Manual SLC500 PDF

SLC 500TM Manual de
(Cód. Cat. 1747-L511,

1747-L514, 1747-L524,
Instalação e
1747-L531, 1747-L532,
1747-L541, 1747-L542, Operação
1747-L543, 1747-L551,
1747-L552 e 1747-L553)
Prefácio
Prefácio
Leia o prefácio para familiarizar-se com o conteúdo deste manual. O prefácio

apresenta os seguintes tópicos:
• quem deve usar esse manual
• como usar esse manual
• referências bibliográficas
• convenções adotadas nesse manual
• suporte Rockwell Automation
Quem deve usar Esse manual deve ser utilizado pelo responsável pelo projeto, pela instalação,
esse manual programação ou localização de falhas do sistema de controle que usa os
controladores SLC 500 da Rockwell Automation.
É necessário que se tenha um conhecimento básico dos produtos SLC 500. Deve-se
entender sobre controladores lógico programáveis e ser capaz de interpretar as
instruções de lógica ladder necessárias para controlar sua aplicação. Se não houver
esse conhecimento, entre em contato com a Rockwell Automation para obter
informações sobre treinamento, antes de usar o produto.
P-2 Prefácio
Como Usar Esse manual foi organizado de modo a explicar, passo a passo, como instalar e
esse Manual operar (operações preliminares de start-up) o controlador SLC 500. O manual
também traz informações sobre projeto de sistema.
Antes de usar o manual, consulte a tabela abaixo para identificar o conteúdo geral
dos capítulos e apêndices. Se houver algum tópico sobre o qual você queira
informações específicas, consulte o índice no final desse manual.
Conteúdo do Manual
Se você procura Consulte

Uma visão geral do manual o Prefácio
Um guia rápido de iniciação em controladores de estrutura Cap. 1 - Guia Rápido para Usuários Experientes
modular SLC 5/01, SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
Informações sobre como selecionar componentes para o sistema Cap. 2 - Selecionando os Componentes de Hardware
de controle do SLC 500
Um guia sobre como preparar a instalação do sistema de Cap. 3 - Recomendações para a Instalação do Sistema
controle
Dimensões de montagem dos chassis modulares, DTAM, Cap. 4 - Montagem do Sistema de Controle
1747-AIC e 1761-NET-AIC
Informações de especificação do seu controlador Cap. 5 - Identificando os Componentes do Controlador
Procedimentos de como instalar os componentes de hardware Cap. 6 - Instalação dos Componentes de Hardware
Informações sobre como instalar os componentes do sistema de Cap. 7 - Instalando os Módulos de E/S
controle do SLC 500
Um guia sobre como iniciar o sistema de controle Cap. 8 - Iniciando o Sistema de Controle
Informações sobre como manter o sistema de controle Cap. 9 - Manutenção do Sistema
Identificar mensagens de erros geradas pelo sistema de controle Cap. 10 - Localização de Falhas
Trocar peças do sistema de controle do SLC 500 ou comprar Cap. 11 - Peças de Reposição
outros componentes do SLCTM
Informações sobre configuração da rede DH-485 Apêndice A - Configurando a Rede DH-485
Informações sobre como usar a interface de comunicação RS- Apêndice B - Interface de Comunicação RS-232
232
Informações sobre configuração da rede DH+ Apêndice C - Configurando a Rede DH+
Informações sobre as redes 1771 Remote I/O e DeviceNetTM e Apêndice D - Redes de Controle
sobre o módulo 1746-ASB
Informações sobre como selecionar a fonte de alimentação Apêndice E - Folha de Dados da Fonte de Alimentação
Informações sobre como calcular a dissipação de calor do Apêndice F - Cálculo da Dissipação de Calor para o
controlador Sistema de Controle SLC 500
Informações sobre Ethernet Apêndice G – Comunicação com os Dispositivos em uma
Rede Ethernet
Definições dos termos utilizados nesse manual o Glossário
Prefácio P-3
Referências Bibliográficas
A tabela abaixo contém uma lista de publicações com informações importantes

sobre os controladores SLC 500 Allen-Bradley, sua instalação e aplicação. O
usuário pode desejar obter referências enquanto instala o controlador SLC 500.
(Para obter uma cópia de uma dessas publicações, contate a Rockwell Automation
ou seu distribuidor)
Para Consulte Publicação

Uma visão geral dos produtos da família SLC 500 Família de Controladores Programáveis 1747-2.30PT
SLC 500
Uma descrição sobre como instalar e usar o Installation & Operation Manual for Fixed 1747-6.21
controlador SLC 500 de Estrutura Fixa. Hardware Style Programmable Controllers
Usuários de HHT para desenvolver aplicações de Allen-Bradley Hand-Held Terminal User Manual 1747-NP002
controle, um manual de procedimentos e
referências
Iniciantes em HHT, uma publicação contendo Getting Started Guide for HHT 1747-NM009
conceitos básicos, porém com ênfase em
exercícios simples que permitem ao leitor
começar a programar no menor tempo possível
Informações detalhadas sobre aterramento e Allen-Bradley Programmable Controller 1770-4.1
instalação dos controladores Allen-Bradley Grounding and Wiring Guidelines
Uma descrição sobre como instalar um sistema PLC-5 Family Programmable Controllers 1785-6.6.1
de CLP-5 Hardware Installation Manual
Uma descrição das principais diferenças entre os Application Considerations for Solid-State SGI-1.1
controladores programáveis de estado sólido e os Controls
dispositivos eletromecânicos de instalação
Um artigo sobre tipos e tamanhos de fios para National Electrical Code Publicado pela National Fire Protection
aterramento de equipamentos elétricos Association of Boston, MA
Uma listagem completa e atual da documentação Allen-Bradley Publication Index SD499
da Rockwell Automation, incluindo instruções de
pedido. Indica também se essa documentação
está disponível em CD-ROM ou em outras línguas
Um glossário de termos e abreviações utilizados Allen-Bradley Industrial Automation Glossary AG-7.1
em automação industrial
P-4 Prefácio
Convenções As seguintes convenções serão utilizadas ao longo desse manual:

Adotadas nesse
Manual • Marcadores como esse trazem informações e não etapas de procedimento.
• Os numeradores fornecem etapas seqüenciais ou informações hierárquicas.
• O caracter Itálico é utilizado para enfatizar.
• O texto escrito com essa fonte indica as palavras ou frases que você deve
digitar.
Suporte Rockwell Suporte local de produtos

Automation Contate o representante local da Rockwell Automation para:
• vendas e suporte
• treinamento
• suporte em garantia
• contrato de serviço de suporte
Assistência Técnica dos Produtos
Se você precisar contatar a Rockwell Automation para assistência técnica, por

favor, primeiro leia o capítulo sobre Localização de Falhas. Depois contate um
representante da Rockwell Automation.
Dúvidas e Comentários sobre esse Manual
Se você encontrar algum problema nesse manual, por favor comunique-nos.
Se você tiver alguma sugestão de como o manual pode ser feito para melhor
auxiliá-lo, por favor contate-nos no endereço abaixo:
Rua Comendador Souza, 194

Água Branca
São Paulo – SP
CEP: 05037-900
i
Prefácio
Quem Deve Usar esse Manual ..................................................................... P-1

Como Usar esse Manual .............................................................................. P-2
Conteúdo do Manual ........................................................................... P-2
Referências Bibliográficas .................................................................. P-3
Convenções Adotadas nesse Manual .......................................................... P-4
Suporte Rockwell Automation .................................................................... P-4
Suporte Local de Produtos .................................................................. P-4
Assistência Técnica dos Produtos ........................................................ P-4
Dúvidas e Comentários sobre esse Manual ........................................ P-4
Guia Rápido para Capítulo 1

Usuários Experientes Ferramentas e Equipamentos Utilizados ..................................................... 1-1
Procedimentos ............................................................................................. 1-2
Capítulo 2
Selecionando os
Diretrizes da União Européia ...................................................................... 2-1
Componentes de Diretriz EMC ....................................................................................... 2-1
Hardware O que o Controlador SLC 500 Pode Fazer .................................................. 2-2
Visão Geral do Sistema de Controle de Estrutura Modular ........................ 2-2
Princípios do Controle da Máquina ..................................................... 2-3
Selecionando o Chassi ................................................................................. 2-3
Selecionando Controladores de Estrutura Modular ..................................... 2-4
Recursos do Controlador .................................................................... 2-4
Opções de Comunicação do Controlador ........................................... 2-5
Opções de Conexão Física .................................................................. 2-5
Opções de Protocolo ........................................................................... 2-6
Especificações Gerais de Teste do SLC 500 ....................................... 2-8
Especificações Gerais do Controlador ................................................. 2-9
Memória de Backup para o 1747-L511, Controlador SLC 5/01........... 2-10
Selecionando Módulos de E/S Discreta ....................................................... 2-10
Selecionando Módulos de E/S Especiais ..................................................... 2-10
Selecionando as Fontes de Alimentação ...................................................... 2-11
Especificações das Fontes de Alimentação ......................................... 2-11
Exemplo de Como Selecionar as Fontes de Alimentação ................... 2-12
Exemplo - Folha de Dados para a Seleção de uma Fonte 1746 ........... 2-14
Selecionando Painéis .................................................................................... 2-15
Selecionando Interfaces de Operação ........................................................... 2-15
Programação através de um Terminal Portátil de Programação .......... 2-15
Programação através de um Computador Compatível IBM ................. 2-15
Interface Avançada para Conversão (1761-NET-AIC) ........... 2-15
ii
Interface para Conversão DH-485 ........................................... 2-16

Monitoração através de um Módulo de Acesso à Tabela de Dados ...... 2-16
Monitoração através de um DTAM Plus ............................................... 2-16
Monitoração através de um DTAM Micro ............................................ 2-17
Monitoração através de um Terminal de Operação PanelView ............ 2-17
Selecionando um Módulo de Memória para os Controladores
SLC 5/01 e SLC 5/02 ...................................................................................... 2-18
Módulos de Memória EEPROM e UVPROM ........................................ 2-18
Selecionando um Módulo de Memória para os Controladores
SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 ................................................................. 2-20
Opções de Gravação na EEPROM .............................................................. 2-21
Selecionando Transformadores de Isolação ................................................ 2-22
Considerações Especiais ............................................................................. 2-23
Aplicações Classe I, Divisão 2 .......................................................... 2-23
Variações Excessivas da Tensão de Linha ......................................... 2-23
Ruído Excessivo ................................................................................. 2-23
Selecionando Supressores de Transiente ............................................ 2-24
Selecionando uma Proteção para os Contatos de Saída ...................... 2-26
Pulsos Transientes de Saída dos Transistores .................................... 2-27
Exemplo ............................................................................... 2-28
Capítulo 3
Recomendações Instalação Típica .......................................................................................... 3-1
para a Instalação Disposição dos Controladores ..................................................................... 3-2
do Sistema Prevenção contra Superaquecimento .......................................................... 3-3
Procedimentos para o Aterramento ............................................................. 3-3
Considerações Especiais sobre Aterramento para Aplicações CC,
Utilizando uma 1746-P3 ..................................................................... 3-5
Modificação no Chassi SLC 500 ........................................................ 3-6
Data de Fabricação do SLC 500 ......................................................... 3-6
Relé de Controle Mestre .............................................................................. 3-7
Chaves de Parada de Emergência ....................................................... 3-8
Considerações sobre Alimentação ............................................................... 3-8
Fonte de Alimentação Comum ............................................................ 3-8
Transformador de Isolação .................................................................. 3-8
Sistema de Distribuição de Energia CA Aterrado com Relé de
Controle Mestre .................................................................................. 3-9
Perda da Fonte de Alimentação ........................................................... 3-10
Estados de entrada na Perda de Alimentação ....................................... 3-10
Outros Tipos de Condição de Linha ..................................................... 3-10
Considerações sobre Segurança .................................................................... 3-11
Desconectando a Alimentação Principal .............................................. 3-11
Circuitos de Segurança ......................................................................... 3-11
Distribuição de Alimentação ................................................................. 3-11
Testes Periódicos no Circuito de Relé de Controle Mestre .................. 3-12
Manutenção Preventiva ................................................................................. 3-12
iii
Capítulo 4
Montagem do
Montagem das Unidades da Configuração Modular ..................................... 4-1
Sistema de Chassi Modular de 4 ranhuras ............................................................... 4-1
Controle Chassi Modular de 7 ranhuras ............................................................... 4-2
Chassi Modular de 10 ranhuras ............................................................. 4-3
Chassi Modular de 13 ranhuras ............................................................. 4-4
Acoplador de Rede (AIC) ..................................................................... 4-5
Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM, DTAM Plus e
DTAM Micro) ....................................................................................... 4-5
Interface Avançada para Conversão AIC + (1761-NET-AIC) .............. 4-6
Capítulo 5
Identificando os
Componentes do Características de Hardware do Controlador SLC 5/01.................................. 5-2
Controlador Características de Hardware do Controlador SLC 5/02 ................................. 5-4
Características de Hardware do Controlador SLC 5/03 ................................. 5-6
Características de Hardware do Controlador SLC 5/04................................... 5-9
Caraterísticas de Hardware do Controlador SLC 5/05 ................................... 5-12
Chave Seletora de Modo para os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05 ..................................................................................................... 5-15
Posição RUN ....................................................................................... 5-15
Posição PROG ..................................................................................... 5-15
Posição REM ....................................................................................... 5-16
Instalando os Capítulo 6
Componentes de Instalando o Controlador ............................................................................... 6-1
Instalando os Módulos .................................................................................. 6-2
Hardware Instalando o Módulo de Memória .................................................................. 6-3
Removendo o Módulo de Memória ............................................................ 6-4
Módulo de Memória do Sistema Operacional do SLC 5/03, SLC 5/04
e SLC 5/05 ........................................................................................... 6-4
Comunicação via DF1 Full-Duplex para o Controlador SLC 5/04
com o Passthru DF1 para DH+ Habilitado ............................................ 6-5
Descarregamento de um Firmware para os Controladores SLC 5/03,
SLC 5/04 e SLC 5/05 ........................................................................... 6-5
Disposição dos Componentes .................................................................. 6-7
Instalando a Fonte de Alimentação .................................................................. 6-8
Instalando o Cabo de Interconexão do Chassi .................................................. 6-10
Instalando os Capítulo 7
Definindo Sinking e Sourcing .......................................................................... 7-1
Módulos de E/S Circuitos de Saída a Contato - CA ou CC ............................................. 7-2
Circuitos de E/S CC de Estado Sólido ..................................................... 7-2
Dispositivo Sourcing com Circuito do Módulo de Entrada Sinking ....... 7-2
Dispositivo Sinking com Circuito do Módulo de Entrada Sourcing ....... 7-3
Dispositivo Sinking com Circuito do Módulo de Saída Sourcing ........... 7-3
Dispositivo Sourcing com Circuito do Módulo de Saída Sinking ........... 7-3
Preparando o Layout da Fiação ....................................................................... 7-4
iv
Recomendações para Fiação dos Dispositivos de E/S ....................................... 7-5

Características de um Módulo de E/S .............................................................. 7-6
Instalando os Módulos de E/S ......................................................................... 7-7
Instalação do Kit da Etiqueta em Octal ............................................................ 7-8
Aplicação da Etiqueta de Identificação em Octal dos LEDs ..................... 7-8
Aplicação da Etiqueta de Identificação em Octal da Porta ........................ 7-8
Informações sobre o Kit Octal e os Módulos de E/S.................................. 7-9
Utilizando Blocos Terminais Removíveis (RTB) ......................................... 7-10
Removendo o RTB ................................................................................ 7-10
Instalando o RTB ................................................................................... 7-11
Partindo o Sistema Capítulo 8

Procedimentos para Iniciar o Sistema de controle ......................................... 8-1
de Controle
1. Verifique a Instalação ................................................................................. 8-2
2. Desconecte os Motores e Atuadores ........................................................... 8-2
3. Ligue e Teste o Controlador ....................................................................... 8-3
4. Teste as Entradas ........................................................................................ 8-5
5. Procedimentos para Localização de Falhas nas Entradas .......................... 8-6
6. Teste as Saídas ............................................................................................ 8-7
7. Procedimentos para Localização de Falhas nas Saídas .............................. 8-8
8. Descarregamento e Teste do Programa ....................................................... 8-9
9. Observe a Movimentação do Sistema ......................................................... 8-11
10. Realize um Teste em Vazio ........................................................................ 8-12
Manutenção Capítulo 9
Manuseio e Armazenamento da Bateria, Código de Catálogo 1747-BA ........... 9-1
do Sistema de
Manuseio .................................................................................................... 9-1
Controle Armazenamento ......................................................................................... 9-1
Transporte .................................................................................................. 9-2
Instalação e Substituição das Baterias nos Controladores SLC 5/01 e
SLC 5/02 ............................................................................................................. 9-3
Substituição das Baterias nos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05 ........................................................................................................... 9-4
Substituição das Travas em um Módulo de E/S ............................................... 9-5
Remoção das Travas Danificadas .......................................................... 9-5
Instalação de Novas Travas ................................................................... 9-6
Substituição do Fusível na Fonte de Alimentação ........................................... 9-7
Capítulo 10
Localização
Utilização da Assistência Rockwell Automation ........................................... 10-1
de Falhas Dicas para Utilização de Falhas no Sistema de Controle ............................... 10-2
Desenergização ....................................................................................... 10-2
Substituição de Fusíveis ......................................................................... 10-3
Alteração de Programa ........................................................................... 10-3
Localização de Falhas nos Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 ................... 10-3
Identificação de Falhas nos Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02.......... 10-4
v
Identificação de Falhas de Comunicação do Controlador SLC 5/02 ....... 10-9

Localização de Falhas nos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05... 10-11
Remoção de Falhas dos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05, Utilizando a Chave Seletora de Modo ................................... 10-11
Identificação de Falhas nos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC-5/05 .................................................................................................. 10-12
Identificação de Falhas de Comunicação dos Controladores SLC 5/03,
SLC 5/04 e SLC 5/05 ............................................................................. 10-17
Identificação de Falhas no Controlador Enquanto o Sistema
Operacional é Descarregado .................................................................. 10-21
Retornando os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 às
“Configurações Iniciais de Fábrica”....................................................... 10-25
Localização de Falhas nos Módulos de Entrada ............................................. 10-26
Operação do Circuito de Entrada ......................................................... 10-26
Localização de Falhas nos Módulos de Entrada .................................. 10-27
Localização de Falhas nos Módulos de Saída .............................................. 10-28
Operação do Circuito de Saída ............................................................ 10-28
Localização de Falhas nos Módulos de Saída ..................................... 10-29
Capítulo 11
Peças de
Peças de Reposição ...................................................................................... 11-1
Reposição Blocos Terminais para Reposição................................................................. 11-3
Apêndice A
Instalando a
Descrição da Rede DH-485............................................................................ A-1
Rede DH-485 Protocolo da Rede DH-485 ............................................................................ A-1
Passagem do Bastão da DH-485 .................................................................... A-2
Inicialização da Rede DH-485 ....................................................................... A-2
Dispositivos que Utilizam a Rede DH-485 .................................................... A-2
Acoplador de Rede 1747-AIC para DH-485 .................................................. A-4
Exemplo de Configuração do Sistema ........................................................... A-5
Configuração do Canal 0 do SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
para DH-485 ........................................................................................ A-6
Considerações Importantes sobre Planejamento ............................................. A-7
Considerações de Hardware .................................................................. A-7
Número de Dispositivos e Comprimento do Cabo .................... A-7
Planejamento das Rotas do Cabo ............................................. A-7
Considerações de Software ................................................................... A-8
Número de Nós ........................................................................ A-9
Ajuste dos Endereços de Nós .................................................... A-9
Ajuste da Velocidade de Transmissão do Controlador .............. A-9
Ajuste do Endereço Máximo de Nó .......................................... A-9
Número Máximo de Dispositivos de Comunicação .................. A-10
Instalação da Rede DH-485 ........................................................................... A-10
Cabo de Comunicação DH-485 e Acoplador de Rede ........................... A-10
Instalação do Cabo de Comunicação DH-485 ........................................ A-10
vi
Conectando o Cabo de Comunicação ao Acoplador de Rede ................ A-12
Conexão de um Cabo.................................................................. A-12
Conexão de Vários Cabos .......................................................... A-12
Fazendo o Aterramento e a Terminação da Rede DH-485 .............................. A-13
Ligando o Acoplador de Rede ......................................................................... A-14
Instalando e Conectando os Acopladores de Rede .......................................... A-16
Interface de Apêndice B -
Aplicações RS-232 e SCADA ......................................................................... B-1
Comunicação Visão Geral sobre a Interface de Comunicação RS-232 ................................. B-1
RS-232 Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 e a Comunicação RS-232 .... B-2
Dispositivos SLC 500 que Suportam a Comunicação RS-232 ........................ B-3
Módulo 1770-KF3 ................................................................................... B-3
Módulo 1747-KE ..................................................................................... B-3
Módulo 1746-BAS .................................................................................. B-3
Protocolo DF1 e os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 .............. B-4
Protocolo DF1 Full-Duplex ................................................................ B-4
Full-Duplex (Ponto a Ponto) ............................................................... B-5
Protocolo DF1 Half-Duplex ............................................................... B-5
Comunicação ASCII ................................................................................... B-7
Visão Geral Sobre os Modems para Protocolo de Comunicação DF1 ....... B-7
Conectores para a Comunicação RS-232 .................................................... B-8
Tipos de Conectores RS-232 ............................................................. B-8
Pinagem DTE ..................................................................................... B-8
Pinagem DCE ..................................................................................... B-9
Especificação dos Pinos para os Conectores da Instalação .................. B-10
IBM AT a um Modem (Habilitar o Handshaking
do Hardware) ........................................................................... B-11
IBM AT a um Controlador SLC 5/03, SLC 5/04
ou SLC 5/05, 1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM
ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do Hardware) .............. B-11
Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectado
A um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware) ........ B-11
a outro SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5
(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ............................ B-12
a um IBM AT com um cabo 1747-CP3 .................................. B-12
1747-KE a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ............................................................................... B-12
1747-KE a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5
(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ............................. B-13
1746-BAS a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ............................................................................... B-13
vii
1746-BAS a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,

1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5
(Desabilitar o Handshaking do Hardware) .............................. B-14
1770-KF3 a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ............................................................................. B-14
2760-RB a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) .............................................................................. B-14
2760-RB a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5
(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ............................... B-15
1771-KGM a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) .............................................................................. B-15
1771-KGM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5
(Desabilitar o Handshaking do Hardware) ................................ B-16
1775-KA a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ............................................................................. B-16
1775-KA a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o
Handshaking do Hardware) ...................................................... B-17
CLP-5 (Canal 0) a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ................................................................................. B-17
CLP-5 (Canal 0) a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05,
IBM AT, 1770-KF3, 1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE
ou 1746-BAS (Desabilitar o Handshaking do Hardware) ........ B-18
5130-RM a um Modem (Habilitar o Handshaking do
Hardware) ............................................................................... B-18
5130-RM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,
1770-KF3, 1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE ou
1746-BAS (Desabilitar o Handshaking do Hardware) ............... B-19
Aplicações para a Interface de Comunicação RS-232 ................................... B-20
Protocolo DF1 Full-Duplex Peer-to-Peer .............................................. B-20
Protocolo Half-Duplex com Roteamento Escravo a Escravo ................ B-20
Instalando a Apêndice C
Visão Geral do Protocolo de Comunicação DH+ ......................................... C-1
Rede DH+ SLC 5/04 e a Comunicação DH+ ................................................................... C-2
DH+, Canal 1, 3 pinos ........................................................................... C-2
DH+, Canal 1, 8 pinos ........................................................................... C-2
Conectores de Instalação para a Comunicação DH+ para SLC 5/04 ............. C-3
Configuração Típica da Rede DH+ ................................................................ C-4
Redes de Controle Apêndice D

Rede Remote I/O Allen-Bradley .................................................................... D-1
Passthru de E/S Remota ......................................................................... D-2
Rede DeviceNet .............................................................................................. D-3
Comprimento da Rede DeviceNet ......................................................... D-4
viii
Folha de Dados Apêndice E

da Fonte de
Alimentação
Cálculo da Apêndice F
Dissipação de Calor Definição de Termos Chaves ........................................................................... F-1
Dissipação do Calor do Módulo: Potência Calculada Vs. Potência Máxima .. F-1
para o Sistema de
Tabela para o Cálculo da Dissipação de Calor ................................................. F-3
Controle SLC 500 Gráficos para Determinar a Dissipação da Fonte de Alimentação ................... F-5
Exemplo de Cálculo Para a Dissipação de Calor .............................................. F-6
Exemplo de Folha de Dados para Calcular a Dissipação de Calor ......... F-7
Folha de Dados para Calcular a Dissipação de Calor .............................. F-8
Comunicação com Apêndice G

Dispostivos na Rede Comunicação Ethernet e os Controladores SLC 5/05 ..................................... G-1
Ethernet Considerações de Desempenho do SLC 5/05 .................................................. G-2
Conexões do PC e do SLC 5/05 à Rede Ethernet ............................................ G-2
Topologia da Rede Ethernet .................................................................... G-2
Conector 10Base-T de 8 Pinos do Canal 1 Ethernet .............................. G-3
Cabos ...................................................................................................... G-3
Conexões Ethernet .......................................................................................... G-4
Configurações do Canal Ethernet no SLC 5/05 .............................................. G-5
Configurações através do Software de Programação RSLogix500 .................. G-5
Configuração através de BOOTP .................................................................... G-5
Utilizando o BOOTP do DOS/WINDOWS ............................................ G-6
Instalação do Servidor BOOTP para DOS/WINDOWS ............ G-7
Edit o Arquivo de Configuração BOOTP do DOS/WINDOWS . G-7
Execução do Utilitário do Servidor BOOTP ........................................... G-9
Executando o Utilitário do DOS ................................................. G-10
Executando o Utilitário do WINDOWS ..................................... G-10
Utilizando Máscaras de Sub-rede e Gateways ................................................. G-11
Configuração Manual do Canal 1 para Controladores e Sub-redes ......... G-12
Utilizando BOOTP para Configurar o Canal 1 para Controladores
em Sub-redes ............................................................................................ G-13
Glossário
Capítulo 1
Guia Rápido para Usuários Experientes
Esse capítulo pode auxiliá-lo no uso do Controlador de Estrutura Modular

SLC 500. Partimos do pressuposto de que o usuário já tenha um certo
conhecimento sobre os produtos SLC 500. É necessário que se entenda sobre o
controle do processo eletrônico e seja capaz de interpretar as instruções ladder
exigidas para gerar os sinais eletrônicos que controlam a aplicação.
Devido ao fato de se destinar a usuários experientes, esse capítulo não traz

explicações detalhadas sobre os procedimentos. No entanto, existem outros
capítulos nesse manual que trazem mais informações.
Se surgir alguma dúvida ou se você desconhecer algum termo ou conceito

utilizado, consulte sempre capítulos remissivos e outras publicações recomendadas
antes de tentar aplicar as informações.
Esse capítulo:
• indica quais ferramentas e equipamentos são necessários
• indica como instalar a fonte de alimentação
• indica como instalar e aplicar alimentação ao controlador
• indica como estabelecer comunicação com o controlador
• descreve como voltar os controladores SLC 5/03 e SLC 5/04 às condições
iniciais de fábrica, se necessário
Ferramentas e Tenha em mãos as seguintes ferramentas e equipamentos:

Equipamentos • chave de fenda média
Utilizados • equipamento de programação
• um cabo 1747-PIC e um 1747-CP3, interface de comunicação 1784-KT,
-KTX, -KT2 ou –PCMK, placa PC Ethernet padrão ou hub Ethernet padrão
(somente SLC 5/05)
1-2 Guia Rápido para Usuários Experientes
Procedimentos
1. Verificando o conteúdo da caixa Referência
Abra a caixa certificando-se de que nela contém:

• Controlador SLC 500 de estrutura modular
• Manual do usuário (Publicação 1747-5.25 ou 1747-5.27)
• Chassis do SLC 500 de estrutura modular (Código de catálogo 1746-A4, 1746-A7,
1746-A10 ou 1746-A13)
• Instruções de instalação (Publicação 1746-5.8)
• Fontes de alimentação do SLC 500 de estrutura modular (Código de catálogo 1746-P1,
1746-P2, 1746-P3, 1746-P4 ou 1746-P5)
• Instruções de instalação (Publicação 1746-5.1)
Se o kit estiver incompleto, comunique a Rockwell Automation.
2. Instalando a fonte de alimentação Referência

Cap. 6
Siga corretamente as etapas abaixo: (Instalando os
componentes de
hardware)
1. Alinhe a placa do circuito da fonte de alimentação com a guia do cartão
no lado esquerdo do chassi e deslize a fonte de alimentação para dentro
até que fique embutida no chassi.
2. Fixe a fonte de alimentação ao chassi.
Utilize esses parafusos para fixar

a Fonte de Alimentação ao Chassis.
Guia Rápido para Usuários Experientes 1-3
3. Fazendo a seleção do jumper para 120/240VCA nas fontes Referência

1746-P1, 1746-P2 e 1746-P4
Cap. 6
Posicione o jumper de tensão de entrada na função tensão de (Instalando os
entrada. Isso não se aplica às fontes 1746-P3 e 1746-P5, pois as mesmas componentes de
hardware)
não possuem jumpers.
ATENÇÃO: Ajuste o jumper de entrada antes de

energizar. Quando a alimentação é aplicada, os pinos
expostos ficam carregados com uma tensão perigosa; o
contato com esses pinos pode causar ferimentos.
Código de Catálogo Código de Catálogo

1746-P1 e P2 1746-P4
Seleção
do Jumper
Fusível
Vca
Seleção
Vca
do Jumper
100/120 Volts
200/240 Volts
4. Diagrama de ligação da fonte de alimentação Referência

Cap. 6
(Instalando os
componentes de
hardware)
ATENÇÃO: Desligue a alimentação de entrada antes

de conectar os fios; uma eventual falha nessa conexão
pode ser prejudicial ao equipamento e/ou ao operador.
Conectando a alimentação de entrada.
Alimentação
do Usuário
Alimentação Alimentação
de Entrada de Entrada
Alimentação
do Usuário
Alimentação
do Usuário
Alimentação
de Entrada Alimentação
de Entrada
5. Instalando o controlador Referência

Cap. 2
Certifique-se de que a alimentação do sistema esteja desligada; depois (Selecionando os
insira o controlador no chassi 1746. componentes de
hardware)
Cap. 6
Importante: O SLC 500 de estrutura modular deve ser inserido na (Instalando os
ranhura esquerda (ranhura 0), como pode ser visto abaixo. componentes de
Retire o lacre de proteção depois de instalar o controlador. hardware)
Trava do Módulo
Guia do
Cartão
Lacre de Proteção
6. Energizando o controlador Referência

Cap. 8
Siga os passos abaixo: (Partindo o
Sistema de
Controle)
1. Energize a fonte de alimentação do chassi. Cap. 10
2. Verifique os LEDs da fonte de alimentação do chassi e do controlador. (Localização de
O LED da fonte de alimentação deve estar ligado e o LED de falha Falhas)
piscando.
LEDs da fonte de alimentação do
SLC 5/01 e SLC 5/02 LEDs da fonte de alimentação do
SLC 5/03 e SLC 5/04
O LED RUN do controlador SLC 5/01 é

classificado como “PC RUN”. Além disso, o O LED DH485 do SLC 5/03 é classificado
SLC 5/01 não possui um LED COMM. como “DH+” no SLC 5/04
Fonte de Alimentação As seguintes condições determinam o status dos

E LEDs do SLC 5/05 indicadores:
Indica que o LED está desligado

Indica que o LED está ligado
Indica que o LED está piscando
O status do LED é indiferente
7. Carregando o software Referência
Consulte a documentação do software. ___
8. Estabelecendo comunicação com o controlador. Referência

Cap. 8
Siga os passos abaixo: (Partindo o
Sistema de
1. Para estabelecer comunicação entre o controlador e o computador, proceda Controle)
da seguinte maneira:
Controlador Procedimento
SLC 5/01 Conecte o 1747-PIC do controlador ao computador.
SLC 5/02 Conecte o 1747-PIC do controlador ao computador.
SLC 5/03 Conecte o 1747-PIC do controlador ao computador ou um
cabo 1747-CP3 do canal 0 do controlador à porta serial
do computador.
SLC 5/04 Conecte um cabo 1747-CP3 do canal 0 do controlador à
porta serial do computador ou use um cartão KT, KTX, KT2 ou
PCMK.
SLC 5/05 Conecte um cabo 1747-CP3 do canal 0 do controlador à porta serial do
computador. Para conexão Ethernet, conecte o canal 1 do controlador e a
Placa PC Ethernet a um hub Ethernet, utilizando o cabo 10Base-T.
2. Ajuste os parâmetros de comunicação do software conforme os parâmetros de fábrica do
controlador:
• SLC 5/01, SLC 5/02 e SLC 5/03 canal 1
DH-485
19,2K de taxa de transmissão
Endereço do nó = 1
• Somente SLC 5/03 e SLC 5/04:
configuração canal 0:
Transmissão Full Duplex DF1
Sem handshaking
1200 de taxa de transmissão
Verificador de erro CRC
Detector de duplicidade
sem paridades
1 bit de parada
• Somente SLC 5/04:
configuração canal 1
DH+
Endereço do nó = 1
• Somente SLC 5/05:
Configuração canal 0:
Transmissão Full Duplex DF1
Sem handshaking
Verificador de erro CRC
Detector de duplicidade
Sem paridades
1 bit de parada
configuração canal 1:
Driver: Ethernet•
•
Faça a configuração com BOOTP habilitado, para que um servidor BOOTP na rede possa fornecer
automaticamente ao SLC 5/05 a configuração necessária para iniciar a comunicação através da Ethernet.
Consulte o Apêndice G para obter mais informações.
9. (Opcional) Retornando os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e Referência

SLC 5/05 às condições normais de fábrica
Cap. 10
Utilize esse procedimento se os canais de comunicação estiverem fechados (Localização de
devido aos parâmetros de comunicação ou se você não consegue estabelecer Falhas)
comunicação com o controlador.
ATENÇÃO:. Se você voltar o controlador às condições

normais de fábrica, o programa do usuário e as
configurações de comunicação voltam para os ajustes
default.
1. Desenergize a fonte de alimentação do SLC 500.
2. Remova o controlador do chassi.
3. Desconecte a bateria, retirando o conector do soquete.
4. Localize as conexões VBB e GND do lado direito da placa mãe.
5. Coloque uma pequena chave de fenda sobre as conexões VBB e GND e segure por 60
segundos. Isso fará com que o controlador volte às condições normais de fábrica.
SLC 5/03 (1747-L531 e 1747-L532)
Chave
Seletora Placa Mãe
Placa Mãe
Vista do Lado Direito

SLC 5/04 (1747-L541, 1747-L542 e 1747-L543)

SLC 5/05 (1747-L551, 1747-L552 e 1747-L553)
Chave
Seletora
Placa Mãe Placa Mãe
Vista do Lado Direito

Capítulo 2
Selecionando os Componentes de
Hardware
Esse capítulo contém informações gerais sobre o que o controlador SLC 500 pode
fazer e uma visão geral do sistema de controle modular. Explica também como
selecionar:
• chassi
• controladores de estrutura modular
• módulos de E/S discretas
• módulos de E/S especiais
• fontes de alimentação
• painéis/gabinetes
• interfaces de operação
• módulos de memória
• transformadores de isolação
Há também uma seção com considerações especiais sobre instalação dos

controladores.
Esse capítulo não traz todas as informações necessárias para a seleção completa do
sistema de controle SLC 500. Para isso, recomendamos que você consulte a versão
mais recente da publicação 1747-2.30PT.
Diretrizes da União Se esse produto for da marca CE, ele será aprovado para instalação nas regiões da
Européia União Européia e EEA. É projetado e testado de modo a atender às seguintes
diretrizes.
Diretriz EMC
Esse produto é testado para atender a Council Directive 89/336/EEC de

Compatibilidade Eletromagnética (EMC) e os seguintes padrões, no todo ou em
parte, documentado em um arquivo de construção técnica:
• EN 50081-2
EMC - Padrão de Emissão Genérica, Parte 2 - Meio Ambiente Industrial
• EN 50082-2
EMC - Padrão de Imunidade Genérica, Parte 2 - Meio Ambiente Industrial
Esse produto é projetado para uso no meio ambiente industrial.
2-2 Selecionando os Componentes de Hardware
O que o Controlador O controlador SLC 500 possui características que, anteriormente, só poderiam ser
SLC 500 Pode Fazer encontradas em controladores de grande porte. Possui a flexibilidade e a potência
de um controlador de grande porte com o tamanho e a simplicidade de um de
pequeno porte. O SLC 500 oferece mais opções de controle do que qualquer
outro controlador programável de sua classe.
Esses controladores caracterizam-se pelo sistema de controle tecnicamente

avançado, tendo flexibilidade inerente e características vantajosas sobre outros,
mas com uma diferença importante - simplicidade!
Visão Geral do Sistema O controlador de estrutura modular básico consiste de um chassi, fonte de
de Controle de alimentação, processador (CPU), Entrada/Saída (Módulos E/S) e uma interface
de programação para programar e monitorar. A figura abaixo mostra os
Estrutura Modular componentes típicos de hardware para o controlador de estrutura modular.
Componentes de hardware de estrutura modular Controlador de estrutura

modular.
Fonte de Módulo Módulo de Módulo de Módulo

Alimentação Processador Entrada Saída de E/S
OU
Terminal de Programação PC de Programação
Chassi
Selecionando os Componentes de Hardware 2-3
Princípios do controle da máquina
Utilizando o software, entre com um programa lógico no controlador. O programa

é baseado em diagramas de impressão de relés elétricos. Contém instruções que
direcionam o controle da aplicação.
Com o programa já no controlador, inicia-se um ciclo de operação com o

controlador no modo Run. O ciclo de operação do controlador consiste em uma
série de operações seqüenciais e repetidas, que podem ser alteradas pelo seu
programa.
À Varredura de entrada - é o tempo necessário para que o

controlador varra e leia todos os dados de entrada;
Overhead Varredura tipicamente em ms.
de entrada
Á Varredura do programa - é o tempo necessário para que
o controlador execute as instruções do programa. O
Trabalho tempo de varredura do programa é variável,
de
Comunicação dependendo das instruções usadas e o status de cada
instrução durante a varredura.
Varredura
do Importante: Subrotina e instruções interrompidas
Programa junto com o programa, podem causar
Ciclo de Operação
desvios na maneira como o ciclo de
operação é seqüenciado.
Varredura
de saída
Â Varredura de saída - é o tempo necessário para que o
controlador varra e escreva todos os dados de saída;
tipicamente em ms.
Ã Trabalho de Comunicação - é o momento do ciclo de

operação no qual a comunicação se realiza com outros
dispositivos, tais como um terminal portátil ou um
computador.
Ä housekeeping e overhead - é o tempo gasto no

gerenciamento da memória e na atualização dos
temporizadores e registros internos.
Selecionando o Chassi O chassi armazena o controlador e os módulos de E/S. A fonte de alimentação

localiza-se no lado esquerdo do chassi. Todos os componentes se deslizam
facilmente para dentro do chassi ao longo das guias. Não é necessário o uso de
ferramentas para inserir ou remover o controlador ou os módulos de E/S. Podem
ser conectados em um SLC até três chassis (30 ranhuras de E/S).
Existem quatro tamanhos de chassis: 4 ranhuras, 7 ranhuras, 10 ranhuras e 13

ranhuras. Para as dimensões dos chassis, consulte o capítulo 4.
Selecionando Os controladores de estrutura modular SLC 500 Allen-Bradley são projetados

Controladores de para atender desde aplicações independentes até grandes sistemas distribuídos e
de aplicações simples até as mais complexas.
Estrutura Modular
Recursos do Controlador
Tamanho de memória - A memória do controlador de estrutura modular SLC 500

pode ser configurada tanto para armazenamento de dados quanto para
armazenamento de programa. O tamanho da memória varia de 1K a 64K.
Pontos de E/S - O controlador SLC 5/01 suporta o endereçamento de até 3940

E/S. Os controladores SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 suportam um
endereçamento de 4096 E/S. Os controladores de estrutura modular SLC 500 são
suportados por mais de 60 módulos de E/S diferentes, incluindo E/S digital, E/S
analógica e E/S inteligente.
Performance - Os controladores de estrutura modular SLC 500 são projetados

tendo em vista o rendimento. O tempo de varredura do programa, para uma mistura
típica de instruções, varia de 0,9 ms/k a 8,0 ms/k, dependendo do controlador. O
tempo de varredura da E/S varia de 0,25 ms a 2,6 ms, dependendo do controlador.
Suporte de Instrução Avançada – O número de instruções disponíveis depende

do tipo de controlador. Consulte a tabela abaixo para verificar os tipos de
instruções oferecidos pelo controlador de estrutura modular SLC 500.
Suporte deInstrução SLC 5/01 SLC 5/02 SLC 5/03 SLC 5/04 SLC 5/05
Bit • • • • •
Temporizador e Contador • • • • •
Comparação • • • • •
Matemática Básica • • • • •
Move, Copy e Deslocamento de Bit • • • • •
Seqüenciador • • • • •
Jump e Subrotina • • • • •
Mensagem • • • •
STI • • • •
FIFO/LIFO • • • •
PID • • • •
Matemática Avançada e Trigger • • •
Endereçamento Indireto • • •
Matemática com Ponto • • •
Flutuante
Opções de Comunicação do Controlador
Os controladores SLC 500 suportam vários tipos de comunicação. As seções a

seguir descrevem as conexões físicas disponíveis e as opções de protocolo
utilizadas pelos controladores SLC 500.
Opções de Conexão Física
O canal Ethernet (10Base-T) oferece:

• taxa de comunicação de 10 Mbps
• conector ISO/IEC 8802-3STD 802.3 (RJ45) para mídia 10Base-T
• protocolo de comunicação TCP/IP
• isolamento incorporado
O canal Data Highway Plus (DH+) oferece:

• taxas de comunicação de 57,6K, 115,2K e 230,4K baud
• comprimento máximo da rede de 3.048 metros (10.000 pés) a 57,6K baud
• conexão do cabo Belden 9463 entre os nós (ligação serial)
O canal DH-485 oferece:

• taxas de comunicação configuráveis de até 19,2K baud
• isolamento elétrico através do acoplador de rede 1747-AIC ou 1761-NET-AIC
• comprimento máximo da rede de 1.219 metros (4.000 pés)
• especificações elétricas de RS-485
• conexão do cabo Belden 9842 ou Belden 3106A entre os nós (ligação serial)
O canal RS-232 oferece:

• taxas de comunicação de até 19,2K baud (38,4K baud no SLC 5/05)
• distância máxima entre os dispositivos de 15,24 metros (50 pés)
• especificações elétricas de RS-232C (EIA-232)
• suporte a modem
A tabela abaixo resume as conexões de canal do controlador.
Controlador Canal de Comunicação

DH-485 RS-232 DH+ Ethernet
SLC 5/01 e SLC 5/02 Protocolo DH-485 -- -- --
SLC 5/03 Canal 0 -- Protocolos DH-485•, DF1 Full-Duplex, DF1 Half- -- --
Duplex Mestre/Escravo e ASCII
Canal 1 Protocolo DH-485 -- -- --
Canal 1 -- -- Protocolo DH+ --
Canal 1 -- -- -- Protocolo TCP/IP
Ethernet
• Um acoplador de rede 1761-NET-AIC (ou 1747-AIC) é necessário quando é feita a conexão à uma rede DH-485.
Opções de Protocolo
Protocolo TCP/IP Ethernet - O padrão Ethernet, utilizando o protocolo TCP/IP, é

utilizado como a rede principal em muitos escritórios e prédios industriais. A
Ethernet é uma rede local que oferece comunicação entre vários dispositivos a 10
Mbps. Essa rede possui as mesmas características que as redes DH+ ou DH-485,
mais:
• suporte SNMP para gerenciamento da rede Ethernet

• configuração dinâmica opcional dos endereços IP utilizando um utilitário
BOOTP
• taxa de dados da Ethernet no SLC 5/05 até 40 vezes mais rápida que as
mensagens DH+ no SLC 5/04
• capacidade de transmitir arquivos de dados inteiros do SLC 5/05
• número muito maior de nós em uma única rede, comparando-se às redes DH-
485 (32) e DH+ (64)
Protocolo Data Highway Plus (DH+) - O protocolo Data Highway Plus é

utilizado pelos controladores CLP-5 e SLC 5/04. Esse protocolo é similar ao DH-
485, porém possui o recurso de suportar até 64 dispositivos (nós) e operar com
taxas de comunicação (baud) mais rápidas.
Protocolo DH-485 - Os controladores SLC 500 possuem um canal DH-485 que

suporta a rede de comunicação DH-485. Essa rede é um protocolo multi-mestre, de
passagem de bastão (token) capaz de suportar até 32 dispositivos (nós). Esse
protocolo permite:
• monitorar dados e status do controlador, juntamente com o carregamento e

descarregamento de programas de qualquer dispositivo na rede
• que os controladores SLC troquem dados (comunicação peer-to-peer)
• que os dispositivos de interface de operação na rede acessem dados de
qualquer controlador SLC na rede
Protocolo DF1 Full-Duplex - O protocolo DF1 Full-Duplex (também chamado de

protocolo ponto a ponto DF1) permite que dois dispositivos se comuniquem ao
mesmo tempo. Esse protocolo permite:
• transmissão de informações através de modems (dial-up, linha dedicada, rádio

ou conexões diretas de cabos)
• comunicação entre os produtos Rockwell Automation e produtos de terceiros
Protocolo DF1 Half-Duplex (Mestre e Escravo) - O protocolo DF1 Half-Duplex

oferece uma rede multiponto mestre/múltiplos escravos capaz de suportar até 255
dispositivos (nós). Esse protocolo também proporciona suporte à modem e é ideal
para aplicações SCADA (Controle Supervisório e Aquisição de Dados) devido à
capacidade da rede.
Protocolo ASCII - O protocolo ASCII oferece conexão a outros dispositivos

ASCII, tais como leitores de código de barras, balanças, impressoras seriais e
outros dispositivos inteligentes.
A tabela a seguir resume as opções de comunicação para a família de controladores

SLC 500.
Protocolo de Controlador
Comunicação SLC 5/01 SLC 5/02 SLC 5/03 SLC 5/04 SLC 5/05
DH485 peer-to-peer apenas recebe recebe e inicia recebe e inicia -- --
DH485 através da porta RS232 -- -- recebe e inicia• recebe e inicia• recebe e inicia•
DF1 através da porta RS232 (full-duplex apenas recebe‚ apenas recebe‚ recebe e inicia recebe e inicia recebe e inicia
ou half-duplex mestre ou escravo)
ASCII através da porta RS232 -- -- recebe e inicia recebe e inicia recebe e inicia
Data Highway Plus (DH+) apenas recebeƒ apenas recebeƒ recebe e inicia„ recebe e inicia recebe e inicia„
Ethernet -- -- -- -- recebe e inicia
• Se utilizar um acoplador 1747-AIC para isolamento, conecte-o à rede DH-485 utilizando o 1747-PIC. Se utilizar um acoplador 1761-NET-AIC
para isolamento, conecte-o diretamente à rede DH-485 com um cabo serial 1747-CP3 (ou cabo RS-232 equivalente).
‚ Um módulo 1747-KE ou 1770-KF3 é necessário para fazer a ponte entre DF1 (full-duplex ou half-duplex escravo somente) e DH485.
ƒ Um módulo 1785-KA5 é necessário para fazer a ponte entre DH+ e DH485.
„ Um módulo 1785-KA5 é necessário para fazer a ponte entre DH+ e DH485 ou o recurso de passthru canal a canal do SLC 5/04 pode ser usado
para fazer a ponte entre DH+ e DH485 ou entre DH+ e DF1 Full-Duplex (passthru DH+ para DF1 Full-Duplex disponível partindo com OS401).
Uma outra opção é utilizar o módulo 1785-KE para fazer a ponte entre DH+ e DF1 Full-Duplex ou entre DH+ e uma rede DF1 Half-Duplex
Mestre/Escravo.
Observação: Os módulos 1785-KA5 e 1785-KE requerem o uso de um chassi série

1771 e uma fonte de alimentação.
Especificações Gerais de Teste do SLC 500
A tabela abaixo lista as especificações de teste do SLC 500.
Descrição Especificação Padrão Industrial

Temperatura Em operação: 0º C a +60º C (32º F a 140º F) Não Aplicável
Armazenamento: -40º C a +85º C (-40º F a 185º F) Não Aplicável
Umidade 5 a 95% sem condensação Não Aplicável
Vibração Operante: 1,0G @ 5 - 2000 Hz Não Aplicável
Não-operante: 2,5Gs @ 5 - 2000 Hz Não Aplicável
Operante: (todos os módulos, exceto contato de relé) Não Aplicável
30,0Gs (3 pulsos, 11 ms)
Choque Operante: (módulos de contato de relé - OW, IO combo) Não Aplicável
10,0Gs (3 pulsos, 11 ms)
Não-operante: 50,0Gs (3 pulsos, 11 ms) Não Aplicável
Queda Livre (teste Portátil, 2,268 Kg (5 lbs) ou menos @ 0,762m (30 pol.) Não Aplicável
de queda)
(seis quedas)
Portátil, 2,268 Kg (5 lbs) ou mais @ 0,1016m (4 pol.) (três quedas) Não Aplicável
Arco de Tensão: 1,5 KV NEMA ICS 2-230/NEMA ICS 3-304
Capacidade de Resistência a Surto: 3 KV IEEE 472-1974/ANSI C37.90/90A-1974
Compatibilidade Ruptura transiente rápida (impulso): 2 KV para fontes de alimentação Padrão exclusivo da Rockwell Automation À
1746, 1 KV para E/S 1746 e linhas de comunicação acima de 10m (32,84
Eletromagnética
pés), 5 ns de tempo de elevação
Descarga Eletrostática (ESD): 15 KV, modelo 100 pF/1,5 Kohm À
Padrão exclusivo da Rockwell Automation
Suscetibilidade Eletromagnética Radiada: walkie-talkie de 5w @ 464,5 Padrão exclusivo da Rockwell Automation À
Mhz e 153,05 Mhz
Rigidez Dielétrica: 1500V ca UL 508, CSA C22,2 Nº 142
Segurança Isolação entre os circuitos de comunicação: 500V cc Não Aplicável
Isolação entre a placa de fundo do chassi e as E/Ss: 1500V ca Não Aplicável
Inflamabilidade e ignição elétrica: UL94V-0 Não Aplicável
Certificação UL listado/CSA aprovado Não Aplicável
Classe 1, Grupos A, B, C ou D, Divisão 2
CE marcado para todas as diretrizes aplicáveis
¬ Os padrões exclusivos da Rockwell Automation são baseados na grande experiência em controles
industriais. É também, parcialmente baseado em especificações industriais e/ou militares
Especificações Gerais do Controlador
A tabela abaixo descreve especificações gerais para os controladores de estrutura

modular SLC 500.
Especificação SLC 5/01 SLC 5/02 SLC 5/03 SLC 5/04 SLC 5/05
(1747-) L511 L514 L524 L531 L532 L541 L542 L543 L551 L552 L553
Memória de Programa 1K 4K 4K 8K 16K 16K 32K 64K 16K 32K 64K
(palavras)
Capacidade de E/S 3940 Discretas 4096 Discretas
Capacidade de E/S Não aplicável Limite de memória e potência do controlador de até 4096 entradas e 4096 saídas
Remota
Máximo de 3/30
Chassi/Ranhura
RAM Padrão Capacitor - 2
semanas• Bateria de lítio -
Bateria de 2 anos
lítio opcional -
5 anos
Opções de Memória de EEPROM ou EEPROM ou Flash EPROM
Backup UVPROM UVPROM
LEDs Indicadores Run Run Run Run
Run CPU Fault CPU Fault CPU Fault CPU Fault
CPU Fault Forced I/O Forced I/O Forced I/O Forced I/O
Forced I/O Battery Low Battery Low Battery Low Battery Low
Battery Low COMM RS-232 RS-232 RS-232
DH-485 DH+ Ethernet
Tempo Típico de 8 ms/K 4,8 ms/K 1 ms/K 0,9 ms/K
Varredura‚
Execução de Bit (XIC) 4 µs 2,4 µs 0,44 µs 0,37 µs
Carga da Fonte de 350 mA a 5Vcc 500 mA a 5Vcc 1A a 5Vcc
Alimentação 105 mA a 24V cc 175 mA a 24V cc 200 mA a 24V cc
Precisão do Não Aplicável ±54 seg/mês a +25ºC (+77ºF); ±81 seg/mês a +60ºC (+140ºF)
Relógio/Calendário
Varredura do
Programa/Tempo de de 20 milissegundos a 3 segundos (depende da carga da fonte de alimentação)
Atraso depois da Perda
de Energia
Imunidade a Ruído Padrão NEMA ICS 2-230
Faixa de Temperatura Em operação: 0º a +60ºC (+32º a +140ºF); Armazenamento: -40º a +85ºC (-40º a +185ºF)
Umidade 5 a 95% sem condensação
Choque (operante) 30Gs
Vibração Deslocamento: 0,4 mm (0,015 pol.), pico a pico a 5-57 Hz
Aceleração: 2,5Gs a 57-2000 Hz
Certificação UL listado/CSA aprovado; Classe 1, Grupos A, B, C ou D, Divisão 2; CE marcado para todas as diretrizes
aplicáveis
• Consulte a Curva Capacitor de Memória de Backup vs. Temperatura, na página 2-10.
‚ Os tempos de varredura são típicos para um programa de lógica ladder de 1K, consistindo de uma lógica ladder simples e condições de
comunicação. Os tempos de varredura reais dependem do tamanho do programa, das instruções utilizadas e do protocolo de comunicação.
Memória de Backup para 1747-L511, controlador SLC 5/01
A curva abaixo ilustra a habilidade do capacitador de memória de backup em

manter o conteúdo da memória RAM em um 1747-L511. Para um longo período
de backup da memória, é necessário o uso de uma bateria de lítio, Código de
Catálogo 1747-BA.
Capacitor de memória de backup Vs

Temperatura
Tempo
(Dias)
Temperatura 0C (oF)
Selecionando Módulos Existem três tipos de módulos de E/S: entrada, saída e combinação. Encontram-se
de E/S Discreta disponíveis em uma grande variedade de densidades, incluindo os de 4, 8, 16 e 32
pontos e podem fazer a interface com níveis de tensão CA, CC e TTL. Os módulos
de saída estão disponíveis com saídasCA de estado sólido, sapidas CC de estado
sólido, e relés de contato..
Para obter uma listagem completa e atualizada dos módulos de E/S discreta e suas
especificações, contate o departamento de vendas da Rockwell Automation e peça
o último catálogo de produto entitulado Discrete Input and Output Modules,
Publicação 1746-2.35.
Selecionando Módulos A família SLC 500 oferece módulos de E/S especial que aumentam o sistema de
de E/S Especiais controle. Esses módulos variam em funções de interface analógica a controle de
movimento, de comunicação a contagem de alta velocidade.
Para obter uma listagem completa e atualizada dos módulos de E/S especiais e suas
especificações, contate a Rockwell Automation e peça o último catálogo de
produto entitulado Família de Controladores Programáveis SLC 500, Publicação
1747-2.30PT ou folhetos relativos.
Selecionando as Fontes Para selecionar uma fonte de alimentação são necessários os seguintes
de Alimentação documentos:
• uma cópia da folha de dados da fonte de alimentação (localizada no apêndice
E) para cada chassi
• a publicação sobre características gerais mais recente, entitulada Família de

Controladores Programáveis SLC 500, publicação 1747-2.30PT ou o folheto
Fontes de Alimentação e Chassis do SLC 500 de Estrutura Modular,
Publicação 1746-2.38PT.
Ao configurar um sistema modular deve-se ter uma fonte de alimentação para cada
chassi. A configuração cuidadosa do sistema resultará num melhor desempenho. O
carregamento excessivo da fonte de alimentação pode causar um desligamento da
mesma ou uma falha prematura
Existem três fontes de alimentação CA e duas CC. Para as fontes de alimentação

CA, a seleção 120/240V é feita por um jumper. Posicione o jumper de modo a
selecionar a tensão de entrada. O bom funcionamento da fonte de alimentação é
indicado por um LED luminoso. Abaixo encontram-se especificações gerais das
fontes de alimentação.
Especificações das Fontes de Alimentação
Descrição 1746-P1 1746-P2 1746-P3 1746-P4 1746-P5

Tensão da Linha 85-132/170-265V ca 85-132/170-265V ca 19,2-28,8V cc 85-132/170-265V 90-146V cc
47-63 Hz 47-63 Hz ca
47-63 Hz
Alimentação Típica 135 VA 180 VA 90 VA 240 VA 85 VA
Requerida•
Corrente Máxima de 20A 20A 20A 45A 20A
Ativação
Capacidade Interna de 2A a 5V cc 5A a 5V cc 3,6A a 5V cc 10,0A a 5V cc 5,0A a 5V cc
Corrente 0,46A a 24V cc 0,96A a 24V cc 0,87A a 24V cc 2,88A a 24V ccƒ 0,96A a 24V cc
Proteção do Fusível‚ 1746-F1 ou equivalente: 1746-F2 ou equivalente: 1746-F3 ou equivalente: Fusíveis não Fusíveis não
Fusível de 250V-3A Fusível de 250V-3A Fusível de 125V-5A substituíveis substituíveis
Nagasawa ULCS-61ML-3 SANO SOC SD4 ou Nagasawa ULCS-61ML-5
ou BUSSMANN AGC 3 BUSSMANN AGC 3 ou BUSSMANN AGC 5
Capacidade de
Corrente da Fonte de 200 mA 200 mA Não aplicável 1Aƒ 200 mA
24V cc do Usuário
Amplitude de Tensão
da Fonte de 24V cc do 18-30V cc 18-30V cc Não aplicável 20,4-27,6V cc 18-30V cc
Usuário
Temperatura de 0ºC a +60ºC
Operação 0ºC a +60ºC (+32ºF a +140ºF) 0ºC a +60ºC (+32ºF a +140ºF)
Capacidade de corrente reduzida em 5% acima de +55ºC (+32ºF a +140ºF) Capacidade de
sem redução corrente reduzida
em 5% acima de
+55ºC
Temperatura de -40ºC a +85ºC (-40ºF a +185ºF)
Armazenamento
Taxa de Umidade 5-95% (sem condensação)
Fiação dois fios n.º 14 AWG por terminal (máximo)
Certificação UL listado, CSA certificado, CE marcado para todas as diretrizes aplicáveis, Certificação de Risco Ambiental Classe I,
Divisão 2
• Consulte o apêndice F para determinar a alimentação requerida para sua configuração.
‚ O fusível da fonte de alimentação tem como objetivo proteger contra o perigo de fogo em condições de curto-circuito e pode não proteger
contra danos de sobrecarga.
ƒ O consumo resultante (5V e 24V de placa de fundo do chassi e 24V de fonte do usuário) não pode exceder 70 Watts.
Exemplo de como Selecionar as Fontes de Alimentação
Selecione as fontes de alimentação para os chassis 1 e 2 no sistema de controle

abaixo:
Ranhura Descrição Código de Fonte de Fonte de

Catálogo Alimentação em 5V Alimentação em 24V
cc (Amps) cc (Amps)
0 Controlador 1747-L511 0,35 0,105
1 Módulo de entrada 1747-IV8 0,05 Não Aplicável
2 Módulo de saída 1746-OB8 0,135 Não Aplicável
transistor
3 Módulo de saída 1746-OA16 0,37 Não Aplicável
Ranhura Triac
Dispositivo Terminal portátil 1747-PT1 Não Aplicável Não Aplicável
Periférico
Dispositivo Acoplador de rede 1747-AIC Não Aplicável 0,085
Periférico
Total de Corrente: 0,905 À
0,190
À
A fonte de alimentação 1746-P1 é suficiente para o Chassi 1. A “Capacidade Interna de Corrente”
para essa fonte é de 2 Amps em 5V cc, 0,46 Amps em 24V cc.
Ranhura Descrição Código de Fonte de Fonte de

Catálogo Alimentação em Alimentação em
5V cc (Amps) 24V cc (Amps)
0 Controlador 1747-L514 0,35 0,105
1 Módulo de saída 1746-OW16 0,17 0,180
2 Módulo Combinado 1746-IO12 0,09 0,07
de E/S
Ranhura 3, 4, 5, 6 Módulos de saída 1746-NO4I 0,22 0,780

Analógica
(4 x 0,055) (4 x 0,195)
Dispositivo Acoplador de rede 1747-AIC Não Aplicável 0,085
Periférico
Dispositivo Interface de 1747-PIC Não Aplicável Não Aplicável
Periférico conversão
Total de Corrente: 0,83 À
1,22
•
A fonte de alimentação 1746-P4 é suficiente para o Chassi 2. A “Capacidade Interna de Corrente”
para essa fonte é de 10 Amps em 5V cc, 2,88 Amps em 24V, não excedendo 70 Watts.
Exemplo - Folha de Dados para a Seleção de uma Fonte 1746
Se você tiver um sistema de chassi múltiplo, faça cópias da Folha de Dados da Fonte de Alimentação, encontrada na
página E-1.
Procedimento
1 - Para cada ranhura do chassi que contém um módulo, preencha o número da ranhura, o código de catálogo do módulo e as
correntes máximas de 5V e 24V. Inclua também o consumo de energia de cada dispositivo periférico que possa ser conectado ao
controlador, exceto o DTAM , HHT ou PIC pois, o consumo de energia desses dispositivos é contabilizado no controlador.
Chassi No.: 1 Chassi No.: 2
Código de Corrente Máxima Código de Corrent Máxima

Catálogo 5V 24V Catálogo e 24V
5V
Ranhura 0 L511 0,350 0,105 Ranhura 0 L514 0,350 0,105

Ranhura 1 IV8 0,050 - Ranhura 1 OW16 0,170 0,180
Ranhura 2 OB8 0,135 - Ranhura 2 NO4I 0,055 0,195
Ranhura 3 OA16 0,370 - Ranhura 3 NO4I 0,055 0,195
Ranhura Ranhura 4 NO4I 0,055 0,195
Ranhura Ranhura 5 NO4I 0,055 0,195
Ranhura Ranhura 6 IO12 0,090 0,070
Ranhura Ranhura
Dispositivo Dispositivo
Periférico: AIC - 0,085 Periférico: AIC - 0,085
2. Adicione as correntes de carga da fonte

de alimentação de todos os dispositivos
(em 5V e 24V).
Corrente Total: 0,905 0,190 Corrente Total: 0,830 1,220
Ao usar a fonte 1746-P4, utilize a fórmula abaixo para calcular o total de consumo
de energia de todos os dispositivos (em 5V e 24V). Observe que o total da
corrente de carga da fonte 1746-P4 não pode exceder 70 Watts. Se você não
estiver usando a fonte 1746-P4, siga o terceiro passo.
A corrente usada a 24V indicada abaixo serve apenas como exemplo. A corrente
requerida depende da aplicação.
CorrenteTotal Corrente Total Corrente Usuada PotênciaTotal CorrenteTotal Corrente Total Corrente Usada Potência
@ 5V @ 24V @ 24V @ 5V @ 24V @ 24V Total
( 0,905 x 5V) + ( 0,190 x 24V) + ( 0,500 x 24V) = 21,085 W ( 0,830 x 5V) + ( 1,220 x 24V) + ( 0,500 x 24V) = 45,43 W
3. Compare o total de corrente requerida para o chassi com a capacidade interna de corrente das fontes de alimentação.
Para selecionar a fonte adequada ao chassi, certifique-se de que a corrente de carga da fonte é menor que a capacidade interna de corrente,
tanto para cargas de 5V quanto para cargas de 24V.
Capacidade Interna
de Corrente
5V 24V
Código de catálogo 1746-P1 2.0A | 0.46A

Código de catálogo 1746-P4 10.0A | 2,88A (máximo de 70 watts)
Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi: 1746- P1 Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi: 1746- P4
Considerar expansões futuras ao selecionar a fonte.
Selecionando Painéis O painel protege o equipamento contra a contaminação atmosférica. Padrões

estabelecidos pela NEMA definem tipos de painéis, de acordo com o grau de
proteção que podem oferecer. Utilize um ventilador para circular o ar dos painéis
selados que usam o resfriamento por convecção para dissipar o calor. Selecione
um painel do tipo NEMA que atenda à sua aplicação e às condições ambientais.
O painel deve estar equipado com um dispositivo de desconexão. Para calcular a
dissipação de calor do controlador, consulte o apêndice F.
Selecionando Interfaces Utilize uma interface de operação para programar e/ou monitorar o controlador
SLC 500. Você pode escolher um dos diversos tipos de interfaces de operação da
de Operação
Rockwell Automation.
Programação através de um Terminal Portátil de Programação HHT
Utilize o terminal portátil de programação HHT para configurar o controlador SLC

500, incluir/modificar um programa do usuário, descarregar/carregar programas,
monitorar operações de controle e testar/localizar falhas. Quando o terminal
portátil de programação é equipado com uma bateria (1747-BA), o programa do
usuário é retido na memória para armazenamento e uso posterior.
A área do display acomoda 8 linhas x 40 caracteres. É possível exibir cinco linhas

do programa. A seqüência de teclas localizada no topo da tela compõe o menu das
teclas de função.
Importante: Usando o terminal portátil de programação é possível programar os

controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 e os controladores de estrutura
fixa SLC 500. No entanto, não é possível programar os
controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05.
Programação através de um Computador Compatível IBM
Contate a Rockwell Software ou o distribuidor local da Rockwell Automation para

especificações e disponibilidade de software de programação dos controladores de
estrutura modular SLC 500.
Interface Avançada para Conversão (1761-NET-AIC)
A Interface avançada para conversão AIC+ oferece comunicação entre vários

dispositivos em rede. Possui três portas de comunicação: uma para DH-485 e duas
para RS-232. A AIC+ é compatível com vários periféricos e controladores SLC e
Micrologix.
Interface para Conversão DH-485
Utilize uma Interface para conversão RS-232/DH-485 (Código de Catálogo 1747-

PIC) para estabelecer a comunicação entre o computador e o controlador SLC. A
interface inclui um cabo flexível de 279,4 mm (11 pol.), já acoplado ao conversor,
para a conexão à porta serial do computador e um cabo 1746-C10 para a conexão
ao controlador.
Se você está usando o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 não é
necessário o uso da 1747-PIC. Você pode efetuar a programação através do canal
RS-232, usando o protocolo DF1 Full-Duplex ou o protocolo DH485 e o Cabo de
Programação RS-232 (Código de Catálogo 1747-CP3).
Monitoração através de um Módulo de Acesso à Tabela de Dados
O Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM) é um dispositivo de chão de

fábrica que permite acessar as informações do arquivo de dados, mudar os modos
de operação, monitorar e limpar as falhas do controlador e transferir o programa
do usuário entre a memória RAM e o módulo de memória EEPROM, com
qualquer controlador da família SLC 500. Sua configuração não permite criar
novos programas.
Características importantes do DTAM:

• endereçamento reduzido, que torna mais simples o acesso aos arquivos de
dados
• mensagem do display em seis línguas selecionáveis: Inglês, Francês, Alemão,
Italiano, Espanhol e Japonês
• UL listado, CSA certificado
• Painéis tipo NEMA 12 e 13
• interface ponto a ponto para um controlador da família SLC ou como um
dispositivo de rede em uma rede DH-485
Monitoração através de um DTAM Plus
O DTAM Plus consiste em uma interface de operação funcional mais potente para
os controladores da família SLC 500. Esse dispositivo possui um display de 4
linhas x 20 caracteres para visualizar as informações da tabela de dados e as
mensagens para o operador. As telas do display são criadas utilizando um software
de desenvolvimento off-line. As telas podem trazer informações de registro,
mensagem para a entrada de dados de operação ou facilitar o descarregamento de
receitas, permitindo a modificação de múltiplos registros com uma única seqüência
de teclas. As telas de alarme monitoram registros críticos da tabela de dados,
levando o operador a reagir quando existirem condições irregulares.
A porta de comunicação configurável suporta RS-485 e RS-232. Utilize o DH-485

para fazer a comunicação ponto a ponto com o controlador SLC ou com a rede
através do Acoplador de Rede 1747-AIC. A conexão ponto a ponto permite maior
velocidade de comunicação e menor carregamento da rede DH-485.
Monitoração através de um DTAM Micro
O DTAM Micro expande a linha de produto DTAM Plus, fornecendo uma outra
interface de operação aos controladores da família SLC 500. O DTAM Micro é
uma interface de operação de baixo custo e fisicamente menor que o DTAM Plus.
Esse dispositivo possui um display de 2 linhas x 20 caracteres para visualizar as
informações da tabela de dados e as mensagens para o operador. Podem ser
armazenadas na memória até cinqüenta telas de aplicação.
O DTAM micro está disponível tanto com uma porta RS-485 quanto com uma
porta RS-232. A porta RS-232 é utilizada para fazer a comunicação ponto a ponto
com o SLC 5/03. Utilize a porta RS-485 para fazer a comunicação ponto a ponto
com o controlador SLC ou com a rede DH-485 através do Acoplador de Rede
1747-AIC. A conexão ponto a ponto permite maior velocidade de comunicação e
menor carregamento da rede DH-485.
Monitoração através de um Terminal de Operação Panelview
Os Terminais de Operação Panelview fornecem capacidades de interface

eletrônica com tela plana e dimensões reduzidas. Permitindo a visualização de
vários ângulos, esses terminais possuem pixels gráficos e oferecem alta
funcionalidade e desempenho, tanto em monitores coloridos quanto em
monocromáticos. Os terminais de Operação PanelView permitem a inserção de
dados através das teclas de função ou da tela touch screen.
Os Terminais de Operação PanelView estão disponíveis nas versões DH-485 e

RS-232. Com a versão DH-485 é possível conectar o Panelview a um único ou a
vários controladores SLC 500 na rede DH-485. O Terminal de Operação
Panelview suporta transferências DH-485 ponto a ponto ou em rede.
Com a versão RS-232 é possível conectar diretamente ao canal 0 de um

controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 utilizando o protocolo DH485. Isso
proporciona uma conexão DH485 dedicada para dados de alta prioridade. O canal
RS-232 suporta transferência da rede DH+ até o Panelview 550 através do canal 0
de um controlador SLC 5/04.
Selecionando um É possível conectar os módulos de memória opcionais EEPROM (Memória Fixa

Módulo de Memória Eletricamente Apagável) ou UVPROM (Memória Fixa Apagável por
Ultravioleta) ao controlador SLC 500. Com um módulo de memória, é possível:
para os Controladores
SLC 5/01 e SLC 5/02
• salvar o conteúdo da memória RAM para armazenamento
• carregar o conteúdo das memórias EEPROM e UVPROM na memória RAM
• utilizar o módulo de memória UVPROM quando a segurança do programa é
exigida. Isso porque um programa na UVPROM não pode ser alterado quando
instalado no controlador.
É necessário o uso de soquetes adaptadores ao inserir UVPROMs no equipamento

para programação e ao apagar a memória. Primeiramente, a UVPROM encaixa-se
no soquete adaptador e depois no programador UVPROM.
Para programar um módulo de memória, consulte o Hand-Held Terminal User

Manual (Código de Catálogo 1747-NP002) ou o manual de programação do
software.
Módulos de Memória EEPROM e UVPROM
Esses módulos de memória opcionais oferecem um backup de memória não volátil

em formato modular conveniente. Os módulos se encaixam em um soquete no
controlador.
É possível salvar o programa na EEPROM inserindo-o no controlador e usando

tanto um terminal portátil quanto um software de programação.
O uso da UVPROM oferece um alto grau de segurança, pois o programa do

usuário não pode ser alterado enquanto é instalado no controlador. É possível
programar e apagar a UVPROM com equipamentos disponíveis no mercado. O
módulo EEPROM pode ser usado como principal ou você pode usar um arquivo
do processador como fonte, utilizando o software de tradução PROM.
Ao inserir os módulos de memória em programadores PROM, disponíveis no

mercado, são necessários soquetes adaptadores. Primeiramente, os módulos de
memória encaixam-se no soquete adaptador e depois em um programador PROM.
ATENÇÃO: Certifique-se de que o adaptador está encaixado

corretamente. O encaixe incorreto pode causar danos ao equipamento.
A tabela abaixo descreve os tipos dos módulos de memória disponíveis nos

controladores SLC 5/01 e SLC 5/02. São descritos também os números de série do
fabricante a fim de determinar a compatibilidade com um programador externo
PROM.
Descrição Código de Fabricante Número de Série do Use com esse modelo

Catálogo Fabricante de controlador: 1747-
1K de NEC uPD28C64ACZ-20
Palavras 1747-M1 OKI MSM28C64ARS-20 L511, L514, L524
EEPROM XICOR X28C64BP-25
SEEQ PE28C64-250
4K de Palavras 1747-M2 XICOR X28C256DI-25 L511, L514, L524
EEPROM X28256DI-25
1K de Palavras 1747-M3 Fujitsu MBM27C64-25 L511, L514, L524
UVPROM MBM27C64-20
Fujitsu MBM27C256-25
4K de Palavras MBM27C256A-20
UVPROM 1747-M4 NEC uPD27C256AD-20 L514, L524
Mitsubishi M5M27C256K-25
Hitachi HN27C256DG-25
Soquete 1747-M5 NA NA L511, L514, L524
Adaptador
NA (Não Aplicável)
Selecionando um O módulo de memória para os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 é
Módulo de Memória chamado de Flash EPROM (Memória de Leitura Eletricamente Apagável e
Programável Flash). Os Flash EPROM combinam a versatilidade de
para os Controladores programação dos EEPROMs com as precauções de segurança dos UVPROMs.
SLC 5/03, SLC 5/04 e Isso significa que existe a opção de deixar os programas EPROM protegidos ou
SLC 5/05 desprotegidos. Proteja o EPROM utilizando um software ou um programador
PROM.
Os módulos de memória consistem em um Flash EPROM montado em uma placa

de circuito com um conector e um invólucro de plástico. Existem dois módulos de
memória disponíveis que fazem o backup de até 32K ou 64K de memória do
usuário.
Consulte a tabela abaixo para obter maiores detalhes sobre Flash EPROM e
soquetes adaptadores.
Ao inserir os módulos de memória em programadores PROM, disponíveis no

mercado, são necessários soquetes adaptadores. Primeiramente, os módulos de
memória encaixam-se no soquete adaptador e depois em um programador PROM.
ATENÇÃO: Certifique-se de que o adaptador está encaixado

corretamente. O encaixe incorreto pode causar danos ao equipamento.
Descrição Código de Catálogo Fabricante Número de Série

do Fabricante
Suporta até 32K de À Intel TN28F010-90SB48
1747-M11, Série B
backup de memória do Intel TN728F010-90SB48
usuário AMD Am28F010-90JI
Suporta até 64K de Á AMD Am28F020-90JI
1747-M12
backup de memória do
usuário
Soquete Adaptador para 1747-M15 Não Aplicável Não Aplicável
1747-M11 e 1747-M12
À
O módulo de memória 1747-M11 Série A pode ser usado somente nos controladores SLC 5/03 Série
A ou no SLC 5/03 Série B. O módulo de memória 1747-M11 série B pode ser usado somente no
controlador SLC 5/03 OS302 ou maior, no controlador SLC 5/04 OS401 ou maior, ou no controlador
SLC 5/05
Á
O módulo de memória 1747-M12 pode ser usado somente no controlador SLC 5/03 OS302 ou
maior, no controlador SLC 5/04 OS401 ou maior, ou no controlador SLC 5/05.
Para programar um módulo de memória, consulte o manual do usuário referente à

programação do software.
Opções de Gravação É possível gravar um programa no módulo de memória EEPROM utilizando um

na EEPROM controlador que seja igual ou diferente daquele usado para rodar o programa. Ao
gravar EEPROMs, tenha em mente as seguintes condições:
• O tamanho do programa não pode ser maior que a memória do controlador. Por
exemplo, um SLC 5/01 de 1k pode gravar um EEPROM para um SLC 5/01 de
4k, desde que o programa não exceda 1k.
• A configuração de E/S e do chassi do controlador gravado não precisa ter a
mesma configuração de E/S do controlador a ser gravado.
• Não é necessário entrar no modo RUN ao gravar um EEPROM. Se o modo
RUN é acessado e a configuração do chassi não é compatível, ocorrerá uma
falha maior. Se um EEPROM for gravado em falha, essa também será salva no
EEPROM.
A tabela abaixo resume as condições citadas acima de acordo com o tipo de

controlador que você pode usar para gravar EEPROMs para outros controladores.
Para gravar EEPROMs para esses controladores:

Utilize esses SLC 5/01 SLC 5/01 SLC 5/02 SLC 5/03 SLC 5/03 SLC 5/04 SLC 5/04 SLC 5/04 SLC 5/05 SLC 5/05 SLC 5/05
controladores (1K) (4K) (4K) (8K) (16K) (16K) (32K) (64K) (16K) (32K) (64K)
SLC 5/01 (1K) l 1K máx.
SLC 5/01 (4K) 1K máx. l
SLC 5/02 (4K) l
SLC 5/03 (8K) l 8K máx.
SLC 5/03 (16K) 8K máx. l
SLC 5/04 (16K) l 16K máx. 16K máx.
SLC 5/04 (32K) 16K máx. l 32K máx.
SLC 5/04 (64K) 16K máx. 32K máx. l
SLC 5/05 (16K) l 16K máx. 16K máx.
SLC 5/05 (32K) 16K máx. l 32K máx.
SLC 5/05 (64K) 16K máx. 32K máx. l
l combinação válida
Selecionando Se existirem ruídos causados por alta freqüência, dentro ou em volta do

Transformadores equipamento de distribuição, recomenda-se o uso de um transformador de
isolação na linha CA da fonte de alimentação. Esse tipo de transformador
de Isolação fornece isolação do sistema de distribuição de energia e é freqüentemente usado
como um transformador “redutor” para diminuir a tensão de linha. Qualquer
transformador usado com o controlador deve ter taxa de potência suficiente para
sua carga. Essa taxa de potência é geralmente expressa em voltamperes (VA).
Para selecionar um transformador de isolação apropriado, deve-se calcular a

potência necessária para a fonte de alimentação do chassi (ou fontes se houver
mais de um chassi no sistema) e as cargas de qualquer circuito de entrada e saída
que estão conectadas através desse transformador.
A potência necessária para a fonte de alimentação do chassi (VA) pode ser

encontrada nas especificações na página 2-11. A potência requerida para os
circuitos de entrada é determinada pelo número de entradas, tensão de operação e
corrente de entrada nominal. Para as cargas de saída, a potência requerida é
determinada pelo número de saídas, pela tensão de carga e pela corrente de carga.
Por exemplo, se você tiver uma fonte de alimentação 1746-P1, um módulo de

entrada 1746-IA16 de 16 pontos CA (12mA em 120V ca) e um módulo de saída
1746-OA16 triac de 16 pontos CA (0,5A em 120V ca), a potência consumida será:
135 VA + (16)(120V)(0,012A) + (16)(120V)(0,5A) = 1.118 VA
Importante: Neste caso, 0,5A é a taxa máxima da saída triac (a 30º C). Se a carga
for menor que 0,5A, esse valor pode ser reduzido de acordo com a
respectiva carga. A potência de saída, calculada em VA, deverá
refletir a corrente necessária para acionar a carga.
No geral, recomenda-se que o transformador esteja acima da medida normal a fim

de proporcionar alguma margem para as variações de tensão da linha e outros
fatores. Tipicamente, um transformador que é 25% maior do que o VA calculado é
suficiente.
A maioria dos ambientes industriais são suscetíveis aos transientes de potência ou

aos impulsos. Para auxiliar na garantia de uma operação sem falha e na proteção
do equipamento, recomenda-se o uso de dispositivos de supressão na potência para
o equipamento em conjunto com o equipamento de isolação.
Considerações As recomendações previamente dadas, proporcionam condições favoráveis de

Especiais operação para a maioria das instalações dos controladores. A aplicação pode
conter uma ou mais condições adversas. Podem ser tomadas medidas adicionais a
fim de minimizar o efeito dessas condições.
Aplicações Classe 1, Divisão 2
Importante: Ao instalar dispositivos periféricos (por exemplo, botões, lâmpadas)

em ambiente classificado, esteja certo de que são certificados Classe
1, Divisão 2 ou projetados para serem seguros nesse ambiente.
Variações Excessivas da Tensão de Linha
A melhor solução para a variação excessiva da tensão de linha é corrigir quaisquer

problemas com o alimentador no sistema de distribuição. Utilize um transformador
de tensão constante onde isso não resolver o problema de variação da linha ou em
certas aplicações críticas. Se você precisar de um transformador de tensão
constante, conecte-o à fonte de alimentação e à todos os dispositivos de entrada
ligados ao SLC 500.
Conecte os dispositivos de saída à mesma linha de potência, mas essa conexão é

normalmente feita antes do transformador de tensão constante. Um transformador
de tensão constante deve possuir uma tensão nominal de energia para sua carga.
Ruído Excessivo
Ao operar um SLC 500 em um ambiente industrial com alto nível de ruído, deve
ser dada uma consideração especial para uma possível interferência elétrica.
O efeito da interferência elétrica é reduzido através de:

• Características de configuração do SLC 500
• Montagem adequada do controlador dentro de um painel
• Equipamento adequado para aterramento
• Roteamento adequado de fiação
• Supressão adequada juntamente com dispositivos de geração de ruído
Os geradores de ruído incluem cargas indutivas, tais como relés, solenóides e

acionadores de motor quando operados por “contatos secos”, como botões ou
chaves seletoras. A supressão pode ser necessária quando tais cargas são
conectadas como dispositivos de saída ou quando conectadas à mesma linha de
alimentação que abastece o controlador.
A falta de supressor de transiente em cargas indutivas pode contribuir para falhas

no controlador e operação esporádica, a memória RAM pode ser perdida e os
módulos de E/S podem parecer estar em falha ou se desenergizarem.
Para ambientes extremamente ruidosos, utilize um módulo de memória e o

programe para um auto carregamento, em caso de falha no controlador ou um ciclo
de alimentação para uma rápida recuperação.
Selecionando Supressores de Transiente
A maioria dos módulos de saída possui supressão de pico embutida para reduzir os
efeitos dos transientes de alta tensão. No entanto, recomenda-se o uso de
dispositivos extras de supressão se um módulo de saída está sendo usado para
controlar um dispositivo indutivo, tal como:
• relés • acionadores de motor
• solenóides • motores
A supressão extra é especialmente importante se o dispositivo indutivo estiver em

série ou em paralelo com um contato seco, tais como:
• botões • chaves seletoras
Adicionando um dispositivo de supressão diretamente à bobina de um dispositivo

indutivo, ocorrerá a redução dos efeitos de transientes de tensão causados pela
interrupção da corrente para aquele dispositivo e prolongará a vida útil dos
contatos de chave. Ocorrerá, ainda, a prevenção de ruídos elétricos de radiação
para o sistema de fiação. O diagrama abaixo apresenta um módulo de saída com
um dispositivo de supressão.
+ CC ou L1
Vca/Vcc
Amortecedor
Saída 0
Saída 1
Saída 2
Saída 3
Módulo de Saída Saída 4

CA ou CC
Saída 5
Saída 6
Saída 7
COM COM CC ou L2
Se você conectar uma saída triac do SLC 500 para controlar uma carga indutiva,
recomenda-se o uso de varistores para impedir ruído. Escolha um varistor
apropriado à aplicação. Os supressores de transiente recomendados para saídas
triac, ao ligar cargas indutivas de 120V ca, são um MOV (Varistor de Óxido
Metálico) da Harris, número de série V220MA2A ou um MOV Allen-Bradley,
Código de Catálogo 599-K04 ou 599-KA04, Série C ou anterior.
Ao selecionar um varistor para sua aplicação, consulte o catálogo do fabricante.

ATENÇÃO: Se forem utilizados supressores com redes RC, as saídas

triac do SLC 500 podem ficar danificadas. Os supressores de pico CA
Allen-Bradley não recomendados para o uso com triacs são os Códigos
de Catálogo 199-FSMA1, 199-FSMA2, 1401-N10 e 700-N24.
Os supressores de transientepico Allen-Bradley recomendados para o uso com

relés, contatores e acionadores Allen-Bradley estão descritos na tabela abaixo.
Dispositivo Tensão da Bobina Código de Catálogo do

Supressor
Acionador de Motor 509 120V ca À
599-K04
Acionador de Motor 509 240V ca 599-KA04À
Contator 100 120V ca Á
199-FSMA1
Contator 100 240V ca Á
199-F5MA2
Acionador de Motor 709 120V ca Á
1401-N10
Relés 700, Tipos R, RM Bobina CA Não requerido
Relé 700, Tipo R 12V cc 700-N22
Relé 700, Tipo RM 12V cc 700-N28
Relé 700, Tipo R 115-125V cc 700-N11
Relé 700, Tipo RM 115-125V cc 700-N14
Relé 700, Tipo R 230-250V cc 700-N12
Relé 700, Tipo RM 230-250V cc 700-N15
Relé 700, Tipo N, P ou PK 150V máx., CA ou CC Á
700-N24
Dispositivos Eletromagnéticos 150V máx., CA ou CC Á
700-N24
variados, limitados a 35 VA
À
A Série C ou a anterior desses Códigos de Catálogo não contém capacitadores. Recomenda-se para
o uso com saídas triac do SLC 500.
Á
Não recomendado para o uso com saídas triac.
Selecionando uma Proteção para os Contatos de Saída
Dispositivos de carga indutiva, tais como acionadores de motor e solenóide, podem

utilizar algum tipo de supressão de transiente para proteger os contatos de saída do
controlador. Acionar cargas indutivas sem a supressão de transiente pode reduzir,
significantemente, a vida útil dos contatos de relé. A figura abaixo mostra o uso
dos dispositivos de supressão de transiente.
Supressão de transiente para dispositivos de carga CA indutivas
Dispositivo de Saída Dispositivo de Saída Dispositivo de Saída
Supressão
de Pico
Varistor Rede RC
Supressão de transientepara dispositivos de carga CC indutivas
Dispositivo de Saída
Diodo (Uma supressão de transiente também pode ser utilizada)

Métodos de proteção para contatos para dispositivos de
Saída CA ou CC indutivos.
Esses circuitos de supressão de transiente conectam-se diretamente através do

dispositivo de carga. Isso reduz o centelhamento dos contatos de saída. (Um alto
transiente pode causar centelhamento que ocorre ao desligar um dispositivo
indutivo.) Os métodos adequados de supressão de transiente para dispositivos de
carga CA indutiva incluem um varistor, uma rede RC ou um supressor de pico
Allen-Bradley. Esses componentes devem estar ajustados adequadamente para
suprimir a característica transiente de chaveamento de um dispositivo indutivo
particular.
Para dispositivos de carga CC indutiva, um diodo é indicado. O diodo 1N4004 é

utilizado na maioria das aplicações. Pode-se utilizar também um supressor de pico.
Consulte a tabela na página 2-25.
Recomenda-se que o dispositivo de supressão fique alocado o mais próximo

possível do dispositivo de carga.
Pulsos Transientes de Saída dos Transistores
Esse tópico refere-se aos controladores SLC 500 de estrutura fixas e aos módulos
de E/S do SLC 500 que possuem saídas de transistores.
Controladores Fixos de E/S Módulos de E/S

1747-L20E 1746-OB8
1746-OBP8
1747-L20G 1746-OV8
1747-L20L 1746-OB16
1747-L20N 1746-OBP16
1747-L30L 1746-OV16
1747-L40E 1746-OVP16
1747-L40L 1746-OB32
1746-OV32
Para os produtos SLC 500 listados acima, a duração máxima do pulso transiente
ocorre quando uma mínima carga é conectada à saída. No entanto, para a maioria
das aplicações, a energia do pulso transiente não é suficiente para energizar a
carga.
ATENÇÃO: Um pulso transiente ocorre nas saídas do transistor

quando uma fonte externa de tensão CC é aplicada aos terminais
comuns de saída (ex. através do relé de controle mestre). A aplicação
repentina de tensão cria esse pulso transiente. (Veja no gráfico abaixo).
Essa condição é inerente em saídas de transistores e é comum para
dispositivos de estado sólido. Um pulso transiente pode ocorrer
independente de o controlador estar ou não energizado.
Corrente de
Carga Energizada
Duração do Transiente (T)

Tempo
Para reduzir a possibilidade de operação inadequada dos dispositivos conectados

às saídas do transistor, siga as seguintes instruções:
• Certifique-se de que o dispositivo conectado à saída do transistor é programado
de modo a ignorar todos os sinais de saída, mesmo depois que o pulso
transiente tenha acabado.
• ou implemente um resistor extra paralelo à carga, a fim de aumentar a corrente
de carga energizada. A duração do pulso transiente é reduzida quando uma
corrente de carga energizada é aumentada.
A duração do pulso transiente é proporcional à impedância da carga. Observe o

gráfico.
Transiente (ms)
Te
m
po
Corrente de Carga Energizada (mA)
Exemplo
Aumentando a corrente de carga para 100 mA, diminui-se o tempo transiente de

aproximadamente 7 ms para menos que 2,5 ms. Para calcular o tamanho do
resistor, ligado em paralelo para aumentar a corrente, utilize a seguinte
informação:
24V= tensão aplicada
Necessidade de 100 mA de corrente de carga para reduzir o transiente para

< 2,5 ms (extraído do gráfico anterior)
R (Ohms) = V (Volts)
I (Amps)
Valor do resistor (Ohms) = Tensão aplicada (Volts)/ Corrente desejada (Amps)

= 24/0,1 = 240 (Ohms)
2
P (Watts) = I (Amps) x R (Ohms)
2
Potência Real (Watts) = (Corrente desejada) x Valor do Resistor
2
= (0,1) x 240 = 2,4 (Watts)
Tamanho do resistor = 2 x Potência Real (Watts) = 4,8W ≅ 5W
Utilize um resistor ajustado para 240 Ohms em 5 Watts a fim de diminuir o tempo
transiente de aproximadamente 7 ms para menos que 2,5 ms.
Capítulo 3
Recomendações para a Instalação do
Sistema
Para auxiliar na instalação do controlador SLC 500 da maneira mais segura

possível, é necessário que sejam seguidas algumas recomendações específicas.
Para a instalação geral, consulte também as exigências específicas para sua região.
• Europa: Consulte os padrões encontrados no EN 60204 e os regulamentos

nacionais.
• Estados Unidos: Consulte o artigo 70E National Fire Protection Association
(NFPA). Descreve os requisitos de segurança elétrica para os campos de
trabalho.
Esse capítulo engloba:

• instalação típica
• disposição dos controladores
• prevenção contra superaquecimento
• procedimentos de aterramento
• relé de controle mestre
• considerações sobre alimentação
• considerações sobre segurança
• manutenção preventiva
Instalação Típica A figura abaixo consiste de alguns equipamentos que compõem a instalação típica.
São utilizados os seguintes símbolos:
À Painel do tipo NEMA adequado para a

aplicação e condições ambientais, que
protege o controlador contra ruídos Dispositivo
elétricos e contaminantes Desconectado
transportados pelo ar.
Á Desconector, para desenergizar o

sistema.
Transformador
Â Transformador de isolação ou transformador de Isolação
de tensão constante, conforme a exigência da
aplicação.
Ã Relé de controle mestre/circuito de

parada de emergência
Controlador SLC
Ä Blocos terminais ou dutos de fiação
Å Dispositivos de supressão para limitar a

geração de EMI (interferência eletromagnética).
3-2 Recomendações na Instalação do Sistema
Disposição dos A figura abaixo apresenta as possíveis disposições. Siga o espaçamento mínimo
controladores recomendado, levando-se em conta a refrigeração por convecção dentro do painel.
A refrigeração do ar dentro do painel deve ser mantida numa faixa de 0º C a +60º
C (de 32º F a +140º F).
Importante: Cuidado com chips de metal ao fazer perfurações no painel acima

do chassi, pequenas partículas de metal podem cair dentro do chassi
do SLC 500.
Cabo 1746-C9
Cabo 1746-C9
Cabo 1746-C7
Cabo 1746-C9
Espaçamento recomendado
A. De 15,3 a 20 cm (6 a 8 pol.) ao utilizar o cabo 1746-C9. Se você

colocar dois chassis de 13 ranhuras, um acima do outro, a
distância tem que ser de 10,2 a 12,7 cm (4 a 5 pol.), não
excedendo essa medida de forma alguma.
B. Maior que 10,2 cm (4 pol.).
C. Maior que 15,3 cm (6 pol.).
D. De 7,7 a 10,2 cm (3 a 4 pol.) ao utilizar o cabo 1746-C7.
Recomendações na Instalação do Sistema 3-3
Prevenção contra Para a maioria das aplicações, a refrigeração normal por convecção manterá os
superaquecimento componentes adaptadores dentro de uma faixa específica de operação de 0º C a
+60º C (de 32º F a +140º F). O espaçamento adequado dos componentes dentro do
painel é, geralmente, suficiente para a dissipação do calor.
Em algumas aplicações, uma quantia substancial de calor é produzida por outros

equipamentos dentro ou fora do painel. Neste caso, coloque ventoinhas dentro do
painel a fim de auxiliar na circulação do ar e reduzir “pontos quentes” perto do
adaptador.
Provisões adicionais de refrigeração podem ser necessárias quando forem

encontradas altas temperaturas no ambiente.
Importante: Não utilize ar não filtrado, pois isso pode causar operação imprópria
ou danos aos componentes, devido ao perigo de contaminação. Em
casos extremos, você pode precisar utilizar o ar condicionado para
proteger contra o aumento de calor dentro do painel.
Procedimentos Em sistemas de controle de estado sólido, o aterramento limita os efeitos de ruído

para o Aterramento elétrico devido à interferência eletromagnética (EMI). O aterramento para o
adaptador e seu painel é abastecido por um condutor de aterramento do
equipamento.
Condições Severas de Ruído Elétrico
2
Condições Normais 5,2 mm (10 AWG)
de Ruído Elétrico para a barra de
aterramento
Ponto de aterramento
na gaveta do chassi
Ponto de aterramento
na gaveta do chassi Terminal de
Hardware aterramento Hardware
Arruela dentada tipo M4 ou M5 Arruela dentada tipo M4 ou M5
interna, tipo (no. 10 ou 12) interna, tipo (no. 10 ou 12)
M4 ou M5 M4 ou M5
(no. 10 ou 12) (no. 10 ou 12)
Furo de
Furo de derivação
derivação (mínimo de 3 roscas)
(mínimo de 3 roscas)
Haste sem cobertura para
assegurar a conexão elétrica Painel de Metal Haste sem cobertura para Painel de Metal
entre o chassi e o painel de (Deve ser conectado ao terra) assegurar a conexão elétrica (Deve ser conectado ao terra)
metal aterrado entre o chassi e o painel de
metal aterrado
ATENÇÃO: O chassi 1746, o painel e outros dispositivos de controle

devem ser aterrados adequadamente. Todos os códigos aplicáveis
devem ser observados ao fazer a fiação do sistema.
As conexões de aterramento devem passar do chassi e da fonte de alimentação em

cada adaptador e unidade de expansão até a barra de aterramento. Haverá
diferenças entre aplicações devido às conexões exatas.
Europa: Consulte EN 60204 para informações seguras sobre aterramento.

Consulte também Allen-Bradley Programmable Controller Grounding and Wiring
Guidelines, Publicação 1770-4.1.
Estados Unidos: O Código Elétrico Nacional é a fonte autorizada sobre os

requisitos de aterramento para a maioria das instalações. Consulte também
Allen-Bradley Programmable Controller Grounding and Wiring Guidelines,
Publicação 1770-4.1.
Além do aterramento requerido para o adaptador e o respectivo painel, é

necessário que seja providenciado o aterramento adequado para todos os
dispositivos controlados na aplicação. Deve-se tomar muito cuidado ao fornecer a
cada dispositivo um aterramento aceitável.
Essa figura mostra como efetuar as conexões de aterramento do chassi à barra de

aterramento. São apresentados dois métodos aceitáveis de aterramento;
recomenda-se o uso da barra de aterramento porque reduz a resistência elétrica na
conexão.
Aterramento
(8 AWG)
2
5,2mm (10AWG)
Mantenha o comprimento
dos fios o mais curto possível.
Método deaterramentopreferido
Considerações Especiais de Aterramento para Aplicações CC Utilizando uma

1746-P3
ATENÇÃO: Qualquer tensão aplicada ao terminal CC neutro da fonte

1746-P3 será exibida no terra lógico do SLC e no conector DH-485 do
controlador. Para prevenir potências indesejadas através do terra lógico
do controlador e/ou danos ao chassi SLC, o terminal CC neutro da
fonte de alimentação externa CC deve ser isolado do terra do chassi
SLC ou conectado ao aterramento. Veja a figura abaixo:
Controlador Chassi SLC 500

1746-P3
Fonte de alimentação
externa CC Porta
Não Utilizado Conector

DH-485
Não Utilizado
+24 Vcc Terra lógico do SLC
+24 Vcc
CC Neutro
CC Neutro
Terra do Terra
Chassi do
Chassi
Recomenda-se o uso de um fio

de jumper entre o CC neutro e o
Aterramento de Chassi da fonte
Aterramento de alimentação externa CC Aterramento
Modificação no Chassi SLC 500
Os chassis SLC 500 (1746-A4, -A7, -A10 e -A13) fabricados antes de novembro
de 1992 possuem um resistor entre o terra lógico e o terra do chassi. Esse resistor
pode ser danificado se as recomendações de fiação, descritas no quadro de atenção
da página anterior, não forem seguidas. Veja a figura abaixo para a localização do
resistor. Os chassis SLC 500 (1746-A4, -A7, -A10 e -A13), fabricados em
novembro de 1992 ou depois, não possuem esse resistor.
Controlador Chassi SLC 500

1746-P3
Porta
Não Utilizado Conector

DH-485
Não Utilizado Resistor
Terra lógico do SLC
+24 Vcc
CC Neutro
Terra do Chassi
Terra do
chassi
Aterramento
Data de Fabricação do SLC 500
A data de fabricação do chassi é encontrada no número de série impresso na placa

de identificação, localizada do lado direito do chassi. Veja a figura abaixo:
Lado Direito
Mês
Ano
Relé de Um relé de controle mestre convencional (instalado pelo usuário) fornece um meio
Controle Mestre conveniente para parada de emergência do controlador. Uma vez que o relé de
controle mestre permite a disposição de várias chaves de parada de emergência em
diferentes lugares, sua instalação em um ponto de observação seguro é de suma
importância. As chaves limite de parada ou os botões cogumelo são instalados em
série para que, quando qualquer um deles abrir, o relé de controle mestre seja
desenergizado. Isso remove a alimentação dos circuitos de entrada e saída.
ATENÇÃO: Nunca faça alterações nesses circuitos a fim de anular suas

funções, uma vez que podem ocorrer sérios danos na máquina.
Importante: Se estiver utilizando uma fonte de alimentação CC, obstrua o lado

CC em vez de obstruir o lado CA para evitar o atraso adicional de
ligamento e desligamento da fonte de alimentação. A fonte CC deve
receber energia diretamente do secundário do transformador.
Conecte alimentação aos circuitos de entrada e saída CC através de
uma série de contatos de relé de controle mestre.
Posicione a chave principal de desconexão de alimentação em um local de acesso

fácil e rápido para os operadores e para o pessoal de manutenção. Se a chave de
desconexão estiver instalada dentro do painel, coloque a manopla da chave de
operação do lado de fora do painel para que você consiga desconectar a
alimentação sem abrir o painel.
Toda vez que qualquer chave de parada de emergência é aberta, a energia para os
dispositivos de entrada e saída é suspensa.
Ao utilizar o relé de controle mestre para tirar alimentação dos circuitos externos
de E/S, a alimentação continua para ser fornecida à fonte de alimentação do
controlador a fim de que os indicadores de diagnóstico possam, ainda, ser
observados.
O relé de controle mestre não substitui o desconector do controlador. É indicado

somente em situações em que o operador deve desenergizar rapidamente os
circuitos de E/S. Ao inspecionar ou instalar conexões de terminal, trocar fusíveis
de saída ou testar equipamentos dentro do painel, utilize o desconector para
desenergizar o resto do sistema.
Importante: O operador não deve regular o relé de controle mestre com o

controlador. Forneça ao operador uma segura desconexão entre a
chave de parada de emergência e o relé de controle mestre.
Chaves de Parada de Emergência
Considere os seguintes pontos referentes às chaves de parada de emergência:

• Não programe as chaves de parada de emergência no programa do controlador.
Qualquer chave deve desligar todas as máquinas através do desligamento do
relé de controle mestre.
• Observe todos os códigos locais aplicáveis referentes à disposição e à
identificação das chaves de parada de emergência.
• Instale as chaves de parada de emergência e o relé de controle mestre no seu
sistema. Certifique-se de que os contatos do relé têm uma faixa nominal
suficiente para a aplicação. As chaves de parada de emergência devem estar em
um local de fácil acesso.
Considerações sobre A seguir, algumas considerações sobre alimentação do controlador SLC 500.
Alimentação
Fonte de Alimentação Comum
Recomenda-se que as fontes de alimentação de todos os chassis possuam a mesma

fonte de energia dos dispositivos de entrada e saída. Isso auxilia na redução de
interferência elétrica devido à vários aterramentos e fontes, bem como auxilia na
manutenção da integridade do sistema se a alimentação for interrompida.
O controlador detecta a ausência de alimentação de qualquer chassi no sistema. Se

a alimentação de qualquer chassi for interrompida (ou não aplicada ainda), o LED
CPU FAULT (LED de falha da CPU) é acionado e todas as saídas do controlador
são desenergizadas.
Essa detecção de falhas faz com que você aplique alimentação ao chassi de
expansão antes de aplicar ao chassi contendo o controlador, a fim de evitar falhas
indesejadas. Não é necessário aplicar alimentação em seqüência se todos os
chassis possuírem a mesma fonte de alimentação.
Transformador de Isolação
Em muitas aplicações industriais, um transformador redutor é necessário para

reduzir a tensão da linha para 120 ou 240V ca. Esse transformador também oferece
isolamento para proteger o equipamento contra transientes de alta tensão, que
podem ser gerados no sistema de distribuição de energia.
ATENÇÃO: A fonte de alimentação do SLC 500 pode ser danificada

por surtos de tensão, ao chavear cargas indutivas, tais como motores,
acionadores de motor, solenóides e relés. Para evitar danos à fonte de
alimentação nessas aplicações, recomenda-se o uso de um
transformador de isolação para isolar a fonte de surtos de tensão
prejudiciais.
Sistema de Distribuição de Energia CA Aterrado com Relé de Controle

Mestre
Supressor
Entrada
CA Para Acionadores de Motor
Painel
Transformador Barra de Aterramento

Redutor do Fundo do Painel
Condutor Aterrado
FUSÍVEL
Eletrodo Condutor à
Terra para Eletrodo de
Várias Chaves de Sistema à Terra
Parada de Emergência Partida Condutores de
Aterramentodo
Equipamento
Supressor
Conecte quando
Fonte de aplicável
Os circuitos de E/S formam uma Alimentação
carga indutiva de redechaveada do Controlador
pelos contatos CRM.Por esse
motivo, umsupressor é necessário
através da linha no lado da carga
dos contatos CRM. Fonte CC
Supressor
Atuador de Saída
Sistema
Basculante
do Módulo Sistema Basculante
de Entrada do Módulo de Saída
Para atuadores/
Sensor de sensores de E/S CC
Entrada
• Para minimizar a geração de interferência eletromagnética, conecte um supressor através da carga indutiva. Para obter mais
informações sobre a seleção de supressores de transiente, consulte a página 2-24.
‚ Contate o fabricante do motor para verificar o supressor de transiente recomendado para o motor.
ƒ Em aplicações onde a energia severa é gerada novamente por motores quando a alimentação é removida, utilize um transformador de
tensão constante/isolamento ao invés de utilizar um transformador redutor.
„ Em muitas aplicações, um segundo transformador fornece alimentação aos circuitos de entrada e às fontes de alimentação para o
isolamento de circuitos de saída.
… Conecte um supressor aqui para minimizar a geração de interferência eletromagnética da carga indutiva de rede chaveada pelos
contatos CRM. Para obter mais informações sobre a seleção de supressores de transiente, consulte a página 2-24.
Perda da Fonte de Alimentação
As fontes de alimentação do chassi são projetadas para suportar perdas rápidas de

alimentação, sem afetar a operação do sistema. O tempo que o sistema está
operacional, durante a falta de alimentação, é chamado “ tempo de atraso da
varredura do programa depois da perda de alimentação”. A duração do tempo de
atraso da fonte de alimentação depende do número, tipo e estado dos módulos de
E/S, mas é, tipicamente, entre 20 ms e 3 seg. Quando a duração da perda de
alimentação atinge um limite, a fonte de alimentação informa ao controlador que
não fornecerá, por muito tempo, a alimentação CC adequada ao sistema. Isso é
conhecido como cerramento da fonte de alimentação. O LED da fonte de
alimentação é desligado.
Em sistemas com vários chassis, períodos de interrupção de alimentação de 20 a

300 ms podem causar falha de falta de alimentação remota. É possível remover
essa falha gerando alimentação ao sistema ou utilizando um dispositivo de
programação.
Estados de Entrada na Perda de Alimentação
O tempo de atraso da fonte de alimentação é geralmente maior que os tempos de

liga e desliga dos módulos de entrada. Por esse motivo, a mudança de estado da
entrada de On para Off, que ocorre quando a alimentação é retirada, pode ser
gravada pelo controlador, antes que a fonte de alimentação pare o sistema. É
importante que se entenda esse conceito. O programa do usuário deve ser escrito
para desconsiderar esse efeito. Por exemplo, alimentação da fiação para uma
entrada reserva. No programa do usuário, certifique-se de que uma entrada está
ligada; senão vá ao final do programa e evite varrer a lógica. Adota-se o uso da
fonte de alimentação, como recomendado na seção anterior.
Outros Tipos de Condição de Linha
Ocasionalmente, a fonte de alimentação para o sistema pode ser temporariamente

interrompida. É possível, também, que o nível de tensão caia, substancialmente,
para menos que o normal da tensão nominal de linha, por um período de tempo.
Essas duas condições são consideradas como uma perda de alimentação para o
sistema.
Considerações Considerações de segurança são importantes para a instalação adequada do

sobre Segurança sistema. É de suma importância que se pense, ativamente, sobre a sua segurança e
a de outras pessoas, bem como nas condições dos seus equipamentos. Várias áreas
de segurança serão discutidas abaixo.
Desconectando a Alimentação Principal
A chave de desconexão da alimentação principal deve estar em um local de acesso

fácil e rápido para os operadores e o pessoal de manutenção. O ideal seria que a
chave de desconexão estivesse do lado de fora do painel, para que possa ser
acessada sem ter que abri-lo. Além da desconexão da alimentação elétrica, todas as
outras fontes de alimentação (pneumática e hidráulica) devem ser desenergizadas
antes de ligar a máquina ou o processo controlado por um SLC.
Circuitos de Segurança
Os circuitos instalados na máquina por razões de segurança, assim como chaves

limite de parada, botões de parada e intertravamentos, deveriam estar sempre
instalados diretamente ao relé de controle mestre. Esses dispositivos devem estar
ligados em série para que, quando qualquer dispositivo for aberto, o relé de
controle mestre seja desenergizado, tirando, assim, alimentação da máquina.
Nunca faça alterações nesses circuitos a fim de anular suas funções, uma vez que
podem ocorrer sérios danos na máquina.
Distribuição de Alimentação
Existem vários pontos sobre distribuição de alimentação que são necessários que
se conheça. Primeiramente, o relé de controle mestre deve ser capaz de inibir todo
o movimento da máquina, retirando a alimentação dos dispositivos de E/S da
máquina quando o relé for desenergizado.
Em segundo lugar, se você está utilizando uma fonte de alimentação CC, obstrua o
lado da carga ao invés da alimentação da linha CA. Isso evita o atraso adicional no
ligamento e desligamento da fonte de alimentação. A fonte CC deve estar
diretamente ligada do secundário do transformador. A alimentação para os
circuitos de entrada e saída CC é conectada através de uma série de contatos do
relé de controle mestre.
Testes Periódicos no Circuito de Relé de Controle Mestre
Qualquer peça pode falhar, incluindo as chaves em um circuito de relé de controle

mestre. A falha de uma dessas chaves provavelmente causaria um circuito aberto,
que seria uma falha de força desligada. Contudo, se uma dessas chaves permanecer
fechada, essa não fornecerá uma proteção de segurança por muito tempo. Essas
chaves devem ser testadas periodicamente para assegurar que irão parar a máquina
quando necessário.
Manutenção As placas de circuito impresso do controlador devem ser protegidas contra sujeira,
Preventiva óleo, umidade e outros contaminantes do ar. Para proteger essas placas, o
controlador deve estar instalado em um painel adequado para o ambiente. O
interior do painel deve ser mantido limpo e a porta do painel mantida fechada o
máximo possível.
Regularmente, inspecione as conexões do terminal. A perda de conexões pode

causar o funcionamento inadequado do controlador ou danificar os componentes
do sistema.
ATENÇÃO: Para garantir a segurança pessoal e a proteção contra

danos ao equipamento, inspecione as conexões com o equipamento
desligado.
A National Fire Protection Association (NFPA) fornece algumas recomendações

para manutenção de equipamentos elétricos. Consulte o artigo 70B da NFPA para
obter informações sobre segurança no trabalho.
Capítulo 4
Montagem do Sistema de Controle
Esse capítulo traz informações sobre as dimensões de montagem dos seguintes

componentes do SLC 500:
• Chassis de 4, 7, 10 e 13 ranhuras
• Acoplador de Rede (AIC)
• Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM)
• Interface de Operação DTAM Plus
• Interface de Operação DTAM Micro
• Interface Avançada para Conversão AIC+
Montagem das É possível conectar as unidades do hardware de estrutura modular diretamente à

Unidades da placa de fundo do painel, utilizando os pontos de aterramento na gaveta e
parafusos nº 10 e nº 12. A exigência de torque é de no máximo 3,4 N-m
Configuração Modular (30 pol.-lbs).
Chassi Modular de 4 ranhuras
5,5 1,0
(0,04)
(0,433) (0,217)
(2,76)
(6,22) (5,51) (6,73) (6,73)

(5,51)
(0,55)
5,5
(0,217) (1,77)
(5,71)
(8,46)
(9,25)
(10,28)
Vista Frontal Milímetros

(polegadas) Vista lateral esquerda
Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P1

Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P2 e 1746-P3
4-2 Montagem do Sistema de Controle
5,5 1,0
(0,217) (0,04)
(0,433) (6,89)
(5,51)
(5,51) (6,73)
(6,22)
(6,73)
(0,55)
5,5
(0,217) (1,77)
(5,71)
(12,60)
(13,39)
(14,41)
Vista Frontal Milímetros

(polegadas) Vista lateral esquerda

Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P2 e 1746-P3
Montagem do Sistema de Controle 4-3
1,0
5,5 (0,04)
(0,433) (0,217) (5,51) (2,17)
(5,51)
(6,22) (5,51) (6,73)
(0,55)
5,5
(5,71)
(0,217) (5,51)
(17,13)
(17,91)
(18,94)
Milímetros
Vista Frontal (polegadas) Vista lateral esquerda
Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo

Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P2 e
5,5
(0,433) (0,217) (4,13) (5,51) (2,17)
1,0
(6,22) (5,51) (6,73)
(0,55)
5,5 (5,51)
(0,217)
(21,26)
(22,05)
(23,07)
( 1,0
(0,04)
Vista Frontal
Milímetros
(polegadas) (6,73)
(5,51)
(5,71)
Vista lateral esquerda

Dimensões para Fonte de Alimentação código de catálogo 1746-P2 e
Montagem do Sistema de Controle 4-5
Acoplador de Rede (AIC)
R 2,74
(0,11) (5,75)
R 5,5
(0,22)
(6,75)
(6,24)
(5,41)
(0,55)
7,1 4,3
(1,50) 5,5
(0,28) (0,17)
(0,216)
Milímetros
Vista Frontal (polegadas) Vista lateral direita
Módulo de Acesso à Tabela de Dados (DTAM, DTAM Plus e DTAM Micro)
Vista Frontal Vista lateral direita
152 140 69 127

(6,0) (5,5) (2,76) (5,0)
Milímetros
(polegadas) 215,9 165,1 45,7 193
(8,5) (6,5) (1,8) (7,6)
137,2 175,3 45,7 99,1

(5,4) (6,9) (1,8) (3,9)
Interface Avançada para Conversão AIC+ (1761-NET-AIC)
52,07 mm
(2,05 pol.)
118 mm 107 mm
(4,64 pol.) (4,20 pol.)
6,6 mm
(0,26 pol.)
Deixe um espaço de 15 mm (0,6 pol.)

para que a trava do trilho DIN se
movimente durante a instalação e
a remoção. 27,7 mm 71,4 mm
(1,09 pol.) (2,81 pol.)
Capítulo 5
Identificando os Componentes do
Controlador
Esse capítulo engloba os seguintes tópicos:

• características do SLC 5/01
• chave seletora de modo para os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
5-2 Identificando os Componentes do Controlador
Características O controlador SLC 5/01 oferece:

de Hardware do • duas opções de memória de programa – instruções de 1K ou 4K
Controlador • controle de até 3840 pontos de entrada e saída
SLC 5/01 • poderoso conjunto de instruções para programação da lógica ladder
• subrotinas
• um canal de comunicação DH-485 (resposta de comunicação peer-to-peer
apenas aos comandos de mensagem)
• capacitor de backup para o -L511; bateria de backup para o -L514
• programação utilizando um terminal portátil ou um software de programação
• certificações UL, CSA e CE
A figura abaixo mostra os componentes de hardware do controlador SLC 5/01

(1747-L511 e 1747-L514)
Módulo de
Memória e Soquete
Bateria
(Mantém o
programa na Canal 1
memória na DH-485
falta de energia
(CMOS RAM)
Localização do
número de série e Vista Frontal
Código do Catálogo
Identificando os Componentes do Controlador 5-3
A tabela abaixo fornece uma explicação geral sobre os LEDsÀ do SLC 5/01.
LED do Controlador Quando estiver Indica que
PC RUN On (constante) O controlador está no modo RUN.

(Cor: vermelho) Off O controlador está num modo diferente de
RUN
Piscando (ao ligar) O controlador não está configurado
Piscando (durante a operação) O controlador detecta uma falha no
controlador, no chassi de expansão ou na
CPU FAULT
memória.
(Cor: vermelho)
On (constante) Há falha grave (sem comunicação)
Off Inexistência de falhas.
Piscando Um ou mais endereços de entrada ou de
saída foram forçados a um estado On ou
Off, mas os pontos forçados não foram
FORCED I/O habilitados.
(Cor: vermelho)
On (constante) Os pontos forçados foram habilitados.
Off Inexistência de ponto forçado.
On (constante) A tensão da bateria atingiu o limite mínimo
ou a bateria e o jumper da bateria
BATTERY LOW
inexistem.
(Cor: vermelho) Off A bateria está funcionando ou há existência
do jumper.
À
Consulte o capítulo 10 para obter mais informações sobre os LEDs de status
Características de O controlador SLC 5/02 expande as capacidades do controlador SLC 5/01 e do

Hardware do controlador de estrutura fixa, ao oferecer uma série de instruções avançadas,
capacidade de diagnóstico ampliada e comunicação expandida. São características
Controlador SLC 5/02 do SLC 5/02:
• memória de programa de instruções de 4K

• controle de até 4096 pontos de entrada e saída
• PID usado para oferecer o controle do processo de malha fechada
• endereçamento indexado
• capacidade de interrupção
• rotinas de falha do usuário
• habilidade de trabalhar com funções matemáticas de sinal de 32 bits
• canal de comunicação incorporado DH-485 (iniciação da comunicação
peer-to-peer)
• RAM alimentada por bateria
• LED de comunicação; quando ligado, o LED indica que há comunicação na
rede DH-485
• programação utilizando um terminal portátil ou um software de programação
A tabela abaixo fornece uma explicação geral sobre cada LED de status do
controlador (tanto para o SLC 5/02 Série B quanto para o SLC 5/02 Série C).À
LED do controlador Quando estiver Indica que
RUN On (constante) O controlador está no modo RUN.

(Cor: vermelho) Off O controlador está num modo diferente de
RUN
Piscando (durante a operação) O controlador detecta uma falha no
CPU FAULT controlador, no chassi de expansão ou na
(Cor: vermelho) memória.
Piscando Um ou mais endereços de entrada ou de
saída foram forçados a um estado On ou Off,
FORCED I/O mas os pontos forçados não foram
(Cor: vermelho) habilitados.
On (constante) A tensão da bateria atingiu o limite mínimo
BATTERY LOW ou a bateria e o jumper da bateria inexistem.
(Cor: vermelho) Off A bateria está funcionando ou há existência
do jumper.
COMM On (constante) O SLC 5/02 está recebendo dados.
(Cor: vermelho) Off O SLC 5/02 não está recebendo dados.
À
Consulte o capítulo 10 para obter mais informações sobre os LEDs de status
A figura abaixo mostra alguns componentes de hardware do controlador SLC 5/02

(1747-L524 Série B e C).
1747-L524 Série B
Localização do Bateria
número de série e (Mantém o programa na
Módulo de
código do catálogo memória na falta de
Memória e Soquete
energia CMOS RAM)
1747-L524 Série C
Vista frontal
Canal DH-485

Características de O Controlador SLC 5/03 possui:

Hardware do • memória de programa de 8K ou 16K
Controlador SLC 5/03 • controle de até 4096 pontos de entrada e saída
• programação on-line (inclui edição de runtime)
• canal DH-485 incorporado
• canal RS232 incorporado, suportando:
- DF1 Full-Duplex para comunicação ponto a ponto; remotamente através de
um modem ou conexão direta aos dispositivos de interface de operação ou
programação. (Utilize um cabo 1747-CP3 para a conexão direta.)
- DF1 Half-Duplex Mestre/Escravo para comunicação tipo SCADA (ponto a
multiponto)
- DH-485 (serve como um segundo canal DH-485. Utilize uma
1761-NET-AIC com um cabo 1747-CP3 para a conexão à rede DH-485.)
- E/S ASCII para a conexão a outros dispositivos ASCII, tais como leitores de
código de barras, impressoras seriais e balanças
• passthru de E/S remota
• relógio/calendário em tempo real incorporado
• Interrupção Temporizada Selecionável (STI) de 2 ms
• Interrupção de Entrada Discreta (DII) de 0,50 ms
• capacidades matemáticas expandidas – trigometria, PID, exponencial, ponto
flutuante e instrução compute
• endereçamento indireto
• o flash PROM oferece atualizações de firmware sem trocar fisicamente os
EPROMs
• módulo de memória flash EPROM opcional
• chave seletora de modo - RUN, REMote, PROGram (remove falhas)
• instruções adicionais, como por exemplo as instruções swap e scale com
parâmetros (SLC 5/03 OS302 ou posterior)
• listagem multi-ponto (SLC 5/03 OS302 ou posterior)
A figura abaixo apresenta alguns componentes de hardware do controlador

SLC 5/03 (1747-L531 e 1747-L532).
Bateria
(Mantém o programa na
memória na falta de
energia CMOS RAM) Módulo de
Memória
Chave Seletora
de Modo
DH-485
Canal 1
DH-485,
DF1 ou
ASCII
Canal 0
Sistema de Operação
Módulo de Memória Localização do
número de série e Vista frontal
Jumper de Proteção de
Descarregamento código do catálogo
A tabela abaixo apresenta uma explicação geral sobre cada LED do controlador
SLC 5/03.ÀÁ
On (constante) O controlador está no modo RUN.

RUN Piscando (durante a O controlador está transferindo um programa
(Cor: verde) operação) da memória RAM para o módulo de memória.
Off O controlador está num modo diferente de
RUN
Piscando (durante a O controlador detecta uma falha no
FLT operação) controlador, no chassi de expansão ou na
(Cor: vermelho) memória.
On (constante) A tensão da bateria atingiu o limite mínimo ou
a bateria e o jumper da bateria inexistem ou
BATT não foram conectados.
(Cor: vermelho) Off A bateria está funcionando ou há existência do
jumper.
Piscando Um ou mais endereços de entrada ou de saída
foram forçados a um estado On ou Off, mas os
FORCE pontos forçados não foram habilitados.
(Cor: âmbar) On (constante) Os pontos forçados foram habilitados.
On (constante) O Bit Ativo de Comunicação (S:1/7) é ajustado
no arquivo de Status do Sistema e o
DH485 controlador passa a comunicar-se ativamente
na rede.
(Cor: verde)
Piscando Não existem outros nós ativos na rede.
Off Há falha grave (sem comunicação)
On (piscando) O SLC 5/03 está fazendo a transmissão na
Modo DF1 rede.
Off O SLC 5//03 não está fazendo a transmissão
Modo DF1 na rede.
RS232 On (constante) O Bit Ativo de Comunicação (S:1/7) está
(Cor: verde) Modo DH485 energizado no arquivo de Status do Sistema e
o controlador passa a comunicar-se
ativamente na rede.
Piscando O controlador está tentando estabelecer a
Modo DH485 comunicação, mas não existem outros nós
ativos na rede.
Modo DH485
À
Se os LEDs do SLC 5/03 estiverem ligados numa seqüência predefinida, significa que o controlador
está em processo de descarregamento de um novo sistema operacional.
Á
Consulte o capítulo 10 para obter mais informações sobre os LEDs de status.
Características de O Controlador SLC 5/04 possui as seguintes características:

• memória de programa de 16K, 32K ou 64K
Hardware do
• desempenho de alta velocidade - típico de 0,90 ms/K
• canal DH+ incorporado, suportando:
- comunicação de alta velocidade (57,6K, 115,2K e 230,4K baud)
- capacidade de trocar mensagens com os controladores SLC 500, CLP-2, CLP-
5 e CLP-5/250
• canal RS-232 incorporado, suportando:
- DF1 Full-Duplex para comunicação ponto a ponto; remotamente através de um
modem ou conexão direta aos dispositivos de interface de operação ou
multiponto)
- DH- 485 (Utilize uma 1761-NET-AIC com um cabo 1747-CP3 para a conexão
à rede DH-485.)
• capacidade de passthru canal a canal (DH+ a DH-485) para os dispositivos de
interface de operação
• passthru canal a canal (DF1 Full-Duplex a DH+) (somente OS401 ou anterior)
• capacidades matemáticas avançadas - trigonometria, PID, exponencial, ponto
EPROMs
• instruções adicionais, como por exemplo as instruções swap e scale com
parâmetros (SLC 5/04 OS401 ou posterior)
• listagem multiponto (SLC 5/04 OS401 ou posterior)
A figura abaixo apresenta alguns componentes de hardware dos controladores

SLC 5/04 (1747-L541, 1747-L542 ou 1747-L543).
Bateria
(Mantém o programa na
memória quando da falta
de energia CMOS RAM) Módulo de
Memória
Chave Seletora DH+

de Modo Canal 1
DH-485,
DF1 ou
ASCII
Canal 0
Sistema de Operação Vista lateral esquerda

Módulo de Memória Localização do
Jumper de Proteção de número de série e Vista frontal
Descarregamento código do catálogo
A tabela abaixo fornece uma explicação geral sobre cada LED dos controladores
SLC 5/04. ÀÁ
On (constante) O controlador está no modo RUN.

RUN Piscando (durante a operação) O controlador está transferindo um programa da memória RAM para
(Cor: verde) o módulo de memória.
Off O controlador está num modo diferente de RUN
FLT Piscando (durante a operação) O controlador detecta uma falha no controlador, no chassi de
(Cor: vermelho) expansão ou na memória.
On (constante) A tensão da bateria atingiu o limite mínimo ou a bateria e o jumper
BATT da bateria inexistem ou não foram conectados.
(Cor: vermelho) Off A bateria está funcionando ou há existência do jumper.
Piscando Um ou mais endereços de entrada ou de saída foram forçados a um
FORCE estado On ou Off, mas os pontos forçados não foram habilitados.
(Cor: âmbar) On (constante) Os pontos forçados foram habilitados.
On (constante) O Bit Ativo de Comunicação (S:1/7) é ajustado no arquivo de Status
DH+ do Sistema e o controlador passa a comunicar-se ativamente na
(Cor: verde ou rede.
vermelho) Piscando Verde Não existem outros nós ativos na rede.
Piscando Vermelho Existem nós duplicados na rede com o mesmo endereço.
On (constante) O SLC 5/04 está fazendo a transmissão na rede.
Modo DF1
Off O SLC 5//04 não está fazendo a transmissão na rede.
Modo DF1
RS232 On (constante) O SLC 5/04 está fazendo a transmissão na rede.
(Cor: verde) Modo ASCII
Off O SLC 5//04 não está fazendo a transmissão na rede.
Modo ASCII
On (constante) O Bit Ativo de Comunicação (S:1/7) está energizado no arquivo de
Modo DH485 Status do Sistema e o controlador passa a comunicar-se ativamente
na rede.
Piscando O controlador está tentando estabelecer a comunicação, mas não
Modo DH485 existem outros nós ativos na rede.
Modo DH485
À
Se os LEDs do SLC 5/04 estiverem ligados numa seqüência predefinida, significa que o
controlador está em processo de descarregamento de um novo sistema operacional.
Á
Consulte o capítulo 10 para obter mais informações sobre os LEDs de status.
O controlador SLC 5/05 possui as seguintes características:

Características de • memória de programa de 16K, 32K ou 64K
Hardware do • desempenho de alta velocidade - típico de 0,90 ms/K
• canal Ethernet 10Base-T incorporado, suportando:
- comunicação de alta velocidade do computador usando o protocolo TCP/IP
- capacidade de trocar mensagens com os controladores SLC 5/05, CLP-5 e
CLP-5/250 na rede Ethernet
- SNMP para gerenciamento padrão da rede Ethernet
- BOOTP para atribuição opcional do endereço IP dinâmico
• canal RS-232 incorporado, suportando:
- DF1 Full-Duplex para comunicação ponto a ponto; remotamente através de um
modem ou conexão direta aos dispositivos de interface de operação ou
multiponto)
- DH- 485 (Utilize uma 1761-NET-AIC com um cabo 1747-CP3 para a conexão
à rede DH-485.)
• capacidades matemáticas avançadas - trigonometria, PID, exponencial, ponto
• endereçamento lógico ASCII
EPROMs
• instruções adicionais, como por exemplo swap e scale com parâmetros
• listagem multiponto
A figura abaixo apresenta alguns componentes de hardware dos controladores

SLC 5/05 (1747-L551, 1747-L552 e 1747-L553).
Bateria
(Mantém o
programa na
memória
quando da falta
Módulo de memória
de energia
CMOS RAM)
Chave
seletora Ethernet
Endereço de Canal 1
de modo
Hardware (10Base-T)
RS232
(DH485,
DF1 ou
ASCII)
Área para a Canal 0
escrita do
Sistema de Operação endereço IP
Módulo de memória Vista lateral esquerda
Localização do número de Vista frontal
Jumper de Proteção
série e código de catálogo
de Descarregamento
A tabela abaixo fornece uma explicação geral sobre cada LED dos controladores
SLC 5/05.

RUN On (constante) O controlador está no modo RUN.
(Cor: verde) Piscando (durante a operação) O controlador está transferindo um programa da memória
RAM para o módulo de memória.
Off O controlador está num modo diferente de RUN.
FLT Piscando (ao ligar) O controlador não está configurado.
(Cor: vermelho) Piscando (durante a operação) O controlador detecta uma falha no controlador, no chassi de
expansão ou na memória.
On (constante) Há falha grave (sem comunicação).
BATT On (constante) A tensão da bateria atingiu o limite mínimo ou a bateria e o
(Cor: vermelho) jumper da bateria inexistem ou não foram conectados.
Off A bateria está funcionando ou há existência do jumper.
FORCE Piscando Um ou mais endereços de entrada ou de saída foram
(Cor: âmbar) forçados a um estado On ou Off, mas os pontos forçados
não foram habilitados.
ENET Verde sólido A porta Ethernet está funcionando corretamente e está
Canal 1 conectada a uma rede Ethernet ativa.
(Cor: verde ou vermelho) Verde piscando A porta Ethernet está funcionando corretamente, está
conectada a uma rede Ethernet ativa e está transmitindo
pacotes.
Vermelho Piscando Ocorreu uma falha de hardware ou software e esta está
sendo reportada através de um código. Entre em contato
com o suporte técnico da Rockwell Automation.
Off Não há conexão Ethernet ou o controlador parou.
On (constante) O SLC 5/05 está fazendo a transmissão na rede.
Modo DF1
RS232 Off O SLC 5/05 não está fazendo a transmissão na rede.
Canal 0 Modo DF1
(Cor: verde) On (constante) O SLC 5/05 está fazendo a transmissão na rede.
Modo ASCII
Off O SLC 5/05 não está fazendo a transmissão na rede.
Modo ASCII
On (constante) O Bit Ativo de Comunicação do Canal 0 (S:33/4) está
Modo DH485 energizado no arquivo de Status do Sistema e o controlador
passa a comunicar-se ativamente na rede.
Piscando O controlador está tentando estabelecer a comunicação, mas
Modo DH485 não existem outros nós ativos na rede.
Off Há falha grave (sem comunicação).
Modo DH485
Chave Seletora de Modo Os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 possuem uma chave seletora
para os Controladores de modo de três posições. Localizada na frente do painel, essa chave permite a
seleção de um dos três modos de operação: Run, Program e Remote. É possível
SLC 5/03, SLC 5/04 e remover a chave em cada uma das três posições.
SLC 5/05
ATENÇÃO: Dependendo do tamanho do programa do usuário, o

controlador pode levar até 2,5 seg. para mudar os modos, quando o
usuário muda a posição da chave seletora de RUN para PROG ou para
REM. Não utilize a chave seletora no lugar de um relé de controle
mestre ou no lugar de uma chave de parada de emergência.
Importante: Os controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 não possuem a chave

seletora de modo. Contudo, todos os modos podem ser mudados
através dos canais de comunicação.
Posição RUN
Essa posição habilita o controlador ao modo de operação (Run). O controlador
varre/executa o programa ladder, monitora dispositivos de entrada, energiza
dispositivos de saída e ativa os pontos forçados de E/S habilitados. O modo do
controlador pode ser alterado somente através da posição da chave seletora. Não é
possível desenvolver a edição do programa on-line.
Para mudar o modo do controlador para Run, gire a chave seletora de PROG ou
REM para RUN. Ao selecionar a chave no modo RUN, não é possível utilizar uma
interface de operação/programação para alterar o modo do controlador.
Posição PROG
Essa posição habilita o controlador ao modo de programação (Program). O
controlador não varre/executa o programa ladder e as saídas são desenergizadas. É
possível desenvolver a edição do programa on-line. O modo do controlador pode
ser alterado somente através da posição da chave seletora.
Para mudar o modo do controlador para Program, gire a chave seletora de REM ou
RUN para PROG. Ao selecionar a chave no modo PROG, não é possível utilizar
uma interface de operação/programação para alterar o modo do controlador.
Posição REM
Essa posição habilita o controlador ao modo Remoto (Remote): modos REMote
Run, REMote Program ou REMote Test. O modo do controlador pode ser alterado
através da posição da chave seletora ou mudando o modo através de uma interface
de programação/operação. É possível desenvolver a edição de programa on-line
nessa posição.
Para mudar o modo do controlador para REM, gire a chave seletora de RUN ou
PROG para REM. Quando a chave seletora estiver na posição REM, é possível
utilizar uma interface de programação/operação para mudar o modo do
controlador.
Capítulo 6
Instalando os Componentes de Hardware
Esse capítulo mostra como instalar os seguintes componentes de hardware:

• o controlador
• os módulos
• o módulo de memória
• a fonte de alimentação
• o cabo de interconexão do chassi
Instalando o O controlador sempre ocupa a primeira ranhura do primeiro chassi. É possível

Controlador instalar apenas um controlador por sistema.
ATENÇÃO: Nunca instale, remova ou passe a fiação de qualquer

módulo com o equipamento ligado. Não exponha os módulos do
controlador a superfícies ou a outras áreas que possam ter cargas
eletrostáticas. As cargas eletrostáticas podem alterar ou apagar a
memória.
Importante: Se o controlador possuir bateria - a bateria é um opcional no SLC

5/01 (1747-L511) - , certifique-se de que está conectada, antes de
instalar o controlador dentro do chassi. Isso possibilita um backup
de memória para o controlador caso a fonte de alimentação falhe.
6-2 Instalação dos Componentes de Hardware
Instalando Módulos A figura abaixo explica como realizar a instalação dos módulos.
1. Alinhe a placa do circuito da fonte de alimentação com a guia do cartão no

chassi.
Trava
Placa de Circuito
Vista lateral
Trava
2. Deslize, cuidadosamente, o módulo para dentro do chassi até que as travas

superior e inferior estejam presas.
3. Instale uma braçadeira para proteger o cabeamento e mantê-lo ordenado. (Se

você colocar um fio em um dos buracos, o mesmo sairá pelo outro).
4. Cubra as ranhuras não utilizadas com frontais de módulo (Código de Catálogo

1746-N2) a fim de manter o chassi livre de poeira.
5. Para remover o módulo, pressione as travas superior e inferior e deslize o

módulo para fora do chassi.
Instalação dos Componentes de Hardware 6-3
Instalando o Módulo Sempre desligue o controlador antes de retirar o controlador, inserir ou retirar o
de Memória módulo de memória. Dessa forma, o módulo fica protegido contra um possível
dano e o controlador protegido contra falhas indesejadas. Os módulos de memória
são montados em receptáculos ou possuem conectores que são travados para
proteger contra uma instalação inadequada.
ATENÇÃO: Para evitar danos aos módulos de memória, pegue-os pelas

extremidades do receptáculo ou pelas bordas do invólucro plástico.
Camadas de óleo e sujeira podem corroer superfícies metálicas, inibindo
o contato elétrico. Não exponha os módulos a superfícies ou a outras
áreas que possam ter cargas eletrostáticas. As cargas eletrostáticas
podem alterar ou apagar a memória.
1. Se o módulo do controlador estiver instalado no chassi, remova-o, soltando as

travas e deslizando-o para fora do chassi.
2. Instale o soquete (ou o conector se você possui um SLC 5/03, SLC 5/04 ou
SLC 5/05) na placa do controlador. Em seguida, coloque o módulo de memória
dentro do soquete ou no conector e pressione firmemente.
Vista lateral do Controlador SLC Vista lateral do Controlador SLC Vista lateral do Controlador SLC
1747-L511, -L514 e -L524 Série B 1747-L524 Série C 1747-L531, -L532, -L541, -L542, -L543,
-L551, -L552 e –L553
Soquete do
módulo de
memória
(Observação: inexistência
do Jumper J1 na
CPU 1747-L511) Soquete do Conector do
módulo de Módulo de Memória
memória
3. Configure o jumper J1 conforme a tabela abaixo.
Tipo de Controlador 1747-M1, -M2, -M3 1747-M4 Ajustes Inválidos

1747-L514, -L524
Série B e Série C
1747-L511, -L531, -L532, - Sem Jumper J1 Sem Jumper J1 Sem Jumper J1

L541,-L542, -L543, -L551,
-L552 e –L553
4. Instale o módulo do controlador no chassi
5. Ligue o controlador.
Removendo o Módulo de Memória
Para remover um módulo de memória, siga os seguintes procedimentos:

1. Desligue e retire o controlador.
2. Segure as travas dos receptáculos (ou os conectores para o SLC 5/03,

SLC 5/04 ou SLC 5/05) com os dedos indicador e polegar, depois,
cuidadosamente mas com firmeza, levante um lado do receptáculo dos
módulos de memória.
3. Quando um lado estiver parcialmente erguido, comece a levantar o outro lado

da mesma maneira. Repita essa operação até que o módulo de memória esteja
completamente fora do soquete.
Módulo de Memória do Sistema Operacional do SLC 5/03, SLC 5/04 e

SLC 5/05
Os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 utilizam o módulo de memória
do sistema operacional para descarregar o novo firmware a esses controladores. Ao
fazer atualização de um sistema operacional, tome precauções anti-estáticas.
ATENÇÃO: PROMs são dispositivos sensíveis a eletrostática. Não

manuseie sem as precauções adequadas de aterramento. Não instale o
PROM com alimentação aplicada ao controlador.
Obs.: Se um controlador SLC 5/03 está rodando o novo sistema operacional

OS302, então esse controlador tem 321 palavras de instrução a menos na
memória, disponíveis para o programa do usuário, comparando com
controladores de sistemas operacionais OS300 ou OS301. No entanto, se
você possui um programa para o sistema operacional OS300 ou OS301,
próximos da capacidade máxima, salvar o programa como OS302 pode
causar erro. Salve o programa como OS300 ou OS301.
Obs.: Se você atualizar um controlador SLC 5/04 OS400 para um SLC 5/04
OS401, você terá 28K de instruções de uso e 4K de palavras de dados. Os
programas OS400 não são afetados, mas limitados ao tamanho do programa
oferecido pelo controlador SLC 5/04 OS400. Contudo, para utilizar os 8K
adicionais de instrução do usuário, é necessário salvar novamente o
programa em off-line depois de selecionar o sistema operacional OS401.
Comunicação via DF1 Full-Duplex para o Controlador SLC 5/04 com

Passthru DF1 para DH+ Habilitado
O passthru DF1 para DH+ permite que um dispositivo conectado ao canal 0 de um

controlador SLC 5/04, em comunicação com o protocolo DF1 full-duplex, se
comunique com nós na rede DH+, na qual o SLC 5/04 está conectado. Ao utilizar
essa característica, deve-se tomar muito cuidado pois, você pode,
inadvertidamente, acessar dispositiovs na rede DH+ ao invés de acessar o canal 0
do SLC 5/04. Consulte Instruction Set Reference Manual para obter mais
informações.
Descarregamento de um Firmware para os Controladores SLC 5/03,

SLC 5/04 e SLC 5/05
Siga os seguintes procedimentos para descarregar um novo firmware para os

controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05. Consulte a página 6-7 para obter
informações sobre a disposição dos componentes.
1. Salve o programa corrente do controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05
para o disco rígido, utilizando um software de programação.
Importante: O programa do usuário é removido na medida que a atualização do

sistema de operacional estiver em progressão. É necessário restaurar
o programa depois de carregar a atualização do sistema operacional.
Além disso, todas as portas de comunicação voltam aos parâmetros
default.
2. Retire o cabo de comunicação entre o SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 e o
terminal de programação.
3. Desligue o chassi contendo o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05.
ATENÇÃO: Não retire o controlador do chassi do SLC 500 até que a

fonte de alimentação esteja completamente desligada.
4. Retire o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 do chassi.
5. Conecte o pacote de atualização do sistema operacional no soquete do módulo

de memória.
6. Mude o jumper de proteção de escrita (J4) do sistema operacional para a

posição desproteção ou programação.
7. Introduza o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 de volta ao chassi.
8. Ligue o chassi contendo o controlador e observe os LEDs. Todos os LEDs

devem piscar e depois apagar. O processo de descarregamento do sistema
operacional leva, aproximadamente, 45 segundos. Enquanto o descarregamento
estiver em progresso, os LEDs RUN e FLT permanecem desligados. Os outros
quatro LEDs - RS232, DH485 (DH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05),
FORCE e BATT- ligam e desligam em uma seqüência progressiva de bits. Se o
descarregamento for bem sucedido, esses quatro LEDs permanecerão ligados.
Se o LED FLT acender e uma combinação de LEDs piscarem, indicando uma
condição de falha, consulte o capítulo sobre localização de falhas, neste
manual.
9. Ao completar o processo de descarregamento, desligue o chassi contendo o

SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05.
10. Retire o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 do chassi.
ATENÇÃO: Não retire o controlador do chassi do SLC 500 até que a

fonte de alimentação esteja completamente desligada.
11. Cuidadosamente, retire o pacote de atualização do sistema operacional e o

coloque na embalagem anti-estática.
12. Mude o jumper de proteção de escrita (J4) para a posição de proteção.
13. Cole a etiqueta de atualização do sistema operacional na placa de identificação

do SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05.
14. Insira o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 de volta ao chassi.
15. Conecte o cabo de comunicação entre o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou
SLC 5/05 e o terminal de programação.
16. Aplique alimentação ao chassi contendo o controlador SLC 5/03, SLC 5/04
ou SLC 5/05.
17. Aplique alimentação ao chassi contendo o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou
SLC 5/05 e observe os LEDs. Todos os LEDs devem piscar e, em seguida,
desligar, exceto o LED FLT que deve permanecer piscando. Se o LED FLT
acender e uma combinação de LEDs piscarem, indicando uma condição de
falha, consulte o capítulo sobre localização de falhas, neste manual.
18. Reinicie o programa depois de carregar a atualização do sistema operacional.

Disposição dos Componentes
ATENÇÃO: O Jumper J4, localizado no canto inferior da placa mãe,

fornece proteção de escrita de qualquer descarga de um novo sistema
operacional. A posição original desse jumper é “PROTECT” ou
proteção de escrita. Sem o jumper, os controladores são protegidos de
escrita.
Etiqueta do Número de Série

e Código de Catálogo
Coloque aqui a etiqueta de

atualização do sistema Placa filha
Os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05

estarão protegidos contra o descarregamento do Soquete para módulo de
sistema operacional quando o jumper J4 estiver memória ou atualização de firmware.
nessa posição:
ou
Os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05

aceitarão o descarregamento do sistema
operacional quando o Jumper J4 estiver nessa
posição:
Placa mãe
Instalando a Fonte Se você possui uma configuração com vários chassis, instale o cabo de conexão
de Alimentação dos chassis antes de instalar a fonte de alimentação. (Veja na página 6-10). Os
terminais da fonte de alimentação também aceitam dois fios AWG nº 14 e são
marcados como apresentado na figura da página 6-8. Para instalar a fonte de
alimentação, siga os seguintes tópicos:
1. Alinhe a placa do circuito da fonte de alimentação com a guia do cartão no lado

esquerdo do chassi e deslize a fonte de alimentação para dentro até que fique
embutida no chassi.
2. Fixe a fonte de alimentação ao chassi, utilizando dois parafusos Phillips.
3. Posicione o jumper na função tensão de entrada. (Isso não se aplica ao

1746-P3 ou 1746-P5, pois o mesmo não possui um jumper.)
ATENÇÃO: Faça a seleção do jumper antes de ligar o equipamento.

Ao ligar o equipamento, a tensão é exposta aos pinos.
Fusível
Fusível
Seleção Alimen-
tação
do Jumper do
Usuário
Seleção Alimen-
tação
do Jumper do
Usuario
Alimen-
tação
do
Usuario
4. Retire a etiqueta de aviso, localizada na parte superior da fonte de alimentação.
5. Conecte alimentação de linha à fonte de alimentação.
ATENÇÃO: Se você possui uma fonte 1746-P3, consulte a página 3-5

para considerações especiais de aterramento.
Nas fontes 1746-P1 e -P2, utilize terminais PWR OUT +24 VDC e PWR OUT
COM para energizar sensores. Os terminais fornecem uma fonte de alimentação
isolada, sem fusível, de 200 mA e 24V cc.
Instalando o Cabo de Dois cabos estão disponíveis para unir os chassis de estrutura modular. O cabo
Interconexão do Chassi com Código de Catálogo 1746-C7 tem 152,4 mm (6 pol.) de comprimento e é
usado para conectar chassis um ao lado do outro. O cabo com Código de Catálogo
1746-C9 tem 914,4 mm (36 pol.) de comprimento e é usado para conectar um
chassi embaixo do outro.
ATENÇÃO: Não utilize outros cabos senão os recomendados. Os cabos

maiores podem afetar a integridade da comunicação de dados entre os
chassis, possivelmente causando uma operação inadequada. Certifique-
se, também, de que o cabo está conectado adequadamente para proteger
contra os efeitos de choque e vibração.
Instale os cabos de interconexão dos chassis antes de instalar a fonte de

alimentação em configurações de vários chassis.
Os cabos apresentam travas para a instalação adequada. A extremidade do cabo

que se conecta ao soquete direito do chassi, possui uma “chave” no topo do
conector. O outro extremo do cabo possui uma “chave” dentro do conector para
inserir em chassis de expansão.
Para retirar o cabo, pressione as travas para fora e o conector se desprende.
ATENÇÃO: O cabo de expansão deve sempre sair do lado direito do

chassi para o controlador. Veja as figuras abaixo.
Chassi 1 Chassi 1
Chassi 2 Chassi 2
INSTALAÇÃO CORRETA INSTALAÇÃO INCORRETA
Chassi 1 Chassi 1
Chassi 2 Chassi 2
INSTALAÇÃO INCORRETA INSTALAÇÃO INCORRETA
Capítulo 7
Instalando Módulos de E/S
Esse capítulo descreve como instalar os módulos de E/S. São abordados os

seguintes tópicos:
• definindo sinking e sourcing
• preparando o layout da fiação
• características dos módulos de E/S
• recomendações para fiação dos dispositivos de E/S
• instalando módulos de E/S
• instalação do kit de etiquetas em octal
• utilizando blocos terminais removíveis
Definindo Sinking Sinking e Sourcing são termos utilizados para descrever uma relação de fluxo do
e Sourcing sinal da corrente entre entrada de campo e dispositivos de saída em um sistema de
controle e suas fontes de alimentação.
• Dispositivos de campo conectados ao lado positivo (+V) da fonte de
alimentação são dispositivos de campo sourcing.
• Dispositivos de campo conectados ao lado negativo (CC Comum) da fonte de
alimentação são chamados de dispositivos de campo sinking.
Para manter a compatibilidade elétrica entre os dispositivos de campo e o sistema

do controlador lógico programável, essa definição é estendida aos circuitos de
entrada/saída nos módulos de E/S discreta.
• Os circuitos de E/S sourcing fornecem corrente aos dispositivos de campo
sinking.
• Os circuitos de E/S sinking recebem corrente dos dispositivos de campo
sourcing.
Europa: Comumente, as opções utilizadas são circuitos de módulos de entrada

sinking e saída sourcing CC.
7-2 Instalando Módulos de E/S
Circuitos de Saída a Contato (CA ou CC)
Os relés podem ser usados em circuitos de saída CA ou CC e em dispositivos de

campo sinking ou sourcing. Essa capacidade resulta do fato de o dispositivo de
saída ser um contato mecânico, não sensível à direção do fluxo de corrente e capaz
de acomodar uma ampla faixa de tensão.
Esse alto nível de flexibilidade de aplicação faz com que os módulos de saída a
contato sejam muito comuns e largamente utilizadas em ambientes de controle
com uma ampla mistura de requisitos de circuitos elétricos para E/S.
Circuitos de E/S CC de Estado Sólido
O projeto dos dispositivos de campo CC geralmente requerem que eles sejam

usados em um circuito específico sinking ou sourcing, dependendo do conjunto de
circuitos internos do dispositivo. Circuitos de entrada e saída CC são comumente
usados com dispositivos de campo, que possuem algum tipo de conjunto de
circuitos internos de estado sólido e que necessitam de uma tensão CC para
funcionar.
Dispositivo Sourcing com Circuito do Módulo de Entrada Sinking
O dispositivo de campo está no lado positivo da fonte de alimentação e entre a

fonte e o terminal de entrada. Quando o dispositivo de campo é ativado, ele
fornece corrente para o circuito de entrada.
Dispositivo de Campo
Entrada
Circuito de
Fonte de Entrada CC
Alimentação CC
Com CC
Instalando Módulos de E/S 7-3
Dispositivo Sinking com Circuito do Módulo de Entrada Sourcing
O dispositivo de campo está do lado negativo da fonte de alimentação entre a fonte

e o terminal de entrada. Quando o dispositivo de campo é ativado, ele puxa
corrente do circuito de entrada.
Entrada
Circuito de
Fonte de Entrada CC
Alimentação CC
Vcc
Dispositivo Sinking com Circuito do Módulo de Saída Sourcing
O dispositivo de campo está do lado negativo da fonte de alimentação entre a fonte

e o terminal de saída. Quando a saída é ativada, ela fornece corrente ao dispositivo
de campo.
Vcc
Saída Circuito de
Fonte de Saída CC
Alimentação CC
Com CC
Dispositivo Sourcing com Circuito do Módulo de Saída Sinking
O dispositivo de campo está do lado positivo da fonte de alimentação entre a fonte

e o terminal de saída. Quando a saída é ativada, ela puxa corrente do dispositivo de
campo.
Vcc
Saída
Fonte de
Alimentação CC Circuito de
Saída CC
Com CC
Preparando o Layout O roteamento cuidadoso da fiação dentro do painel ajuda a reduzir o ruído elétrico
da Fiação entre as linhas de E/S. Siga esses passos para o roteamento dos cabos:
• Direcione a alimentação de entrada para o controlador através de um caminho
diferente da fiação para os dispositivos de E/S. A intersecção desses caminhos
deve ser perpendicular.
Importante: Não passe os cabos de comunicação ou sinal e os cabos de

alimentação no mesmo conduite.
• Se forem utilizados dutos de fiação, deixe um espaço de pelo menos 5 cm

(2 pol.) entre os dutos de E/S e o controlador. Se os terminais forem utilizados
para a fiação de E/S, deixe um espaço de pelo menos 5 cm (2 pol.) entre os
terminais e o controlador.
• Limite a 15,24 m (50 pés) o comprimento do cabo para o módulo de entrada
TTL e a 3,05 m (10 pés) para o módulo de saída TTL, por ponto. Utilize a
fiação de E/S CC de baixa potência mesmo que seja menos tolerante a ruídos
elétricos.
ATENÇÃO: Segure o módulo TTL pelas extremidades; não toque nas

superfícies metálicas. Descargas eletrostáticas podem danificar o
módulo. Por esse motivo, não exponha o módulo TTL a cargas
eletrostáticas.
• Separe a fiação de E/S por tipo de sinal. Agrupe os cabos de acordo com suas
caracterísiticas elétricas.
Os cabos com características distintas devem ser passados por caminhos

separados. Consulte o manual Allen-Bradley Programmable Controller Grounding
and Wiring Guidelines, Publicação 1770-4.1.
ATENÇÃO: Se o controlador estiver sendo instalado em um ambiente

potencialmente perigoso (isto é, Classe 1, Divisão 2), toda a fiação
deve estar de acordo com os requisitos 501-4 (b) do NEC.
Recomendações para A seguir encontram-se algumas recomendações para a fiação dos dispositivos de
Fiação dos Dispositivos E/S.
de E/S
ATENÇÃO: Antes de realizar a instalação e a fiação dos dispositivos

de E/S, desconecte a alimentação do controlador e qualquer outra fonte
aos dispositivos de E/S.
Utilize um padrão aceitável para fiação - Os terminais de fiação de E/S são

projetados de modo a aceitarem dois cabos por terminal (no máximo), com os
seguintes tamanhos:
• Europa: seção transversal de 2 mm2 ou menor
• Estados Unidos: 14 AWG ou cabos flexíveis menores
Consulte o diagrama da página 7-6 para verificar os valores máximos de torque

para os parafusos do terminal de fiação e para os parafusos do bloco terminal.
Identifique os cabos - Com o uso de etiquetas, identifique o cabeamento dos

dispositivos de E/S, das fontes de alimentação e do aterramento. Utilize fitas,
anilhas de identificação ou qualquer outro método para a identificação dos cabos.
Além de etiquetar, utilize isolantes coloridos para identificar os cabos de acordo
com suas características de sinal. Você pode, por exemplo, utilizar a cor azul para
o cabeamento de E/S CC e vermelho para o cabeamento de E/S CA.
Proteja os cabos - Passe os cabos abaixo e afastados dos módulos, protegendo-os

com um cabo de amarração.
Agrupe os cabos - Agrupe o cabeamento para cada dispositivo de E/S similar. Se

você utiliza calhas, deixe um espaço de, pelo menos, 5 cm (2 pol.) entre as calhas e
o controlador para que haja espaço suficiente para a fiação dos dispositivos.
Identifique os terminais - As placas de cobertura do terminal possuem uma área

destinada à gravação para cada terminal. Utilize essa área para identificar os
dispositivos de E/S. Identifique o bloco terminal removível, se ainda não estiver
etiquetado.
ATENÇÃO: Calcule a corrente máxima possível em cada cabo de

alimentação ou qualquer outro. Observe todos os códigos elétricos
locais que especificam a corrente máxima permitida para cada tamanho
de cabo. Uma corrente acima da tensão nominal máxima podem causar
superaquecimento dos cabos, o que pode danificar o equipamento.
Os capacitores nos módulos de saída possuem uma carga armazenada,

que podem causar um choque não letal. Evite a montagem do
controlador em uma posição onde a instalação ou as pessoas estejam
em perigo devido à reação de choque.
Características de um Abaixo encontra-se um exemplo da combinação dos módulos de E/S.

Módulo de E/S
Indicadores de status de E/S
Faixa Colorida
de identificação
Parafuso do Bloco Terminal

Torque máx. = 0,6 Nm (5,3 pol.–lbs)
Terminais de Entrada e
Saída Conectados ao
Bloco Terminal
Porta de dobradiças do
Terminal de Fiação com Etiqueta
Bloco Terminal
(Pode ser em código
de cores e removível
em alguns módulos)
Fiação do Terminal máx.

14 AWG (2mm2)
máx. 2 fios por terminal
torque máx. = 0,9 Nm (8
pol.-lbs)
Parafuso do Bloco Terminal

torque máx. = 0,6 Nm
(5,3 pol.–lbs)
Fio de Amarração
Fios dos Dispositivos

de Saída e Entrada
Instalando os Os terminais nos módulos possuem placas de pressão de auto-suspensão que

Módulos de E/S aceitam dois cabos AWG nº 14. Os módulos análogicos e os de 12 e 16 pontos
Série B são equipados com blocos terminais removíveis para facilitar o
cabeamento. O plugue dos terminais removíveis também possui código de cores:
vermelho (CA), azul (CC), laranja (relé) ou verde (características especiais).
Os indicadores LED na parte frontal de cada módulo apresentam o status de cada

ponto de E/S. Os indicadores LED acendem quando for aplicado um sinal para um
terminal de entrada ou quando o controlador der um comando para energizar uma
saída.
Para consultar os diagramas de cabeamento do módulo de E/S, contate a Rockwell

Automation para obter o último folheto de dados do produto, entitulado Discrete
Input and Output Modules, Publicação 1746-2.35. Ou consulte o folheto de
instruções de instalação que acompanha o produto.
1. Instale um fio de amarração para proteger o cabeamento e mantê-lo ordenado.

(Se você colocar um fio em um dos buracos, o mesmo sairá pelo outro).
Fio de amarração
Fios dos Dispositivos de

Saída e Entrada
2. Cubra as ranhuras não utilizadas com frontais de módulo (Código de Catálogo

1746-N2) a fim de manter o chassi livre de poeira.
Instalação do Kit de O kit de etiqueta em octal consiste em uma etiqueta de identificação em octal e em
Etiqueta em Octal uma etiqueta de porta. Utilize essas etiquetas em octal para substituir as etiquetas
decimais acopladas aos módulos de E/S. O kit de etiqueta em octal está incluso nos
módulos de E/S, listados na tabela da página seguinte. É possível obter esse kit
através de um distribuidor Rockwell Automation. (O kit de etiqueta em octal é
aplicável quando do uso de E/S 1746 com os controladores Allen-Bradley, através
de um Adaptador de E/S Remota 1747-ASB).
Aplicação de Etiqueta de Identificação em Octal dos LEDs
1. Retire a etiqueta de identificação em octal da folha de etiquetas.
2. Alinhe os números da etiqueta, horizontalmente, à barra colorida do módulo e

sobre a etiqueta de identificação em decimal dos LEDs de E/S, como
apresentado na figura abaixo.
3. Cole a etiqueta em octal.
4. Pressione a etiqueta de modo a assegurar que esteja fixa.
Aplicação da Etiqueta de Identificação em Octal da porta
1. Retire a etiqueta de identificação em octal da folha de etiquetas.
2. Alinhe a etiqueta em octal sobre a etiqueta de identificação em decimal dentro

da porta.
3. Pressione a etiqueta de modo a assegurar que esteja fixa.

Faixa Colorida
de Identificação Etiqueta de identificação em decimal Etiqueta de identificação em octal
Etiqueta de identificação
em octal
Etiqueta de identificação
em decimal
Informações sobre o Kit Octal e os Módulos de E/S
Código de Catálogo Aplicável ao

do Kit Octal (1746-) Módulo de E/S 1746-¬
RL40 IA16
RL41 IB16
RL42 IG16
RL43 IM16
RL44 IN16
RL45 IV16
RL46 ITB16
RL47 ITV16
RL50 OA16
RL51 OB16
RL52 OG16
RL53 OV16
RL54 OW16
RL55 OBP16
RL56 OVP16
RL57 OAP12
RL58 IC16
RL59 IH16
RL60 IB32
RL61 IV32
RL70 OB32
RL71 OV32
¬
Kit disponível com os módulos de E/S Série C.
Utilizando Blocos O Bloco Terminal Removível (RTB) é composto por módulos de E/S discreta de
Terminais Removíveis 12 e 16 pontos e por módulos analógicos. Esses módulos permitem um cabeamento
mais rápido e conveniente para os módulos de E/S. Os módulos e o RTB estão em
(RTB) código de cores, como segue:
Cor Tipo do Bloco Terminal Removível de E/S

Vermelho E/S CA
Azul E/S CC
Laranja saídas de relé
Verde módulos especiais
A substituição dos blocos terminais ocorre se eles forem perdidos ou danificados.
Consulte a lista de peças de substituição, no capítulo 11.
Removendo o RTB
Siga os tópicos abaixo para remover os Blocos Terminais Removíveis de E/S.
ATENÇÃO: Nunca instale ou remova módulos de E/S ou blocos

terminais com o SLC ligado.
1. Se o módulo de E/S já estiver instalado no chassi, desligue o SLC.
2. Retire os parafusos superior da direita e inferior da esquerda que destravam o

bloco terminal.
3. Segure o RTB com os dedos polegar e indicador e puxe para fora.
4. Etiquete o RTB com a identificação adequada do módulo, da ranhura e do

chassi.
Parafuso de Destravamento
do Bloco Terminal Parafuso de Destravamento
do Bloco Terminal
O ponto indica o Terminal número

0 (ou o topo da fiação de E/S).
Instalando o RTB
Siga as orientações abaixo para a instalação do RTB.
1. Certifique-se de que a cor do RTB combina com a faixa colorida do módulo.
ATENÇÃO: Inserir um RTB cabeado em um módulo errado pode

danificar o circuito do módulo ao aplicar alimentação.
2. Escreva na etiqueta do RTB a ranhura, o chassi e o tipo de módulo apropriados.
ATENÇÃO: Desligue o equipamento antes de tentar instalar ou

remover os módulos de E/S ou os blocos terminais.
3. Desligue o equipamento.
4. Alinhe os parafusos de destravamento do RTB com os conectores

correspondentes no módulo.
5. Pressione o RTB aos contatos de conexão.
6. Aperte os parafusos de destravamento do RTB. Para evitar que o RTB rache,

alterne o parafusamento.
Parafusos de Destravamento
do Bloco Terminal
Torque Máximo = 0,7-0,9
Newton-metros (6-8 pol./lbs.)
Capítulo 8
Partindo o Sistema de Controle
Esse capítulo descreve como partir o sistema de controle. Para a execução do start
up é necessário que se siga alguns procedimentos.
Procedimentos para É necessário seguir os seguintes procedimentos na seqüência:

Iniciar o Sistema
1. Verifique a instalação.
de Controle
2. Desconecte os motores e atuadores.
3. Ligue e teste o controlador.
4. Teste as entradas.
5. Teste as saídas.
6. Insira e teste o programa.
7. Observe a movimentação do sistema.
8. Realize um teste em vazio.
Esses procedimentos evitam problemas como falha no cabeamento, mal

funcionamento do equipamento e falha de programação de uma maneira
sistemática, controlada.
Recomendamos que você siga esses procedimentos com muito cuidado. Isso
ajudará a evitar danos pessoais e ao equipamento.
Importante: Não tente iniciar o sistema até que você não esteja completamente
familiarizado com os componentes do controlador e com as técnicas
de programação/edição. Além disso, você deve estar familiarizado
também com a aplicação específica.
Consulte os requisitos específicos de sua região para obter recomendações gerais

referentes a segurança na instalação e segurança do trabalho. A título de exemplo,
apresentamos os padrões Europeu e Norte-Americano.
• Europa: Consulte os padrões encontrados no EN 60204 e os regulamentos

nacionais.
• Estados Unidos: Consulte o 70E do NFPA, Electrical Safety Requirements for
Employee Workplaces.
8-2 Iniciando Sistema de Controle
1. Verifique É possível prevenir problemas sérios em procedimentos de teste, fazendo,

a Instalação primeiramente, uma inspeção física. Recomenda-se que se siga as seguintes
instruções:
1. Certifique-se de que o controlador e todos os outros dispositivos do sistema

estão seguramente montados.
2. Verifique todo o cabeamento, inclusive:

• as conexões, desde o disjuntor principal até a entrada do controlador
• o relé de controle mestre/ o circuito de parada de emergência
• os circuitos de entrada
• os circuitos de saída
Esteja certo de que todo o cabeamento está correto e que não estão faltando
cabos. Verifique todos os terminais para certificar-se de que os fios estão
protegidos.
3. Meça a tensão de entrada da linha. Esteja certo de que corresponde com os

requisitos do controlador e que está dentro da tensão nominal especificada. Veja
as especificações para as tensões nominais de entrada na página 2-11.
2. Desconecte os Nos seguintes procedimentos de teste, o controlador deve estar energizado. Como
Motores e Atuadores medida de segurança, você deve ter certeza de que não ocorra qualquer
funcionamento da máquina . O método aconselhado é desconectar os cabos do
dispositivo de partida do motor ou do próprio motor. Dessa forma, é possível testar
a operação da bobina de partida, verificando se o circuito de saída está funcionando
e se está com o cabeamento correto. Da mesma forma, o método aconselhado para
desconectar um solenóide é soltar a válvula, deixando a bobina conectada.
Em alguns casos, você pode não conseguir desconectar um dispositivo através

desse método. Nesse caso, é necessário abrir o circuito de saída em algum ponto
conveniente.
Para fins de teste do circuito, o melhor é abrir o circuito em um ponto o mais

próximo possível do dispositivo gerador de funcionamento da máquina. Por
exemplo, a saída pode ser uma bobina do relé que, por sua vez, energiza a partida
do motor, se for impraticável desconectar os cabos do motor, a segunda melhor
coisa a se fazer é abrir o circuito em um ponto entre a partida do motor e o contato
do relé.
ATENÇÃO: O funcionamento da máquina durante a verificação do

sistema pode ser prejudicial. Durante os procedimentos de verificação
3, 4, 5 e 6, você deve desconectar todos os dispositivos que, quando
energizados, causem o funcionamento da máquina.
Iniciando Sistema de Controle 8-3
3. Ligue e Teste o Quando você estiver certo de que não ocorrerá funcionamento da máquina com o
Controlador controlador energizado, você pode ligar o controlador, utilizando os seguintes
passos.
1. Energize a fonte de alimentação do chassi. Se for aplicada alimentação ao

controlador e sua instalação estiver correta, as condições de fábrica para todos
os controladores serão:
• Nome do Controlador = “ DEFAULT”
• Modo = Modo de Programação ou Modo de Falha
(S:1/10 - S:1/4 = 0 0001) ou (S:1/0 - S:1/4 = 0.0001 e S:1/13 = 1)
• Valores de Watchdog = 100 ms
(S:3H = 0000 1010)
• Habilitação da Ranhura de E/S = ALL ENABLED
(S:11/1 a S:12/14 ajustado em 1)
• Endereço do nó = 1 (canal 1 = DH485)
(S:15L = 0000 0001)
• Taxa de Transmissão = 19,2K baud (canal 1 = DH485)
(S: 15H = 0000 0100)
• apenas SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05:
configuração do canal 0:
DF1 Full Duplex
Sem Handshaking
1200 Baud (SLC 5/05 – 19,2K baud)
Verificador de Erro CRC
Detector de Duplicidade
Sem Paridade
• apenas SLC 5/04: configuração do canal 1:
DH+
57,6 Baud
endereço de nó default = 1
• apenas SLC 5/05: configuração do canal 1:
Ethernet •
10Mbps
•
Faça a configuração com BOOTP habilitado, para que um servidor BOOTP na rede possa
fornecer automaticamente ao SLC 5/05 a configuração necessária para iniciar a comunicação
através da Ethernet. Consulte o apêndice G para obter mais informações.
ATENÇÃO: Esses passos estão melhor explicados nos manuais de

software de programação e no manual do usuário de terminais
portáteis. Consulte esses manuais se você tiver algum problema ao
seguir esses passos.
2. Energize o dispositivo de programação.
3. Configure o controlador.
4. Nomeie o programa. (Quando descarregado, recebe o nome do controlador.)
5. Programe uma linha de teste sem afetar a operação da máquina.
6. Salve o programa e a configuração do controlador.
7. Transfira a configuração do controlador e o programa de teste para o

controlador. Depois que um novo programa for transferido, o LED CPU
FAULT deve apagar. O LED CPU FAULT (ou “FLT” nos controladores SLC
5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05) pára se estiver piscando.
8. Entre no modo RUN.

O LED de status RUN deve acender, indicando que o controlador está operando
sem falhas. Se aparecer qualquer outro status da CPU, consulte o capítulo 9 para
verificar as ações recomendadas.
9. Monitore e verifique a linha de teste.

Se a linha de teste operar com sucesso, pode se considerar que as funções
básicas do controlador estão funcionando corretamente. Se aparecer qualquer
outro status do controlador, consulte o capítulo 10 para verificar as ações
recomendadas.
4. Teste as Entradas Depois da iniciar e testar o controlador, você deve começar a testar as entradas,
seguindo essas etapas:
1. Partindo do pressuposto de que você ainda esteja on-line monitorando o

programa, ajuste o controlador no modo Teste Continuous Scan (CSN). Isso
permite que o controlador varra a E/S e o programa, mas não ligue qualquer
saída física.
2. Monitore os dados no Arquivo de dados 1, o arquivo de dados da entrada. Todas

as Entradas configuradas devem ser exibidas.
3. Certifique-se de que a primeira ranhura de entrada, qualquer que seja o número

da ranhura, seja exibida no monitor.
4. Selecione o primeiro dispositivo de entrada, conectado ao primeiro terminal do

módulo de entrada no chassi de E/S.
5. Manualmente, feche e abra o dispositivo de entrada endereçado.
ATENÇÃO: Nunca se aproxime da máquina para acionar um

dispositivo, pois pode ocorrer uma inesperada operação da mesma.
6. Observe o status do bit associado, utilizando a função de monitoração. Observe,

também, o status do LED de entrada.
A. Quando o dispositivo de entrada for fechado e a alimentação do sinal estiver

no terminal de entrada, o status do bit associado será ajustado em 1 e o LED
de entrada será ligado.
B. Quando o dispositivo de entrada for aberto e alimentação do sinal não

estiver no terminal de entrada, o status do bit associado será ajustado em 0 e
o LED de entrada deve apagar-se.
7. Se o status do bit associado e o LED de entrada corresponderem ao status do

dispositivo de entrada, selecione o próximo dispositivo de entrada e repita os
procedimentos 5 e 6 até que todas as entradas do chassi SLC 500 tenham sido
testadas.
Se o status do bit associado e o LED de entrada não corresponderem ao status

do dispositivo de entrada, siga os procedimentos para localização de falhas,
recomendados no capítulo 10.
Procedimentos para Localização de Falhas nas Entradas
1. Certifique-se de que o controlador está no modo Teste Continuous Scan.
2. Se o status do bit associado e o status do LED não corresponderem ao

dispositivo de entrada, verifique os arquivos de habilitação das ranhuras de E/S
S:11 e S:12. Os bits de S:11/0 a S:11/15 e de S:12/0 a S:12/14 devem estar
ajustados em 1, habilitando todas as ranhuras de E/S para o sistema modular.
3. Verifique se a alimentação do controle é adequada ao dispositivo de entrada.
4. Desenergize a alimentação do dispositivo de entrada e certifique-se de que as

extremidades do circuito estão cabeadas e apertadas adequadamente.
5. Reenergize a alimentação do dispositivo de entrada e verifique a tensão de

controle adequada entre o terminal de entrada e o terminal comum de sinal.
6. Se não houver uma tensão adequada dos controles de entrada, verifique,

primeiro, o sinal mínimo comum, verificando a tensão entre a fonte de
alimentação do dispositivo de entrada e o terminal comum de entrada.
7. Se houver uma tensão adequada de entrada, verifique, primeiro, a especificação

mínima da corrente de entrada no módulo e, em seguida, meça a corrente no
circuito de entrada. Se necessário, recoloque o módulo de entrada.
8. Se a verificação dos módulos de entrada estiver O.K. e se for medida a tensão

adequada entre o dispositivo de entrada e o terminal comum do módulo de
entrada, teste o dispositivo de entrada e, se necessário, recoloque o módulo.
Para obter maiores informações sobre localização de falhas do dispositivo de

entrada, consulte a página 10-26.
5. Teste as Saídas Depois de testar todas as entradas e determinar o seu funcionamento adequado,
teste as saídas seguindo esses procedimentos:
1. Consulte a página 8-2 para assegurar que não ocorra o funcionamento da

máquina quando o controlador de saída for energizado.
2. Ajuste o controlador no modo Program.
3. Crie uma linha de teste da saída para cada módulo de saída configurado, como
apresentado abaixo.
“XX” representa o número da ranhura da saída selecionada. “Y” representa o

identificador da palavra de saída. Essa linha move uma palavra de dados do
arquivo de bit para o arquivo de saída.
4. Salve o programa de teste da saída e a configuração atual do controlador.
5. Transfira o programa de teste para o processador.
6. Ajuste o controlador no modo Run.
7. Monitore os dados do arquivo B3.
8. Entre em B3: “XX” no endereço para selecionar a saída a ser testada. “XX”
representa o número da ranhura de saída.
9. Entre 1 na solicitação de dados para o endereço que corresponde ao bit na

palavra de saída.
10. Observe o status do LED de saída e o dispositivo de saída.
O LED de saída deve acender. O dispositivo de saída deve estar ligado (a não
ser que você tenha desconectado para evitar funcionamento do motor).
11. Recoloque o valor dos dados de volta a zero para o endereço selecionado e
tanto o status do LED de saída quanto o dispositivo de saída devem ser
desenergizados.
12. Se os LEDs de status e o dispositivo de saída corresponderem aos ajustes de

dados nos procedimentos 10 e 11, repita os procedimentos de 8 a 11 para cada
saída.
Se os LEDs de status e o dispositivo de saída não corresponderem aos ajustes
de dados nos procedimentos 9 e 11, siga os procedimentos de localização de
falhas de saída, na próxima seção.
Procedimentos para Localização de Falhas nas Saídas
1. Certifique-se de que o controlador está no modo Run.
2. Verifique o endereçamento adequado da linha de teste da saída.
3. Utilizando um dispositivo de programação, localize o arquivo de dados da saída

e o arquivo de dados do bit. Veja se os status dos bits associados entre esses
arquivos são compatíveis.
4. Se os status dos bits forem compatíveis e se o status do LED de saída

corresponderem ao status dos bits, mas o dispositivo de saída for diferente,
continue com o procedimento seguinte.
Se o LED de status de saída não corresponder ao status do bit associado,

verifique os arquivos de habilitação das ranhuras de E/S S:11 e S:12. Os bits de
S:11/0 a S:11/15 e de S:12/0 a S:12/14 devem estar ajustados em 1, habilitando
todos as ranhuras de E/S para o sistema modular.
Se a ranhura de saída habilitada foi verificada, tente, então, trocar o módulo de

saída com hardware idêntico e teste novamente. Se o novo hardware funcionar
adequadamente, substitua o original.
5. Verifique a tensão adequada de saída, no terminal de saída e, depois o

dispositivo de saída.
6. Desenergize o circuito de saída e verifique todas as extremidades e a fiação.
7. Se não houver uma tensão adequada de saída no dispositivo e a fonte de

alimentação for própria para acionar esse dispositivo, teste a saída e substitua,
se necessário.
Para maiores informações sobre localização de falhas nos dispositivos de saída,

consulte a página 10-28.
6. Descarregamento e Depois de testar todas as entradas e saídas, recomendamos que sejam seguidos os
Teste do Programa procedimentos abaixo para um descarregamento e teste seguros e bem sucedidos do
programa específico de aplicação. (Para uma assistência extra, consulte o Hand-
Held Terminal User Manual ou o manual do usuário de software de programação.)
1. Verifique o programa off-line.

Depois que o programa foi iniciado no modo de edição de arquivo off-line, a
verificação do programa pode ter início.
Permanecendo no modo de edição off-line, você pode utilizar o cursor e/ou
procurar a função do dispositivo de programação para inspecionar todas as
instruções e linhas para verificar as falhas.
2. Verifique o programa escrito, linha por linha, a fim de evitar que o programa
entre na memória com falhas. As falhas mais comuns encontradas na entrada do
programa são:
• endereçamento incorreto das instruções
• omissão de uma instrução
• mais de uma instrução de saída programada, utilizando o mesmo endereço
3. Transfira o programa para o processador:
A. Coloque o dispositivo de programação em on-line
B. Ajuste o controlador para o modo Program.
C. Selecione a função de descarregamento ao utilizar o terminal portátil ou

restaure o programa ao utilizar o software de programação.
4. Verifique a transferência do programa on-line:
A. Selecione a função para monitorar o arquivo.
B. Passe pelo programa, através do cursor, para verificar se você selecionou o

programa correto.
5. Conduza um Teste Single-scan:
A. Selecione a função para monitorar o arquivo e coloque o cursor na primeira

linha.
B. Selecione o modo Test.
C. Selecione o Teste Single-Scan (SSN). Nesse modo de teste, o controlador

executa um ciclo de operação isolado, que inclui a leitura das entradas, a
execução do programa ladder e a atualização de todos os dados sem
energizar os circuitos de saída. No entanto, a função para monitorar o
arquivo identificará o status de saídas, como se estivessem habilitadas.
Os temporizadores também são acrescidos de um mínimo de 10

milissegundos para cada “single scan”.
D. Simule as condições de entrada necessárias para executar a linha monitorada

do programa. Se não for possível ativar manualmente o dispositivo de
entrada, utilize a função force para simular a condição adequada.

E. Ative a operação “single scan”, como descrito no manual do usuário sobre o

dispositivo de programação.
F. Verifique os efeitos pretendidos nas instruções de saída para aquela linha e

os efeitos em todo o programa.
G. Selecione a próxima linha do programa e repita esses procedimentos até que

o programa todo tenha sido testado.
6. Conduza um Teste Continuous Scan.
Uma vez que os testes “single scan” foram completados e a operação do

programa verificada, recomenda-se um teste continuous scan antes da
verificação do funcionamento da máquina.
O modo simula a operação do controlador sem energizar saídas externas.
Siga os seguintes passos para verificar o programa adequado e a operação do
sistema.
A. Mantenha ou volte à condição on-line do controlador.
B. Monitore o arquivo.
C. Selecione o modo Test.
D. Selecione o teste Continuous Scan.
E. Simule as condições necessárias para executar as funções do sistema.
F. Verifique a operação pretendida em cada função do sistema e os efeitos de

outras funções.

7. Observe a Agora que a execução do programa foi verificada, a movimentação do sistema pode
Movimentação do ser iniciada. Todas as pessoas envolvidas com programação, instalação, layout do
projeto, layout da máquina e do processo e manutenção devem estar presentes para
Sistema determinar o melhor e mais seguro método de testar o sistema como um todo.
Os seguintes procedimentos são gerais. Condições específicas podem justificar sua

mudança. Deve-se iniciar com uma pequena quantidade de movimento da máquina.
Apenas algumas saídas são suficientes para gerar o funcionamento da máquina.
Depois, gradualmente, pode-se aumentar o movimento, permitindo, assim, que
sejam detectados, com mais facilidade quaisquer problemas. O procedimento a
seguir consiste em testar a movimentação do sistema, utilizando uma saída de cada
vez.
ATENÇÃO: Durante todas essas fases, aloque uma pessoa para operar
a chave de parada de emergência, caso haja necessidade. Essa chave
desenergizará o relé de controle mestre e a máquina. Esse circuito deve
ser apenas instalado, não deve ser programado.
Siga os seguintes procedimentos:
1. Identifique o primeiro dispositivo de saída a ser testado e reconecte o

cabeamento.
ATENÇÃO: O contato com a linha CA pode ser prejudicial às pessoas.

Ao reconectar o cabeamento, certifique-se de que a chave de desconexão
de potência CA está aberta.
2. Ajuste o controlador ao modo Run e observe o comportamento do dispositivo de

saída. Para fazer isso, simule as condições necessárias para energizar a saída no
programa. Se não for possível ativar manualmente um dispositivo de entrada,
utilize a função force para simular a condição de entrada adequada.

3. Repita os procedimentos 1 e 2, testando uma saída de cada vez.

8. Realize um Teste em
Vazio
ATENÇÃO: Durante todas essas fases, aloque uma pessoa para operar
a chave de parada de emergência, caso haja necessidade. Essa chave
desenergizará o relé de controle mestre e a máquina. Esse circuito deve
ser apenas instalado, não deve ser programado.
Depois de verificar o sistema e o programa do controlador, proceda uma operação

em vazio da aplicação com todos os dispositivos de saída habilitados. Essa
operação varia de acordo com a aplicação. O teste em vazio de uma máquina
ferramenta verificaria o programa com todas as saídas habilitadas, porém sem
usinar uma peça real.
Depois de verificar todo o sistema e o teste em vazio ter sido completado

satisfatoriamente, recomendamos que você carregue o programa no módulo de
memória EEPROM para o armazenamento de back-up. Consulte o Hand-Held
Terminal User Manual (Código de Catálogo 1747-NP002) ou o manual do usuário
do software de programação, para informações sobre como carregar o EEPROM
da RAM.
Esse procedimento completa a inicialização do programa. O controlador SLC já

está pronto para a operação.
Capítulo 9
Manutenção do Sistema de Controle
Esse capítulo engloba os seguintes tópicos de manutenção:

• manuseio e armazenamento da bateria, Código de Catálogo 1747-BA
• instalação e substituição da bateria nos controladores SLC 5/01 ou SLC 5/02
• substituição da bateria dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05
• substituição das travas em um módulo de E/S
• substituição de fusível na fonte de alimentação
Consulte a página 3-12 para obter informações importantes sobre o teste do Relé de
Controle Mestre e sobre Manutenção Preventiva.
Manuseio e Siga corretamente os procedimentos abaixo para garantir a operação adequada da

Armazenamento da bateria e reduzir acidentes pessoais.
Bateria, Código de
Catálogo 1747-BA
Manuseio
• Utilize apenas para a operação pretendida.

• Não transporte ou jogue fora as baterias de maneira diferente da recomendada.
• Não transporte em aviões de passageiros.
ATENÇÃO: Não tente recarregar as baterias, pois isso pode

ocasionar uma explosão ou as mesmas podem superaquecer,
causando queimaduras.
Não abra, perfure, aperte ou mutile, de outras maneiras, as baterias.

Pode ocorrer uma explosão e líquidos tóxicos, corrosivos e
inflamáveis seriam expostos.
Não queime ou exponha as baterias a altas temperaturas. Não tente

soldar as baterias, pois isso pode ocasionar explosão.
Não ligue em curto terminais positivos e negativos juntos. O

aquecimento excessivo pode ocasionar graves queimaduras.
Armazenamento
Armazene as baterias de lítio em um local seco e fresco, tipicamente entre +20º e

+25º C (+68º e 77º F) e com umidade relativa entre 40% e 60%. Armazene as
baterias e uma cópia do folheto de instrução no recipiente de origem, longe de
materiais inflamáveis.
9-2 Manutenção do Sistema de Controle
Transporte
Para o transporte de baterias em território brasileiro, é necessário que se consulte o

Departamento de Aviação Civil do Ministério da Aeronáutica para obter
informações sobre a regulamentação de transporte.
Para o envio de baterias a território estrangeiro, consulte a legislação em vigor no

país de destino.
Importante: Os regulamentos para o transporte de baterias de lítio são

periodicamente revisados.
ATENÇÃO: Não queime ou exponha as baterias de lítio em coletas

normais de lixo, pois pode ocorrer uma explosão ou uma ruptura
violenta. As baterias devem ser coletadas de modo a prevenir contra
curto-circuito, compactação ou destruição da integridade da caixa ou
do selo hermético.
Manutenção do Sistema de Controle 9-3
Instalação e O backup de alimentação da memória RAM é feito através de uma bateria

Substituição das substituível. A bateria de lítio permite o backup por, aproximadamente, cinco anos
para o 1747-L511 e dois anos para o 1747-L514 e 1747-L524. O LED vermelho
Baterias nos BATTERY LOW indica que a tensão da bateria está abaixo do nível limite.
Controladores SLC 5/01
e SLC 5/02
Uma vez que o LED BATTERY LOW esteja aceso, não desenergize o controlador,
pois você pode perder o programa. Substitua a bateria o quanto antes. É possível
substituir a bateria enquanto o controlador estiver ligado.
Para a instalação ou substituição da bateria, siga os seguintes procedimentos:
1. Abra a porta do controlador.
2. Se você estiver:
instalando a bateria em um controlador novo (bateria nunca instalada antes),

retire o jumper do soquete de conexão da bateria. Coloque o jumper em um local
seguro para um possível uso futuro sem a bateria.
substituindo uma bateria velha, desligue o conector da bateria e retire-o das

travas. A figura abaixo mostra onde instalar a bateria nos controladores SLC
5/01 e SLC 5/02.
3. Insira uma bateria nova ou de substituição no suporte, certificando-se de que está

presa às travas.
4. Ligue o conector da bateria dentro do soquete. Veja a figura abaixo.
Fio
Branco
Fio
Vermelho
Conector
de Bateria
Travas
5. Feche a porta do controlador.

Substituição das O backup de alimentação da memória RAM nos controladores SLC 5/03, SLC 5/04
Baterias nos e SLC 5/05 é feito através de uma bateria de lítio substituível. Essa bateria permite
o
Controladores SLC backup por, aproximadamente, dois anos. O LED BATT, na frente do controlador,
5/03, SLC 5/04 e indica que a tensão da bateria está abaixo do nível limite.
SLC 5/05
Para substituir a bateria de lítio siga os seguintes passos:
ATENÇÃO: Não retire o controlador do chassi SLC 500 até que a fonte
de alimentação esteja totalmente desenergizada.
2. Retire o controlador do chassi, pressionando as travas superior e inferior do

módulo e deslize-o para fora.
ATENÇÃO: Não exponha o controlador a superfícies ou outras áreas

que possam, tipicamente, conter carga eletrostática. As cargas
eletrostáticas podem alterar ou destruir a memória.
3. Desligue o conector da bateria. A figura abaixo indica a localização do conector

da bateria.

Importante: Os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 possuem um

capacitor que fornece, pelo menos, 30 minutos de backup da bateria
enquanto a mesma estiver desconectada. Os dados da memória RAM
não são perdidos se a bateria for substituída em 30 minutos.
4. Retire a bateria das travas.
5. Insira uma nova bateria nas travas.
6. Ligue o conector da bateria dentro do soquete, como apresentado na figura da

página 9-4.
7. Insira o módulo no chassi SLC 500.
8. Energize a fonte de alimentação do SLC 500.
Substituição das Travas Se for necessário substituir as travas (também chamadas de presilhas de auto
em um Módulo E/S travamento), peça pelo Código de Catálogo 1746-R15 (4 por embalagem).
Remoção das Travas Danificadas
Se necessário, force a trava superior danificada com uma chave de fenda. Não
quebre-a. Você pode danificar o módulo.
Trava
Instalação de Novas Travas
Insira um dos pinos da trava na abertura do módulo e, em seguida, encaixe a outra

extremidade no lugar.
Substituição do Para substituir um fusível na fonte de alimentação (exceto para a fonte 1746-P4,
Fusível na Fonte de que não possui um fusível substituível), proceda da seguinte maneira:
Alimentação
2. Abra a porta da fonte de alimentação e utilize um extrator de fusíveis para retirar

o fusível.
ATENÇÃO: Utilize apenas os fusíveis de substituição do tipo e tensão

nominal específicos para a unidade. A seleção imprópria do fusível pode
causar danos ao equipamento.
3. Instale o fusível de substituição. Consulte a página 2-11 para as substituições. A

figura abaixo apresenta a localização do fusível.
Fusível
Jumper de 3 pinos
ATENÇÃO: O pino exposto no jumper de três pinos é eletricamente

carregado. O contato com o pino pode ser prejudicial.
Capítulo 10
Localização de Falhas
Esse capítulo engloba os seguintes tópicos:

• utilização da assistência Rockwell Automation
• dicas para localização de falhas no sistema de controle
• localização de falhas nos controladores SLC 5/01 e SLC 5/02
• localização de falhas nos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
• localização de falhas nos módulos de entrada
• localização de falhas nos módulos de saída
Utilização da Ao contatar a Rockwell Automation ou qualquer distribuidor autorizado para

Assistência Rockwell assistência, é necessário ter em mãos os seguintes dados:
Automation
• tipo de controlador, letra de série, número do sistema operacional (OS) - obtido
no arquivo de status -, número de firmware (FRN) - consulte a etiqueta na
lateral do módulo controlador
• status do LED
• código da falha (encontrado no S:6 do arquivo de status)
• tipos de hardware do sistema (módulos de E/S, chassi)
• revisão do dispositivo de programação (no menu principal do terminal portátil
ou no software de programação)
10-2 Localização de Falhas
Dicas para Localização Ao localizar falhas, preste muita atenção a esses avisos gerais:
de Falhas no Sistema
de Controle
ATENÇÃO: Ao energizar o equipamento, mantenha todo o pessoal

afastado do controlador. O problema pode ser intermitente e o
funcionamento inesperado e repentino da máquina pode ser prejudicial.
Mantenha alguém pronto para operar a chave de parada de emergência,
no caso de ser necessário desligar o controlador. Consulte o NFPA 70E
Part II, para orientações adicionais sobre segurança no trabalho.
Nunca aproxime-se da máquina para ativar uma chave.
Desenergize toda alimentação elétrica das chaves de desconexão da

alimentação principal antes de checar as conexões elétricas ou
entradas/saídas, ocasionando o funcionamento da máquina.
Se os procedimentos de instalação e start-up, descritos nos capítulos 6, 7 e 8 foram

seguidos corretamente, o controlador SLC funcionará de modo confiável. Se
ocorrer algum problema, o primeiro passo nos procedimentos de localização de
falhas é identificar o problema e sua causa.
O controlador SLC 500 foi projetado de modo a simplificar os procedimentos de

localização de falhas. Observando-se os indicadores de diagnósticos, no frontal da
fonte de alimentação, a unidade do controlador e nos módulos de E/S, a maioria das
falhas pode ser localizada e corrigida. Esses indicadores, juntamente com os
códigos de falhas, identificados no manual do usuário do dispositivo de
programação e no monitor do programador, ajudam a registrar a causa de falha
para os dispositivos de entrada/saída do usuário, para o cabeamento ou para o
controlador.
Desenergização
Antes de trabalhar com o SLC 500 de estrutura modular, sempre desenergize a

entrada da fonte de alimentação, na chave de desconexão da alimentação principal.
O LED de alimentação da fonte indica que a alimentação CC está sendo fornecida

ao chassi. O LED pode ser desligado quando a alimentação de entrada estiver
presente.
Localização de Falhas 10-3
Substituição de Fusíveis
Ao substituir fusíveis, certifique-se de que o sistema está totalmente desenergizado.
Alteração de Programa
Existem várias causas de alteração do programa do usuário, como por exemplo,

condições ambientais extremas, Interferência Eletromagnética (EMI), aterramento
inadequado, cabeamento inadequado e proteção não autorizada. Se você suspeita de
alteração na memória, compare o programa com o programa anteriormente gravado
em um módulo EEPROM, UVPROM ou Flash EPROM.
Localização de Falhas Recomenda-se que os seguintes procedimentos sejam seguidos para que você
nos Controladores adquira o máximo possível das informações desse capítulo:
SLC 5/01 e SLC 5/02
1. Identifique o status dos LEDs do controlador. Consulte o capítulo 5 para uma
descrição dos LEDs e seus diferentes estados.
2. Utilizando as tabelas das páginas seguintes, compare os LEDs do controlador e

da fonte de alimentação com os LEDs de status localizados na primeira coluna.
3. Uma vez que os LEDs de status foram comparados, simplesmente procure na

tabela a descrição da falha e as causas prováveis.
4. Siga corretamente as instruções dadas para cada causa provável até que a falha
seja corrigida.
5. Se as instruções dadas não removerem a falha, contate a Rockwell Automation

ou seu distribuidor.
Identificação de Falhas nos Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02
Os LEDs e as tabelas seguintes fornecem informações sobre as mensagens de falha,

as causas possíveis e as instruções recomendadas para corrigir a falha.
• A seguinte Causa Provável Instruções Recomendadas

Se os LEDs indicarem:
falha existe
Sem alimentação 1. Verifique se a tensão da linha e as conexões estão
da linha adequadas, nos terminais de conexão.
2. Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte de
alimentação está correta. Consulte a página 6-8.
Fonte de 1. Verifique o fusível de alimentação de entrada. Troque o
Alimentação com fusível.
Fusível 2. Se o fusível queimar novamente, substitua a fonte de
Queimado alimentação. Consulte a página 9-8 para a troca de fusíveis.
Alimentação Fonte de 1. Desligue a fonte de alimentação. Retire os módulos de
Inadequada Alimentação saída do chassi. Espere cinco minutos. Ligue a fonte
do Sistema Sobrecarregada novamente.
2. Se a falha persistir, recalcule a alimentação requerida para
a configuração do módulo e verifique a seleção da fonte de
alimentação. Consulte a página 2-11.
Esse problema pode ocorrer intermitentemente se a fonte
estiver ligeiramente sobrecarregada, quando o
carregamento da saída e a temperatura variam.
Fonte de 1. Verifique outras causas possíveis.
Alimentação com 2. Monitore a linha de alimentação da fonte do chassi para
defeito possível transiente ou curto-circuito.
3. Substitua a fonte de alimentação
A seguinte Causa Provável Instruções Recomendadas

Se os LEDs indicarem:• falha existe
Alimentação Seleção Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte de

Inadequada Inadequada da alimentação está correta. Consulte a página 6-8.
do Sistema Tensão de
Alimentação da
Linha
As seguintes condições determinam o

status dos indicadores de LED:
Indica que o LED está desligado.
Indica que o LED está ligado.
Indica que o LED está piscando.
O status do LED é indiferente.
•
O LED RUN do SLC 5/01 é classificado
como “PC RUN”. Além disso, o SLC 5/01
não possui um LED COMM.

falha existe
Modo 1. Verifique o modo selecionado no controlador.
selecionado 2. Se estiver no modo Program/Test tente entrar no modo
inadequadamente Run.
ou Falha no 3. Se estiver no modo suspenso, verifique o programa lógico
Programa Lógico do usuário para obter informações sobre instruções de
do Usuário suspensão .
Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código de
Catálogo 1747-NP002) ou o manual do usuário do software
de programação.
Alimentação fora 1. Verifique a seleção do jumper 120/240V da fonte de
O controlador da Faixa de alimentação e as conexões da alimentação de entrada.
não está no Operação 2. Monitore a tensão da linha nas conexões da alimentação de
modo RUN entrada.
Consulte a página 6-9 para a instalação da fonte de
alimentação.
Instalação 1. Desligue e inspecione as conexões da fonte e do
inadequada da controlador.
Fonte de 2. Instale novamente os dispositivos e ligue.
Alimentação e/ou Importante: O controlador opera somente na ranhura 0 do
do Controlador no chassi 1.
Chassi
Controlador, 1. Selecione o modo Run do controlador no chassi.
Fonte de 2. Coloque o controlador em outro chassi. Ligue, reconfigure e
Alimentação ou selecione o modo Run. Se não funcionar, substitua o
Chassi com controlador.
defeito 3. Tente ligar a fonte de alimentação no chassi de teste. Se
não funcionar, substitua a fonte de alimentação. Se for
permitida a entrada no modo Run, substitua o chassi.


•

Se os LEDs indicarem: falha existe
1. Monitore a lógica no modo Run e verifique o status

Falha no desejado de E/S.
Sistema Programa Lógico 2. Verifique falhas menores na CPU.
inoperante, do Usuário Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código de
mas sem Catálogo 1747-NP002) ou o manual do usuário do software
falhas graves de programação.
na CPU
Dispositivos ou Teste as entradas e saídas de acordo com os procedimentos de
Fiação de E/S localização de falhas de E/S, encontrados na página 10-26.
com defeito

falha existe
•
Se os LEDs indicarem: Falha de Desligue e ligue.
Memória da CPU
1. Desligue o controlador e, em seguida, retire o módulo de
memória.
Módulo de 2. Instale novamente o controlador e ligue a fonte de
Memória com alimentação.
Falha Se o LED CPU FAULT ficar piscando, troque o módulo de
memória com falha por um novo.
Falha na Consulte o capítulo 6 para informações sobre como retirar e

CPU instalar módulos de memória.
1. Coloque o processador em outro chassi.
Se o LED CPU FAULT acender novamente, substitua o
CPU/Fonte de controlador.
Alimentação com 2. Se o LED CPU FAULT apagar, monitore a alimentação de
Falha linha que vai para a fonte de alimentação do sistema.
3. Substitua a fonte de alimentação do sistema se a
alimentação de linha estiver OK.
Instalação Se houver atualização do controlador para um nível de firmware
Incorreta do diferente, verifique se a orientação do chip de firmware é
Firmware do compatível com as diretrizes do kit de atualização.
Controlador


•

Se os LEDs indicarem: falha
existe
Condição Inicial de1. Consulte o capítulo 8 e siga os procedimentos de start-up.
Fábrica 2. Limpe a memória do controlador para que o LED CPU
FAULT não fique piscando.
1. Verifique a palavra S:6 do arquivo de status para saber o
Detecção de Falhas código da falha grave.
Graves no 2. Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código de
Hardware/Software Catálogo 1747-NP002) ou Instruction Set Reference Manual
Falha para saber os códigos de falha e para obter informações
Grave da O processo de adicionais sobre localização de falhas.
CPU desliga e liga 3. Retire o hardware/software que causa a falha.
repetitivo pode 4. Apague os bits de falha grave do arquivo de status S:1/13,
causar uma falha se houver.
grave no hardware 5. Apague os bits de falha menor do arquivo de status S:5, se
do controlador houver.
6. Apague o código de falha grave do arquivo de status S:6
(opcional).
7. Tente entrar no modo Run do controlador.
Se não funcionar, siga novamente os procedimentos acima.
•
falha existe
O sistema O ponto forçado 1. Monitore o arquivo do programa on-line e identifique o ponto

não opera de de E/S está forçado de E/S.
acordo com a desabilitando a 2. Desabilite os pontos forçados apropriados e teste o sistema
lógica do operação novamente.
programa Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código de
ladder Catálogo 1747-NP002) ou o software de programação


•

falha existe
1. Monitore o arquivo do programa on-line e identifique os

O sistema pontos forçados programados.
não opera Pontos forçados 2. Habilite os pontos forçados apropriados e teste o sistema
por pontos Programados não novamente. Uma vez que os pontos forçados são
forçados habilitados habilitados, o LED FORCED I/O acenderá.
programados Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código de
Catálogo 1747-NP002) ou o software de programação

1. Verifique se a bateria está conectada. Consulte as páginas

6-1 e 9-4.
Falha grave 2. Troque a bateria se você deseja o backup da bateria da
na CPU por Perda da RAM. Consulte a página 9-4. Se você deseja realizar o
falta de Memória RAM backup da RAM com o capacitor no SLC 5/01 (1747-L511),
backup da durante a adicione ou substitua o jumper do LED BATTERY LOW.
bateria ou desenergização 3. Consulte as instruções recomendadas para localização de
bateria fraca falhas graves do controlador.
Consulte o Hand-Held Terminal User Manual (Código de
Catálogo 1747-NP002) ou o software de programação


•
Identificação de Falhas de Comunicação do Controlador SLC 5/02

• falha existe
1. Verifique os parâmetros de comunicação do programador.
Os parâmetros de A velocidade de comunicação do programador e a do
comunicação controlador devem ser compatíveis. Os endereços de nó do
DH-485 estão programador e os do controlador devem ser diferentes.
O controlador ajustados 2. Tente diferentes combinações de:
SLC 5/02 inadequadamente a. Velocidade de comunicação (O default do controlador é
não está 19200)
recebendo b. Endereço do nó (O default do controlador é 1.)
dados. 3. Tente aumentar o maior endereço configurado. (O default é
31)
Não há Má conexão do 1. Verifique a continuidade do cabo.
comunicação dispositivo de 2. Verifique as conexões do cabo entre o programador e o
com o comunicação controlador.
programador 3. Verifique o dispositivo de comunicação (o 1747-PIC, por
exemplo). Se necessário, substitua.
Ausência ou 1. Verifique a seleção adequada da fonte de alimentação e o
baixa carregamento da placa de fundo do chassi. (O 1747-PIC e o
alimentação para 1747-AIC consomem energia da fonte de alimentação do
o dispositivo de chassi).
comunicação 2. Verifique-se a seleção do jumper 120/240V da fonte de

Indica que o LED está piscando ou está desligado.
•

1.Verifique os parâmetros de comunicação do programador.

O controlador A velocidade de comunicação do programador e do
está controlador devem ser compatíveis. Os endereços de nó do
recebendo Parâmetros de programador e do controlador devem ser diferentes.
dados mas comunicação 2. Tente diferentes combinações de:
não está se DH-485 estão a. Velocidade de comunicação. (O default do controlador é
comunicando ajustados 19200.)
com o inadequadamente b. Endereço do nó. (O default do controlador é 1)
programador 3. Tente aumentar o maior endereço configurado. (O default é
31)

1. Desligue e ligue a alimentação para que o LED CPU

FAULT comece a piscar e volte ao programa default.
Ruído excessivo 2. Examine o código de falha depois de desligar e ligar a
Ocorreu uma ou um alimentação. Tome as providências necessárias.
falha fatal controlador SLC 3. Recarregue o programa.
5/02 com falha 4. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.

Indica que o LED desligado.
Indica que o LED está piscando ou está desligado.
•
Localização de Falhas Entre o momento que você energiza o controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou
nos Controladores SLC 5/05 e o momento em que eles estabelecem a comunicação com um
dispositivo de programação conectado, a única maneira de comunicação entre o
SLC 5/03, SLC 5/04 e usuário e os controladores é através do display do LED.
SLC 5/05
Quando o controlador é energizado, todos os LEDs ficam piscando enquanto o

controlador conduz os testes de hardware. Isso faz parte da seqüência normal de
energização. Seguindo o auto-teste do controlador, todos os LEDs piscam
novamente. Se o programa do usuário estiver no modo RUN, o LED RUN
acenderá. Se houver alguma falha no controlador, o LED FLT acenderá.
Recomenda-se que os seguintes procedimentos sejam seguidos para que você

adquira o máximo possível as informações desse capítulo:
1. Identifique o status dos LEDs do controlador. Consulte o capítulo 5 para uma

descrição dos LEDs e seus diferentes estados.
2. Utilizando as tabelas das páginas seguintes, compare os LEDs do controlador e

da fonte de alimentação com os LEDs de status localizados na primeira coluna.
3. Uma vez que os LEDs de status foram comparados, simplesmente procure na

tabela a descrição da falha e as causas prováveis.
4. Siga corretamente as instruções dadas para cada causa provável até que a falha
seja corrigida.
5. Se as instruções dadas não removerem a falha, contate a Rockwell Automation

ou seu distribuidor.
Remoção de Falhas dos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05,
Utilizando a Chave Seletora de Modo
Mude a chave seletora de modo de RUN para PROG e depois de volta a RUN para
remover a falha. Se a chave seletora permanecer no modo RUN, o modo do
controlador não pode ser mudado de um dispositivo de interface de
programação/operação. Se você mudar a chave seletora à posição REM, é possível
utilizar um dispositivo de interface de programação/operação para mudar o modo
do controlador.
ATENÇÃO: Se você remover uma falha utilizando a chave seletora, o

controlador, imediatamente, entrará no modo Run.
Identificação de Falhas nos Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
Os LEDs e as tabelas seguintes apresentam informações sobre as mensagens de

falha, as causas possíveis e as instruções recomendadas para corrigir a falha.

falha existe
Falta de 1. Verifique se a tensão da linha e as conexões estão
alimentação adequadas, nos terminais de conexão.
Fonte de 1. Verifique o fusível de alimentação de entrada. Troque o
Alimentação com fusível.
Fusível 2. Se o fusível queimar novamente, substitua a fonte de
Queimado alimentação. Consulte a página 9-8 para a troca de fusíveis.
Alimentação Fonte de 1. Desligue a fonte de alimentação. Retire os módulos de
Inadequada Alimentação saída do chassi. Espere cinco minutos. Ligue a fonte
do Sistema Sobrecarregada novamente.
2. Se a falha persistir, recalcule a alimentação requerida para
a configuração do módulo e verifique a seleção da fonte de
alimentação. Consulte a página 2-11.
Esse problema pode ocorrer intermitantemente se a fonte estiver
ligeiramente sobrecarregada, quando o carregamento da saída e
a temperatura variam.
Fonte de 1. Verifique outras causas possíveis.
Alimentação com 2. Monitore a linha de alimentação da fonte do chassi para
defeito possível transiente ou curto-circuito.
3. Substitua a fonte de alimentação.
•
Se os LEDs indicarem: A seguinte Causa Provável Instruções Recomendadas
falha existe
Alimentação Seleção Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte de

Inadequada Inadequada da alimentação está correta. Consulte a página 6-8.
do Sistema Tensão de
Alimentação da
Linha


• O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificado
como DH+ no SLC 5/04 e ENET no
SLC 5/05.

Modo 1.Verifique o modo selecionado no controlador.

selecionado 2.Se estiver no modo Program/Test tente entrar no modo
inadequadamente Run:
ou Falha no • Se a chave seletora estiver na posição REM e não houver
Programa Lógico uma chave, utilize o programador.
do Usuário • Se a chave seletora estiver nas posições REM ou PROG, e
você possui a chave, mude para o modo RUN.
3. Se estiver no modo suspenso, verifique o programa lógico
do usuário para obter informações sobre instruções de
suspensão .
Consulte o manual do usuário do software de programação.
Alimentação fora 1. Verifique a seleção do jumper 120/240V da fonte de
da Faixa de alimentação e as conexões da alimentação de entrada.
Operação 2. Monitore a tensão da linha nas conexões da alimentação de
entrada.
Consulte a página 6-8 para a instalação da fonte de alimentação.
Instalação 1. Desligue e inspecione as conexões da fonte e do
O controlador inadequada da controlador.
não está no Fonte de 2. Instale novamente os dispositivos e ligue.
modo Run Alimentação e/ou Importante: O controlador opera somente na ranhura 0 do
do Controlador no chassi 1.
Chassi
Controlador, 1. Selecione o modo Run do controlador no chassi:
Fonte de § Se a chave seletora estiver na posição REM e não houver
Alimentação ou uma chave, utilize o programador.
Chassi com § Se a chave seletora estiver nas posições REM ou PROG, e
defeito você possui a chave, mude para o modo RUN.
2. Coloque o controlador em outro chassi. Ligue, reconfigure e
selecione o modo Run. Se não funcionar, substitua o
controlador.
3. Tente ligar a fonte de alimentação no chassi de teste. Se
não funcionar, substitua a fonte de alimentação. Se for
permitida a entrada no modo Run, substitua o chassi.


SLC 5/05.

Sistema Falha no 1. Monitore a lógica no modo Run e verifique o status

inoperante, Programa Lógico desejado de E/S.
mas sem do Usuário 2. Verifique falhas menores na CPU.
falhas graves Consulte o manual do usuário do software de programação.
na CPU
Dispositivos e Teste as entradas e saídas de acordo com os procedimentos de
Fiação de E/S localização de falhas de E/S, encontrados na página 10-26
com defeito

• falha existe
Falha de Desligue e ligue a alimentação.
Memória da CPU
Módulo de 1. Desligue o controlador e, em seguida, retire o módulo de
Memória com memória.
Falha 2. Instale novamente o controlador e ligue a fonte de
alimentação.
Se o LED FLT ficar piscando, troque o módulo de memória com
falha por um novo.
Falha na Consulte o capítulo 6 para informações sobre como retirar e

CPU instalar módulos de memória.
CPU/Fonte de 1. Coloque o controlador em outro chassi.
Alimentação com Se o LED FLT acender novamente, substitua o controlador.
Falha 2. Se o LED FLT apagar, monitore a alimentação de linha que
vai para a fonte de alimentação do sistema.
3. Substitua a fonte de alimentação do sistema se a
alimentação de linha estiver OK.
Instalação Se houver atualização do controlador para um nível de firmware
Incorreta do diferente, verifique se a orientação do chip de firmware é
Firmware do compatível com as diretrizes do kit de atualização.
Controlador


SLC 5/05.

• falha existe
Condição Inicial de 1. Consulte o capítulo 8 e siga os procedimentos de start-up.
Fábrica 2. Limpe a memória do controlador para que o LED FLT não
fique piscando.
Detecção de 1. Utilize o programador para monitorar e remover a falha
Falhas Graves no (ou se a chave seletora estiver no modo REM):
Hardware/Software a. Verifique a palavra S:6 do arquivo de status para saber o
código da falha grave.
O processo de b. Consulte o manual do usuário do software de programação
desliga e liga para saber os códigos de falha e para obter informações
Falha Grave repetitivo pode adicionais sobre localização de falhas.
da CPU causar uma falha c. Retire o hardware/software que causa a falha.
grave no hardware d. Apague os bits de falha grave do arquivo de status S:1/13,
do controlador se houver.
e. Apague os bits de falha menor do arquivo de status S:5, se
houver.
f. Apague o código de falha grave do arquivo de status S:6
(opcional).
g. Tente entrar no modo Run do controlador.
Se não funcionar, siga novamente os procedimentos acima.
2. Utilize a chave seletora para remover a falha. Mude a
chave para PROG e depois de volta a RUN. (Consulte a
página 10-11)
Se ocorrer falha novamente, utilize o programador para saber o
código de falha e determinar a causa do problema.
•
falha existe
1. Monitore o arquivo do programa on-line e identifique o

O sistema O ponto forçado de ponto forçado de E/S.
não opera de E/S está 2. Desabilite os pontos forçados apropriados e teste o
acordo com a desabilitando a sistema novamente.
lógica do operação Consulte o manual do usuário do software de programação.
programa
ladder


• O LED DH-485 do SLC 5/03 é
classificado como DH+ no SLC 5/04 e
ENET no SLC 5/05.

O sistema Pontos forçados 1. Monitore o arquivo do programa on-line e identifique os

não opera Programados não pontos forçados programados.
por pontos habilitados 2. Habilite os pontos forçados apropriados e teste o sistema
forçados novamente. Uma vez que os pontos forçados são
programados habilitados, o LED FORCE acenderá.

• falha existe
Falha grave Perda da 1. Verifique se a bateria está conectada. Consulte as páginas
na CPU por Memória RAM 6-1 e 9-5.
falta de durante a 2. Troque a bateria se você deseja o backup da bateria da
backup da desenergização RAM. Consulte a página 9-5.
bateria ou 3. Consulte as instruções recomendadas para localização de
bateria fraca falhas graves do controlador.


SLC 5/05.
Identificação de Falhas de Comunicação dos Controladores SLC 5/03,

SLC 5/04 e SLC 5/05

• falha existe
Alimentação 1. Verifique a alimentação.
Inadequada do 2. Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte de
Sistema alimentação está correta. Consulte a página 6-8. Consulte
também as instruções recomendadas em caso de
alimentação inadequada do sistema, na página 10-12.
Falha grave e O canal de Compare a configuração do canal de comunicação com o
Ausência de comunicação software de programação. Além disso, consulte “Retornando os
comunicação está “fechado” Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 às Condições
Iniciais de Fábrica”, na página 10-25.
O canal de Substitua o controlador.
comunicação
está danificado

Indica que o LED está piscando ou está ligado.
• O LED DH 485 do SLC 5/03 é classificado como

DH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05.

1.
Verifique os parâmetros de comunicação do programador.
A velocidade de comunicação do programador e do
controlador devem ser compatíveis. Os endereços de nó do
programador e do controlador devem ser diferentes.
Os parâmetros de 2. Tente diferentes combinações de:
Os comunicação a. Velocidade de comunicação (O default do controlador é 19,2k
controladores DH-485 ou DH+ para DH-485 no SLC 5/03 e 57,6k para DH+ no SLC 5/04)
SLC 5/03 e estão ajustados b. Endereço do nó. (O default do controlador é 1.)
SLC 5/04 de forma 3. Tente aumentar o maior endereço configurado. (O default é
estão inadequada 31, apenas para o SLC 5/03)
tentando Consulte o manual do usuário do software de programação para
estabelecer obter informações sobre a configuração do canal.
comunicação
, mas não
conseguem 1. Verifique a continuidade do cabo.
encontrar Má Conexão do 2. Verifique as conexões do cabo entre o programador e o
outros nós Dispositivo de controlador.
ativos. (O Comunicação 3. Verifique o dispositivo de comunicação (o 1747-PIC, por
LED está exemplo). Substitua, se necessário.
piscando em
verde, no
SLC 5/03 e
SLC 5/04)
comunicação 2. Verifique se a seleção do jumper 120/240V da fonte de
Detecção de Um outro 1. Retire o dispositivo da rede DH+.

nó duplicado dispositivo DH+ 2. Desligue e ligue a alimentação.
(O LED fica já está na rede 3. Ajuste o endereço de nó para um endereço não utilizado,
piscando em DH+ no endereço antes de conectar o dispositivo à rede DH+. (É possível
vermelho no de nó do mesmo fazer o ajuste, se estiver on-line, através da porta RS-232
SLC 5/04) dispositivo. canal 0, sem desconectar da DH+.
Uma falha Ocorreu uma Contate o Suporte Técnico Telefônico da Rockwell Automation.
ENET está falha de hardware
sendo ou software.
reportada
através de
um código.
(O LED fica
piscando em
vermelho no
As seguintes condições determinam o SLC 5/05)

Se o Canal RS 232 A seguinte Causa Provável Instruções Recomendadas

falha existe
estiver no modo
DH 485 e os LEDs Alimentação 1. Verifique a alimentação.
Inadequada do
indicarem: • Sistema
alimentação está correta. Consulte a página 6-8. Consulte
também as instruções recomendadas em caso de
alimentação inadequada do sistema, na página 10-12.
O canal de Compare a configuração do canal de comunicação com o

Falha grave e comunicação software de programação. Além disso, consulte “Retornando os
Ausência de está “fechado” Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 às Condições
comunicação Iniciais de Fábrica”, na página 10-25.
canal de Substitua o controlador.

comunicação
está danificado
Canal Consulte o manual do usuário do software de programação para

configurado para obter informações sobre a configuração do canal.
DF1

falha existe
estiver no modo
DH 485 e os LEDs Os parâmetros de 1. Verifique os parâmetros de comunicação do programador.
comunicação A velocidade de comunicação do programador e do
indicarem: • DH-485 estão controlador devem ser compatíveis. Os endereços de nó do
O controlador ajustados de programador e do controlador devem ser diferentes.
SLC 5/03, forma 2. Tente diferentes combinações de:
SLC 5/04 ou inadequada a. Velocidade de comunicação (O default do controlador é
SLC 5/05 19200)
está tentando b. Endereço do nó. (O default do controlador é 1.)
estabelecer 3. Tente aumentar o maior endereço configurado. (O default é
comunicação 31)
, Consulte o manual do usuário do software de programação para
mas não obter informações sobre a configuração do canal.
consegue
encontrar
outros nós Má Conexão 1. Verifique a continuidade do cabo.
ativos. 2. Verifique as conexões do cabo entre o programador e o
controlador.
comunicação 2. Verifique-se a seleção do jumper 120/240V da fonte de



estiver no modo falha existe
DH 485 e os LEDs
indicarem:• O canal está Verifique os parâmetros de comunicação da configuração do
configurado para
canal. Além disso, consulte o manual do usuário do software de
o modo DH485 programação.
Verifique os parâmetros de comunicação do programador e da
O controlador configuração do canal:
SLC 5/03, a. Velocidade de transmissão
SLC 5/04 ou Os parâmetros b. Endereços do nó DF1. (O default do controlador é 1 para DF1
SLC 5/05 não RS232/DF1 estão half-duplex e 9 para DF1 full-duplex.)
está fazendo ajustados c. Verificação de falhas
comunicação inadequadamente d. Número dos bits de dados
A velocidade de comunicação do programador e do controlador
devem ser compatíveis. Os endereços de nó do programador e
do controlador devem ser diferentes.
Problema de 1. Verifique as conexões do cabo.
Hardware 2. Verifique as pinagens do cabo. Consulte o apêndice B para
pinagem do RS-232.

estiver no modo falha existe
DH 485 e os LEDs
indicarem:• 1. Desligue e ligue a alimentação para que o LED FLT comece
Ruído excessivo a piscar e volte ao programa default.
Ocorreu uma ou um 2. Examine o código de falha depois de desligar e ligar a
falha fatal controlador SLC alimentação. Tome as providências necessárias.
5/02 com falha 3. Recarregue o programa.
4. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.

Indica que o LED está piscando ou está

ligado.

SLC 5/05.
Identificação de Falhas O processo de descarregamento do sistema operacional, realizado pelos

no Controlador controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 leva aproximadamente 45 segundos.
Enquanto o descarregamento está se realizando, os LEDs RUN e FLT permanecem
Enquanto o Sistema desligados. Os outros quatro LEDs - RS232, DH485 (DH+ no SLC 5/04), FORCE
Operacional é e BATT - acendem e apagam em uma seqüência de bit progressivo. Se o
Descarregado descarregamento for bem sucedido, esses quatro LEDs permanecerão ligados.
ATENÇÃO: O Jumper J4, localizado no canto inferior da placa mãe,

fornece proteção de escrita de qualquer descarga de um novo sistema
operacional. A posição original desse jumper é “PROTECT”, ou
proteção de escrita. Sem o jumper, os controladores são protegidos
contra escrita.
Etiqueta do Número
de Série e Código
de catálogo
Coloque aqui a etiqueta

de atualização do
sistema de operação
Os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05 estarão protegidos contra o
descarregamento do sistema de operação Placa Filha
quando o jumper J4 estiver nessa posição:
ou
Os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05

aceitarão o descarregamento do sistema de
operação quando o jumper J4 estiver nessa Placa Mãe
posição:
Soquete para módulo de
memória ou atualização de
firmware.
Se o LED FLT acender e uma combinação de LEDs piscarem, indicando uma

condição de falha, o carregamento não foi bem-sucedido. Os LEDs e as tabelas
seguintes apresentam informações sobre as mensagens de falha, as causas possíveis
e as instruções recomendadas para corrigir a falha.
•
falha existe
Falha Falha grave de Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Se

NVRAM hardware devido a falha for removida, é possível descarregar o sistema
ao ruído, operacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.
aterramento
inadequado ou
fonte de
alimentação fraca
•

falha existe
Tempo de Falha grave de Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Se

Espera de hardware devido a falha for removida, é possível descarregar o sistema
Watchdog do ao ruído, operacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.
Hardware aterramento
inadequado ou
fonte de
• alimentação fraca

falha existe
Falha grave Falha grave de Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Se
do hardware hardware devido a falha for removida, é possível descarregar o sistema
ao ruído, operacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.
aterramento
As seguintesposições determinam o inadequado ou
fonte de
Indica que o LED está desligado alimentação fraca

como DH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05.

falha existe
Módulo de O sistema Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Se

Memória do operacional na a falha for removida, é possível descarregar o sistema
Sistema Flash EPROM operacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.
Operacional está corrompido
Corrompido
•

falha existe
Falha na O flash do Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Se

Flash controlador está a falha for removida, é possível descarregar o sistema
EPROM corrompido operacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.
•

falha existe
Sistema Ausência ou Desligue e ligue a alimentação e verifique se a falha continua. Se

Operacional corrupção do a falha for removida, é possível descarregar o sistema
ausente ou sistema operacional. Se a falha persistir, contate a Rockwell Automation.
corrompido operacional
•

falha existe
Falha no Falha durante a Descarregue o sistema operacional.

Sistema transmissão do
Operacional sistema
As seguintesposiçõesdeterminam Descarre- operacional
o
status dos indicadoresdeLED: gável descarregável
Indica que o LEDestá desligado
Indica que o LEDestá

ligado.
• O LED DH 485 do SLC 5/03 é
classificado como DH+ no SLC 5/04
e ENET no SLC 5/05.

falha existe
Plataforma A atualização do Utilize um sistema operacional compatível com o hardware do

Incompatível sistema controlador.
operacional é
incompatível com
o hardware do
controlador

•
Memória com Foi feita uma Mude o jumper dos controladores para a posição de
proteção de tentativa de programação.
escrita descarregar o
sistema
operacional na
memória com
proteção de
escrita
As seguintes posições determinam o

Indica que o LED está desligado

como DH+ no SLC 5/04 e ENET no SLC 5/05.
Retornando os Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 às

“Configurações Iniciais de Fábrica”
Recomenda-se esse procedimento apenas se os canais de comunicação perderem os

parâmetros de comunicação ou se você não conseguir, de maneira alguma,
estabelecer a comunicação com o controlador.
ATENÇÃO: Ao voltar o controlador às configurações iniciais de

fábrica, o programa do usuário e as configurações de comunicação
voltam aos parâmetros default.
Siga os procedimentos abaixo para voltar o controlador às configurações iniciais de

fábrica:
2. Retire o controlador do chassi.
3. Desconecte a bateria, removendo o conector da bateria do respectivo soquete.
4. Localize as conexões VBB e GND ao lado direito da placa mãe.
5. Coloque uma chave de fenda pequena nas conexões VBB e GND e segure por
60 segundos. Isso faz com que o controlador volte às configurações iniciais de
fábrica.
SLC 5/03 (1747-L531 e 1747-L532)
Placa Mãe
Chave seletora
de Modo
Placa Mãe
Vista lateral direita

SLC 5/04 (1747-L541, 1747-L542 e 1747-L543)

SLC 5/05 (1747-L551, 1747-L552 e 1747-L553)
Chave seletora
Placa Mãe
de Modo
Placa Mãe
Vista lateral direita
Localização de Operação do Circuito de Entrada

Falhas nos Módulos
de Entrada
Um circuito de entrada responde a um sinal de entrada da seguinte maneira:
1. Um filtro de entrada remove sinais falsos decorrentes de chaveamentos

eletromecânicos ou interferência elétrica.
2. A isolação optoelétrica protege o circuito de entrada e os circuitos da placa de

fundo do chassi ao isolar circuitos lógicos dos sinais de entrada.
3. Os circuitos lógicos processam o sinal.
4. Um LED de entrada acende e apaga, indicando o status do dispositivo de

entrada correspondente.
Condicionamento Isolação Placa de Fundo

Entrada Circuitos Lógicos
de entrada Optoelétrica do Chassi
LED
Localização de Falhas nos Módulos de Entrada
Se o LED do E o dispositivo de E Causa Provável Instruções Recomendadas

Circuito de entrada estiver
Entrada estiver
O dispositivo de O dispositivo está em curto Verifique a operação do dispositivo e efetue
entrada não ligar. ou está danificado. sua substituição.
Ligado/Fechado/ Ativado O programa opera O circuito de entrada está Verifique a fiação. Tente outro circuito de
como se estivesse danificado. entrada. Substitua o módulo.
desligado. A entrada está forçada para Verifique os pontos forçados de E/S ou o
off no programa. LED FORCE nos controladores e retire os
pontos forçados.
On A corrente de fuga do Verifique as especificações do circuito de
dispositivo de entrada entrada e do dispositivo. Utilize um resistor
O programa opera excede a especificação do de carga para drenar a corrente.
Desligado/Aberto/ como se estivesse circuito de entrada.
Desativado ligado e/ou o circuito O dispositivo de entrada Verifique a operação do dispositivo e efetue
de entrada não está em curto ou está sua substituição.
desliga. danificado.
O circuito de entrada está Verifique a fiação. Tente outro circuito de
danificado entrada. Substitua o módulo.
O circuito de entrada é Verifique a especificação e a
incompatível compatibilidade de sink/source (se a
entrada for CC).
Baixa tensão na entrada Verifique a tensão do circuito de entrada e
da fonte.
Ligado/Fechado/ Ativado O programa opera Cabeamento incorreto ou Verifique o cabeamento e as conexões
como se estivesse circuito aberto COMmon.
desligado e/ou o O sinal de entrada liga em Verifique as especificações de tempo.
circuito de entrada um tempo muito rápido para
não liga. o circuito de entrada.
Circuito de entrada Verifique a fiação. Tente outro circuito de
danificado. entrada. Substitua o módulo.
Off O dispositivo de O dispositivo de entrada Verifique a operação. Substitua o

entrada não liga. está em curto ou está dispositivo.
danificado.
Desligado/Aberto/ A entrada é forçada para on Verifique os pontos forçados de E/S ou o
Desativado no programa. LED FORCE nos controladores e retire os
O programa opera pontos forçados.
como se estivesse
ligado. Verifique a fiação. Tente outro circuito de
entrada. Substitua o módulo.
O circuito de entrada está Verifique a fiação. Tente outro circuito de
danificado. entrada. Substitua o módulo.
Localização de Falhas Operação do Circuito de Saída

nos Módulos de Saída
Um circuito de saída controla os sinais de saída da seguinte maneira:
1. Os circuitos lógicos determinam o status de saída.
2. Um LED de saída indica o status do sinal de saída.
3. A isolação optoelétrica separa o lógico do circuito de saída e os circuitos da

placa de fundo do chassi dos sinais de campo.
4. O drive de saída liga ou desliga a saída correspondente.
Placa de Fundo Isolação

Circuitos Lógicos Circuitos Lógicos Drive de Saída Saída
do Chassi Optoelétrica
LED
Localização de Falhas nos Módulos de Saída
Se o LED do Eo E Causa Provável Instruções Recomendadas

circuito de dispositivo de
saída estiver saída estiver
Verifique as saídas duplicadas e os endereços, utilizando a
função procurar.
Se estiver utilizando subrotinas, as saídas ficam no último

estado quando não executarem a subrotina.
O programa Problema de programação Utilize a função de pontos forçados para forçar a saída para
indicar que o off. Se isso não forçar a saída para off, o circuito de saída será
Ligado/ circuito de danificado. Se a saída não for forçada para off, verifique
Energizado saída está novamente se não há problemas de programação/lógica.
desligado ou o
circuito de A saída é forçada para on Verifique os pontos forçados de E/S ou o LED FORCE nos
saída não ligar no programa controladores e retire os pontos forçados.
O circuito de saída está Utilize a função de pontos forçados para forçar a saída para
danificado. off. Se isso forçar a saída para off, então há problema de
programação/lógica. Se não forçar a saída para off, o circuito
de saída será danificado. Tente outro circuito de saída.
On Substitua o módulo.
Ausência de tensão ou Meça a tensão da fonte e verifique as especificações.
baixa tensão na carga.
Desligado/ O dispositivo de Fiação incorreta ou circuito Verifique a fiação e as conexões COMmon.
Desenergizado saída não ligar aberto.
e o programa
indicar que está O dispositivo de saída é Verifique as especificações e a compatibilidade de sink/source
ligado. incompatível. (se a saída for CC).
O circuito de saída está Verifique a fiação. Tente outro circuito de saída. Substitua o
danificado. módulo.
O dispositivo de saída é Verifique as especificações.
incompatível.
A corrente de fuga do Verifique as especificações. Utilize um resistor de carga para
circuito de saída excede a drenar a corrente. Consulte as especificações de saída.
O dispositivo de especificação do
Ligado/ saída não dispositivo de saída.
Energizado desligar e o
programa Fiação incorreta Verifique a fiação. Desconecte do SLC e verifique a operação
indicar que está do dispositivo.
desligado. O dispositivo de saída está Verifique a operação do dispositivo. Substitua o dispositivo.
em curto ou danificado.
O circuito de saída está Verifique a fiação. Tente outro circuito de saída. Substitua o
danificado. módulo.
Verifique as saídas duplicadas e os endereços, utilizando a
função procurar.
Off Se estiver utilizando subrotinas, as saídas ficam no último

Problema de programação estado quando não executarem a subrotina.
O programa
indicar que o Utilize a função de pontos forçados para forçar a saída para on.
circuito de Se isso não forçar a saída para on, o circuito de saída será
Desligado/ saída está danificado. Se a saída não for forçada para on, verifique
Desenergizado ligado ou o novamente se não há problemas de programação/lógica.
circuito de A saída é forçada para off Verifique os pontos forçados de E/S ou o LED FORCE nos
saída não ligar. no programa controladores e retire os pontos forçados.
O circuito de saída está Utilize a função de pontos forçados para forçar a saída para on.
danificado. Se isso forçar a saída para on, então há problema de
programação/lógica. Se não forçar a saída para on, o circuito
de saída será danificado. Tente outro circuito de saída.
Substitua o módulo.
Capítulo 11
Peças de Reposição
Esse capítulo fornece uma lista de peças e blocos terminais de reposição para o
controlador SLC 500.
Peças de Reposição
Descrição Código de Catálogo
Cabo de Interconexão do Chassi - O 1746-C7 é um cabo flexível de 152,4 mm (6 pol.), utilizado para conectar o chassi
modular ao painel, numa distância de até 152,4 mm (6 pol.). 1746-C7
Cabo de Interconexão do Chassi - O 1746-C9 é um cabo de 914,4 mm (36 pol.), utilizado para conectar o chassi modular
ao painel, numa distância de 152,4 mm (6 pol.) até 914,4 mm (36 pol.). Esse é o maior cabo de interconexão do chassi
recomendado pela Rockwell Automation.
1746-C9
Fusíveis de Reposição - Embalagem com cinco fusíveis, por isso os pedidos devem ser para cinco ou múltiplos de cinco. ----
(O preço é por fusível.)
Código de Catálogo para a fonte de alimentação 1746-P1 1746-F1
Unidades CA de E/S Fixas, MDL 1,25 A 1746-F4
Unidades CC de E/S Fixas, MDL 1,6 A 1746-F5
Códigos de Catálogo para os módulos de saída 1746-OBP16 e 1746-OVP16 1746-F8
Código de Catálogo para o 1746-OAP12 1746-F9
Tampa para ranhura vazia - Embalagem com duas tampas, por isso os pedidos devem ser para dois ou múltiplos de dois. 1746-N2
(O preço é por tampa)
Conector de 32 Pontos - Esse conector é utilizado para terminação de cabo feito pelo usuário. É compatível com os
módulos de interface do bloco termial para montagem em trilho DIN, Código de Catálogo 1492-IFM40x (utilizado com 1746-N3
módulos de E/S de 32 pontos).
Kit com 4 tampas e etiquetas de terminal para módulos 4, 8, 16 de E/S 1746-R9
Tampas e etiquetas de reposição - Embalagem com duas tampas, por isso os pedidos devem ser para dois ou múltiplos de -----
dois. (O preço é por tampa)
Código de Catálogo para a 1746-P1 1746-R10
Código de Catálogo para as fontes 1746-P2 e -P3 1746-R11
Controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 1746-R12
E/S especial 1746-R13
Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 1746-R14
Código de Catálogo para 1747-ASB 1746-R16
Porta fusível de reposição para o 1746-OAP12 - Embalagem com dois portas fusíveis, por isso os pedidos devem ser para
dois ou múltiplos de dois. (O preço é por porta fusível.) 1746-R17
Travas de reposição - Embalagem com quatro travas, por isso os pedidos devem ser para quatro ou múltiplos de quatro. (O 1746-R15
preço é por trava)
Etiquetas de endereço de E/S remota: Inclui cinco etiquetas para o sistema do CLP remoto e cinco para o sistema do SLC 1746-RL35
remoto.
Kit de etiqueta octal - Estão inclusas uma etiqueta para o LED octal e uma etiqueta de porta. ----
Para 1746-IA16 1746-RL40
Para 1746-IB16 1746-RL41
Para 1746-IG16 1746-RL42
Para 1746-IM16 1746-RL43
Para 1746-IN16 1746-RL44
Para 1746-IV16 1746-RL45
Para 1746-ITB16 1746-RL46
11-2 Peças de Reposição

Para 1746-ITV16 1746-RL47
Para 1746-OA16 1746-RL50
Para 1746-OB16 1746-RL51
Para 1746-OG16 1746-RL52
Para 1746-OV16 1746-RL53
Para 1746-OW16 1746-RL54
Para 1746-OBP16 1746-RL55
Para 1746-OVP16 1746-RL56
Para 1746-OAP12 1746-RL57
Para 1746-IC16 1746-RL58
Para 1746-IH16 1746-RL59
Para 1746-IB32 1746-RL60
Para 1746-IV32 1746-RL61
Para 1746-OB32 1746-RL70
Para 1746-OV32 1746-RL71
Pacote de Bateria de Lítio. É uma peça opcional utilizada para os Controladores SLC 500 de Estrutura Modular e para
terminais portáteis. Consulte a documentação do produto para instruções de manuseio e armazenamento. Para 1747-BA
maiores informações consulte a Rockwell Automation
Cabo de Conexão entre o Controlador e um Dispositivo Periférico de Programação/Comunicação - Cabo de 1,8
m (6 pés), utilizado para conectar o conversor de interface ao controlador SLC 500, quando da utilização do software
de interface do computador. Esse cabo é utilizado também para conectar o terminal portátil ao SLC 500 e conectar o
1747-C10
Módulo de Acesso à Tabela de Dados ao SLC 500.
Cabo do Acoplador de Rede - Esse cabo de 304,8 mm (12 pol.) é utilizado para conectar o SLC 500 ao acoplador de 1747-C11
rede (AIC).
Cabo de Conexão entre o Módulo de Comunicação e o Acoplador de Rede Isolada - Esse cabo de 914,4 mm (36
pol.) é utilizado para conectar módulos de comunicação ao acoplador de rede. O acoplador deve ser ligado por uma
fonte de alimentação externa ou conectado a um dispositivo com um cabo 1747-C10 ou 1747-C11.
1747-C13
Cabo de Conexão entre o Módulo de Comunicação e um Dispositivo Periférico de Programação/Comunicação -
Esse cabo de 6.096 m (20 pés) é utilizado para conectar o conversor de interface ao controlador SLC 500, quando da
utilização do software de interface do computador. Esse cabo é utilizado também para conectar o terminal portátil ao
1747-C20
SLC 500 e conectar o Módulo de Acesso à Tabela de Dados ao SLC 500.
Cabo RS-232 para Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 - Esse cabo de 3,96 m (12 pés) é utilizado para
conectar o canal RS-232 (canal 0) à porta serial do computador (9 pinos DTE). 1747-CP3
Chaves de reposição para os controladores para SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 1747-KY1
EEPROM com 1K de backup de memória para SLC 5/01 e SLC 5/02 1747-M1
EEPROM com 4K de backup de memória para SLC 5/01 e SLC 5/02 1747-M2
UVPROM com 1K de backup de memória para SLC 5/01 e SLC 5/02 1747-M3
UVPROM com 4K de backup de memória para SLC 5/01 e SLC 5/02 1747-M4
Soquetes Adaptadores para SLC 5/01 e SLC 5/02 - Os pedidos devem ser feitos para cinco ou múltiplos de cinco. 1747-M5
(Preço por soquete)
Flash EEPROM com até 32K de backup de memória para SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 1747-M11
Flash EEPROM com até 64K de backup de memória para SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 1747-M12
Soquete Adaptador para SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 1747-M15
O kit de peças de reposição para o Controlador de Estrutura Fixa com 20 E/S consiste de: duas tampas do terminal de
saída, duas tampas do terminal de entrada, duas tampas de Bateria/Prom e uma tampa do conector Comm/HHT. 1747-R5
O kit de peças de reposição para o Controlador de Estrutura Fixa com 30 ou 40 E/S consiste de: duas tampas do
terminal de saída, duas tampas do terminal de entrada, duas tampas de Bateria/Prom e uma tampa do conector 1747-R7
Comm/HHT.
Membrana de Proteção do Teclado para o Terminal Portátil de Programação ---
Pacote de Memória Firmware, Versões 1.02, 1.07 e 1.10, em Inglês 1747-R20
Pacote de Memória Firmware, Versão 1.10, em Francês 1747-R20F
Pacote de Memória Firmware, Versão 1.10, em Alemão 1747-R20G
Peças de Reposição 11-3

Pacote de Memória Firmware, Versão 1.10, em Italiano 1747-R20I
Pacote de Memória Firmware, Versão 2.00 ou posterior, em Inglês 1747-R21
Pacote de Memória Firmware, Versão 2.00 ou posterior, em Francês 1747-R21F
Blocos Terminais para

Reposição
Bloco Terminal (Vermelho) - Utilizado com módulos de E/S CA, Códigos de Catálogo 1746-IA16, -OA16, -IM16, 1746-RT25R
-OAP12
Bloco Terminal (Azul) - Utilizado com módulos de E/S CC, Códigos de Catálogo 1746-IB16, -IC16, -IH16, -IV16, 1746-RT25B
-OB16, -OBP16, -OVP16, -OV16, -IN16, -IG16, -OG16
Bloco Terminal (Laranja) - Utilizado com módulos de saída a relé, Códigos de Catálogo 1746-OW16, -OX8 1746-RT25C
Bloco Terminal (Verde) - Utilizado com módulos de E/S Especiais, Códigos de Catálogo 1746-HSCE, -IO12, NR4 1746-RT25G
Bloco Terminal de 2 posições - Utilizado com módulos de saída analógicos, Códigos de Catálogo 1746-NO4I, 1746-RT26
-NO4V
Bloco Terminal de 8 posições - Utilizado com módulos de saída analógicos, Códigos de Catálogo 1746-NO4I, 1746-RT27
-NO4V
Bloco Terminal - Utilizado com módulos de saída analógicos, Códigos de Catálogo 1746-NI4, -NIO4I, -NIO4V, 1746-RT28
-FIO4I, -FIO4V
Bloco Terminal - Utilizado com Módulos de Comunicação RIO, Códigos de Catálogo 1747-SN, -DSN, -DCM 1746-RT29
Bloco Terminal - Utilizado com o acoplador de rede DH-485, Código de Catálogo 1747-AIC 1746-RT30
Bloco Terminal - Utilizado com o Módulo Adaptador de E/S Remota do SLC 500, Código de Catálogo 1747-ASB 1746-RT31
Bloco Terminal - Utilizado com o Módulo Termopar/mV, Código de Catálogo 1747-NT4 1746-RT32
Bloco Terminal - Conector DH+ de 3 posições; usado com controladores SLC 5/04, Códigos de Catálogo 1746-RT33
1746-L541, 1746-L542, 1747-L524P, 1747-L543
Apêndice A
Instalando a Rede DH-485
As informações contidas nesse apêndice auxiliam no planejamento, instalação e

operação do SLC 500 numa rede DH-485. Esse capítulo também traz informações
que descrevem as funções, a arquitetura e as características de desempenho da rede
DH-485. Além disso, contém os seguintes tópicos:
• descrição da rede DH-485
• protocolo da rede DH-485
• passagem do bastão da DH-485
• inicialização da rede DH-485
• dispositivos que utilizam a rede DH-485
• acoplador de rede 1747-AIC para DH-485
• exemplo de configuração do sistema
(inclui a interface avançada para conversão 1761-NET-AIC)
• considerações importantes sobre planejamento
• instalação da rede DH-485
Descrição da A rede DH-485 foi projetada de modo a passar informações entre os dispositivos
Rede DH-485 instalados na planta. A rede monitora os parâmetros do processo e do dispositivo, o
status do dispositivo e do processo e os programas de aplicação de modo a suportar
a aquisição e o monitoramento de dados, o carregamento/descarregamento do
programa e o controle de supervisão.
A rede DH-485 oferece:
• interconexão de 32 dispositivos
• capacidade multi-mestre
• controle de acesso por passagem do bastão
• a habilidade de adicionar ou remover nós sem interromper a rede
• comprimento máximo da rede: 1219 m (4000 pés)
Protocolo da Esse tópico descreve o protocolo utilizado para controlar as transferências de

Rede DH-485 mensagens na rede DH-485. O protocolo suporta duas classes de dispositivos: os
que iniciam e os que respondem. Todos os que iniciam na rede têm a chance de
iniciar as transferências de mensagens. Para determinar qual iniciador possui a
transmissão correta, utiliza-se um algoritmo de passagem do bastão.
A-2 Instalando a Rede DH-485
Passagem do O nó que detém o bastão pode enviar qualquer pacote para a rede. Cada nó pode
Bastão da DH-485 realizar apenas uma transmissão (mais duas tentativas) cada vez que receber o
bastão. Depois que o nó envia um pacote de mensagens, ele tenta passar o bastão ao
seu sucessor, enviando um pacote de “passagem do bastão”.
Se não houver atividade da rede, o que inicia envia o pacote de passagem do bastão
novamente. Depois de duas tentativas (um total de três vezes) o iniciador tentará
encontrar um novo sucessor.
Importante: O endereço máximo que o iniciador irá procurar antes de chegar a

zero é o valor no parâmetro configurável “endereço máximo do nó”.
O valor default para esse parâmetro é 31 para todos os que iniciam e
que respondem.
A faixa permitida do endereço do nó de um iniciador é de 0 a 31. A faixa permitida

do endereço para todos os não iniciadores é de 1 a 31. Deve existir, pelo menos, um
iniciador na rede.
Inicialização A inicialização da rede começa quando um período de inatividade, excedendo o

da Rede DH-485 tempo de espera, é detectado por um iniciador na rede. Quando o tempo de espera é
excedido, geralmente o iniciador com o menor endereço solicita o bastão. Quando
um iniciador está com o bastão, ele começa a construir a rede. Para funcionar é
necessário que se tenha, pelo menos, um iniciador.
A construção da rede começa quando o iniciador que solicitou o bastão tenta

passá-lo ao nó sucessor. Se a tentativa de passar o bastão falhar ou se o iniciador
não possuir um sucessor estabelecido (ao ligar, por exemplo), começa uma procura
linear por um sucessor que inicia com o nó acima do endereçamento.
Quando o iniciador encontra outro iniciador ativo, ele passa o bastão para aquele
nó, que repete o processo até que o bastão é passado por toda rede e retorne ao
primeiro nó. Nesse ponto, a rede está no estado normal de operação.
Dispositivos que A rede DH-485 é utilizada pelos seguintes dispositivos SLC 500:
utilizam a rede DH-485
• Controlador SLC 500 de Estrutura Fixa de E/S (não iniciador - responde apenas)
• Controlador SLC 5/01 de Estrutura Modular de E/S (não iniciador - responde apenas)
• Controlador SLC 5/02 de Estrutura Modular de E/S (que inicia/responde)
• Computador rodando o software de programação (iniciador)
• Terminal portátil de programação (iniciador)
• DTAM (que inicia/responde)
Instalando a Rede DH-485 A-3
Outros dispositivos utilizam a rede DH-485, como pode ser visto na tabela abaixo:
Código de Descrição Requisito de Função Publicação

Catálogo Instalação
Consiste em uma interface de comunicação entre dispositivos do
SLC 500 e outros dispositivos. Programe em BASIC para realizar a
1746-BAS Módulo BASIC Chassi do SLC interface de 3 canais (2 RS232 e 1 DH485) para impressoras, 1746-6.1
modems ou rede DH-485 para aquisição de dados. 1746-6.2
1746-6.3
Consiste em uma interface DH-485 não isolada para dispositivos
do SLC 500 para receber computadores com protocolo RS-232
1747-KE Módulo de Interface Chassi do SLC full-duplex ou DF1 half-duplex. Possibilita a programação remota, 1747-6.12
DH-485/DF1 utilizando o software de programação para um controlador SLC
500 ou rede DH-485, através de modems. Ideal para aplicações de
baixo custo RTU/SCADA.
Consiste em uma interface DH-485 isolada para dispositivos do
SLC 500 para receber computadores com protocolo RS-232
1770-KF3 Módulo de Interface Independente full-duplex ou DF1 half-duplex. Possibilita a programação remota, 1770-6.5.18
DH-485/DF1 (“desktop”) utilizando o software de programação para um controlador SLC
500 ou rede DH-485, através de modems.
Consiste em uma placa de comunicação instalada no barramento
Via do computador. Quando utilizado com o software de programação,
1784-KR Módulo de Interface PC Computador melhora a velocidade de comunicação e elimina o uso do 1784-2.23
DH-485 IBM XT/AT Conversor de Interface Individual (1747-PIC). O Drive Padrão 6001-6.5.5
permite escrever programas “C” para aplicações de aquisição de
dados.
Possibilita a comunicação entre as estações de rede CLP-5
(DH+) e SLC 500 (DH-485). Possibilita a comunicação e a
1785-KA5 Interface DH+/DH485 Chassi do CLP transferência de dados do CLP-5 para o SLC 500 na rede DH-
(1771) 485. Possibilita, ainda, a programação do software ou a aquisição 1785-6.5.5
de dados da DH+ para a DH-485. 1785-1.21
Possibilita uma interface para o SLC 500 (utilizando protocolo
2760-SFC3) para outros CLPs A-B e dispositivos. Estão
2760-RB Módulo de Interface Chassi do CLP disponíveis três canais configuráveis para realizar a interface com 2760-ND001
Flexível (1771) Códigos de Barras, Sistema de Visão, Sistema de Identificação por
Rádio Freqüência, Dataliner e sistemas de CLP.
1784-KTX, IM PC DH485 Via Permite a conexão da rede DH-485 ou DH+.
-KTXD Computador 1784-6.5.22
IBM XT/AT
1784-PCMK IM PCMCIA Ranhura Permite a conexão da rede DH-485 ou DH+
PCMCIA no
computador e 1784-6.5.19
no Interchange
2707-L8P1,
-L8P2,
-L40P1,
-L40P2, Interfaces de Operação
-V40P1, DTAM Plus e DTAM Montagem no Permite a interface de operação eletrônica para os controladores 2707-800,
-V40P2, Micro Painel SLC 500 2707-803
-V40P2N,
-M232P3 e
-M485P3
2711-K5A2,
-B5A2
-K5A5,-B5A5, Interfaces de Operação
-K5A1, PanelView 550 e Montagem no Permite a interface de operação eletrônica para os controladores 2711-802
-B5A1, PanelView 900 Painel SLC 500 2711-816
-K9A2,-T9A2,
-K9A5,
-T9A5,
-K9A1 e
-T9A1
Acoplador de Rede O acoplador de rede (1747-AIC) é utilizado para conectar dispositivos da família
1747-AIC para DH-485 SLC 500 à rede DH-485 (como pode ser visto na página A-5). O acoplador possui
um bloco terminal removível de 6 posições para conexão de um cabo de
comunicação DH-485.
As conexões de rede para os controladores SLC 500 são possíveis através do cabo
de 304,8 mm (12 pol.), Código de Catálogo 1747-C11, fornecido com o acoplador
de rede. As conexões de rede para os dispositivos periféricos, tais como Conversor
de interface Individual (1747-PIC), Módulo de Acesso à Tabela de Dados
(1747-DTAM-E) ou Terminal Portátil de Programação (1747-PT1), são possíveis
através do cabo de 1,8 m (6 pés), Código de Catálogo 1747-C10, fornecido com
cada um desses dispositivos. Se for preciso conectar um dispositivo periférico que
esteja entre 1,8 m (6 pés) e 6,1 m (20 pés), utilize o cabo 1747-C20.
Para proteger os dipositivos conectados, o acoplador fornece uma isolação de

1500V cc entre os cabos de comunicação e o controlador SLC 500 e os dispositivos
periféricos (PIC, DTAM ou HHT).
O acoplador de rede pode, ainda, ser utilizado para fornecer a conectividade entre
um dispositivo periférico (software de programação, PIC, HHT ou DTAM) para
distâncias maiores que 1,8 m (6 pés) até o máximo de 1219 m (4000 pés). Veja
abaixo um exemplo de conexão remota entre um computador rodando o software
de programação e um controlador SLC 500.
>1,8 m
(6 pés)
1747-C20
6,1 m
(20 pés)
+24VCC
Sistema
Exemplo de
Configuração do
1784-T45, T47 Allen-Bradley

ou um laptop compatível
IBM-PC, XT ou outro
Compatível com a interface
1784-KR, DH-485 PC
Controlador de Estrutura Fixa

Interface de SLC 500 de 20 pontos com
Conversão 1747-PIC Controlador de Estrutura
Chassi de Expansão de 2 ranhuras
Modular SLC 500 5/04,
SLC 5/03 ou SLC 5/05
Comprimento máximo da Rede DH-485 1219m (4000 pés)
Interface
Avançada
Veja abaixo um exemplo de rede DH-485.
para Conversão
1761-NET-AIC
Módulo de
Acesso à Tabela
de Dados
Terminal Portátil
Controlador de Estrutura
Controlador de Estrutura de Programação
Fixa SLC 500 de 20 pontos
do SLC 500
Instalando a Rede DH-485
Modular SLC 500 5/01 Controlador de Estrutura

Fixa SLC 500
Controlador de Estrutura
Modular SLC 500 5/02
A-5
Configuração do Canal 0 do SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 para DH485
A porta RS-232 (canal 0) dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 pode
ser configurada para o protocolo DH485. Consulte o manual do usuário do
software de programação para obter informações sobre a configuração do software.
É possível conectar o canal 0 dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 a
rede DH485, utilizando o cabo 1746-CP3 e uma Interface Avançada para
Conversão 1761-NET-AIC. Nesse caso, a AIC+ deve ser alimentada com 24Vcc.
As fontes 1746-P1, -P2 e –P4 fornecem alimentação de 24Vcc, que pode ser usada
para a AIC+.
ou
alimentação
de 24V cc
conexão da alimentação de 24 Vcc
conexão da alimentação de 24 Vcc

Considerações Antes de instalar qualquer hardware, faça o planejamento da configuração da rede.

Abaixo encontram-se alguns fatores que podem afetar o desempenho do sistema:
Importantes sobre
• ruído elétrico, temperatura e umidade em excesso no ambiente de rede
Planejamento • número de dispositivos na rede
• qualidade de conexão e aterramento na instalação
• excesso de tráfego de comunicação na rede
• tipo de processo sendo controlado
• configuração da rede
Considerações de Hardware
É necessário decidir o comprimento do cabo de comunicação, onde passá-lo e

como protegê-lo do ambiente de instalação.
Ao instalar o cabo de comunicação, é necessário saber quantos dispositivos serão

conectados durante a instalação e quantos serão instalados no futuro. Os tópicos
seguintes auxiliarão no planejamento da rede.
Número de Dispositivos e Comprimento do Cabo
É necessário instalar um acoplador de rede (1747-AIC) para cada nó na rede. Se

você pensa em adicionar nós futuramente, instale acopladores de rede adicionais
para evitar o recabeamento depois que a rede estiver em operação.
O comprimento máximo do cabo de comunicação é 1219 m (4000 pés). Essa é a

distância total entre o primeiro e o último nó na rede.
Planejamento das Rotas do Cabo
Siga os seguintes passos para proteger o cabo de comunicação contra interferência

elétrica:
• Mantenha o cabo de comunicação, pelo menos, 1,52 m (5 pés) longe de motores
elétricos, transformadores, retificadores, geradores, soldadores a arco elétrico,
fornos de indução ou fontes de irradiação de microondas.
• Se for preciso passar o cabo através das linhas de alimentação, passe-o em
ângulos perpendiculares às linhas.
• Se o cabo não estiver em um duto metálico ou em um conduíte, mantenha-o

numa distância de 0,15 m (6 pol.) das linhas de alimentação CA menores que
20A, 0,30 m (1 pé) das linhas maiores que 20A, mas com até 100k VA e 0,60 m
(2 pés) das linhas com 100k VA ou mais.
• Se o cabo estiver em um duto metálico ou em um conduíte, mantenha-o numa
distância de 0,08 m (3 pol.) das linhas de alimentação CA menores que 20A,
0,15 m (6 pol.) das linhas maiores que 20A, mas com até 100k VA e 0,30 m
(1 pé) das linhas com 100k VA ou mais.
Ao passar o cabo de comunicação por conduítes, obtém-se uma proteção extra

contra danos físicos e interferência elétrica. Ao passar o cabo por um conduíte,
siga as seguintes recomendações:
− Utilize conduíte ferromagnético próximo às fontes críticas de interferência
elétrica. Utilize conduítes de alumínio em áreas não críticas.
− Utilize conectores de plástico para unir o conduíte de alumínio e o
ferromagnético. Faça uma conexão elétrica em volta do conector plástico
(utilize braçadeiras e um fio rígido ou um cabo trançado) para manter as
duas seções no mesmo potencial.
− Faça o aterramento do comprimento total do conduíte, conectando-o ao
aterramento local.
− Não deixe que o conduíte toque o plug do cabo.
− Arrume os cabos desprendidamente dentro do conduíte. No conduíte devem
conter apenas cabos de comunicação serial.
− Instale o conduíte de modo a atender todos os códigos aplicáveis e as
especificações ambientais.
Para maiores informações sobre o planejamento das rotas do cabo, consulte

Industrial Automation Wiring and Grounding Guidelines, Publicação 1770-4.1.
Considerações de Software
As considerações sobre software incluem a configuração da rede e os parâmetros

que podem ser ajustados de acordo com os requisitos específicos da rede. Abaixo
encontram-se alguns fatores de configuração que podem afetar o desempenho do
sistema:
• número de nós na rede
• endereços desses nós
• velocidade de transmissão
• seleção máxima do endereço de nó
• apenas SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05: fator de retenção do bastão
• número máximo de dispositivos de comunicação
Os tópicos seguintes trazem considerações sobre rede e descrevem algumas

maneiras para selecionar parâmetros para um bom desempenho da rede
(velocidade).
Número de Nós
O número de nós na rede afeta diretamente o tempo de transferência de dados entre

os nós. Nós desnecessários (tal como um segundo terminal de programação que não
está sendo usado) retardam a transferência de dados. O número máximo de nós na
rede é 32.
Ajuste dos Endereços de Nós
O melhor desempenho da rede ocorre quando os endereços dos nós começam em 0

e seguem uma seqüência. Os controladores SLC 500 têm, por default, o endereço
de nó 1. O endereço é armazenado no arquivo de status do controlador (S:15L). Os
controladores não podem ter nó 0. Além disso, os iniciadores, tais como os
computadores, devem ter o menor número de endereços a fim de minimizar o
tempo requerido para inicializar a rede.
Ajuste da Velocidade de Transmissão do Controlador
O melhor desempenho da rede ocorre com a maior velocidade de transmissão.

Todos os dispositivos devem estar com a mesma velocidade de transmissão. Essa
velocidade é armazenada no arquivo de status do controlador (S:15H).
Ajuste do Endereço Máximo de Nó
O parâmetro de endereço máximo de nó deve ser ajustado o mais baixo possível.

Isso minimiza o tempo utilizado na solicitação de sucessores, ao iniciar a rede. Se
todos os nós forem endereçados na seqüência de 0 e o endereço máximo de nó for
igual ao endereço do maior nó endereçado, o tempo de rotação do bastão será
reduzido em função da redução do tempo requerido para transmitir um pacote de
sucessor, mais o valor do tempo de espera da ranhura.
Observe que essa prática não permite que qualquer nó seja instalado na rede sem
afetar o tempo de resposta. Por outro lado, uma vez que o tempo requerido para
manter um endereço aberto é maior que o tempo requerido para passar o bastão,
pode ser útil deixar um dispositivo temporário (tal como um computador)
conectado, caso haja apenas um dispositivo. (Um pacote de sucessores requer o
mesmo tempo de transmissão da passagem do bastão, porém há um período de
espera da ranhura adicional.)
Para informações sobre os ajustes de endereços de nó, velocidade de transmissão

do controlador e número máximo de endereços de nó, consulte o manual do usuário
do software de programação ou o Hand-Held Terminal User Manual.
Importante: Os controladores SLC 500, Série A (apenas) com o endereço

máximo em 31, quando ligados, aumentam a inicialização e o tempo
de resposta da rede.
Número Máximo de Dispositivos de Comunicação
Os controladores SLC 500 de estrutura fixa e o SLC 5/01 podem ser selecionados
para um máximo de dois iniciadores ao mesmo tempo. Utilizar mais que dois
iniciadores para selecionar, ao mesmo tempo, o SLC 500 de estrutura fixa e o SLC
5/01, pode acarretar espera excessiva para comunicação.
Instalação da Para instalar a rede DH-485, são necessárias algumas ferramentas para cortar o
Rede DH-485 cabo blindado e conectar o cabo e os terminadores ao Acoplador de Rede.
Instale a rede, utilizando as seguintes ferramentas (ou equivalentes):
Descrição Número de Série Fabricante

o o
Cabo Trançado Blindado Belden n . 3106A ou n . 9842 Belden
Ferramenta de corte 45-164 Ideal Índustries
Chave de Fenda 1/8” Não Aplicável Não Aplicável
Cabo de Comunicação DH-485 e Acoplador de Rede
O acoplador de rede permite uma conexão para cada nó. O acoplador de rede isola
eletricamente a interface de comunicação DH-485 do controlador e das conexões
periféricas. É fornecida uma isolação elétro-ótica é de 1500V.
O cabo de comunicação DH-485 recomendado é o Belden no 3106A ou no 9842. O

cabo é revestido e blindado com dois fios trançados e um fio dreno.
Um par fornece uma linha de sinal balanceada e um fio do outro par é utilizado
para uma linha de referência comum entre todos os nós da rede. A blindagem reduz
o efeito do ruído eletrostático do ambiente industrial na comunicação da rede.
Instalação do Cabo de Comunicação DH-485
O cabo de comunicação consiste em um número de segmentos de cabo de ligação

serial juntos. O comprimento total dos segmentos de cabo não pode exceder a 1219
m (4000 pés).
Ao cortar os segmentos de cabo, deixe-os com o comprimento suficiente para

passá-los de um acoplador de rede a outro com uma folga, de modo a evitar
deformação no conector. Deixe sempre uma folga a fim de prevenir o atrito e a
torção no cabo.
Belden no. 3106A Belden no. 3106A Belden no. 3106A

ou no. 9842 ou no. 9842 ou no. 9842
Importante: Recomenda-se uma rede de ligação serial como apresentada acima.

Não recomendamos a seguinte instalação:
Belden no. 3106A Belden no. 3106A Belden no. 3106A
ou no. 9842 ou no. 9842 ou no. 9842
Conectando o Cabo de Comunicação ao Acoplador de Rede
Conecte o bloco terminal do acoplador de rede ao cabo Belden nº 3106A ou

nº 9842, como pode ser visto abaixo. Estão disponíveis blocos terminais para
reposição, consulte o capítulo 11.
Belden nº 3106A ou nº 9842
A tabela abaixo apresenta conexões de fio/terminal para os conectores DH-485

para o Belden no 3106A.
Para esse fio/Par Conecte esse Fio A esse Terminal

Blindagem/Dreno Não revestido Terminal 2 - Blindagem
Azul Azul Terminal 3 - (Comum)
Branco/Laranja Branco com listras laranjas Terminal 4 - (DATA B)
Laranja com listras brancas Terminal 5 - (DATA A)
A tabela abaixo apresenta conexões de fio/terminal para os conectores DH-485

para o Belden no 9842.
Para esse fio/Par Conecte esse Fio A esse Terminal

Blindagem/Dreno Não revestido Terminal 2 - Blindagem
Azul/Branco Branco com Listra Azul Retrocesso - sem conexãoÀ
Azul com Listra Branca Terminal 3 - (Comum)
Branco/Laranja Branco com Listra Laranja Terminal 4 - (DATA B)
Laranja com Listra Branca Terminal 5 - (DATA A)
À
Para evitar confusão ao instalar o cabo de comunicação, diminua o fio branco com listra azul,
imediatamente depois que a capa de isolação for removida. Esse fio não é utilizado pela DH-485.
Importante: No 1747-AIC, Série A, o terminal 5 foi chamado de DATA B e o

terminal 4 de DATA A. Nesse caso, utilize apenas o número do
terminal e ignore os nomes DATA B e DATA A. O circuito interno
da Série A é o mesmo da Série B.
Fazendo o Aterramento e a Terminação da Rede DH-485
Apenas um dos acopladores de rede no final da rede deve possuir os Terminais 1 e

2 do conector de rede ligados juntos. Isso fornece uma conexão de aterramento para
a blindagem do cabo de comunicação.
Os acopladores de rede nas duas extremidades devem possuir os Terminais 5 e 6

do conector de rede ligados juntos. Isso faz a impedância da terminação (de 120Ω)
que está dentro de cada acoplador de rede, como requerido pela especificação
DH-485. Veja na figura abaixo o jumper apropriado.
Terminação de Final de Linha
Cabo Belden no 9842

Máximo de 1219m (4000 pés)
Ligando o Acoplador de Rede
Em uma operação normal, com o controlador conectado ao acoplador de rede, o

controlador alimenta o acoplador e o dispositivo periférico (DTAM, PIC, HHT) -
se conectado - através do cabo C11.
Se o controlador não estiver conectado ao acoplador de rede, então utilize uma

fonte de alimentação de 24Vcc para alimentar o acoplador e o dispositivo
periférico. O 1747-AIC requer 85 mA em 24Vcc. Com um dispositivo periférico
conectado, a corrente total necessária é 190 mA em 24Vcc.
Se o controlador e a alimentação externa estiverem conectados ao acoplador de

rede, apenas a fonte externa for utilizada.
Importante: Sempre conecte o terminal CHS GND (aterramento do chassi) ao

aterramento mais próximo. Essa conexão deve ser feita se uma fonte
externa de 24Vcc é usada.
Abaixo encontram-se três opções para a ligação externa do 1747-AIC:

• Se o acoplador de rede estiver ligado em um ambiente de escritório, você pode
utilizar a fonte de alimentação com montagem em parede (1747-NP1) ou a fonte
para montagem sobre a mesa (1747-NP2). O acoplador de rede seria ligado
através do cabo 1747-C10 ou através da fiação da fonte aos terminais no
acoplador.
• Se você utilizar fontes de alimentação do chassi CA (1746-P1, 1746-P2 ou
1746-P4), é possível utilizar a fonte de alimentação do usuário de 24Vcc
(máximo de 200 mA) alocada dentro da fonte. O acoplador de rede seria ligado
através de uma conexão dos terminais na fonte de alimentação aos terminais da
parte inferior do acoplador.
• É possível utilizar uma fonte de alimentação externa CC com as seguintes
especificações:
- tensão de operação: 24V cc ± 25%
- corrente de saída: 190 mA
- Padrão NEC
O acoplador de rede seria alimentado através de uma conexão da fonte externa

aos terminais da parte inferior do acoplador.
ATENÇÃO: Se você utilizar uma fonte de alimentação externa, ela

deve ser de 24Vcc. Se você fizer alguma fiação errada na fonte de
alimentação, pode ocorrer um dano permanente.
A figura abaixo apresenta as conexões de fiação externa e as especificações do

acoplador de rede.
Lado esquerdo
Parte inferior
É possível conectar um acoplador de rede não alimentado à rede DH-485 sem

romper sua atividade. Além disso, se um SLC 500 alimentar um acoplador de rede
que está conectado à rede DH-485, a atividade da rede não será suspensa se o
SLC 500 for removido do acoplador de rede.
Instalando e Conectando os Acopladores de Rede
1. Cuidado ao instalar o acoplador de rede em um painel. O cabo de conexão entre

o SLC 500 e o acoplador de rede não pode tocar na porta do painel.
2. Conecte o bloco terminal dentro da porta DH-485 no acoplador que está sendo
colocado em rede. Deixe uma folga entre o cabo para prevenir a tensão do plug.
3. Antes que o cabo Belden nº 9842 seja conectado ao bloco terminal, deixe uma
folga para evitar a torção do mesmo. Isso protege contra a ruptura dos cabos.
Apêndice B
Interface de Comunicação RS-232
Esse apêndice fornece uma visão geral sobre a interface de comunicação RS-232 e
explica como os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 a suportam. Esse
apêndice também traz informações sobre:
• aplicações RS-232 e SCADA
• visão geral sobre a interface de comunicação RS-232
• controladores SLC SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 e a comunicação RS-232
• dispositivos SLC 500 que suportam a comunicação RS-232
• protocolo DF1 e os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05
• comunicação ASCII
• visão geral sobre os modems para protocolo de comunicação DF1
• conectores de fiação para a comunicação RS-232
• aplicações para a interface de comunicação RS-232
Para procedimentos de configuração on-line dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04
e SLC 5/05 para o protocolo DF1, consulte o manual do usuário do software de
programação.
Aplicações RS-232 O RS-232 é uma interface de comunicação utilizada nas aplicações SCADA
e SCADA (Controle Supervisório e Aquisição de Dados). SCADA é um termo que refere-se
às aplicações de controle que exigem a comunicação a longa distância. Para
maiores informações sobre o uso de equipamento Allen-Bradley em aplicações
SCADA, consulte o SCADA System Applications Guide, Publicação AG-6.5.8.
Visão Geral Sobre O RS-232 é um padrão da EIA - Eletronics Industries Association (Associação das
a Interface de Indústrias Eletrônicas) - que especifica características elétricas, mecânicas e
funcionais para a comunicação binária em série.
Comunicação RS-232
Uma das grandes vantagens da comunicação RS-232 é que ela permite a integração
de modems de telefone e rádio no sistema de controle. A distância que você é capaz
de se comunicar com certos dispositivos do sistema é, virtualmente, sem limite.
B-2 Interface de Comunicação RS-232
O canal RS-232 nos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 suporta quatro
protocolos:
• DF1 Full-Duplex (ajuste de fábrica)
• DF1 Half-Duplex (SCADA)
• DH-485
• Comunicação ASCII
Os produtos SLC e CLP, detalhados nesse apêndice, que se comunicam através da

interface RS-232, utilizam também o protocolo de comunicação serial DF1. O
protocolo DF1 delimita mensagens, controla o fluxo de mensagens, detecta e
assinala falhas e faz novas tentativas depois que as falhas são detectadas.
Controladores SLC 5/03, Os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 podem se comunicar através da
SLC 5/04 e SLC 5/05e a porta de comunicação RS-232, canal 0. O canal 0 suporta os protocolos DF1
full-duplex, DF1 half-duplex mestre/escravo, DH-485, bem como a comunicação
Comunicação RS-232 ASCII. Consulte o manual do usuário do software de programação para obter
informações sobre como configurar a porta de comunicação RS-232, canal 0.
Os detalhes sobre esses protocolos podem ser encontrados no DF1 Protocol and
Command Set Reference Manual, Publicação 1770-6.5.16.
O canal 0 fornece uma isolação mínima de 500V cc entre os sinais de E/S e o

aterramento lógico dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05. O canal é
um conector DB9. A tabela abaixo fornece uma descrição de cada um dos pinos.
Pino Nome do Pino

1 DCD (Data Carrier Detect)
2 RXD (Receive Data)
3 TXD (Transmit Data)
4 DTR (Data Terminal Ready)
5 COM (Common Return [Signal Ground])
6 DSR (Data Set Ready)
7 RTS (Request to Send)
8 CTS (Clear to Send)
9 NC (No Connection)
O conector DB9 é a porta inferior dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05.
Interface de Comunicação RS-232 B-3
Dispositivos SLC 500 A linha de produtos SLC 500 possui três outros módulos, além dos controladores
que Suportam a SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05, que suportam a interface de comunicação RS-
232: Interface de Comunicação DH-485 (1770-KF3), módulo BASIC (1746-BAS)
Comunicação RS-232 e Interface DH-485/RS-232C (1747-KE). Todos esses três módulos podem ser
utilizados com os controladores SLC 5/01 e SLC 5/02.
Módulo 1770-KF3
O módulo 1770-KF3 conecta os computadores ao Data Highway DH-485

Allen-Bradley. Os computadores comunicam-se com o 1770-KF3 através da rede
RS232, utilizando o protocolo DF1. Através do 1770-KF3, o computador pode
comunicar-se com os nós da rede DH-485.
Para maiores informações sobre o módulo 1770-KF3, consulte o DH-485

Communication Interface User Manual, Publicação 1770-6.5.18.
Módulo 1747-KE
O 1747-KE é um módulo de interface de comunicação que atua como uma ponte

entre as redes DH-485 e os dispositivos que utilizam o protocolo DF1. É possível
configurar a porta DF1 no 1747-KE para os dispositivos RS-232/423, RS-422 ou
RS-485. Localizado em um chassi SLC 500, o 1747-KE é utilizado como um
módulo de interface, ligando as redes remotas DH-485 através de um modem até
um computador central.
Para maiores informações sobre o módulo 1747-KE, consulte o DH-485/RS-232

Interface Module User Manual, Publicação 1747-6.12.
Módulo 1746-BAS
O módulo 1746-BAS, que é programado em linguagem BASIC, possui duas portas

seriais configuráveis para realizar a interface com computadores, modems,
impressoras e outros dispositivos compatíveis com a RS-232. É possível ainda
utilizar o módulo para fazer o processamento matemático fora do controlador SLC
500; este recurso proporciona uma significativa economia da memória do
controlador.
Para maiores informações sobre o módulo 1746-BAS, consulte o SLC 500 BASIC
Module Design and Integration Manual, Publicação 1747-6.1.
Protocolo DF1 e os O protocolo DF1 combina a transparência de dados (ANSI - American National
Controladores SLC 5/03, Standards Institute - especificação de subcategoria D1) e a transmissão simultânea
de duas vias com repostas embutidas (F1). É ainda um protocolo ponto a ponto.
SLC 5/04 e SLC 5/05 Isso significa que os dispositivos do sistema possuem um acesso equivalente às
mensagens a serem enviadas através da interface de comunicação RS-232.
O protocolo DF1 permite duas maneiras de comunicação: full-duplex e

half-duplex.
Protocolo DF1 Full-Duplex
O protocolo DF1 Full-Duplex (também chamado de protocolo DF1 ponto-a-ponto)

permite a utilização da comunicação ponto-a-ponto RS-232 em aplicações. Esse
tipo de protocolo suporta transmissões simultâneas entre dois dispositivos nas duas
direções. É possível utilizar o canal 0 como uma porta de comunicação ou como
uma porta peer-to-peer, utilizando a instrução MSG.
No modo full-duplex, os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 podem
enviar e receber mensagens. Quando os controladores recebem mensagens, eles
atuam como um dispositivo final ou destinatários para os pacotes de dados. • O
controlador ignora o destino e os endereços da fonte recebidos no pacote de dados.
No entanto, o controlador troca esses endereços ao passo que transmite a resposta
para qualquer pacote de dados de comando que tenha recebido.
Ajustando um parâmetro no software de programação, é possível fazer com que o

controlador verifique se o computador pode receber respostas embutidas. Para fazer
isso, o controlador espera receber uma resposta embutida do computador, antes de
enviar uma para outro lugar. Um computador que é capaz de enviar respostas
embutidas deveria também ser capaz de recebê-las.
Se você utilizar modems com protocolo DF1 full-duplex, certifique-se de que são
capazes de realizar a comunicação bidirecional simultânea. Tipicamente, utilize
modems projetados para realizar a comunicação com linhas telefônicas padrão, que
suportam o full-duplex.
•
A exceção para isso é o SLC 5/04 OS401 ou superior que possui o bit de passthru de DH+ para
DF1 full-duplex habilitado. Nesse caso, o controlador verifica o endereço de destino no pacote e,
se este endereço não for compatível com o endereço DH+ configurado do controlador, o pacote é
devolvido à rede DH+ para o nó DH+ do endereço de destino
Full-Duplex (Ponto-a-Ponto)
Protocolo DF1 Half-Duplex
O protocolo DF1 half-duplex proporciona uma rede multi-drop de único mestre/

vários escravos. Em contraste ao protocolo DF1 full-duplex, a comunicação se
realiza em uma direção de cada vez. É possível utilizar o canal 0 como uma porta
de programação ou como uma porta peer-to-peer, utilizando a instrução MSG.
No modo half-duplex, os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 podem ser
tanto dispostivo mestre como escravo. Como dispositivo mestre, o controlador
recebe um sinal de cada escravo na rede em uma base regular e seqüencial. O
mestre suporta, também, o roteamento dos pacotes de dados de um escravo a outro
ou a comunicação escravo a escravo. Como dispositivo escravo, o controlador pode
enviar os pacotes de dados, quando solicitados pelo dispositivo mestre, que inicia
toda a comunicação com os dispositivos escravos.
Se o mestre não possui nenhum dado para enviar, ele pode, ainda, receber os dados
de um dispositivo escravo. Para isso, o mestre envia um pedido de dados,
endereçado ao escravo. Se o escravo possui dados a serem enviados, ele o faz em
resposta ao pedido de dados. Além do mais, o escravo envia uma resposta simples
de dois bytes para que o mestre saiba que ele está ativo.
Vários produtos Allen-Bradley suportam o protocolo mestre half-duplex:

controladores CLP-5 Enhanced, SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05. Os softwares
WINtelligent Linx e RSLinx (2.0 ou superior) da Rockwell Software também
suportam o protocolo mestre half-duplex.
O DF1 Half-Duplex suporta até 255 dispositivos escravos (endereço de 0 a 254),

com o endereço 255 reservado para para as transmissões em broadcast. Os
controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 suportam a recepção, mas não
podem iniciar um comando de transmissão.
Tanto os modems half-duplex como os full-duplex podem ser usados para o mestre,
porém os modems half-duplex devem ser utilizados para os escravos (admitindo-se
que existem mais de um em uma rede multi-drop).
WINtelligent Linx ou RSLinx rodando

o protocolo DF1 Half-Duplex (MESTRE)
RS-232 (Protocolo DF1)
Controlador SLC 5/03 Controlador SLC 500 de

Controlador SLC 5/02 de de Estrutura Modular Estrutura Fixa com o
Estrutura Modular com o Controlador SLC 5/01 de
(ESCRAVO) Estrutura Modular com o Módulo de Interface
Módulo de Interface 1747-KE (ESCRAVO)
1747-KE (ESCRAVO) Módulo de Interface
1747-KE (ESCRAVO)
Controlador SLC 5/03

de Estrutura Modular
(MESTRE)
RS-232 (Protocolo DF1)
Controlador SLC 5/03 Controlador SLC 500 de

Controlador SLC 5/02 de de Estrutura Modular Controlador SLC 5/01 de Estrutura Fixa com o
Estrutura Modular com o (ESCRAVO) Estrutura Modular com o Módulo de Interface
Módulo de Interface Módulo de Interface 1747-KE (ESCRAVO)
1747-KE (ESCRAVO) 1747-KE (ESCRAVO)
Comunicação ASCII O protocolo ASCII permite a conexão dos controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e
SLC 5/05 à impressoras seriais, PCs e outros dispositivos de terceiros. Permite
também que o programa ladder gerencie os dados ASCII.
Controlador SLC 5/03

de Estrutura Modular
1747-CP3 RS-232 – Canal 0
Visão Geral Sobre os É possível conectar os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 a vários tipos
Modems para Protocolo de modem. Em todos os casos, os dois controladores atuam como o Equipamento
de Terminal de Dados (DTE). O DTE envia e/ou recebe dados na rede. O modem
de Comunicação DF1 ou os drives de linha atuam como o Equipamento de Comunicação de Dados
(DCE), que permite a conversão e a codificação do sinal requerido para a
comunicação entre o DTE e os circuitos de dados. Outros DCE incluem modems de
linha telefônica e modems especializados, tais como modems de rádio e de conexão
ao satélite.
Além de Common Return (COM), Receive Data (RXD) e Transmit Data (TXD), os
controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e SLC 5/05 fornecem as seguintes linhas ativas
de controle do modem:
RTS (Request to Send) - esse sinal de saída indica ao modem ou a outro DCE que
o DTE quer realizar a transmissão.
CTS (Clear to Send) - esse sinal de entrada do modem indica que o mesmo está
pronto para receber a transmissão do DTE e encaminhá-la para a linha.
DSR (Data Set Ready) - esse sinal de entrada indica que o dispositivo DCE está
pronto para a operação. A perda desse sinal causa uma condição de “modem-lost”
no controlador.
DTR (Data Terminal Ready) - esse sinal de saída do DTE indica que ele está
pronto para a operação. É possível, também, utilizar esse sinal com o controlador
para iniciar a discagem do DTR em modems que suportam tal característica.
DCD (Data Carrier Detect) - esse é um sinal de entrada do DCE que indica que
um sinal mensageiro está sendo recebido e que, provavelmente os dados serão
recebidos para encaminhamento ao DTE conectado.
Conectores para a Para conectar os dispositivos Allen-Bradley a outros dispositivos através da RS-
Comunicação RS-232 232, você deve instalar conectores de cabo para que possa haver comunicação
através do cabeamento, que proporciona a interface entre os dispositivos.
Tipos de Conectores RS-232
A figura abaixo apresenta os conectores machos e as localizações dos pinos, para

os dispositivos Allen-Bradley.
Conector de 9 pontos
(macho) Conector de 15 pontos (Macho) Conector de 25 pontos (Macho)
Pinagem DTE
O canal 0 é configurado como DTE em todos os controladores SLC 5/03, SLC 5/04
e SLC 5/05. Os pinos são os mesmos dos da porta AT de 9 pinos.
DTE de 9 Pinos O Sinal é de Equivalente no DTE Equivalente no

de 15 Pinos DTE de 25 Pinos
1 - DCD Data Carrier Detect Entrada 8 8
2 - RXD Received Data Entrada 3 3
3 - TXD Transmitted Data Saída 2 2
4 - DTR Data Terminal Ready Saída 11 20
5 - COM Commom Return (Signal Ground) Compartilhado 7 7
6 - DSR Data Set Ready Entrada 6 6
7 - RTS Request to Send Saída 4 4
8 - CTS Clear to Send Entrada 5 5
9 - NC No Connection Entrada Indicador 22 RI
Ring
Pinagem DCE
Dispositivos, tais como modems são DCE. Os pinos nesses terminais são instalados
para realizar a interface com o DTE.
DCE de 9 Pinos O Sinal é de Equivalente no

DTE de 25 Pinos
1 - DCD Data Carrier Detect Saída 8
2 - RXD Received Data Saída 3
3 - TXD Transmitted Data Entrada 2
4 - DTR Data Terminal Ready Entrada 20
5 - COM Commom Return (Signal Ground) Compartilhado 7
6 - DSR Data Set Ready Saída 6
7 - RTS Request to Send Entrada 4
8 - CTS Clear to Send Saída 5
9 - NC No Connection Sada 22
Importante: Os nomes do sinal DCE são vistos sob uma perspectiva DTE. Por
exemplo, TXD é uma saída do DTE e também uma entrada do DCE.
Especificação dos Pinos para os Conectores da Instalação
Utilize os seguintes pinos para instalar os conectores dos dispositivos de controle

Allen-Bradley com modems e dispositivos periféricos que suportam a comunicação
RS-232. Consulte a tabela abaixo para encontrar o diagrama necessário para a
instalação.
Para Conectar Esse Dispositivo A Esse Dispositivo Você deve Consulte a

Página
IBM AT Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-11
Periférico DTE Desabilitar o Handshaking de Hardware B-11
Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-11
Controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e Periférico DTE Desabilitar o Handshaking de Hardware B-12
SLC 5/05
IBM AT Utilizar um Cabo 1747-CP3 B-12
1747-KE Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-12
1746-BAS Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-13
1770-KF3 Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-14
2760-RB Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-14
1771-KGM (CLP-2) Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-15
1775-KA (CLP-3) Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-16
CLP-5 (canal 0) Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-17
5130-RM (CLP-5/250) Modem Habilitar o Handshaking de Hardware B-18
IBM AT a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)

9 pinos 25 pinos
25 pinos 9 pinos
Conecte à blindagem do cabo.
IBM AT a um Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, 1770-KF3,

1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do
Hardware)À
Dispositivo 9 pinos 25 pinos

25 pinos 9 pinos Periférico
É possível utilizar também o Cabo 1747-CP3.

Os jumpers são necessários somente se não for possível desabilitar o handshaking do hardware na porta.
Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectado a um Modem

(Habilitar o Handshaking do Hardware)
9 pinos 25 pinos
9 pinos

Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectado a outros SLC 5/03,
SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3, 1775-KA, 1773-KA, 5130-RM ou
CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do Hardware) À
Dispositivo
Periférico 9 pinos 25 pinos
9 pinos 5/03
•
É possível utilizar também o Cabo 1747-CP3
‚
Os jumpers são necessários somente se não for possível desabilitar o handshaking do hardware na porta
ƒ
Conecte à blindagem do cabo
Controlador SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 Conectados a um IBM AT com
um cabo 1747-CP3
9 pinos 9 pinos
1747-KE a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)

9 pinos 25 pinos
9 pinos

1747-KE a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,
Hardware) À
Dispositivo
9 pinos

1746-BAS a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
9 pinos 25 pinos
9 pinos

1746-BAS a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,
Hardware) À
1747-BAS
NC
1770-KF3 a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
9 pinos 25 pinos
25 pinos
2760-RB a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
9 pinos 25 pinos
25 pinos
Conecte a blindagem do cabo ao pino GND, apenas em uma

ponta. Deixe a outra ponta aberta.
2760-RB a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,
Hardware) À
Dispositivo
25 pinos
É possível utilizar também o cabo 1747-CP3.

Conecte a blindagem do cabo ao pino GND, apenas em uma ponta. Deixe a outra ponta aberta.
1771-KGM a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
15 pinos 9 pinos 25 pinos
Conecte a blindagem do cabo ao pino GND, apenas em uma ponta.

Deixe a outra ponta aberta.
1771-KGM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,
Hardware) À
Dispositivo
15 pinos
É possível utilizar também o cabo 1747-CP3.

Conecte a blindagem do cabo ao pino GND, apenas em uma ponta. Deixe a outra ponta aberta.
1775-KA a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
9 pinos 25 pinos
25 pinos

1775-KA a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,
1773-KA, 5130-RM ou CLP-5 (Desabilitar o Handshaking do Hardware) À
Dispositivo
25 pinos

CLP-5 (Canal 0) a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
CLP-5 (canal 0)
CLP-5 (Canal 0) a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,
1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE ou 1746-BAS (Desabilitar o
Handshaking do Hardware) À
CLP-5 (canal 0)
5130-RM a um Modem (Habilitar o Handshaking do Hardware)
9 pinos 25 pinos
25 pinos

5130-RM a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT, 1770-KF3,
1773-KA, 5130-RM, CLP-5, 1747-KE ou 1746-BAS (Desabilitar o
Handshaking do Hardware) À
Dispositivo
25 pinos

Aplicações para a As figuras abaixo apresentam aplicações distintas para a interface de comunicação
Interface de RS-232.
Comunicação RS-232
Protocolo DF1 Full-Duplex Peer-to-Peer
Controlador SLC 5/03 de Controlador SLC 5/03 de

Estrutura Modular Estrutura Modular
Protocolo Half-Duplex com Roteamento Escravo a Escravo
Importante: O módulo 1747-KE não suporta transferências escravo a escravo.
WINtelligent Linx ou RSLinx

Rodando o protocolo DF1
Half-Duplex (mestre)
Apêndice C
Instalando a Rede DH+
Esse apêndice fornece uma visão geral sobre o protocolo de comunicação Data
Highway Plus (DH+) e explica como os controladores SLC 5/04 o suportam.
Aborda também os seguintes tópicos:
• visão geral do protocolo de comunicação DH+
• SLC 5/04 e a comunicação DH+
• conectores de instalação para a comunicação DH+ para SLC 5/04
• configuração típica da rede DH+
Visão Geral do A Data Highway Plus executa uma comunicação peer-to-peer com um esquema de
Protocolo de passagem do bastão para no máximo 64 nós. Uma vez que esse método não requer
a solicitação, possibilita o transporte de dados de maneira confiável e em tempo
Comunicação DH+ eficiente. Características da DH+:
• programação remota dos controladores CLP-2, CLP-3, CLP-5 e SLC 500 na

rede
• conexões diretas aos controladores CLP-5 e terminais industriais de
programação
• fácil re-configuração e expansão se você quiser adicionar nós
• taxa de comunicação de 57,6K baud, 115,2K baud ou 230,4K baud
Importante: Um dispositivo de programação, tal como um PC IBM, utilizando um

módulo de interface de comunicação 1784-KT, não opera mais
rápido que 57,6K baud. O módulo 1784-KTXD pode operar nas três
taxas de comunicação.
A tabela a seguir descreve o tipo do resistor de terminação necessário a uma

velocidade de transmissão específica com o comprimento máximo do cabo.
Valor do Resistor de Taxa de Comunicação Comprimento Máximo

Conexão da Terminação Ω (Kbaud)
do Cabo m (pés)
150 57,6 3.048 (10.000)

150 115 1.542 (5.000)
82 230,4 762 (2.500)
C-2 Instalando a Rede DH+
SLC 5/04 e a Os controladores SLC 5/04 permitem que você opere o protocolo de comunicação
Comunicação DH+ DH+, através do canal 1 de comunicação DH+. Os SLCs 5/04 também suportam o
protocolo DF1 full-duplex, o protocolo DF1 half-duplex mestre e escravo, o ASCII
ou a DH-485 através da porta RS-232, canal 0. O conector de 3 pinos, fornecido
com o SLC 5/04, é para a própria comunicação DH+ e o conector de 8 pinos serve
para monitorar essa comunicação.
DH+, Canal 1, 3 pinos
Pino Nome do Pino

1 DH+ Data Line 1
2 Blindagem
3 DH+ Data Line 2
DH+, Canal 1, 8 pinos
Pino Nome do Pino

1 DH+ Data Line 2
2 Sem Conexão
3 Blindagem
4 +24V
5 Sem Conexão
6 DH+ Data Line 1
7 Retorno +24V
8 Sem Conexão
A localização do canal 1 é apresentada na figura abaixo.
DH+
Canal 1
Instalando a Rede DH+ C-3
Conectores de Para conectar dispositivos Allen-Bradley a outros dispositivos, através da DH+, é

Instalação para a necessário instalar cabos de conexão de 3 pinos, para que a comunicação possa
ocorrer através do cabeamento. Cada dispositivo requer um endereço de nó próprio.
Comunicação DH+ para
SLC 5/04
Resistor de
Terminação
Conector Resistor de Conector Conector
Incolor Terminação Incolor Incolor
Blindagem Blindagem Blindagem
Azul Azul Azul
Na comunicação em 57,6K baud com um CLP-5 ou em 115,2K baud com outro

SLC 5/04, faça a terminação da rede DH+ nas duas extremidades, conectando um
resistor de 150Ω, 1/2W entre os terminais 1 e 2 do conector de 3 pinos. Utilize um
resistor de 82Ω, 1/2W, ao fazer a comunicação em 230,4K baud com outro
SLC 5/04 ou com o CLP-5 avançado Série E.
C-4 Instalando a Rede DH+
Configuração Típica A figura abaixo ilustra uma configuração possível para o controlador SLC 5/04 na
da Rede DH+ rede DH+. É possível utilizar um controlador SLC 500, SLC 5/01, SLC 5/02,
SLC 5/03 ou SLC 5/05 no lugar do SLC 5/04, na rede DH+ se for usado um cartão
1785-KA5 com um CLP-5.
PC-IBM, XT ou um compatível
com o 1784-KT, 1784-KTX ou 1784-KTXD
CLP-5/15
Rede DH+
CLP-5/15 com
um 1785-KA5
O CLP-5 e o
Controlador SLC 1785-KA5 estão
5/04 de Estrutura Modular Interface ligados em série
de Conversão
1747-PIC
Rede DH-485
Controlador SLC 5/02 CPU SLC 5/03

de Estrutura Modular (1747-L532)
O protocolo DH+ possui timeouts de fábrica ajustados para recomeçar a

comunicação da passagem do bastão, se o bastão for perdido devido a um nó com
falha.
Outros dispositivos que utilizam a rede DH+:
Código de Catálogo Descrição Requisito de instalação Função Publicação

1784-KTX, - KTXD PC DH+ IM Computador IBM XT/AT Fornece conexão DH+ ou DH-485 1784-6.5.22
1784-PCMK PCMCIA IM Ranhura PCMCIA no Fornece conexão DH+ ou DH-485 1784-6.5.19
computador e Interchange
1784-KT/B PC DH+ IM Computador IBM XT/AT Fornece conexão DH+ 1784-2.31
Apêndice D
Redes de Controle
Esse apêndice fornece uma breve introdução sobre as redes de controles. Para
maiores informações sobre as redes de controle, consulte o DCM User Manual,
Publicação 1747-NM007, RIO Scanner User Manual, Publicação
1747-6.6 e o DeviceNet Scanner Configuration Manual, Publicação 1747-6.5.2.
Rede Remote I/O A Rede Remote I/O Allen-Bradley é uma rede de controle mestre/escravo que
Allen-Bradley permite que o chassi de E/S, os terminais de interface de operação, os painéis de
botão, os blocos de E/S, os diplays de mensagem, os drives e muito mais, estejam
bem distantes do controlador CLP. O SLC 500 de Estrutura Fixa, o SLC 5/01, SLC
5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 podem fazer a interface com essa rede
através do módulo 1747-DCM para o controle distribuído. O DCM permite que o
SLC 500 fique parecido com outro dispositivo na rede.
Veja abaixo um exemplo da Rede Remote I/O Allen-Bradley.
CLP-5 TM ou Controladores SLC 5/02

SLC 5/03 ou SLC 5/04 com o scanner 1747-SN
Fixo
Rede Remote I/O
Terminal de Operação PanelView
Com os controladores SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, um Scanner
Remote I/O 1747-SN pode ser usado, como mestre da rede Remote I/O. Com um
SLC 5/02, SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05 e um SN, não é necessário utilizar um
CLP-5 na rede.
Rede Remote I/O
Terminal de
Operação PanelView
D-2 Redes de Controle
Cada Scanner 1747-SN suporta 4 racks lógicos de 256 E/S cada um. Se uma grande
quantidade de dados precisa ser transferido para um dispositivo, como por exemplo
um Panelview, o Scanner 1747-SN Série B suporta a transferência em bloco de até
64 palavras de dados. Podem ser conectados a uma rede Remote I/O isolada, no
máximo 16 dispositivos. O sistema SLC suporta vários scanners 1747-SN, se forem
necessários mais dispositivos a serem controlados por um único SLC.
Passthru de E/S Remota
O passthru de E/S Remota permite a comunicação de um computador da rede DH+

com dispositivos da rede Remote I/O. Por exemplo, um computador, rodando o
Software PanelBuilder e em comunicação com a rede DH+, pode carregar e
descarregar aplicações de um PanelView em comunicação com a rede Remote I/O.
Essa característica elimina a necessidade de conectar, fisicamente, o computador ao
PanelView, quando você precisar trocar a aplicação. Essa opção está disponível no
controlador SLC 5/04, no Scanner 1747-SN Série B e no CLP-5.
PC rodando o
Software PanelView
Série B
Rede Remote I/O

Rede DH+
Terminal de
Operação PanelView
Obs.: Os controladores SLC 5/03 OS302 ou anterior, SLC 5/04 OS401 ou anterior e SLC 5/05
suportam o passthru de E/S remota através das duas portas de comunicação.
Redes de Controle D-3
Rede DeviceNet A rede DeviceNet conecta os dispositivos de chão de fábrica diretamente ao

sistema de controle (por exemplo, controlador SLC 500), reduzindo o número de
interfaces de E/S e a fiação associada. A rede de comunicação DeviceNet é uma
rede completamente aberta e possui o suporte de fabricantes de sensores, atuadores
e dispositivos de controle.
Em uma configuração típica, o Scanner DeviceNet 1747-SDN atua como uma

interface entre os dispositivos DeviceNet e os controladores SLC 5/02, SLC 5/03,
SLC 5/04 e SLC 5/05. O scanner comunica-se com os dispositivos DeviceNet
através da rede para:
• ler as entradas de um dispositivo
• escrever as saídas para um dispositivo
• descarregar os dados de configuração
• monitorar o status operacional de um dispositivo
O scanner comunica-se com os controladores SLC 500 para trocar dados de E/S.
Essa troca de informações inclui:
• dados de E/S do dispositivo
• informação de status
• dados de configuração
Um único scanner (mestre) pode comunicar-se com até 63 nós (escravos) na

DeviceNet. O sistema SLC suporta vários scanners, se forem necessários mais
dispositivos a serem controlados por um único SLC.
1747-SDN Scanner
1770-KFD
Computador com
SLC 5/02, SLC 5/03, Software de
SLC 5/04 ou SLC 5/05 Cabo
Gerenciamento
RS-232 DeviceNet
DeviceNet
Flex I/O
RedisTATION
Inversor 1305
Dispositivos DeviceNet
D-4 Redes de Controle
Comprimento da Rede DeviceNet
Comprimento da Rede Velocidade de Transmissão
100 m (328,08 pés) 500K baud

200 m (656,16 pés) 250K baud
500 m (1640,42 pés) 125K baud
Apêndice E
Folha de Dados da Fonte de Alimentação
Utilize a tabela abaixo para calcular a fonte de alimentação necessária para cada
chassi (primeiro passo da folha de dados localizada na página E-3).
Componente de Código de Catálogo Corrente Máxima Corrente Máxima

Hardware
@ 5V (Ampères) @ 24V (Ampères)
1747-L511 0,350 0,105
1747-L514 0,350 0,105
1747-L524 0,350 0,105
1747-L531 0,500 0,175
1747-L532 0,500 0,175
Controladores 1747-L541 1,0 0,200
1747-L542 1,0 0,200
1747-L543 1,0 0,200
1747-L551 1,0 0,200
1747-L552 1,0 0,200
1747-L553 1,0 0,200
1746-IA4 0,035 0
1746-IA8 0,050 0
1746sc-IA8I• 0,110 0
1746-IA16 0,085 0
1746-IB8 0,050 0
1746sc-IB8I• 0,110 0
1746-IB16 0,085 0
1746-IB32 0,106 0
1746sc-IC8I• 0,110 0
1746-IC16 0,085 0
Módulos de 1746-IG16 0,140 0
Entrada Discreta 1746-IH16 0,085 0
1746-IM4 0,035 0
1746-IM8 0,050 0
1746sc-IM8I• 0,110 0
1746-IM16 0,085 0
1746-IN16 0,085 0
1746-ITB16 0,085 0
1746-ITV16 0,085 0
1746-IV8 0,050 0
1746-IV16 0,085 0
1746-IV32 0,106 0
E-2 Folha de Dados da Fonte de Alimentação

Hardware
1746-OA8 0,185 0
1746-OA16 0,370 0
1746sc-OAP8I• 0,170 0
1746-OAP12 0,370 0
1746-OB8 0,135 0
1746-OB16 0,280 0
1746-OB16E 0,135 0
1746-OB32 0,452 0
Módulos de 1746-OBP8 0,135 0
Saída Discreta 1746-OBP16 0,250 0
1746-OG16 0,180 0
1746-OV8 0,135 0
1746-OV16 0,270 0
1746-OV32 0,452 0
1746-OVP16 0,250 0
1746-OW4 0,045 0,045
1746-OW8 0,085 0,090
1746-OW16 0,170 0,180
1746-OX8 0,085 0,090
1746-IO4 0,030 0,025
Módulo de Entrada 1746-IO8 0,060 0,045
e Saída Discretas 1746-IO12 0,090 0,070
1746-FIO4I 0,055 0,150
1746-FIO4V 0,055 0,120
1746sc-INI4I• 0,460 0
1746sc-INI4VI• 0,570 0
Módulos Analógicos 1746sc-INO4I• 0,120 0,250
1746sc-INO4VI• 0,120 0,250
1746-NI4 0,025 0,085
1746-NI8 0,200 0,100
1746-NIO4I 0,055 0,145
1746-NIO4V 0,055 0,115
1746-NO4I 0,055 0,195
1746-NO4V 0,055 0,145
Folha de Dados da Fonte de Alimentação E-3

Hardware
1746-BAS 0,150 0,040‚
1746-BTM 0,110 0,085
1746-HSCE 0,320 0
Módulos Especiais 1746-NR4 0,050 0,050
1746-NT4 0,060 0,040
1746-INT4 0,110 0,085
1746sc-NT8• 0,250 0,070
1746-QS 1,0 0,200
1746-QV 0,215 0
1747-SN 0,900 0
Módulos de E/S 1747-ASB 0,375 0
Remota 1747-DSN 0,900 0
1747-DCM 0,360 0
Módulo DeviceNet 1747-SDN 1,2 0
Módulos de 1747-KE 0,150 0,040ƒ
Comunicação 1747-AIC 0 0,085
1747-PIC 0 0,060„
Módulo de Acesso à 1747-DTAM 0 0,104„
Tabela de Dados
Terminal Portátil de 1747-PT1 Séries A e B 0 0,105„
Programação
• Para informações sobre vendas e suporte, entre em contato com Spectrum Controls, Inc.
Á Se o Módulo BASIC estiver conectado a algum dispositivo (HHT, DTAM, PIC), tanto diretamente
como através do Acoplador de Rede 1747-AIC, adicione a corrente apropriada para o dispositivo ao
valor de 24V cc da carga da fonte de alimentação do módulo BASIC.
Â Se o canal DH-485 do Módulo KE estiver conectado ao Acoplador de Rede 1747-AIC, adicione

0,190A ao valor de 24V cc da carga da fonte de alimentação do módulo KE. Se o Módulo KE estiver
conectado a algum dispositivo (HHT, DTAM, PIC), tanto diretamente como através do Acoplador de
Rede 1747-AIC, adicione a corrente apropriada para o dispositivo ao valor de 24V cc da carga da
fonte de alimentação do módulo KE.
„ Os valores de 24V cc de carga da PIC estão inclusos nos valores de 24V cc de carga do controlador.
Se necessário, faça cópias da folha de dados da página E-4.

E-4 Folha de Dados da Fonte de Alimentação
Procedimento
1. Para cada ranhura do chassi que contém um módulo, preencha o número da ranhura, o código de catálogo do módulo e as
correntes máximas de 5V e 24V. Inclua também o consumo de energia de cada dispositivo periférico que possa ser conectado ao
controlador, exceto o DTAM, HHT ou PIC pois, o consumo de energia desses dispositivos é contabilizado no controlador.
Chassi No.: 1 Chassi No.: 2
Código de Corrente Máxima Código de Corrente Máxima

Catálogo 5V 24V Catálogo 5V 24V
Ranhura Ranhura
Ranhura Ranhura
Ranhura Ranhura
Ranhura Ranhura
Ranhura Ranhura
Ranhura Ranhura
Ranhura Ranhura
Ranhura Ranhura
Dispositivo Dispositivo
Periférico Periférico
2. Adicione as correntes de carga da fonte de

alimentação de todos os dispositivos (em 5V e
24V)
Corrente Total: Corrente Total:
A. Ao utilizar a fonte 1746-P4, utilize a fórmula abaixo para

calcular o consumo total de energia de todos os dispositivos
(em 5V e 24V). Observe que o total da corrente de carga da
fonte 1746-P4, não pode ultrapassar 70 Watts. Se você não
estiver utilizando essa fonte, passe para a terceiro passo.
CorrenteTotal Corrente Total Corrente Usada Potência Total CorrenteTotal Corrente Total Corrente Usada Potência
@ 5V @ 24V @ 24V @ 5V @ 24V @ 24V Total
( x 5V) + ( x 24V) + ( x 24V) = W ( x 5V) + ( x 24V) + ( x 24V) = W
3. Compare o total de corrente requerida para o chassi com a Capacidade Interna de Corrente das fontes de alimentação.
Para selecionar a fonte adequada ao chassi, certifique-se de que a corrente de carga da fonte é menor que a capacidade interna
de corrente, tanto para cargas de 5V quanto para cargas de 24V.
Capacidade Interna
de Corrente
5V 24V
Código de catálogo 1746-P1 2,0A | 0,46A

Código de catálogo 1746-P4 10,0A | 2,88A (máximo de 70 watts)
Código de catálogo 1746-P5 5,0A  0,96A
Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi: 1746 - Fonte de Alimentação Necessária para esse Chassi: 1746 -
Ao selecionar a fonte de alimentação, considere uma futura expansão do sistema.
Apêndice F
Calculando a Dissipação de Calor para o
Sistema de Controle SLC 500
Esse apêndice auxiliará no cálculo da dissipação do calor do Controlador SLC 500.
Serão abordados os seguintes tópicos:
• definição de termos chaves
• tabelas e gráficos
• exemplo de cálculo da dissipação de calor
• folha de dados para o cálculo de dissipação de calor (página F-8)
Para selecionar um painel para o sistema de controle SLC 500, consulte a página
2-15.
Definição de Os termos apresentados a seguir serão utilizados ao longo desse apêndice.

Termos Chaves Familiarize-se com eles antes de dar continuação à leitura desse apêndice.
Potência por ponto - é o máximo de dissipação de calor que pode ocorrer em cada
ponto instalado no campo, quando energizado.
Potência Mínima - quantidade de dissipação de calor que pode ocorrer quando não
há alimentação do campo.
Potência Máxima - a potência por ponto mais a potência mínima (com todos os
pontos energizados).
Dissipação de Calor do Existem duas maneiras de calcular a dissipação de calor. Você pode utilizar o
Módulo: Potência valor de Potência Máxima da tabela da página F-2 ou você pode calcular o valor.
Calculada Vs. Potência Potência máxima - quantidade máxima de calor gerado pelo módulo, quando há
Máxima alimentação do campo (com todos os pontos energizados). Utilize a potência
máxima, especialmente, se você não tiver certeza de quantos pontos serão
energizados em um determinado tempo
Potência Calculada - se você quer determinar a quantidade de calor gerado pelos

pontos energizados no módulo, utilize a fórmula abaixo para calcular a dissipação
de calor de cada módulo. Em seguida, utilize esses valores para calcular a carga da
fonte de alimentação para cada chassi - isso é feito utilizando-se a folha de dados.
(Número de pontos energizados X potência por ponto) + potência mínima =

dissipação de calor do módulo
Depois de determinar qual a melhor maneira para calcular a dissipação de calor

dos módulos, consulte o Exemplo da Folha de Dados para o Cálculo da Dissipação
de Calor, localizado na página F-7. Essa folha de dados apresenta como calcular a
dissipação de calor para o exemplo do sistema de controle do SLC da página F-6.
Uma vez que você já esteja familiarizado com a folha de dados, vá até a página F-8
e preencha de acordo com o seu sistema.
F-2 Calculando a Dissipação de Calor para o Sistema de Controle SLC 500
Tabela para o Cálculo Utilize a tabela abaixo para calcular a carga da fonte de alimentação para cada
da Dissipação de Calor chassi do sistema (primeira etapa da folha de dados).
Componente de Código de Potência por Potência Mínima Potência Máxima

Hardware Catálogo Ponto (em Watts) (em Watts)
1747-L511 Não Aplicável 1,75 1,75
1747-L514 Não Aplicável 1,75 1,75
1747-L524 Não Aplicável 1,75 1,75
1747-L531 Não Aplicável 4,00 4,00
1747-L532 Não Aplicável 4,00 4,00
Controladores 1747-L541 Não Aplicável 4,00 4,00
1747-L542 Não Aplicável 4,00 4,00
1747-L543 Não Aplicável 4,00 4,00
1747-L551 Não Aplicável 4,00 4,00
1747-L552 Não Aplicável 4,00 4,00
1747-L553 Não Aplicável 4,00 4,00
1746-IA4 0,27 0,175 1,30
1746-IA8 0,27 0,250 2,40
1746sc-IA8I• 0,43 0,550 4,00
1746-IA16 0,27 0,425 4,80
1746-IB8 0,20 0,250 1,90
1746sc-IB8I• 0,31 0,550 3,00
1746-IB16 0,20 0,425 3,60
1746-IB32 0,20 0,530 6,90
1746sc-IC8I• 0,49 0,550 4,50
1746-IC16 0,22 0,425 3,95
1746-IG16 0,02 0,700 1,00
Módulos de 1746-IH16 0,32 0,217 5,17
Entrada Discreta 1746-IM4 0,35 0,175 1,60
1746-IM8 0,35 0,250 3,10
1746sc-IM8I• 0,76 0,550 6,60
1746-IM16 0,35 0,425 6,00
1746-IN16 0,35 0,425 6,00
1746-ITB16 0,20 0,425 3,60
1746-ITV16 0,20 0,425 3,60
1746-IV8 0,20 0,250 1,90
1746-IV16 0,20 0,425 3,60
1746-IV32 0,20 0,530 6,90
Calculando a Dissipação de Calor para o Sistema de Controle SLC 500 F-3

1746-OA8 1,000 0,925 9,00
1746-OA16 0,462 1,850 9,30
1746sc-OAP8I• 1,125 0,850 9,85
1746-OAP12 1,000 1,850 10,85
1746-OB8 0,775 0,675 6,90
1746-OB16 0,338 1,40 7,60
1746-OB16E 0,150 0,675 3,07
1746-OB32 0,078 2,26 4,80
Módulos de 1746-OBP8 0,300 0,675 3,08
Saída Discreta 1746-OBP16 0,310 1,250 6,26
1746-OG16 0,033 0,900 1,50
1746-OV8 0,775 0,675 6,90
1746-OV16 0,388 1,400 7,60
1746-OV32 0,078 2,26 4,80
1746-OVP16 0,310 1,250 6,26
1746-OW4 0,133 1,310 1,90
1746-OW8 0,138 2,590 3,70
1746-OW16 0,033 5,170 5,70
1746-OX8 0,825 2,590 8,60
1746-IO4 0,27 - por entrada 0,75 1,60
0,133 - por saída
1746-IO8 0,27 - por entrada 1,38 3,00
Módulo de Entrada 0,133 - por saída
e Saída Discretas 1746-IO12 0,27 - por entrada 2,13 4,60
0,133 - por saída
1746-FIO4I Não Aplicável 3,76 3,8
1746-FIO4V Não Aplicável 3,04 3,1
1746sc-INI4I• 0,237 2,30 3,25
1746sc-INI4VI• 0,100 2,85 3,25
Módulos 1746sc-INO4I• 0,525 4,50 6,60
Analógicos
1746sc-INO4VI• 0,525 4,50 6,60
1746-NI4 Não Aplicável 2,17 2,2
1746-NI8 Não Aplicável 3,4 3,4
1746-NIO4I Não Aplicável 3,76 3,8
1746-NIO4V Não Aplicável 3,04 3,01
1746-NO4I Não Aplicável 4,96 5,0
1746-NO4V Não Aplicável 3,78 3,8

1746-BAS Não Aplicável 3,75 3,8
1746-HSCE Não Aplicável 1,6 1,6
Módulos Especiais 1746-NR4 Não Aplicável 1,5 1,5
1746-NT4 Não Aplicável 0,8 0,8
1746sc-NT8• Não Aplicável 3,0 3,0
1747-SN Não Aplicável 4,5 4,5
Módulos de E/S 1747-ASB Não Aplicável 1,875 1,875
Remota 1747-DSN Não Aplicável 4,5 4,5
1747-DCM Não Aplicável 1,8 1,8
Módulos de 1747-KE Não Aplicável 3,75 3,8
Comunicação 1747-AIC Não Aplicável 2,0 2,0
1747-PIC Não Aplicável 2,0 2,0
Módulo de Acesso 1747-DTAM Não Aplicável 2,5 2,5
à Tabela de Dados
Terminal Portátil 1747-PT1 Séries Não Aplicável 2,5 2,5
de Programação AeB
Gráficos para Utilize os gráficos abaixo para determinar a dissipação da fonte de alimentação
Determinar a na segunda etapa da folha de dados.
Dissipação da Fonte
de Alimentação
1746-P5 Troca da Fonte de Alimentação na Dissipação

de Energia devido ao Carregamento da Saída
Dissipação da Fonte de Alimentação (Watts)
Carregamento da Fonte de Alimentação (Watts)

Exemplo de Cálculo Se o seu controlador possuísse os seguintes componentes de hardware, você

Para a Dissipação de calcularia a dissipação de calor de acordo com a folha de dados da página F-7.
Calor
Ranhura
Ranhura
A tabela abaixo informa o total de potência dissipada pelos módulos e pelos

dispositivos periféricos no controlador acima.
Chassi 1 Chassi 2
Número da Código de Potência Potência Número da Código de Potência Potência
Ranhura Catálogo Mínima Máxima Ranhura Catálogo Mínima (Watts) Máxima
(Watts) (Watts) (Watts)
0 1747-L511 1,75 1,75 4 1746-IA16 0,425 4,8
1 1746-BAS 3,75 3,8 5 1746-IA16 0,425 4,8
2 1746-IA8 0,250 2,4 6 1746-OW16 5,17 5,5À
3 1746-OV8 0,675 6,9 7 1746-OW16 5,17 5,7
Dispositivo 1747-DTAM 2,5 2,5 NA NA NA NA
Periférico
Alimentação do NA NA NA NA NA 2,4Á NA
Usuário para o
Periférico
À
Esse cartão de saída utiliza 5,5 watts porque apenas 10 pontos estão ligados em um tempo. Utilizando a fórmula de
potência calculada - (número de pontos energizados x potência por ponto) + potência mínima = dissipação de calor do
módulo - a potência calculada para o módulo 1746-OW16 é de 5,5W: (10 pontos X 0,033) + 5,17 = 5,5W.
Á
A alimentação do usuário na fonte 1746-P1 para o Chassi 2 está sendo utilizada para alimentar um periférico (100 mA
em 24 Vcc).
NA (Não Aplicável)
Exemplo de Folha de Dados para o Cálculo da Dissipação de Calor

Procedimento: Chassi 1 Chassi 2 Chassi 3
1. Calcule a dissipação de calor para cada chassi sem a fonte de alimentação.
A. Preencha a potência dissipada (potência calculada ou potência total, consulte a página F-2) pelo
controlador, pelos módulos de E/S e especiais e pelos dispositivos periféricos instalados ao controlador. Em
seguida, para cada chassi, some todos esses valores.
Chassi 1 Chassi 2 Chassi 3
Ranhura Cód. Cat Dissip. Calor Cód. Cat Dissip. Calor Cód. Cat Dissip. Calor
0 1747-L511 1,75W 1746-IA16 4,80W
1 1746-BAS 3,8W 1746-IA16 4,80W
2 1746-IA8 2,4W 1746- 5,50W
OW16
3 1746-OV8 6,90W 1746- 5,70W
OW16
4
5
6
7
8
9
10
11
12
dispositivo periférico 1747- 2,5W
DTAM
TOTAL 17,35W 20,80W
B. Preencha, nas colunas apropriadas, a dissipação de calor para cada chassi. 17,35W 20,8W --
2. Calcule a dissipação de calor para cada fonte de alimentação.
A. Calcule o carregamento da fonte de alimentação para cada chassi: preencha a potência mínima para cada
dispositivo (consulte a página F-3) e, em seguida, para cada chassi, some esses valores.
Importante: Se você possui um dispositivo conectado à alimentação do usuário, multiplique 24V pela corrente
usada. Inclua a alimentação do usuário no carregamento total da fonte de alimentação.
Ranhura Cód. Cat Dissip. Mín. Cód. Cat Dissip. Mín. Cód. Cat Dissip. Mín.
Calor Calor Calor
0 1747-L511 1,75W 1746-IA16 0,425W
1 1746-BAS 3,75W 1746-IA16 0,425W
2 1746-IA8 0,250W 1746- 5,170W
OW16
3 1746-OV8 0,675W 1746- 5,170W
OW16
4
5
6
7
8
9
10
11
12
alimentação do usuário 2,4W
dispositivo periférico 1747- 2,5W
DTAM
TOTAL 8,925W 13,590W
B. Utilize o carregamento da fonte de alimentação para cada chassi e os gráficos da página F-5 para 13,0W 15,0W --
determinar a dissipação da fonte de alimentação. Preencha, nas colunas apropriadas, a dissipação da fonte de
alimentação.
3. Some a dissipação do chassi à dissipação da fonte. 30,35W 35,8W --
4. Some todas as colunas para obter o total da dissipação de calor do controlador SLC 500. TOTAL (Watts) 66,15
5. Converta em BTUs/hr. Multiplique o total da dissipação de calor do SLC 500 por 3,414. TOTAL (BTUs/h) 225,84
Folha de Dados para o Cálculo da Dissipação de Calor

Procedimento: Chassi 1 Chassi 2 Chassi 3
1. Calcule a dissipação de calor para cada chassi sem a fonte de alimentação.
A. Preencha a potência dissipada (potência calculada ou potência total, consulte a página F-2) pelo
controlador, pelos módulos de E/S e especiais e pelos dispositivos periféricos instalados ao controlador. Em
seguida, para cada chassi, some todos esses valores.
Ranhura Cód. Cat Dissip. Calor Cód. Cat Dissip. Calor Cód. Cat Dissip. Calor
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
dispositivo periférico
TOTAL
B. Preencha, nas colunas apropriadas, a dissipação de calor para cada chassi.
2. Calcule a dissipação de calor para cada fonte de alimentação.
A. Calcule o carregamento da fonte de alimentação para cada chassi: preencha a potência mínima para cada
dispositivo (consulte a página F-3) e, em seguida, para cada chassi, some esses valores.
Importante: Se você possui um dispositivo conectado à alimentação do usuário, multiplique 24V pela corrente
usada. Inclua a alimentação do usuário no carregamento total da fonte de alimentação.
Ranhura Cód. Cat Dissip. Mín. Cód. Cat Dissip. Mín. Cód. Cat Dissip. Mín.
Calor Calor Calor
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
alimentação do usuário
dispositivo periférico
TOTAL
B. Utilize o carregamento da fonte de alimentação para cada chassi e os gráficos da página F-5 para
determinar a dissipação da fonte de alimentação. Preencha, nas colunas apropriadas, a dissipação da fonte de
alimentação.
3. Some a dissipação do chassi à dissipação da fonte.
4. Some todas as colunas para obter o total da dissipação de calor do controlador SLC 500. TOTAL (Watts)
5. Converta em BTUs/hr. Multiplique o total da dissipação de calor do SLC 500 por 3,414. TOTAL (BTUs/h)
Apêndice G
Comunicação com Dispositivos na Rede

Ethernet
Esse apêndice:
• descreve a comunicação Ethernet e os controladores SLC 5/05

• descreve as considerações de desempenho do SLC 5/05
• descreve o meio físico e as conexões da rede Ethernet
• explica como o SLC 5/05 estabelece suas conexões
• lista os parâmetros e os procedimentos de configuração da Ethernet
• descreve a configuração para gateways e máscaras da sub-rede
Comunicação Ethernet A Ethernet é uma rede local que permite a comunicação entre vários dispositivos
e os Controladores a 10 Mbps. As opções de meio físico para comunicação com o SLC 5/05 são:
SLC 5/05
• incorporado
- par trançado (10Base-T)
• com hubs e conversores de mídia
- fibra ótica
- banda larga
- cabo coaxial grosso (10Base-5)
- cabo coaxial fino (10Base-2)
Consulte a página G-2 para obter mais opções de meio físico na Ethernet.
O SLC 5/05 suporta comunicação Ethernet através do canal 1 de comunicação

Ethernet, como apresentado na figura abaixo.
Canal 1
Ethernet
(10Base-T)
Canal 0
RS232
(DH485,
DF1, ou
ASCII)
G-2 Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet
Considerações de O desempenho real de um controlador SLC 5/05 varia de acordo

Desempenho do com:
SLC 5/05
• o tamanho das mensagens da Ethernet
• a freqüência das mensagens da Ethernet
• o carregamento da rede
• a implementação e o desempenho do programa aplicativo do controlador
Desempenho ótimo : PC para o Controlador SLC 5/05 (rede Ehternet de 2 nós)
Operação Palavras Mensagem ms por Palavras por

por segundo mensagem segundo
Single Typed Read (*) 1 140 281 140
Single Typed Reads (*) 20 138 287 2760
Single Typed Reads (*) 100 129 312 12.900
(*) – Leitura de variáveis de um único tipo (1 elemento = 1 palavra)
Conexões do PC e do O conector Ethernet do SLC 5/05 atende à norma ISO/IEC 8802-3 STD 802.3
SLC 5/05 à Rede e utiliza o meio físico 10Base-T. As conexões são feitas diretamente do SLC
5/05 para um hub Ethernet. A configuração da rede é simples e de baixo custo.
Ethernet Abaixo encontra-se a topologia típica da rede.
Topologia da Rede Ethernet
Hub conectores RJ45 nas duas

Ethernet extremidades do cabo (10Base-T)
para o cartão Ethernet PC para o canal 1 do SLC 5/05
Importante: O controlador SLC 5/05 contém um conector Ethernet RJ45, 10Base-

T, que se conecta aos hubs Ethernet através de um condutor trançado
com 8 fios. Para acessar outros tipos de meio físico, utilize os
conversores de mídia 10Base-T ou hubs Ethernet, que podem ser
conectados através de fibra ótica, cabo coaxial fino ou grosso ou
através de qualquer outra mídia física com hubs Ethernet disponível
no mercado.
Comunicação com Dispositivos na Rede Ethernet G-3
Conector 10Base-T de 8 Pinos do Canal 1 Ethernet
O conector da Ethernet é um RJ45, 10Base-T. A pinagem para o conector é

apresentada abaixo:
Pino Nome do Pino

1 TD+
2 TD-
3 RD+
4 não utilizado pelo 10BASE-T
6 RD-
Ao utilizar pinagem cruzada ou direta:
• A conexão da porta Ethernet do SLC 5/05 aos cabos do hub Ethernet 10Base-T
utiliza a pinagem direta (1-1, 2-2, 3-3, 6-6).
• Os cabos 10Base-T ponto a ponto fazendo a conexão da porta Ethernet do SLC
5/05 diretamente a outra porta Ethernet do SLC 5/05 (ou uma porta 10Base-T
do computador) requerem um pinagem cruzada (1-3, 2-6, 3-1, 6-2).
Cabos
São suportados cabos 10Base-T com par trançado blindados ou não blindados com
conectores RJ45. O comprimento máximo do cabo entre uma porta Ethernet do
SLC 5/05 e uma porta 10Base-T em um hub Ethernet (sem repetidores ou fibra
ótica) é de 100 metros (323 pés). No entanto, em uma aplicação industrial, o
comprimento do cabo deve ser o menor possível.
Conexões Ethernet O TCP/IP é o mecanismo usado para transportar mensagens da Ethernet. No topo
do TCP, o Protocolo Cliente/Servidor é necessário para estabelecer sessões e enviar
os comandos MSG. As conexões podem ser iniciadas tanto por um programa
cliente (INTERCHANGE ou RSLinx) quanto por um controlador.
O programa cliente ou controlador deve estabelecer primeiro a conexão ao SLC

5/05 a fim de habilitar o SLC 5/05 a receber mensagens solicitadas por um
programa cliente ou por outro controlador. Além disso, o programa cliente deve
estabelecer uma conexão ao SLC 5/05 a fim de habilitar o SLC 5/05 a enviar
mensagens não solicitadas a um programa cliente.
Para enviar uma mensagem peer, o SLC 5/05 deve primeiro estabelecer uma
conexão com o nó de destino em um endereço IP especificado na rede Ethernet.
Uma conexão é estabelecida quando uma instrução MSG é executada e não houver
uma conexão anterior.
Quando uma instrução MSG é executada, o SLC 5/05 verifica se uma conexão foi
estabelecida com o nó de destino. Se uma conexão não foi estabelecida, o SLC 5/05
tenta estabelecer uma conexão do tipo peer.
O SLC 5/05 suporta um máximo de 16 conexões, permitindo a comunicação

simultânea com até 16 outros dispositivos ou aplicações. As conexões são
dedicadas, como segue:
•
Número de Conexões• Dedicadas a:
4 mensagens peer
4 mensagens clientes
8 mensagens peer ou clientes
• As conexões estabelecidas por um INTERCHANGE cliente, RSLinx cliente, RSLogix500 e
peers são incluídas ao contar o número de conexões.
Importante: Para conexões peer, não mais que uma comunicação por nó de
destino é estabelecida. Se várias instruções MSG utilizam o mesmo
nó de destino, elas dividem a mesma conexão.
Configuração do Existem duas maneiras de configurar o canal 1 Ethernet do SLC 5/05. A configuração
Canal Ethernet no pode ser feita através de uma solicitação BOOTP na energização ou através do ajuste
manual dos parâmetros de configuração, utilizando o software de programação
SLC 5/05 RSLogix500. Os parâmetros de configuração estão descritos abaixo e os
procedimentos de configuração nas páginas a seguir.
Parâmetro Descrição Ajuste de Fábrica Status

Diagnostic File O número do arquivo para os contadores de diagnóstico para esse canal. Um Número 0 leitura/escrita
Number de Arquivo de Diagnósticos igual a 0 significa que nenhum arquivo de diagnósticos foi
configurado para esse canal. O Número do Arquivo de Diagnósticos deve ser um
inteiro dentro dos limites de 7, 9-255.
MSG Connection A quantidade de tempo (em ms) permitida para uma instrução MSG estabelecer uma 15.000 ms leitura/escrita
Timeout conexão com o nó de destino. O Tempo de Espera de Conexão da Mensagem possui
resolução de 250 ms e uma faixa de 250 a 65.500.
MSG Reply O tempo (em ms) que o SLC 5/05 irá esperar por uma resposta a um comando que 3.000 ms leitura/escrita
Timeout teve início através da instrução MSG. O Tempo de Espera de Resposta da Mensagem
possui resolução de 250 ms e uma faixa de 250 a 65.500.
Inactivity Timeout A quantidade de tempo (em minutos) que uma conexão MSG pode permanecer inativa 30 minutos leitura/escrita
antes de terminar. O Tempo de Espera de Inatividade possui resolução de 1 minuto e
uma faixa de 1 a 65.500 minutos.
IP Address O endereço internet do SLC 5/05. O endereço internet deve ser especificado para 0 (indefinido) leitura/escrita
conectar a rede TCP/IP.
Subnet Mask A máscara da sub-rede do SLC 5/05. A Máscara da Sub-rede é usada para interpretar 0 leitura/escrita
os endereços IP, quando a rede interna for dividida em sub-redes. Um Máscara de
Sub-rede de todos zeros indica que nenhuma máscara de sub-rede foi configurada.
Broadcast NÃO SUPORTADO NESSE MOMENTO. O endereço de transmissão do SLC 5/05. O 0
Address Endereço de Transmissão é usado para envio de mensagens a multiplos
destinatários . Um Endereço de Transmissão com todos os bytes em zero indica que
nenhum endereço de transmissão foi configurado. Nesse caso, o código da rede irá
escolher um endereço de transmissão válido quando necessário para aquela sub-rede.
Gateway Address O endereço de um gateway que permite a conexão a outra rede IP. Um Endereço de 0 leitura/escrita
Gateway com todos os bytes em zero indica que nenhum gateway foi configurado.
BOOTP Enable A chave de habilitação do BOOTP. Quando BOOTP for habilitado, o SLC 5/05 tentará 1 (habilitado) leitura/escrita
assimilar os parâmetros da rede na energização através de uma solicitação BOOTP.
Deve haver um servidor BOOTP na rede capaz de responder a essa solicitação.
Quando BOOTP for desabilitado, o SLC 5/05 utilizará os parâmetros da rede
configurados localmente (Endereço IP, Máscara da Sub-rede, Endereço de
Transmissão, etc.).
Hardware Address O endereço de hardware Ethernet do SLC 5/05. Endereço de somente leitura
hardware Ethernet
Configuração através Consulte a documentação fornecida com o software de programação.

do Software de Progra-
mação RSLogix500
Configuração através O BOOTP é um protocolo padrão que os dispositivos TCP/IP utilizam para obter as
de BOOTP informações de inicialização. Por ajuste de fábrica, o SLC 5/05 transmite as
solicitações BOOTP na energização. O parâmetro BOOTP Valid permanece vazio
até que uma resposta BOOTP seja recebida. O BOOTP permite que você atribua
dinamicamente os endereços IP aos controladores na rede Ethernet.
Para utilizar o BOOTP, um Servidor BOOTP deve existir na sub-rede Ethernet

local. O servidor é um computador que possui o software do Servidor BOOTP
instalado e lê um arquivo de texto, contendo informações sobre a rede, para os
dispositivos individuais na rede.
A solicitação BOOTP pode ser desabilitada através da remoção do parâmetro

BOOTP Enable no Arquivo de Configuração do canal. Quando BOOTP Enable é
removido (desabilitado), o SLC 5/05 utiliza os dados de configuração existentes no
canal.
Importante: Se BOOTP for desabilitado ou se não existir um servidor BOOTP na

rede, você deverá utilizar o software de programação do SLC 500
para inserir/alterar o endereço IP para cada controlador. Consulte a
página G-5 para verificar o procedimento de configuração.
O arquivo de configuração BOOTP do sistema host deve ser atualizado para servir
as solicitações dos controladores SLC 5/05. Os parâmetros a seguir devem ser
configurados:
Parâmetro Descrição
IP Address (Endereço IP) Um único Endereço IP para o controlador SLC 5/05.
Subnet Mask (Máscara da Sub- Especifica a rede e a máscara de sub-rede local de acordo com o
rede) padrão RFC 950, Internet Standard Subnetting Procedure.
Gateway Especifica o Endereço IP de um gateway na mesma sub-rede que o
SLC 5/05, que permite conexões a outra rede IP.
Observação: Se a rede não possui as características do Servidor BOOTP e você

quer configurar dinamicamente o Canal 1, entre em contato com a
Rockwell Automation para obter gratuitamente um disquete do
Utilitário BOOTP.
Quando BOOTP é habilitado, ocorrem os seguintes eventos na energização:
• O controlador transmite uma mensagem de solicitação de BOOTP, contendo o

endereço de hardware através da rede local ou da sub-rede.
• O servidor BOOTP compara o endereço de hardware com os endereços na
tabela de procura no arquivo BOOTPTAB.
• O servidor BOOTP envia uma mensagem de volta ao controlador com o
endereço IP e outras informações da rede, que correspondem ao endereço de
hardware recebido.
Com todos os endereços IP e de hardware em um local, você pode facilmente alterar

os endereços IP no arquivo de configuração BOOTP, se a rede precisar de
modificações.
Utilizando o BOOTP do DOS/Windows
O disquete do Servidor BOOTP contém os utilitários do DOS e do Windows. Ambos

atendem aos controladores SLC 5/05. Independentemente da plataforma utilizada,
você deve:
• instalar o utilitário do servidor boot

• editar o arquivo de configuração do servidor boot
• executar o utilitário do servidor boot
Importante: Não utilize o disco do utilitário BOOTP se você já possui o software

INTERCHANGE instalado. Ao invés disso, utilize as características
do servidor boot que vêm com o software INTERCHANGE.
Instalação do servidor BOOTP para DOS/Windows
Para instalar o servidor BOOTP do DOS:
1. Insira o disco do utilitário que vem com o controlador no drive.
2. Mude o diretório para o drive que contém o disco.
3. Digite install e pressione [Enter].
4. O software será instalado em C:\ABIC\BIN. Coloque esse diretório na

declaração de path do arquivo AUTOEXEC.BAT.
Edite o arquivo de configuração BOOTP do DOS/Windows
O arquivo de configuração do servidor boot, BOOTPTAB, está localizado no

diretório C:\ABIC\BIN. Esse arquivo contém as informações necessárias para o
boot dos controladores SLC 5/05.
Você deve editar o arquivo BOOTPTAB, que está em um arquivo de texto ASCII,
para incluir o nome, o endereço IP e o endereço de hardware para cada controlador
SLC 5/05 que você desejar no servidor boot. Para editar esse arquivo:
1. Abra o arquivo BOOTPTAB utilizando o editor de textos.
Esse arquivo contém linhas como estas:
#Default string for each type of Ethernet client

defaults5E: ht: vm=rfc1048
Esses são os parâmetros default para os controladores SLC 5/05 e devem

sempre preceder as linhas clientes no arquivo BOOTPTAB.
Esse arquivo também contém uma linha como esta:
plc5name: tc=defaults5E:ip=aa.bb.cc.dd:ha=0000BC1Cxxyy
Importante: Utilize esta linha como o gabarito de configuração para os

controladores SLC 5/05.
2. Faça uma cópia do gabarito do SLC 5/05 para cada controlador do sistema.
3. Edite cada cópia do gabarito, como segue:
A. Substitua plc5name pelo nome do controlador SLC 5/05.

Utilize apenas letras e números; não utilize underscore ( _ ).
B. Substitua aa.bb.cc.dd pelo endereço IP a ser atribuído ao controlador.
C. Substitua xxyy pelos quatro últimos dígitos do endereço de hardware. Use

apenas dígitos hexadecimais válidos (0-9, A-F); não utilize hífens para
separar os números. (Você encontrará o endereço de hardware na etiqueta
fixada na placa de circuito impresso do SLC 5/05. Obs.: Consulte a página
5-13 para verificar a localização do endereço de hardware.)
4. Salve, feche e faça uma cópia de backup desse arquivo.
Exemplo
Nesse exemplo, existem três controladores SLC 5/05 e um terminal de

programação HP 9000. Os nomes e os endereços de hardware são específicos dos
dispositivos:
Dispositivo Nome Endereço IP Endereço de Hardware

SLC 5/05 sigma1 12.34.56.1 00-00-BC-1D-12-34
SLC 5/05 sigma2 12.34.56.2 00-00-BC-1D-56-78
SLC 5/05 sigma3 12.34.56.3 00-00-BC-1D-90-12
Servidor
BOOTP
Computador
HP 9000
(HP-UNIX) Controlador Controlador Controlador
SLC-5/05 SLC-5/05 SLC-5/05
sigma 1 sigma 2 sigma 3
Baseado nessa configuração, o arquivo BOOTPTAB deve ser parecido com esse:
• 1 = Ethernet de 10MB
‚ Utilize rfc1048
Execução do Utilitário do Servidor Boot
Você pode executar o utilitário BOOTP do DOS ou do Windows, mas não os dois
ao mesmo tempo.
Se BOOTP estiver habilitado e a mensagem BOOTP response not

received aparecer , verifique as conexões dos cabos e o sistema do servidor
BOOTP.
Se estiver usando então selecione esse a partir Consulte a página

essa plataforma executável
DOS DTLBOOTD.EXE da linha de comando do DOS G-10
(especifique os parâmetros
opcionais, se necessário)
Windows DTLBOOTW.EXE da Janela Gerenciador de G-10
Programa
Os dois utilitários estão localizados no diretório C:\ABIC\BIN e utilizam as

informações contidas no arquivo BOOTPTAB.
Certifique-se de colocar o arquivo BOOTPTAB no diretório a partir do qual você

executando o utilitário BOOTP. Se esse arquivo não for encontrado naquele
diretório, o utilitário irá tentar encontrar o arquivo no diretório especificado pela
variável do ambiente ABIC_CONFIG.
Executando o Utilitário do DOS
Para executar o utilitário do servidor boot, DTLBOOTD.EXE, siga as etapas abaixo:
1. No prompt do DOS, digite:
DTLBOOTD [-D] [-T <timeout>] [-B <numboots>]

[-F <numfiles>] [configfile] [logfile]
Parâmetro Descrição
-D oferece informações adicionais para fins de depuração
-T <timeout> sai depois de <tempo de espera> segundos de inatividade
-B <numboots> sai depois de responder <número de boots> das solicitações do arquivo
-F <numfiles> sai depois de responder <número de arquivos> das solicitações do arquivo
configfile nome do arquivo de configuração do servidor boot a ser usado. O arquivo de
configuração default é %ABIC_CONFIG%\BOOTPTAB
logfile nome do arquivo de registro a ser usado. O arquivo de registro default é
%ABIC_CONFIG%\DTLBOOTD.LOG
Uma vez em operação, o utilitário opera até que o parâmetro de saída

especificado tenha sido completado. Saia a qualquer momento pressionando
[ESC].
2. Aplique alimentação a todos os chassis que contêm os controladores

SLC 5/05.
Na energização, cada SLC 5/05 realiza uma solicitação de BOOTP se BOOTP

estiver habilitado na tela de configuração do canal 1. O servidor boot da
Ethernet compara o endereço de hardware com aqueles listados em BOOTPTAB
e responde, enviando o endereço IP correspondente e outros dados de
configuração ao cliente através de uma resposta BOOTP.
Executando o Utilitário do Windows
Para rodar o utilitário do servidor boot, DTLBOOTW.EXE, siga as etapas abaixo:
1. Inicie o Microsoft Windows, se ainda não estiver em operação.
2. Abra a janela Gerenciador de Programa, se ainda não estiver aberta.
3. Escolha Arquivo na barra de menu e selecione Executar.
4. Na caixa de diálogo, digite C:\ABIC\BIN\DTLBOOTW; depois, clique em OK

ou pressione [ENTER].
Uma vez em operação, o utilitário irá operar até que você feche a janela
DTLBOOTW.EXE e saia do Windows.
5. Aplique a alimentação a todos os chassis que contêm os controladores

SLC 5/05.
Na energização, cada SLC 5/05 realiza uma solicitação de BOOTP se BOOTP

estiver habilitado na tela de configuração do canal 1. O servidor boot da
Ethernet compara o endereço de hardware com aqueles listados em BOOTPTAB
e responde, enviando o endereço IP correspondente e outros dados de
configuração ao cliente através de uma resposta BOOTP.
Utilizando Máscaras de Configure as máscaras da sub-rede e os gateways, utilizando a tela de

Sub-rede e Gateways configuração do canal 1 da Ethernet:
Importante: Se BOOTP estiver habilitado, você não poderá alterar qualquer

característica avançada de comunicação Ethernet.
Se a rede estiver dividida em sub-redes que utilizam gateways ou roteadores você

deverá indicar as seguintes informações ao configurar o canal 1:
• máscara da sub-rede
• endereço de gateway
Uma máscara da rede é um filtro que um nó aplica ao endereço IP para determinar

se um endereço está na sub-rede local ou em outra sub-rede. Se um endereço
estiver localizado em outra sub-rede, as mensagens passam por um gateway local
para serem transferidas à sub-rede de destino.
Se a rede não estiver dividida em sub-redes, então deixe o campo máscara da

sub-rede no ajuste de fábrica.
Se você estiver Então Consulte a página

configurando • certifique-se de que o campo BOOTP G-12
manualmente o canal Enable esteja desabilitado
1 e possuir uma rede
com sub-redes • utilize o software de programação para
inserir a máscara da sub-rede e o endereço
de gateway
utilizando BOOTP • certifique-se de que BOOTP esteja G-13
para configurar o habilitado
canal 1 e possuir
uma rede com sub- • configure o arquivo BOOTPTAB para incluir
redes a(s) máscara(s) da sub-rede e o(s)
endereço(s) de gateway
Configuração Manual do Canal 1 para Controladores e Sub-redes
Se você estiver configurando manualmente o canal 1 para um controlador

localizado em uma sub-rede, desmarque a opção “BOOTP Enable”, clicando na
caixa selecionada.
Consulte a tabela abaixo para configurar os campos de máscara da sub-rede e

endereço de gateway para cada controlador, através do software de programação.
Funções Avançadas da Tela de Configuração do Canal 1 Ethernet
Esse campo: Especifica: Configure da seguinte maneira:

Subnet Mask A máscara da sub-rede do controlador. Insira um endereço da seguinte forma:
A máscara da sub-rede é utilizada para a.b.c.d Onde: a, b, c, d estão entre 0-255 (decimal)
interpretar o endereço IP quando a rede interna
estiver dividida em sub-redes. Se a rede não estiver dividida em sub-redes, então deixe o
campo máscara da sub-rede no ajuste de fábrica. Se você
mudar o ajuste de fábrica e precisar reconfigurá-lo, digite
0.0.0.0.
Gateway Address O endereço IP do gateway que permite uma Insira um endereço da seguinte forma:
conexão a outra rede IP.
a.b.c.d Onde: a, b, c, d estão entre 0-255 (decimal)
Esse campo é necessário ao fazer a
comunicação com outros dispositivos que não O ajuste de fábrica do endereço é No Gateway.
estiverem na sub-rede local.
Utilizando BOOTP para Configurar o Canal 1 para Controladores em Sub-

redes
Configure o arquivo BOOTPTAB de acordo com a máscara da sub-rede e o

endereço de gateway para cada SLC 5/05 na rede. Veja o exemplo abaixo e o
arquivo BOOTPTAB correspondente na próxima página.
Importante: Devido ao fato de as solicitações BOOTP serem vistas somente na

sub-rede local, cada sub-rede precisa de seu próprio servidor e arquivo
BOOTPTAB.
Computador pessoal com Windows

ou computador HP9000 ou VAX Controlador
SLC 5/05
Servidor
BOOTP Sub -rede A
Rede TCP/IP Ethernet
Nome do Host : iota1

Endereço IP: 130.151.194.19
Máscara da Sub -rede: 255.255.255.0
Endereço de Gateway : 130.151.194.1
Servidor Servidor
BOOTP BOOTP
Sub -rede C
Sub -rede B Controlador Controlador

SLC 5/05 SLC 5/05
Nome do Host : iota2 Nome do Host : iota3

Endereço IP: 130.151.132.110 Endereço IP: 130.151.138.123
Máscara da Sub -rede: 255.255.255.0 Máscara da Sub -rede: 255.255.255.0
Endereço de Gateway : 130.151.132.1 Endereço de Gateway : 130.151.138.1
Os arquivos BOOTPTAB que correspondem a esse exemplo devem se parecer com

esses:
Índice Remissívo
Números
1746-2.35, publicação, 2-9, 7-7 1747-L553, controlador, 5-12, 5-13
1746-2.38PT, publicação, 2-10 1747-M1, EEPROM, 2-19
1746-6.1, publicação, A-3 1747-M11, Flash EPROM, 2-20
1746-6.2, publicação, A-3 1747-M12, Flash EPROM, 2-20
1746-6.3, publicação, A-3 1747-M15, soquete adaptador, 2-20
1746-BAS, módulo, A-3, B-4 1747-M2, EEPROM, 2-19
1746-C7, cabo, 3-2, 6-12 1747-M3, UVPROM, 2-19
1746-C9, cabo, 3-2, 6-12 1747-M4, UVPROM, 2-19
1746-P1, fonte de alimentação 1747-M5, soquete adaptador, 2-19
especificações, 2-11 1761-NET-AIC, montagem, 4-1
instalação, 6-9 1770-4.1, publicação, 3-4
reposição de fusível, 9-8 1770-6.5.16, publicação, B-2
1746-P2, fonte de alimentação 1770-6.5.18, publicação, A-3, B-3
especificações, 2-11 1770-KF3, módulo, A-3, B-3
instalação, 6-9 1771-KGM, módulo, B-5
reposição de fusível, 9-8 1784-2.23, publicação, A-3
1746-P3, fonte de alimentação 1784-2.31, publicação, C-4
considerações especiais sobre 1784-6.5.19, publicação, A-3, C-4
aterramento, 3-6 1784-6.5.22, publicação, A-3, C-4
especificações, 2-11 1784-KR, módulo, A-3
instalação, 6-9 1784-KT/B, cartão, C-4
reposição de fusível, 9-8 1784-KTX, cartão, A-3, C-4
1746-P4, fonte de alimentação 1784-KTXD, cartão, A-3, C-4
especificações, 2-11 1784-PCMK, cartão, A-3, C-4
instalação, 6-9 1785-1.21, publicação, A-3
1747-2.30PT, publicação, 2-1, 2-10 1785-6.5.5, publicação, A-3
1747-6.1, publicação, B-4 1785-KA5, módulo
1747-6-12, publicação, A-3, B-3 na rede data highway plus, C-4
1747-AIC, acoplador de rede na rede DH-485, A-3
conexão do cabo de 24V CC, corrente de alimentação de
comunicação, A-12 saída do usuário, 2-11
instalação, A-14 24V CC, tensão de alimentação de
utilização na rede DH-485, A-4 saída do usuário, 2-11
1747-BA, bateria de lítio, 2-9 2760-ND001, publicação, A-3
1747-C10, cabo, A-4 2760-RB, módulo, A-3
1747-C11, cabo, A-4 5/01, controlador
1747-CP3, cabo, B-5 especificações gerais, 2-9
1747-KE, módulo características de hardware, 5-2,
como um dispositivo de 6-1
comunicação RS-232, B-3 LEDs, 5-3
na rede DH-485, A-3 localização de falhas, 10-3
utilizado no modo half-duplex, B-6 5/02, controlador
1747-L511, controlador, 5-2 especificações gerais, 2-9
1747-L514, controlador, 5-2 características de hardware, 5-4
1747-L524, controlador, 5-4 instalação, 6-1
1747-L532, controlador, 5-6 LEDs, 5-4
1747-L541, controlador, 5-9 localização de falhas, 10-3
1747-L542, controlador, 5-9 5/03, controlador
1747-L543, controlador, 5-9 linhas ativas de controle do
1747-L551, controlador, 5-12, 5-13 modem,
1747-L552, controlador, 5-12, 5-13 CTS (Clear to Send), B-7
I-2 Índice Remissívo
DCD (Data Carrier Detect), B-7 A

DSR (Data Set Ready), B-7
DTR (Data Terminal Ready), B-7 acionadores de motor (cód. cat.
RTS (Request to Send), B-7 509), supressores de transiente, 2-25
protocolo DF1 full-duplex, B-2 acionadores de motor (cód. cat.
protocolo DF1 half-duplex, B-2 709), supressores de transiente, 2-25
especificações gerais, 2-9 acoplador de rede
características de hardware, 5-6 dimensões de montagem, 4-5
instalação, 6-1 instalação, A-14
chave seletora, 5-15 acoplador de rede isolada
LEDs, 5-8 instalação, A-10
instalação do módulo de memória na rede DH-485, A-3
do sistema operacional, 6-4 alimentação típica requerida,
voltando o controlador às especificação da fonte de
“condições iniciais de fábrica”, alimentação, 2-11
10-25 alteração do programa, 10-3
localização de falhas, 10-11 ambiente de perigo, selecionando
5/04, controlador componentes de hardware em, 2-23
linhas ativas de controle do modem, aplicações SCADA, B-1
CTS (Clear to Send), B-7 Artigo 70B do NFPA, 3-12
DCD (Data Carrier Detect), B-7 Artigo 70E do NFPA, 3-1
DSR (Data Set Ready), B-7 atualização do firmware para os
DTR (Data Terminal Ready), B-7 controladores SLC 5/03 e
canal 0, comunicação RS-232, C-2 superiores, 6-4
RTS (Request to Send), B-7 atualização do sistema operacional,
protocolo DF1 full-duplex, B-2 6-4
protocolo DF1 half-duplex, B-2
especificações gerais, 2-9
características de hardware, 5-9 B
instalação, 6-1
chave seletora, 5-15 backup de memória para o
LEDs, 5-11, 5-14 1747-L511, 2-10
instalação do módulo de memória barra de aterramento, 3-4
do sistema operacional, 6-4 bateria, instalação
voltando o controlador às SLC 5/01 ou SLC 5/02, 9-4
“condições iniciais de fábrica”, SLC 5/03 e superiores, 9-5
10-25 baterias de lítio
localização de falhas, 10-11 1747-BA, 2-10
5/05, controlador disposição, 9-3
especificações gerais, 2-9 provisão DOT-E7052, 9-2
características de hardware, 5-12, transporte quando vazia, 9-2
5-13 armazenamento e manuseio, 9-1
instalação, 6-1 transporte, 9-2
instalação do módulo de memória Belden nº 3106A, A-12
do sistema operacional, 6-4 Belden nº 9463, C-3
voltando o controlador às Belden nº 9842
“condições iniciais de fábrica”, instalação nova/conexões
10-25 do terminal, A-13
localização de falhas, 10-11 na rede DH-485, A-10
6001-6.5.5, publicação, A-3
Índice Remissívo I-3
Blocos Terminais Removíveis (RTB), chassi,

7-10 dimensões do modular de 10
instalação, 7-11 ranhuras, 4-3
remoção, 7-10 dimensões do modular de 13
utilização, 7-10 ranhuras, 4-4
dimensões do modular de 4
ranhuras, 4-1
C dimensões do modular de 7
ranhuras, 4-2
cabos data de fabricação, 3-6
1746-C7, 6-10 seleção, 2-3
1746-C9, 6-10 chave seletora, remoção de falhas
1746-C10, A-4 dos controladores SLC 5/03 e
1747-C11, A-4 superiores, 10-11
1747-CP3, B-5 Chaves de Parada de Emergência,
Belden nº 9463, C-3 3-8
Belden nº 9842, A-12 choque (operação), especificação do
cabos de interconexão do chassi, controlador, 2-9
instalação de, 6-10 ciclo de operação, controlador SLC
calor, prevenção contra excessivo, 3-3 500, 2-3
canal 0 circuitos de supressão de transiente,
pinagem, B-2 2-26
porta de comunicação RS-232, B-2 Classe I, Divisão 2, 2-23
capacidade interna de corrente, Como consultar esse manual, P-2
especificação da fonte de computador IBM, programação com
alimentação, 2-11 um, 2-15
capacidade local de E/S, especificação comunicação ASCII, B-7
do controlador, 2-11 configuração do sistema, exemplo,
características A-5
controlador SLC 5/01, 5-2 Considerações de Alimentação
controladores SLC 5/02, 5-4 Fonte de Alimentação Comum,
controlador SLC 5/03, 5-6 3-8
controladores SLC 5/04, 5-9 Status das Entradas no
controladores SLC 5/05, 5-12, 5-13 Desligamento da Fonte, 3-10
características de hardware do condições de linha, outros tipos
controlador de, 3-10
SLC 5/01, 5-2 Perda da Fonte de
SLC 5/02, 5-4 Alimentação, 3-10
SLC 5/03, 5-6 considerações sobre o planejamento
SLC 5/04, 5-9 da rede, A-7
SLC 5/05, 5-12, 5-13 Considerações sobre Segurança, 3-11
Características do Módulo de E/S, 7-6 Desconectando a Alimentação
carregamento da fonte de alimentação Principal, 3-11
em 5V CC, especificação do circuitos do relé de controle
controlador, 2-9 mestre, testes periódicos de, 3-12
cerramento de emergência do Distribuição de Energia, 3-11
controlador, 3-7 Circuitos de Segurança, 3-11
certificação contatando a Rockwell Automation
fontes de alimentação, 2-11 para assistência, P-4, 10-1
controladores, 2-9 contatores (cód. cat.100),
supressores de transiente para, 2-25
conteúdo do manual, P-2
controlador desenergização, 10-2

condições iniciais de fábrica desenergizando o sistema de
velocidade de transmissão, 8-3 controle SLC 500, 10-2
configuração do canal 0, 8-3 DF1 full-duplex, B-4
habilitação da ranhura de E/S, 8-3 DH-485, passagem do bastão, A-2
modo, 8-3 dicas para localização de falhas
endereço do nó, 8-3 alteração do programa, 10-3
nome do controlador, 8-3 remoção da alimentação, 10-2
valores de watchdog, 8-3 substituição de fusíveis, 10-3
instalação, 6-1 dimensões de montagem
controlador SLC 5/03, canal 0, chassi de 10 ranhuras, 4-3
comunicação RS-232, B-2 chassi de 13 ranhuras, 4-4
Controladores Programáveis SLC 500 chassi de 4 ranhuras, 4-1
especificações gerais, 2-9 chassi de 7 ranhuras, 4-2
instalação, 6-1 interface avançada para
selecionando um módulo de conversão AIC+, 4-6
memória, 2-18, 2-20 Módulo de Acesso à Tabela de
selecionando um processador, 2-4 Dados, 4-5
selecionando módulos de E/S DTAM Micro, 4-5
discreta, 2-10 DTAM Plus, 4-5
selecionando painéis, 2-15 acoplador de rede, 4-5
selecionando transformadores diodo, 1N4004, 2-26
de isolação, 2-22 discagem DTR, GL-2
selecionando interfaces de dispositivo de ponta, B-4
operação, 2-15 dispositivos de E/S, recomendações
selecionando as fontes de de instalação
alimentação, 2-11 terminais, identificar, 7-5
selecionando módulos de E/S padrão aceitável para fiação, 7-5
especiais, 2-10 agrupamento dos cabos, 7-5
considerações especiais, 2-23 identificação dos cabos, 7-5
localização de falhas, 10-1 dispositivos escravos, protocolo
controladores SLC 5/03 e SLC 5/04, DF1 half-duplex, B-5
condições iniciais de fábrica, dispositivos mestres, protocolo DF1
configuração no canal 0, 1-6 half-duplex, B-5
controladores SLC 5/04 dispositivos RS-232
canal 0, comunicação RS-232, B-2 módulo 1746-BAS, B-3
condições iniciais de fábrica, módulo 1747-KE, B-3
configuração do canal 1, 1-6 módulo 1770-KF3, B-3
controladores SLC 5/05, comunicação 1771-KGM, B-5
Ethernet, G-1 dissipação de calor, folha de dados
controladores SLC 5/05 para, F-8
canal 0, comunicação RS-232, B-2 documentos citados nesse manual
condições iniciais de fábrica 1746-2.35, publicação,
configuração do canal 0, 1-6 2-10, 7-7
configuração do canal 1, 1-6 1746-2.38PT, publicação, 2-11
CTS (Clear to Send), B-7 1746-6.1, publicação, A-3
1746-6.2, publicação, A-3
D 1746-6.3, publicação, A-3
1747-2.30PT, publicação, 2-1,
DCD (Data Carrier Detect), B-7 2-10
DCE (Data Communication 1747-6-12, publicação,
Equipment), B-7
1770-4.1, publicação, 3-4 5130-RM

1770-6.5.18, publicação, A-3 a um modem, B-18
1784-2.23, publicação, A-3 ao DTE, B-19
1785-1.21, publicação, A-3 especificações
1785-6.5.5, publicação, A-3 fontes de alimentação
módulo 2760-RB, publicação, A-3 corrente de saída da
6001-6.5.5, publicação, A-3 alimentação do usuário de
Disposição dos Controladores, 3-2 24V CC, 2-11
DSR (Data Set Ready), B-7 tensão de saída da
DTAM Micro alimentação do usuário de
monitoração com um, 2-17 24V CC, 2-11
dimensões de montagem, 4-5 temperatura no ambiente de
DTAM Plus operação, 2-11
monitoração com um, 2-16 certificação, 2-11
dimensões de montagem, 4-5 proteção do fusível, 2-11
DTE (Data Terminal Equipment), B-7 umidade, 2-11
DTR (Data Terminal Ready), B-7 capacidade interna de
corrente, 2-11
tensão de linha, 2-11
E corrente máxima de ativação,
2-11
EEPROM temperatura de
1K de Palavras do Usuário, 2-19 armazenamento, 2-11
4K de Palavras do Usuário, 2-19 alimentação típica requerida,
EEPROM, opções de gravação, 2-21 2-11
EIA (Associação das Indústrias fiação, 2-11
Eletrônicas), B-1 controlador, chassi/ranhura
EPA (Agência de Proteção Ambiental), máximos, 2-9
9-3 controladores
equipamentos necessários para a temperatura ambiente, 2-9
instalação, 1-1 certificação, 2-9
escolha do pino conector para o IBM precisão do
AT, B-11 relógio/calendário, 2-9
escolha dos pinos conectores do umidade, 2-9
RS-232 indicadores LED, 2-9
1746-BAS capacidade de E/S local, 2-9
a um modem, B-13 opções de backup de
ao DTE, B-14 memória, 2-9
1747-KE imunidade a ruído, 2-9
a um modem, B-12 fonte de alimentação
ao DTE, B-13 carregada a 5V cc, 2-9
1770-KF3 a um modem, B-14 memória do programa, 2-9
1771-KGM tempo de espera de varredura
a um modem, B-15 do programa depois da queda
ao DTE, B-16 de energia, 2-9
1775-KA capacidade de E/S remota, 2-9
a um modem, B-16 tempo de varredura, típico, 2-9
ao DTE, B-17 choque (operação), 2-9
2760-RB RAM padrão, 2-9
a um modem, B-14 vibração, 2-9
ao DTE, B-15
Ethernet proteção do fusível, 2-11

funções avançadas, G-11 umidade, 2-11
mensagem, G-2 capacidade interna de corrente,
desempenho do controlador, G-2 2-11
usando controladores SLC 5/05, tensão de linha, 2-11
G-1 corrente máxima de ativação,
European Union Directive Compliance, 2-11
2-1 temperatura de armazenamento,
execução de bit, especificação do 2-11
controlador, 2-9 alimentação típica requerida,
exemplos de aplicação de RS-232 2-11
DF1 full-duplex peer-to-peer, B-20 fiação, 2-11
half-duplex com roteamento full-duplex, (ponto a ponto), B-5
escravo a escravo, B-20 fusíveis, para fonte de alimentação
instalação, 9-8
dicas para localização de falhas,
F 10-3
fusível da fonte de alimentação,
falhas substituição, 9-8
identificação enquanto há
descarregamento do sistema
operacional, 10-21 G
controladores SLC 5/01 e SLC
5/02, 10-4 geradores de ruído, 2-23
comunicação SLC 5/02, 10-9 guia de aplicações SCADA,
comunicação SLC 5/03 e publicação ICCG-11.6, B-1
superiores, 10-17 guia de iniciação rápida
falhas de comunicação visão geral, 1-1
controladores SLC 5/02, 10-9, 10-10 procedimentos, 1-2
controlador SLC 5/03 e superiores, Ferramentas e Equipamentos
10-17, 10-18, 10-19, 10-20 Necessários, 1-1
Família SLC 500 dos Controladores Guia Rápido para Usuários
Programáveis, visão geral do sistema, Experientes, 1-1
2-1, 2-10, 2-12
ferramentas e equipamentos
necessários, 1-1 I
flash EPROM, 2-20
Folha de Dados da Fonte de ICCG-11.6, publicação, B-1
Alimentação, E-1 imunidade a ruído, especificação do
fonte de alimentação, perda da, 3-10 controlador, 2-9
Fonte de Alimentação Comum, 3-8 Iniciando o Sistema de Controle, 8-1
fontes de alimentação instalação
instalação, 6-8 cabos de interconexão do
seleção, 2-11 chassi, 6-10
ajustando os jumpers, 6-8 guia de iniciação rápida, 1-1
corrente de saída da alimentação inspeção, 8-2
do usuário de 24V CC, 2-11 bateria de lítio no SLC 5/01 ou
tensão de saída da alimentação do SLC 5/02, 9-4
usuário de 24V CC, 2-11 bateria de lítio no SLC 5/03 e
temperatura no ambiente de superiores, 9-5
operação, 2-11 módulos de memória, 6-3
certificação, 2-11 módulos, 6-2
kit de etiquetas em octal, 7-8 falha grave na CPU, 10-7

fontes de alimentação, 6-8 alimentação inadequada do
controladores, 6-1 sistema, 10-4
sistema típico SLC, 3-1 controlador não está no modo
instalação BOOTP, G-7 RUN, 10-5
instalação/conexões do terminal, para o o sistema não opera por lógica
Belden nº 3106A, A-12 ladder, 10-7
instalação/conexões do terminal, para o o sistema não opera por pontos
Belden nº 9842, A-13 forçados programados, 10-8
instrução MSG, B-4 sistema inoperante, mas não
instruções de start-up, 1-1 foram detectadas falhas graves
Interface de Comunicação DH-485, na CPU, 10-6
manual do usuário , B-3 controladores SLC 5/02, 10-3
interface de comunicação, RS-232, B-1 falhas de comunicação, 10-9,
interface de conversão (1747-PIC), 2-16 10-10
interface de operação, seleção falhas na CPU, 10-6
DTAM, 2-16 falha grave na CPU, bateria
DTAM Micro, 2-17 baixa ou ausência de bateria,
DTAM Plus, 2-16 10-8
Terminal Portátil de Programação, falha grave na CPU, 10-7
2-15 alimentação inadequada do
computador IBM, 2-15 sistema, 10-4
PanelView 550, 2-17 controlador não está no modo
interruptor do módulo, 1-5 RUN, 10-5
o sistema não opera por lógica
ladder, 10-7
J o sistema não opera por pontos
forçados programados, 10-8
jumpers sistema inoperante, mas não
J1, 6-3 foram detectadas falhas graves
J4, 6-7, 10-21 na CPU, 10-6
da fonte de alimentação, 6-8 controladores SLC 5/03 e
superiores, 10-11
falhas de comunicação, 10-17,
L 10-18, 10-19, 10-20
falhas na CPU, 10-14
layout da fiação, preparando o, 7-4 falha grave na CPU, bateria
linguagem de programação BASIC, baixa ou ausência de bateria,
B-3 10-16
localização da chave seletora falha grave na CPU, 10-15
controlador SLC 5/03, 5-6 falhas encontradas no
controladores SLC 5/04, 5-9 descarregamento do sistema
controladores SLC 5/05, 5-12, 5-13 operacional, 10-21
localização de falhas alimentação inadequada do
contatando a Rockwell Automation, sistema, 10-12
P-4 controlador não está no modo
módulos de entrada, 10-26 RUN, 10-13
módulos de saída, 10-28 o sistema não opera por lógica
controlador SLC 5/01, 10-3 ladder, 10-15
falhas na CPU, 10-6 o sistema não opera por pontos
falha grave na CPU, bateria baixa forçados programados, 10-16
ou ausência de bateria, 10-8
M acoplador de rede, 4-1

movimento da máquina, prevenção,
manuais, referência bibliográfica, P-3 8-2
Manual de Integração e Projeto do
módulo BASIC do SLC 500, B-4
Manutenção Preventiva, 3-12 N
memória do programa, especificação do
controlador, 2-9 NFPA, 3-1
modems, para RS-232, B-7
Módulo de Acesso à Tabela de Dados
monitoração com um, 2-16 O
dimensões de montagem, 4-5
Módulo de Interface DH-485/RS-232, O que o Controlador SLC 500 Pode
manual do usuário, B-3 Fazer por Você, 2-2
módulo de memória para os opções de backup de memória,
controladores SLC 5/03 e superiores, especificação do controlador, 2-9
2-20 operação do circuito de entrada,
módulos de entrada 10-26
características, 7-6 operação do circuito de saída, 10-28
instalação, 6-2
localização de falhas, 10-26
fiação, 7-7 P
Módulos de Entrada e Saída Discretas,
folheto, 2-10 pacote de dados, B-4
módulos de memória para os painéis, seleção de, 2-15
controladores SLC 5/01 e SLC 5/02, Passthru de E/S Remota, D-2
2-18 peças de reposição, 11-1
módulos de saída pino, canal 0, B-2
características, 7-6 posições da chave seletora nos
instalação, 6-2 controladores SLC 5/03 e SLC 5/04
localização de falhas, 10-28 PROG, 5-15
fiação, 7-7 REM, 5-16
módulos de E/S discretas, 2-10 RUN, 5-15
módulos de E/S especiais, 2-10 potência calculada, definida, F-1
módulos de E/S, fiação, 7-7 potência máxima, definida, F-1
módulos, instalação, 6-2 potência mínima, definida, F-1
Montagem das Unidades da potência por ponto, definida, F-1
Configuração Modular, 4-1 Preparando o Layout da Instalação,
Montagem do Sistema de Controle SLC 7-4
500 Prevenção contra Calor Excessivo,
chassi de 10 ranhuras, 4-1 3-3
chassi de 13 ranhuras, 4-1 Procedimentos para Instalação e
chassi de 4 ranhuras, 4-1 Aterramento do Controlador
chassi de 7 ranhuras, 4-1 Programável, 3-4
interface avançada para conversão procedimentos para o aterramento
AIC+, 4-1 visão geral, 3-3
Módulo de Acesso à Tabela de considerações especiais para
Dados (DTAM), 4-1 aplicações CC utilizando a
Interface de Operação DTAM 1746-P3, 3-5
Micro, 4-1 PROG, posição da chave para os
Interface de Operação DTAM controladores SLC 5/03 e SLC 5/04,
Plus, 4-1 5-15
proteção de contato RAM, especificação do controlador,

diodos, 2-26 2-9
rede RC, 2-26 Rede DeviceNet, D-3
redução do centelhamento de alto Rede DH+, dispositivos que
transiente, 2-26 utilizam
supressor de transiente, 2-26 cartão 1784-KT/B, C-4
varistor, 2-26 cartão 1784-KTX, C-4
proteção do contato de saída, seleção, cartão 1784-KTXD, C-4
2-26 cartão 1784-PCMK, C-4
proteção do fusível, especificação da rede DH-485
fonte de alimentação, 2-11 descrição, A-1
Protocolo Data Highway/ Data dispositivos que utilizam,
Highway Plus/DH-485 e manual cartão 1784-KTX, A-3
Command Set, B-2 cartão 1784-KTXD, A-3
protocolo de comunicação Data cartão 1784-PCMK, A-3
Highway Plus módulo 1746-BAS, A-3
visão geral, C-1 módulo 1747-KE, A-3
configuração típica, C-4 módulo 1770-KF3, A-3
utilizando os controladores SLC módulo 1784-KR, A-3
5/04, C-2 módulo 1785-KA5, A-3
instalação nos controladores SLC módulo 2760-RB, A-3
5/04, C-3 rede RC, 2-26
protocolo DF1 Redes de Controle
full-duplex, B-4 Remote I/O Allen-Bradley, D-1
half-duplex, B-5 DeviceNet, D-3
visão geral sobre modem, B-7 visão geral, D-1
visão geral, B-4 referência bibliográfica, P-3
protocolo half-duplex, B-5 Relé de Controle Mestre, 3-7
protocolo mestre half-duplex, produtos relés, supressores de transiente para,
A-B que suportam 2-25
1771-KGM, B-5 relógio, tempo real do
CLP-5/11, B-5 controlador SLC 5/03, 5-6
CLP-5/20, B-5 controlador SLC 5/04, 5-9
CLP-5/25, B-5 controlador SLC 5/05, 5-12,
CLP-5/30, B-5 5-13
CLP-5/40, B-5 REM, posição da chave seletora
CLP-5/60, B-5 para os controladores SLC 5/03 e
protocolos de comunicação SLC 5/04, 5-16
ASCII, B-7 resposta controlada do DTE, GL-2
Data Highway Plus, C-1 respostas embutidas, B-4
DF1 full-duplex, B-4 rotas dos cabos, planejamento, A-7
DF1 half-duplex, B-5 RS-232
DH-485, B-2, C-2 conectores, B-8
dispositivos do SLC 500 que
suportam a, B-3
R pino DCE, B-9
pino DTE, B-8
RAM, backup da alimentação protocolo DF1, B-4
controladores SLC 5/01 ou SLC visão geral, B-1
5/02, 9-4 RTB, 7-10
controladores SLC 5/03 e RTS (Request to Send), B-7
superiores, 9-5 ruído excessivo, 2-23
RUN, posição da chave seletora para os taxa de temperatura ambiente,

controladores SLC 5/03 e SLC 5/04, especificação do controlador, 2-9
5-15 temperatura de armazenamento,
especificação da fonte de
alimentação, 2-11
S tempo de espera de varredura do
programa depois da perda de
seleção de energia, 2-9
chassi, 2-3 tempo de varredura, especificação
controladores, 2-4 do controlador, 2-9
fontes de alimentação, 2-11 tensão de linha, especificação da
interfaces de operação, 2-15 fonte de alimentação, 2-11
módulos de E/S discretas, 2-10 Terminal de Operação PanelView
módulos de E/S especiais, 2-10 550
módulos de memória para o SLC monitoração com, 2-17
5/01 e SLC 5/02, 2-18 Terminal Portátil de Programação,
módulos de memória para o SLC 2-15
5/03 e superiores, 2-20 teste de,
painéis, 2-15 controlador, 8-3
supressores de transiente, 2-24 entradas, 8-5
transformadores de isolação, 2-22 programa, 8-9
sinking e sourcing, 7-1 saídas, 8-7
circuitos de E/S CC de estado tipos de cabos
sólido, 7-2 Belden nº 9463, C-3
Dispositivo Sinking com Circuito de Belden nº 3106A, A-12
Módulo de Entrada Sourcing, 7-3 transformadores de isolação
Dispositivo Sinking com Circuito exemplo de cálculo, 2-22
de Módulo de Saída Sourcing, 7-3 seleção, 2-22
Dispositivo Sourcing com Circuito travas, substituição de módulos, 9-6
de Módulo de Entrada Sinking, 7-2
Dispositivo Sourcing com Circuito U
de Módulo de Saída Sinking, 7-3
soquete adaptador umidade, especificação do
para os controladores SLC 5/01 ou controlador, 2-9
SLC 5/02, 2-19 utilização dos módulos de memória
para os controladores SLC 5/03 e (EEPROM e UVPROM )
superiores, 2-20 opções de gravação, 2-21
status das entradas no desligamento da controlador 5/01, 2-21
fonte, 3-10 controladores 5/02, 2-21
substituindo um fusível na fonte de controlador 5/03, 2-21
alimentação, 9-8 controladores 5/04, 2-21
supressores de transiente controladores 5/05, 2-21
para o contator, 2-25 UVPROM
para acionadores de motor, 2-25 1K de palavras do usuário, 2-19
para relés, 2-25 4K de palavras do usuário, 2-19
V
T
variações da tensão da linha,
taxa de temperatura ambiente de excessiva, 2-23
operação, para fontes de alimentação, varistor, 2-26
2-11 vibração, 2-9
Glossário
Os seguintes termos são utilizados ao longo desse manual.
Auto Atendimento - Tipo de modem que possui tempo de espera e teste

independentes. Eles podem atender a chamada automaticamente.
Consumo de Corrente da Placa de Fundo do Chassi - Quantidade de corrente

que o módulo requer da placa de fundo do chassi. A soma do consumo de corrente
de todos os módulos em um chassi é utilizada para selecionar a fonte de
alimentação adequada ao chassi.
Velocidade de Transmissão - É a velocidade de comunicação entre dispositivos

em rede. Todos os dispositivos devem se comunicar à mesma velocidade de
transmissão. Por exemplo, a velocidade de transmissão dos dispostivos da rede
DH-485 é de 19.200 baud.
Potência Calculada - Quantidade de calor gerado por aqueles pontos energizados

em um módulo de E/S.
Canal - Porta de comunicação em um módulo.
Chassi - Um hardware que suporta dispositivos, tais como módulos de E/S,

módulos adaptadores, módulos processadores e fontes de alimentação.
Corrente Contínua por Módulo - É a corrente máxima para cada módulo. A soma
das correntes de saída para cada ponto não deve exceder esse valor.
Corrente Contínua por Ponto - A corrente máxima de cada saída é destinada a

abastecer continuamente uma carga.
Protocolo DF1 - Um protocolo de camadas de link, peer-to-peer, que combina

características das sub-categorias (da especificação ANSI X3.28-1976) D1
(transparência de dados) e F1 (transmissão simultânea de duas vias com respostas
embutidas).
Conexão Direta - Tipo de modem que é conectado a uma linha telefônica dedicada,
exclusiva e é ativada a todo tempo.
DH+ - A Data Highway Plus executa uma comunicação peer-to-peer com um

esquema de passagem do bastão para rotear o controle de conexão entre os nós
conectados à rede. Tem capacidade para programação on-line e um melhor
desempenho para redes com menor número de nós (a Data Highway Plus suporta
até 64 nós).
GL-2 Glossário
Rede DH-485 - A rede DH-485 é uma coleção de dispositivos conectados ao cabo

de comunicação, permitindo a troca de informações. É uma rede de comunicação
baseada nos padrões EIA para RS-485, utilizando um protocolo próprio
Allen-Bradley.
Entrada e Saída Discreta - A entrada e saída discreta é a transferência de uma até

32 palavras entre um SLC 500 e um scanner. Todas as 32 palavras de dados de
entrada e todas as 32 de saída são atualizadas em cada varredura do programa do
SLC.
Resposta Controlada DTE - Tipo de modem que é isolado e conectado

diretamente a linhas telefônicas. O módulo de interface ou o controlador SLC 5/03
atuam como o Equipamento de Terminal de Dados (DTE), que controla o modem
através dos sinais DTR e RTS. O módulo incorpora os tempos de espera e os testes
de modo a operar, adequadamente, esses tipos de modem.
Discagem DTR (somente no SLC 5/03) - Tipo de modem que permite discar ou
encerrar uma chamada, baseado no status do sinal RS232 DTR (Data Ready
Terminal). Para programar a fila de inicialização do modem e o número do telefone
ne memória interna do modem, utilize um terminal “burro” (um PC rodando um
software de emulação do terminal, tais como Procomm, Terminal do Windows ou
PBASE). Uma vez que o modem foi programado, ative o sinal DTR para discar o
número ou desative o sinal DTR para encerrar a chamada.
Rede Ethernet - Uma rede local com taxa de comunicação da banda base de 10
Mbits por segundo.
Dispositivo de Entrada - Um dispositivo, tal como um botão ou uma chave, que

fornece sinais a um controlador programável, através de um circuito de entrada.
Dispositivo de Saída - Um dispositivo, tal como uma lâmpada piloto ou uma

bobina de arranque de motor, controlado pelo controlador programável.
EEPROM - Módulo de Memória de leitura eletricamente apagável e programável,

utilizado para armazenar, realizar o backup ou transferir programas do SLC 500. O
SLC 500 é capaz de fazer a leitura e a escrita para um EEPROM.
Flash EPROM - Módulo de memória de leitura eletricamente apagável e

programável Flash. Combina a versatilidade de programação dos EEPROMs com
as precauções de segurança dos UVPROMs. Isso significa que existe a opção de
deixar os programas EPROM protegidos ou desprotegidos
Full-duplex - Protocolo de alto desempenho que permite a transmissão simultânea

de dados nos dois sentidos. Apenas para aplicações ponto a ponto.
Half-duplex - Protocolo de alto desempenho que pode ser usado em aplicações

ponto a ponto e multi-ponto.
Glossário GL-3
Iniciador - Um nó na rede DH-485 capaz de atuar como mestre. Quando em poder

do bastão, o iniciador pode enviar mensagens e solicitar respostas de qualquer nó na
rede DH-485. Um computador rodando o software de programação é um iniciador
no link de dados. Os controladores SLC 5/02, SLC 5/03 e SLC 5/04 também podem
ser iniciadores.
CPU - Unidade Central de Processamento ou controlador.
Corrente de Ativação- O transiente temporário de corrente é produzido quando um

dispositivo ou circuito é, inicialmente, energizado.
E/S - Entradas e Saídas.
Acoplador de Rede - O acoplador de rede fornece uma conexão de rede,

eletricamente isolada, para um controlador SLC 500 (controlador ou estação de
programação). Os acopladores de rede conectam o cabo de comunicação DH-485,
ligado em série.
Manual - Tipo de modem acoplado acusticamente. A conexão é estabelecida por

uma pessoa em cada lado da linha. Em seguida, elas inserem o fone em um
acoplador acústico para completar a conexão.
Potência Máxima - Quantidade máxima de calor gerado pelo módulo quando há

alimentação de campo.
Corrente de Carga Mínima - A menor quantidade de corrente que a saída opera.

A operação nesse valor ou em um valor menor, não é aconselhável.
Potência Mínima - Quantidade de calor que pode ocorrer quando não há

alimentação de campo.
Rede Multi-Mestre - Rede na qual vários nós podem iniciar a comunicação ou a

conexão.
Transferência de Arquivo M0/M1 - É um método de mover uma grande

quantidade de dados entre o controlador SLC 500 e o scanner. Realiza a
transferência de arquivos que contêm um máximo de 256 palavras e pode conduzir
mais de uma varredura de programa do SLC.
Nó - Também conhecido como estação. Um endereço ou uma localização de

software na rede.
Corrente Nominal de Entrada - A corrente na tensão nominal de entrada.
Corrente Desenergizada - Para circuitos de entrada, a quantidade máxima de

corrente de dispersão permitida de um dispositivo de entrada desenergizado.
Endereço IP - Um endereço de 32 bits atribuído aos computadores que querem

participar de uma rede internet TCP/IP. Os endereços IP são a abstração dos
endereços físicos de hardware, com uma rede e uma partição do computador que
fazem o roteamento eficiente.
GL-4 Glossário
Dispersão Desenergizada - Para circuitos de saída, a quantidade máxima de

corrente (de dispersão) que pode passar quando o circuito de saída estiver
desenergizado.
Tensão Desenergizada (máx) - O nível máximo de tensão de entrada, detectado

como uma condição desenergizada pelo módulo de entrada.
Queda de Tensão Energizada - A tensão desenvolvida através do circuito de saída

durante a energização da corrente máxima de carga.
Tensão de Operação - Para entradas, é a amplitude de tensão necessária para

energizar a entrada. Para saídas, é a amplitude adequada da tensão fornecida pelo
usuário.
Pontos por Comum - Número de pontos de entrada e saída conectados a um

retorno isolado (comum) ou a uma fonte (vcc).
Mensagem de Pedido de Resposta - É uma transferência de dados ponto a ponto,

enviados pelo scanner que solicita uma resposta de um dispositivo isolado. O
dispositivo responde com o seu bit de dados e com o bit de status.
Protocolo - A “linguagem” ou o pacote de informações transmitido através da rede.
Rede de E/S Remota - Uma rede onde a comunicação entre o controlador e a E/S
se dá através de uma conexão serial.
RTB - Bloco Terminal Removível
Atraso de Sinal - Para entradas, o tempo de resposta necessário para transmitir o

status do circuito de uma instalação de campo a um lógico digital. Para saídas, é o
tempo necessário para transmitir o status do circuito de um lógico digital a uma
instalação de saída.
Sinking - Termo usado para descrever a passagem de corrente entre um dispositivo

de E/S e um circuito de E/S do SLC - tipicamente, um dispositivo ou circuito
sinking fornece um caminho ao terra, baixo ou do lado negativo da fonte de
alimentação.
Glossário GL-5
Sinking/Sourcing - Descreve uma relação de fluxo do sinal da corrente entre

entrada de campo e dispositivos de saída em um sistema de controle e suas fontes
de alimentação. Os módulos de E/S sourcing fornecem corrente aos dispositivos de
campo sinking. Os módulos de E/S sinking recebem corrente dos dispositivos de
campo sourcing.
Sourcing - Termo usado para descrever a passagem de corrente entre um

dispositivo de E/S e um circuito de E/S do SLC - tipicamente, um dispositivo ou
circuito sourcing fornece um caminho à fonte, alto ou do lado positivo da fonte de
alimentação.
Mensagem Strobe - É uma transferência de dados multicast enviado pelo scanner,

que solicita uma resposta de cada dispositivo escravo. Os dispositivos respondem
com seus dados.
Corrente de Transiente por Ponto - Amplitude e duração (pulso) máximas de

corrente permitida por um dado período de tempo e temperatura.
Supressor de Transiente - Dispositivo utilizado para absorver transientes de

tensão, criados ao energizar uma carga indutiva para reduzir o ruído elétrico ou para
proteger o circuito de saída. Por exemplo, uma rede R-C MOV (varistor óxido de
metal) ou diodo.
Bastão - O lógico correto para iniciar a comunicação. Em uma rede multi-mestre,

um único bastão é passado entre os iniciadores para certificar-se de que dois nós
não estão realizando a transmissão ao mesmo tempo.
UVPROM - É um módulo de memória de leitura apagável e programável por ultra-

violeta, utilizado para realizar o backup, o armazenamento ou a trasnsferência de
programas do SLC 500. Os controladores SLC 5/01 e SLC 5/02 podem realizar a
leitura apenas através da UVPROM. Um programador externo PROM é utilizado
para programar o dispositivo.
Categoria de Tensão - A tensão nominal utilizada para descrever o módulo.
Potência por Ponto - A dissipação máxima de calor que pode ocorrer em cada
ponto de instalação do campo, quando energizado.
LED - Diodo Emissor de Luz. Usado como indicador de status para as funções do
controlador e das entradas e saídas.
Rede - Uma série de estações (nós) conectadas por algum tipo de meio de
comunicação. Uma rede pode ser formada por um ou mais links.
RS-232 - Uma norma da EIA que especifica características elétricas, mecânicas e

funcionais para circuitos de comunicação binária.

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Quem Deve Usar esse Manual ..................................................................... P-1

Guia Rápido para Capítulo 1

Interface para Conversão DH-485 ........................................... 2-16

Recomendações para Fiação dos Dispositivos de E/S ....................................... 7-5

Partindo o Sistema Capítulo 8

Identificação de Falhas de Comunicação do Controlador SLC 5/02 ....... 10-9

1746-BAS a um SLC 5/03, SLC 5/04 ou SLC 5/05, IBM AT,

Redes de Controle Apêndice D

Folha de Dados Apêndice E

Comunicação com Apêndice G

Esse capítulo pode auxiliá-lo no uso do Controlador de Estrutura Modular

Devido ao fato de se destinar a usuários experientes, esse capítulo não traz

Se surgir alguma dúvida ou se você desconhecer algum termo ou conceito

Ferramentas e Tenha em mãos as seguintes ferramentas e equipamentos:

1. Verificando o conteúdo da caixa Referência

Abra a caixa certificando-se de que nela contém:

Se o kit estiver incompleto, comunique a Rockwell Automation.

2. Instalando a fonte de alimentação Referência

2. Fixe a fonte de alimentação ao chassi.

Utilize esses parafusos para fixar

3. Fazendo a seleção do jumper para 120/240VCA nas fontes Referência

ATENÇÃO: Ajuste o jumper de entrada antes de

Código de Catálogo Código de Catálogo

4. Diagrama de ligação da fonte de alimentação Referência

ATENÇÃO: Desligue a alimentação de entrada antes

Conectando a alimentação de entrada.

5. Instalando o controlador Referência

6. Energizando o controlador Referência

O LED RUN do controlador SLC 5/01 é

Fonte de Alimentação As seguintes condições determinam o status dos

Indica que o LED está desligado

7. Carregando o software Referência

Consulte a documentação do software. ___

8. Estabelecendo comunicação com o controlador. Referência

9. (Opcional) Retornando os controladores SLC 5/03, SLC 5/04 e Referência

ATENÇÃO:. Se você voltar o controlador às condições

1. Desenergize a fonte de alimentação do SLC 500.

2. Remova o controlador do chassi.

3. Desconecte a bateria, retirando o conector do soquete.

4. Localize as conexões VBB e GND do lado direito da placa mãe.

SLC 5/03 (1747-L531 e 1747-L532)

Vista do Lado Direito

SLC 5/04 (1747-L541, 1747-L542 e 1747-L543)

Vista do Lado Direito

Há também uma seção com considerações especiais sobre instalação dos

Esse produto é testado para atender a Council Directive 89/336/EEC de

Esses controladores caracterizam-se pelo sistema de controle tecnicamente

Componentes de hardware de estrutura modular Controlador de estrutura

Fonte de Módulo Módulo de Módulo de Módulo

Terminal de Programação PC de Programação