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4. SISTEMAS DE ENSAYOS POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
4.1 EQUIPOS Y ACCESORIOS
En los ensayos por el método de partículas magnéticas (MT) se debe disponer de un medio
de magnetización (equipos y sus accesorios) para magnetizar las piezas a examinar y de un
medio de detección (partículas magnéticas), así como de una serie de instrumentos, indicadores
de campo, luxómetros, etc., que permitirán llevar a cabo el ensayo en condiciones adecuadas.
Cuando un material ferromagnético se sitúa entre los polos de un imán permanente, las líneas de
fuerza del campo que cerraban el circuito a través del aire pasarán, en su casi totalidad, a
través de la pieza, que, dado su carácter, presenta una reluctancia (resistencia al paso del flujo
magnético) mucho menor que el aire (fig. 4.1).
Además de los imanes permanentes, cuya intensidad de campo suele ser baja y constante, se
utilizan también electroimanes (yugos) que permiten obtener campos más potentes y
regulables a voluntad. Un yugo es un equipo especial en forma de U con una bobina para
suministrar la corriente de magnetización. Cuando se energiza la bobina y se coloca una pieza
entre los polos del yugo, se establece un campo magnético longitudinal en la pieza de prueba,
alineado con los polos de yugo (fig. 4.2).
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Son los más indicados para la inspección de piezas de gran acabado superficial en las que
deba evitarse la formación de arcos eléctricos que produzcan quemaduras.
Los yugos pueden estar provistos de patas articuladas montadas de forma fija que garantizan una
transmisión óptima del campo magnético entre el yugo y la pieza a verificar, aunque ésta sea de
geometría compleja (fig. 4.3).
También pueden verificarse por medio de los yugos magnéticos piezas provistas de un
recubrimiento superficial sin necesidad de quitar la pintura, si ésta no excede de un espesor de 40
micras, y siempre que no existan requisitos que indiquen lo contrario.
Los yugos pueden estar provistos de un mando de regulación electrónica continua, lo que los hace
particularmente útiles para la desmagnetización de piezas en las que, por su dimensión y/o
complejidad geométrica, sea impracticable otro método.
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Los equipos estacionarios de bancada disponen de un sistema de regulación para variar la
sepa- ración de los cabezales, y ello permite, además de la correcta fijación de la pieza a
ensayar, colocar un conductor entre los mismos, con lo que se dispondrá de la técnica de
magnetización de conductor central. Existen en el mercado varios tamaños que cubren
separaciones de cabezales de entre 25 mm y 6 m; en función de los distintos fabricantes,
pueden suministrar intensidades de corriente de hasta 20.000 amperios, pero suele ser
suficiente con 8.000-10.000 amperios.
4.1.4 Bobinas
Figura 4.5. Magnetización longitudinal generada por el paso de corriente a través de un conductor enrollado
La densidad de flujo y la intensidad del campo magnético son mayores en la superficie del
con- ductor de cobre, por lo que la densidad de flujo del campo longitudinal total será mayor
en la superficie interna de la bobina. Si se coloca una pieza en el interior de la bobina, se
establece un campo magnético longitudinal en la pieza (fig. 4.6).
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El campo magnético longitudinal provocará fugas de flujo en las discontinuidades que formen
ángulos de 45 ° a 90 ° con respecto a las líneas de flujo. En la práctica, se utiliza un
embobinado similar al del ejemplo anterior para producir un campo magnético longitudinal, pero
los embobina- dos se juntan y se colocan en el interior de una envoltura (fig. 4.7).
Las discontinuidades que no estén dentro de la longitud efectiva de 150 a 225 mm no producirán
suficientes fugas de flujo. Así, una pieza mayor de 300 a 450 mm necesitará dos magnetizaciones.
Para atraer partículas magnéticas hacia las discontinuidades de la derecha, la pieza deberá
desplazarse hacia la izquierda, de tal forma que las discontinuidades quede como máximo a 150 o
225 mm, a partir del extremo de la bobina. La regla de los 150 a 225 mm se basa en la
cantidad de corriente utilizada y en la permeabilidad del material que se está magnetizando. El
uso efectivo de la regla deberá basarse en la experiencia obtenida de estas aplicaciones.
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En ocasiones, las piezas de prueba son demasiado grandes para ser fijadas en el interior de
una bobina normal. Entonces se emplea un cable de cobre para magnetizar la pieza
longitudinalmente (fig 4.9). Cuando el cable está enrollado alrededor del objeto, se hace pasar
corriente eléctrica a través de él, creando un campo magnético longitudinal. La distancia efectiva
del campo magnético longitudinal (creado por el cable) es la misma que la distancia efectiva de la
bobina estacionaria.
Figura 4.9. Magnetización longitudinal creada por un conductor enrollado alrededor de un objeto
Son conductores de corriente (barras redondas de cobre) que se utilizan para magnetizar
áreas localizadas. Hay que tener mucha precaución, pues se pueden quemar las piezas a
examinar en los puntos de contacto. Las puntas se conectan a la fuente de corriente mediante
cables, la electricidad pasa a través de ellas y se crea en la pieza un campo circular
distorsionado (fig 4.10).
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La corriente eléctrica entra por B y sale por A; la dirección de las líneas de flujo alrededor de
la punta A es contraria a la de las agujas del reloj.
Unidades portátiles
Además de los imanes permanentes y yugos magnéticos, existen unidades portátiles más
complejas, diseñadas para trabajar con corriente continua (semirrectificada, en general) o alterna,
con intensidad de salida desde 500-600 A en los más pequeños, hasta 6.000-B.OOOA en los más
grandes, completando así las posibilidades de ensayo de cualquier tipo de pieza con
magnetizaciones longitudinales, directas y electrodos (fig. 4.11). Al usar electrodos, se hace
necesario, en la mayoría de los casos, una cuidadosa limpieza de los puntos de contacto para
eliminar la cascarilla o el óxido, que podrían impedir el paso de la intensidad de corriente
necesaria.
El transformador de alta intensidad y los mandos de control y de medida están agrupados en una
caja, normalmente metálica. Disponen de un conmutador regulador de la corriente, amperímetro
de medida de la alta intensidad, bases de conexión de los cables y zócalo de conexión del mando
a distancia. La corriente se conecta desde el puesto de control con un interruptor o pedal, o desde
la empuñadura de un electrodo mediante un botón pulsador. La caja contiene, además de los
elementos rectificadores, un ventilador para su refrigeración. La elección del tipo de corriente se
efectúa introduciendo los cables en las bases correspondientes. Como accesorios necesarios, se
completará con: cables de alta intensidad y longitud adecuada, electrodos manuales con
interruptor o cable de mando con interruptor a pedal, bobinas de distintas dimensiones y
almohadillas para electrodos.
Estos equipos no pueden funcionar continuamente; por lo que han de estar un cierto tiempo de
reposo (coeficiente de utilización).
Cada equipo de magnetización con amperímetro será calibrado al menos una vez cada seis
meses, cuando se haga una reparación eléctrica mayor o se aprecie algún daño y en revisiones
periódicas. Si el equipo no se utiliza en periodos superiores a un año, la calibración se efectuará
antes de su utilización. Todo ello siempre y cuando las normas y procedimientos aplicables no
indiquen lo contrario.
La precisión de las unidades de medida será verificada anualmente por equipos con trazabilidad
a patrones nacionales. La lectura de las unidades de medida (amperímetros) no tendrá una
desviación mayor del 1O% del total de la escala relativa a los valores de la corriente indicados
por el medidor patrón.
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Figura 4.11.
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4.2 MEDIOS DE INSPECCIÓN
Dado que el ensayo mediante partículas magnéticas consiste en magnetizar la pieza objeto
del examen y evidenciar la presencia de líneas de fuga del flujo magnético, se deberá disponer
de un equipo de magnetización y de un medio capaz de detectar e indicar la presencia de las
citadas líneas de fuga (partículas magnéticas). En función de cuándo se genera la
magnetización de la pieza a ensayar y de cuándo se aplican las partículas magnéticas, se
hablará de dos métodos de examen: el continuo y el residual.
En el método residual, la aplicación de las partículas magnéticas tiene lugar después de
magnetizar la pieza. Por tanto, sólo será aplicable cuando el material presente una elevada
retentividad y permitirá, en general, detectar exclusivamente discontinuidades superficiales.
Los aceros duros suelen tener alta retentividad, lo que hace posible aplicarles este método, si
bien su menor permeabilidad obliga a utilizar intensidades de campo mucho más elevadas para
conseguir que los campos de fuga sean suficientemente enérgicos como para producir
indicaciones observables.
El método residual asociado con partículas magnéticas fluorescentes da buenos resultados en el
examen de matrices y estampas cuya geometría es, a menudo, complicada. En este caso, la menor
sensibilidad inherente al método se compensa con la utilización de las partículas fluorescentes.
El método continuo es más sensible que el residual e insustituible cuando se trata de aceros
de bajo contenido en carbono. También es más rápido, ya que la magnetización y la aplicación
de las partículas se llevan a cabo simultáneamente, mientras que el método residual requiere dos
etapas.
Cuando se emplea el método continuo con partículas magnéticas húmedas, debe prestarse
especial atención a que sólo se apliquen las partículas mientras se genera el campo magnético.
Si se elimina antes el campo, el baño de partículas magnéticas que se aplica sobre la pieza podrá
arrastrar a las depositadas en las discontinuidades; pero si el flujo de partículas se cierra antes
de que finalice la magnetización de la pieza, no se formarán indicaciones.
En piezas de muy alta responsabilidad es necesario elevar al máximo la sensibilidad, lo que
se consigue magnetizando la pieza y sumergiéndola en un baño de partículas fluorescentes. La
magnetización se mantiene hasta que haya escurrido todo el líquido que moja la pieza.
En teoría, la permeabilidad de las partículas magnéticas debe ser lo más alta posible. De
esta forma, capturarán más líneas de fuerza en los campos de fuga y serán, por tanto,
orientadas más fácilmente, lo que dará indicaciones más claras y de más rápida formación.
Sin embargo, en la práctica, la permeabilidad magnética de las partículas es sólo un elemento en
el conjunto de todas las propiedades, lo que hace que su influencia resulte menor de lo que a
primera vista pudiera parecer, Así, partículas de tamaño y forma adecuadas no precisan tener a
la vez una gran permeabilidad magnética para producir resultados satisfactorios.
En cuanto a la fuerza coercitiva y la retentividad, deben ser lo más bajas posible. Si alcanzan
valores altos, las partículas formarán, en la primera utilización, imanes permanentes, más
energéticos cuanto más elevadas sean ambas características y disminuirá su tendencia a dejarse
controlar por los débiles campos originados en las discontinuidades, ya que tenderán a
adherirse magnéticamente a la superficie del acero en el primer contacto con ella. Esto reduce la
movilidad de las partículas y produce, además, una especie de telón de fondo que hace que
disminuya mucho el contraste de las indicaciones.
En el caso del método húmedo se utilizan partículas con una cierta retentividad con el fin de
facilitar su aglomeración, ya que, en el caso contrario, dado su pequeño tamaño, se moverían
con mucha lentitud en el medio líquido y las indicaciones tardarían mucho tiempo en formarse.
La forma de las partículas magnéticas ejerce una notable influencia sobre su comportamiento,
pues tienden a alinearse en la dirección de las líneas de fuerza de los campos de fuga, y como, en
general, estos campos son muy débiles, es necesario que las partículas opongan la menor
resistencia posible a su alineación. Pueden ser alargadas o esféricas: las esféricas presentan
mejor movilidad pero débil atracción magnética; las alargadas tienen mayor atracción
magnética pero peor movilidad.
Una partícula alargada sumergida en un campo magnético formará un dipolo norte-sur con mayor
facilidad que otra partícula redonda del mismo material, por lo que resultará más fácil su
alineación con otros dipolos, lo que redundará en una indicación más clara y de más rápida
formación.
La mayor efectividad de las partículas alargadas se manifiesta cuando hay que detectar
discontinuidades superficiales muy pequeñas o subsuperficiales. En estos casos, los campos de
fuga son muy difusos y débiles, y se necesitan partículas de acusada polaridad para obtener
indicaciones claras.
Cuando se usa polvo seco, la forma de las partículas influye, además, sobre su capacidad de fluir a
través de los orificios de la pera de goma o de la pistola que se utilice para espolvorear la superficie
de la pieza. Si las partículas son alargadas, se formarán, ya en el recipiente que contiene el polvo,
cadenas que fluirán lenta e irregularmente. Esto puede llegar a hacer que la inspección resulte
incómoda y muy laboriosa. Sin embargo, con partículas redondeadas, el flujo será constante e
intenso, puesto que no formarán aglomeraciones de polvo. Como estas partículas redondeadas
forman indicaciones menos claras y con más lentitud, se suelen mezclar partículas de diferentes
formas para llegar a una solución intermedia entre la fluidez y la aceptabilidad de las indicaciones.
Los fabricantes las mezclan en proporciones estudiadas para conseguir un conjunto con las
mejores características magnéticas y mejor movilidad.
Movilidad
En el método seco se facilitan los desplazamientos de las partículas golpeando o haciendo vibrar la
pieza a ensayar. La vibración hace que las partículas permanezcan breves instantes flotando en el
aire, cuya pequeña viscosidad facilita los desplazamientos.
El empleo de corriente alterna o semirrectificada da excelentes resultados, puesto que somete a las
partículas a una agitación de frecuencia igual a la de la corriente y facilita su desplazamiento.
Pero ninguno de estos recursos puede utilizarse sin sacrificar otras propiedades igualmente
importantes. En efecto, el problema del tamaño ya se ha discutido y se ha visto cómo se alcanzan
límites muy bajos y que, si no tuviera lugar el fenómeno de la aglomeración, las indicaciones se
formarían muy lentamente. Por otra parte, las partículas magnéticas tienen una elevada densidad que
puede ser reducida recubriéndolas con pigmentos o sustancias más ligeras, pero esto hace que las
características magnéticas disminuyan en proporción semejante. Este recurso sólo se utiliza
cuando se trata de problemas de visibilidad o contraste, y siempre que no afecte demasiado a la
magnetización del conjunto. Por último, si se eleva la viscosidad del líquido se dificultará de manera
proporcional la formación de indicaciones en corto tiempo, puesto que las partículas se moverán
con mayor dificultad a través del medio. De ello se deduce que, en cualquier caso, la movilidad de
las partículas estará lejos de ser la ideal y habrá que llegar a un compromiso entre esta propiedad y las
demás, que resultarán sacrificadas en cualquier intento de elevar la movilidad.
Visibilidad y contraste
Son dos propiedades de gran importancia en el examen por partículas magnéticas. De nada serviría
que se formasen indicaciones rápidas y nítidas si después costase trabajo verlas debido a que su color
no se diferenciase del de la superficie del metal.
Las partículas magnéticas se clasifican en función del tipo de pigmento con que se mezclan, para
aumentar su visibilidad y en función de sí disponen o no de un vehículo de suspensión.
En función del tipo de pigmento, se dividen en dos grupos: las visibles, que producen un buen con-
traste con relación a la superficie de la pieza a ensayar, bajo luz visible o blanca, para lo cual se
colorean en rojo, amarillo, etc.; y las fluorescentes, cuyos pigmentos producen fluorescencia cuando
están sometidas a luz ultravioleta. Existe un tercer tipo de partículas con pigmentos que son
visibles tanto con luz blanca como con luz ultravioleta.
En este caso, la sensibilidad para pequeñas discontinuidades aumenta, aunque con limitaciones, a
medida que disminuye el tamaño de las partículas. Si son extremadamente pequeñas, pueden
acumularse en depresiones e irregularidades superficiales incluso en piezas con un acabado fino.
Pueden, incluso, revelar la presencia de huellas dactilares o de zonas muy ligeramente engrasadas,
a pesar de que no existan campos de fuga. No son, por tanto, utilizables estas partículas finas,
pues darían lugar a problemas de interpretación.
En este caso, las partículas se aplican en suspensión en un medio líquido (queroseno, derivados
del petróleo o agua), lo que permite utilizar tamaños mucho más finos. El límite superior está
entre 40 y 60 micras, ya que las de este tamaño o mayor son muy difíciles de mantener en
suspensión en el líquido. Otro inconveniente para las grandes es su movilidad, que
prácticamente se anula cuando la película líquida que moja la pieza disminuye el espesor al
cortar el riego de suspensión. Las gruesas tienen, además, cierta tendencia a alinearse formando
cadenas, debido a las fuerzas de arrastre a que las somete el líquido, y pueden originar
indicaciones confusas o falsas.
Las partículas magnéticas fluorescentes disponen de un pigmento visible bajo la luz ultravioleta.
Deben estar fabricadas de forma que el pigmento no pueda separarse del material magnético, pues
ello origina indicaciones débiles y un fondo que disminuye el contraste. Las partículas sin pigmento
depositadas sobre las discontinuidades no tendrían buen contraste y serían difíciles de observar, por
ello, el pigmento debe ser resistente tanto a la acción química del vehículo de suspensión (agua y
derivados del petróleo) como a la mecánica de los sistemas de agitación (tanque de partículas,
etc.). En ciertos casos, el material magnético, una vez recubierto con el pigmento, se encapsula con
una capa de resina, por lo que el tamaño del material magnético debe ser muy pequeño.
La forma de las partículas no tiene tanta relevancia como en el caso de las secas, ya que el fluido
de la suspensión, al ser más denso y viscoso que el aire, hace que la velocidad de las partículas
sea menor, tienen más tiempo para orientarse y dan indicaciones más fiables. Además, debido a su
movímiento lento bajo el efecto de campo de fuga, forman pequeños agregados de forma alargada.
Mientras las partículas magnéticas se encuentran en la suspensión fluyendo sobre el objeto a
ensayar, pueden desplazarse en dos direcciones, y en tres sí el objeto esta sumergido en un baño.
Dado que las partículas húmedas tienden a segregarse del vehículo de suspensión, su
movilidad no será nunca la ideal, por lo que, a la hora de escogerlas, hay que compensar este
efecto negativo con los otros factores positivos que poseen.
La segregación de las partículas del baño depende directamente de su tamaño y de la
diferencia de densidades entre ellas y el líquido de suspensión e inversamente de la viscosidad
del líquido.
Las partículas por vía húmeda son las más adecuadas para detectar pequeñas discontinuidades
superficiales como grietas de fatiga. Se suministran generalmente, sueltas para dispensar en
un líquido, que puede ser un derivado ligero del petróleo o agua. Ambos vehículos requieren
agentes acondicionadores que contribuyen a mantener la dispersión de las partículas facilitando
la formación de indicaciones.
Hidrocarburos. Cuando se utiliza un vehículo derivado del petróleo, debe procurarse que sea
inodoro, de baja viscosidad, bajo contenido en azufre y alto punto de inflamación (superior a 60°C).
Debe prestarse atención al grado de fluorescencia que posea, de modo que sea la mínima
posible. La viscosidad no debe exceder de 5 mPa s a 20 ºC. Por encima de esos valores se
dificulta la movilidad de las partículas y se retarda la formación de indicaciones. Un producto
utilizable es el queroseno o petróleo de arder, aunque se recomienda seguir las instrucciones del
fabricante del concentrado. Si se utilizan partículas fluorescentes, hay que evitar el uso de
vehículos de alta fluorescencia inherente. Es conveniente eliminar la grasa de la superficie de las
piezas a inspeccionar, ya que es soluble en hidrocarburos y contribuye a elevar la viscosidad del
baño, cuya vida se acorta en consecuencia.
Agua. El uso de agua como vehículo tiene muchas ventajas, entre las que destacan la ausencia
de riesgo de incendio o explosión y el precio. En cambio, necesita una mayor atención al
acondicionamiento del baño, que precisa la adición de agentes humectantes, antioxidantes,
antiespumantes y dispersantes. Su empleo está también limitado en ambientes muy fríos por
problemas de congelación del baño, aunque esto puede aliviarse utilizando como aditivo
etilenglicol, cuya contrapartida es el aumento de la viscosidad y consecuente pérdida de
movilidad de las partículas. Una mezcla de tres partes de agua y una de anticongelante puede
dar buenos resultados.
El carácter conductor de las soluciones acuosas plantea ciertos problemas. Por una parte, existe el
riesgo de descargas que pueden afectar al operador, por lo que todos los circuitos que utilicen
voltajes altos deben aislarse cuidadosamente del resto. También se pueden producir procesos
electrolíticos que afecten a partes metálicas del equipo de ensayo (depósitos del baño, casquillos,
contactos, ejes de bomba, etc.), lo que hay que prever en el diseño de estas partes de la
máquina.
El uso de baños acuosos puede estar restringido en algunos casos, debido al riesgo de
corrosión (por ejemplo, piezas rectificadas). También pueden presentarse problemas de
corrosión bajo tensiones en piezas de responsabilidad tratadas a altos niveles de resistencia.
En estos casos, es recomendable utilizar un derivado del petróleo como dispersante.
Tabla 4.11. Ventajas e inconvenientes de las partículas magnéticas
Calibración y comprobaciones
El equipo de partículas magnéticas utilizado debe mantenerse en todo momento en correcto orden
de trabajo. Los periodos de calibración y de verificación de la calibración deberán especificarse en
los procedimientos escritos aplicables. Los registros de las comprobaciones y de los resultados
suministran una información útil para los fines de control de calidad y deben mantenerse. Los
ensayos de calibración se realizarán de acuerdo con las especificaciones o procedimientos que
sean aplicables.
La intensidad de luz visible en el área de examen debe comprobarse a intervalos de una semana,
con un medidor de luz adecuado, sobre la superficie de las piezas a examinar.
La intensidad y la longitud de onda de la luz ultravioleta deben comprobarse dentro de los
intervalos especificados, no superiores a una semana y siempre que se cambie la lámpara. Los
reflectores y los filtros deben limpiarse diariamente y comprobar su integridad. Los filtros
agrietados o rotos deben ser cambiados inmediatamente. Las lámparas de UV defectuosas deben
también sustituirse.
Equipos de magnetización. Las lecturas del amperímetro del equipo deben compararse con
las de un medidor de control que incorpore un shunt o un transformador de corriente conectado
para comprobar la corriente de salida del equipo. Se tomaran lecturas en un mínimo de tres
niveles de salida que incluyan el rango utilizable. Las lecturas del amperímetro no se desviarán
más del + 10% del fondo de escala.
Accesorios. Los pesos utilizados para verificar la fuerza de levantamiento de los yugos se
comprobarán y se marcarán con el peso nominal la primera vez que se usen y sólo se volverán a
comprobar si han sufrido daños que supongan pérdida de material.
Los sopladores de polvo utilizados para aplicar las partículas magnéticas deben comprobarse
en intervalos de rutina o siempre que se sospeche un mal funcionamiento. La comprobación se
hará sobre una pieza de ensayo representativa. El soplador debe revestir el área a ensayar con
una capa de partículas ligera y uniforme, y tener suficiente fuerza para eliminar el exceso de
partículas sin afectar a las que son evidencia de indicaciones. Los ajustes necesarios de la
cantidad de aire o de su velocidad se realizarán de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Ello afectará tanto al contraste existente entre las indicaciones y el fondo como a la formación
de las indicaciones (se limita la movilidad de las partículas magnéticas).
Otro factor que influye en la sensibilidad del ensayo es la durabilidad de las partículas
magnéticas en suspensión: su vida depende del ataque químico que puedan producir los
distintos componentes y aditivos de la propia suspensión, así como de las degradaciones
mecánicas que puedan sufrir las partículas como consecuencia de las fuerzas de rotación y
golpes, cuando circulan por el circuito de recirculación del baño.
Ello origina la necesidad de que periódicamente se verifique el estado de la suspensión de
partí- culas magnéticas. Esta verificación se lleva a cabo examinando piezas patrón con
discontinuidades conocidas y comparando las indicaciones detectadas respecto a las
discontinuidades reales existentes.
4.3 CÓDIGOS Y NORMAS
Previo al inicio del ensayo, el nivel 1 que va a ejecutarlo deberá disponer de una instrucción
escrita, preparada por el nivel 2 o 3, para examinar una pieza o soldadura concreta, o un grupo de
elementos de características similares. El contenido de la instrucción constará de los siguientes
pun- tos:
Su contenido debe ser suficiente para garantizar la repetición del examen en /as mismas
condiciones por terceros. Las normas EN 473, ISO 9712 y otras normas de certificación de
personal establecen unos niveles de competencia, siendo atribución del nivel 2 o 3 la supervisión
de la actuación del personal ejecutante de nivel 1 y la interpretación y evaluación de los
resultados del examen.
El inspector de nivel 2 deberá ser competente para interpretar y evaluar los resultados, de
acuerdo con las normas, códigos y especificaciones aplicables. Se recomienda la lectura de la
EN ISO 9934-1. Ensayos no destructivos: ensayo por partículas magnéticas. Parte 1: principios
generales.
4.4 PARÁMETROS DE INSPECCIÓN
Las operaciones básicas necesarias para la realización del ensayo por partículas magnéticas para el
que se ha establecido previamente el procedimiento a seguir, en el que se define la técnica elegida y
los parámetros específicos, son las siguientes:
Las piezas deben desmagnetizarse previamente para asegurar que no tengan campos residuales,
los cuales pueden ser el resultado de una inspección magnética previa o deberse al magnetismo que
se origina al mecanizar o soldar las piezas sujetándolas con mandriles magnéticos.
La preparación superficial de las piezas requieren un tratamiento menor que en el método por líquidos
penetrantes, ya que la contaminación superficial no le afecta tanto al ensayo, al permitir la
detección de defectos subsuperficiales y no abiertos en la superficie. Aunque no afecta al método
general, porque no va a impedir la magnetización, si va a influir en la movilidad y sensibilidad de las
partículas magnéticas aplicadas.
En general, debe limpiarse bien la pieza, química o mecánicamente, siempre según normas. Las
grasas deben eliminarse siempre porque van a influir en el líquido soporte de las partículas, ya que un
aumento de la viscosidad hace disminuir la movilidad de las mismas, ya sean secas o húmedas.
La pintura no afecta, salvo cuando se magnetiza con electrodos, porque al ser aislante dificulta el
paso de la corriente; a veces es suficiente con limpiar la zona de aplicación de los electrodos.
En resumen, para una mejor inspección deben eliminarse pintura, óxidos y grasas.
4°. Observación de las acumulaciones de partículas que se hayan producido sobre la pieza
La creación del campo magnético, la aplicación de partículas y la observación de indicaciones
son las etapas básicas de este ensayo. Las etapas de magnetización de la pieza y aplicación de
partículas serán tratadas en el punto 4.4.1 y se dedica un apartado a la observación de
indicaciones.
Magnetización de la pieza
Es la técnica que consiste en aplicar las partículas mientras fluye la corriente de magnetización;
de esta forma, el campo magnético es máximo, lo que proporciona la mayor sensibilidad. Se
recomienda para aceros suaves. Con el método continuo húmedo, el baño de inspección se
aplica abundantemente a todas las superficies de la pieza, procurando que todas estén
húmedas mientras se aplica el disparo de magnetización. Esto asegura que las partículas
permanezcan sobre la pieza mientras fluya la corriente y puedan ser atraídas por cualquier
campo de fuga creado por discontinuidades. Si el baño húmedo se aplica antes o después del
disparo de magnetización, es posible que no se formen indicaciones o que la fuerza del chorro
del baño pueda lavar indicaciones ligeras. Por esta razón, el disparo debe ser siempre
simultáneo a la aplicación del baño.
Cuando se utiliza el método continuo seco, la pieza se magnetiza utilizando electrodos, o una
bobina. Mientras fluye la corriente, se aplica el polvo en forma de nube ligera sobre las áreas
magnetiza- das. El exceso de polvo se sopla mediante una ligera corriente de aire; después se
corta la corriente de magnetización. Es importante aplicar el polvo como una nube ligera y no
volcarlo simplemente sobre la superficie, pues el uso de demasiadas partículas no sólo es un
despilfarro inútil, sino que puede ocultar totalmente una indicación clara, de ahí la recomendación
de soplar el excedente.
El operador deberá vigilar cuidadosamente la aplicación del polvo sobre el área inspeccionada, dado
que, normalmente, es fácil ver indicaciones formadas incluso antes de que se elimine el exceso de
polvo. Si el flujo de corriente se para antes de soplarlo, es posible que se eliminen indicaciones
ligeras.
Secuencia operacional. Se recubre la pieza de partículas magnéticas a la vez que se conecta a
la corriente de magnetización, que se mantiene durante un tiempo pequeño {0,5-1 ,5 seg.). En el
ensayo por vía húmeda hay que cortar la aplicación del baño antes que la corriente para evitar el
arrastre y borrado de las indicaciones. Sin embargo, en piezas grandes puede ser necesario
magnetizar durante tiempos más largos (fig. 4.13 b) para dar lugar a la aplicación correcta de las
partículas o bien hacer el ensayo por zonas.
Figura. 4.13
Figura. 4.14
El equipo diseñado para el método residual debe disponer de un sistema de corte rápido de la
corriente para evitar la desmagnetización.
En el método seco debe incrementarse la movilidad de las partículas golpeando ligeramente
la pieza mientras aquéllas caen sobre ésta o justamente después de haber caído. Como el
método residual es menos sensible que el continuo, no está muy indicado para
discontinuidades subsuperficiales, por lo que también es preferible la vía húmeda a la seca.
En el método residual, las piezas pueden ser magnetizadas en un sitio y puestas en otro para la
aplicación de partículas y la inspección.
Una vez magnetizada la pieza, la siguiente etapa es aplicar sobre su superficie el revelador
que permita detectar los campos de fuga originados en las discontinuidades. Éste es el papel que
desempeñan las partículas magnéticas, cuyas propiedades varían dentro de una amplia gama,
según el problema específico que se pretenda resolver. Así, hay grandes variaciones de tamaño,
forma, densidad, movilidad y color entre los diversos tipos de partículas, si bien, en todos los
casos se trata de sustancias ferromagnéticas finamente divididas.
Es fundamental conocer, lo más exactamente posible, las propiedades de las partículas, puesto que
de su uniformidad dependerá que los ensayos sean reproducibles, incluso por diferentes
operadores. De igual modo, el aspecto y la forma de la indicación que se forme en la superficie de la
pieza son la única base de que dispone el operador para emitir un juicio sobre la naturaleza y el
origen de la indicación, cuya apariencia está estrechamente ligada al tipo de partículas utilizadas.
Las partículas magnéticas secas son, por lo general, muy robustas y actúan con un alto nivel
de consistencia dentro de una amplia gama de condiciones de ensayo. Su comportamiento,
sin embargo, es susceptible de degradarse por la acción de determinados contaminantes, tales
como humedad, grasa, aceite, óxido y virutas, partículas no magnéticas como arena de fundición
o calor excesivo. Estos contaminantes se manifestarán, normalmente, en forma de cambios de
color de las partículas y en aglomeraciones de las mismas, cuyo grado determinará la validez
del polvo magnético para su utilización. Sobrecalentar las partículas puede eliminar su color y
reducir el contraste con la pieza y de esta manera dificultar el examen. La aglomeración de
partículas puede reducir su movilidad durante el proceso y las más grandes pueden no retenerse
en una indicación.
Una ventaja que tienen las partículas magnéticas por vía húmeda frente a las de vía seca es
que, al estar dentro de un líquido, pueden llegar fácilmente a todas las superficies de piezas
que presenten una geometría compleja. Para partículas negras en vía húmeda, la concentración
en la suspensión o baño es de 1, 2 a 2,4 mi en 100 mi de suspensión.
Para mejorar el contraste óptico pueden utilizarse lacas blancas sobre la zona a inspeccionar,
con un espesor inferior a 40 micras, para no perder sensibilidad.
Las partículas fluorescentes, son de menor que tamaño las coloreadas, por lo que se recomiendan
para discontinuidades muy finas. La concentración en este caso, dado su mejor contraste óptico, es
menor: entre 0,1 a 0,4 mi en 100 mi de suspensión, sin necesidad de aplicar ningún recubrimiento.
La intensidad de la luz visible sobre la superficie a examinar debe ser, por lo menos, a 500 lux Para
mejorar los resultados de la inspección con partículas fluorescentes, debe realizarse en un área
oscura: cuanto más oscura, más brillante aparece la indicación. La adaptación de la luz blanca
exterior a los niveles de oscuridad necesarios para una inspección fiable con partículas
fluorescentes puede requerir un mínimo de 1O minutos y el inspector no deberá utilizar gafas
con cristales fotosensibles. Igualmente, evitará salir de ella y volver a entrar sin disponer del
suficiente tiempo de adaptación.
La intensidad de la luz ultravioleta sobre la superficie a examinar no será inferior a 1.000 W/cm'
y se comprobará con un medidor de luz UV adecuado. La intensidad de la luz ambiental visible
en una zona oscurecida para examinar con partículas fluorescentes debe ser inferior a 20 lux. La
lámpara de luz ultravioleta se encenderá, por lo menos, 1O minutos antes del inicio de la
inspección. Cuando se utilicen partículas fluorescentes, el área a inspeccionar deberá estar libre
de otros materiales fluorescentes, dado que pueden confundir al inspector. El operador puede
experimentar el nublado de la visión si la luz UV le incide en el globo ocular directamente o
reflejada. La sensación de visión nublada desaparece cuando dicha iluminación cesa. Dado que
es una sensación desagradable, es conveniente disponer las luces en el área de inspección, de
tal manera que no iluminen los ojos del inspector ni directamente ni reflejadas.
La norma EN ISO 9934-3 establece los requisitos que deben cumplir los diferentes elementos
que intervienen en el ensayo por partículas magnéticas, por lo que se recomienda su lectura.
Este control está recomendado para las partículas fluorescentes, que con el tiempo pueden
perder esta fluorescencia. Existe una regla que dice que toda la fluorescencia que pierde la
partícula la gana el disolvente.
Existe un buen número de causas que pueden hacer que las indicaciones de los aparatos de
medida de un equipo magnético pierdan la precisión exigible.
Un aparato de medida electromecánico es un dispositivo que contiene una serie de elementos
susceptibles de sufrir modificaciones temporales (p.ej., dilataciones por temperatura) y derivas
permanentes por envejecimiento.
Estos aparatos tienen garantizada su precisión (normalmente± 1,5%}, en las siguientes
condiciones ambientales:
Por otro lado, otros equipos disponen, o bien un aparato de medida digital o bien de algún
circuito electrónico de adaptación de señales previo al aparato electromecánico. Los circuitos
electrónicos son, a priori, menos susceptibles de variación que los electromecánicos, pero
puede ser importante la variación con la temperatura.
Este comportamiento obliga a que sea necesaria una calibración periódica de los aparatos,
que está recogida en las normas de inspección.
En todos los casos, la calibración se debe hacer contrastando las medidas de los amperímetros
de la máquina con las Indicaciones de un equipo patrón exterior conectado en serie. Ambas
indicaciones no deben diferir en más de un ±10% para todo el rango de la escala de medida. El
equipo patrón debe poseer un certificado de calibración en vigor, expedido por un laboratorio
reconocido.
Como consecuencia de la calibración periódica, debe extenderse un certificado donde consten
los resultados obtenidos y la fecha de revisión.
4.6 ACCESORIOS
Para llevar a cabo ensayos por partículas magnéticas es necesario disponer de un equipo que
genere un campo magnético y un medio (partículas magnéticas) que evidencie la existencia de Jos
campos magnéticos de fugas asociados a las discontinuidades. Además de los equipos y medios
citados, existen otros equipos o accesorios que serán de gran utilidad en la realización del examen.
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Figura 4.27
Como el resultado de un examen con partículas magnéticas depende en gran medida de las
condiciones de iluminación existentes a la hora de observar y de evaluar las indicaciones que se
hayan formado, antes de iniciar el examen se debe comprobar, mediante luxómetros y medidores de
luz UV, que existen en la superficie del objeto unos niveles de intensidad lumínica adecuados.
Luxómetros
La intensidad de luz blanca, para el examen por partículas magnéticas no fluorescentes, será
determinada y comprobada por el inspector a fin de asegurar la adecuada iluminación sobre la
superficie a examinar. Asimismo, cuando se emplean partículas magnéticas fluorescentes se deberá
comprobar que los niveles de luz blanca no superan los valores establecidos en los códigos y normas
aplicables (normalmente la intensidad luminosa no deberá ser mayor a 20 lux). La intensidad mínima
exigible es de 500 lux, la cual puede ser comprobada mediante un luxómetro. No obstante, en cada
caso se deberá cumplir lo exigido en las normas, códigos y procedimientos aplicables. El Luxómetro
consiste en una capa metálica muy fina depositada sobre un elemento semiconductor apoyado en
una plancha metálica. Entre la capa y la plancha metálicas se dispone un galvanómetro sensible.
Generalmente se utiliza como metal el cobre y como elemento semiconductor, el óxido de cobre.
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Cuando sobre la lámina de cobre incide la luz, llega hasta la capa de óxido, debido a su pequeñísimo
espesor, y se liberan electrones. Una corriente eléctrica recorre el circuito y produce una cierta
desviación del galvanómetro, cuya escala está graduada en lux
Durante el examen con partículas magnéticas fluorescentes, la intensidad de luz será medida con
un medidor de luz UV, a fin de verificar que la intensidad sobre la superficie a examinar sea la
adecuada. Debe medirse cada vez que lo determine el código, norma o procedimiento aplicable.
Figura 4.28
Caídas de tensión en la línea utilizada para la conexión de la lámpara producirán una disminución
de la intensidad de luz UV, por lo que, si se aprecian fluctuaciones en el voltaje, deberá usarse un
transformador de voltaje constante.
Existen en el mercado dos tipos de medidores de luz UV, uno de medida directa y el otro por
sustracción. En este último, la medida se produce efectuando una primera medición sin filtro y
una segunda con filtro de absorción ultravioleta (365 nm), colocado sobre el elemento sensible
del medidor. Restando la segunda medida de la primera, se obtiene la intensidad de luz UV en
1mW/cm2.
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