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CAPITULO I

EL PROBLEMA

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

El polietileno fue fabricado por primera vez en el año de 1933 por Fawcett y

gibon, en lo laboratorio de imperial Chemicals industries, Ltd en Inglaterra cuando en

el curso de un experimento con benzaldeido y etileno estos fueron sometidos a una

presión de 2000 atmosfera y una temperatura de 170 0C, dando como resultado que el

experimento fallara. En el reactor quedo un material blancuzco y con apariencia

cerosa, en el cual se dio a conocer que era etileno polimerizado. Esto quiere decir que

el benzandeido no jugaba ningún papel ya que la polimerización se dio posible a la

presencia de trazas de oxigeno dentro del reactor.

La empresa productora de resinas plásticas, POLINTER, POLIOLEFINAS

INTERNACIONALES C.A nace de la fusión de las líneas de producción

polietileno de baja densidad, alta densidad y la línea de producción de polietilenos

lineales. Está ubicada en el Complejo Petroquímico ANA MARIA CAMPOS,

municipio Miranda del estado Zulia, donde se produce 370.000 TM/año de

polietilenos, de los tipos Alta Densidad (PEAD), Baja Densidad (PEBD), Lineal de

Baja Densidad (PELBD) y mezclas de polietilenos, insumos básicos.

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La planta de Polietileno de baja Densidad (PEBD), trabaja con el proceso de alta

presión (Autoclave), licenciado originalmente a través de la compañía francesa

Ethylene Plastique, actualmente licenciada por Enichem Italia.

Las propiedades del polietileno de baja densidad que se produce son controladas

mediante ajustes de la temperatura de reacción, ya que el proceso de compresión y

mediante de dos compresores se encargaran de llevar a una presión entre 1200 bar y

1500 bar y a una temperatura de 190 0C a 285 0C.

La polimerización se lleva a cabo continuamente en un reactor donde se alimenta

el etileno a bajo presión, se extrae la mezcla de etileno-polietileno Durante este

proceso normalmente se alcanzan conversiones de etileno hacia polietileno de

17.8 %.

Luego es llevado a un separador de alta presión, donde ocurre la primera fase de

separación del gas y del polímero, de este separador el gas sale por el tope y va hacia

unos enfriadores y separadores de ceras; ya el gas purificado es reciclado es enviado

nuevamente al reactor. El polímero que sale por el fondo de separador se desgasifica

en un separador de baja presión así liberando casi todo el gas.

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El polietileno fundido fluye entonces hacia la extrusora donde se le agregan los

aditivos necesarios para garantizar el correcto desempeño del producto y es

transformado en gránulos, estos son transportados mediante una corriente de agua

desmineralizada hacia el despojador donde se eliminan los residuos de solvente,

Posteriormente son secados por centrifugación y homogeneizados en los silos de

mezcla para ser finalmente empacados y despachados según los requerimientos del

cliente.

Esta investigación se realizara con la finalidad de evaluar el comportamiento de

las cargas térmicas que se presentan en algunos enfriadores que pertenece a los

compresores primario y compresor segundario, también en los enfriadores de las

Inter-etapa en el cual presentan muchos problema ya que la planta que contaba con

unos equipos de refrigeración llamados chiller y su función era disminuir la

temperatura proveniente de la torres de enfriamiento de 34 0C a 10 0C, este equipo no

se encuentra en funcionamiento por esta razón se esta sustituyendo el agua

refrigerada (RW) por el agua proveniente de la torre de enfriamiento llamada (agua de

enfriamiento CW) en las líneas que no son de ella, por tal motivo la planta trabajaba

en algunos equipos con dos tipos de agua pero se esta utilizando la misma agua para

los dos.

Otro problema que se tiene que verificar en la planta son los taponamiento que

ocurre en el área donde se esta sustituyendo el agua refrigerada por el agua de

enfriamiento las altas temperaturas y la variación de las cargas térmicas.

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Esta evaluación se hará principalmente para saber las cargas correctas que se

obtiene para cada unos de los equipos y que desventajas se observara para tomar las

medidas necesarias.

El sistema de los enfriadores con agua de enfriamiento esta formado por.

Sistema de alimentación y tratamiento y Conformado por una serie de equipos,

tuberías y accesorios que permiten el suministro del agua bajo a unas condiciones.

1.2. FORMULACION DEL PROBLEMA.

¿Cuáles son las medidas necesarias para evaluar las cargas térmicas y optimizar

la recolección de datos de cada unos de los equipos?

1.3 OBJETIVOS.

1.3.1. OBJETIVO GENERAL.

Evaluar las cargas térmicas del sistema de agua de enfriamiento. De la planta de

polietileno de baja densidad (PEBD).

1.3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Identificar los datos operativos que se requieren para evaluar las cargas

térmicas del sistema de enfriamiento.

 Evaluar la situación actual del sistema de enfriamiento para los grado (LA-

0903) ;(MA-7007) ;(FD-0325) Y (FD-0348).

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 Establecer una comparación de los resultados de las cargas térmicas del

sistema de enfriamiento antes y después.

1.4. DELIMITACION DE LA INVESTIGACION.

En la planta de polietileno de baja densidad el prepósito es evaluar las cargas

térmicas que se presenta y sus principales ventajas. El principal problema que se

presenta son las altas temperatura y a consecuencia de esto ocurre taponamiento en

las diferentes tubería de este sistema y debido a esto la producción de la planta se

reduce por el mal funcionamiento de los equipos. También el polietileno que se esta

fabricando, una parte sale fuera de especificación por lo antes mencionado.

A partir de esta investigación se podrá determinar las condiciones de

funcionamiento de las cargas térmicas, para proponer recomendaciones que permitan

obtener y mejorar del sistema.

1.4.1 TECNICA.

El presente trabajo permitirá, determinar las ventajas las cargas térmicas de la

planta de polietileno, adicionalmente se hará una comparación de la eficiencia tanto

teórico como el real de la cargas.

1.4.2 ESPACIO.

El estudio se llevará a cabo en La empresa productora de resinas plásticas,

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POLIOLEFINAS INTERNACIONALES C.A (POLINTER) del Complejo

Petroquímico “Ana María Campos”, en la planta de Polietilenos de Baja Densidad

(PEBD), específicamente en la Gerencia de Operaciones de producción de baja.

1.4.2 TIEMPO.

El desarrollo de esta investigación tendrá una duración de seis meses a partir

desde el mes de junio del 2009.