MOLDEO EN ARENA

Proceso
El moldeo en arena es un proceso metalúrgico ampliamente utilizado en fundición ya que
casi todos los metales pueden ser trabajados por este método. Su principal característica
es el uso de moldes de arena para dar forma a piezas complejas de casi cualquier aleación.
Normalmente, el moldeo en arena tiene una tasa de producción baja ya que el molde debe
ser destruido para extraer la pieza, además el acabado superficial normalmente es
relativamente áspero con lo que es necesario un proceso de acabado final.
Básicamente, un molde es fabricado por el moldeo de un material refractario el cual forma
una cavidad con la forma deseada donde el material fundido será vertido. Es necesario
que la cavidad del molde mantenga su forma hasta que el metal se haya solidificado.
El proceso comienza con un modelo el cual es una réplica de la pieza deseada, excepto
por el hecho de que es ligeramente más grande para permitir la contracción del metal
durante la solidificación y enfriamiento. A continuación, se coloca una caja de moldeo y
se llena con arena. Después, se aplica presión a la arena para compactar firmemente contra
la cara del modelo. Al compactarse la arena, ésta mantiene y muestra la forma exacta del
modelo después de que se extraiga del molde. El siguiente paso es colocar los núcleos o
machos si los hubiere en la mitad inferior del molde, después la sección o mitad superior
del molde se fija en su lugar y entonces el molde se encuentra ya cerrado y listo para
verter el material fundido. Cuando la pieza se ha solidificado, se retira la arena y se
devuelve para su reacondicionamiento para un uso posterior. Un aspecto importante y
económico del moldeo en arena es que la arena puede ser reutilizada muchas veces, sólo
necesitando pequeños aportes de arena nueva, arcilla y agua.
Existen diferentes preparados de arena, el más utilizado es el de “arena verde” cuya
composición típica es una mezcla de arena (normalmente Sílice), arcilla (Bentonita),
agua, aglutinantes y, en algunos casos, Antracita. El término “verde” no es por su color,
sino porque indica la presencia de humedad en la arena y que el molde no es horneado o
secado. Los moldes fabricados en arena verde resultan los menos costosos y,
consecuentemente son los más utilizados.
Materiales y productos
En moldeo en arena se puede fabricar con prácticamente cualquier aleación, pero es usada
sobre todo en materiales con alto punto de fusión como acero, níquel y titanio. Los
materiales más comunes utilizados en este proceso son:
 Aleaciones de aluminio
 Aleaciones de latón
 Fundiciones
 Aceros
Una de las ventajas del moldeo en arena es su versatilidad, pudiendo producir piezas
pequeñas y piezas muy grandes. Esto se traduce en una amplia gama de productos.
Algunos ejemplos de artículos fabricados en la industria moderna por este proceso son
cilindros, válvulas, bloques de motor, carcasas de bombas, bases de máquinas-
herramientas, poleas, colectores de motores, cojinetes y bujes, engranajes, soportes,
partes eléctricas, piezas para maquinaria, tuercas, piezas de los trenes de aterrizaje, bridas,
abrazaderas, accesorios de tuberías, bombas, partes estructurales, entre muchos otros.
 Arenas de fundición
Definición
Las arenas de moldeo o fundición, son cuerpos completos que se encuentran en
numerosas canteras resultantes de la disgregación (separación) de rocas granitas
arrastradas por las aguas y depositadas en el fondo por orden de densidad.

Tipos de arena para hacer un molde para moldear

Moldear con arena es una vieja técnica de fundición y, de acuerdo con Custom Part.net,
es la técnica de fundición más utilizada en el mundo. Este proceso se utiliza para crear
partes de metal grandes, componentes y piezas, pero los aficionados a menudo crean
pequeñas fundiciones de hogar propias. Debido a que los moldes a menudo deben ser
destruidos para remover la parte moldeada, la arena es un material de molde muy útil.
Toda la arena utilizada para moldear se mezcla con un aglutinante para solidificar el
molde antes de que el metal se vierta.
Clasificación de la arena:
Según su composición química de la arena la podemos clasificar como:
Arena silica:
El más común de los minerales utilizados en la fundición para producir moldes y
corazones es la silica (SiO2) su forma más común es el mineral de cuarzo, algunas de las
razones de la popularidad de su uso son las siguientes:
 La más abundante en la naturaleza
 De fácil extracción y universal localización
 Bajo costo de producción
 Dureza y resistencia a la abrasión satisfactoria
 Disponible en una amplia variedad de tamaño de grano y forma
 Resistencia al metal y al ataque acido de la escoria adecuado
 Conocida como un excelente refractario y excelente resistencia al calor.
La sálica exhibe un drástico cambio en el volumen cuando se incrementa la temperatura,
los fundidores han aprendido a compensar este problema a través del uso de aditivos
específicos.
Arena de olivina
Existe en u.s.a. en washington y carolina del norte, su material madre es el mineral
forsterita (mg2sio4) y fayalita (fe2sio4), para uso de fundición se selecciona e mineral
con mayor porcentaje de forsterita, después es pasada a través de un lavado para pulir las
aristas.
 Menor expansión térmica que la silica
 Mayor conductividad térmica que la silica
Arena de zirconio:
Aunque su localización es a nivel mundial, esta se encuentra en pequeñas proporciones;
los depósitos comerciales están localizados en florida y Australia:
 Altamente refractaria
 Alta conductividad térmica
 Alta densidad
 Baja expansión térmica
 Resistencia a ser humectada por el metal
Arena cromita:
Los depósitos comerciales están localizados principalmente en Sudáfrica y requiere de
largos procesos para poder ser utilizada en fundición:
 Alta densidad
 Alta refractariedad
 Difícil de humectar por el metal
 Muy estable y difícil de romper o descomponerse.
 Baja expansión térmica
 Alta absorción y transferencia de calor.
Composición química de la arene de cromita:
Contenido en Cr2O3 44 – 48 %
Contenido en FeO 23 – 30 %
Contenido en SiO2 1,0 % máx.
Contenido en MgO 10 – 11 %
Contenido en Al2O3 15 – 16 %
Densidad aparente 2,4 – 2,8 grs. / cm3
Humedad 0,2 % máx.
Granulometría, valor AFS 45 – 60
En la tabla 1 se muestra las propiedades de cada tipo de arena, y en la tabla 2 se muestran
la expansión térmica de dichas arenas:
Tabla 1. Propiedades físicas pertenecientes a las arenas utilizadas en fundición

Tabla 2. Expansión térmica de los distintos tipos de arenas.

OTROS TIPOS DE ARENA:

Arena de silicato de aluminio, subproducto del minado de titanio
Arena de carbón, resultante de a calcinación de carbón de petróleo
Otro tipo de arenas para moldeo según esta clasificación es:
 Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.
 Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de
efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas. La arena seca es una mezcla de
arena de sílice seca, fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando
 adhesivos de curado rápido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada
temperatura (entre 200 y 300ºC). De este modo se incrementa la rigidez del molde,
lo que permite fundir piezas de mayor tamaño, geometrías más complejas y con
mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.
 Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del
moldeo y una vez extraído este, formará la capa interna del molde.
 Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a
utilizarse después de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.
Otros tipos de arena son:
 Arena negra
 Arena sintética
 Arena naturales
 Arena para machos
 Arena al aceite

Bibliografía
Recuperado de:www.quiminet.com/.../Carbonato%2Bde%2BZirconio.htm
Recuperado de: www.monografias.com/trabajos12/.../funycol.shtml
Recuperado de: www.asimet.cl/pdf/presentacion_arenas.pdf
Recuperado de:
www.ingurumena.ejgv.euskadi.net/.../FichaSeguridadARENACROMITA.pdf
Recuperado de: www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1.html