Contenido

GRANITO ................................................................................................................................................. 2
OBTENCIÓN DEL GRANITO ...................................................................................................................... 2
MÉTODOS DE EXTRACCIÓN .................................................................................................................... 2
1. TECNOLOGÍA WATERJET ................................................................................................................. 2
2. TECNOLOGÍA LASERJET ................................................................................................................... 2
TIPOS DE GRANITO.................................................................................................................................. 3
CLASIFICACIÓN DEL GRANITO ................................................................................................................. 5
PROPIEDADES:......................................................................................................................................... 5
USOS INDUSTRIALES ............................................................................................................................... 6
PROCESO DE FABRICACIÓN..................................................................................................................... 7
MÁRMOL ................................................................................................................................................. 8
OBTENCIÓN DEL MARMOL ..................................................................................................................... 8
MÉTODOS DE EXTRACCIÓN .................................................................................................................... 9
1. PERFORACIÓN DE BARRENOS PRÓXIMO ........................................................................................ 9
2. CORTE CON HILO DIAMANTADO .................................................................................................. 10
3. CORTE CON ROZADORA DE BRAZO............................................................................................... 10
TIPOS DE MARMOL ............................................................................................................................... 10
CLASIFICACIÓN DEL MÁRMOL .............................................................................................................. 11
PROPIEDADES........................................................................................................................................ 11
USOS INDUSTRIALES DEL MÁRMOL ...................................................................................................... 12
PROCESO DE FABRICACIÓN................................................................................................................... 12
CERÁMICA ............................................................................................................................................. 14
OBTENCIÓN DE LA CERÁMICA .............................................................................................................. 14
MÉTODOS DE EXTRACCIÓN .................................................................................................................. 14
Tipos de cerámicos................................................................................................................................ 14
CLASIFICACIÓN DE LOS CERÁMICOS ..................................................................................................... 15
Propiedades de la cerámica .................................................................................................................. 16
USO INDUSTRIAL DE LA CERÁMICA....................................................................................................... 16
PROCESO DE FABRICACIÓN................................................................................................................... 17
GRANITO
El granito es una roca ígnea plutónica compuesta de cuarzo (hasta un 60%), feldespato y
mica, minerales principales que se presentan en proporciones diferentes. En ella también
puede haber Zircón, Apatito, Clorita, Sericita y Óxido de hierro-titanio, entre otros. El
tamaño de los cristales habla de la variabilidad de su textura, el ambiente de formación y las
diferentes temperaturas a las que fueron cristalizados los minerales. Entre más grandes,
mayor temperatura. Si los cristales son de dimensiones similares, su proceso de formación
fue único y su homogeneización lenta.

OBTENCIÓN DEL GRANITO

Los principales yacimientos de granito se encuentran en Egipto, India, China, Arabia Saudita,
Sudáfrica, Argentina, España, Italia, Ucrania, Brasil y Estados Unidos. El material se
encuentra presente en al menos un 15% de la corteza terrestre continental.

Tradicionalmente, el granito se extrae en canteras a cielo abierto mediante corte con hilo
diamantado, rozadoras de brazo y de disco. Esto supone la creación de bancos sucesivos y
descendentes, llamadas gradas.

El control de calidad del granito empieza en la cantera. Por término medio, un 25% del
granito removido es comercializado en forma de bloque. Las piezas que presentan alguna
impureza son apartados para una segunda prueba de calidad. Aquellos bloques que
aparecen ligeramente fracturados se dividen para obtener perpiaños, bordillos o adoquines.

MÉTODOS DE EXTRACCIÓN

1. TECNOLOGÍA WATERJET
Es un método de corte que utiliza una corriente muy fina de agua que se aplica a través de
un inyector contra la roca a una presión extremadamente alta. Esta presión de agua crea y
abre una ruta de corte deseada a lo largo de la pieza a cortar. Algunas aplicaciones de esta
tecnología son: corte de granito, entre otras rocas, así como de prototipos y partes; también
arroja beneficios como ahorro de tiempo y productos de alta calidad.

2. TECNOLOGÍA LASERJET
La máquina que se utiliza para el grabado del láser básicamente tiene tres porciones
principales, que son el láser, el regulador y la superficie. El rayo se emite del láser y los
patrones son remontados por el regulador sobre la superficie. El proceso puede ser
computarizado. En esta tecnología se expone el objeto a un rayo láser con el fin de grabar o
marcar, incluso cortar, dando resultados muy limpios y exactos.

TIPOS DE GRANITO

 GRANITO AZUL ARAN

Este tipo de granito proviene de la comunidad Cataluña y se extrae de diversas canteras de

la provincia Lérida. También es conocido como pegmatita posee granos abultados con tonos
azules y aspecto desigual y dimensión diferente. Es un material muy apreciado en
decoración y se emplea mucho en interiores. Es una combinación de elementos como el
potásico, feldespato, micas y cuarzo.

 GRANITO NEGRO

Los granitos son muy fuertes, debido a esto son muy empleados para envolver pisos
externos por donde circulen una gran cantidad de personas. De igual modo, se usan para
espacios internos como fachadas, fregaderos y cuartos de baños.

 GRANITO VERDE CANDEIAS

Es un tipo de granito proveniente del género granulites, cuyo origen se da en las canteras
brasileñas. Es una roca muy fuerte, su apariencia y la creación actual, es el resultado de las
conversiones procedentes de las elevadas temperaturas y fuertes presiones causadas
durante muchos años. Es una piedra metamórfica muy atractiva, muy apreciada en cuanto a
la decoración de espacios internos y externos.

 GRANITO TIPO S

La categoría S encarna a las rocas protolitas sedimentarias; se conforma por la fundición

incompleta de las metasedimentitas en la corteza del planeta. Este tipo de granito se ve
perjudicado por la división sedimentaria, que es un tipo de superficie al aire libre en la que
el sodio se destruye de la piedra por el agua del mar. Debido a esto, el granito S
generalmente incluye bajas nivelaciones de sodio, sin embargo, posee mucho azufre,
carbono y óxido de silicio.

 GRANITO BLANCO ALBA

Posee una coloración clara, un grano delgado con contextura parejo y no tiene variaciones.
Es posible emplearlo tanto en espacio exteriores como interiores. Los terminados más
apropiados son el flameado y el abujardado. Se obtiene de las canteras de la ciudad
española Orense.

 GRANITO TIPO M

Este tipo de granito surge por la lava guardada en el manto del planeta. Se origina mediante
el basalta a través del procedimiento de cristalización dividida. Dicho procedimiento es muy
complicado, lo que hace del granito M más inusual que el resto.

 GRANITO SAN ROMAN

Tiene un color gris claro, de grano mediano, fuerte y con fractura desigual. Se emplea para
zonas externas como internas y se puede usar cualquier terminado. Es posible encontrarlo
en la localidad española San Román, de ahí deriva su nombre.

 GRANITO TIPO A

El granito A se conforma en la zona inferior de la corteza del planeta, generalmente en

lugares volcánicos específicos. Esta roca conocida como anorogénico se origina cuando la
corteza se derrite en estados muy secos. Es posible localizar esta piedra en espacios
volcánicos.
 GRANITO TIPO I

Es una roca protolito ígneo. La diferencia más importante entre el tipo I y el S es que el
primero no resiste la división sedimentaria, debido a esto, guarda una elevada nivelación de
sodio. Este tipo de granito posee diminutas formaciones rocosas que se encuentran
atascadas dentro de una piedra de más tamaño en sus últimos períodos de endurecimiento.

CLASIFICACIÓN DEL GRANITO

 I O ÍGNEO: Se forma donde hacen contacto el manto y la corteza interior.

 S O SEDIMENTARIO: Es la fusión de rocas sedimentarias provenientes de la corteza
superior.
 A O ANOROGÉNICO: No está asociado a la formación de cordilleras como el I y el S.
 M O MANTO: Se forma directamente con los magmas del manto.

PROPIEDADES:

1. físicas

 Densidad aparente:
La densidad aparente de los granitos es muy variable según el tipo considerado.
Normalmente se alcanzan valores superiores a 2,6 t/m3, siendo los de mayor
densidad los denominados granitos negros. Estos valores indican, ya de por si, que se
trata de un material de construcción con excelentes prestaciones.
 Absorción de agua a presión atmosférica:
 La absorción de agua en los granitos es más bien reducida, con valores en general
inferiores al 0,6%, lo que implica, generalmente, un buen comportamiento frente al
hielo y un bajo coste de mantenimiento.
 Comportamiento frente al hielo:
En consonancia con sus características físicas los granitos suelen tener un excelente
comportamiento frente a las heladas, incluso en zonas con unas condiciones
climáticas extremas.

2. Mecánicas

 Resistencia a la comprensión:
Los granitos son rocas que resisten muy bien los esfuerzos de compresión, con
valores que superan ampliamente a los del hormigón.
 Resistencia a flexión:
La cuantía de la resistencia del granito a la flexión permite, hoy en día, elaborar
piezas de reducido espesor, en aplicaciones tan dispares como pavimentos, placas de
revestimiento, dinteles, etc.
 Resistencia al impacto
La resistencia al impacto de los granitos es bastante elevada, por lo que resultan muy
adecuados para su uso en pavimentos o zócalos donde el riesgo de este tipo de
solicitaciones es mayor

USOS INDUSTRIALES

 Manufacturas En la fabricación de cilindros para moler pulpa en molinos de la

industria papelera.
 Molinos de aceite Piedras de moler
 Sustitutos En algunos usos, la roca dimensionable es sustituida por el ladrillo, la
baldosa cerámica, el concreto, el cristal, los plásticos, el aluminio, el acero y la piedra
aglomerada con resina. En el mercado hay otros sustitutos en mobiliario como la
melanina, la formica, la madera y el mármol sintético
PROCESO DE FABRICACIÓN
 EXTRACCIÓN

Es la separación del bloque a partir del yacimiento, cortándolo o aserrándolo con hilo
diamantado o sierras, de un tamaño adecuado para su venta o destinado a procesos
adicionales. Los bloques son desprendidos, acarreados y subdivididos en tamaños menores,
después son enviados de la cantera al proceso de laminación. En esta etapa, tanto las sierras
como el hilo diamantado realizan funciones importantes durante el proceso de corte de los
bloques de roca y permiten realizar en menor tiempo estas tareas.

 LAMINADO

Consiste en realizar cortes a través de sierras o lainas con incrustaciones de diamante o con
lingote adoras, lo anterior de acuerdo con las dimensiones requeridas. La sierra de puente se
utiliza para cortar la losa en forma apropiada para su uso, estas sierras utilizan láminas
circulares con incrustaciones de diamante, rociándose agua sobre la lámina para refrescarla
durante el proceso de corte.

 PULIDO

Este proceso consiste en desbastar y abrillantar a base de abrasivos y agua. Cuando existe
porosidad se rellena con resina transparente y se regresa al proceso de pulido. Los pulidores
que son utilizados tienen la función de desgastar las partes rugosas de la roca y constan de
cojines rotatorios que en combinación con sustancias abrasivas se usan para dar el brillo
espejo.

 SEGMENTACIÓN

Consiste en realizar cortes de acuerdo con las dimensiones solicitadas por el cliente o por los
productos de línea.

 BISELADO / SECADO / ENCERADO

De acuerdo con los requerimientos solicitados, el producto puede pasar por procesos como
biselado (rectificación de medidas en los cuatro lados y biselado), secado (sopleteo con aire
y horno de secado) y encerado (con rodillos rociados de cera).
  EMPAQUE

El producto se empaca en cajas de unicel flejadas o en bastidores de madera y presionados

a base de tornillos con un recubrimiento de plástico entre las caras pulidas para su protección.

 EMBARQUE

Posteriormente se procede a embarcar el producto a los diversos clientes tanto a nivel

nacional como internacional.

MÁRMOL
Los mármoles se caracterizan por su composición altamente concentrada en carbonatos de
calcio (>75%) y los otros componentes (o impurezas) son los que dan la gran variedad de
colores y sus características físicas reconocibles. Por lo general los mármoles son un poco
más delicados que otras piedras como los granitos o basaltos, dada su ausencia de sílice.
Suele ser de color blanco o transparente, sin embargo, podemos encontrar mármol de
diferentes colores tales como marrón, rojo, verde, negro o gris. Es un material muy utilizado
en la actualidad, especialmente en los campos de la construcción, decoración o escultura
entre otros

OBTENCIÓN DEL MARMOL

los depósitos de mármol pueden explotarse en canteras a cielo abierto, pueden ser un 95%
en canteras al aire libre y un 5% en cuevas o minas. El mármol, se encuentra al ras de tierra o
a grandes profundidades lo que hace el coste muy elevado para su extracción. Antiguamente
la extracción de esta piedra se hacía de forma manual con cuñas de madera, cabestros,
cuerdas, picos y palas. Hoy en día la extracción del mármol además de ser costosa es
peligrosa, ya que se usan explosivos y maquinaria pesada y al trabajarse al aire libre, la
persona está expuesta a la caída de alguna piedra, por lo que se han perdido muchas vidas en
las canteras. El material explosivo se emplea exclusivamente para aislar el mármol que se
quiere extraer de los escombros y de los bloques.

MÉTODOS DE EXTRACCIÓN

1. PERFORACIÓN DE BARRENOS PRÓXIMO

Primero se independiza de la masa rocosa un gran bloque, al que se le realizan
numerosas perforaciones verticales de pequeño diámetro. Posteriormente se
realiza la rotura entre barrenos mediante el empleo de explosivos débiles con
cargas conformadas o con cordón detonante o mediante el uso de cuñas
hidráulicas. Este método en la práctica sólo se utiliza en recorte de bloques,
el bloque se va dividiendo en bloques más pequeños hasta obtener un bloque
de tamaño vendible.
 2. CORTE CON HILO DIAMANTADO
Constan de un grupo motor eléctrico, un conjunto guiador y unos sistemas automáticos de
control. El hilo diamantado es un cable de acero inoxidable que lleva engarzados unos
insertos diamantados de forma cilíndrica y separados por muelles (similar a un rosario).

3. CORTE CON ROZADORA DE BRAZO

Consiste en un brazo accionado, móvil y orientable por el que se desplaza una cadena
provista de elementos de corte y desgaste de carburo de tungsteno (picas). Es necesario
disponer de alturas de banco limitadas por el alcance del brazo. Como ventaja permite
obtener bloques finales directamente.

TIPOS DE MARMOL

 LOS MÁRMOLES ESTATUARIOS:

son escasos y de elevado precio. Los procedentes de Carrara, Italia, han adquirido renombre
internacional. Hay mármoles coloreados, algunas veces con una sola tonalidad y otras, con
vetas y manchas de distinto color.

 El MÁRMOL ÓNIX
es verdoso con figuras amarillas y rojas. Aunque brillante, es blando y se raya con facilidad.
Se aconseja para interiores.

 LOS TRAVERTINOS
casi siempre amarillentos, tienen menor densidad que la común debido a su porosidad.
  LOS CHIPOLINOS
tienen intercaladas vetas de talco. Como este es menos resistente a los agentes
atmosféricos se disgregan separando hojas delgadas como cuando se pela una cebolla.

 LAS LUMAQUELAS
contienen muchas conchas fósiles, bien visibles. La circulación de agua con sales calcáreas
por entre trozos aislados, también calcáreos, los cementó formando brechas y brocatelas.
Sus manchas de distinto color suelen ser muy atractivas.

CLASIFICACIÓN DEL MÁRMOL

 CLÁSICO: El fondo de las losas es bastante uniforme, de color beige claro. Sus vetas
son muy tenues y casi imperceptibles por lo que se refiere a su dimensión y a la
forma, incluso hasta pierden el leve contraste con el único color dominante (el del
fondo). Ésta es la variedad de mármol con mayor calidad
 AVANT: Esta variedad se caracteriza por tener un color de fondo menos uniforme
que el mármol Clásico Esto se debe a la existencia de una gran cantidad de pequeños
fragmentos (o gránulos) de colores distintos (blancos y grises) al color de fondo.
Presenta vetas muy pequeñas y tenues
 OCEAN: Este mármol posee un color de fondo muy uniforme, prácticamente sin
ningún gránulo (al igual que el Clásico, Sin embargo, su principal diferencia es la
existencia de grandes vetas de colores rojizos y marrones

PROPIEDADES

1. Físicas

 Dureza: de 3 a 4 en la escala de Mohs

dureza 3: se puede rayar con una moneda de cobre
Dureza 4: se puede rayar con un cuchillo de acero

 El mármol es translúcido, deja pasar fácilmente la luz.

 Densidad: la densidad del mármol oscila entre los 2,38 y los 2,87 kg/dm3, aunque los
valores más frecuentes se sitúan entre los 2,69 y los 2,72kg/dm3

2. Mecánicas

 Resistencia a compresión
la resistencia a compresión del mármol es muy elevada, y sin embargo
inferior a la del granito, con valores medios entre 600 y 1000kg/cm2
 Resistencia a flexión
La resistencia a flexión está comprendida entre los 100 y los 200kg/cm2
  La resistencia al impacto
La resistencia al impacto se sitúa entre 30 y 45cm

USOS INDUSTRIALES DEL MÁRMOL

 El polvo de mármol se ha utilizado con éxito para la eliminación de algunos

contaminantes orgánicos, como el azul de metileno que es absorbido de
manera rápida hasta un 98% dentro de 10 min con la gran ventaja que es de
bajo costo y no plantea problemas de eliminación
 se han desarrollado proyectos con polvo de mármol en soluciones acuosas
para eliminar iones de plomo en contaminantes inorgánicos
 En minería, Se han empleado residuos de la industria del mármol(polvo),
aumentando el pH y permitiendo un mejor desarrollo y fijación de las plantas
al suelo

PROCESO DE FABRICACIÓN

 EXTRACCIÓN DEL MÁRMOL

se lleva a cabo en tajos a cielo abierto cuya profundidad depende del tamaño del cuerpo, en
algunas de los cuales se utilizan instrumentos de trabajo rudimentarios (marros, cuñas,
barretas, picas mineras, martillos y cinceles) e incluso se llega a hacer uso de explosivos con
las consecuencias nocivas que ello implica tanto para las canteras, como para las empresas
laminadoras. En cambio, en otros yacimientos, se emplea maquinaria avanzada en
tecnología de extracción, tales como máquinas de corte de hilo diamantado, sierras
mecánicas o cuñas hidráulicas

 REFORZADO DE BLOCK (“ENCACHETADO”)

Consiste en fortalecer los bloques de mármol con placas de mármol travertino y con relleno
de gravilla del mismo material. Esta actividad persigue el propósito de buscar que los
bloques soporten la presión a la que deberán someterse al momento de pasar por la fase de
corte o laminado

 LAMINACIÓN:
Una vez que los bloques en bruto han sido debidamente reforzados, se procede a su
montaje en sierras de puente para su corte en placas de dimensiones previamente
establecidas. Cabe señalar que las sierras están dotadas de láminas circulares con
incrustaciones de diamante, y a lo largo del proceso de corte dichas láminas son sometidas a
un rociado permanente con la finalidad de evitar el posible sobrecalentamiento.

 ENMALLADO Y RETAPADO:
Es común que, al momento de ser cortados en láminas, los bloques presenten
imperfecciones (huecos). Para subsanar estas irregularidades, se aplica un material
importado de España e Italia fabricado a base de resina epóxica, que tiene la propiedad de
reforzar la lámina para que pueda resistir la fricción a la que será sometida en el proceso de
pulido. Antes de pasar a la fase de pulido y abrillantado, las placas se recubren con poliéster,
con la finalidad de terminar de cubrir cualquier alteración.

 PULIDO Y ABRILLANTADO:
Las láminas inician su fase de abrillantamiento, consistente en la aplicación de abrasivos y
agua. En los casos en que se registren síntomas de porosidad, se aplica a las placas un
relleno de resina transparente para retornarlas al proceso de pulido. La función de las
pulidoras es lograr el desgaste, particularmente de las zonas rugosas del bloque y están
acondicionadas con accesorios manufacturados a base de cojines rotatorios que, en
combinación con sustancias abrasivas, consiguen cumplir el objetivo de imprimir brillo a las
placas.

 SEGMENTACIÓN O CALIBRADO:
Se realizan cortes de acuerdo con el diseño o a las especificaciones requeridas por los
clientes. Para cumplir cabalmente las instrucciones de los demandantes, el producto puede
ser sometido a una rectificación de medidas.

 BISELADO, SECADO Y ENCERADO:

Posteriormente se introduce a un horno de secado o bien se sopletea con aire, a fin de
evitar que los residuos de agua resten adhesión a la resina. Finalmente se aplica una capa de
cera mediante rodillos.

 EMPAQUE:
Para el empaque del producto se utilizan cajas elaboradas con unicel debidamente flejadas y
reforzadas, también es bastante común guardar el producto en bastidores de madera, los
cuales se presionan con tornillos. El contenido se protege con un recubrimiento elaborado a
base de plástico que va aplicado entre las caras pulidas.

 EMBARQUE Y COMERCIALIZACIÓN:
Se envía el producto a los clientes localizados dentro y fuera del país, según corresponda.
Cabe precisar, que los medios de transporte empleados, así como la logística de los
embarques, están en función de los costos y de la eficiencia
CERÁMICA
Una definición amplia de materiales cerámicos diría que son sólidos inorgánicos no
metálicos producidos mediante tratamiento térmico constituidos por agregados de silicatos
y de aluminio hidratados procedentes de la descomposición de rocas que contienen
feldespato como el granito. Comparados con los metales y plásticos son duros, no
combustibles y no oxidables Pueden utilizarse en ambientes con temperatura alta,
corrosivos y tribológicos. En dichos ambientes muchas cerámicas exhiben buenas
propiedades electromagnéticas, ópticas y mecánicas Una característica fundamental del
término material incluye que puedan fabricarse en formas con dimensiones determinadas

OBTENCIÓN DE LA CERÁMICA
Se entiende por material cerámico el producto de diversas materias primas, especialmente
arcillas, que se fabrican en forma de polvo o pasta (para poder darles forma de una manera
sencilla) y que al someterlo a cocción sufre procesos fisicoquímicos por los que adquiere
consistencia pétrea. Dicho de otro modo, más sencillo, son materiales solidos inorgánicos no
metálicos producidos mediante tratamiento térmico.
Constituida por agregados de silicatos de aluminio hidratados, procedentes de la
descomposición de minerales de aluminio. Presenta diversas coloraciones según las
impurezas que contiene, siendo blanca cuando es pura. Surge de la descomposición de
rocas que contienen feldespato como el granito, originada en un proceso natural que dura
decenas de miles de años

MÉTODOS DE EXTRACCIÓN
La extracción de arcillas se realiza en canteras llamadas barreros suelen ser explotadas a
cielo abierto la extracción se realiza mediante medios mecánicos y bajo estrictos controles
de seguridad y respeto medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas se
regeneran para diferentes usos, preferentemente agrícolas.

Tipos de cerámicos
Cerámicos porosos
poseen arcilla de grano grueso, ásperos, permeables y absorben la humedad (ladrillos,
tejas, etc.). Cerámicos semi-compactos
poseen arcilla de grano fino, poco permeable y no absorben la humedad.
Cerámicos compactos
poseen estructura microcristalina, impermeables (lozas finas, porcelanas), suaves y no
absorben humedad. Cerámicos tenaces: soportan altos esfuerzos y temperaturas elevadas
Cerámica ordinaria
se utiliza a temperatura ambiente.
Cerámica refractaria
se utiliza a temperatura elevada. Sus componentes fundamentales son: sílice, alúmina (le da
el color y el aspecto determinado) y algunos

CLASIFICACIÓN DE LOS CERÁMICOS

Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del proceso de
cocción, se distinguen dos grandes grupos de materiales cerámicos: las cerámicas gruesas y
las cerámicas finas.

1. Materiales cerámicos porosos o gruesos : No han sufrido vitrificación, es decir,

no se llega a fundir el cuarzo con la arena debido a que la temperatura del horno es
baja. Su fractura (al romperse) es terrosa, siendo totalmente permeables a los gases,
líquidos y grasas. Los más importantes:

 Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las arcillas empleadas. La
temperatura de cocción es de unos 800ºC. A veces, la pieza se recubre con esmalte de
color blanco (óxido de estaño) y se denomina loza estannífera. Con ella se fabrican:
baldosas, ladrillos, tejas, jarrones, cazuelas, etc.
 Loza italiana: Se fabrica con arcilla entre amarilla-rojiza mezclada con arena,
pudiendo recubrirse de barniz transparente. La temperatura de cocción ronda
los1000ºC. Se emplea para fabricar vajillas baratas, adornos, tiestos....
 Loza inglesa: Fabricada de arcilla arenosa a la cual se le ha eliminado el óxido de
hierro y se le ha añadido sílex, yeso, feldespato (bajando el punto de fusión de la
mezcla) y caolín para mejorar la blancura de la pasta. Se emplea para vajilla y objetos
de decoración. La cocción se realiza en dos fases:
 Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de aluminio, torio,
berilio y circonio. La cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.600 °C, seguidos de
enfriamientos muy lentos para evitar agrietamientos y tensiones internas. Se obtienen
productos que pueden resistir temperaturas de hasta 3.000 °C. Las aplicaciones más
usuales son: ladrillos refractarios (que deben soportar altas temperaturas en los
hornos) y electro cerámicas (usados en automoción, aviación.

2. Materiales cerámicos impermeables o finos: en los que se someten a

temperaturas suficientemente altas como para vitrificar completamente la arena de
cuarzo. Así, se obtienen productos impermeables y más duros. Los más importantes
son:
  Gres cerámico común: obtenido a partir de arcillas ordinarias, sometidas a
temperaturas de unos 1.300 °C. Es muy empleado en pavimentos y paredes.
 Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas conteniendo óxidos metálicos a las
que se le añade un fundente (feldespato) para bajar el punto de fusión. Más tarde se
introducen en un horno a unos 1.300 °C. Cuando esta a punto de finalizar la cocción,
se impregnan los objetos de sal marina que reacciona con la arcilla formando una fina
capa de silicoalunminato alcalino vitrificado que confiere al gres su vidriado
característico. Se emplea para vajillas, azulejos...
 Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy pura, caolín, mezclada con fundente
(feldespato) y un desengrasante (cuarzo o sílex). Su cocción se realiza en dos fases:
una a una temperatura de entre 1.000 y 1.300 °C y, tras aplicarle un esmalte otra a
más alta temperatura pudiendo llegar a los 1.800 °C. Teniendo multitud de
aplicaciones en el hogar (pilas de cocina, vajillas, tazas de café, etc.) y en la industria
(toberas de reactores, aislantes en transformadores, etc.)

Propiedades de la cerámica
Las propiedades más importantes en los materiales cerámicos son:
Color y aspecto
el color depende de las impurezas (óxido de hierro) y de los aditivos que se empleen con la
finalidad de ornamentar en la construcción.
Densidad y porosidad
son en todo análogas en lo definido para piedras naturales. La densidad real es del orden de
2g/cm3. Absorción
recibe el nombre de absorción específica al % en peso de agua absorbida respecto de una
pieza seca. Con ella está relacionada la permeabilidad.
Heladicidad
es la capacidad de recibir las bajas temperaturas sin sufrir deterioros en las caras expuestas
al frío.
Resistencia mecánica
usualmente la exigencia se refiere a la resistencia a compresión y módulo de elasticidad,
magnitudes muy relacionadas con la porosidad. Cabe así mismo señalar la aceptable
resistencia a tracción del material cerámica

USO INDUSTRIAL DE LA CERÁMICA

Los productos de cerámicas técnicas se utilizan para una amplia variedad de industrias:
Industria Aeroespacial: Materiales ligeros de alta resistencia mecánica y de alta
temperatura para motores, aviones, revestimientos de lanzadera espacial, etc.
Automatismo: Sensores, componentes de alta temperatura
Biomédica: Huesos, dientes, materiales de implante
Óptica/Fotónica: Fibras ópticas, amplificadores laser, lentes, etc.
Electrónica: Condensadores, sustratos de circuito integrado, aislantes, etc.
Energía: Celdas de combustible sólidas, combustible nuclear
También en la Industria del cemento, siderurgia y Constituyen partes de sistemas complejos
Núcleos magnéticos en memorias de ordenadores que Permiten nuevas tecnologías

PROCESO DE FABRICACIÓN
Las etapas básicas en la fabricación de productos cerámicos son :

 EXTRACCIÓN: obtención de la arcilla, en las canteras, llamadas barrenos, que

además de ser a cielo abierto, suelen situarse en las inmediaciones de la fábrica de
arcilla.
 PREPARACIÓN: Consiste en la molienda primero y la mezcla de las diferentes
materias primas que componen el material. La composición variará en función de las
propiedades requeridas por la pieza de cerámica terminada. Las partículas y otros
constituyentes tales como aglutinantes y lubricantes pueden ser mezclados en seco o
húmedo. Para productos cerámicos tales como ladrillos comunes, tuberías para
alcantarillado y otros productos arcillosos, la mezcla de los ingredientes con agua es
una práctica común. Para otros materiales cerámicos, las materias primas son tierras
secas con aglutinantes y otros aditivos.
 CONFORMACIÓN: los métodos de modelado de cerámica que se utilizan mas
comúnmente.
o Prensado. La materia prima puede ser prensada en estado seco, plástico o
húmedo, dentro de un troquel para formar productos elaborados 8Ver vídeo
como se fabrican los azulejos más abajo).
o Prensado en seco: este método se usa frecuentemente para productos
refractarios (materiales de alta resistencia térmica) y componentes cerámicos
electrónicos. El prensado en seco se puede definir como la compactación
uniaxial simultanea y la conformación de los polvos granulados con pequeñas
cantidades de agua y/o pegamentos orgánicos en un troquel. Después del
estampado en frío, las partículas son normalmente calentadas (sinterizadas) a
fin de que se consigan la fuerza y las propiedades microestructurales deseadas.
El prensado en seco se utiliza mucho porque permite fabricar una gran
variedad de piezas rápidamente con una uniformidad y tolerancia pequeñas
o Extrusión. Las secciones transversales sencillas y las formas huecas de los
materiales cerámicos en estado plástico a través de un troquel de embutir.
(Ver vídeo como se fabrican los ladrillos más abajo).

 SECADO: Las piezas recién moldeadas se romperían si se sometieran inmediatamente

al proceso de cocción, por lo que es necesario someterlas a una etapa de secado con
el propósito es eliminar el agua antes de ser sometida a altas temperaturas.
 Generalmente, la eliminación de agua se lleva a cabo a menos de 100ºC y puede tardar
tanto como 24h. para un trozo de cerámica grande.

 COCCIÓN: al cocer las arcillas a alta temperatura se producen una serie de reacciones
que desembocan en una consistencia pétrea y una durabilidad adecuada para el fin
para el que se destinan. Como se ha dicho antes la temperatura dependerá del tipo
de material.

BIBLIOGRAFÍA

 http://www.pulycort.com/marmol/proceso-elaboracion-del-
marmol.html#extraccion
 http://www.marmoldealicante.com/uploads/file/extracci%C3%B3n_del_marmol_sar
don.pdf
 http://www.arqhys.com/construccion/ceramica-tipos.html
 http://www.marmola.es/marmol/usos/
 http://www.redalyc.org/html/1939/193943013004/
 http://www.agenciasinc.es/Noticias/Nuevas-tecnicas-permiten-conocer-la-calidad-y-
la-durabilidad-del-marmol
 http://economia.gob.mx/files/comunidad_negocios/industria_comercio/cadena_pro
ductiva_marmol.pdf
 http://www.clustergranito.com/granito.php
 https://www.gob.mx/cms/uploads/attachment/file/5556/pm_granito_2014.pdf
 https://www.rocasyminerales.net/granito/
 https://www.uv.es/uimcv/Castellano/ModuloMatCeramicos/Unidad%201.pdf
 http://pelandintecno.blogspot.pe/2013/02/materiales-ceramicos-propiedades.html