paletizado diferenciados.

Debido a este criterio de trabajo y para diferenciar entre tipos de corte (fileteado y rodajas) se
diseña una cámara tipo F.I.F.O. (First in, First out) al permitir mayor control sobre los diferentes
productos a almacenar.

5.1.4. Control de calidad.

Se desarrollará una metodología que permita el aseguramiento de la calidad establecida por la

industria, de forma que se puedan detectar todos los posibles fallos antes de que repercutan en el
producto final. Ésto se realizará mediante el análisis de muestras y su control estadístico.

Se llevará a cabo un control de calidad de las materias primas antes de su entrada a la línea de
elaboración, para lo cual se tomarán muestras de cada una de las partidas, realizándose los
análisis pertinentes.

Se realizará también un análisis de los puntos de control críticos, para lo cual se ha llevado a cabo
un Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC), así como un control de calidad del
producto acabado, tras el envasado.

Este control se llevará a cabo por el Departamento de Control de Calidad de la industria.

5.1.5. Necesidades de personal.

Con objeto de desarrollar las actividades previstas para un funcionamiento adecuado de la Planta
de Elaboración de Filetes y Rodajas de Pescado Blanco congelados, será necesario el personal
laboral que se indica a continuación.

Para las tareas administrativas y directivas:

-. Un técnico gerente.

-. Un auxiliar administrativo.

Para el trabajo de laboratorio:

-. Un técnico de laboratorio y gestión de calidad, responsable de los análisis para el control de

calidad de las materias primas y el producto elaborado. Además se encargará del control de
recepción y llevará a cabo un primer control cuantitativo y cualitativo de las materias primas antes
de su procesado.

Para la coordinación y supervisado de los trabajos:

-. Un maestro de fábrica, que controlará al resto de los operarios y tomará las decisiones
oportunas en cuanto al proceso de producción. Vigilará las temperaturas y los tiempos en los
equipos que lo requieran y dará la alarma en el caso de anomalía en el funcionamiento de la
instalación.

-. Un mecánico encargado del taller. También atenderá el control de los distintos equipos que
componen el proceso de elaboración y de la instalación frigorífica.

Para las operaciones de recepción y expedición:

-. Un conductor de carretillas que efectuará la descarga de las materias primas y su

almacenamiento en los distintos almacenes, así como de la recogida de los palets formados,
transporte hasta el almacén de producto elaborado y carga en los camiones de acuerdo con las
indicaciones del encargado de recepción y expedición. También se encargará del abastecimiento
de materia prima a la línea de procesado y de reponer los materiales de envasado y embalaje en
los distintos equipos.

En la línea de elaboración:

-. Un operario que se encargará del abastecimiento de materia prima a la lavadora, retirada y

almacenamiento de cajas de plástico hacia el exterior de la planta de elaboración para su posterior
recogida.

-. Un operario que se encargará de la clasificación del pescado a su salida del elevador de

cangilones y lo dispondrá en la línea de procesado oportuna. A la vez eliminará el pescado de mala
calidad que será almacenado como subproducto.

-. Tres operarios (uno por línea de procesado) encargados del corte de la cabeza y eviscerado del
pescado. A su vez retirarán los subproductos siendo almacenados temporalmente hasta su
retirada.

-. Tres operarios (uno por línea de procesado) encargados del corte en rodajas y filetes del
pescado.
-. Un operario encargado del despellejado de los filetes de mayor tamaño como se indica en el
Anejo II “Ingeniería del proceso”.

-. Ocho operarios (cuatro por mesa de inspección) encargados de la inspección y retoques del
pescado. A la vez eliminarán cualquier producto que originase una mala calidad del producto final.

-. Un operario encargado de abastecer y controlar los diferentes equipos que componen el sistema
de envasado primario, secundario y paletizado. A su vez ayudará al conductor de carretillas a la
hora de manipular el producto elaborado.

Para el mantenimiento de las instalaciones:

-. Un encargado de limpieza y mantenimiento. Se ocupará de la limpieza de los locales y equipos y

del cuidado de la parcela donde se ubica la fábrica.

A la vista de lo anterior, la demanda de personal laboral asciende a un total de 25 personas.

5.2. Ingeniería de las obras.

5.2.1. Introducción

Para el dimensionamiento de las distintas dependencias de la instalación se han tenido en cuenta

aspectos tales como la densidad de carga óptima de las salas, el espacio mínimo para desempeñar
su función por parte de los empleados de la misma, la consideración de espacios muertos y
pasillos en ellas, el espacio ocupado por la maquinaria y equipos, etc.

La instalación ha sido diseñada para que los productos sigan un recorrido lógico desde la recepción
de las materias primas hasta la expedición de los mismos una vez finalizado el proceso, sin que se
produzcan “marchas atrás” de los mismos dentro de la instalación.

En cualquier caso, el diseño general de la planta ha venido condicionado por la forma y

dimensiones de la parcela.

5.2.2. Diseño de la planta de procesado.

La planta ha sido diseñada con el objetivo de conseguir:

-. Una organización racional del trabajo para minimizar los costes de operación, de forma que se
consiga la máxima operatividad y el menor tiempo muerto.

-. El cumplimiento de los requisitos higiénicos exigidos a la industria alimentaria para alcanzar la

calidad perseguida en los productos elaborados.

-. Minimizar las distancias a recorrer: los productos seguirán una trayectoria prácticamente lineal a
lo largo de todo el proceso sin retrocesos en su recorrido, con el máximo aprovechamiento del
espacio.
-. Evitar interferencias entre las distintas funciones que se lleven a cabo en la fábrica.

-. Cumplir lo dispuesto en la “Ley de Prevención de Riesgos Laborales”, de 8 de Noviembre de 1995

(BOE nº 269 de 10 de Noviembre de 1995).

En la planta diseñada se pueden distinguir los siguientes tipos de locales:

-. Local de elaboración: En él se lleva a cabo todo el proceso productivo, desde que entra la
materia prima hasta que es transformada y envasada.

-. Almacenes: cámaras frigoríficas para materias primas, subproductos, productos elaborados y

almacén de envases y embalajes.

-. Locales comunes: zonas de apoyo al proceso productivo como son el taller, la sala de
distribución en baja tensión, el laboratorio, comedor, sala de descanso y los aseos y vestuarios del
personal.

-. Locales de oficinas: recepción, despachos, despacho de dirección, sala de juntas, y los aseos de
oficinas.

5.2.3. Urbanización.

La nave industrial de procesado se ubicará en un terreno de 6.800 m formado por una parcela
situada entre la calle Imprenta y la calle José Gálvez y Aranda del Polígono Industrial “Las
Quemadas” en el Término Municipal de Córdoba en la Provincia del mismo nombre.

5.2.3.1. Equipamientos.

El Polígono Industrial tiene buenas vías de comunicación y con facilidad de acceso, permitiendo así
rápidas comunicaciones con el resto de Andalucía, Extremadura y Madrid, en primera instancia.

El Polígono se abastece con una línea eléctrica de AT a la que se conectará el transformador

ubicado en el centro de transformación de la parcela.

El Polígono cuenta con una red de abastecimiento de agua incluyendo dos arquetas de
acometida (IFA-24) en la propia parcela, así como una red de saneamiento que permite su
conexión a través de un pozo de registro (ISS-55).

Se pavimentarán todas las zonas inmediatamente exteriores a la nave, las vías y áreas de
circulación de los vehículos y las zonas de espera de los camiones previa descarga o expedición. Se
empleará un pavimento flexible a base de material asfáltico.

Para la ejecución del pavimento se compactará la explanación, previamente nivelada, se

extenderá una sub-base de 15 cm de material granular, una base granular de 20 cm de mayor
calidad y una capa de rodadura de mezcla asfáltica constituida por una primera capa de 7 cm de
espesor y una segunda capa de 5 cm, siendo el espesor total de la capa de 12 cm.
Se colocará una acera de 1,5 m de anchura bordeando toda la nave, y otra de 1 m de anchura
alrededor del centro de transformación. La acera estará formada por solera de hormigón HM-
20/B/20/I de 15 cm bordillo prefabricado de H-400 achaflanado.

Se ha previsto que los vehículos entren por una de las puertas y salgan por la otra, con recorrido
distinto para los vehículos industriales y para los turismos. La anchura de los viales, 8 m, permite
fácilmente realizar maniobras y la doble circulación en toda la parcela.

Se dispondrá una zona de aparcamientos con aforo suficiente para los vehículos del personal de la
empresa así como vehículos de posibles visitas, de dimensiones 2,5 x 5 m, y serán señalizadas con
pintura duroplástica.

Se diseñará una zona ajardinada en las zonas no pavimentadas que rodee a la nave,
proporcionando a la misma barrera acústica y visual. Las especies vegetales que se usarán serán
arbustivas, arbóreas y tipo césped. Para el riego se han proyectado bocas de riego, que permiten
el acceso a todas las zonas ajardinadas con ayuda de mangueras y aspersores.

El cerramiento exterior de la parcela se efectuará con fábrica de bloques huecos de hormigón de

40 x 20 x 20 cm, hasta una altura de 1,20 m, y cerramiento metálico realizado con perfiles
tubulares galvanizados de 50 mm de diámetro, separados 3 m y malla galvanizada de simple
torsión, hasta completar una altura total de 3 m.

Se colocarán 3 cancelas metálicas de cierre de la parcela. Dos situadas en la cara norte de la

parcela y otra situada en la cara oeste. Una de las cancelas de la cara norte se dispone
exclusivamente para la salida de camiones, para facilitar las maniobras de éstos. Las dimensiones
de las cancelas serán de 8 x 3 m. En las proximidades inmediatas de tales cancelas destinadas
básicamente a la circulación de vehículos, existirán puertas para el paso de peatones que estarán
señalizadas de manera claramente visible y permanentemente expeditas.

5.2.4. Obra civil.

5.2.4.1. Características generales.

La única nave de que consta la instalación se desarrolla sobre una planta rectangular de 60 x 40 m,
con su eje longitudinal orientado en la dirección N-S. Está formada por 12 pórticos con vigas en
celosía montadas sobre soportes metálicos, limitada por sendos muros hastiales.

Se proyecta una estructura metálica a dos aguas formada por vigas en celosía apoyadas sobre un
pilar central originando una altura de coronación de 7 m que cubrirán una luz total de 40 m.

Dichas vigas estarán dispuestas sobre pilares metálicos de 5 m de alto, y ancladas en

cimentaciones de hormigón en masa. Las cerchas y cubiertas dispondrán de un ángulo de
vertiente de 5,71º.

El acero a emplear en la estructura metálica será del tipo A-37 para las vigas en celosía y A-
42b para los pilares, con limite elástico de 2.400 Kp/cm2 y 2.600 Kp/cm2respectivamente.
Se emplearán tres tipos de hormigones, en función del elemento de que se trate. Para la base de
las zapatas de cimentación, se empleará HM-20/P/40/I; para laszapatas-vigas, HA-25/P/20/I; y
para las soleras, HM-20/B/20/I.

Para las armaduras de los zunchos se emplearán barras de acero corrugado B400S, con un límite
elástico de 400 N/mm2.

La industria dispondrá de ventanas en todo el perímetro de la nave, exceptuando las zonas

refrigeradas.

La unión de los pilares a la cimentación se realizará mediante placas de anclaje metálicas. Las
dimensiones de las placas de anclaje serán distintas para cada uno de los tipos distintos de pozos
de cimentación.

De acuerdo con la naturaleza del terreno en la zona en la que se va a llevar a cabo la instalación,
correspondiente a una litología de arcillas de bastante espesor, las cimentaciones de los
elementos principales se efectuarán mediante pozos empotrados hasta el nivel del firme.

Se dispondrán zunchos perimetrales para unir los pozos de cimentación e impedir el

desplazamiento horizontal de éstos, y a la vez, soportar el peso del cerramiento de la nave,
quedando así unidos todos los pozos a lo largo del perímetro. No se considera necesario disponer
zunchos transversales, ya que la edificación se encuentra ubicada en una zona catalogada como de
“sismicidad media-baja”.

5.2.4.2. Cubierta

El material de cubierta empleado será panel sandwich, constituido por dos chapas de acero
perfiladas y un alma de espuma rígida de poliuretano de 40 Kg/m3 de densidad y 110 mm de
espesor, especialmente diseñado para cubiertas. Tiene una anchura útil de 1,15 m y su longitud
puede llegar hasta 18 m.

El peso de tal material de cubierta, incluidos todos los elementos auxiliares de fijación es de 14,6
Kp/m2.

En la cubierta correspondiente a la estructura anexa del almacén de cajas de materia prima se

dispondrá chapa de acero galvanizado de peso 5 Kg/m2.

5.2.4.3. Estructura.

-. Correas.

La estructura resistente está compuesta por:

Correas de cubierta: tipo CF 120.3, en un número de 11 por vertiente, separadas 2,01 m en

vertiente y 2 m en proyección vertical, consideradas para el cálculo como vigas continuas de 3
tramos de 5 m cada uno.
Correas de la sala de expedición de producto elaborado: tipo CF 160.3, en un número de 4 en la
única vertiente, separadas 2,01 m en vertiente y consideradas para el cálculo como vigas
continuas de un sólo tramo de 5 m.

Correas en el almacén de cajas de materia prima: tipo CF 140.3, en un número de 4 en la única

vertiente de la cubierta, separadas 1,51 m. Se considerarán para el cálculo como vigas continuas
de dos tramos de 5 m cada uno.

La sujeción de la cubierta a las correas se hace mediante tornillos de acero galvanizado que
confieren una fijación rígida a la unión panel-correa.

-. Estructura metálica.

Se diseña una estructura formada por 2 vigas en celosía de 1 m de canto formadas por 20 tramos.
Ambas vigas cubren una luz de 20 m uniéndose rígidamente dando lugar a una altura de
coronación de 7 m, cubriendo una luz total de 40 m, que es la luz a salvar.

5.2.4.4. Cimentaciones.

-. Placas de anclaje.

Sus dimensiones son distintas en función del tipo de pozo de cimentación.

-. Pozos tipo 1. Las placas de anclaje serán de 400 x 300 x 20 mm, con 4 pernos de 16 mm de
diámetros y 600 mm de longitud.

-. Pozos tipo 2. Las placas de anclaje serán de 450 x 350 x 25 mm, con 4 pernos de 18 mm de
diámetro y 600 mm de longitud.

-. Pozos de cimentación.

La cimentación se realizará mediante pozos, debido a la poca resistencia del terreno en superficie.

En el caso de los pilares centrales de la estructura y en los del muro piñón IPE-220,se dispondrán
pozos de cimentación de dimensiones 0,9 x 0,9 m en planta y 2,5 m de profundidad.

En el caso de los pilares laterales de la estructura IPE-220, se dispondrán pozos de cimentación de

dimensiones 0,7 x 0,7 m en planta y 2,5 m de profundidad.

En el caso de los pilares del almacén de cajas de materias primas IPE-200, se dispondrán pozos de
cimentación de dimensiones 0,9 x 0,9 m en planta y 2,5 m de profundidad.

-. Zunchos de cimentación.

Se dispondrán zunchos perimetrales para unir los pozos de cimentación e impedir el

desplazamiento horizontal de éstos, y a la vez, soportar el peso del cerramiento de la nave,
quedando así unidos todos los pozos a lo largo del perímetro.
Para dotar de estabilidad a la cimentación se realizarán zunchos perimetrales empleando vigas de
hormigón armado de 30 x 30 cm de sección, siendo la armadura longitudinal 4 redondos de 16
mm de diámetro y la transversal de 5 mm de diámetro cada 25 cm.

-. Muro de contención.

Para facilitar las operaciones de expedición de producto elaborado se diseña un muelle de carga
que comunica la sala de elaboración con el exterior de la industria. Al realizarse en una zona
climatizada es necesario evitar en lo posible las pérdidas de calor en la operación de expedición de
producto elaborado. Con este fin se dispone un muelle de carga de 6 m de ancho posibilitando la
llegada de 2 camiones.

A su vez se dispondrán 2 puertas de apertura rápida, provistas de receptores de camiones que

reducirán de forma significativa las posibles pérdidas de calor.

El muelle de carga se realizará mediante una explanación de terreno de forma que quede a igual
cota que la superficie de la planta de elaboración de pescado blanco. Para hacer posible esta
disposición se diseña un muro de contención en ménsula de hormigón armado que deberá
soportar tanto los esfuerzos transmitidos por el terreno como los originados por los equipos
utilizados para la expedición de producto elaborado.

La armadura que habrá que disponer en las diferentes partes del muro se indican a continuación:

Armadura de la pantalla.

Sección de la armadura a tracción: Se dispondrán barras de diámetro 12 mm cada 20 cm.

Cara exterior (vista): armadura vertical constructiva, se utilizarán barras de diámetro 8 mm

separadas 50 cm.

Armadura horizontal: se utilizarán barras de diámetro 8 mm cada 12 cm.

Armadura de la zapata.

Armadura del talón.

Armadura transversal. Sección de la armadura a tracción: se dispondrán barras de diámetro 12

mm cada 16 cm.

Armadura longitudinal: La función de la armadura longitudinal es constructiva debiendo ser la

cuantía geométrica mayor del 2o/oo, se utilizarán barras de diámetro 12 mm cada 30 cm.

Armadura de la puntera.

Armadura transversal: se dispondrán redondos de 12 mm cada 16 cm. Del mismo modo se

dispondrá como armadura longitudinal de montaje redondos de 12 mm cada 30 cm.
5.2.4.7. Cerramientos interiores.

En las dependencias interiores de dispondrá fábrica de ladrillo de 9 cm de espesor más 1,5 cm de

enfoscado en ambas caras con mortero de cemento P-350 de dosificación 1:6.

Las paredes, una vez enlucidas, irán pintadas con dos manos de pintura, a excepción de las
correspondientes a las cámaras frigoríficas, cuya composición se expone en el Anejo Instalación
Frigorífica.

Las separaciones interiores en los aseos se harán con ladrillo hueco de 4 cm de espesor.

5.2.4.8. Falsos techos.

Se dispondrá un falso techo en la superficie de la nave destinada a usos comunes, como oficinas,
despachos, almacenes, laboratorio, etc.

Tales falsos techos constan de un panel rígido de lana de vidrio aglomerada con resinas
termoendurecidas, con la cara vista recubierta de PVC blanco pegado con cola ignífuga.

Los diferentes recintos frigoríficos cuentan también con un falso techo, pero en este caso será a
base de panel sandwich con núcleo de espuma de poliuretano (PUR) como se indicó en el anejo
correspondiente.

5.2.4.9. Alicatados

Las paredes irán recubiertas de un alicatado a base de azulejo blanco de 15 x 15 cm en la zona de

servicios y en el laboratorio.

5.2.4.10. Carpintería.

5.2.4.10.1. Puertas.

En la instalación aparecen varios tipos diferentes de puertas cuyas características se indican a

continuación:

-. Se dispondrá una puerta metálica de acero de 4 m de ancho y 3,5 m de alto en la zona de

recepción de materia prima y otra de 2,5 x 3 m de alto en el almacén de envases y embalajes. Son
puertas correderas, y disponen de guías en los muros para facilitar las operaciones de apertura y
cierre de las mismas.

-. Las puertas de acceso a la sala taller, almacenes, zona de oficinas y vestuarios desde el exterior
serán igualmente de acero, de dimensiones 1,5 x 2,5 m (de 2 hojas) y en la sala taller de 0,9 x 2,5
m (de 1 hoja).

-. Las puertas de las zonas de oficinas, vestuarios y aseos serán de carpintería de madera, de 0,8 x
2,2 m.
-. En las cámaras y salas refrigeradas, se dispondrán puertas correderas manuales con acabado
lacado, de 2,5 x 3 m y 2 x 3 m como puede observarse en el plano correspondiente.

-. En la sala de elaboración, envasado y paletizado al ser una zona refrigerada se dispondrán

puertas de apertura rápida montadas sobre chasis en acero galvanizado y cortina de poliéster de
alta resistencia. Serán necesarias 4 puertas de estas características, disponiéndose 2 puertas de
2,6 x 3 m en la sala de expedición de producto elaborado. Desde la zona de usos comunes se
dispondrán otras 2 puertas de entrada a la sala de elaboración de dimensiones 1,85 x 3 m y 3 x 3,5
m respectivamente.

5.2.4.10.2. Ventanas.

Las ventanas serán correderas, de aluminio anodizado y su número se ha determinado en base a la

necesidad de iluminación que posee la sala de elaboración para la realización de un trabajo de
calidad.

Las ventanas se situarán en el cerramiento exterior en todo el perímetro de la nave con diferentes
medidas y posiciones, exceptuando el cerramiento de las zonas refrigeradas en el que no se
dispondrán ventanas con diferentes medidas y posiciones.

A continuación se describen las diferentes ventanas que se situarán, recogiendo las dimensiones y
dependencia donde irá situada.

Su ubicación exacta se puede observar en los Planos.

-. En la zona de aseos se colocarán rejillas con cuchillas orientables de aluminio de 0,5 x 0,5 m que
servirán de sistema de ventilación.

-. En la sala de descanso del personal se colocará una ventana de aluminio de 2,5 x 1 m con luna
pulida en el cerramiento exterior y una de 1,5 x 1 m en el interior, permitiendo la visibilidad del
pasillo. En el comedor se dispondrá otra ventana de 1,5 x 1 m.

-. En las oficinas, en el cerramiento exterior, se colocarán 2 ventanas de aluminio de 2,5 x 1 m y 1,5

x 1 m con luna pulida y en el cerramiento interior 2 ventanas de 1,5 x 1 m con luna pulida. En la

-. En la sala de recepción y despachos anexos se colocará una ventana de 1,5 x 1 m con luna pulida.

-. En el almacén de envases y embalajes y en el de usos varios se dispondrá una ventana de 1,5 x 1

m con luna pulida.

-. En el laboratorio, se colocarán un par de ventanas de aluminio, en el cerramiento exterior, de

2,5 x 1 m y 1,5 x 1 m respectivamente con luna pulida y en el interior una ventana de 1,5 x 1 m de
iguales características.

5.2.4.11. Pinturas y revestimientos.

Los tabiques interiores ejecutados con fábrica de ladrillo llevarán 1,5 cm de enfoscado con
mortero de cemento. Las paredes, después de enfoscadas, irán pintadas con dos manos de
pintura, a excepción de las paredes de los recintos frigoríficos.

5.3. Instalaciones.

5.3.1. Instalación frigorífica.

Las necesidades frigoríficas en este tipo de industrias vienen impuestas por unas estrictas
limitaciones térmicas, delimitadas por la Reglamentación Técnico- Sanitaria, y por la naturaleza de
los productos que se elaboran. Si se quiere obtener un producto de alta calidad, es imprescindible
mantener la temperatura controlada a lo largo de todo el proceso de elaboración.

Se proyectará una instalación de producción de frío por compresión mecánica. Para ello, se
diseñan cuatro ciclos frigoríficos independientes, para alcanzar los diferentes niveles de
temperatura necesarios en cada una de las salas.

Cada uno de los ciclos constará de varios evaporadores, operando a una ó dos temperaturas
diferentes, en los que el refrigerante absorbe calor, vaporizándose. A continuación, el compresor o
grupo de compresores aspira el vapor saturado y lo comprime adiabáticamente hasta alcanzar la
presión de condensación. Posteriormente se inicia la condensación isobárica, en la que el fluido
refrigerante cede calor a otro que se encontrará a temperatura ambiente. El ciclo se completa con
una expansión isoentálpica por laminado. El primero de los ciclos proyectados será diferente, ya
que para alcanzar la temperatura de congelación se empleará un ciclo de doble compresión con
inyección parcial de refrigerante en el enfriador intermedio.

Como fluidos refrigerantes se usarán el R-507 para el ciclo de doble compresión yR-134a para los
restantes ciclos. Ambos refrigerantes tienen una producción frigorífica específica aceptable para
las condiciones de régimen impuestas, sumado a su escasa toxicidad.

El R-134a es el sustituto directo de R-12, utilizándose en cámaras frigoríficas de refrigeración,

tanto en instalaciones comerciales como industriales. Es un refrigerante muy seguro y a la vez,
muy eficaz desde el punto de vista energético. Este refrigerante no presenta toxicidad ni
inflamabilidad, con ODP=0 y GWP=0,34. Es decir, que sigue contribuyendo al efecto invernadero,
aunque en menor medida que los CFC y HCFC. La utilización de este fluido puro constituye una de
las estrategias frío-gas para la sustitución del R-12, tanto en instalaciones nuevas, como en las ya
existentes y para compresores actuales. Además se han diseñado nuevos aceites (poliésteres), que
ya sí son compatibles con el R-134a.

Para las tuberías se empleará cobre, por su facilidad de montaje, y su gran resistencia frente a la
corrosión. Además se dispondrán una serie de elementos accesorios y de regulación, cuya función
será asegurar el correcto funcionamiento de la instalación.
La potencia frigorífica demandada en cada sala se determinará mediante la suma de la necesaria
para llevar el producto a la temperatura de régimen de ésta y la necesaria para compensar las
pérdidas existentes.

Se proyectarán 4 instalaciones de producción de frío descentralizadas de compresión mecánica. A

continuación se indican las salas y cámaras que dependen de cada ciclo:

-. Una primera instalación para la cámara de conservación en estado congelado a –20ºC y 90% de
H.R. con un ciclo de doble compresión con inyección parcial en enfriador intermedio,

-. Una segunda instalación de compresión simple para la cámara de conservación en estado

refrigerado a 0ºC y 90% de H.R.

-. Una instalación de compresión simple encargada del acondicionamiento de la sala de

elaboración a una temperatura de 16ºC y 75% de H.R.

-. Una instalación de compresión simple para la cámara de expedición de subproductos a 0ºC y

80% de H.R.

5.3.1.1. Aislamiento.

Se empleará como único tipo de aislante, en paredes, techo y suelo, la espuma rígida de
poliuretano que proporciona un excelente coeficiente de conductividad térmica, para una
densidad del mismo de 38 Kg/m3, l = 0,03 Kcal/hmºC a 0ºC.

El aislamiento de las paredes de la cámara frigorífica que dan al exterior de la nave se realizará con
panel de espuma de poliuretano. Tal aislante será incorporado al cerramiento exterior de la nave.

En el aislamiento de las restantes paredes y techo se empleará un aislante tipo panel “sandwich”,
con núcleo de espuma rígida de poliuretano entre dos chapas de acero galvanizado y lacado. El
poliuretano es un excelente aislante térmico y posee ventajas con respecto a otros materiales en
este tipo de aplicación.

En el suelo, se colocarán planchas de espuma rígida de poliuretano, empleando como barrera

antivapor una lámina bituminosa de 1 mm de espesor en cada lado de la plancha.

5.3.1.2. Compresores.

La amplia diferencia de necesidades en cuanto a compresión de uno a otro ciclo frigorífico hace
que sea necesario adoptar los diferentes compresores que se indican a continuación:

a) Ciclo de la cámara de conservación en estado congelado a –20ºC.

Se seleccionan 2 compresores semiherméticos en serie con las siguientes características:

-. Compresor de baja presión:

Qo = 9.600 Kcal/h a –25ºC.

Potencia desarrollada: 10 C.V.

-. Compresor de alta:

Qo = 11.640 Kcal/h a 4ºC.

Potencia desarrollada: 5 C.V.

b) Ciclo de la cámara de conservación en estado refrigerado a 0ºC.

Se elige un compresor semihermético con las siguientes características:

Qo = 3.200 Kcal/h a –5ºC.

Potencia desarrollada: 2,5 C.V.

c) Ciclo de la cámara de expedición de subproductos a 0ºC.

Qo = 3.800 Kcal/h a –10ºC.

Potencia desarrollada: 3,5 C.V.

d) Ciclo de la sala a 16ºC.

Se seleccionan 2 compresores semiherméticos idénticos dispuestos en paralelo con las siguientes

características:

Qo = 120.000 Kcal/h a 16ºC.

Potencia desarrollada: 50 C.V.

5.3.1.3. Evaporadores.

Estarán construidos mediante tubos lisos de cobre con aletas de aluminio. El método de
circulación del aire será mediante convección forzada por ventiladores. Se calcularán de acuerdo
con las características ambientales de cada recinto refrigerado.

5.3.1.4. Condensadores.

Se toma la decisión de colocar un condensador para cada equipo. En el exterior del cerramiento de
la nave, cercana a cada recinto frigorífico, para evitar la instalación de una gran longitud de
tuberías, y tener que compensar la gran pérdida de carga que supone tanta longitud mediante la
instalación de bombas adicionales en el camino de las tuberías.

Se seleccionan condensadores helicoidales por aire de características generales:

-. Batería construida con tubo de cobre ranurado interiormente consiguiendo alta eficacia de
transmisión y aletas de aluminio coarrugado separadas 2,1 mm de alto rendimiento.

-. Carcasa en acero galvanizado y lacado con resina de poliéster en blanco de elevada resistencia a
la corrosión.

-. Ventiladores helicoidales con motor externo trifásico 400 V, 50 Hz y 2 velocidades.

5.3.2. Instalación eléctrica.

El abastecimiento de energía eléctrica se realizará a partir de una línea aérea de alta tensión de 20
KV que abastece al Polígono Industrial. A partir de ella se derivará una línea de media tensión
hasta el centro de transformación, que constituye el origen de la instalación eléctrica objeto de
estudio en el presente proyecto.

Se contratará una tarifa eléctrica 3.1. de utilización normal, aplicable a suministros en alta tensión,
sin límite de potencia, con complemento por energía reactiva y discriminación horaria tipo 3 de
uso general, sin discriminación horaria de sábados y festivos.

La instalación de enlace entre la red de distribución pública y la instalación interior estará formada
por los siguientes elementos:

-. Línea eléctrica de alta tensión, con sus correspondientes apoyos de entronque y fin de línea.

-. Centro de transformación de 1.000 KVA y tensión en el secundario de 380/220 V.

-. Equipo de medida en alta tensión.

La instalación interior en baja tensión arrancará en el embarrado de baja tensión del cuadro
general del centro de transformación, transcurriendo de forma subterránea hasta llegar al cuadro
de distribución general situado la sala de distribución de baja tensión. A partir de aquí, excepto
para algunas zonas de alumbrado exterior, la instalación discurrirá al aire. Desde el citado cuadro
se abastecerá a cuatro cuadros de control de motores, cuatro cuadros de tomas de fuerza, seis
cuadros de alumbrado y un cuadro de control de resistencias. Además se prevé la posibilidad de
ampliar la planta de elaboración de pescado blanco mediante la introducción de una línea de
elaboración de surimi diseñando la instalación eléctrica para posibilitar esta futura ampliación.

La instalación incluye un equipo corrector del factor de potencia formado por un conjunto de
condensadores autorregulables, situado en el centro de transformación, con el que se consigue
una compensación discreta en función del factor de potencia de la instalación en ese momento.

La red de alumbrado se ha diseñado estimando las necesidades de alumbrado en base a las

recomendaciones procedentes de las normas DIN 5035, NTE-EIE:“Instalaciones de electricidad.
Alumbrado interior” y UNE 72.163-84. Las luminarias y lámparas que se instalarán serán:
-. Lámparas de vapor de mercurio de color corregido de 400 W montadas sobre luminarias
reflectoras de flujo directo en la sala de elaboración.

-. Lámparas de vapor de mercurio de color corregido de 250 W montadas sobre luminarias

reflectoras de flujo directo en la zona de recepción de materias primas, almacén de envases y
embalajes, almacén de cajas de materia prima, sala de expedición de producto elaborado, sala
taller y almacén de usos varios.

Lámparas fluorescentes con arranque a baja temperatura de ignición de 40 W, montadas en

luminarias de iluminación semidirecta con armadura de celosías, colocando una lámpara por
luminaria en la cámara de expedición de subproductos.

Lámparas fluorescentes con arranque a baja temperatura de ignición de 65 W, montadas en

luminarias de iluminación semidirecta con armadura de celosías, colocando una lámpara por
luminaria en la cámara de conservación en estado congelado y cámara de conservación en estado
refrigerado

Lámparas fluorescentes de 65 W montadas en luminarias de iluminación semidirecta con

armadura de celosías, colocando dos lámparas por luminaria, en laboratorio, sala de recepción,
despachos, sala de juntas, comedor, sala de descanso, sala de distribución de baja tensión y
archivo.

Lámparas fluorescentes de 65 W montadas en luminarias de iluminación semidirecta con

armadura de celosías, colocando tres lámparas por luminaria, en oficinas.

Lámparas incandescentes de 100 W montadas con pantalla aislante hidrófuga en los pasillos.

Lámparas incandescentes de 60 W montadas con pantalla aislante hidrófuga en los aseos y

vestuarios.

Para la iluminación exterior se emplearán lámparas de vapor de mercurio de 250 W de potencia,

colocadas sobre brazos murales de fundición a una altura de 5 m.

Se dispondrán linternas asimétricas del tipo “semi cut-off” montadas sobre brazos murales de 1,5
m de longitud, como se indicó anteriormente.

La instalación de fuerza motriz fija está integrada por los equipos que constituyen las líneas de
elaboración. Para el cálculo de la potencia instalada se ha supuesto que los motores tienen un
factor de potencia de 0,8.

Se han distribuido tomas de fuerza trifásica 16/25A de 7.000 W y tomas de fuerza monofásica
10/16A de 2.500 W repartidas por toda la nave. Se considerará que el factor de potencia es de 0,8
para los posibles receptores a conectar.

5.3.5. Instalación de saneamiento.

La instalación de saneamiento estará formada por un sistema unitario que evacúa todo tipo de
aguas por una red única de conductos hasta la acometida en la red de alcantarillado público
presente en el Polígono Industrial.

a) Canalones y bajantes

Las aguas pluviales correspondientes a la cubierta serán recogidas mediante canalones de chapa y
conducidas por medio de bajantes de PVC (ISS-43) hasta la red horizontal de saneamiento, éstos
se protegerán mediante un cajón de chapa de espesor 2 mm.

Los canalones tendrán una sección rectangular y una pendiente del 1%, situándose tanto en la
parte este como en la parte oeste de la cubierta. Se dispondrán bajantes de sección circular,
separados 15 m entre sí. Las secciones de estos dos tipos de elementos dependerán de la
superficie de cubierta en proyección horizontal y de la zona pluviométrica en la que se encuentra
la instalación.

Se dispondrá una arqueta enterrada a pié de cada bajante (ISS-50), a partir de la cual pasan dichas
aguas a la red enterrada de saneamiento.

b) Dispositivos de desagüe y red de arquetas sumidero

El desagüe de los inodoros se realizará directamente a arquetas sifónicas. Las duchas, urinarios,
lavabos, piletas de grifos de limpieza y fregaderos desaguarán a botes sifónicos.

Las aguas residuales procedentes de los equipos de la línea de procesado y de limpieza de la nave
serán vertidas hacia arquetas sumidero (ISS-53), pasando así a la red de colectores enterrada.

También se colocarán arquetas sumidero alrededor de la nave, para recoger el agua de lluvia del
exterior de la nave.

c) Red horizontal enterrada.

La red horizontal se compone de colectores enterrados de PVC rígido, que irán siempre por debajo
de la red de distribución de agua fría, y con una pendiente no menor al 1%.

Se dispondrán arquetas en la red enterrada, a pie de bajantes, en los encuentros de colectores,

cambios de dirección o pendiente y en los tramos rectos con un intervalo máximo de 20 m. La
conducción entre éstas se realizará mediante tramos rectos y pendiente uniforme.

El cálculo de las secciones de los diferentes colectores se realizará según las indicaciones recogidas
en la NTE-ISS-1973: “Instalaciones de Salubridad. Saneamiento”, en función de la zona
pluviométrica de la instalación, de la superficie de cubierta asociada, del número de aparatos que
vierten al colector y de la pendiente del tramo.
A la salida de la línea de conductos se colocará un separador de grasas y fangos(ISS-54) para
retener las materias flotantes y sólidos sedimentables que pudieran ser arrastrados por las aguas
de la limpieza de las instalaciones.

La acometida a la red de alcantarillado será llevada a cabo según la especificación correspondiente

de la NTE-ISA, y de acuerdo con las Ordenanzas Municipales locales.

6. SEGURIDAD Y SALUD EN LAS OBRAS.

En la realización de las diferentes obras e instalaciones de un proyecto, es necesario garantizar el

mantenimiento de la salud, la integridad física y la vida de los trabajadores de las mismas,
cumpliendo con lo que ordena el Real Decreto 1627/97 del 24 de Octubre (B.O.E. de 25/10/97).

En base a esto, resulta obligatoria la redacción de un Estudio de Seguridad y Salud en las obras,
que sirva de base para la elaboración de un Plan de Seguridad y Salud por parte de las Empresas
Constructoras, Contratistas, Subcontratistas y trabajadores autónomos que participen en las
obras.

De acuerdo a dicho Real Decreto y debido a que el presupuesto de ejecución por contrata supera
75 millones de pesetas, se ha elaborado un Estudio de Seguridad y Salud en las Obras, en el que se
tienen en cuenta los posibles riesgos en las diferentes unidades de obra, las medidas preventivas
generales, las medidas preventivas específicas de cada unidad de obra, y la legislación, normativas
y convenios que se aplican al estudio.

El estudio consta de los siguientes documentos:

-. Planos.

-. Pliego de Condiciones.

-. Presupuesto.

7. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO.

Los derechos y obligaciones en materia de seguridad y salud reflejados en la “Ley de Prevención de

Riesgos Laborales” (Ley 31/1995 de 8 de noviembre, BOE de 10 de noviembre de 1995), deberán
ser conocidos por todo el personal directivo, técnico, operarios y toda aquella persona implicada
en la actividad de la empresa. Del mismo modo, deberá ser conocido lo dispuesto en el título III de
dicha Ley que hace mención a las responsabilidades y posibles sanciones por incumplimiento de
los preceptos de la misma.

Las instalaciones deberán dotarse de una serie de medidas de seguridad e higiene. Además, los
trabajadores deberán observar una serie de precauciones y normashigiénico-sanitarias.

Todas las dependencias cumplirán con las condiciones mínimas de superficie y altura.
La industria dispondrá de dos vestuarios independientes provistos de taquillas individuales con
llave y asientos. También tendrá aseos, separados por sexos, con inodoros, lavabos y duchas.

Toda la persona que realice el trabajo en la industria deberá tomar precauciones de higiene y
seguridad personal. Se adoptarán entre otras, las siguientes medidas:

-. Los operarios deberán lavarse las manos antes de comer, beber y fumar, y realizar estas
acciones únicamente en las áreas destinadas para tal fin.

-. El personal será vacunado contra todas las enfermedades que indiquen las autoridades
sanitarias.

-. Los trabajadores dispondrán para trabajar de la indumentaria adecuada.

Con el fin de lograr el cumplimiento de lo anteriormente expuesto, se pondrá a disposición del

personal un ejemplar de dicha Ley. Adicionalmente, antes de que el personal comience a
desempeñar cualquier puesto de trabajo, se le facilitará la adecuada instrucción acerca de los
riesgos y peligros que en el mismo pueden afectarle; y sobre la forma, métodos y procesos que
deben observarse para prevenirlos o evitarlos.

7.1. Seguridad y aspectos sanitarios.

No se permitirá sacar o trasegar agua para la bebida por medio de vasijas, barriles, cubos u otros
recipientes abiertos o cubiertos provisionalmente. Se prohibe también beber aplicando los labios
directamente sobre los grifos.

Se dispondrá de cuartos de baño, vestuarios y aseos para uso personal, convenientemente

separados para los trabajadores de uno y otro sexo.

Los vestuarios estarán dotados de asientos y taquillas individuales, con llave, para guardar ropa y
calzado.

Los aseos tendrán ventilación exterior.

Las puertas serán opacas, impidiendo la visibilidad desde el exterior y estarán dotadas de cierre
interior y de una percha.

Los inodoros se instalarán y conservarán en debidas condiciones de desinfección, desodorización y

supresión de emanaciones.

Los suelos y paredes de los servicios, lavabos, duchas y vestuarios serán continuos, de azulejo
claro que permita la limpieza con líquidos desinfectantes o antisépticos con la frecuencia
necesaria.

Las carretillas elevadoras serán eléctricas, para evitar la emanación de gases tóxicos.

Se habilitarán dos botiquines, uno para cada vestuario, convenientemente señalizados.

Cada botiquín incluirá como mínimo: alcohol 96º, agua oxigenada, mercurocromo, tintura de
yodo, gasa estéril, amoniaco, algodón hidrófilo, vendas, esparadrapo, antiespasmódicos,
analgésicos y tónicos cardíacos de urgencia, torniquete, bolsas de goma para agua o hielo, guantes
esterilizados, jeringuilla, hervidor, agujas para inyectables y termómetro clínico. Se revisará
mensualmente y se repondrá inmediatamente lo usado.

7.2 Higiene y seguridad personal.

Se obligará a los trabajadores a usar ropa de trabajo, con el fin de evitar riesgos para los
consumidores de los alimentos elaborados en la planta.

Estarán obligados además a cuidar y mantener su higiene personal, para evitar enfermedades
contagiosas o molestias a sus compañeros de trabajo.

El personal tendrá vigente el carnet sanitario individual.

El personal no podrá introducir bebidas u otras sustancias no autorizadas en los centros de

trabajo, ni presentarse o permanecer en los mismos en estado de embriaguez o de cualquier otro
género de intoxicación.

Se prohibe el consumo de alimentos o bebidas durante el trabajo.

El personal tendrá tiempo libre en la jornada labora, para proceder al aseo personal antes de las
comidas y al abandonar el trabajo.

8. ESTUDIO MEDIOAMBIENTAL.

La industria objeto del presente proyecto está incluida dentro del Anejo 2º de la Ley Autonómica
7/1994 del 18 de Mayo, de Protección Ambiental de Andalucía. Por lo tanto, según se indica en su
artículo 8º, requerirá la realización de un informe ambiental. Éste será obligatorio, vinculante, y
tendrá carácter integrador.

Los titulares de las actuaciones al trámite del Informe Ambiental deberán presentar ante el órgano
sustantivo o la comisión interdepartamental la siguiente documentación mínima:

-. Identificación de la actuación.

-. Descripción de las características básicas de la actuación y de su previsible incidencia ambiental,

haciendo referencia, en su caso, a las distintas alternativas adoptadas.

-. Descripción de las medidas protectoras y correctoras adoptadas.

-. Cumplimiento de la normativa legal vigente.

-. Programa de seguimiento y control.

Según el “Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas”, de 30 de
noviembre de 1961, la industria proyectada:

-. No se considera insalubre por no evacuar productos directamente o indirectamente

perjudiciales para la salud humana.

-. No se considera nociva por no dar lugar a residuos, vertidos, emisiones o cualquier otro
elemento derivado de la actividad, tanto en fase de ejecución de proyecto como en la de
producción, que pueda dar lugar a daños en la riqueza agrícola, forestal, pecuaria o piscícola.

-. Los vertidos líquidos pasarán por un separador de grasas y fangos antes de ser eliminados a la
red de saneamiento del Polígono Industrial, con lo que se eliminarán los sólidos en suspensión de
las aguas residuales de la industria.

-. En cuanto a los residuos sólidos, éstos serán eliminados a través del Servicio Municipal de
Recogida de Basura, conduciéndolos al vertedero municipal.

-. No se considera peligrosa por no fabricar, manipular, expedir o almacenar productos

susceptibles de originar riesgos graves de explosiones, combustiones o radiaciones.

-. No se producen olores desagradables.

-. No se considera molesta pues la maquinaria instalada estará provista de bancadas

antivibratorias y los niveles de ruido estarán por debajo de 80 dB.

Teniendo en cuenta todos los impactos posibles, se considera que la industria objeto del proyecto
no afecta de forma significativa al medio perceptual (elementos paisajísticos singulares y vistas
panorámicas), al medio inerte, y al medio biológico (flora y fauna), ya que se han tomado las
medidas correctoras necesarias. Por otro lado, habrá que tener en cuenta otros factores que
producen beneficios económicos y sociales a la población de la comarca en particular y a toda la
provincia cordobesa en general. Se trata de la creación de empleo directo e indirecto, mejora de la
renta percápita, favorecimiento de las infraestructuras.

9. EVALUACIÓN FINANCIERA DEL PROYECTO.

La evaluación financiera del proyecto ha sido realizada en base al criterio de los flujos de caja, para
lo que se han contabilizado los flujos ordinarios (inversión, cobros y pagos) y los extraordinarios
(reinversiones y valores de desecho). La vida útil de la instalación se ha estimado en 20 años,
produciéndose en el año décimo una renovación de la maquinaria.

Para evaluar la inversión se han tenido en cuenta tres índices de rentabilidad: V.A.N. (Valor Actual
Neto), T.I.R. (Tasa Interna de Rendimiento), y el período de recuperación.

En el anejo “Evaluación Financiera” se recoge el valor de los distintos índices de rentabilidad

obtenidos con los flujos de caja. Como conclusión significar que el proyecto resultará rentable para
cualquiera de las circunstancias evaluadas.
El estudio de viabilidad contempla el modo de financiación de las inversiones. Se han analizado
una única alternativa de financiación: mixta, con participación pública y privada, tanto propia
como ajena.

Por último, se ha efectuado un análisis de sensibilidad del nivel de producción y precio del
producto elaborado encontrándose que la rentabilidad se mantiene con variaciones del precio del
producto, siendo mayor su sensibilidad que las variaciones del nivel de producción.

En la tabla 2 se muestra un resumen del estudio financiero realizado donde pueden observarse los
valores de los índices de rentabilidad citados anteriormente.

Tabla 2. Estudio de rentabilidad del proyecto.

Financiación VAN4% PR4% VAN6% PR6% VAN8% PR8% TIR

6.544.037.494 4.511.090.274
AJENA pta 3 años 5.399.696.051 pta 3 años pta 3 años 88,75%

6.657.200.860 4.641.501.786
MIXTA pta 1 año 5.521.855.508 pta 1 año pta 1 año 211%

10. RESUMEN GENERAL DEL PRESUPUESTO.

El presupuesto para la Ejecución del presente proyecto se ha dividido en tres grupos de inversión:

Presupuesto de ejecución por Contrata de Obra Civil e Instal. 160.212.886 pta

Presupuesto por compra directa de Maquinaria 154.861.525 pta

Presupuesto por compra directa de Mobiliario 3.069.705 pta

318.144.116 pta

16% IVA 50.903.059 pta

TOTAL DEL PRESUPUESTO 369.047.175 pta