Proyecto Inspeccion de Recipientes Bajo A Presion Javier Diaz 6p

inspección de recipientes sujetos a presión EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO [Fecha]
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE
PUEBLA
MECATRÓNICA ÁREA MANUFACTURA

FLEXIBLE
INSPECCIÓN DE RECIPIENTES
SUJETOS A PRESIÓN EN
TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Índice
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 6
INSPECCIÓN DE RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN EN TANQUES DE
ALMACENAMIENTO .............................................................................................. 6
MARCO TEORICO ................................................................................................. 7
FUNDAMENTOS TEÓRICOS, ANTECEDENTES DEL PROBLEMA. ............................ 7
ELABORACIÓN DE HIPOTESIS.................................................................................... 8
METODOLOGÍA ..................................................................................................... 9
DISEÑO DE TÉCNICAS EN RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN ................................ 9
TÉCNICAS DE ANÁLISIS ............................................................................................ 11
CAPÍTULO I .......................................................................................................... 11
PRESENTACIÓN DEL PROYECTO ..................................................................... 11
1.1 JUSTIFICACIÓN .................................................................................................... 11
1.1.1 Justificación de la Empresa ................................................................................. 11
1.1.2 Justificación Personal .......................................................................................... 12
1.2 OBJETIVOS ........................................................................................................... 13
1.2.1 Objetivo General ................................................................................................. 13
1.2.2 Objetivos Específicos .......................................................................................... 13
1.3 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DONDE SE PARTICIPÓ .................................... 13
1.3.1 Historia ................................................................................................................ 13
1.3.2 Ubicación ............................................................................................................ 14
1.3.3 Visión .................................................................................................................. 15
1.3.4 MISIÓN ............................................................................................................... 15
1.3.5 ÁREA DE DESARROLLO DEL PROYECTO ....................................................... 15
1.4 ALCANCES Y LIMITACIONES ............................................................................... 16
CAPÍTULO II ......................................................................................................... 17
RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN Y ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ....... 17
2.1 FUNDAMENTOS DE RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN ....................... 17
2.2 DEFINICIONES ............................................................................................... 17
2.2.1 Recipiente a Presión ........................................................................................... 17
2.2.2 Servicio Crítico ..................................................................................................... 17
2.2.3 Temperatura de Diseño ........................................................................................ 18
2.2.4 Temperatura de Operación .................................................................................. 18
1
2.2.5 Especificación de Material .................................................................................... 18
2.2.6 Especificación de Recipiente o Componente a Presión......................................... 18
2.2.7 Espesor ............................................................................................................... 18
2.2.8 Informe de Prueba ............................................................................................... 18
2.2.9 Costura ............................................................................................................... 19
2.2.10 Eficiencia de una Junta Soldada ....................................................................... 19
2.2.11 Lámina ............................................................................................................... 19
2.2.12 Placa ................................................................................................................. 19
2.2.13 Documentos Avalados ...................................................................................... 19
2.2.14 Norma................................................................................................................ 19
2.2.15 Ensayos no Destructivos .................................................................................... 20
2.2.16 Ingeniero Responsable ...................................................................................... 20
2.3 DISEÑO DE RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN ..................................... 20
2.3.1 Recipientes Verticales ......................................................................................... 20
2.3.2 Flexión ................................................................................................................. 21
2.3.3 Análisis Dinámico ................................................................................................ 21
2.3.4 Presión de Diseño ............................................................................................... 22
2.3.5 Esfuerzos de Diseño ............................................................................................ 22
2.3.6 Espesores Mínimos ............................................................................................. 22
2.3.7 Boquillas, Conexiones, Aberturas y sus refuerzos ................................................ 23
2.4 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END) ......................................................... 23
2.4.1 Inspecciones Visuales ......................................................................................... 25
2.4.2 Ensayo de Líquidos Penetrantes ......................................................................... 26
2.4.2.1 Sistemas Penetrantes ....................................................................................... 27
2.4.2.2 Sistema Penetrante Removible con Agua ......................................................... 28
2.4.2.3 Sistema Penetrante Removible con Solventes .................................................. 28
2.4.3 Ensayo de Partículas Magnéticas ........................................................................ 29
2.4.3.1 Campo Magnético ............................................................................................. 29
2.4.4 Medición de Espesores por Ultrasonido ............................................................... 31
CAPÍTULO III ........................................................................................................ 33
NORMA MEXICANA NOM-020-2011 Y PROCEDIMIENTO BASF PARA
INSPECCIÓN A RSP ............................................................................................ 33
3.1 NORMA MEXICANA NOM-0020-2011 ................................................................... 33
3.1.1 Objetivo ............................................................................................................... 33
3.1.2 Campo de aplicación ........................................................................................... 33
2
3.1.3 Obligaciones del Patrón ...................................................................................... 34
3.1.4 Clasificación de los Equipos ................................................................................ 37
3.1.5 Listado de los Equipos ................................................................................................. 38
3.1.6 Expediente de los Equipos.......................................................................................... 39
3.1.7 Condiciones de seguridad de los equipos ........................................................... 42
1.3.7.1 Condiciones Generales ............................................................................................ 42
1.3.7.2 Condiciones Específicas .......................................................................................... 44
3.1.8 Pruebas de presión y exámenes no destructivos .................................................... 44
3.2 PROCEDIMIENTO BASF DE INSPECCIÓN A RECIPIENTES SUJETOS A
PRESIÓN (RSP) .......................................................................................................... 46
3.2.1 Propósitos y Beneficios ............................................................................................... 46
3.2.2 Definiciones ................................................................................................................... 47
3.2.3 Alcance ............................................................................................................... 49
3.2.4 Procedimiento ..................................................................................................... 49
3.2.4.1 Determinación de la Frecuencia de Inspección ................................................... 49
3.2.4.2 Tipos de Inspecciones Requeridas ........................................................................ 52
3.2.4.3 Inspecciones Internas ............................................................................................... 53
CAPÍTULO IV ............................................................................................................... 56
IMPLEMENTACIÓN DE PLAN DE INSPECCIÓN A RECIPIENTES SUJETOS A
PRESIÓN ..................................................................................................................... 56
4.1 ESPECIFICACIONES TANQUES DE ALMACENAMIENTO LOCAL 33 ................. 56
4.1.1 Tanque de Almacenamiento 33T04 ..................................................................... 56
4.1. Tanque de Almacenamiento 33T33 ....................................................................... 59
4.2 METODOLOGÍA E IMPLEMENTACIÓN DE PLAN DE INSPECCIÓN A
RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN ........................................................................ 60
4.2.1. Ejecución de Plan de Inspección .............................................................................. 63
CAPÍTULO V ......................................................................................................... 69
RESULTADOS ...................................................................................................... 69
5.1 RESULTADOS PREELIMINARES TANQUE DE ALMACENAMIENTO 33T04 ....... 69
5.1.1 Inspecciones Visuales Externas e Internas .............................................................. 69
5.1.2 Ensayo de Líquidos Penetrantes ............................................................................... 70
5.1.3 Medición de Espesores por Ultrasonido ................................................................... 70
3
5.6 CONCLUSIONES................................................................................................... 85
5.7 RECOMENDACIONES .......................................................................................... 85
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................... 86
ANEXOS ............................................................................................................... 88
ANEXO A “Fichas Técnicas Tanques de Almacenamiento 33T04, 33T14, 33T15, 33T21
y 33T33” ....................................................................................................................... 88
TANQUE 33T04 ...................................................................................................................... 88
TANQUE 33T14 ...................................................................................................................... 89
TANQUE 33T15 ...................................................................................................................... 90
TANQUE 33T21 ...................................................................................................................... 91
TANQUE 33T33 ...................................................................................................................... 92
ANEXO B “Croquis de Resultados Preliminares Tanques de Almacenamiento 33T04,
33T14, 33T15, 33T21 y 33T33” .................................................................................... 93
TANQUE 33T04 ...................................................................................................................... 93
TANQUE 33T14 ...................................................................................................................... 95
TANQUE 33T15 ...................................................................................................................... 97
TANQUE 33T21 ...................................................................................................................... 99
4
TANQUE 33T33 .................................................................................................................... 101
5
INTRODUCCIÓN
INSPECCIÓN DE RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN EN TANQUES DE

ALMACENAMIENTO
Como en toda industria existen riesgos, actualmente muchas empresas a pesar de
ser competitivas, en diferentes áreas como es la automotriz, aeronáutica, minera y
la petroquímica, siguen mejorando parte de sus procesos de integridad mecánica
en sus equipos; como lo es la industria química.
En el ramo de la industria química, la empresa BASF tiene como principal meta la
seguridad de sus procesos, así como asegurar tanto al trabajador en realizar las
obras además de la integridad mecánica de sus equipos como lo son tanques de
almacenamiento ya sea de agua, de producto químico o de algunas otras sustancias
que son utilizadas en la producción.
Por tal motivo la empresa propuso crear un plan de inspección para recipientes
sujetos a presión del área de tanques (Local 33) de BASF Sitio Puebla, los cuales
comprenden tanques de almacenamiento de diferentes productos que son utilizados
en la producción del Sitio, la realización de este plan de inspección provocó el
interés para realizar la Tesis Profesional.
El objetivo del proyecto es crear un plan de Inspección a recipientes sujetos a
presión que en este caso son tanques de almacenamiento, este plan está basado
en pruebas de Ensayos no Destructivos (END) como son: Medición de Espesores
por Ultrasonido, Líquidos Penetrantes, Inspecciones Visuales Externas e Internas,
todas estas pruebas serán llevadas a cabo por personal externo a BASF.
6
Esto con la finalidad de asegurar la integridad mecánica y el buen funcionamiento
de los tanques de almacenamiento, el desarrollo del proyecto duró 4 meses y el
trabajo realizado se encuentra documentado a lo largo del presente reporte.
MARCO TEORICO
FUNDAMENTOS TEÓRICOS, ANTECEDENTES DEL PROBLEMA.
La empresa del sector químico BASF Mexicana incursionará en la industria
aeronáutica con la producción de aditivos para lubricantes, con ello, la empresa de
origen alemán mantiene expectativas de crecimiento, Cabe destacar que BASF
Mexicana exporta el 98 por ciento del total de productos que fabrican en la planta
de Puebla, donde laboran actualmente 110 trabajadores de forma directa y 1 mil
800 de forma indirecta.
BASF Mexicana tiene presencia en Estados Unidos donde exportan el 60 por ciento
de su producción, un 20 por ciento se dirige al mercado europeo, un 10 por ciento
a Asia y el resto a México y América Latina.
Cabe destacar que además de su incursión a la industria aeronáutica, la firma
alemana incrementó su producción con un nuevo antioxidante en su planta de
Puebla, esto durante el primer semestre del año, logrando con ello un crecimiento
en el volumen de producción de un 5 por ciento.
El área donde se desarrolla este proyecto es el Local 33, siendo este una granja de
tanques de almacenamiento de diversos productos utilizados en BASF Sitio Puebla,
7
es aquí donde productos tales como Agua, Heptano, Metanol y Xilol por mencionar
algunos de los componentes químicos que se trabajan, son almacenados.
ELABORACIÓN DE HIPOTESIS
En BASF de Puebla es un sitio líder en la manufactura y suministro de productos
químicos de especialidad en nuestro país, lo que la hace una de las industrias más
importantes del Estado. Este sitio cuenta con tecnología de punta, diseñada para
alcanzar los más altos estándares en automatización, los productos que
desarrollamos en esta planta abastecen al mercado nacional y también son
exportados a Estados Unidos, Latinoamérica, Europa y Asia.
La elaboración de la inspección de recipientes sujetos a presión en tanques de
almacenamiento está basado en pruebas de Ensayos no Destructivos (END) como
son: Medición de Espesores por Ultrasonido, Líquidos Penetrantes, Inspecciones
Visuales Externas e Internas, medición de espesores por ultrasonido, líquidos
penetrantes y/o partículas magnéticas, así mismo describiendo las especificaciones
de los Tanques de Almacenamiento del Local 33 de BASF Sitio Puebla y se
presenta el desarrollo de las Inspecciones, así como los resultados preliminares de
estas, estos tanques almacenan diferentes productos tales como: Agua, Heptano,
Metanol y Xilol por mencionar algunos, todos estos productos son esenciales para
la producción, cada tanque cuenta con dos dispositivos de seguridad los cuales son
una Válvula de Seguridad y un Arresta flamas a estos se les dio servicio para
asegurar su correcto funcionamiento, con el fin de realizar un esquema de
inspecciones que contempló realizar líquidos penetrantes, medición de espesores
por ultrasonido e inspecciones visuales externas e internas a todos los tanques ya
8
que como no se tenía información de inspecciones anteriores no se sabía cuándo
se habían hecho estos ensayos por última vez, y por consiguiente para asegurar la
Integridad Mecánica de estos tanques BASF decidió realizar cada 5 años las
inspecciones mediante ensayos no destructivos durante un periodo que contempla
los próximos 15 años, con esto se asegurará el correcto funcionamiento de los
tanques de almacenamiento y sus dispositivos de seguridad.
METODOLOGÍA
DISEÑO DE TÉCNICAS EN RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN
El primer capítulo se conforma por la presentación del proyecto, la definición de
objetivos, la justificación del proyecto y generalidades de la empresa, lo cual sirve
de base para el desarrollo del proyecto.
En el segundo capítulo se abordan los fundamentos teóricos de los recipientes
sujetos a presión. Otro aspecto que se tratará en este capítulo será la metodología
de Ensayos no Destructivos (END) a recipientes sujetos a presión, así como su
aplicación.
El tercer capítulo nos presenta datos teóricos de la aplicación de la norma mexicana
NOM-020-2011 y el procedimiento de BASF que se debe cumplir para la Inspección
de recipientes sujetos a presión en este caso tanques de almacenamiento.
El cuarto capítulo es el más importante de todos, pues es en este dónde se formula
el problema concreto para la inspección de tanques de almacenamiento. En este
capítulo se describen las especificaciones de los tanques a inspeccionar; también
9
se desarrollará por completo la metodología y la puesta en marcha del plan de
Inspección a recipientes sujetos a presión, cabe aclarar que los tanques se van a
poner en funcionamiento este año y es por tal motivo que se quiere implementar un
plan de inspección para asegurar la Integridad Mecánica de los equipos, las
inspecciones que se les realizarán serán Ensayos no Destructivos (END).
El quinto capítulo, abarca los resultados preliminares de los tanques
Inspeccionados, aquí también se hacen algunas recomendaciones y conclusiones
del proyecto, así como posibles mejoras en el futuro.
10
TÉCNICAS DE ANÁLISIS
CAPÍTULO I
PRESENTACIÓN DEL PROYECTO
1.1 JUSTIFICACIÓN
1.1.1 Justificación de la Empresa
La Planta de BASF Sitio Puebla cuenta con Recipientes Sujetos a Presión, dentro
de los cuales se encuentran los Tanques de almacenamiento de diferentes
sustancias químicas del Local 33.
Figura 1.1 Tanque de Almacenamiento L-33
Anteriormente los equipos no se encontraban en funcionamiento, pero este año se
comenzarán a utilizar, no se contaba con un plan de Inspección para estos equipos
por lo cual no podía asegurarse su integridad mecánica.
Es por esto que se ha decidido implantar un plan de inspección para los Recipientes
Sujetos a Presión que en este caso son tanques de almacenamiento.

11
BASF Sitio Puebla tiene como principal meta la seguridad por lo cual se debe
asegurar la Integridad Mecánica de los recipientes sujetos a presión, para poder
asegurarse de esto se debe cumplir con lineamientos que dicten la Norma Mexicana
NOM-020-2011 y con los que cuenta BASF para recipientes sujetos a presión.
Para cumplir con los lineamientos tanto de la Norma Mexicana y los propios de
BASF se deben realizar pruebas de Ensayos no Destructivos, con estas pruebas se
certificará que los recipientes pueden trabajar en condiciones normales sin riesgo a
sufrir alguna falla durante su operación.
1.1.2 Justificación Personal
El implantar este proyecto significa para un servidor poner en marcha los
conocimientos adquiridos durante mi formación académica, así como el aprendizaje
práctico que obtuve durante dicha etapa. Otro aspecto importante es la oportunidad
de vivir en el ambiente de la vida laboral con los problemas que surgen día a día en
un sitio de producción, teniendo así un desarrollo profesional satisfactorio como
Ingeniero Mecánico y aportando el conocimiento obtenido para la solución de
problemas sin dejar a un lado el aprendizaje de manera más práctica.
12
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo General
Implantar un Plan de Inspección a Recipientes Sujetos a Presión que en este caso
son tanques de almacenamiento dentro de BASF Sitio Puebla, tomando en cuenta
los lineamientos requeridos por la NOM-020-2011 y por los propios de BASF.
1.2.2 Objetivos Específicos

- Conocer las especificaciones y dimensiones de los tanques de
almacenamiento a los que se les hará la Inspección.
- Dar a conocer la metodología de las pruebas de Ensayos no Destructivos,
así como su aplicación a los recipientes sujetos a presión.
- Conocer la Norma Mexicana NOM-020-2011 y el procedimiento de BASF.
- Realizar un plan de Inspección basado en los lineamientos pertinentes de la
NOM-020-2011 y el procedimiento de BASF, llevando a cabo las Pruebas de
Ensayos no Destructivos pertinentes.
1.3 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DONDE SE PARTICIPÓ

1.3.1 Historia
BASF (acrónimo de Badische Anilin und Soda Fabrik, en español: Fábrica Badense
de Bicarbonato de Sodio y Anilina) es una empresa química. Fue fundada a
mediados de 1865 en la ciudad de Ludwigshafen por Friedrich Engelhorn con el
propósito de producir tintes. Es la empresa química más grande del mundo
superando a Dow Chemical Company y a DuPont, así como la primera con más
ingresos por ventas en 2012.
Su fábrica principal, basada aún en la ciudad de origen de la compañía
(Ludwigshafen, Alemania), se ha convertido en el recinto químico integrado más
13
grande del mundo, con una superficie de 10 kilómetros cuadrados. El centro de
producción dispone de dos mil edificios, 115 kilómetros de calles y
aproximadamente 211 kilómetros de vías de tren, donde trabajan más de 33.000
empleados.
En México, BASF cuenta con 6 Sitios productivos enfocados a varios negocios. En
2009 BASF compra en la ciudad de Puebla la empresa suiza CIBA Especialidades
Químicas, desde ese momento se le conoce como Planta BASF Mexicana Sitio
Puebla (véase figura 1.2), esta planta cuenta con 5 locales productivos, planta de
tratamiento de agua, así como 2 sub-estaciones de energía eléctrica, esta planta
pertenece al negocio de EV (Químicos de alto de desempeño), entre los principales
productos de esta planta están aditivos para lubricantes de la industria aeronáutica
y estabilizadores de luz ultravioleta para plásticos.
Figura 1.2 BASF Mexicana Sitio Puebla.
1.3.2 Ubicación
La Planta BASF Sitio Puebla está ubicada en Carretera a Fabricas No. 5000, San
Jerónimo Caleras, Puebla.
14
1.3.3 Visión
 Generamos un rendimiento superior a nuestro costo de capital.
 A través de soluciones de negocio inteligentes y atractivas, además de
productos de altísima calidad, ayudamos a nuestros clientes a ser más
exitosos.
 Nuestros sitios de producción están entre los más eficientes a nivel global.
Buscamos la excelencia en la operación y con ello convertirnos en los sitios
de inversión de preferencia.
 Nuestro mercado es el mundo.
 Nuestra cultura empresarial está basada en el desarrollo sustentable.
1.3.4 MISIÓN
 Creamos valor para nuestros clientes.
 Nuestro principal objetivo es crecer de forma lucrativa e incrementar el valor
de nuestra compañía para convertirnos en la empresa química líder, también
en la región.
 Contribuimos al progreso de la sociedad, ejerciendo nuestros negocios con
base en el desarrollo sustentable.
1.3.5 ÁREA DE DESARROLLO DEL PROYECTO

BASF Sitio Puebla, es una industria química, la mayoría de los procesos están
automatizados debido al peligro de las sustancias químicas y reacciones que se
tienen lugar en el proceso de fabricación. El área en la que se participó es Servicios
Técnicos.
15
1.4 ALCANCES Y LIMITACIONES
La duración del proyecto es de 6 meses, durante los cuales las funciones a
desempeñar son: hacer varias propuestas del proyecto, llevar a cabo la planeación
para asegurar una ejecución efectiva, supervisión de la ejecución por parte del
Ingeniero de Integridad Mecánica, el monitoreo de la implantación y evaluación del
proyecto. Para la implantación del plan se han otorgado todas las herramientas
necesarias con el fin de obtener un resultado satisfactorio.
Entre las limitaciones que se encuentran, la más importante es que no se tiene
control sobre el presupuesto, tampoco hay control sobre los tiempos, es decir, se
depende de los tiempos que producción otorgue para llevar a cabo las Inspecciones.
16
CAPÍTULO II
RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN Y
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
2.1 FUNDAMENTOS DE RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN

Equipo construido para operar con fluidos a presión diferente a la atmosférica,
proveniente dicha presión de fuentes externas o mediante la aplicación de calor
desde una fuente directa, indirecta o cualquier combinación de éstas.
El fluido puede ser líquido o gaseoso, casos comunes son el agua, aire y vapor de
agua.
Si un equipo en su interior se encuentra arriba de la presión atmosférica (presión
interna) o debajo de la presión atmosférica (presión externa) se considerará como
Recipiente Sujeto a Presión.
2.2 DEFINICIONES
2.2.1 Recipiente a Presión

Contenedor sometido a esfuerzos debido a los efectos de la presión, por procesar,
tratar, almacenar o transformar una sustancia. Donde la presión es cualquier valor
diferente a la presión atmosférica, proveniente de fuentes externas o como
consecuencia de la reacción física y/o química que se lleve en su interior.
2.2.2 Servicio Crítico

Debe entenderse por los recipientes que, en base a la sustancia a contener,
materiales, espesores, temperatura, o intermitencia, deben tener requisitos, pruebas
exámenes, metalografía o procesos constructivos entre otros, adicionales o más
17
estrictos, independientemente de los grados de riesgo de la sustancia o importancia
dentro del centro de trabajo o programa general de construcción del proyecto.
2.2.3 Temperatura de Diseño

Es la temperatura máxima promedio de metal esperada a través del espesor a su
correspondiente presión a usar en el diseño del Recipiente. Si es necesario, la
temperatura del metal debe determinarse por medio de cálculos o por medición
directa en algún equipo en servicio bajo las mismas condiciones de operación.
2.2.4 Temperatura de Operación

La temperatura que se debe mantener en el metal o en la parte del recipiente que
está considerando para la operación especifica del Recipiente.
2.2.5 Especificación de Material

Norma técnica, que rige y regula la composición química, proceso de producción,
propiedades físicas, características geométricas (formas, dimensiones, tolerancias,
entre otras), y evaluación de conformidad, de un material.
2.2.6 Especificación de Recipiente o Componente a Presión

Hoja de datos, Narrativa o documento donde se proporciona la información básica o
mínima necesaria para el diseño o construcción del recipiente a presión.
2.2.7 Espesor
Grosor de un sólido, Magnitud dada a la longitud transversal perpendicular entre
caras de una pared.
2.2.8 Informe de Prueba

Informe del Resultado de la prueba o examen realizado a los materiales,
componentes, soldaduras, insumos, procesos, procedimientos, Recipientes a
Presión, entre otros, emitido por un laboratorio acreditado.
18
2.2.9 Costura
Junta soldada a tope circunferencial o longitudinal, de un recipiente o componente
a presión.
2.2.10 Eficiencia de una Junta Soldada

Es el factor unitario o decimal que se asigna a una junta soldada en función del
tipo de junta, el grado de exámenes o pruebas a que es sometida, dando la
confiabilidad de ésta, para ser usado en el diseño y cálculo de los recipientes a
presión.
2.2.11 Lámina
Acero plano laminado de acuerdo a la norma o especificación de producción del
material, comúnmente menor de 4.5 mm. de espesor y ancho de 600 mm. o mayor.
2.2.12 Placa
Acero plano laminado de acuerdo a la norma o especificación de Producción del
material, comúnmente de 4.5 mm. de espesor o mayor, y ancho de 200 mm. o mayor.
2.2.13 Documentos Avalados

Dibujos, Planos, Memorias de Cálculo, Mapas de Soldaduras, Registros de
Espesores Finales, Procedimientos, Informe de Pruebas, entre otros documentos,
revisado y aprobado por el Ingeniero Responsable y el Responsable de Calidad e
Inspección del Constructor, garantizando que estos cumplen con las normas
requeridas, la especificación del Recipiente y bases de Licitación. Los documentos
avalados deben ostentar sello o estampado de avalado con Nombre, Cedula
Profesional (o equivalente Internacional) y Firma, del Ingeniero Responsable y el
Responsable de Calidad e Inspección del Constructor.
2.2.14 Norma
Lineamiento o Documento Normativo que emite un Organismo Nacional o
19
Internacional relativo a la materia, reconocido por el Gobierno Mexicano en términos
de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización (LFMN).
2.2.15 Ensayos no Destructivos

Los tipos de ensayos practicados al material de un equipo y/o a sus uniones, que no
alteran de manera permanente sus propiedades físicas, químicas, mecánicas o
dimensionales.
2.2.16 Ingeniero Responsable

Perito Profesionista Independiente, reconocido de forma colegiada por un organismo
o asociación de ingenieros nacional o extranjera, con cédula profesional o su
equivalente internacional, con más de cinco años de experiencia en Diseño y
Construcción de Recipientes a Presión. Responsable de diseño, cálculo, fabricación
o construcción, pruebas o exámenes, inspección, y en conjunto de la integridad
estructural-mecánica del recipiente a presión.
2.3 DISEÑO DE RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN
2.3.1 Recipientes Verticales
Los Recipientes verticales con altura mayor a 10 m deben suministrar un pescante
para maniobras de izado, con capacidad mínima de carga igual al peso del
componente removible más pesado, como son internos removibles, catalizadores o
empaquetaduras a granel, válvulas de seguridad, accesorios de tuberías, así como
componentes de reemplazo o de mantenimiento.
Las cubiertas de los recipientes deben ser de tipo semielípticas o semiesféricas, a
menos que otra cosa se indique en la especificación del recipiente a presión.
20
2.3.2 Flexión
Los recipientes verticales deben diseñarse para una flexión máxima, bajo todas las
combinaciones de carga de:
- 305 mm. por cada 30.5 m. de altura para recipientes sin internos y diseñados
con análisis dinámico por modos de oscilación de sismo y viento.
- 205 mm. por cada 30.5 m. de altura para recipientes con internos sin
requisitos de nivelación o estanqueidad y tuberías o equipos asociados que
puedan dañarse.
- 150 mm. por cada 30.5 m. de altura para recipientes con internos con
requisitos de nivelación o estanquidad o tuberías o equipos asociados que
puedan dañarse.
2.3.3 Análisis Dinámico

Cuando la relación de esbeltez de un recipiente es mayor de 5, o el periodo natural
del recipiente es mayor de 1 segundo, el recipiente se debe diseñar dinámicamente
por la acción del viento considerando los efectos causados por la turbulencia del
viento y por vibraciones generales causadas por fuerzas alternantes debidas al
desplazamiento de vórtices, así como por las vibraciones locales originadas por
dichas fuerzas , cuando la velocidad de diseño a la respectiva altura en
consideración sea igual o mayor a la primer velocidad critica, para asegurar su
estabilidad estructural en condiciones de resonancia a 500 000 ciclos como mínimo,
pero no menos de 100 h. por evento, para cada caso.
21
2.3.4 Presión de Diseño
La presión de diseño interna no debe ser menor a la más severa presión a su
coincidente temperatura, esperada durante la operación normal del recipiente o
componente a presión más el 10 por ciento o 200 kPa. (2.0 kg/cm 2), lo que sea
mayor.
La presión de diseño Externa no debe ser menor a la más severa presión externa a
su coincidente temperatura, esperada durante la operación del recipiente a presión
más el 10 %, pero no menor de 50.6 kPa. (0.51 kg/ cm2).
2.3.5 Esfuerzos de Diseño

Los esfuerzos permisibles de diseño deben estar basados en la especificación del
material empleado, en el espesor mínimo menos la corrosión permisible y la
correspondiente temperatura de diseño con la especificación del recipiente.
Los esfuerzos permisibles para la condición de prueba hidrostática de recipientes
sujetos a presión, no debe ser superior al 90 % del esfuerzo mínimo de cedencia del
material, para aceros al carbono, del 95 % esfuerzo mínimo de cedencia del material,
para aceros austeníticos.
El esfuerzo en juntas soldadas, debe ser menor de los esfuerzos permisibles de los
materiales soldados, incluyendo las soldaduras.
2.3.6 Espesores Mínimos

El espesor mínimo de cilindros y cubiertas no debe ser menor que el mayor de los
siguientes:
- dm= 5+ca; Para Recipientes de Acero al Carbono y Baja Aleación.
- dm= 3+ca; Para Recipientes de Materiales Austeníticos y Alta Aleación.
22
- dm= 10 mm; Para el metal base en Recipientes revestidos o recubiertos,
excepto vidriados que debe de ser de 13 mm.
El espesor mínimo corroído de partes no removibles, partes soldadas a recipientes
a presión gargantas de filetes de soldadura es de 3 mm.
2.3.7 Boquillas, Conexiones, Aberturas y sus refuerzos

El cálculo y el diseño de las boquillas o conexiones, aberturas, registros de
inspección, entradas hombre y sus refuerzos deben estar construidas de acuerdo a
las especificaciones de la norma correspondiente.
Los recipientes deben tener al menos una boquilla o conexión para venteo en el
punto más alto del recipiente y otra en lo más bajo para el drenado.
2.4 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)
Los Ensayos no Destructivos deben realizarse bajo procedimientos previamente
aceptados por el contratante.
El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas
en materiales, soldaduras, componentes e partes fabricadas.
Los materiales que se pueden inspeccionar son los más diversos, entre metálicos y
no - metálicos, normalmente utilizados en procesos de fabricación, tales como:
laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones.
El personal, procedimiento, aparatos, equipo e instrumentos, usados en pruebas o
exámenes deben estar certificados y calificados según corresponda, para el método
o técnica a emplear.
23
Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los
requisitos de las principales normas o códigos de fabricación, tales como el ASME,
ASTM, API y el AWS entre otros.
Las pruebas o exámenes, deben realizarse por personal certificado nivel 2 o 3. La
interpretación de los resultados de las pruebas o exámenes debe ser por personal
certificado nivel 3. Los informes de los resultados deben ser firmados por la persona
facultada para hacerlo por el laboratorio acreditado.
Los END, más comunes utilizados en la industria, se clasifican de acuerdo al alcance
que poseen en cuanto a la detección de fallas, por lo que se dividirán los mismos de
acuerdo a los siguientes parámetros:
Discontinuidades Superficiales:
1. Ensayo de Líquidos Penetrantes (PT)
2. Ensayo de Partículas Magnéticas (MT)
Discontinuidades Internas:
1. Ensayo de Partículas Magnéticas (MT)
2. Ensayo por Ultrasonido (UT)
Todas las pruebas y exámenes no destructivos, realizados a los materiales, durante
los procesos constructivos y la prueba final de aceptación se deben registrar,
anexando los resultados, en el expediente de Integridad Mecánica.
Los bordes cortados se deben examinar por PT o MT, para detectar grietas debidas
24
al corte, tanto en el borde como en el material base adyacente.
Las placas roladas, formadas o dobladas con elongaciones mayores al 5 por ciento
o reducción de espesores mayores al 10 por ciento, se deben examinar por
Ultrasonido "UTS" o "UTT” (Ultrasonic Straight Beam o Ultrasonic Thikness
Measurement) para detectar laminaciones.
Los materiales que requieren una prueba de impacto se deben examinar por PT o
MT para detectar grietas superficiales.
Toda la superficie de las soldaduras interiores y exteriores sujetas a presión deben
examinar por MT o PT, después de completado todos los trabajos de soldadura en
la junta, y después de tratamientos térmicos cuando es requerido, en base al nivel
de radiografiado de acuerdo con la siguiente tabla (Ver tabla 2.1)
Tabla 2.1 Inspección por MT o PT para soldaduras
2.4.1 Inspecciones Visuales
Los exámenes visuales e deben efectuar de acuerdo con la norma ASME Sección
V, articulo 9 y Sección VII.
Los exámenes visuales se deben realizar con la adecuada iluminación, usando
lámparas, amplificadores u otro dispositivo que aporte una mayor definición en el
examen.
25
Permite observar salpicaduras, existencia de cenizas, distorsiones por excesivo
calentamiento, grietas; es adecuada para todos los materiales.
2.4.2 Ensayo de Líquidos Penetrantes
Existen dos tipos básicos de líquidos penetrantes, fluorescentes y no fluorescentes.
La característica distintiva principal entre los dos tipos es:
- Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que flouresce
bajo la luz negra o ultravioleta.
- Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto
contraste bajo luz blanca.
Para los efectos del método de inspección por líquidos penetrantes, el líquido
penetrante debe tener la propiedad de penetrar en cualquier abertura u orifico que
se exponga ante él. Sin embargo, se requiere mucho más que la habilidad de
esparcirse y penetrar para que realice una buena función. El penetrante ideal para
fines de inspección deberá reunir las siguientes características:
- Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.
- Habilidad para permanecer en aberturas amplias.
- Habilidad de mantener color o la fluorescencia.
- Habilidad de extenderse en capas muy finas.
- Resistencia a la evaporación.
- De fácil remoción de la superficie.

26
- De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.
- De fácil absorción de la discontinuidad.
- Atóxico, incoloro, no corrosivo, anti inflamable, estable bajo condiciones de
almacenamiento y de costo razonable.
Para cumplir los requisitos anteriores, deberán combinarse diferentes ingredientes
que posean adecuadas propiedades, entre las cuales las más importantes son la
tensión superficial, el poder humectante, la viscosidad, volatilidad, tolerancia a la
contaminación, gravedad específica, punto de inflamación, inactividad química y
capacidad de disolución. La mayoría de los líquidos penetrantes tienen densidades
relativas que varían entre 0.86 - 1.06 a 16 °C, y por lo general la densidad es menor
que 1.
2.4.2.1 Sistemas Penetrantes

Los sistemas penetrantes generalmente se identifican por el método empleado en la
remoción del exceso del líquido penetrante. Estos sistemas son:
- Removible con agua.
- Post-emulsificable lipofílico.
- Removible con solventes.
- Post-emulsificable hidrofílico.
Estos sistemas son comunes tanto a los tipos de penetrante fluorescente como a los
de colorante visible.
27
2.4.2.2 Sistema Penetrante Removible con Agua
Este sistema consiste en un líquido penetrante lavable con agua, que al ser aplicado
a la superficie de la pieza y después de haberlo dejado un tiempo de penetración
suficiente se retira de la superficie de la pieza mediante lavado con agua. Los
penetrantes empleados en los procesos lavables con agua no son soluciones
simples sino fórmulas que contienen ciertos ingredientes tales como aceites
penetrantes, colorantes, agentes emulsificadores y agentes estabilizadores. El
objetivo de la formulación es producir un líquido único que contiene características
de buena penetrabilidad y solubilidad del colorante con propiedades de lavado bajo
la acción del agua y que mantenga su estabilidad bajo condiciones variables de
temperatura y otras variables de operación.
2.4.2.3 Sistema Penetrante Removible con Solventes
Los líquidos penetrantes removibles con solventes solo deberán emplearse para
inspección puntual y cuando por razón del tamaño de la pieza, masa y condición de
la superficie el método de lavado con agua no es factible o práctico. En este método,
el exceso de penetrante se elimina en dos etapas. Primero, se elimina todo el
penetrante posible limpiando la superficie de la pieza con un paño limpio y
absorbente, exento de pelusa. La capa superficial de penetrante que queda se
elimina después pasando por la pieza un paño ligeramente impregnado de un
disolvente apropiado. Es necesario tener cuidado de no emplear demasiado
disolvente con el fin de minimizar la posibilidad de eliminar el penetrante contenido
en las discontinuidades.
28
Figura 2.1 Ensayo de Líquidos Penetrantes.
2.4.3 Ensayo de Partículas Magnéticas
La inspección por partículas magnéticas es un método para localizar
discontinuidades superficiales y sub superficiales en materiales ferromagnéticos.
Limitaciones que deben tenerse en cuenta, por ejemplo, las películas delgadas de
pintura y otros recubrimientos no magnéticos, afectan adversamente la sensibilidad
de la inspección. Además, el
método solo es útil en materiales
ferromagnéticos.
2.4.3.1 Campo Magnético
Este método de inspección utiliza campos magnéticos para revelar discontinuidades.
Este efecto se debe al giro del electrón sobre sí mismo y a la manera como esos
electrones se organizan en los átomos, haciendo que el átomo mismo sea un
pequeño imán.
Según su permeabilidad los materiales se dividen en tres grupos principales de
propiedades magnéticas del medio que circunda al conductor. Esas propiedades son
la permeabilidad magnética en el vacío.

29
Los ferromagnéticos son atraídos fuertemente por un campo magnético (hierro,
níquel, cobalto, casi todos los aceros, etc.).
Los paramagnéticos son levemente atraídos por un campo magnético (platino
aluminio, cromo, estaño, etc.).
Los diamagnéticos son levemente repelidos por un campo magnético (plata, cobre,
mercurio, etc.).
El método de partículas magnéticas consiste en la detección de campos de fuga, o
sea los flujos dispersos, provocados por la formación de polos magnéticos a ambos
lados de aquellas discontinuidades que interrumpen el camino de las líneas de fuerza.
Figura 2.2 Campo de Fuga
El ensayo por partículas magnéticas es utilizado en la localización de
discontinuidades superficiales y sub-superficiales en materiales ferromagnéticos.
Puede aplicarse tanto en piezas acabadas como en semi-acabadas y durante las
etapas de fabricación.
El proceso consiste en someter la pieza, o parte de esta, a un campo magnético.
En la región magnetizada de la pieza, las discontinuidades existentes, o sea, falta
30
de continuidad de las propiedades magnéticas del material, acusarán un campo de
flujo magnético. Con la aplicación de partículas ferromagnéticas, ocurrirá una
aglomeración de estas en los campos de fuga, una vez que son atraídas debido al
surgimiento de polos magnéticos. La aglomeración indicará un contorno del campo
de fuga, forneciendo la visualización del formato y de la extensión de la
discontinuidad.
Figura 2.3 Discontinuidad Superficial
2.4.4 Medición de Espesores por Ultrasonido
Una de las metodologías más difundidas es la que emplea ultrasonido. Esta ofrece
ventajas significativas debidas a que es un ensayo no destructivo, de fácil y rápida
realización y además no es costosa.
Para este tipo de mediciones, se posiciona un transductor frente a la pieza a medir,
separada una cierta distancia mediante una línea de demora. Este dispositivo cumple
una doble función, por un lado, introduce una demora fija entre la emisión del
transductor y la recepción del eco producido sobre la cara anterior de la pieza a medir
31
y por otro, acopla acústicamente el transductor y la pieza bajo ensayo. La demora
introducida debe ser suficientemente grande como para separar la excitación de la
recepción del eco, y que no influyan en la medición los ecos múltiples producidos
entre el transductor y la cara posterior del separador.
Los equipos de lectura de espesores modifican las versiones del instrumento de
pulso-eco. El tiempo que pasa entre el pulso inicial y el primer eco o entre los ecos
múltiples se convierte la medición a lectura digital. Los instrumentos se diseñan para
la medición y la lectura numérica directa de rangos específicos de espesor y
materiales.
Figura 2.4 Tipos de Medidores de Espesores
32
CAPÍTULO III
NORMA MEXICANA NOM-020-2011 Y
PROCEDIMIENTO BASF PARA INSPECCIÓN A
RSP
3.1 NORMA MEXICANA NOM-0020-2011
A continuación, se hace un resumen de la Norma Mexicana NOM-020-2011
tomando en cuenta los capítulos más relevantes.
3.1.1 Objetivo
Establecer los requisitos de seguridad para el funcionamiento de los recipientes
sujetos a presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas en los
centros de trabajo, a fin de prevenir riesgos a los trabajadores y daños en las
instalaciones.
3.1.2 Campo de aplicación

La presente Norma Oficial Mexicana rige en todo el territorio nacional y aplica en
todos los centros de trabajo en donde funcionen recipientes sujetos a presión,
recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas.
La presente Norma Oficial Mexicana no aplica para los equipos siguientes:
- Campanas de buceo;
- Campanas o cámaras hiperbáricas;
- Recipientes utilizados como extintores;
- Contenedores que trabajen a presión atmosférica;
33
- Recipientes que trabajen interconectados en una misma línea de proceso,
donde la presión de operación del conjunto de equipos y de cada uno de los
equipos, se encuentren entre 29.42 kPa y 196.14 kPa de presión
manométrica y, al final de la línea de proceso, se encuentren abiertos a la
atmósfera;
- Tuberías, cabezales de distribución que no se utilicen como acumuladores
de fluidos y sus componentes (juntas de expansión y conexiones);
- Recipientes portátiles que contengan gases comprimidos;
- Accesorios presurizados y utilizados como componentes o mecanismos que
sirven para mezclado, separación, aspersión, distribución, medición, filtrado
o control de fluidos que no rebasen 0.15 m de diámetro nominal, instalados
en los recipientes sujetos a presión;
- Recipientes instalados en equipos móviles asociados con sus sistemas de
frenado;
- Recipientes que contengan gas licuado de petróleo, regulados por
disposiciones legales cuya vigilancia compete a la Secretaría de Energía;
- Carros-tanque que transportan gases comprimidos, cuya regulación se
encuentra a cargo de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes.
3.1.3 Obligaciones del Patrón

- Clasificar a los equipos instalados en el centro de trabajo en las categorías I,
II o III, de conformidad con lo previsto en la presente Norma;
34
- Contar con un listado actualizado de los equipos que se encuentren
instalados en el centro de trabajo, de acuerdo con lo dispuesto esta Norma;
- Disponer de un expediente por cada equipo que esté instalado en el centro
de trabajo, conforme a lo establecido en la presente Norma;
- Elaborar y aplicar programas específicos de revisión y mantenimiento para
los equipos clasificados en las categorías II y III, con base en lo señalado en
esta Norma;
- Elaborar y aplicar programas de revisión y calibración a los instrumentos de
control y dispositivos de relevo de presión de los equipos, según aplique;
- Contar y aplicar procedimientos de operación, revisión y mantenimiento de
los equipos, en idioma español, de conformidad con lo dispuesto en la
presente Norma. Los procedimientos podrán ser elaborados por equipo o por
conjunto de equipos interconectados o de aplicación común;
- Realizar el mantenimiento y reparación de los equipos que no requieran
soldadura, con personal capacitado en la materia;
- Realizar las reparaciones de los equipos que requieran soldadura o
alteraciones, de acuerdo con los procedimientos desarrollados para tal fin y
con personal calificado;
- Cumplir con las condiciones de seguridad de los equipos, según aplique, de
acuerdo con esta Norma;
- Determinar y practicar pruebas de presión o exámenes no destructivos a los
35
equipos clasificados en las categorías II y III, conforme a lo señalado en la
presente Norma;
- Demostrar que los dispositivos de relevo de presión de los equipos se
encuentran en condiciones de funcionamiento, con base en esta Norma;
- Contar con un plan de atención a emergencias para los equipos clasificados
en las categorías II y III, de conformidad con lo que determina la presente
Norma;
- Dar aviso a la Secretaría de que los equipos que funcionen en su centro de
trabajo, clasificados en la Categoría III, cumplen con esta Norma, de acuerdo
con las modalidades previstas en el Capítulo 16 de la misma;
- Informar a los trabajadores y a la comisión de seguridad e higiene sobre los
peligros y riesgos inherentes a los equipos y a los fluidos que contienen;
- Capacitar al personal que realiza actividades de operación, mantenimiento,
reparación y pruebas de presión o exámenes no destructivos a equipos
clasificados en las categorías II y III, en las materias que les sean aplicables,
conforme a lo establecido en la presente Norma;
- Contar con los registros de operación de los equipos instalados en el centro
de trabajo, clasificados en las categorías II y III, de acuerdo con lo que
determina esta Norma;
- Contar con los registros de resultados de la revisión, mantenimiento y
pruebas de presión o exámenes no destructivos realizados a los equipos
36
clasificados en las categorías II y III, con base en lo dispuesto en la presente
Norma;
- Exhibir a la autoridad del trabajo los documentos, registros e información que
la presente Norma le obligue a elaborar o poseer, cuando ésta así lo solicite;
3.1.4 Clasificación de los Equipos

- Los equipos instalados en el centro de trabajo se deberán clasificar de
conformidad con lo siguiente:
- Los recipientes sujetos a presión se clasificarán en las categorías siguientes:
Categoría I: Los recipientes sujetos a presión que contengan agua, aire y/o
cualquier fluido no peligroso, con presión de calibración menor o igual a 490.33 kPa
y un volumen menor o igual a 0.5 m3.
Categoría II: Los recipientes sujetos a presión que:
- Contengan agua, aire y/o cualquier fluido no peligroso, con presión de
calibración menor o igual a 490.33 kPa y un volumen mayor a 0.5 m3.
calibración mayor a 490.33 kPa. pero menor o igual a 784.53 kPa. y un
volumen menor o igual a 1 m3.
- Manejen fluidos peligrosos, con presión de calibración menor o igual a 686.47
kPa. y un volumen menor o igual a 1 m3.
Categoría III: Los recipientes sujetos a presión que:
37
calibración mayor a 490.33 kPa. pero menor o igual a 784.53 kPa., y volumen
mayor a 1 m3.
calibración mayor de 784.53 kPa. y cualquier volumen.
- Manejen fluidos peligrosos con presión de calibración menor o igual a 686.47
kPa. y volumen mayor a 1 m3.
- Manejen fluidos peligrosos con presión de calibración mayor a 686.47 kPa. y
cualquier volumen.
Tabla 3.1 Tipos de Categorías para RSP
3.1.5 Listado de los Equipos

- El listado de los equipos que se encuentren instalados en el centro de trabajo,
deberán contener lo siguiente:
38
- El nombre genérico del equipo;
- El número de serie o único de identificación, la clave del equipo o número de
TAG;
- La clasificación que corresponde a cada equipo, conforme al Capítulo 7 de
esta Norma;
- El(los) fluido(s) manejado(s);
- La presión de calibración, en su caso;
- La capacidad volumétrica, en el caso de recipientes sujetos a presión y
recipientes criogénicos;
- La capacidad térmica, en el caso de generadores de vapor o calderas;
- El área de ubicación del equipo;
- El número de dictamen o dictamen con reporte de servicios, emitido por una
unidad de verificación, cuando se trate de los equipos clasificados en la
Categoría III;
- El número de control asignado por la Secretaría, tratándose de los equipos
clasificados en la Categoría III;
3.1.6 Expediente de los Equipos
El expediente de cada uno de los equipos clasificados en la Categoría III, que se
encuentren instalados en el centro de trabajo, deberá contener, según aplique, lo
siguiente:
39
- El nombre genérico del equipo;
- El número de serie o único de identificación, la clave del equipo o número de
TAG;
- El número de control asignado por la Secretaría;
- El año de fabricación;
- El código o norma de construcción aplicable;
- El certificado de fabricación, cuando exista;
- La fotografía o calca de la placa de datos del equipo, adherida o estampada
por el fabricante;
- La ficha técnica del equipo;
- La descripción breve de su operación;
- La descripción de los riesgos relacionados con su operación;
- Los elementos de seguridad para el control de las principales variables de su
operación;
- El resumen cronológico de las revisiones y mantenimientos efectuados, de
acuerdo con el programa que para tal efecto se elabore, debidamente
registrados y documentados, avalados por escrito y firmados por el
responsable de mantenimiento u operación de los equipos en el centro de
trabajo;
40
- El resumen cronológico de las pruebas de presión o exámenes no
destructivos practicados a los equipos;
- El resumen cronológico de las modificaciones y alteraciones efectuadas
debidamente registradas y documentadas, avaladas por escrito y firmadas
por el responsable de mantenimiento u operación de los equipos en el centro
de trabajo;
- El resumen cronológico de las reparaciones que implicaron soldadura,
avalados por escrito y firmados por el responsable de mantenimiento,
operación o inspección del centro de trabajo;
- El dibujo, plano o documento (libro de proyecto, manual o catálogo) del
equipo;
- La memoria de cálculo actualizada, respaldada con la firma, el número de
cédula profesional y el nombre de un ingeniero con conocimientos en la
materia;
- El croquis de localización del (los) equipo(s) fijo(s) dentro del centro de
trabajo, y tratándose de equipos móviles, la bitácora de ubicación;
- El dictamen de evaluación de la conformidad o el dictamen de evaluación de
la conformidad con reporte de servicios emitido por una unidad de
verificación.
41
3.1.7 Condiciones de seguridad de los equipos
1.3.7.1 Condiciones Generales
Para los equipos clasificados en las categorías II y III, se deberá cumplir con lo
siguiente:
- Tener marcado o pintado el número de serie o único de identificación, clave o
número de TAG;
- Contar con protecciones físicas, como barreras de contención o cercas
perimetrales, entre otras, en el caso de los que se encuentren en áreas o zonas
en donde puedan estar expuestos a golpes de vehículos;
- Mantener su sistema de soporte o de cimentación en condiciones tales que no
se afecte su operación;
- Disponer del espacio requerido para la operación de los equipos y, en su caso,
la realización de las maniobras de mantenimiento, pruebas de presión y/o
exámenes no destructivos. Las dimensiones mínimas serán equivalentes a las
del elemento que más espacio requiera (tubos, tapas, mamparas, quemadores
u otros componentes), y a las maniobras consideradas en el mantenimiento,
pruebas de presión y/o exámenes no destructivos;
- Contar con elementos de protección física o aislamiento, para evitar riesgos en
los trabajadores por contacto con temperaturas extremas;
- Estar señalizados para identificar los fluidos que contienen, de conformidad con
lo dispuesto por las normas oficiales mexicanas NOM-018-STPS-2000 y NOM-
42
026-STPS-2008, o las que las sustituyan;
- Estar conectados a una tierra física, cuando se trate de equipos que contengan
o manejen líquidos y/o gases inflamables, de acuerdo con lo previsto por la
NOM-022-STPS-2008, o las que la sustituyan;
- Mantener sus instrumentos de control en condiciones seguras de operación;
- Contar con elementos que dirijan el desahogo de sus fluidos a través de
dispositivos de relevo de presión, acordes con el estado de los fluidos -gases,
vapores o líquidos-, a lugares donde no dañen a trabajadores ni al centro de
trabajo, de conformidad con lo establecido en el Apéndice B, inciso B6, de la
NOM-093-SCFI-1994, o las que la sustituyan;
- Contar con medios de extinción de incendios, en los equipos que contengan o
manejen líquidos o gases inflamables, o sustancias combustibles, conforme a lo
establecido por la NOM-002-STPS- 2010, o las que la sustituyan;
- Estar sujetos a los programas de revisión y mantenimiento;
- Disponer de las hojas de datos de seguridad de los fluidos contenidos en los
equipos, con base en lo previsto en la NOM-018-STPS-2000, o las que la
sustituyan.
- Mantener las condiciones originales de diseño de los sistemas de calentamiento,
tales como quemador y/o combustible, en el caso de intercambiadores de calor,
y generadores de vapor o calderas.
43
1.3.7.2 Condiciones Específicas
Para los recipientes sujetos a presión clasificados en las categorías II y III, se deberá
cumplir con lo siguiente:
- Contar con dispositivos de relevo de presión o elementos que controlen que
la presión de operación sea menor o igual a la presión máxima de trabajo;
- Tener calibrados sus dispositivos de seguridad de acuerdo con lo previsto
por la presente Norma;
- Contar con instrumentos de medición de presión, y que el rango de medición
se encuentre entre 1.5 y 4 veces la presión de operación, o en el segundo
tercio de la escala de la carátula;
- Colocar válvulas de cierre entre el equipo y los dispositivos de relevo de
presión, únicamente en los casos previstos en el Apéndice B, incisos B3 y
B3.1, de la NOM-093-SCFI-1994;
- Mantener al menos uno de los dispositivos de relevo de presión en servicio,
cuando exista una conexión de tres vías,
- Calibrar el primer dispositivo de relevo de presión (disco de ruptura) a un
valor inferior del segundo o último dispositivo de relevo de presión, cuando
se encuentren instalados en serie.
3.1.8 Pruebas de presión y exámenes no destructivos

Para los equipos nuevos clasificados en las categorías II y III, que cuenten con
certificado de fabricación o el estampado de cumplimiento con el código o norma de
44
construcción, la primera prueba de presión o los primeros exámenes no destructivos
se deberán practicar antes de que se cumplan diez años de la emisión de dicho
certificado o de haber obtenido el estampado, y las siguientes pruebas o exámenes
al menos cada cinco años, dentro de los sesenta días naturales previos a la
conclusión de cada quinquenio.
Tratándose de equipos nuevos clasificados en las categorías II y III, que no cuenten
con el certificado de fabricación o el estampado de cumplimiento con el código o
norma de construcción, o los equipos usados de las mismas categorías, con o sin
el certificado o el estampado antes citados, la primera prueba de presión o los
primeros exámenes no destructivos se deberán practicar antes de su puesta en
funcionamiento y, posteriormente, al menos cada cinco años, dentro de los sesenta
días naturales previos a la conclusión de cada quinquenio.
Para la aplicación de exámenes no destructivos, se deberán seleccionar y realizar
en el mismo período, como resultado de una revisión visual, al menos una
combinación de un examen volumétrico y otro superficial o de pérdida de flujo, de
entre los siguientes:
- Volumétricos:
1. Radiografía industrial.
2. Ultrasonido industrial.
3. Neutrografía.
4. Emisión acústica.
45
- Superficiales:
1. Líquidos penetrantes.
2. Partículas magnéticas.
3. Electromagnetismo (corrientes de Eddy).
- De pérdida de flujo:
1. Detector de halógenos.
2. Espectrómetro de masas.
3. Cámara de burbujas.
3.2 PROCEDIMIENTO BASF DE INSPECCIÓN A RECIPIENTES SUJETOS A

PRESIÓN (RSP)
A continuación, se hace un resumen del Procedimiento de BASF para la Inspección
de recipientes sujetos a presión.
3.2.1 Propósitos y Beneficios
Éste documento establece los requisitos de inspección en apoyo de la Integridad
Mecánica de sistemas de tuberías y equipos estacionarios de proceso en las
instalaciones de BASF.
Éste procedimiento define los requisitos para cumplir con los procedimientos de
Seguridad Corporativa y Prevención de Perdidas de BASF, OSHA CFR 1910.119,
Gestión de Procesos de Seguridad de los Productos Químicos Altamente Peligrosos
(PSM) y otros requisitos reglamentarios.
46
3.2.2 Definiciones
Unidad de Verificación: Persona calificada con conocimientos en el método de
END, que se utilizara para evaluar una pieza en particular del equipo. La Unidad de
Verificación revisará todos los aspectos de los resultados de las inspecciones que
se han documentado por el examinador. Deberá validar la adecuación,
exhaustividad, y la interpretación del examen.
Inspector: Persona calificada que sea lo suficientemente competente para aplicar
los resultados de ensayos no destructivos y determinar con precisión e informar
sobre el estado mecánico de recipientes y tuberías, y que ha alcanzado un nivel de
experiencia que cumpla o supere cualquiera de las dos: The American Society for
Nondestructive Testing (ASNT) SNT-TC-1A Nivel 2 requerido.
Examinador: Persona calificada que lleva acabo revisiones no destructivas
utilizando uno o más métodos de ensayos no destructivos (END). Para cada método
de END realizado, se exigirá un nivel de experiencia que cumpla o supere: The
American Society for Nondestructive Testing (ASNT) SNT-TC-1A Nivel I.
Condiciones de Diseño: Temperaturas y presiones de diseño se definen en las
Normas Técnicas de BASF. Las condiciones originales de diseño de equipos /
tuberías pueden haber sido determinadas utilizando una versión anterior de estas
Normas, por lo tanto, el diseño original de presión / temperatura utilizada para la
fabricación, se considerará válido a menos que la Unidad de Operación halla
documentado cambios de estas condiciones. Si los parámetros de funcionamiento
cambiaron, las condiciones de diseño deberán revisarse.
47
Prueba de Presión: Una prueba hidrostática o neumática de la tubería o equipo.
Este tipo de prueba se puede utilizar en lugar de una inspección interna detallada
cuando no se permite la entrada para realizar una inspección interna. Esta prueba
se realiza para confirmar la capacidad de retención de presión del equipo y se hace
normalmente a la presión de prueba especificada en el Código de la construcción
original.
Ensayos No Destructivos (END): Estos métodos de análisis de volumen y
superficie que se utilizan para localizar y evaluar discontinuidades sin causar daños
en el equipo, es decir, Líquidos Penetrantes (PT), de Partículas Magnéticas (MT),
Ultrasonido (UT), Radiográfico (RT), Corriente de Foucault (ET), y Examen Visual
(VT).
Tanques de Almacenamiento: Recipiente, metálico o no metálico, que se utiliza
para el almacenamiento y tiene una presión de diseño que no exceda de 15 psig.
OSHA, CFR 1910.119, Gestión de Procesos de Seguridad de los Productos
Químicos Altamente Peligrosos (PSM): Código de Regulaciones Federales que
incluyen el diseño, fabricación, instalación, operación y mantenimiento de los
equipos a presión, tanques atmosféricos de almacenamiento y sistemas de tuberías
que contienen ciertos químicos considerados tóxicos, reactivos, inflamables y / o
explosivos. Un servicio PSM, con fines de inspección y pruebas, se referirá a un
servicio peligroso según lo señalado por el Gerente de Operaciones de acuerdo con
OSHA 1910.119 PSM.
48
Equipo Regulado: Equipo cubierto por autoridades federales, estatales, o locales
que tengan los requisitos obligatorios de inspección.
Inspección Basada en Riesgo (RBI): Técnica formal, consistente y sistemática
para la definición de los requisitos de inspección. Este método utiliza probabilidad y
consecuencia como una base para definir ámbitos de inspección y frecuencias
utilizando el API 58. La filosofía RBI se basa en la premisa de que una cantidad
relativamente grande del impacto a las instalaciones de operación está asociada
con un pequeño porcentaje de los equipos y sistemas de tuberías, y que la
identificación e inspección adecuada de este equipo reduce el riesgo global.
3.2.3 Alcance
Este procedimiento se aplica a la inspección de todos los recipientes a presión,
tanques de almacenamiento y tuberías de proceso que están cubiertos por el PSM,
RMP, o son críticos según lo señalado por el propietario. En el caso de calderas, las
inspecciones visuales serán realizadas por un inspector autorizado por una
compañía de seguros de BASF.
3.2.4 Procedimiento
3.2.4.1 Determinación de la Frecuencia de Inspección
El Gerente de Operaciones es responsable de establecer las frecuencias de
inspección apropiadas que cumplan con el Corporativo BASF, OSHA CFR
1910.119, y otros requerimientos regulatorios. Estas frecuencias de inspección
deben garantizar, de la mejor manera posible, el funcionamiento seguro y fiable de
la instalación.
49
Para las nuevas tecnologías sin inspección previa o experiencia de Integridad
Mecánica, una RBI debe llevarse a cabo para establecer la frecuencia de las
inspecciones fuera de servicio. Si no se realiza una RBI, la primera inspección fuera
de servicio no debe de exceder los 5 años.
Equipo Confinado o de Menor Grado requiere consideraciones especiales. Para
esos casos consultar un Ingeniero o Inspector calificado en Recipientes a Presión.
La frecuencia máxima de las inspecciones asignada a los recipientes, tanques de
almacenamiento y tuberías de cubierta debe estar basada en uno de los siguientes
criterios:
La frecuencia requerida especificada para equipos cubiertos por la ley local, estatal,
o de otros órganos jurisdiccionales.
Colocación de los Recipientes nuevos o existentes en un programa de inspección:
- Referencia visual y END antes de la puesta en servicio.
- Inspección en el momento de la instalación para verificar que es
seguro para su uso.
- Visual Externa y Pruebas de Espesor por Ultrasonido, máximo cinco
años después de la puesta en marcha en busca de deterioro y
establecer una tasa de corrosión.
- Inspección Interna, de acuerdo con este procedimiento, diez años
después de la puesta en marcha o la mitad de la vida útil restante, el
que sea menor, si un RBI no se lleva a cabo.
50
Colocación de los tanques de almacenamiento existentes o nuevos en un programa
de inspección:
- Inspección en el momento de la instalación para verificar que es
seguro para su uso.
- Visual Externa y Pruebas de Espesor por Ultrasonido cinco años
después de la puesta en marcha en busca de deterioro y establecer
una tasa de corrosión.
- Inspección Interior Inicial – Máximo 10 Años si la tasa de corrosión
piso no se conoce o evidencia de servicio similar no está disponible,
si un RBI no se lleva a cabo.
Para los Recipientes en servicio (después de la inspección inicial):
- Visual Externa Cada Cinco años.
- Pruebas On-Stream/Ultrasonido de Espesor cada diez años o la mitad
de la vida útil restante, el que sea menor.
- Inspección Interna, de acuerdo con este procedimiento, cada diez
años, o la mitad de la vida útil restante, el que sea menor, si un RBI
no se lleva a cabo.
Para los tanques de almacenamiento en servicio (después de la inspección inicial):
- Visual Externa Cada Cinco años.
51
- Pruebas On-Stream/Ultrasonido de Espesor cada quince años o la
mitad de la vida útil restante, el que sea menor.
- Inspección interna cada veinte años, de acuerdo con este
procedimiento, o la mitad de la vida residual de la placa de suelo, lo
que sea menor, si un RBI no se lleva a cabo.
3.2.4.2 Tipos de Inspecciones Requeridas
Inspección Interna Normalmente asociadas con Recipientes a Presión o Tanques
de almacenamiento de entrada a espacios confinados, intercambiadores de Brida
removible o Sistemas de Tuberías de brida de ruptura.
- Puede llevarse a cabo con inspección visual remota y equipo de
grabación en el lugar para entrar cuando el Inspector lo autorice.
- Se utiliza para identificar las condiciones de corrosión y deterioro.
- Podrán complementarse con otros métodos de END de inspección
necesarios para evaluar daños por grietas, picaduras o zonas de
corrosión / erosión local.
On-Stream/Ultrasonido Inspección de Espesor por Ultrasonido. Se utiliza para
establecer la tasa uniforme de corrosión y la vida restante. Nota: El equipo puede o
no puede estar en servicio en el momento de la inspección.
Visual Externa Inspección visual externa del equipo o la tubería se utiliza para
identificar cualquier evidencia de corrosión, fugas, daños a los revestimientos,
aislamientos, arresta flamas, soportes, sistemas de puesta a tierra, etc. Además,
52
esta inspección se puede complementar con métodos de END de inspección para
evaluar los daños por corrosión exterior debido a la corrosión de bajo aislamiento
(CUI), u otros mecanismos de daño identificados.
3.2.4.3 Inspecciones Internas
Recipientes a Presión
- Los recipientes a presión se le dará una minuciosa inspección visual
de la corrosión interna y / o daños mecánicos. La inspección
normalmente requiere limpieza interna o Hidroblast para permitir la
evaluación visual.
- Si el acto de inspección interna crea una inseguridad importante, a la
salud o riesgo ambiental, o si el acto de la inspección del Recipiente o
la preparación del Recipiente para su inspección provoca un daño
significativo a la integridad mecánica del Recipiente, una exención de
inspección interna puede ser considerada en acuerdo con BASF
Ecología y procedimiento de seguridad. La renuncia será
condicionada a la utilización de medios alternativos y métodos de
prueba para garantizar la integridad mecánica del Recipiente y se
realizará una evaluación de riesgos.
- Cuando el acceso a la inspección no está previsto para inspecciones
internas debido a las limitaciones de tamaño, o cuando las condiciones
especificadas para "servicios de baja corrosión" en API-510 se
cumplen, la prueba alternativa se puede sustituir por inspección
53
interna. Esta decisión debe ser documentada y aprobada por las
operaciones y la gestión de TES, con la colaboración de ingenieros
calificados. Puede realizarse una prueba alternativa utilizando el
método "On-Stream" indicado en el API-510, mientras el Recipiente
esté en servicio. Pruebas de presión alternativas según API-510
también se puede hacer en los Recipientes cuando están fuera de
servicio. Debido a cuestiones de seguridad, la prueba hidrostática es
el método de prueba de presión deseado, sin embargo, el control
neumático por API-510 se puede utilizar en casos especiales.
- Cuando un recipiente a presión ha sido inspeccionado internamente,
los resultados de la inspección que se puede utilizar para determinar
si una inspección On-Stream puede ser sustituida por una inspección
Interior de un recipiente a presión de funcionamiento similar o
condiciones similares, de acuerdo con API510. El Representante
Técnico responsable debe ser consultado y el propietario debe
aprobar el uso de prestaciones de servicios similares.
Tanques de Almacenamiento
- La inspección incluirá algunos o todos de los siguientes métodos: UT,
exploración MFE suelo, Prueba de Caja de Vacío, y el Examen Visual.
- Si el acto de inspección interna crea una inseguridad importante, a la
salud o riesgo ambiental, o si el acto de la inspección del tanque de
almacenamiento o preparar el tanque de almacenamiento para su
54
inspección provoca un daño significativo a la integridad mecánica del
tanque de almacenamiento, puede ser considerada una exención de
inspección interna de acuerdo con BASF Ecología y procedimiento de
seguridad. La renuncia será condicionada a la utilización de medios
alternativos y métodos de prueba para garantizar la integridad
mecánica del Tanque de Almacenamiento y se realiza una evaluación
de riesgos.
55
CAPÍTULO IV
IMPLEMENTACIÓN DE PLAN DE INSPECCIÓN

A RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN
En el presente capítulo se presenta el desarrollo del proyecto de Tesis profesional,
comienza describiendo las especificaciones de los Tanques de Almacenamiento del
Local 33 de BASF Sitio Puebla y se presenta el desarrollo de las Inspecciones, así
como los resultados preliminares de estas.
4.1 ESPECIFICACIONES TANQUES DE ALMACENAMIENTO LOCAL 33
BASF Sitio Puebla cuenta con tanques de almacenamiento Categoría III, los cuales
almacenan diferentes productos tales como: Agua, Heptano, Metanol y Xilol por
mencionar algunos. Todos estos productos son esenciales para la producción
dentro de BASF Sitio Puebla.
Los Tanques que se Inspeccionaron fueron 5 los cuales se encuentran ubicados
en el Local 33 de BASF Sitio Puebla, y de los cuales se presentan las
especificaciones a continuación:
4.1.1 Tanque de Almacenamiento 33T04
Este Tanque de Almacenamiento es vertical de Acero Inoxidable 240-T316 con una
longitud de cuerpo de 9.158m y un diámetro de 2.4 m, cuenta con 32 vueltas de un
enchaquetado de media caña de A. Inox. SA-312-TP304. Este tanque almacena
Xilol, Heptano o Agua por mencionar algunos. Cuenta con dos dispositivos de
56
seguridad los cuales son una Válvula de Seguridad y un Arresta flamas a estos se
les dio servicio para asegurar su correcto funcionamiento.
Figura 4.1 Tanque de Almacenamiento 33T04
El Tanque de Almacenamiento 33T14 es un tanque vertical de Acero al Carbón SA-
285-C con una longitud de cuerpo de 4.662m y un diámetro de 2.591m. Este tanque
almacena Xilol, Heptano o Agua por mencionar algunos. Cuenta con dos
dispositivos de seguridad los cuales son una Válvula de Seguridad y una Válvula
Rompedora de Vacío, se les dio servicio para asegurar su correcto funcionamiento.
57
El tanque 33T15 es al igual que los dos anteriores de posición vertical hecho de
Acero Inoxidable 240-304, tiene una longitud de cuerpo de 3.872m., y un diámetro
de 1.8m. El producto que almacena es Heptano recuperado, cuenta con un
dispositivo de seguridad el cual es una Válvula de Seguridad a la cual se le dio
servicio para asegurar su correcto funcionamiento.
58
El tanque 33T21 es de posición vertical, su longitud es de 4.573 m., su diámetro es
de 2.607m, es de Acero Inoxidable 240-304. El producto que almacena es Heptano.
Este tanque cuenta con dos dispositivos de seguridad los cuales son dos Válvulas
de Seguridad a las cuales se les dio servicio para asegurar su correcto
funcionamiento.
4.1. Tanque de Almacenamiento 33T33
Al igual que los tanques de almacenamiento descritos anteriormente este es de
posición vertical, es de Acero Inoxidable 240-304, tiene una longitud de 8.802 m. y
un diámetro de 3 m; cuenta con un enchaquetado de tubo de media caña de A.
Inox. SA-312-TP304. El producto almacenado en este tanque es Metanol, cuenta
con tres dispositivos de seguridad los cuales son una Válvula de Seguridad y dos
Arresta flamas a los cuales también se les dio servicio para asegurar su correcto
funcionamiento.
59
Las Fichas técnicas de los Tanques se podrán encontrar en el Anexo A.
4.2 METODOLOGÍA E IMPLEMENTACIÓN DE PLAN DE INSPECCIÓN A

RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN
De acuerdo a los lineamientos requeridos por la NOM-020-2011 y el procedimiento
de BASF para Inspección de Recipientes Sujetos a Presión se pudieron acordar y
calendarizar los diferentes END adecuados para cada tanque de acuerdo a sus
especificaciones.
Como no se conocía la integridad mecánica de los equipos debido a que estaban
fuera de operación y este año se van a volver a utilizar, se decidió realizar una
inspección completa y detallada de cada uno de los tanques, para así con esto
conocer a detalle las condiciones en las que se encontraba cada uno, y poder
establecer una periodicidad de inspección y realización de END.
Se contemplaron los datos técnicos de los tanques, son tanques de Categoría III,
60
una vez identificados se procedió a realizar el estudio de frecuencia de cada tanque
de acuerdo y en seguimiento al procedimiento de BASF y siguiendo las
normatividades de la NOM-020-2011.
En el plan de inspección se contemplan varios aspectos importantes, ya que de
acuerdo a la Norma Mexicana NOM-020-2011 se deben hacer para recipientes
sujetos a presión categoría III Ensayos no Destructivos (END) tales como
inspecciones visuales externas e internas, medición de espesores por ultrasonido,
líquidos penetrantes y/o partículas magnéticas. BASF Sitio Puebla tomo la decisión
de realizar un esquema de inspecciones que contempló realizar líquidos
penetrantes, medición de espesores por ultrasonido e inspecciones visuales
externas e internas a todos los tanques ya que como no se tenía información de
inspecciones anteriores no se sabía cuándo se habían hecho estos ensayos por
última vez, y por consiguiente para asegurar la Integridad Mecánica de estos
tanques BASF decidió realizar cada 5 años las inspecciones mediante ensayos no
destructivos durante un periodo que contempla los próximos 15 años, con esto se
asegurará el correcto funcionamiento de los tanques de almacenamiento y sus
dispositivos de seguridad
De acuerdo al procedimiento de BASF para Implementar un plan de Inspecciones
a tanques existentes se deben tomar las siguientes pruebas y periodicidades:
Colocación de los tanques de almacenamiento existentes o nuevos en un programa
de inspección antes de que estén en servicio:
61
- Inspección en el momento de la instalación.
- Visual Externa y Pruebas de Espesor por Ultrasonido cinco años
después de la puesta en marcha en busca de deterioro y establecer una tasa
de corrosión.
- Inspección Interior Inicial – Máximo 10 Años si la tasa de corrosión piso no
se conoce o evidencia de servicio similar no está disponible, si un RBI no se
lleva a cabo.
Una vez obtenidas las frecuencias de Inspección y teniendo en cuenta que se
cumplen los lineamientos de la NOM-020-2011 y el procedimiento de BASF se
procedió a realizar el plan como tal quedando descrito en la siguiente tabla.
2016 2021 2026 2031
TIPO DE EQUIPO LOCAL FREC NAME PLAN
L33
Interna 10 X NA X NA
Externa 5 X X X X
TANQUE DE ALMACENAMIENTO L33 AEHS_ 33T04 Inspección RSP END
UT 5 X X X X
LP 5 X X X X
Externa 5 X X X X
UT 5 X X X X
LP 5 X X X X
Externa 5 X X X X
UT 5 X X X X
LP 5 X X X X
Externa 5 X X X X
UT 5 X X X X
LP 5 X X X X
Externa 5 X X X X
UT 5 X X X X
LP 5 X X X X
Figura 4.6 Plan de Inspección a Recipientes Sujetos a Presión
62
4.2.1. Ejecución de Plan de Inspección
Se inspeccionaron un total de 5 Tanques cumpliendo con los requerimientos
solicitados por la Norma Mexicana NOM-020-2011 y por el procedimiento interno
de BASF.
Las Inspecciones de los tanques de almacenamiento se llevaron a cabo por
personal de la empresa Asesoría y Control de Calidad en Soldaduras (ACCSSA)
con una duración de 15 días, estas inspecciones se realizaron dentro de BASF Sitio
Puebla más en concreto en el Local 33.
ACCSSA tiene sus propios procedimientos de Inspección a Recipientes Sujetos a
Presión, y los procedimientos para llevar a cabo los Ensayos no Destructivos.
Los END que se les realizaron a los tanques fueron: Inspección Visual Externa e
Interna, Líquidos Penetrantes y Medición de Espesores por Ultrasonido.
A continuación, se describe el proceso de Inspección de los cinco tanques de
almacenamiento del Local 33 de BASF Sitio Puebla.
Para realizar las Inspecciones a los tanques de almacenamiento se tomaron
diferentes decisiones una de ellas fue la elección de la empresa externa que los
llevaría a cabo ya que se tenían tres opciones de empresas para realizar el trabajo,
entre estas empresas estaban Asesoría y Control de Calidad en Soldaduras
(ACCSSA), M&M Ingenieros e Ingeniería de Calidad (ICA). Las tres empresas ya
habían prestado anteriormente sus servicios a BASF Sitio Puebla.
Para elegir la empresa que llevaría a cabo el trabajo se tomaron en cuenta
63
diferentes factores y necesidades de BASF, como lo es el costo del trabajo, el
tiempo de duración, la entrega de los reportes de las Inspecciones, el
procedimiento de Ensayos no Destructivos y como lo realizan, por mencionar
algunos. Al hacer un análisis minucioso tanto de la parte técnica como de la parte
monetaria la empresa que se decidió que hiciera las inspecciones fue ACCSSA.
Conociendo la empresa encargada del servicio se le informo la fecha de inicio de
los trabajos siendo esta el 08 de diciembre de 2016 y concluyendo el 29 de
diciembre de 2016, con una duración total de 15 días, trabajando turnos de 8 horas
cada día siendo un total de 120 horas. Cada tanque se Inspeccionó en 3 días.
Para poder comenzar con los trabajos de inspección de los tanques, el personal de
la empresa ACCSSA debió de tomar un curso de Seguridad en BASF Sitio Puebla
el cual es obligatorio para cualquier persona externa que tenga que laborar dentro
del Sitio, una vez que el personal de ACCSSA tomo el curso procedieron a dirigirse
al Local 33 donde se encuentran los equipos a inspeccionar.
El encargado de supervisar las inspecciones de los tanques por parte de BASF
Sitio Puebla fue el Ingeniero de Integridad Mecánica. Para poder comenzar con las
inspecciones se tuvieron que hacer permisos de seguridad general y espacios
confinados, estos son requeridos por BASF para poder realizar un trabajo seguro
dentro del Sitio.
Una vez realizados y autorizados los permisos, personal a cargo del Ingeniero de
Integridad Mecánica hizo la apertura de las tapas de entrada hombre de los
tanques para que personal de ACCSSA procediera a comenzar con la inspección
64
visual tanto interna como externa. Estas inspecciones fueron hechas por un
técnico Nivel II por la ASNT (American Society for Nond
Figura 4.7 Inspecciones Visuales
Al concluir las inspecciones visuales se hizo un levantamiento de zonas del tanque
que se encontraban en mal estado a causa del medio ambiente o de la sustancia
contenida.
El siguiente paso de las inspecciones fue llevar a cabo el ensayo de líquidos
penetrantes en los cordones de soldadura de los tanques y en los puntos de unión,
este ensayo fue realizado por el mismo técnico. Para llevar a cabo este ensayo se
tuvo que preparar la superficie de los tanques para lo cual se limpió la zona de
cualquier tipo de suciedad como grasa, aceite, oxido, escorias, gotas de soldadura,
suciedad o cualquier material extraño que pueda interferir con la inspección o que
cubriera las aberturas superficiales. Después de haber limpiado la superficie se
dejó secar ya que debe estar perfectamente seca antes de aplicar el líquido
penetrante.
65
La aplicación del líquido penetrante se hizo sobre la superficie dispuesta para el
ensayo, el líquido formó una capa delgada y uniforme ya que este actúa por
capilaridad, se dejó que actuara por un intervalo de 5 a 10 minutos, una vez que
transcurrió el tiempo de penetración requerido se retiró con papel absorbente
humedecido con solvente. Una vez retirado el exceso de líquido se dejó secar la
superficie 5 minutos por evaporación normal. Para la aplicación del líquido
revelador se hizo directamente en las partes donde se aplicó el líquido penetrante
y se dejó que actuara en un lapso de tiempo de 10 a 15 minutos.
Figura 4.8 Liquido Penetrante, Liquido Revelador y Liquido Limpiador
Durante el tiempo que actuó el líquido revelador personal de ACCSSA monitoreo
el desarrollo de las indicaciones que se presentaban en el área donde se hizo el
ensayo, la interpretación final se hizo una vez transcurrido el tiempo que actuó el
líquido revelador. Al terminar este ensayo se encontraron diferentes indicaciones
en los tanques las cuales debían ser reparadas a la brevedad.
66
Figura 4.9 Ensayo Líquidos penetrantes
Para el ensayo de medición de espesores por ultrasonido fue hecho por otro técnico
avalado Nivel II por la ASNT (American Society for Nondestructive Testing). Para
este ensayo se utilizó un equipo ultrasónico marca Olympus modelo 38DL PLUS y
un Palpador PANAMETRICS modelo D790 SM. (Ver Figura 4.10)
Figura 4.10 Equipo Ultrasónico marca Olympus modelo 38DL PLUS
Antes de comenzar con el ensayo el Instrumento fue calibrado para que las
67
mediciones que mostrara fueran las correctas; esta se hizo con un bloque de
escalerillas de dos pasos. Después se procedió a identificar las zonas donde se
ejecutaría la medición de espesores. Una vez identificadas se procedió a realizar
las mediciones en los puntos establecidos.
Al terminar las mediciones se compararon los espesores obtenidos con los
espesores de diseño de los tanques, y con esto poder determinar los resultados del
ensayo.
Figura 4.11 Ensayo de Medición de Espesores por Ultrasonido
En el siguiente capítulo se describen los resultados obtenidos de las Inspecciones
mediante END.
68
CAPÍTULO V
RESULTADOS
Las inspecciones realizadas a los tanques de almacenamiento arrojaron los
siguientes resultados:
5.1 RESULTADOS PREELIMINARES TANQUE DE ALMACENAMIENTO 33T04
5.1.1 Inspecciones Visuales Externas e Internas
Las inspecciones visuales externas e internas sirvieron para detectar zonas del
tanque que se encontraban en mal estado, algunas de esas zonas o accesorios que
se encontraron en mal estado fueron las siguientes.
Figura 5.1 Accesorios en mal estado 33T04
Como se puede observar en las imágenes los accesorios que se encuentran a la
intemperie son los que sufren más desgaste y es por eso que se decidió cambiarlos
para asegurar la Integridad Mecánica del tanque. El cambio se realizará en el
próximo paro de producción programado, ya que su estado no supone riesgo para
la operación del tanque.
69
Al realizar el ensayo de líquidos penetrantes no se tuvieron indicaciones de
consideración es por eso que a este tanque no se le debieron de hacer
reparaciones. Las siguientes figuras documentan el Ensayo de Líquidos
Penetrantes.
Figura 5.2 Ensayo de Líquidos Penetrantes
La medición de espesores por ultrasonido ayudó a saber qué grado de desgaste ha
tenido el tanque, los resultados obtenidos se encuentran documentados en la
siguiente tabla.
70
Tabla 5.1 Resultados Medición de Espesores por Ultrasonido
Como conclusión el Tanque 33T04 no presentó mayores complicaciones en su
estructura y en los cordones de soldadura, el desgaste de algunos de sus
accesorios es comprensible ya que se encuentran a la intemperie. El tanque 33T04
puede comenzar su operación sin ningún problema, ya que con los END que se le
realizaron se asegura su integridad mecánica.
71
Al igual que con el Tanque 33T04 las inspecciones visuales externas e internas
sirvieron para detectar zonas que se encontraban en mal estado, algunas zonas o
accesorios que se encontraron en mal estado fueron las siguientes.
Como se puede observar en la figura al igual que el Tanque 33T04 el desgaste de
los accesorios es debido al medio ambiente, el cambio de estos se hará en el
72
Al realizar el ensayo de líquidos penetrantes se tuvieron indicaciones de
consideración, es por eso que a este tanque se le debieron hacer las reparaciones
pertinentes, dichas reparaciones se llevaron a cabo por personal calificado de la
empresa MANUFACTURA, INSTALACIONES Y MANTENIMIENTO PARA LA
INDUSTRIA GC. Estas indicaciones se encontraron en el interior del tanque y
algunas se muestran a continuación:
La medición de espesores por ultrasonido ayudó a saber qué grado de desgaste
ha tenido el tanque, los resultados obtenidos se encuentran documentados en la
siguiente tabla.
73
Como conclusión el tanque 33T14 no presentó mayores complicaciones que las ya
mencionadas en su estructura y en los cordones de soldadura, el desgaste de
algunos de sus accesorios es comprensible ya que se encuentran a la intemperie.
74
Las reparaciones se hicieron y el tanque puede comenzar a operar sin ningún
problema, ya que con los END que se le realizaron se asegura su integridad
mecánica.

tanque que se encontraban en mal estado, algunas zonas o accesorios que se
encontraron en mal estado fueron las siguientes.
Como conclusión el tanque 33T14 no presentó mayores complicaciones que las ya
mencionadas en su estructura y en los cordones de soldadura, el desgaste de
algunos de sus accesorios es comprensible ya que se encuentran a la intemperie.
Las reparaciones se hicieron y el tanque puede comenzar a operar sin ningún
problema, ya que con los END que se le realizaron se asegura su integridad
mecánica.
75

Como se puedo observar en la figura al igual que los tanques anteriores el desgaste
de los accesorios es debido al medio ambiente, el cambio de estos se hará en el
Este tanque fue uno de los tres que tuvieron más indicaciones, todo esto debido al
uso que se le da y al producto que almacena, al realizar el ensayo de líquidos
penetrantes se tuvieron demasiadas indicaciones, es por eso que se le debieron
hacer las reparaciones pertinentes, dichas reparaciones se llevaron a cabo por
76
personal calificado de la empresa MANUFACTURA, INSTALACIONES Y
MANTENIMIENTO PARA LA INDUSTRIA GC. Estas indicaciones se encontraron
principalmente en el interior del tanque y algunas se muestran a continuación;
Figura 5.6 Indicaciones Tanque 33T14
siguiente tabla.
77
Los resultados que se obtuvieron al hacer las inspecciones a este tanque fueron
muy enriquecedores porque debido a que con estos pudieron hacer las
reparaciones pertinentes para que el tanque no presente problema alguno al inicio
de su operación. En conclusión, con las reparaciones hechas se puede comenzar a
operar el tanque 33T15 sin problema alguno, ya que con los END que se le
realizaron se asegura su integridad mecánica.
78
El cambio de los accesorios se hará en el próximo paro de producción programado,
ya que su estado no supone riesgo para el inicio de la operación del tanque.
Este tanque tuvo más indicaciones que los anteriores, todo esto debido al uso que
se le da y al producto que almacena, el ensayo de líquidos penetrantes generó
demasiadas indicaciones, es por eso que a este tanque se le debieron de hacer las
79
reparaciones pertinentes, dichas reparaciones se llevaron a cabo por personal
calificado de la empresa MANUFACTURA, INSTALACIONES Y MANTENIMIENTO
PARA LA INDUSTRIA GC. Algunas se muestran a continuación;
siguiente tabla.
80
Los resultados que se obtuvieron al hacer las Inspecciones a este tanque fueron
muy convenientes porque debido a estos se pudieron hacer las reparaciones
correspondientes. En conclusión, con las reparaciones hechas se puede comenzar
81
a operar el tanque 33T21 sin problema, ya que con los END que se le realizaron se
asegura su integridad mecánica.
tanque que se encontraban en mal estado, algunas de esas zonas o accesorios que
se encontraron en mal estado fueron las siguientes.
El cambio de los accesorios se hará en el próximo paro de producción programado,
ya que su estado no pone en riesgo el inicio de la operación del tanque.
Al igual que los dos tanques anteriores este fue uno de los que tuvo más
indicaciones debido al uso que se le da, al realizar ensayo de líquidos penetrantes
se tuvieron demasiadas indicaciones dado esto se debieron hacer las reparaciones
82
correspondientes, estas se llevaron a cabo por personal calificado de la empresa
MANUFACTURA, INSTALACIONES Y MANTENIMIENTO PARA LA INDUSTRIA
GC. Algunas se muestran a continuación.
siguiente tabla.
83
Los resultados que se obtuvieron de este tanque fueron de gran ayuda porque
debido a estos se pudieron hacer las reparaciones correspondientes a tiempo. En
conclusión, con las reparaciones hechas se puede comenzar a operar el tanque
33T33 sin problema, ya que con los END que se le realizaron se asegura su
integridad mecánica.
84
5.6 CONCLUSIONES
1. Las Inspecciones fueron de gran ayuda, para identificar problemas que tenían los
tanques en su interior o en su exterior, ya que se desconocían sus condiciones.
2. Es de suma importancia que se lleven a cabo las Inspecciones posteriores en los
periodos establecidos ya que si se siguen como corresponde se evitara algún fallo
en los equipos.
3. Otro aspecto importante que se obtuvo de las Inspecciones fue que se cumplió
con los requisitos de la Norma Mexicana NOM-020-2011 y con los lineamientos
propios de BASF.
4. El aspecto ambiental a la hora de desarrollar un proyecto, es parte de la
responsabilidad social de la organización y debe ser siempre apoyando un
desarrollo sustentable.
5. Como conclusión final la implementación y ejecución del plan de Inspecciones a
recipientes sujetos a presión fue bien recibida por todos los involucrados, se cumplió
con el objetivo que se planteó desde el principio y el resultado fue para todos
satisfactorio.
5.7 RECOMENDACIONES
1. La implementación del Plan de Inspecciones a Recipientes Sujetos a Presión fue
satisfactoria, aunque se detectaron muchas áreas de mejora, la principal
recomendación que se hizo fue el de cambiar los accesorios corroídos por oxidación
85
y dar mantenimiento anticorrosivo a los demás, así como, realizar limpieza química
en el cuerpo de los tanques almacenamiento.
2. Una recomendación más en concreto hacia el proyecto es la de continuar
monitoreando periódicamente los tanques mediante Ensayos no Destructivos, para
así poder minimizar cualquier riesgo de falla que se pudiera generar durante su
operación normal.
3. Se aconseja que se siga el Plan de Inspecciones programadas que se realizó
para evitar cualquier falla en los equipos.
4. Se recomienda que BASF fomente más el trabajo en equipo, ya que fue un reto,
obtener retroalimentación por parte de los involucrados, algo de suma importancia
a la hora de desarrollar un proyecto como este.
BIBLIOGRAFÍA
1. NORMA Oficial Mexicana NOM-020-STPS-2011, Recipientes sujetos a
presión, recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas -
Funcionamiento - Condiciones de Seguridad.
2. N-P-MC-105-Stationary Equipment and Piping Systems Inspection
Procedure
3. NRF-028-PEMEX-2010, Diseño y Construcción de Recipientes a Presión.
4. Asociación Española de Ensayos no destructivos, “Líquidos Penetrantes
Nivel II Ensayos no Destructivos”, España: FC Editorial, 2002.
86
5. Asociación Española de Ensayos no destructivos, “Ultrasonidos Nivel II
Ensayos no Destructivos”, España: FC Editorial, 2002.
6. Asociación Española de Ensayos no destructivos, “Inspección Visual

Niveles II y III Ensayos no Destructivos”, España: FC Editorial, 20
87
ANEXOS
ANEXO A “Fichas Técnicas Tanques de Almacenamiento 33T04, 33T14,

33T15, 33T21 y 33T33”
TANQUE 33T04
88
TANQUE 33T14
89
TANQUE 33T15
90
TANQUE 33T21
91
TANQUE 33T33
92
ANEXO B “Croquis de Resultados Preliminares Tanques de Almacenamiento
33T04, 33T14, 33T15, 33T21 y 33T33”
TANQUE 33T04
93
94
TANQUE 33T14
95
96
TANQUE 33T15
97
98
TANQUE 33T21
99
100
TANQUE 33T33
101
102

Proyecto Inspeccion de Recipientes Bajo A Presion Javier Diaz 6p

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inspección de recipientes sujetos a presión EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO [Fecha]

MECATRÓNICA ÁREA MANUFACTURA

INSPECCIÓN DE RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN EN TANQUES DE

Como en toda industria existen riesgos, actualmente muchas empresas a pesar de

ser competitivas, en diferentes áreas como es la automotriz, aeronáutica, minera y

la petroquímica, siguen mejorando parte de sus procesos de integridad mecánica

en sus equipos; como lo es la industria química.

En el ramo de la industria química, la empresa BASF tiene como principal meta la

obras además de la integridad mecánica de sus equipos como lo son tanques de

almacenamiento ya sea de agua, de producto químico o de algunas otras sustancias

que son utilizadas en la producción.

comprenden tanques de almacenamiento de diferentes productos que son utilizados

en la producción del Sitio, la realización de este plan de inspección provocó el

interés para realizar la Tesis Profesional.

El objetivo del proyecto es crear un plan de Inspección a recipientes sujetos a

en pruebas de Ensayos no Destructivos (END) como son: Medición de Espesores

por Ultrasonido, Líquidos Penetrantes, Inspecciones Visuales Externas e Internas,

de los tanques de almacenamiento, el desarrollo del proyecto duró 4 meses y el

trabajo realizado se encuentra documentado a lo largo del presente reporte.

FUNDAMENTOS TEÓRICOS, ANTECEDENTES DEL PROBLEMA.

La empresa del sector químico BASF Mexicana incursionará en la industria

aeronáutica con la producción de aditivos para lubricantes, con ello, la empresa de

origen alemán mantiene expectativas de crecimiento, Cabe destacar que BASF

de Puebla, donde laboran actualmente 110 trabajadores de forma directa y 1 mil

800 de forma indirecta.

de su producción, un 20 por ciento se dirige al mercado europeo, un 10 por ciento

a Asia y el resto a México y América Latina.

Cabe destacar que además de su incursión a la industria aeronáutica, la firma

alemana incrementó su producción con un nuevo antioxidante en su planta de

en el volumen de producción de un 5 por ciento.

tanques de almacenamiento de diversos productos utilizados en BASF Sitio Puebla,

algunos de los componentes químicos que se trabajan, son almacenados.

En BASF de Puebla es un sitio líder en la manufactura y suministro de productos

alcanzar los más altos estándares en automatización, los productos que

desarrollamos en esta planta abastecen al mercado nacional y también son

exportados a Estados Unidos, Latinoamérica, Europa y Asia.

La elaboración de la inspección de recipientes sujetos a presión en tanques de

almacenamiento está basado en pruebas de Ensayos no Destructivos (END) como

son: Medición de Espesores por Ultrasonido, Líquidos Penetrantes, Inspecciones

Visuales Externas e Internas, medición de espesores por ultrasonido, líquidos

penetrantes y/o partículas magnéticas, así mismo describiendo las especificaciones

de los Tanques de Almacenamiento del Local 33 de BASF Sitio Puebla y se

presenta el desarrollo de las Inspecciones, así como los resultados preliminares de

asegurar su correcto funcionamiento, con el fin de realizar un esquema de

inspecciones que contempló realizar líquidos penetrantes, medición de espesores

por ultrasonido e inspecciones visuales externas e internas a todos los tanques ya

inspecciones mediante ensayos no destructivos durante un periodo que contempla

los próximos 15 años, con esto se asegurará el correcto funcionamiento de los

tanques de almacenamiento y sus dispositivos de seguridad.

DISEÑO DE TÉCNICAS EN RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN

El primer capítulo se conforma por la presentación del proyecto, la definición de

objetivos, la justificación del proyecto y generalidades de la empresa, lo cual sirve

de base para el desarrollo del proyecto.

En el segundo capítulo se abordan los fundamentos teóricos de los recipientes

de Ensayos no Destructivos (END) a recipientes sujetos a presión, así como su

El tercer capítulo nos presenta datos teóricos de la aplicación de la norma mexicana

NOM-020-2011 y el procedimiento de BASF que se debe cumplir para la Inspección

de recipientes sujetos a presión en este caso tanques de almacenamiento.

El cuarto capítulo es el más importante de todos, pues es en este dónde se formula

el problema concreto para la inspección de tanques de almacenamiento. En este

capítulo se describen las especificaciones de los tanques a inspeccionar; también

plan de inspección para asegurar la Integridad Mecánica de los equipos, las

inspecciones que se les realizarán serán Ensayos no Destructivos (END).