Junio 2011
Especial
EL GOBIERNO CALCULA
QUE LA ENERGÍA EÓLICA
NO NECESITARÁ PRIMAS A
PARTIR DE 2014
Curso de Operación y
Mantenimiento de
Instalaciones Industriales
SEVILLA
Del 20 al 28 de Junio de 2011
YA SON 1.000 LAS
INSTALACIONES
FOTOVOLTACIAS
ANALIZADAS POR LA CNE
MOTORES DE GAS
Breve Historia del motor de gas
Motores de gas: Principales Averías
JENBACHER Tipo 6
Nuevo motor WÄRTSILÄ de 18 MW
Guascor Power HGM 560
ROLLS ROYCE: Bergen B-gas (B35:40)
MTU Onsite Energy
lanza al mercado sus nuevos BIOMASA
grupos de biogás para plantas
El OBJETIVO del PER
de cogeneración hasta 2 MW
2011-2020
en Biomasa es de (-) 700
Un equipo de investigadores AVEBIOM:
obtiene hidrógeno como
fuente energética con luz “El doble juego de las
solar y etanol eléctricas”
Ingeniería Termosolar
Conoce el estado del arte Gemasolar
en tecnología termosolar, 19,9 MW de
equipo por equipo y concentración
sistema por sistema
Edición Mensual
Año I 
Junio 2011
BREVE HISTORIA DEL MOTOR DE GAS    4
Edita Motores de gas: Principales Averías 5
Jenbacher Tipo 6 16
NUEVO motor WÄRTSILÄ DE 18 MW 18
Dirección Motor nueva generación HGM 560 GUASCOR POWER 21
Santiago G. Garrido ROLLS ROYCE : Motor Bergen B-GAS (B
(B35:40) 23
Jefa de Redacción
Natalia Fernández Castaño

MTU Onsite Energy lanza al Mercado sus nuevos grupos de biogás
biogás para
Administración
Yolanda Sánchez
plantas de cogeneración hasta 2 MW 25
La gasificaciónó
gasificaciónón de la biomasa del olivar podrí
podría generar pequeñ
pequeñas
Colaboradores
Alberto López Serrada
plantas de cogeneración      28
Alex Lupión Romero 
Pedro Juan López Rojo
Dpto Técnico VEOLIA Cofrentes parará la producción para cambiar las barras de uranio 30
Alberto Fanjul
Carlos Núñez

GEMASOLAR comienza a producir a toda potencia 19,9 MW de concentración
Diseño gráfico
Maite Trijueque          33

Programación web
Natalia Fernández El objetivo del PER 2011-
2011-2020 en BIOMASA es de menos 700 MW 35
Diego Martín AVEBIOM logra que el Ministerio de Industria modifique la curva de
Contacta con nosotros: eficiencia de las calderas de Biomasa     37

Ya son 1.000 las instalaciones fotovoltaicas analizadas por la CNE 38

El Gobierno: la energía eólica no necesitará primas a partir de 2014 39
Castilla-La Mancha 40
Abierto el concurso para instalar parques eólicos en Castilla-

Un equipo de investigadores obtiene hidrogeno como fuente energética
con luz solar y etanol 43
Descubren una nueva forma de convertir el calor del sol en electricidad 44
El ITE quiere aprovechar los 29.000 MWh que se pierden al mes
durante las horas valle       45
AVEBIOM: “El doble juego de las eléctricas” 46
NOTICIAS RENOVETEC 48
 MOTORES DE GAS

Breve Historia del motor de gas

E l primer dispositivo que quemaba gas

dentro de un cilindro fue creado por
Jean Joseph Etienne Lenoir en 1860.
Pero fue Nikolaus Otto quien desarrolló un
Motor Otto

motor de combustión interna a partir del

invento de Lenoir. No tenía una formación
técnica sólida, pero en 1861 fabricó su primera
máquina. En 1864 Otto fundó, en colaboración
con el ingeniero y financiero Eugen Langen,
una fábrica de motores que en 1872 cambió su
nombre por el de Gas- Motoren-Fabrik Deutz
AG cerca de Colonia (Alemania). Ellos
mejoraron el motor de combustión interna y muy poco peso para la fuerza motriz que
en 1867 ganaron la medalla de oro en una desarrollaba. La ignición se obtenía por medio
exposición en Paris. de un tubo caliente ayudado por el calor de la
compresión. Esta máquina fue seguida en 1885
Otto realizó notables estudios sobre el motor
por una patente en el tipo de motor de
de gas y en 1876 llevó a la práctica la
cigüeñal o torniquete, que se hizo famoso en
construcción del motor de combustión interna
la historia de la construcción de automóviles.
de cuatro tiempos (admisión, compresión,
En el mismo año, Daimler patentó una
explosión y escape -el intercambio de gases es
aplicación de su motor a las bicicletas, dando
controlado por válvulas que abren y cierran los
así la primera idea del uso del nuevo motor
conductos de admisión y escape-). De este
para carruajes. Para esta máquina ideó el
modo creó una máquina motriz estática a
primer carburador para vaporizar gasolina o
partir de la cual desarrollaría el motor Otto.
alcohol, de modo que pudieran arder en un
Éste se hizo famoso en todo el mundo como
motor de gas.
máquina para el accionamiento de vehículos,
trenes, barcos y aviones. En los 17 años Después de muchos experimentos, Daimler
siguientes se vendieron más de 50.000 obtuvo patente de invención, en 1889, en un
motores, muchos de los cuales se emplearon doble motor inclinado, que resultó muy
en fábricas de maquinaria. En 1886, el tribunal adaptable para los automóviles. Este motor
de justicia del imperio alemán anuló las partes fue conocido con la denominación de tipo " V "
más esenciales de la patente otorgada a y algunos de los mejores motores para
Nikolaus August Otto para el motor de cuatro aeroplanos y automóviles han sido hechos en
tiempos. Esta decisión supuso que la patente esta forma
de Otto se hizo pública, y por tanto, el libre
En 1886, Karl Benz, de Mannheim (Alemania),
acceso al mercado para numerosos fabricantes
patentó un triciclo movido por motor de
de motores.
gasolina. Este vehículo tuvo gran éxito y se
En 1884, un inventor alemán, llamado Gottlieb fabricó en gran escala. Se considera así a Benz
Daimler, construyó y patentó un motor de gas, como uno de los grandes precursores de esta
pequeño, pero de gran velocidad, que tenía industria.

4

MOTORES DE GAS:
PRINCIPALES AVERÍAS
L
a mayor parte de los fallos en motores
de gas tienen uno de estos cuatro
orígenes:
a) Fallos de diseño. Muchos motores no
están suficientemente desarrollados o
experimentados cuando llegan al mercado.
Así, la resistencia de algunos elementos no ha
sido suficientemente calculada, las condiciones
de experimentación y prueba no se
corresponde con las condiciones reales de
trabajo (condiciones de refrigeración, calidad
de gas, temperatura exterior, etc.),
o simplemente, no se han probado
suficientemente y no se tienen una idea exacta
de la vida de determinadas piezas.
b) La competencia comercial entre fabricantes,
que lleva a que éstos garanticen prestaciones,
MOTORES DE GAS
como potencia, rendimiento, disponibilidad o
flexibilidad para arranques, paradas y cambios
de carga, que no se corresponden con el
desarrollo de la técnica en ese modelo.
c) Las duras condiciones de uso de algunos de los
equipos, obligados a producir al 100% de su
capacidad (en muchos casos, realmente por
encima de ese 100% real) durante larguísimos
periodos de tiempo, u obligados a funcionar en
unos regímenes de arranques y paradas
constantes que no han sido previstos en su
diseño.
d) Negligencias graves de operación. La más
habitual de todas estas negligencias suele ser
tratar de arrancar una y otra vez con alarmas
presentes sin solucionar el problema,
confiando en que sea una falsa alarma
5

proveniente de un instrumento que da una
medida errónea. Esta interpretación ‘a la
ligera’ de las alarmas que proporciona el
sistema, incluso la eliminación de la seguridad
que evita el arranque en condiciones de riesgo
para la máquina, causa en algunos casos la
destrucción completa del motor.
Veamos ahora uno a uno los fallos más
habituales que suelen sufrir los motores
alternativos de gas.
1. Gripado entre pistón y camisa
El gripado es sin duda la avería más grave que
puede tener un motor de gas, y significa en
muchos casos la destrucción total del motor.
Se entiende en general por gripado la avería
que se produce cuando dos piezas que deslizan
una sobre otra, una de ellas fija y otra móvil, se
agarrotan o sueldan entre sí. En el caso del
motor, este efecto se produce entre pistón y la
camisa que recubre el cilindro o entre los
casquillos y el cigüeñal.
Camisas desmontadas
El gripado pistón-camisa aparece normalmente
por cuatro causas: un fallo en la lubricación, un
fallo en la refrigeración, desequilibrio de biela
que produce un desgaste diferencial en el
cilindro y defectos en uno de los segmentos, el
llamado aro de compresión o aro de fuego. El
gripado suele producirse en la parte alta del
cilindro, donde las condiciones son más
MOTORES DE GAS
extremas.
Por su alto coste y por la gravedad de esta
avería, los motores están equipados con una
serie de instrumentos capaces de detectar con
antelación un problema que pueda conducir al
gripado del motor. Aún así, resulta curioso que
el gripado del motor no sea una avería rara e
infrecuente. En un buen número de ocasiones
detrás de un gripado hay una negligencia grave
de operación o de mantenimiento del motor:
arranques sucesivos en condiciones de fallo,
desconexión de los sistemas de protección,
alarmas repetidas a las que no se hace caso,
etc.
Veamos cada una de las 4 causas más
habituales que pueden terminar originando el
gripado.
a) Fallo en la lubricación.
El gripado se produce por deficiencia en la
lubricación cuando el aceite no llega con el
caudal suficiente y a la presión necesaria para
lubricar el espacio entre camisa y pistón, o aún
llegando, éste ha perdido sus cualidades
lubricantes (en general más relacionado con la
aparición de partículas extrañas y a la
degradación de determinados aditivos que a la
pérdida de capacidad lubricante del propio
aceite). Se produce una gran cantidad de calor
en el roce que finalmente agarrota ambas
piezas, quedando unidas en el peor de los
casos o, lo que es más habitual, con su
movimiento muy dificultado, lo que provoca
un rayado en la camisa y en el pistón.
El estado de los segmentos y del bruñido de la
camisa (irregularidad en la camisa que tiene
como misión retener el aceite y conducirlo de
forma apropiada) juegan un papel
importantísimo en la adecuada distribución del
aceite, de forma que aunque la presión, el
caudal y la calidad del aceite sean las
adecuadas, una distribución incorrecta puede
causar un roce exagerado entre partes
6

metálicas, que acabe por provocar la avería.
b) Fallo en la refrigeración.
Suele estar relacionado con la falta de presión
o de caudal del fluido refrigerante,
generalmente agua.
No obstante, incluso no existiendo problemas
de presión o de caudal de agua, puede existir
un defecto de refrigeración cuando el fluido
refrigerante no es capaz de evacuar todo el
calor generado en la camisa, por suciedad del
circuito (que puede afectar tanto a camisas
como a intercambiadores) o por problemas en
el equipo que finalmente evacua este calor a la
atmósfera. La torre de refrigeración, el
aerocondensador o el intercambiador pueden
no estar funcionando correctamente, lo que
provocará que el fluido refrigerante entre en el
motor a una temperatura superior a la
especificada, que hará que el motor trabaje
fuera de su temperatura óptima. En el mejor
de los casos provocará una pérdida de
rendimiento, pero en el peor, provocará un
gripado.
c) Desequilibrio de biela.
Si el cigüeñal no está perfectamente
equilibrado, puede ocurrir que el cilindro
desgaste excesivamente uno de los lados del
pistón, provocando un roce mayor que el
esperado, y por tanto un calentamiento
anormal en esa zona.
d) Ruptura de capa de aceite por fallo de
compresión.
El gripado también puede ocurrir cuando se
produce un paso de llama entre pistón y
camisa, generalmente por el mal estado del
segmento de compresión. El aumento de
temperatura interrumpe la capa de lubricante
entre los metales que rozan entre sí (camisa,
pistón, segmentos) y provoca el fallo.
Consecuencia del gripado
MOTORES DE GAS
La consecuencia del gripado de un cilindro
puede llegar a ser muy grave si el pistón se
agarrota firmemente. En ese caso, el motor no
se para, sino que la biela llega a romperse, se
desprende del pistón y se comporta de forma
impredecible, como un metal que se mueve sin
control a gran velocidad. En su movimiento
caótico puede llegar a perforar el bloque
motor. Si esto sucede, el motor queda
inutilizado, por el alto coste de la reparación a
efectuar en el bloque; incluso, pueden
provocarse daños personales graves.
Estado de una biela tras un gripaje
En los casos menos graves provoca un rayado
de la camisa en la parte alta del cilindro, que
inutiliza esta. Su reparación suele suponer
sustituir la camisa dañada, los aros o
segmentos del pistón, la comprobación del
estado de pistón, biela, casquillos de biela y de
cigüeñal y la sustitución de alguno de estos
elementos si se encuentra con daños.
Instrumentación antigripaje
Para evitar esta grave avería los motores
suelen estar suficientemente protegidos, y la
instrumentación colocada por el fabricante es
capaz de detectar a tiempo un problema de
refrigeración o de lubricación e impedir el
funcionamiento del motor en esas
condiciones.
7

La instrumentación con la que suele venir
equipado el motor para protegerse de esta
avería es la siguiente:
⎯ Medición de temperatura en la cámara de
combustión.
⎯ Medición de temperatura, presión y caudal
de aceite.
⎯ Medición de temperatura, presión y caudal
en el fluido de refrigeración.
⎯ Detección de ruidos (el utilizado en el
sistema anti-detonación).
⎯ Detección de sobrepresión en el cárter.
⎯ Detección de niebla en el cárter.
Todas estas mediciones tienen niveles de
alarma, que permiten mantener el motor en
marcha pero indican que algo anormal está
ocurriendo, y de disparo, que impiden el
funcionamiento del motor.
Como se ha dicho, no respetar las alarmas que
se presentan relacionadas con este problema y
la desconexión de seguridades o simulación de
parámetros para poder arrancar el motor o
continuar su marcha suele estar detrás de la
mayor parte de las averías de este tipo.
2. Gripado del cigüeñal
El gripado del cigüeñal consiste en el bloqueo
de uno de los cojinetes del cigüeñal, y que
impide o dificulta su movimiento. El cigüeñal
tiene dos tipos de cojinetes: los que unen éste
al bloque motor y los que lo unen con cada una
de las bielas. Cualquiera de ellos es susceptible
de sufrir un gripado. En este caso, las causas
suelen estar relacionadas con un problema en
la lubricación, un defecto de montaje o un
defectuoso diseño. En caso de que el problema
sea de lubricación, puede producirse por una
falta de lubricante (presión o caudal de éste)
producido a su vez por una falta de nivel de
aceite, por una obstrucción en alguna parte del
MOTORES DE GAS
circuito que lleva al aceite hasta el cojinete o
casquillo (en conductos, tuberías o en el
orificio del propio casquillo), por un fallo en la
bomba, etc., o por una pérdida de las
cualidades lubricantes, sobre todo por
contener partículas extrañas.
El gripado por defecto de montaje se produce
cuando los casquillos no se han colocado en la
posición adecuada, cuando el apriete es
incorrecto (no se ha respetado el par de
apriete indicado por el fabricante) o cuando
por alguna de las causas mencionadas el
casquillo ha cambiado de posición, impidiendo
que el aceite lubricante fluya. Este fallo es más
habitual después de efectuar una revisión
programada (un overhaul, por ejemplo) o
después de realizar una reparación de cierta
importancia que haya afectado al cigüeñal.
Cuando se llevan a cabo los mantenimientos
programados que incluyen el cambio de los
casquillos o cojinetes de cigüeñal, éstos deben
ser realizados por personal suficientemente
entrenado y que conozca las singularidades de
este trabajo y sobre todo los valores de
tolerancia y apriete.
El gripado provocado por un fallo en el diseño
es el menos habitual de todos, al tratarse de
equipos mecánicos que se han probado
suficientemente y ser una zona de la que se
conocen perfectamente las condiciones de
trabajo. No obstante puede haber una mala
selección de materiales para casquillos o para
cigüeñal o un mal mecanizado.
La vigilancia de la calidad del aceite y la
vigilancia de los parámetros de operación
(nivel, presión, caudal y temperatura del
aceite) son la mejor prevención que puede
efectuarse. Es importante, igual que en el caso
anterior (gripado de pistón-camisa) comprobar
los cojinetes del cigüeñal, desmontando
incluso los elementos necesarios, en caso de
que el motor pare automáticamente por alta
temperatura de estos cojinetes. Es muy
habitual re-arrancar el motor múltiples veces
8

Cigüeñal
confiando en que se trate de falsa señal o que
el problema se corrija solo. Muchos gripados
están relacionados con estos re-arranques sin
comprobar la causa del problema.
3. Sobrepresión en el cárter
Cuando el aceite entra en contacto con una
superficie que se encuentra a una temperatura
elevada puede producirse la vaporización
parcial de éste. Estos vapores crearán una
presión adicional en el cárter, que se suele
detectar por medios ópticos (que detectan una
niebla) o a través de sensores de presión.
La presencia de vapores de aceite no es
perjudicial en sí misma, sino que detecta la
presencia de un posible problema grave en
otra parte. Lo que es importante descubrir al
investigar una alarma o una parada por este
motivo es la parte caliente que está en
contacto con el aceite.
Cuando el problema se detecta y la alarma
salta (provocando en algunos casos la parada
del motor), hay que descartar en primer lugar
que no se trate de una falsa señal provocada
por un fallo en el instrumento de medida.
Descartado esto, es conveniente saber si hay
un problema en el motor, para lo cual puede
ser necesario desmontar algunas partes
importantes del motor y comprobar su estado.
MOTORES DE GAS
El problema a veces es debido a que el sistema
de extracción de gases que provoca la
depresión en éste (en aquellos motores en los
que el cárter funciona a una presión por
debajo de la atmosférica) no está en buen
estado. Este sistema de extracción es un
equipo muy sencillo, que en general se
encuentra olvidado y mal mantenido (filtros
deteriorados y obstruidos, tuberías taponadas,
etc.).
Como medidas preventivas, los análisis
periódicos del aceite y el seguimiento de las
recomendaciones del analista, la vigilancia de
los parámetros habituales del motor
(presiones, niveles, temperaturas, etc.), y el
correcto mantenimiento del sistema de
extracción de gases y la comprobación y
calibración de los sensores asociados a este
sistema suelen ser suficientes. Al igual que en
los casos anteriores, y puesto que si el motor
para por sobrepresión en el cárter la avería
que se puede provocar es muy grave (gripado),
es necesario hacer un chequeo del motor, que
puede incluir desmontaje de elementos
complejos o la realización de una inspección
boroscópica. Este trabajo debe ser realizado
por un especialista, para descartar problemas
en cojinetes de cigüeñal, en camisas, etc.
4. Detonaciones
9

Los factores que intervienen en el knocking o
detonación son, pues, los siguientes:
⎯La instrumentación del sistema anti-knocking:
esta instrumentación, como cualquier otra
puede fallar e indicar que está habiendo un
problema que en realidad no existe.
⎯Fallo en el detector inductivo (pick-up) que
indica la posición del volante de inercia: como
ese sensor es el que determina el momento en
que debe saltar la chispa, si la posición es
errónea, probablemente se produzca
detonación.
⎯El estado del aceite de lubricación.
⎯La composición del gas. El gas con un número
de metano bajo tiene una capacidad
detonante mayor que un gas natural con un
número de metano mayor, ya que produce los
radicales libres necesarios para el inicio de la
reacción a una temperatura inferior.
⎯El estado de las camisas. Si éstas han perdido
el bruñido, es decir, la superficie rugosa que
retiene el aceite, parte de éste puede pasar a
la cámara de combustión y provocar puntos
calientes.
⎯Las bujías. La combustión detonante puede
Intercambiador de haces tubulares para refrigeración del circuito de aceite
MOTORES DE GAS
conducir a una elevación anormal de la
temperatura de los electrodos de la bujía, con
el consiguiente preencendido superficial. El
preencendido producido por la detonación
puede realimentar e intensificar ésta,
pudiendo llegarse a producir un preencendido
de avance creciente extremo y errático. Este
fenómeno se conoce como wild pind.
Las consecuencias del fenómeno de
detonación son: degradación acelerada de
pistón, camisa y válvulas, disparo del motor al
activarse el sistema de protección anti-
knocking, pérdida de rendimiento y de
potencia, al tener que bajar la temperatura de
cámaras de combustión para evitarlo.
Para corregir el problema, es conveniente
realizar una serie de comprobaciones, en el
orden descrito, para identificar la causa o
causas principales del fallo:
⎯Comprobar la composición del gas y
comprobar su número de metano. Si la
detonación está provocada por la composición
del gas, la única solución posible será la bajada
de temperatura de la cámara de combustión.
⎯Revisar y/o sustituir la instrumentación del
sistema anti-knocking.
10

⎯Comprobar y/o sustituir el detector inductivo
del volante de inercia.
⎯Analizar el aceite de lubricación y sustituir si
el análisis así lo indica.
⎯Cambiar la bujía del cilindro en el que se
detecta la detonación.
⎯Realizar una boroscopia al cilindro que
detona para comprobar el estado de la camisa
(comprobar que no ha perdido el bruñido).
Sustituir si es necesario.
⎯Rebajar la temperatura de la cámara de
combustión afectada, empobreciendo la
mezcla aire gas y/o rebajando la presión de la
cámara de combustión. Esto hará disminuir el
rendimiento y la potencia del motor.
⎯Modificar ligeramente el avance de
encendido, es decir, hacer saltar la chispa
antes de que se produzca la detonación. En
determinados motores el propio sistema anti-
knocking puede corregir automáticamente el
avance hasta corregir el defecto.
5. Alta temperatura del agua de
refrigeración
Cuando el motor recibe el agua o fluido con el
que tiene que refrigerarse a una temperatura
excesiva, es evidente que éste no será capaz
de evacuar con eficacia el calor generado en el
cilindro. Por esta razón, para prevenir un fallo
mayor, el motor suele dar una alarma, y si el
problema persiste, terminará parando.
El agua o fluido refrigerante es un mero medio
de transporte del calor hasta la atmósfera. Si
alguno de los equipos implicados en la
transferencia de calor a la atmósfera no
funcionan correctamente, el agua de
refrigeración no se enfriará, y por tanto,
retornará caliente al motor.
El fallo puede estar localizado en un
intercambiador, por ensuciamiento o bloqueo,
MOTORES DE GAS
en alguno de los circuitos de refrigeración
(primario o secundario) por incrustaciones o
bloqueo de tuberías, o en el elemento que
finalmente evacua el calor a la atmósfera o a
otro medio de aprovechamiento (torre de
refrigeración, aerorrefrigerador o un
intercambiador que cede este calor a un
proceso industrial, por ejemplo).
6. Baja presión de aceite del circuito de
lubricación
Este fallo, que por supuesto hace parar el
motor, puede deberse a falta de nivel de
aceite, a una obstrucción en tuberías o un fallo
en la bomba de aceite.
Por la criticidad de este fallo, la bomba de
lubricación suele y debe ser una bomba
mecánica acoplada al eje de giro, de forma que
siempre que esté en marcha el motor la
bomba esté dando presión, sin depender del
suministro eléctrico o del sistema de control.
Determinados motores están equipados
además con una bomba de emergencia.
Las medidas preventivas a adoptar para evitar
este importante fallo son el adecuado
mantenimiento de la bomba de lubricación, la
vigilancia constante del nivel de aceite del
motor, presión y temperatura de este aceite.
7. Alta temperatura de aceite de
lubricación
Si el intercambiador aceite-agua que se
encarga de la refrigeración del aceite está
sucio, el caudal del agua de refrigeración no es
el especificado o su temperatura es más alta
de lo debido, puede aparecer en el motor una
alarma de ‘alta temperatura del aceite de
lubricación’, que puede provocar un disparo
del motor si alcanza ciertos valores.
La limpieza periódica y sistemática del citado
intercambiador, la vigilancia constante del
nivel y temperatura del aceite, y el adecuado
11

mantenimiento del sistema de refrigeración
son las mejores medidas preventivas de este
fallo.
8. Altas vibraciones en cigüeñal
Si se detectan altas vibraciones en el cigüeñal,
hay que tener en cuenta que podrían ser
debidas a causas externas al motor, como el
estado del acoplamiento con el alternador, a la
desalineación del conjunto motoralternador o
a vibraciones que provengan del propio
alternador.
Turbocomprensor
Si se descartan esas causas, un alto nivel de
vibraciones puede ser debido a:
⎯Mal estado de los sensores de vibración o de
las tarjetas acondicionadoras de señal. Es
posible que lo que se esté considerando como
una vibración sea en realidad una falsa señal,
que tenga como origen el mal funcionamiento
del sensor encargado de detectarlo.
⎯Desequilibrio del cigüeñal, por un deficiente
contrapesado de éste.
⎯Mal estado de cojinetes de bancada o de
biela.
⎯Gripado de algún cilindro.
⎯Mal estado de alguna biela.
MOTORES DE GAS
Excepto en el caso de que se trate del mal
estado del sensor de vibración, las cuatro
causas restantes suponen una avería grave
para el motor con un alto coste de reparación.
9. Altas vibraciones en turbocompresor
El turbocompresor es el otro elemento de
motor en el que se mide el nivel de
vibraciones. En caso de detectarse un alto
nivel de vibraciones, las causas suelen ser las
siguientes:
⎯Error en el elemento sensor o en el
transmisor. Como siempre, puede tratarse de
una señal falsa.
⎯Desequilibrio en el rotor, por incrustaciones o
por roturas en los álabes de turbina o
compresor.
⎯Mal estado de cojinetes o rodamientos del
eje.
10. Fallos en el encendido
Las bujías en los motores de gas han sido
tradicionalmente uno de los puntos débiles de
estos motores que han traído de cabeza tanto
a los ingenieros de los diversos fabricantes, a
los servicios de asistencia técnica y a los
12

Bobina y bujía de un motor de 1 MW
propios técnicos de mantenimiento de las
plantas. La reparación suele ser sencilla: una
vez detectado que hay un fallo en una bujía, se
para el motor, se sustituye y se vuelve a
arrancar. Cualquier operador de planta
mínimamente entrenado es capaz de realizar
esta sencilla operación. No es la reparación,
pues, lo que complica esta avería, sino su alta
frecuencia y el alto coste de la bujía (entre 100
y 1.000 euros por unidad, dependiendo del
modelo y del suministrador).
Los dos síntomas que indican que una bujía
está en mal estado suelen ser la presencia de
detonaciones en una cámara de combustión o
una baja temperatura de combustión en esa
cámara.
Además de las bujías, las cajas de encendido
que regulan el salto de la chispa y los sistemas
de detección de la posición del volante de
inercia suelen presentar fallos habituales.
En cuanto a las cajas de encendido suelen ser
fallos típicos de cualquier dispositivo
MOTORES DE GAS
electrónico: no avisan y el mantenimiento
preventivo es ineficaz. Fallan de manera súbita
y catastrófica. La reparación suele consistir en
sustituir la caja de encendido por otra.
En cuanto al sistema de detección de la
posición del volante de inercia, hay que tener
en cuenta que el momento en el que salta la
chispa en cada uno de los cilindros viene
determinado por la posición del cigüeñal en
cada momento, por lo que si se produce un
fallo en el elemento sensor (suele tratarse de
un sensor inductivo que ‘cuenta’ el número de
dientes del volante) todo el motor se verá
afectado. Por ello, es conveniente sustituir
este sensor de forma preventiva al realizar
grandes revisiones.
11. Bajo rendimiento (mayor consumo
de combustible)
Actualmente y debido a los altos precios del
gas combustible, uno de los mayores
problemas que puede tener un motor es que
13

su consumo sea mayor que el estipulado. Esto
irá en contra del plan de negocio y de las
garantías que el fabricante del motor o el
contratista de operación y mantenimiento
ofrecen al promotor de la planta.
Por ello, hay que vigilar de forma continua el
rendimiento del motor para garantizar que
está dentro de los rangos esperados. Si se
detecta un aumento del consumo sobre el que
tenía originalmente (el valor obtenido en las
pruebas de aceptación del motor), la causa
podría ser alguna de las siguientes:
⎯Fallo en el turbocompresor, de forma que la
presión y caudal de aire o mezcla que es capaz
de proporcionar es menor a la de diseño.
⎯Detonaciones, que obligan a reducir las
presiones y temperaturas de la cámara de
combustión.
⎯Fallos en bujías.
⎯Mal estado de las válvulas de admisión o
escape.
⎯Mal estado del aro de compresión del pistón.
⎯Composición inadecuada del gas.
⎯Aumento de la temperatura de la nave donde
se aloja el motor y de la que éste toma el aire
para la combustión.
12. Alta temperatura en cámaras de
combustión
Cuando el motor detecta una temperatura
anormalmente alta en alguna de las cámaras
de combustión indica en primer lugar una
alarma. Si sobrepasa un valor establecido,
realiza una parada del motor para evitar
averías
mayores. Una alta temperatura en alguna o
varias de las cámaras de combustión puede
tener diversos orígenes:
MOTORES DE GAS
⎯Termopar que mide la temperatura en la
cámara de combustión en mal estado. Como
siempre, una alarma o una parada del motor
pueden tener su origen en una medición
incorrecta de un parámetro, en una señal
falsa. Hay que tener en cuenta, además, las
duras condiciones en las que trabaja este
sensor.
⎯Fallo en el turbocompresor o en el sistema de
regulación, que estaría alimentando de mezcla
combustible o de aire a una presión más alta
de lo debido.
⎯Composición anormal del gas combustible,
sobre todo más rica de lo debido en
hidrocarburos de más de 2 átomos de carbono
(C2+).
⎯Temperatura excesiva del aire de admisión.
⎯Fallo en la refrigeración de la camisa.
13. Corrosión interior
La corrosión interior del circuito de lubricación
o del circuito de refrigeración puede causar
graves daños en el motor, sobre todo si la
corrosión trae como consecuencia la
perforación de alguno de los circuitos y la
comunicación de éstos con otros.
Especialmente grave sería que la corrosión
afectara a los cilindros, haciendo pasar agua de
refrigeración al interior de ésta. Como el
líquido no es compresible, el pistón, al intentar
la compresión de éste podría provocar un
grave fallo en culatas, en la biela o incluso en
el cigüeñal.
La corrosión suele tener su origen en un
tratamiento inadecuado del agua de
refrigeración o en el mal estado del aceite de
lubricación (acidez excesiva).
14. Fallos en los equipos de control
Los fallos en el equipo de control son
14

fundamentalmente tres:
⎯Desprogramación de tarjetas de entrada-
salida, de CPU o de PLC con los que vaya
equipado el sistema.
⎯Bloqueo de alguno de los sistemas anteriores.
⎯Fallo físico de alguno de esos tres
dispositivos, que obligue a su sustitución. El
fallo de estos dispositivos, como los de
cualquier aparato electrónico, es catastrófico y
sin previo aviso, y el mantenimiento
preventivo es prácticamente ineficaz. Es
conveniente tener en cuenta que la reparación
de esta avería depende totalmente de la
disposición de repuestos, por lo que al prever
el stock necesario para hacer frente al
mantenimiento de un motor hay que tener
muy presente como se van a gestionar estos
equipos de control.
El fallo puede ser catastrófico e imprevisto,
pero también puede estar relacionado con
unas condiciones externas anómalas. En este
sentido, hay que prever que los cuadros en los
que están localizados estos componentes
deben reunir las condiciones habituales que se
exigen a los cuadros que contienen
dispositivos electrónicos:
⎯Deben estar en una zona que no presente
vibraciones.
⎯La refrigeración y la adecuada ventilación
deben estar garantizados.
⎯Deben ser cuadros estancos y provistos de
filtros de aire que garanticen que el ambiente
en el interior está exento de polvo.
⎯Debe asegurarse el nivel de humedad
adecuado en el interior.
⎯La alimentación eléctrica de estos
dispositivos, como se verá en el apartado
siguiente, debe tener una calidad
determinada.
MOTORES DE GAS
La reparación supone o bien la reprogramación
de los equipos afectados o bien la sustitución
por otros equivalentes.
15. Fallos en la alimentación a equipos de
control
Los equipos de control del motor deben estar
alimentados por una tensión segura, ajena a
las oscilaciones que puede tener la red o
incluso a la interrupción del suministro. Por
ello, los sistemas de control suelen tener una
alimentación segura, a partir de un Sistema de
Alimentación Ininterrumpida, SAI. Este sistema
debe proporcionar una tensión segura, de un
valor más o menos preciso, y un muy bajo
nivel de variación o rizado.
Los fallos en este sistema pueden provocar el
borrado de los dispositivos programables que
suelen llevar las tarjetas electrónicas que
componen los sistemas de control.
Los fallos en los sistemas de alimentación a
equipos de control pueden tener varias causas:
⎯Mala calidad de la SAI.
⎯Agotamiento de las baterías que suelen llevar
estos equipos.
⎯Fallo en los condensadores con los que suele
dotarse la salida de estos equipos, para
suavizar el rizado.
⎯Cableado deficiente desde la SAI hasta la
tarjeta de control.
⎯Suciedad en contactos de SAI o de tarjetas de
control.
⎯Nivel de tensión proporcionado por la SAI
incorrecto (más alto o más bajo del
especificado).
⎯ Nivel de rizado de la tensión de salida mayor
del admisible por el sistema de control.
15
 MOTORES DE GAS

Jenbacher
tipo 6

Un diseño acreditado
Continuamente perfeccionados sobre la base de la experiencia, los
motores Jenbacher tipo 6 son equipos altamente desarrollados y
fiables que cubren la gama de potencias entre 1,5 y 4 MW. Las 1.500
rpm del motor aportan una alta densidad de potencia y bajos costes
de instalación.
El concepto de precámara del tipo 6 permite máximos rendimientos
manteniendo las emisiones a un nivel mínimo. Su acreditado diseño y
sus componentes optimizados permiten alcanzar un periodo de
funcionamiento de hasta 60.000 horas de servicio antes de su primera
gran revisión.

16
MOTORES DE GAS

17
 MOTORES DE GAS

Nuevo motor
Wärtsilä de 18 MW

Wärtsilä. Nuevo motor de gas de altas

prestaciones y reducción de emisiones de NO.
El primer motor de este tipo se instalará en
la ampliación de la central eléctrica de
AKSA en Samsun (Turquía), y se pondrá en
marcha a finales de este año 2011.

18
MOTORES DE GAS

19
 MOTORES DE GAS

El modelo 18V50SG es el motor de gas más grande y

potente del mundo.
Wärtsilä ha diseñado y lanzado al mercado un nuevo motor de gas de altas
prestaciones. Con una potencia eléctrica de 18,32 MW en terminales del
alternador, el grupo generador con motor de gas 18V50SG es una solución
eficiente y flexible para plantas de cogeneración y centrales eléctricas de
hasta 500 MW, tanto en ciclo simple como en ciclo combinado.
El motor funciona según el ciclo Otto y es de cuatro tiempos, con
encendido por bujía en precámara y combustión con alta relación aire-gas
(tecnología “lean burn”). Está turboalimentado y dispone de enfriamiento
del aire de alimentación.
El sistema electrónico de control es el mismo que se utiliza en los motores
de gas Wärtsilä de la serie 34SG, y permite optimizar la combustión
individual en cada cilindro mediante el ajuste instantáneo de los
parámetros de la combustión punto a punto.

Las principales características técnicas del nuevo motor

18V50SG son:
► Potencia ISO al eje: 18,81 MW mecánicos
► Velocidad de giro: 500 rpm
► Número de cilindros: 18 en V
► Diámetro del cilindro: 50 cm
► Carrera del pistón: 58 cm
► Cilindrada por cilindro: 114 litros
► Velocidad media del pistón: 9,7 m/s
► Presión media efectiva en el cilindro: 22 bar

20
 MOTORES DE GAS

Motor nueva generación

HGM 560
1240kWm-1200 kWe / 1500 rpm

21
MOTORES DE GAS

22
 MOTORES DE GAS

Rolls Royce
Motor Bergen B-gas (B35:40)

La planta de cogeneración TESA II en Tortosa (Tarragona) está equipada con dos grupos
motogeneradores de gas natural marca Rolls-Royce, modelo B35:40 V16AG de 16
cilindros. Su velocidad nominal es de 750 rpm y proporcionan las siguientes
características de operación al 100% de carga:
Potencia eléctrica 6.790 kWe
Consumo específico
de combustible 14.665 ± 5% kW
Índice de metano > 70
Caudal de gases de escape 4 15 ºC
Energía refrig. Circuito alta 1.730 kW
Temp. Salida circuito alta 90ºC
Energía refrig. Circuito baja 1.400 kW
Temp. Entrada circuito baja 44 ºC

23
 MOTORES DE GAS

PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS
►Dos turbosoplantes montadas espalda contra espalda con
una sólida salida de gases de escape, la geometría variable de
las turbinas ayuda al control preciso del flujo de aire. Se
buscaba un sistema sencillo y muy eficiente con un fácil ajuste
a los cambios en la operación o en las condiciones
ambientales.
►El sistema de exhaustación del tipo MPC con una sola tubería
se ha optimizado para conseguir un elevado rendimiento y
fiabilidad.
►La combinación de una válvula de admisión separada y una
válvula ajustable de control del flujo proporciona una rápida
respuesta de regulación y un equilibrado de cilindros sencillo.
►El tamaño generoso de depósito de aire de carga da lugar a
bajas pérdidas de presión, amortiguamiento de las
fluctuaciones de presión, así como asegura un suministro
homogéneo y adecuado de aire a cada cilindro.
►Un avanzado sistema de ignición asegura el tiempo individual
y el diagnóstico para cada cilindro así como un nivel de energía
ajustable. La ignición está ligada a un sistema de detección de
autoencendido que monitoriza y ajusta cada cilindro de modo
individual.

24
 COGENERACIÓN

MTU Onsite Energy lanza al Mercado

sus nuevos grupos de biogás para
plantas de cogeneración hasta 2 MW

► Nuevo motor de biogás con potencias de salida de hasta 2MW.

► Para uso en plantas de generación de energía eléctrica y plantas de
cogeneración.
► Producción en serie de los motores a partir de Marzo de 2011.
► En programación versiones para aplicación en depuradoras.

25

E l pasado mes de Noviembre, durante
la feria BioEnergy Decentral que tuvo
lugar en Hanover, MTU Onsite Energy,
subsidiaria del grupo Tognum, presentó su
nueva serie de motores 4000 de biogás para
aplicaciones de generación de energía eléctrica
y plantas de cogeneración. Con potencias
comprendidas entre 770 kW y 2.000 kW esta
serie completa la gama superior de potencias
en motores de biogás, ofreciendo al usuario
final una mayor eficiencia, menores requisitos
de espacio (al incrementar la densidad de
potencia), además de una importante
reducción de los costes de servicio y
mantenimiento comparado con plantas con
motores más pequeños.
La serie 4000 está disponible en versiones de
8, 12, 16 y 20 cilindros y ofrece una gran
cantidad de periféricos opcionales, tales como
COGENERACIÓN
sistemas de limpieza de gases de escape,
catalizadores, silenciosos, enfriadores de
emergencia, intercambiadores de calor y
muchos otros. Por ejemplo, para garantizar
una mayor disponibilidad del grupo, se ofrece
también un sistema de circulación de aceite
que incrementa el volumen de aceite en 1.000
litros.
Las versiones de 8 y 12 cilindros en V, con
potencias eléctricas de 772 kW y 1.166 kW, y
que estarán en el mercado a partir de Marzo
de 2011 en plantas de cogeneración, permiten
una recuperación de calor máxima de hasta
800 kW y 1.310 kW, respectivamente. Las
versiones de 16V y 20V producen 1,6 MW y 2
MW de energía eléctrica y 1,7 MW y 2,6MW
de energía térmica, respectivamente, y estarán
disponibles a finales de 2011.
26

La introducción en el Mercado de la nueva
serie 4000 de biogás ha sido precedida por un
exhaustivo análisis y extensas pruebas de
prototipo. Se ha probado por ejemplo un
módulo de cogeneración con motor 12V4000
de biogás, que ha pasado satisfactoriamente
una prueba de aproximadamente 7500 horas
de operación en la planta GF-Bio-Energie
Hasetal GmbH en Löningen.
Los nuevos motores de biogás se basan en el
concepto modular de esta serie de motores
(serie 4000) que cubre diversas versiones para
aplicaciones tanto diesel como de gas en más
de 20 aplicaciones diferentes. MTU Onsite
Energy introdujo primero al mercado esta serie
de motores alimentada por gas natural y, tras
la experiencia acumulada en el diseño y
control de esta tecnología, la ha modificado
para adaptarla a las particularidades de
operación con biogás.
El objetivo principal del Departamento de
I+D+i de MTU Onsite Energy ha sido el de
alcanzar el mejor balance entre el máximo
rendimiento y la menor contaminación
posibles utilizando biogás, un combustible que
no muestra la misma volatilidad que el gas
natural. Para asegurar que unos niveles bajos
de emisiones no implicarían una reducción en
la potencia, se han utilizado sistemas de turbo
alimentación muy sofisticados.
Con un valor de eficiencia eléctrica por encima
del 42%, la serie 4000 de biogás alcanza
parámetros similares a los motores
alimentados por gas natural correspondientes.
Y además para garantizar que una posible
fluctuación de la calidad del gas no tuviera
efectos negativos en el comportamiento del
motor ni en la vida del mismo, MTU ha
diseñado y optimizado el sistema de control
para facilitar la operación con biogás de
contenido en metano de hasta el 45%.
COGENERACIÓN
Para satisfacer las necesidades de los clientes
más exigentes, MTU ha puesto especial
hincapié durante el diseño en la robustez y la
fiabilidad del motor que garantiza una gran
disponibilidad y minimiza los fallos durante
toda la operación de la planta. Asimismo se
reducen los costes de reparación extendiendo
la vida útil del motor hasta las 64.000 horas
(overhaul).
En el motor de biogás se utilizan componentes
de acero forjado en lugar de aluminio para el
proceso de combustión. Las características de
lubricación de los pistones y de los segmentos
han permitido optimizar el sistema a la vez que
se han adaptado tanto la carrera del pistón
como el control de las válvulas a la combustión
mediante biogás. Todo esto ha permitido
optimizar el uso de este combustible que tiene
un poder calorífico menor que el gas natural
manteniendo los niveles de polución en
valores muy bajos.
La serie 4000 de biogás incorpora el regulador
electrónico ADEC, utilizado en la serie 4000 de
gas natural (y otros motores diesel) y que está
perfectamente testado y optimizado. Este
sistema control ale motor y se comunica con el
sistema de gestión superior, MTU Module
Control (MMC), a través de un bus de
comunicación. El operador puede acceder en
todo momento a todos los parámetros de
operación del motor así como a estadísticas de
diagnóstico; es posible además el acceso
remoto por parte del personal de servicio de
MTU Onsite Energy para garantizar un buen
mantenimiento y servicio.
27
 COGENERACIÓN

La gasificación de la biomasa
del olivar podría generar pequeñas
plantas de cogeneración

Investigadores de la Universidad de Jaén, en la Comunidad de Andalucía, han

encontrado en los extensos olivares que la rodean una fuente de
experimentación para crear un proyecto de gasificación a partir de los restos de
la poda como materia prima

U n grupo de expertos de la Universidad

de Jaén (UJA), dirigidos por el profesor
Francisco Jurado, han dado con la
forma de aprovechar de mejor manera los
residuos que produce la poda del olivar. Con
esto pretenden aumentar la utilización
energética de estos subproductos.
El grupo de investigadores señala que «la
experiencia ha demostrado que del olivo,
como en el cerdo, todo o casi todo vale»,
desde las astillas, hojas, huesos y madera y
parece que «el sector energético verde es el
más beneficiado».
Los investigadores lograron desarrollar la
gasificación en la transformación energética de
toda esta materia prima. Hasta ahora, para el
residuo de poda, al igual que para todos los
residuos de la industria agrícola, no se habían
encontrado aplicaciones viables «ni desde el
punto de vista tecnológico, ni económico»,
señalan los investigadores.
Hay dos cuestiones esenciales que presentan a la
gasificación como alternativa más rentable y
eficiente dentro de la producción de energía con
biomasa: una menor emisión de humos y
contaminantes y un mejor aprovechamiento
energético, entre un 30 y un 50%, frente al 10-
20% de combustión directa. Así y por estas
ventajas ha nacido este proyecto sobre la

28
 COGENERACIÓN

aplicación de una microturbina y un motor de gas ciento».

desarrollado por la Universidad de Jaén (UJA).
Además, señalan: «en este sentido, y dadas las
El proyecto ha recibido un incentivo de 130.000 singularidades de la biomasa como
euros de la Consejería de Economía, Innovacion y combustible y las soluciones tecnológicas
Ciencia de la Junta de Andalucía y consiste en particulares para la limpieza exhaustiva del gas
someter a la biomasa (astillas de poda, producido por la gasificación, se puede integrar la
fragmentos de hueso de aceituna, orujillo...) a un microturbina y el motor de gas con la gasificación
proceso químico que originará un gas de síntesis. de la biomasa».
Este gas pondrá en marcha un motor de
combustión interna y generará energía eléctrica Por otra parte, los investigadores han
utilizando una microturbina, y térmica con los detectado que la utilización de la microturbina
gases de escape, según explican desde y el motor a gas posee un elevado potencial en
InnovaPress, el servicio de información científica la provincia de Jaén, es por eso que el
del Plan Andaluz de Divulgación Científica. proyecto apunta justamente a la utilización de
El proceso es en esencia de la siguiente forma: estos: «Si las microturbinas y los motores de
se inicia con una biomasa que es sometida a gas desarrollados actualmente alcanzan la
un proceso químico que origina el gas de fiabilidad, disponibilidad y bajos costes de
síntesis, el que está constituido básicamente mantenimiento que los fabricantes claman, las
por hidrógeno, monóxido de carbono, metano, barreras que han bloqueado la difusión de las
dióxido de carbono y nitrógeno. Es justamente pequeñas centrales de cogeneración pueden ser
a partir del gas de síntesis que es posible salvadas».
poner en marcha, por ejemplo, un motor de
combustión interna o generar energía
eléctrica a partir de una microturbina.
Recordemos que también a través de la
conversión termoquímica (combustión,
gasificación y priólisis) y la conversión
bioquímica es posible aprovechar estos
residuos. Pero dentro de esta área, la
gasificación podría ser la mejor alternativa.
Primero porque produce menos volumen de
gases residuales y sus contaminantes están 
más concentrados, por lo tanto, sus sistemas
de depuración son menores y más eficientes.
Además, es mucho más versátil, ya que puede ser

utilizado en una amplia variedad de aplicaciones con
equipos convencionales.
Una de las características principales del gran
avance nos la comentan directamente los
investigadores: «el rendimiento eléctrico
ofrecido por la poda una vez que se ha
sometido a la gasificación es del 30 por

29

Cofrentes parará la producción
para cambiar las barras de uranio
Mil empleados externos a la central participarán tras el verano en la
recarga del reactor, que permitirá introducir 50 mejoras
La 18ª recarga de combustible
de la central de Cofrentes
comenzará a mediados de
septiembre y permitirá sustituir un tercio de
los 624 elementos que contienen las pastillas
de uranio que producen la fisión nuclear que
desemboca en la generación de electricidad.
Se trata de un proceso que implica la parada
completa del reactor, que durante más de un
mes dejará de producir energía, según los
plazos de trabajo que maneja la empresa
propietaria de la instalación valenciana,
Iberdrola.
Con la operación se garantiza el
funcionamiento de la central a pleno
NUCLEAR
rendimiento para los próximos dos años, ya
que se aprovecha para modificar la posición
del resto de elementos que permanecen en el
núcleo, de manera que se garantiza una
combustión homogénea de todas las barras de
combustible. Aquellas que ya han finalizado su
vida útil (son alrededor de 200) pasan a
almacenarse en las piscinas destinadas a
albergar el material radiactivo consumido, que
en la actualidad custodian todos los elementos
que han pasado por Cofrentes desde su puesta
en funcionamiento en 1984.
El proceso, complejo y delicado, supone
también la creación de puestos de trabajo
especializados. Según la empresa energética,
30

«participarán más de 1.000 personas añadidas
a los trabajadores tanto de Iberdrola como
contratados que permanentemente trabajan
en la central». En la actualidad, Cofrentes
cuenta con 669 empleados.
Las mismas fuentes matizaron que
aproximadamente el 60% de los profesionales
eventuales son del entorno de la central,
mientras que el 40% restante llegarán del
resto del país a través de empresas
contratadas por Iberdrola.
La previsión es que a lo largo del próximo mes
se abra el plazo de presentación de solicitudes
para participar en la recarga. En el anterior
proceso, en 2009, se detectó un elevado
incremento de peticiones como consecuencia
de la crisis económica y el desempleo, de ahí
que no sea extraño que se vuelva a producir
una situación parecida.
Eso sí, se trata de personal cualificado. Se
exige un currículum para identificar la
especialidad del interesado, y además, se tiene
en cuenta si ha trabajado en recargas
anteriores. «En igualdad de condiciones
técnicas y laborales se le da prioridad a la
gente del entorno», añadieron las mismas
fuentes.
Aprovechando el parón en la producción, se va
a realizar una revisión de los diferentes
sistemas que durante la operación de la planta
están permanentemente en funcionamiento.
Además, se imp lantarán unas 50
modificaciones de diseño que «mejoran y
optimizan tecnológicamente la planta con
equipamiento de última generación», según
Iberdrola.
Abastecimiento
Hay que tener en cuenta que la central de
Cofrentes genera un 35% de la energía
eléctrica bruta que se produce en la
Comunitat, siendo una de las fuentes más
NUCLEAR
importantes por detrás de las centrales de
ciclo combinado. Sin embargo, que Cofrentes
esté 'desenganchada' de la red durante más de
un mes no debe suponer ningún problema de
abastecimiento para la autonomía.
Según apuntaron desde Iberdrola, «la recarga
se realiza en una época en la que las puntas de
demanda de energía no son elevadas, y la
compañía cuenta con otras centrales como la
de Cortes-La Muela y los ciclos combinados de
Castellón que pueden incrementar su
generación». Sin olvidar que también se puede
derivar electricidad desde otros puntos del
país a través de la red nacional.
Además, será la primera recarga después de
que el Gobierno aceptara prorrogar la licencia
de funcionamiento de la central, que operará
al menos hasta 2021.
COFRENTES
La Central Nuclear de Cofrentes forma parte de
la Segunda Generación del parque nuclear
español; entró en explotación comercial en
noviembre de 1984. La unidad es propiedad de
Iberdrola. Se halla situada en el término
municipal de Cofrentes (Valencia), en la cola del
embalse de Embarcaderos, en el margen derecha
del río Júcar.
Características
La central consta de un reactor tipo BWR, de
2952 MW de potencia térmica y 994 MW de
potencia eléctrica. El suministrador del Sistema
Nuclear de Suministro de Vapor es General
Electric Co.
El combustible para el núcleo del reactor está
constituido por 624 elementos combustibles,
cada uno integrado por 62 varillas de
combustible y 2 de agua dispuestas en matrices
de 8x8 con pastillas de dióxido de uranio
ligeramente enriquecido.
El control global del núcleo se consigue mediante
barras de control móviles de entrada por el fondo
de la vasija. Las barras de control son de forma
cruciforme y están distribuidas por toda la red de
los conjuntos de combustible.
31
 TERMOSOLAR

Gemasolar comienza a producir a toda

potencia, 19,9 MW de concentración
Torresol Energy, nacida del acuerdo entre Sener y Masdar, ha
anunciado el comienzo de la operación comercial de Gemasolar, una
planta solar por concentración de 19,9 MW. Se han invertido 171
millones de euros en un proyecto único en el mundo que se ubica en
Fuentes de Andalucía, Sevilla.

G
emasolar según explican sus
creadores «es la primera planta
termosolar del mundo a escala
comercial que aplica la tecnología de torre
central con receptor de sales fundidas y
sistema de almacenamiento térmico». Tiene
capacidad para generar 110 GWh/año,
electricidad suficiente para abastecer a 25.000
hogares, al tiempo que reduce en más de
30.000 toneladas al año las emisiones de CO2.
La planta ha sido conectada mediante una
línea eléctrica de alta tensión a la subestación
de Villanueva del Rey, donde la energía
generada se inyecta a la red de la Compañía
Sevillana de Electricidad (Endesa) para su
distribución.
La innovación tecnológica de Gemasolar es la
que ocupan aproximadamente 185 hectáreas.
transferencia térmica en sales fundidas, que
El sistema es capaz de concentrar la radiación
permite evitar las fluctuaciones en el
solar en una proporción de 1000 a 1 en el
suministro de energía a través de un sistema
receptor central, localizado en lo alto de la
capaz de producir electricidad durante 15
torre. La tecnología de torre emplea sales
horas sin radiación solar. Este sistema permite,
fundidas como fluido de transferencia térmica,
por tanto, generar electricidad las 24 horas del
que alcanzan temperaturas por encima de los
día durante muchos meses del año, de noche o
500º C y «permiten generar un vapor más
en momentos en los que la radiación diurna es
caliente y presurizado para la turbina que la
muy débil.
tecnología cilindro-parabólica, lo que aumenta
La planta Gemasolar se compone de un campo significativamente la eficiencia de la planta»,
solar de 2.650 helióstatos o espejos planos según las explicaciones de sus tecnólogos.

33
 TERMOSOLAR

La tecnología desarrollada por Sener El proyecto Gemasolar de Torresol Energy

incluye soluciones como el sistema de
almacenamiento térmico de sales fundidas y el
receptor, que es capaz de absorber el 95% de
la radiación del espectro solar y transmitir esta
energía al compuesto de sales fundidas que
circula por su interior, que, posteriormente, se
emplea para calentar vapor y operar las
turbinas.
recibió una financiación de 171 millones de
euros en una transacción participada por
varias instituciones financieras líderes en
Europa, entre ellas Banco Popular, Banesto,
Instituto de Crédito Oficial (ICO) y el Banco
Europeo de Inversiones.

Hito histórico
Para Miguel Domingo, director del Área Solar
de Sener, no hay duda de que «la finalización
en plazo y presupuesto de la construcción y
puesta en marcha de Gemasolar es un hito
para Sener. A día de hoy, Sener es la única
empresa en el mundo que ha puesto en
operación comercial una planta solar con
tecnología de torre central con receptor de
sales fundidas».
Por su parte, Frank Wouters, director de
Masdar Power, ha asegurado que «la entrada
en operación de esta planta termosolar marca
otro hito clave en el desarrollo y despliegue de
la energía solar en Europa. También subraya el
compromiso de Masdar por asociarse con
líderes industriales globales como Sener y
acercar así las tecnologías limpias a la
comunidad».
Por su parte, Enrique Sendagorta, presidente
de Torresol Energy, ha afirmado que
«Gemasolar supone una revolución en el
sector de la energía solar por concentración,
pues la estandarización de esta tecnología
supondrá una reducción real en los costes de
inversión en plantas solares. La operación
comercial de esta planta abre el camino para
otras plantas con tecnología de torre central y
receptor de sales fundidas, un sistema
eficiente que mejora la despachabilidad de
energía eléctrica a partir de fuentes
renovables».

34

El objetivo del PER 2011-2020 en
BIOMASA es de menos 700 MW
Si
el Plan de Energías Renovables
en España (PER) 2005-2010
fijaba como objetivo llegar a
2.039 MW de potencia y el presente PER 2011-
2020 marca 1.350 MW en su borrador, las
matemáticas no engañan: la meta es instalar
689 MW menos. Este el panorama que se
presenta para la biomasa eléctrica dentro de
un PER que, sin embargo, da mayor
protagonismo a la térmica.
Conviene situar primero el estado actual de la
biomasa eléctrica antes de hablar de futuro. El
PER 2005-2010 establecía un objetivo de
capacidad instalada en biomasa eléctrica
de 2.039 MW, de los cuales 722 MW
correspondían a co-combustión en centrales
térmicas de combustibles fósiles. Los últimos
datos de marzo de este año, recogidos de la
información estadística sobre las ventas de
energía del régimen especial elaborada por la
Comisión Nacional de Energía (CNE), muestran
que hay 154 plantas con una capacidad total
de 705 MW. En cuanto a la producción, el PER
2005-2010 pronosticaba 14.000 GWh anuales
BIOMASA
(5.000 GWh en co-combustión) y los datos de
la CNE reflejan que solo se produjeron 3.125
GWh en 2010.
La situación de partida no es favorable, y
menos si se compara con los objetivos del
antiguo plan. Sin embargo, la meta a alcanzar
en el PER 2011-2020, lejos de ser ambiciosa
para, al menos, llegar a lo que no se cumplió
con el anterior objetivo, se conforma con 817
MW instalados en 2015 y 1.350 MW en 2020.
A ellos habría que añadir otros 200 MW
procedentes de la fracción orgánica de los
residuos sólidos urbanos (FORSU), que en el
anterior plan eran ya 189 MW.
Confianza en que las ayudas se
mantengan si el objetivo se cumple
antes de tiempo
A pesar y teniendo en cuenta de que la suma
de la biomasa sólida más la FORSU suman
1.550 MW y que el PER 2005-2010 fijaba
1.317 MW descontados los 722 MW de la
co-combustión, son tan poco ambiciosas las
35

metas señaladas que el sector piensa incluso
en el día después de su cumplimiento., así
Manuel García, presidente de la sección de
Biomasa de la Asociación de Productores de
Energías Renovables (APPA), considera que «el
objetivo está por debajo del potencial de esta
energía, pero confío en que se pueda revisar si
se cumple antes de 2020».
Además de los objetivos, el borrador del
nuevo PER recomienda el impulso y la
aprobación de una serie de medidas
económicas y legislativas que ayudarían a
cumplir con ellos e incluso mejorarlos. En el
primer caso se pueden citar el fomento de las
repoblaciones forestales energéticas, la mejora
del marco económico para aprovechar tanto
restos de operaciones forestales y cultivos
agrícolas como biomasa procedente de masas
forestales a implantar, o cultivos con fines
energéticos.
Entre las medidas normativas destacan la
creación y regulación de la figura de
explotación agraria productora de energías
renovables, la elaboración de un programa
nacional de desarrollo agroenergético, la
implantación de la regulación y normalización
de los combustibles de biomasa, establecer
planes plurianuales de aprovechamientos
forestales o agrícolas con uso energético, el
fomento de la valorización de la fracción
combustible de los residuos y el
establecimiento de objetivos sectorizados de
valorización energética para determinados
flujos de residuos con contenido total o
parcialmente renovable.
Queda abierta la posibilidad de que la
biomasa térmica también reciba
prima
Lo que sí es cierto es que la biomasa térmica
se abre un hueco importante en el nuevo plan
con respecto al anterior. Eso sí, se parte de un
BIOMASA
escenario también de incumplimiento del PER
2005-2010, que marcaba una subida hasta las
4.070 kilo toneladas equivalentes de petróleo
(ktep) y que cuenta ahora con 3.441 ktep. El
nuevo objetivo para 2020 es de 4.553 ktep.
Sea en eléctrica o en térmica, Manuel García
considera que «lo importante en estos
momentos para la biomasa y para que se
puedan cumplir los objetivos es que se
actualice el marco normativo y retributivo que
regula esta actividad en el RD 661/07».
Y algo de caso le hace el nuevo PER, al menos
en el apartado térmico, ya que prevé la
implantación de una prima asociada al
kilovatio h ora térmico p rodu cid o.
Textualmente, habla de subvención a
proyectos que no reciben apoyo económico
del régimen especial y de un sistema de
ayudas a la inversión de energías renovables
térmicas. Hay también algunas medidas de
índole normativo que buscan favorecer
claramente a la biomasa térmica, como son la
modificación del Código Técnico de la
Edificación, el establecimiento de un sistema
de certificación y cualificación de instaladores y
la inclusión de las renovables térmicas y las
redes de calefacción en los sistemas de
certificación energética de edificios.
36

AVEBIOM logra que el Ministerio de
Industria modifique la curva de
eficiencia de las calderas de Biomasa
Avebiom ha logrado que el Ministerio de Industria haya modificado el cálculo de factor de potencia
que mejora el cálculo de la eficiencia de las calderas de biomasa para ajustarse a la realidad.
Nuevo factor de rendimiento de
calderas de biomasa
Los fabricantes y distribuidores de calderas de
biomasa en España están de enhorabuena.
AVEBIOM ha conseguido el reconocimiento,
del Ministerio de Industria, Turismo y
Comercio , de la nueva curva de rendimiento
con el factor de carga parcial en las calderas de
biomasa, que se utilizará a partir de ahora para
el cálculo del rendimiento de las calderas de
biomasa.
El Calener es una aplicación informática para
estimar la eficiencia energética de las
instalaciones. Una vez estimado el tipo de
caldera (biomasa, eléctrica, gas fósil, gasóleo,
condensación etc) la aplicación establece su
rendimiento medio estacional.
Cambio de coeficiente
Un edificio con caldera de biomasa obtiene
siempre una clasificación energética A porque
sus emisiones de CO2 son neutras, pero con
los coeficientes de rendimiento utilizados
hasta ahora, las calderas de biomasa se
encontraban, en gran desventaja respecto al
resto. El factor de corrección del rendimiento
BIOMASA
de la caldera en función del factor de carga
parcial (fcp), aplicado por defecto era de 0,75
más de 15 puntos por debajo de lo normal.
Gracias al reconocimiento oficial del Ministerio
de Industria el factor de corrección para las
calderas de biomasa se ajustará a la curva
propuesta, que mejorará en los cálculos del
Calener entre 10 y 15 puntos, dependiendo del
caso, el valor anterior.
Reconocimiento
Por otra parte, la Dirección General de
Arquitectura y Política de Vivienda del
Ministerio de Fomento, ha resuelto
favorablemente la inscripción en el Registro
General de Documentos Reconocidos de la
Certificación Energética de Edificios el
documento ”Prestaciones medias estacionales
de equipos y sistemas de producción de frío y
calor en edificios de viviendas”. Calderas de
Biomasa ensayadas según UNE EN 303-5:1999.
Lo que supone la inclusión en los
procedimientos de cálculo de la calificación
energética de un edificio, el reconocimiento de
la alta eficiencia de las calderas de biomasa. El
Documento se ha registrado con el número de
inscripción CEE-DR-008/11.
37

YA SON 1.000 LAS INSTALACIONES
FOTOVOLTAICAS ANALIZADAS POR LA CNE
C
uarta entrega de las inspecciones
realizadas por la Comisión Nacional de la
Energía. En esta ocasión se han
analizado 1.002 expedientes, de ellos 143 han
acabado en una suspensión cautelar del pago de
la prima equivalente. Los expedientes pasan
ahora a la Dirección General de Política
Energética y Minas.
Los propietarios de las 143 plantas no han podido
acreditar la instalación de los equipos necesarios
para la producción de energía eléctrica a fecha 30
de septiembre de 2008, de tal manera que se
considera que se acogieron irregularmente a la
tarifa de 47,5 c€/kWh establecida en el RD
661/2007, en lugar de a los 32,6c€/kWh fijados
en el DR 1578/2008, que es lo que correspondía a
las instalaciones que estuvieran operativas
después del 30 de septiembre de 2008.
Estas 143 plantas se suman a las 808 (951 en
total) de las tres entregas anteriores que
tampoco pudieron aportar todos los documentos
FOTOVOLTAICA
que les requirió la CNE en aplicación de la norma
aprobada por el gobierno a efectos de realizar las
investigaciones administrativas que se están
llevando a cabo. De las 8.200 previstas se han
realizado 4.045, el 49,3%.
La falta de acreditación más común en los 951
expedientes abiertos se refiere a la ausencia de
facturas, albaranes o documentos de aduanas.
Sucede en 681 casos.
Las plantas suspendidas de forma cautelar son el
1,7% de las 54.257 instalaciones fotovoltaicas
incluidas en la última liquidación realizada por la
CNE. En términos de potencia suman 90,13 MW.
Representan un 23% de los 392,30 MW
correspondientes a las 4.045 instalaciones
analizadas y un 2,3 % de la potencia fotovoltaica
liquidada en el mes de mayo (3.799 MW).
Los afectados pueden presentar las alegaciones
que consideren ante la Dirección General de
Política Energética y Minas. Posteriormente el
Ministerio de Industria dictaminará.
38

El Gobierno calcula que
la energía eólica no necesitará
primas a partir de 2014
E l Gobierno calcula que la energía
eólica podrá funcionar sin primas a
partir de 2014 y la solar entre 2023 y
2024.
El borrador del Plan de Energías Renovables
2011-2020 del Ministerio de Industria plantea
para este periodo doblar la potencia instalada
en energía solar fotovoltaica, multiplicar por
siete la termoeléctrica, elevar un 68% la eólica
terrestre y dar entrada a la eólica marina.
Según el documento, el programa del
Gobierno permitirá un ahorro neto de 5.000
millones de euros gracias a la diferencia entre
sus costes, 20.013 millones, y la reducción en
25.954 millones que experimentará la factura
energética. Además, se crearán 84.414
empleos.
Las previsiones del Gobierno son importar
menos gas natural (15.081 millones) y gasóleo
(6.428 millones) y reducir el consumo de
EÓLICA
carburantes y emisiones de CO2 (3.567
millones).
El plan ha sido presentado a las Comunidades
Autónomas en la conferencia sectorial de
energía. El Gobierno prevé que en 2020 haya
en España 7.250 megavatios (MW) instalados
de solar fotovoltaica, frente a los 3.787 MW al
cierre de 2010; 4.800 MW de termoeléctrica
(632 MW en 2010); y 35.000 MW eólicos
(20.744 MW al cierre del año pasado).
Junto a esto, incluye introducir 750 MW de
eólica marina y 100 MW de energía del oleaje
o mareomotriz, además de doblar el peso de la
biomasa.
Con estos objetivos, en 2020 el sistema
eléctrico contará con 63.761 MW de energías
renovables, lo que supondrá elevar un 62% los
39.214 MW instalados al cierre de 2010. Así,
las renovables cubrirán en torno al 40% de la
demanda eléctrica.
39

El concurso para la instalación de
parques eólicos en Castilla-La Mancha
se abrirá en junio
E l concurso para la instalación de
parques eólicos en Castilla-La Mancha
se convocará en junio y se espera que
esté resuelto antes de fin de año, así lo ha
explicado el consejero de Ordenación del
Territorio y Vivienda, Julián Sánchez Pingarrón.
El consejero ha informado de los acuerdos del
Consejo de Gobierno, uno de ellos la
aprobación del Plan Eólico de Castilla-La
Mancha hasta el 2014, con el que se pretende
fomentar las energías renovables.
El consejero ha indicado que este plan, que
cuenta con una inversión en torno a 3.300
millones de euros y la creación de 7.300
empleos directos, pretende que se consigan
en Castilla-La Mancha 2.500 megavatios de
nueva instalación hasta el 2014.
Con esta iniciativa, además de la creación de
empleo y de tejido industrial, se busca que la
totalidad de la energía eléctrica consumida en
Castilla-La Mancha proceda de energías
renovables, así como de potenciar una
industria del conocimiento basada en la
investigación, el desarrollo tecnológico y la
innovación.
El consejero ha señalado que el canon eólico
recientemente aprobado en las Cortes
regionales no merma el interés de las
empresas para la instalación de parques
eólicos en la región, ya que el nuevo impuesto
no les restará rentabilidad pues supone sólo
entre el 1 y el 2 por ciento de su facturación.
El consejero ha resumido los objetivos del plan
en: G + I + C, esto es, generación más industria
más conocimiento.
EÓLICA
Ha explicado que lo que se pretende, es
diversificar las fuentes energéticas
dirigiéndolas hacia las energías renovables
para reducir la dependencia de los
combustibles fósiles.
Otro objetivo es atraer nuevas industrias y
crear empleo, lo que se conseguirá porque,
con los nuevos parques, deberán ir asociados
proyectos empresariales vinculados a la
energía, por ejemplo, plantas de producción
de componentes, servicios de control,
operación, mantenimiento e ingeniería.
Asimismo, se aumentará la capacidad de
desarrollo tecnológico y de investigación, así
como la formación de profesionales dentro de
un sector en el que se está viviendo una
revolución tecnológica.
Criterios de elección
Sánchez Pingarrón ha señalado que el
Gobierno, a la hora de evaluar los proyectos de
las empresas, tendrá en cuenta la inversión
que vayan a realizar las compañías, la creación
de tejido productivo y empleo estable, la
contribución al desarrollo económico de
las zonas rurales, que el parque esté vinculado
a proyectos industriales y tecnológicos
cuantificables y que apueste por la innovación
y la tecnología.
Asimismo, quedarán excluidos los proyectos
que cuyas instalaciones estén destinadas al
autoconsumo eléctrico, las que tengan
carácter experimental y de investigación cuya
potencia no sea superior a cinco megavatios, y
las que cuenten con línea de evacuación
independiente a la red eléctrica y potencia
40
 EÓLICA

inferior a cinco megavatios.

El consejero ha dicho que este Plan Eólico del
Gobierno de Castilla-La Mancha quiere dar
facilidades y seguridad jurídica a las empresas
para que inviertan en Castilla-La Mancha.
En cuanto a la cuestión de el canon eólico y la
posibilidad de que el mismo pueda retraer el
interés de las empresas en invertir en la
región, Sánchez Pingarrón ha señalado que el
impuesto medio que pagan las empresas por
los aerogeneradores que tienen instalados es
el 1,6 por ciento de la facturación del parque,
por lo que a su juicio este impuesto «no puede
poner en peligro la rentabilidad» de las
instalaciones.

Situación actual
En la actualidad, Castilla-La Mancha cuenta
con más de 5.340 megavatios de producción
de energías renovables de régimen especial
(eólica, termosolar, fotovoltaica, biomasa,
cogeneración, biocombustibles), lo que hace
que sea la primera región de España en
producción de fuentes limpias.

En cuanto a la producción de energía eólica,

Castilla-La Mancha mantiene desde el año
2009 este liderazgo nacional e internacional
con la instalación de más de 3.600 megavatios,
una inversión de 5.500 millones de euros y la
creación de 10.000 puestos de trabajo en la
construcción, desarrollo y mantenimiento de
un total de 129 parques instalados en la
región, ha indicado la Junta.
Sánchez Pingarrón se ha referido a la evolución
del sector eólico en Castilla-La Mancha, al
pasar de un parque en el año 2000 con una
potencia de 299 MW a 129 parques en 2010
con una potencia de 3.673 megavatios.
En la región operan unas cuarenta empresas
de generación eólica, industria e investigación.
Castilla-La Mancha es líder en España en
producción de energía eólica; de hecho, en
2010 la energía procedente del viento ha
cubierto algunos días más del 50 por ciento de
la demanda nacional de electricidad y, de ese
porcentaje, la mitad procedía de Castilla-La
Mancha.
Sánchez Pingarrón ha definido el sector eólico
y las demás energías renovables como una de
las piezas «clave» del desarrollo regional,
junto con el sector logístico, el turístico y los
tradicionales como la agroalimentación, las
manufacturas o la cerámica y construcción.

41
Green Engineering is an italian EPC company specialising in the realisation of turn-key
plants for ethanol production.
Green Engineering can offer a wide range of services for the etanol industry, in
particular.
Turn-key ethanol plants, process units for the alcohol industry, revamping and upgrades
of existing distilleries and etanol factories, equipments design and manufacturing, process
studies, site surveys, optimisation studies feasibility studies for the ethanol market.
Process automation with DCS and computerised Control Systems Biogas production units
and Waste Water Treatment Plants.
Training and education activities in the field of mechanical plant engineering, alcohol
production, biofuels.
Research activities on 2nd and 3rd generation biofuels.

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www.greeneng.it STAFF@GREENENG.IT

Un equipo de investigadores obtiene
hidrógeno como fuente energética con
luz solar y etanol
E
l hallazgo, publicado en la revista
científica 'Nature Chemistry', ha sido
desarrollado por científicos de la
Universitat Politècnica de Catalunya (UPC), la
escocesa University of Aberdeen y la
neozelandesa de Auckland.
La investigación ha desarrollado un
fotocatalizador en polvo que facilita y abarata
el proceso de producción del hidrógeno, ya
que se hace a temperatura y ambiente
totalmente escalable.
La cantidad de hidrógeno que se puede
producir y de energía que se puede generar
depende de la cantidad de catalizador que se
use y del área expuesta a la radiación solar, de
modo que para esta investigación los
científicos han obtenido hasta cinco litros de
hidrógeno por kilo de catalizador en un
minuto.
Por ejemplo, si se ponen 9 kilos de este nuevo
catalizador en un dispositivo de etanol y se
expone a la luz del sol, el hidrógeno generado
NOTICIAS
Un equipo de investigadores
han conseguido producir
hidrógeno como fuente de
energía a partir de etanol y
luz solar, lo que constituye
un gran paso para usar el
hidrógeno como alternativa
a los combustibles fósiles.
permite alimentar una pila de combustible con
una potencia eléctrica de 3 kilovatios, similar a
la que dispone un hogar.
Esta solución permitiría a largo plazo, por
ejemplo, abastecer la electricidad de una
vivienda y, a nivel global, superar la
dependencia de los combustibles fósiles,
además de la posibilidad de almacenar la
energía.
La obtención de hidrógeno a partir de la luz
solar se había basado hasta ahora en el uso del
agua, que a pesar de su abundancia y bajo
coste arrojaba rendimientos muy bajos con
costes de material muy altos.
En cambio, los investigadores proponen ahora
usar el etanol, un recurso renovable y
económico que se obtiene fácilmente a partir
de residuos forestales y restos agrícolas,
siendo el fotocatalizador obtenido más barato
y sencillo que los materiales usados en el
proceso con agua.
43
 NOTICIAS

Descubren una nueva forma de

convertir el calor del sol en electricidad

L a producción Los investigadores del Instituto

de financiado por el Solid-State
energía Tecnológico de Massachusetts
se realiza Solar-Thermal Energy
(MIT) han descubierto un
mediante la generación Conversion Center, un Centro
y el aprovechamiento de unasistema menos costoso para de Investigación de Energía
diferencia de temperatura de
transformar el calor solar en del Departamento de Energía
unos 200 grados centígrados de Estados Unidos.
electricidad, y con una
entre el interior del dispositivo
y el aire ambiente, según eficiencia ocho veces más Chen también señala que el
se describe en un artículo alta, mediante la utilización Departamento de Energía
publicado la revista 'Nature
de paneles planos fijos de EE.UU. tiene programas
Materials'. similares a los paneles solares para desarrollar sistemas
termoeléctricos, sobre todo
Mientras que los sistemas tradicionales, pero sin sistemas dirigidos a aprovechar el calor
solares de energía térmica de seguimiento del sol. residual de los motores de
involucran amplias selecciones automóviles y camiones y
de espejos móviles que siguen el sol y sus
afirma que las aplicaciones solares para dichos
rayos se centran en un área pequeña, el nuevo
dispositivos pueden «tener un papel
enfoque utiliza paneles planos y fijos similares
importante que desempeñar» en la reducción
a los paneles solares tradicionales, eliminando
de las emisiones de carbono.
la necesidad de sistemas de seguimiento.

Según ha indicado Chen Gang coautor del
nuevo estudio con el MIT, junto al estudiante
de doctorado Daniel Kraemer y colaboradores
de la Universidad de Boston y Energía GMZ,
«el concepto es muy radical». El trabajo está
No obstante, asegura que el nuevo sistema no
sería un sustituto de la energía solar
fotovoltaica, sino que ofrece otra forma de
aprovechar la enorme cantidad de energía
solar que baña la Tierra cada día.

44
 NOTICIAS

El ITE quiere aprovechar los

29.000 MWh que se pierden al mes
en las horas valle

El Instituto Tecnológico de la Energía (ITE) ha puesto en marcha un proyecto

para estudiar "métodos de almacenamiento para las energías renovables en la
Comunidad Valenciana". Según el ITE, en las horas valle de consumos y
excedentarias en producción eólica puede llegar a perderse hasta el 1% de la
producción de cada mes.

E l Instituto está analizando dos formas

para «aprovechar la energía sobrante
de la generación eólica». El objetivo de
su proyecto es «aprovechar los 29.000 MWh
de media que se pierden al mes en las horas
valle de consumo, una cifra que se irá
incrementando conforme aumente el número
de instalaciones eólicas». Según el ITE, existen
periodos en los que la generación de
electricidad es superior a la demanda y los
aerogeneradores se detienen. Pues bien,
con esta iniciativa, el Instituto lo que pretende
es: almacenar ese excedente de energía para su uso
posterior.
Uno de los métodos que el ITE contempla para
el aprovechamiento de esta energía sobrante
es su utilización en estaciones de bombeo. El
excedente de potencia puede utilizarse para
bombear el agua a distintos niveles en las
centrales hidráulicas. Este procedimiento
puede llevarse a cabo en los embalses ya
existentes, pero «además, también serviría
para balsas de riego o depósitos de sistemas
forestales, donde también hay que transportar
agua a distintos niveles». Otro posible sistema
de almacenamiento que se plantea el ITE es la
utilización en estaciones de recarga de
vehículo eléctrico. La electricidad generada en
las horas de menos consumo «serviría para
llenar las baterías de los vehículos eléctricos,
sobre todo durante el valle nocturno, cuando la
demanda disminuye pero debido a las
condiciones habituales del viento aumenta la
producción de energía eólica».
El proyecto del ITE ha sido cofinanciado por la
Generalitat Valenciana a través del Instituto de
la Mediana y Pequeña Industria Valenciana y el
Fondo Europeo de Desarrollo Regional dentro
de la ayudas para Institutos Tecnológicos,
programa de Fomento de la Innovación.

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 NOTICIAS

AVEBIOM:
“El doble juego de las eléctricas”

Javier Díaz González

Presidente de AVEBIOM

¿Energías renovables o fósiles? Las eléctricas aplican a este dilema un

doble rasero. Mientras que en público critican las primas a las EERR,
en privado las cobran. Y al mismo tiempo que comunican que “están
con el medio ambiente”, en privado siguen consumiendo
combustibles fósiles. Desde AVEBIOM consideramos que con la ola
de cambio que se está produciendo en Alemania con el cierre de las
nucleares, y el paro insostenible, la dependencia energética y los
acuerdos de reducción de CO2 de España, acabará esta doble moral
de las eléctricas.

46
 NOTICIAS

H oy leo con sorpresa una noticia que en su titular dice:

“IBERDROLA COBRA LAS PRIMAS DE LAS QUE SE QUEJA
SU PRESIDENTE”. Aunque a estas alturas del partido, ya casi nadie se
puede sorprender del doble juego que practican habitualmente las
compañías eléctricas en España. Me parece un poco ingenuo pensar que
compañías como Iberdrola, a pesar de que invierten en renovables en
todo el mundo, vayan a ser los paladines del sector de las EERR, tan
vilipendiado por todos los especuladores que buscan siempre arrimar el
ascua a su sardina a la menor oportunidad.
No cabe ninguna duda de que las EERR continuarán creciendo en todo
el mundo, y que cada día comerán más y más terreno a las energías
fósiles. El tsunami de Japón ha derribado a la nuclear y ya está aupando
a las EERR bajo el liderazgo de Alemania.
Jugar con dos barajas terminará reportando beneficios a los que
emplean esta táctica, sí, pero no nos asustemos al descubrir este doble
juego; debemos apartarlos y evitar que se conviertan en caballos de
Troya en el interior del sector renovable y que socaven la credibilidad
de las Asociaciones que tan intensamente estamos trabajando por un
desarrollo de las EERR, sólido y sostenible.
En AVEBIOM tenemos muy claro que solo están y estarán dentro los
que de verdad luchan y trabajan por la bioenergía, sin operaciones de
maquillaje que busquen ocultar otros objetivos empleando la bandera de
las EERR para lavar su imagen fea y contaminante de cara a la
sociedad, mientras siguen presionando a todos los niveles para que el
sector energético se mantenga sobre las columnas del gas y del petróleo,
sin preocuparse por los enormes problemas que la dependencia de los
combustibles fósiles ocasiona al país. Por lo tanto, amigos de las EERR,
nosotros a lo nuestro, ánimo y perseverancia, que al final del camino
está el éxito.
AVEBIOM es la Asociación Española de Valorización Energética de la
Biomasa; tiene 183 socios que generan un volumen de facturación de
2.750 millones de euros y 6.500 empleos. En la actualidad ostenta la
vicepresidencia de AEBIOM, la Asociación Europea de la Biomasa.

Javier Díaz González

Presidente de AVEBIOM

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 NOTICIAS RENOVETEC

¿Sabías que…?
RENOVETEC está realizando un curso de 32 horas de
duración sobre Centrales Termosolares y sus Riesgos
Laborales, para una de las plantas que la empresa
ACCIONA tiene en Andalucía. Es la tercera acción formativa
de este tipo que realiza RENOVETEC para ACCIONA,
donde ya ha formado en Centrales Termosolares y en
Prevención de Riesgos a más de 70 tecnicos de operación y
mantenimiento. Los responsables de planta pretenden que la
formación técnica en la central no sea independiente de la
formación en Prevención de Riesgos Laborales, sino que
ambas estén unidas y fundidas en una misma acción
formativa.
RENOVETEC ha participado ya en acciones formativas en todas las plantas que ACCIONA opera y
construye en España.Ha impartido ya más de 150 horas de formación en plantas de la compañía, y ha
formado a más de 100 técnicos pertenecientes a sus 4 centrales termosolares actuales

RENOVETEC participa en la peritación de siniestros

relacionados con centrales de generación eléctrica.
Actualmente está involucrada en la determinación de la
causa raíz de un siniestro de carácter repetitivo que afecta a
una conocida planta de cogeneración equipada con motores
Wärtsilä. En este caso el departamento técnico actúa como
experto independiente, y propondrá a las diversas empresas
involucradas (fabricante, empresa de mantenimiento,
propiedad y compañías aseguradoras) su análisis sobre el
suceso, que ayudará a determinar las responsabilidades de
cada parte.

RENOVETEC está impartiendo en la empresa ELECNOR el sexto módulo del plan de formación
en Centrales Termosolares. Este modulo está dedicado a la Operación y Mantenimiento de una
central, y a lo largo del curso se estudia el organigrama, el presupuesto de Operación y Mantenimiento,
los balances de energía y la operación eficiente, los diversos modos de operación, el plan de
mantenimiento preventivo, las principales averías, los repuestos y las herramientas necesarias. Se
realizan tres prácticas: cálculo del presupuesto de O&M, realización de balances de energía, y
elaboración del plan de mantenimiento del sistema HTF.

48
 NOTICIAS RENOVETEC

¿Sabías que…?
RENOVETEC ha realizado la INSPECCIÓN BOROSÓPICA de la
turbina SIEMENS instalada en ATLANTIC COPPER (Huelva). La
inspección se ha realizado con un borosocopio STORZ de última
generación, equipado con una sonda de 6 mm y 2 m de longitud
de lente direccionable mediante mando externo, con una
profundidad de campo entre 20 y 80 mm y con la posibilidad de
realizar mediciones láser de los defectos encontrados.
RENOVETEC es una de las pocas empresas que pueden
prestar el servicio de inspección boroscópicas
independientes, y realiza habitualmente inspecciones en
turbinas de gas, motores de gas, turbinas de vapor,
intercambiadores y transformadores con boroscopios de última
generación.

RENOVETEC ha participado como expositor en la feria GENERA 2011. Por el stand de

RENOVETEC han pasado más de 1000 profesionales, se han repartido más de 500 folletos y
catálogos de cursos. Se ha presentado el SIMULADOR TERMOSOLAR que ha desarrollado el
equipo técnico de RENOVETEC.

49
 NOTICIAS RENOVETEC

¿Sabías que…?
RENOVETEC desarrollará en SEVILLA del
20 al 28 de junio de 2011 el CURSO
DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
DE INSTALACIONES INDUSTRIALES,
ENERGÉTICAS Y UNIDADES PAQUETE. El
curso está co-organizado por RENOVETEC
y por el Colegio Oficial de Ingenieros de
Andalucía Occidental.
A lo largo de las 20 horas que dura el curso se analiza el
proceso de implantación (conjunto de actividades a
realizar antes de la entrega de la planta), la operación
de una planta industrial y su optimización , y la gestión
del mantenimiento desde todos los puntos de vista
(correctivo, preventivo, predictivo, análisis de averías,
RCM, TPM).
Se trata de un curso de carácter práctico cuyo objetivo
es formar ingenieros especialistas en la explotación
de plantas industriales, de manera que puedan www.renovetec.com
acceder con facilidad a un mercado laboral que
demanda exclusivamente profesionales altamente
especializados. Para los ingenieros en activo, el curso
trata de mostrar las fases y errores habituales, de
manera que el ingeniero conozca en detalle todos los
procesos y todos los problemas que tendrá que
enfrentar en la explotación de una instalación
industrial.

RENOVETEC ha organizado en TENERIFE

el CURSO PRÁCTICO DE REALIZACIÓN DE
AUDITORÍAS ENERGÉTICAS del 21 al 23
de junio de 2011
El OBJETIVO del curso es que el asistente aprenda a
realizar una auditoría energética en una instalación
industrial o un edificio, y aprenda a manejar las
herramientas informáticas y de cualquier otro tipo
necesarias para realizar estás auditorías.

50
51
Carrera del Molino, 10
26560 Autol—La Rioja
Tfno: 91 288 51 40
info@renovaclean.com