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Ecole Nationale des Ponts et Chaussées 2016-2017 Projet de Fin d’Etudes Ville, Environnement, Transport Bruno

Ecole Nationale des Ponts et Chaussées

2016-2017

Projet de Fin d’Etudes

Ville, Environnement, Transport

Bruno ROSSI

Elève ingénieur en double diplôme

Quels enjeux lors de l’application de la Directive Machine dans un contexte de chantier ?

Projet réalisé au sein de Dodin Campenon Bernard 20 Chemin de la Flambere - 31000 - TOULOUSE - France 20/02/2017 au 18/08/2017

Tuteur :

Christian SCHANG

Ecole Nationale des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes

Remerciements

Je tiens à remercier en premier lieu Sebastien Bros, ainsi que tout l’équipe Méthodes et l’ensemble des membres de l’entreprise pour l’excellent accueil, leur confiance à l’heure de m’assigner des missions et le temps qu’ils ont consa cré à ma formation.

Je remercie tout particulièrement Aurelie Degeilh pour son accompagnement, sa disponibilité conseils, sans lesquels ce travail n’aurait pas été possible.

et ses

Je remercie également mes tuteurs académiques, la Dr. Ing. Paula Folino de l’Université de Buenos Aires et Christian Schang de l’Ecole des Ponts et Chaussées, pour leur encadrement et accompagnement tout au long du projet.

Ce travail clôture les trois années de ma formation en double diplôme en France. Je saisis alors cette occasion pour remercier Roberto Carretero, directeur du département de Génie Civil de la Faculté d’Ingénierie de l’Université de Buenos Aires pour cette opportunité qui m’a été accordé et pour tout le travail qu’il fait afin que ses étudiants puissent bénéficier de ces expériences.

Ecole Nationale des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes

Résumé

L'utilisation d'une machine dans l'union européenne demande une certification de conformité qui s’inscrit dans le cadre de la Directive 2006/42/CE, plus communément appelée Directive Machine. Cependant, à l'heure actuelle, et étant donné que la Directive Machine s'adresse à toutes les machines de façon globale, il n'existe pas de procédure spécifique permettant d'évaluer la conformité d'une machine destinée à travailler dans un secteur d’activité donné (en l’occurrence le Génie Civil), et plus particulièrement dans un contexte aussi précis que celui d'un chantier.

Appartenant à la division des grands projets de Vinci Construction, Dodin Campenon Bernard est un acteur qui se caractérise par une identité très technique et un fort composant d'innovation dans ses projets. Dans le cas du Second Pont du Franchissement du Wouri, à Douala, Cameroun, DCB a

développé pour le démontage de l’estacade un outil permettant de réaliser la découpe des tubes en fond de rivière, sans intervention de l'homme sous l'eau. Cette opération, habituellement réalisée à l’aide de plongeurs, présente des risques importants notamment liés aux opérations sous-marines (courant, travail

à l’aveugle, …)

L'adéquation d'un outil à la Directive Machine sera l'opportunité de mener une réflexion approfondie et structurée sur le cas des machines conçues pour être utilisées dans un espace de travail bien défini qu’est le chantier. La réflexion sera fondée sur l’étude des données des accidents de travail dans le secteur du Génie Civil afin d'identifier les points clés à cibler lors de l’analyse de risques d'une telle machine. Ensuite, le but sera de déterminer toutes les phases du cycle de vie de la machine afin de valider les bases de sa conception et établir les adaptations ou améliorations à apporter sur cette machine, destinée

à travailler ensuite sur d’autres chantiers, dans un environnement qui pourra être très différent.

Mots-clés : Directive Machine; BTP; Chantier; Construction; Risque; Robot

Ecole Nationale des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes

Abstract

The use of a machine in the European Union requires a certification of conformity within the framework of the Directive 2006/42/CE, more collectively called Directive Machine. However, at the moment, and given that the Directive Machine addresses all the machines in a global way, there is no specific procedure allowing to estimate the conformity of a machine intended to work in a given business sector (in this particular case the Civil engineering), and more particularly in a context so precise as that of the construction site.

Belonging to the division of the big projects of Vinci Construction, Dodin Campenon Bernard is an actor who is characterized by a very technical identity and a strong component of innovation in its projects. In the case of the Second Bridge of the Crossing of Wouri, in Douala, Cameroon, DCB developed for the dismantling of the landing stage a tool allowing to realize the cut of tubes in bottom of the river, without intervention of the man under the water. This operation, usually realized by means of divers, presents important risks in particular connected to the submarine operations .

The adequacy of a tool to the Directive Machine will be the opportunity to lead a structured reflection thorough the case of machines designed to be used in a well-defined workspace that is the construction site. The reflection will be based on the study of the data of occupational accidents in the sector of the Civil engineering to identify the key points to be targeted during the risk analysis of such a machine. Then, the purpose will be to determine all the phases of the life cycle of the machine to validate the bases of its design and establish the adaptations or the improvements to be brought on this machine, intended to work then on other construction sites, in an environment which can be very different.

Keywords: Directive Machine; building and civil engineering works; construction site; construction; risk; robot

Ecole Nationale des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes

Table des matières

Remerciements

 

1

Résumé

2

Abstract

3

Table des matières

4

Liste

des

graphiques

8

Liste des tableaux

9

Liste des figures

 

10

Liste

des

annexes

13

1.

Introduction

14

2.

Présentation de l’entreprise

15

3.

La notion de risque - Analyse statistique des accidents du travail

18

3.1. Définition

18

3.2. Processus accidentel et obtention de la sécurité

18

3.3. Analyse des données

22

 

3.3.1. Europe

23

3.3.2. France

27

3.3.3. DCB

31

3.4.

Conclusions tirées de l'analyse de données

33

4.

Présentation de la Directive Machine

34

4.1. Cadre normatif

34

4.2. Le dossier technique

37

4.3. La notice d’instructions

38

4.4. L’analyse de risques

41

4.5. Prise en compte de l’ergonomie

44

 

4.5.1.

Distances de sécurité

45

Ecole Nationale des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes

 

4.5.2. Manutention et efforts

 

46

4.5.3. Eclairage

46

4.5.4. Accès aux machines

48

4.6. Risques mécaniques

50

4.7. Protection / prévention

54

4.7.1. Protecteurs

54

4.7.2. Dispositifs de protection

55

4.7.3. Fonction d'arrêt d’urgence

55

4.7.4. Prévention de la mise en marche intempestive

56

4.7.5. Avertissement sur les

risque résiduels

57

4.8. Elingage

57

4.9. Autres risques traités par la DM

59

5.

Application de la Directive Machine au cas du robot

61

5.1. Contexte du démontage de l’estacade

61

5.2. Contexte du développement du robot

61

5.3. Présentation générale du robot

 

63

5.4. Cycle de fonctionnement

64

5.5. Détails du fonctionnement et capteurs

65

5.6. Dossier technique

 

67

5.6.1. Plans d’ensemble de la machine

67

5.6.2. Vérification de la structure

 

67

5.6.3. Chapes de levage

72

5.6.4. Dossier qualité de fabrication

74

5.7. Notice d’instructions

 

74

5.8. Analyse de risques

75

5.8.1.

Réflexion sur la subjectivité des analyses de risque

80

5.9.

Ergonomie / protection

82

5.9.1.

Organisation de l’espace de travail

82

Ecole Nationale des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes

 

5.9.2. Communication entre opérateurs

82

5.9.3. Interactions homme-machine

83

5.9.4. Dimensionnement des postes de travail

83

 

5.9.5. Accès

86

 

5.9.6. Eclairage

88

5.9.7. Distances de sécurité

88

5.10. Transport

88

5.11. Conception de la plateforme

89

5.12. Risques mécaniques

92

5.12.1. Risque de rupture en service

92

5.12.2. Risque dus aux chutes, aux éjections d’objets

92

5.12.3. Risques dus aux éléments mobiles

92

5.12.4. Risques dus aux surfaces, aux arêtes ou aux angles

92

5.13. Protections

93

5.14. Position de la mâchoire

99

5.15. Orientation des crémaillères

102

6.

Diversité des machines au sens de la Directive Machines - Autres exemples

103

6.1. Rappel de la finalité de la Directive Machine

103

6.2. Équipages mobiles pour la réalisation des dalles de ponts mixtes

104

6.2.1.

L'état de la technique

109

6.3.

Mât de haubanage

112

7.

Conclusion

116

Bibliographie

118

Annexes

121

Annexe 1.

Fiche de contrôle et mode opératoire du robot

122

Annexe 2.

Cinématique d’utilisation du robot

125

Annexe 3.

Extraits du plan de fabrication du châssis du robot

128

Annexe 4.

NDC du châssis du robot

129

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Annexe 5.

Liste des Ouvrages Construits avec mât de haubanage provisoire

153

Annexe 6.

Liste des normes harmonisées - Directive Machines

154

Annexe 7.

Notice d’utilisation d’un treuil

164

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Liste des graphiques

Graphique 1 - Fréquence vs. Gravité par secteur d’activité entre 2011 et 2015 (Livret Sinistralité ATMP

CTN B 2015 Ameli)

23

Graphique 2 - Part des accidents par secteur d’activité et sexe - UE - 2014

24

Graphique 3 - Activité lors de l’accident - UE - 2014

24

Graphique 4 - Distribution des accidents par agent matériel de la déviation - UE - 2014

25

Graphique 5 - Type de blessure - EU - 2014

26

Graphique 6 - Siège des lésions -EU - 2014

26

Graphique 7 - Répartition selon la déviation - France - 2015

28

Graphique 8 - Répartition selon l’activité lors de l’accident - 2015

28

Graphique 9 - Répartition selon la modalité de la blessure - 2015

29

Graphique 10 - Répartition selon le siège des lésions - 2015

30

Graphique 11 - Répartition selon la nature des lésions - 2015

30

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Liste des tableaux

Tableau 1 - Comparatif des taux d'accidents de DCB et à niveau français

31

Tableau 2 - Combinaisons de charges du modèle d'éléments finis du châssis du robot

71

Tableau 3 - Analyse des t aches par rapport aux exigences de force

84

Tableau 4 - Dimensions requises pour chaque tache autour du robot

85

Tableau 5 - Zones du robot nécessitant un accès

86

Tableau 6 - Nomenclature du carter de protection

96

Tableau 7 - Valeurs pré calculées de capacité de force isométrique pour certaines actions courantes à

97

usage professionnel et domestique (NF EN 1005-3+A1)

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Liste des figures

Figure 1 - Organigramme de VINCI (www.vinci.fr)

15

Figure 2 - Répartition des métiers de Dodin Campenon Bernard (www.dodincampenonbernard.fr)

16

Figure

3

-

Processus

accidentel

18

Figure

4

-

Processus

accidentel

(inrs nd2305)

19

Figure 5 - Zones de danger - Levage d'une charge (fiches de règles & savoir-faire Dodin Campenon

Bernard)

20

Figure 6 - Processus de réduction du risque (norme ISO 12100:2010)

21

Figure 7 - Schéma de description des circonstances des accidents - SEAT III (Livret Sinistralité ATMP

CTN B 2015

Ameli)

22

Figure 8 - Univers de la certification CE

35

Figure 9 - Diagramme de flux de la procédure à suivre pour obtenir la déclaration de conformité

36

Figure 10 - Le risque comme fonction de la Gravité et de la Probabilité

41

Figure 11 - Travail de nuit lors de l'élargissement 2 X 3 voies de l’A63 entre Biarritz et Biriatou

47

Figure 12 - Travail de nuit lors du doublement de l’A9 sur 15 km à l’est de Montpellier

48

Figure 13 - Phénomènes dangereux mécaniques (inrs ed6122)

50

Figure 14 - Exemples de phénomènes dangereux mécaniques associés aux éléments mobiles de

51

transmission (inrs ed6122)

Figure 15 - Exemples de phénomènes dangereux mécaniques associés aux éléments mobiles concourant

au travail (inrs

ed6122)

 

52

Figure 16 - Marquage CE de conformité et norme appliquée sur une élingue textile

58

Figure 17 - Phasage de démontage de l’estacade (Dodin Campenon Bernard)

61

Figure 18 - Extrait de la notice d’utilisation de la scie HILTI

62

Figure 19 - Essai du robot à l’air libre

62

Figure

20

-

Essai du

robot

sous l’eau

63

Figure 21 - Vu 3D du châssis du robot

63

Figure 22 - Châssis du robot lors des essais au service matériel

64

Ecole Nationale des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes

Figure 23 - Châssis du robot lors des essais au service matériel

64

Figure

24

-

Composants

du robot

65

Figure 25 - Composants mobiles du robot

66

Figure

26

-

Capteurs du

robot

66

Figure 27 - Modèle des éléments finis du chassis du robot

68

Figure 28 - Identification des chapes de levage du robot

73

Figure 29 - Pliage des chapes de levage du robot

73

Figure 30 - Raidisseurs des chapes de levage du robot

74

Figure 31 - Exemple de positionnement du curseur pour une durée d’exposition

81

Figure 32 - Extrait du tableau d'analyse de risques du robot

81

Figure 33 - Télécommande HILTI utilisée pour commander le robot (notice d’utilisation HILTI)

83

Figure 34 - Dimensions requis pour des positions agenouillées (EN ISO 14738)

85

Figure 35 - Barge utilisé sur le chantier du Wouri

86

Figure 36 - Dimensions nécessaires pour l'accès de deux bras ( EN - 547- 2)

87

Figure 37 - Distances et apertures pour accès aux poulies du robot

87

Figure 38 - Plateforme ajoutée au robot sur le chantier du Wouri

89

Figure 39 - Dimensions des garde-corps (ISO 14122-3:2016)

90

Figure 40 - Métal déployé utilisé sur la plateforme du robot

90

Figure 41 - Repérage des écarts à vérifier entre les différentes parties de la plateforme du robot

91

Figure 42 - Cotation de la maille de métal déployé (Catalogue MD Walk)

92

Figure 43 - Repérage des boulons de fixation de la plateforme du robot

92

Figure 44 - Protections du châssis du robot - Modèle 3D et Photo prise sur le chantier du Wouri

93

Figure 45 - Repérage des distances entre les éléments mobiles et l'extérieur du châssis

94

Figure 46 - Repérage des distances entre les éléments mobiles et l'extérieur du châssis

94

Figure 47 - Distances de sécurité à appliquer aux ouvertures régulières - personnes âgées de 14 ans ou

95

plus (inrs ed6122)

Figure 48 - Aperture de maille du métal déployé à utiliser sur le carter de protection du robot (Catalogue

95

MD

Walk)

Ecole Nationale des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes

Figure 49 - Dimensions du carter de protection

96

Figure 50 - Diagramme du corps libre du carter de protection

96

Figure 51 - Ecartements minimaux pour prévenir l'écrasement (NF EN 349+A1)

98

Figure 52 - Ecartement entre le carter et le châssis du robot

98

Figure 53 - Vis imperdables (www.savetix.de)

99

Figure 54 - Mâchoire pour la fixation du robot au tube à couper

100

Figure 55 - Position actuelle de la mâchoire et écrasement du câble

100

Figure 56 - Déplacement du système de mâchoire sous le trait de coupe

101

Figure 57 - Zone ou s'accumulent des saletés sur les crémaillères d'avancement

102

Figure 58 - Coupe schématique d’un équipage mobile (OPPBTP + élaboration propre)

104

Figure 59 - Viaducs du cher, à droit celui existent, à gauche celui en construction

105

Figure 60 - Vue 3D de l'équipage du Viaduc du Cher

105

Figure 61 - Vue 3D de l'équipage du Viaduc du Cher

106

Figure 62 - Gabarit au droit de la passerelle d’accès

107

Figure 63 - Distances à respecter au droit des accès aux machines (NF EN ISO 14122)

108

Figure 64 - Passerelle de détour respectant les gabarits nécessaires (solution non retenue) - Vue en plan

108

Figure 65 - Passerelle de détour respectant les gabarits nécessaires (solution non retenue) - Vue devant

 

109

Figure 66 - Systèmes hydrauliques présents sur l'équipage mobile

110

Figure 67 - Commande avec dispositif de validation (Techniques de l’ingénieur)

111

Figure 68 - Champ de vision de l'opérateur de l'équipage mobile

112

Figure 69 - RN31 - Viaduc de Compiègne - Construction à l'avancement (photo : Jacques Mossot). 113

Figure 70 - Mât de haubanage provisoire du projet SEA

114

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Liste des annexes

Annexe 1.

Fiche de contrôle et mode opératoire du robot

122

Annexe 2.

Cinématique d’utilisation du robot

125

Annexe 3.

Extraits du plan de fabrication du châssis du robot

128

Annexe 4.

NDC du châssis du robot

129

Annexe 5.

Liste des Ouvrages Construits avec mât de haubanage provisoire

153

Annexe 6.

Liste des normes harmonisées - Directive Machines

154

Annexe 7.

Notice d’utilisation d’un treuil

164

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1. Introduction

L'utilisation d'une machine dans l'union européenne demande une certification de conformité qui s’inscrit dans le ca dre de la Directive 2006/42/CE, plus communément appelée Directive Machine. Cependant, à l'heure actuelle, et étant donné que la Directive Machine s'adresse à toutes les machines de façon globale, il n'existe pas de procédure spécifique permettant d'évalue r la conformité d'une machine destinée à travailler dans un secteur d’activité donné (en l’occurrence le Génie Civil), et plus particulièrement dans un contexte aussi précis que celui d'un chantier.

Appartenant à la division des grands projets de Vinci Construction, Dodin Campenon Bernard est un acteur qui se caractérise par une identité très technique et un fort composant d'innovation dans ses projets. Dans le cas du Second Pont du Franchissement du Wouri, à Douala, Cameroun, DCB a développé pour le démontage de l’estacade un outil permettant de réaliser la découpe des tubes en fond de rivière, sans intervention de l'homme sous l'eau. Cette opération, habituellement réalisée à l’aide de plongeurs, présente des risques importants notamment liés aux opérations sous-marines (courant, travail

à l’aveugle, …)

L'adéquation de cet outil à la Directive Machine sera l'opportunité de mener une réflexion approfondie et structurée sur le cas des machines conçues pour être utilisées dans un espace de travail bien défini qu’est le chantier.

En premier lieu je ferai une présentation sommaire de l’entreprise et du service méthodes, auquel j'étais rattaché lors de ma mission.

Ensuite, j’introduirai la notion de risque et d’analyse de risque et je démarrerai la réflexion avec une

étude des données des accidents de travail dans le secteur du Génie Civil afin d'identifier les points clés

à cibler lors de l’analyse de risques et de la conception des machines. Cette étude sera réalisée à trois échelles : Europe, France et l’entreprise.

Puis, je présenterai la Directive Machine et l’univers des normes associées, et je mettrai l’accent sur les points clefs : le dossier technique, la notice d’instructions, l’analyse de risques, la prise en compte de l’ergonomie et les mesures de prévention/protection.

Après, je rentrerai dans le détail par le biais de l’exemple du robot, ce qui permettra de voir en pratique l’application de la Directive Machine et d’en sortir plusieurs réflexions sur son application au domaine de la construction.

Pour conclure, je mettrai en évidence le caractère général de la Directive Machines en analysant deux autres types de machines présentes sur les chantiers : les équipages mobiles et les mâts de haubanage.

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2. Présentation de l’entreprise

VINCI est un acteur mondial des métiers de concession et de la construction qui n’emploie pas moins de 180.000 collaborateurs dans une centaine de pays à travers le monde ; elle est aussi l’entreprise n°1 en France dans le domaine du BTP. La Figure 1 montre l’organigramme du groupe VINCI et la position de Dodin Campenon Bernard.

du groupe VINCI et la position de Dodin Campenon Bernard. Figure 1 - Organigramme de VINCI

Figure 1 - Organigramme de VINCI (www.vinci.fr)

En 2008 a lieu la fusion entre Dodin, MULLER Génie Civil et Campenon Bernard T.P. qui donne naissance à la société Dodin Campenon Bernard.

Dodin Campenon Bernard, c’est 530 collaborateurs dont 65% de Cadres et ETAM et une vingtaine de chantiers pour un chiffre d’affaire de 205 millions d’euros pour l’année 2016. Sa mission au sein du groupe Vinci est de participer aux projets majeurs et/ou complexes, en synergie avec Vinci Construction France (et avec Vinci Construction Grands Projets pour les projets au-delà d’une certaine taille). L’entreprise apporte au groupe ses compétences en matière de conception et ré alisation de ponts et de tunnels selon tous les modes constructifs. A ce titre, elle doit maintenir et développer le plus haut niveau

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d’excellence dans ces 2 domaines afin de préserver une assise d’activités suffisante pour assurer sa pérennité financière et technique et permettre ainsi un développement à l’International où elle e xporte son savoir-faire sur des ouvrages de taille moyenne (30 à 150 M€).

Outre sa participation à des projets associant plusieurs entités du Groupe Vinci, à la fois en France (autoroutes A9, A63, projet Iter, station d’épuration d’Achères, Nouvelle Route du littoral et Le Port Ouest à La Réunion) et à l’international (pont sur le Wouri au Cameroun), cette entreprise spécialiste des grands ouvrages d’art, réalise deux projets majeurs que sont le creusement du métro de Rennes (8 km de tunnel, 9 stations et 4 puits associés) et l’aménagement hydroélectrique de Romanche - Gavet dans les Alpes du Nord (Isère). De plus, l’activité de DCB a été nourrie par des contrats obtenus dans le cadre du Grand Paris Express. Ces derniers concernent le prolongement de la ligne de métro 14 (construction de la nouvelle station Clichy Saint-Ouen) et de la ligne 4 vers Bagneux (creusement d’un tunnel de 700 m et d’une nouvelle station) et s’ajoutent aux travaux engagés antérieurement pour le prolongement de la ligne 12. Elle vient aussi de gagner l’appel d’offres du tronçon 3 de la ligne 15 Sud et la Nouvelle Gare de Noisy Champs. La Figure 2 présente la répartition du chiffre d’affaires de l’entreprise.

la répartition du chiffre d’affaires de l’entreprise. Figure 2 - Répartition des métiers de Dodin Campenon

Figure 2 - Répartition des métiers de Dodin Campenon Bernard (www.dodincampenonbernard.fr)

Le service méthodes, constitué de 25 collaborateurs (ingénieurs et projeteurs), assiste le Bureau d'Études de Prix, le Bureau d'Études Techniques (BET) et les chantiers sur les tâches suiva ntes :

Les études des modes opératoires,

Les études des installations de chantier et des ouvrages provisoires associés,

Les études des usines de préfabrication sur chantier et outils associés,

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La conception d’outils et d’ouvrages provisoires (avant-projet, note de calculs, plans d’ensemble, plans de fabrication, cinématiques de montage, utilisation et démontage),

Le suivi de fournisseur (rédaction du cahier des charges, contrôle de la fonctionnalité du matériel spécial ou de l’outil, suivi de la fabrication en atelier, contrôle du montage à blanc et sur site).

L’assistance au COP (contrôles des plans et notes de calculs, contrôle du montage sur site de l’ouvrage provisoire), contrôle externe d’outils et d’études méthodes,

Les études de cycle, planification e t charge de la grue.

Son domaine de compétence comprend :

Les ouvrages d’art courants, non courants et exceptionnels,

Les travaux souterrains,

Les ouvrages maritimes et fluviaux,

Les ouvrages de génie civil,

Les bâtiments industriels.

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3. La notion de risque - Analyse statistique des accidents du travail

3.1. Définition

L’article L 411-1 du Code de la Sécurité sociale définit l’accident de travail de la manière suivante :

« Est considéré comme accident du travail, quelle qu’en soit la cause, l’accident survenu par le fait ou à l’occasion du travail à toute personne salariée ou travaillant, à quelque titre ou en quelque lieu que ce soit, pour un ou plusieurs employeurs ou chefs d’entreprise. »

Afin de mieux cibler l'analyse des risques sur les machines en contexte chantier, une analyse sur les données d’accidents de travail au niveau européen, français et de l’entreprise a été faite. Le but étant de faire ressortir les causes des accidents pour toutes les industries confondues et pour le secteur de la construction en particulier, afin de prendre en considération ses spécificités.

3.2. Processus accidentel et obtention de la sécurité

Avant de parler d’accidents et de donner des éléments permettant de caractériser les accidents survenus dans le secteur du Génie Civil, on ana lysera les différentes étapes, génériques, qui conduisent à un accident. Cela sera fait avec deux objectifs, premièrement, comprendre les données qui seront présentées en ayant en tête le processus accidentel et deuxièmement, identifier, pour chacune des é tapes du processus, des actions que l’on peut mettre en œuvre pour éviter l’accident.

que l’on peut mettre en œuvre pour éviter l’accident. Figure 3 - Processus accidentel Un accident

Figure 3 - Processus accidentel

Un accident est un évènement, généralement non souhaité et aléatoire, qui apparaît ponctuellement dans l'espace et dans le temps , à la suite d'une ou plusieurs causes, et qui entraîne des dommages vis -à -vis des personnes, des biens ou de l’environnement.

Afin de caractériser les conditions et les processus qui amènent jusqu'à l’accident nous allons définir quelques notions :

Dommage : blessure physique ou atteinte à la santé.

Phénomène dangereux : source potentielle de dommage, soit présent en permanence pendant l’utilisation normale de la machine (par exemple déplacement des éléments mobiles

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dangereux), soit il peut apparaître de manière inattendue (par exemple explosion, projection résultant d’une rupture)

Événement dangereux : événement susceptible de causer un dommage.

Situation dangereuse : situation dans laquelle une personne est exposée à au moins un phénomène dangereux.

Zone dangereuse : espace, à l'intérieur ou à l'extérieur d’une machine, dans laquelle une personne peut être exposée à un phénomène dangereux.

Risque : combinaison de la probabilité d’un dommage et de la gravité de ce dommage .

Il est possible, d’après ces définitions, de comprendre que pour qu'un accident se produise, l’homme et la machine doivent se trouver simultanément dans la zone dangereuse, mais cette situation ne conduit pas nécessairement à un accident. La Figure 4 montre un diagramme conduisant au dommage.

La Figure 4 montre un diagramme conduisant au dommage. Figure 4 - Processus accidentel (inrs –

Figure 4 - Processus accidentel (inrs nd2305)

Dans l’industrie du BTP le cas le plus parlant est peut -être la zone en dessous et autour d’une charge lors du levage, zone dans laque lle il est interdit de se placer ou de circuler. Cf. Figure 5.

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des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes Figure 5 - Zones de danger -

Figure 5 - Zones de danger - Levage d'une charge (fiches de règles & savoir-faire Dodin Campenon Bernard)

La zone dangereuse étant définie , l’obtention de la sécurité consiste en pratique à éloigner les personnes de cette zone lorsque l’entité dangereuse y est dans un état de danger.

Cependant, cela n’est pas possible dans la totalité des cas. Quand les mesures de protection possibles ne suffisent pas pour supprimer totalement le risque l’objectif sera de réduire le risque résiduel le maximum possible et de l’identifier dans les informations pour l’utilisation de la machine.

La Figure 6 montre le processus de réduction de risque tel que présenté par la norme ISO 12100:2010 - Sécurité des machines - Principes généraux de conception - Appréciation du risque et réduction du risque. L’objectif de réduction de risque peut être atteint en supprimant les phénomènes dangereux ou en réduisant, séparément ou simultanément, chacun des deux facteurs qui dé terminent le risque associé :

la gravité du dommage pouvant résulter du phénomène dangereux considéré;

la probabilité de survenue de ce dommage

Cette séquence, dite méthode des trois étapes, consiste en :

Etape 1 : La prévention intrinsèque élimine les phénomènes dangereux ou réduit les risques associés par un choix judicieux des caractéristiques de conception de la machine proprement dite et/ou du mode d'interaction entre les per sonnes exposées et la machine.

Etape 2 : en tenant compte de l’utilisation normale et du mauvais usage raisonnablement prévisible, une protection et des mesures de prévention complémentaires choisies de manière appropriée peuvent être utilisées pour réduir e le risque lorsqu’il n’est pas possible d’éliminer un phénomène dangereux, ou de réduire suffisamment le risque associé en utilisant des mesures intrinsèques.

Etape 3 : Lorsque des risques persistent malgré les mesures de prévention intrinsèques, la prote ction et les mesures de prévention complémentaires adoptées, le risque résiduel doit être identifié dans les informations pour l'utilisation. Ces informations doivent comprendre, les éléments suivants: des procédures de travail, des pratiques de travail et des prescriptions

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de formation, une information suffisante incluant des avertissements sur les risques résiduels, la description de tout l'équipement de protection individuelle recommandé.

La norme ISO 12100:2010 constitue un premier guide dans la démarche d’analyse, évaluation et prévention des risques lors de la conception des machines. Comme nous le verrons après, il existe des normes plus spécifiques en ce qui concerne les aspects de la sécurité ou les types de machines.

les aspects de la sécurité ou les types de machines. Figure 6 - Processus de réduction

Figure 6 - Processus de réduction du risque (norme ISO 12100:2010)

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3.3. Analyse des données

Jusqu’en 2012, les causes des accidents du travail étaient déterminées selon la nomenclature des éléments matériels propre à l’Assurance Maladie - Risques Professionnels. Celle-ci étant devenue obsolète, l’Assurance Maladie - Risques Professionnels s’est saisi des nouveaux règlements européens concernant le recueil des statistiques sur les accidents du travail et maladies professionnelles, pour passer dès 2013, à la description des circonstances des accidents suivant la méthodologie SEAT III. En France, cela s’est traduit par le renseignement de quatre variables :

l’activité physique spécifique (ce que faisait la personne au moment de l’accident),

la déviation (ce qui a dysfonctionné, par exemple une chute)

son agent matériel (l’objet en cause, par exemple une échelle),

ainsi que les modalités du contact (la manière dont la victime a été blessée, par exemple un écrasement, un heurt, une coupure…).

par exemple un écrasement, un heurt, une coupure…). Figure 7 - Schéma de description des circonstances

Figure 7 - Schéma de description des circonstances des accidents - SEAT III (Livret Sinistralité ATMP CTN B 2015 Ameli)

D’après les bases de données Eurostat, en 2014 1.13% des travailleurs ayant entre 15 et 64 ans ont eu un accident provoquant un arrêt de 4 jours ou plus. Cela représente 2,4 millions de personnes dans les 28 pays de l’union européenne (EU28). De plus, 3740 travailleurs sont morts en 2014.

Les accidents de travail arrivent le plus souvent aux hommes, jeunes travailleurs, et aux travailleurs avec un faible niveau d’instruction. Cependant, les secteurs de la construction, la manufacture et l’agriculture enregistrent le plus souvent des accidents de travailleurs hautement qualifiés.

Pour mesurer l'évolution et l’importance des accidents du travail, on utilise les indicateurs suivants :

l’indice de fréquence des arrêts de travail (AT) est le nombre d'ac cidents en 1er règlement pour 1000 salariés ;

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le taux de fréquence des AT est le nombre d'accidents en 1er règlement par million d'heures de trava il ;

le taux de gravité des incapacités temporaires est le nombre de journées d’incapacité temporaire pour 1000 heures de travail ;

l’indice de gravité des incapacités permanentes (IP) est le total des taux d’IP par million d'heures de travail, total qui inclut les décès comme incapacités permanentes de 99% ;

le taux moyen d’une IP est la somme des taux d’IP rapporté à la somme des nouvelles IP et décès, avec prise en compte des décès selon les mêmes modalités que pour l’indice de gravité.

Cela perme t de montrer, comme illustré le Graphique 1, que le secteur du BTP est le secteur avec les taux les plus élevés en France.

est le secteur avec les taux les plus élevés en France. Graphique 1 - Fréquence vs.

Graphique 1 - Fréquence vs. Gravité par secteur d’activité entre 2011 et 2015 (Livret Sinistralité ATMP CTN B 2015 Ameli)

Puisque la Directive Machine est une norme d'application sur tout le territoire de l’Union Européenne, on analysera en suivant les données d’accidents de travail à deux niveaux: les 28 pays membres de l’union en bloc , et la France de manière individuelle.

3.3.1. Europe

Le Graphique 2 montre que le secteur de la construction est un secteur où se produisent beaucoup d’accidents aussi au niveau Européen, en 2014 il occupait la 3eme place :

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des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes Graphique 2 - Part des accidents par

Graphique 2 - Part des accidents par secteur d’activité et sexe - UE - 2014

Ensuite nous pouvons regarder sur le Graphique 3 l’activité réalisée par la victime lors de l’accident :

réalisée par la victime lors de l’accident : Graphique 3 - Activité lors de l’accident -

Graphique 3 - Activité lors de l’accident - UE - 2014

Malheureusement ce graphique montre que dans une grande majorité de cas l’activité n’a pas été indiquée lors de la déclaration de l'accident (presque 50% pour l’ensemble de l’UE). En effet, certains pays ne fournissent pas de données complètes. Ce sera aussi le cas dans plusieurs séries de données que nous analyserons, en conséquence, les conclusions obtenues ne sont qu’indicatives. Dans le cas de la France, la partie des informations manquantes est asse z faible.

On remarque que l'interaction avec les machines n’est pas à l’origine d’un nombre important d’accidents en elle-même. Cependant, plusieurs activités qui s’avèrent sources d’accidents sont liées au transport,

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installation, utilisation, réglage et maintenance des machines. C’est le cas de l’utilisation d’outils manu- portables, la manutention, la manipulation des objets et la conduite.

En regardant la distribution des accidents (avec un arrêt de 4 jours ou plus ou des conséquences mortelles) par agent matériel de la déviation pendant 2014, Graphique 4, nous nous apercevons que les machines en elles - mêmes sont à l’origine de 3% des accidents mortels toutes activités confondues et 5% des accidents mortels dans le secteur de la Construction. Dans le secteur de la Construction elles sont aussi à l’origine de 3% des accidents déclenchant un arrêt de 4 jours ou plus.

Nous repérons aussi les composants des machines, les outils portatifs motorisés et non-motorisés, et les structures e n général, comme étant à l’origine des accidents non mortels dans l’industrie de la construction. En ce qui concerne les accidents mortels ce sont les véhicules terrestres et les structures qui se trouvent à l’origine.

et les structures qui se trouvent à l’origine. Graphique 4 - Distribution des accidents par agent

Graphique 4 - Distribution des accidents par agent matériel de la déviation - UE - 2014

Finalement, nous allons regarder la nature des lésions et la partie du corps affectée, c’est à dire, le siège de ces lésions, pour toutes les industries confondues et pour l’industrie de la construction.

Le Graphique 5 montre que dans le cas des accidents non mortels le type de lésion le plus courant sont les blessures superficielles, suivi par les dislocations, les entorses et les souches. Dans le cas des accidents mortels, il s’agit en revanche des blessures multiples mais aussi des contusions et blessures

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internes. Le secteur de la construction présente une distribution d’accidents similaire à celle de l'ensemble des secteurs.

similaire à celle de l'ensemble des secteurs. Graphique 5 - Type de blessure - EU -

Graphique 5 - Type de blessure - EU - 2014

Le Graphique 6 montre qu’en ce qui concerne les accidents non mortels, les dommages se situent en majorité dans les extrémités supérieures, suivies des inférieures, mais aussi sur le dos. Quant aux accidents mortels , nous répertorions le corps entier, suivi de la tête, comme étant le siège de la plupart des accidents.

tête, comme étant le siège de la plupart des accidents. Graphique 6 - Siège des lésions

Graphique 6 - Siège des lésions -EU - 2014

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3.3.2. France

Comme nous l’avons déjà mentionné, même si elles permettent d’orienter la réflexion, les données européennes ne sont pas tout à fait cohérentes du fait que certains pays ne font pas preuve de transparence dans le recensement des accidents.

Nous allons donc profiter des données de la Caisse nationale de l'assurance maladie (CPAM) des travailleurs salariés de France de l’année 2015 pour approfondir cette analyse. Nous allons regarder l’ensemble des activités confondues pour avoir une vision générale des accidents et le secteur de la construction (Codé “CTN B”) de manière séparée pour isoler les différences dues à l'environnement particulier du chantier, les spécificités des tâches, la formation et les compétences des travailleurs, les contraintes d'équipement, etc.

La nature et le siège des lé sions sont codés selon la nomenclature européenne pour les sinistres survenus à partir du 1er janvier 2012. Or les sinistres en premier règlement, ceux donnant lieu à une IP, à un décès ou à des jours d’arrêt imputés en 2015, peuvent malgré tout être surve nus avant 2012 et codés selon l’ancienne nomenclature. Dans les fiches, ils apparaissent dans la catégorie « Nature inconnue ou non précisée ». Il convient donc d’en tenir compte dans l’interprétation des chiffres. Afin de rendre plus clairs les graphiques, les catégories “Autres ou sans information” et « Nature inconnue ou non précisée » ne sont pas affichées.

Dans le Graphique 7 on trouve la répartition des déviations à l’origine de l’accident. Dans le BTP près de 45% des accidents conduisant au décès de la victime ont pour origine une glissade ou un trébuchement. Ils sont aussi à l’origine de la majorité des cas d’incapacité permanente et de 22% des cas des AT. On repère aussi la perte de contrôle de la part du travailleur et les éclatements ou chutes d’objets comme origines des accidents produisant des décès.

En ce qui concerne les AT, les mouvements du corps avec et sans contrainte s’ajoutent aux éléments déjà mentionnés.

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des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes Graphique 7 - Répartition selon la déviation

Graphique 7 - Répartition selon la déviation - France - 2015

Le Graphique 8 présente l’activité que faisait la victime lors de l’accident. Nous remarquons que dans l’industrie de la construction, prédominent le mouvement, la manipulation d’objets, et même la simple présence, lorsque l’accident conduit au décès de la victime. En ce qui concerne les incapacités permanentes nous retrouvons le mouvement et la manipulation d'objets, auxquels s’ajoutent le transport manuel et l’utilisation d’outils à main. Ce qui est le cas aussi pour les arrêts de travail.

main. Ce qui est le cas aussi pour les arrêts de travail. Graphique 8 - Répartition

Graphique 8 - Répartition selon l’activité lors de l’accident - 2015

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Comme le montre le Graphique 9, le type de blessure qui prédomine, notamment dans l’industrie de la construction, lorsque se produit le décès de la victime, est l'écrasement. En ce qui concerne les IP et les AT, les contraintes du corps, le contact avec des agents matériels coupants, pointus, etc., l'écrasement, sont non négligeables et, dans une moindre proportion, les objets en mouvement et les coincements et écrasements.

les objets en mouvement et les coincements et écrasements. Graphique 9 - Répartition selon la modalité

Graphique 9 - Répartition selon la modalité de la blessure - 2015

Dans le siège des lésions nous retrouvons, comme c’est le cas au niveau eu ropéen, les membres supérieurs et inférieurs et le dos comme siège des lésions provoquant des AT ou des IP. Et dans le cas des décès, le corps entier, mais aussi un pourcentage très important (60%) des localisations non indiquées.

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des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes Graphique 10 - Répartition selon le siège

Graphique 10 - Répartition selon le siège des lésions - 2015

Finalement, concernant la nature des lésions, les commotions, les chocs et les traumatismes sont à l’origine de la moitié des décès, tandis que pour les AT et les IP s’ajoutent les plaies ou vertes, les fractures, les entorses et les blessures superficielles.

les fractures, les entorses et les blessures superficielles. Graphique 11 - Répartition selon la nature des

Graphique 11 - Répartition selon la nature des lésions - 2015

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3.3.3. DCB

En page suivante se trouve le tableau annuel des résultats de sécurité de l’entreprise pour l’année 2016.

Nous retrouvons des taux de fréquence et de gravité bien inférieurs à ceux de toute la France :

 

Taux de fréquence

Taux de gravité

DCB

24,3

0,54

France

40,3

2,8

Tableau 1 - Comparatif des taux d'accidents de DCB et à niveau français

En ce qui concerne les répartitions des accidents selon l’activité de la victime, le siège des lésions et leur nature, on retrouve une distribution similaire à celle des données de la France entière et de l’Europe .

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des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes 32 Département Ville, Environnement, Transport –

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3.4. Conclusions tirées de l'analyse de données

Pour clôturer cette analyse et en dégager une conclusion, on énumère ci-après les points clés identifiés qui seront gardés à l’esprit pendant le reste du travail :

En général les accidents arrivent aux hommes jeunes avec un faible niveau d’instruction.

Le secteur de la construction cependant enregistre le plus souvent des accidents de travailleurs hautement qualifiés.

45% des accidents conduisant au décès de la victime ont pour origine une glissade ou un trébuchement.

La perte de contrôle et les éclatements ou chutes d’objets sont à l’origine de 30% des accidents mortels.

La simple présence de la victime est à l’origine de 15% des accidents mortels.

L’utilisation de machines n’est pas à l’origine d’un nombre important d’accidents.

Les machines apparaissent comme agent matériel de la déviation dans 9% des accidents mortels.

L’utilisation d’outils manu-portables, la manutention et la manipulation des objets sont à l’origine d‘une grande partie des accidents.

Les lésions non mortelles les plus courantes sont les blessures superficielles, les dislocations les entorses et les foulures.

Les lésions sont en général produites par contraintes du corps, contact avec agents matériels coupants, pointus, etc., l’écrasement et les objets en mouvement.

Les lésions mortelles sont de type multiples, contusions et blessures internes.

Elles se situent dans les extrémités et le dos dans les cas non mortels.

Et dans la tête et le corps entier lors des accidents mortels.

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4. Présentation de la Directive Machine

4.1. Cadre normatif

L’histoire de la directive machine commence le 14 juin 1989, quand le Conseil de l’Union Européenne publie la directive concernant le rapprochement des législations des États membres relatives aux machines, plus connue sous le nom de dir ective machines « 89/392/CEE ». Amendée à plusieurs reprises, elle sera finalement applicable en janvier 1995 pour tous les fabricants désireux de mettre en service sur le marché des machines dans la Communauté européenne.

En 1998, du fait de nombreuses modifications apportées à la précédente directive, l’état publie une version modifiée de celle-ci qu’il nommera directive « 98/37/CE » (c’est-à-dire une version regroupant les directives « 91/368/CEE », « 91/368/CEE » et « 93/68/CEE » qui venaient compléter le champ d’application de la directive « 89/392/CEE » dans un seul texte juridique).

Enfin, le 09 juin 2006, le Journal officiel de l'UE publie une “Nouvelle Directive Machines 2006/42/CE“ qui remplace la version antérieure. Cette directive pose les bases des fondements réglementaires et de l'harmonisation des exigences essentielles de sécurité et de santé dans le domaine des machines au niveau communautaire et est devenue obligatoirement applicable dans les états membres de l’Union européenne à compter du 29 décembre 2009.

La directive machine, qui est donc entrée en vigueur le 29 décembre 2009, a pour principal objectif d’améliorer la sécurité des machines mises sur le marché européen en établissant les exigences essentielles de santé et de sécurité relatives à leur conception et à leur construction. De plus, elle a pour but de faciliter leur libre circulation sur le territoire européen.

Cette directive s’applique évidemment aux machines ainsi définies : « ensemble équipé ou destiné à être équipé d'un système d'entraînement autre que la force humaine ou animale appliquée directement, composé de pièces ou d'organes liés entre eux dont au moins un est mobile et qui sont réunis de façon solidaire en vue d'une application définie ». Elle s’applique également aux composants de sécurité, aux accessoires de levage, aux équipements interchangeables, aux différentes chaînes, câbles et sangles, aux dispositifs amovibles de transmission mécanique et aux quasi-machines.

La directive machine ne définit que les exigences essentielles de santé et de sécurité de portée générale, complétées par une série d'exigences plus spécifiques pour certaines catégories de machines.

Elle établit qu’il convient de laisser aux fabricants l'entière responsabilité d'attester la conformité d e leurs machines avec les dispositions de la directive. Néanmoins, pour certains types de machines présentant un potentiel plus important de risques, une procédure de certification plus contraignante est souhaitable.

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Afin de certifier une machine ou tout é lément énoncé dans la directive européenne 2006/42/CE, un

fabricant ou son mandataire (personne endossant la responsabilité de l’objet) a l’obligation de répondre

à certaines exigences. Il doit en effet réaliser une analyse des risques liés à la machine qu ’il compte

mettre sur le marché, constituer un dossier technique de construction, concevoir et construire la machine

en prenant en compte l’analyse des risques et le dossier technique précédemment réalisés. Il doit ensuite

élaborer une notice d’instructions, faire éventuellement appel à un organisme notifié (si la machine est

reprise dans la liste de l'Annexe IV de la directive machines) afin d’établir une déclaration de conformité

« CE » pour enfin être habilité à apposer ce marquage sur sa machine et ainsi pouvoir faire circuler celle-

ci sur le sol européen :

Analyse de risques Dossier technique (cf. 4.4) (cf. 4.2) Marquage CE Notice d'instructions Déclaration CE
Analyse de risques
Dossier technique
(cf. 4.4)
(cf. 4.2)
Marquage CE
Notice d'instructions
Déclaration CE de
conformité
(cf. 4.3)

Figure 8 - Univers de la certification CE

Procédures d'évaluation de la conformité des machines (extrait de la DM) :

1. Le fabricant ou son mandataire, pour attester la conformité d'une machine avec les dispositions

de la présente directive, applique l'une des procédures d'évaluation de la conformité prévues aux

paragraphes 2, 3 et 4.

2. Lorsque la machine n'est pas visée à l'annexe IV, le fabricant ou son mandataire applique la

procédure d'évaluation de la conformité avec contrôle interne de la fabrication de machines

prévue à l'annexe VIII.

3. Lorsque la machine est visée à l'annexe IV et qu'elle est fabriquée conformément aux normes

harmonisées visées à l'article 7, paragraphe 2, et pour autant que ces normes couvrent l'ensemble

des exigences essentielles de santé et de sécurité pertinentes, le fabricant ou son mandataire

applique l'une des procédures suivantes:

a. la procédure d'évaluation de la conformité avec contrôle interne de la f abrication de

machines, prévue à l'annexe VIII;

b. la procédure d'examen CE de type prévue à l'annexe IX, ainsi que le contrôle interne de

la fabrication de machines prévu à l'annexe VIII, point 3;

c. la procédure d'assurance qualité complète prévue à l'annexe X.

4. Lorsque la machine est visée à l'annexe IV et qu'elle n'est pas fabriquée conformément aux

normes harmonisées visées à l'article 7, paragraphe 2, ou seulement en partie, ou si les normes

harmonisées ne couvrent pas l'ensemble des exigences essentielles de santé et de sécurité

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pertinentes, ou s'il n'existe pas de normes harmonisées pour la machine en question, le fabricant ou son mandataire applique l'une des procédures suivantes:

a. la procédure d'examen CE de type prévue à l'annexe IX, ainsi que le contrôle interne de la fabrication de machines prévu à l'annexe VIII, point 3;

b. la procédure d'assurance qualité complète prévue à l'annexe X.

La Figure 9 résume cette procédure :

à l'annexe X. La Figure 9 résume cette procédure : Figure 9 - Diagramme de flux

Figure 9 - Diagramme de flux de la procédure à suivre pour obtenir la déclaration de conformité

A part des dispositions contenues dans son texte, la DM s’appuie sur les normes de sécurité européennes. Les normes de sécurité européennes comprennent les normes de sécurité de base (normes de type A), les normes de sécurité de groupes (normes de type B1 et de type B2) et les normes techniques spécifiques aux machines (normes de type C).

Les principes de conception et les notions fondamentales des normes de type A telles que la norme EN - ISO-12100 - Sécurité des machines - Principes généraux de conception - Appréciation du risque et réduction du risque, par exemple, ont un caractère obligatoire pour toutes les machines. Celles -ci contiennent des instructions relatives à la détermination des risques liés à la machine. Les méthodes et l'ordre dans lequel elles doivent être appliquées pour éviter les risques sont indiqués avec pour but d'intégrer la sécurité avant même que la construction de la machine ait commencé.

Les normes de type B1 décrivent les aspects de la sécurité généraux et proposent des solutions pour la disposition de barrières de sécurité par exemple, ou encore la vitesse d'approche nécessaire au calcul de la distance de sécurité pour les barrières immatérielles de sécurité ou des bar rages immatériels multifaisceaux de sécurité.

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Les normes de type B2 regroupent des exigences normatives auxquelles doivent répondre les dispositifs de protection spéciaux tels que les boutons d'arrêt d'urgence, les interrupteurs de portes de sécurité, les tapis et bords sensibles ou les barrières immatérielles de sécurité. Elles contiennent des instructions concernant l'installation et le contrôle d'éléments de sécurité dont le fabricant de tels produits doit tenir compte tout comme le constructeur de machines dans le cadre de l’utilisation de sa machine.

Les normes de type C décrivent les dangers significatifs, les risques spécifiques et les mesures visant à réduire ces risques au niveau de machines ou de catégories de machines séparées. Si une telle norme C existe pour la catégorie de machine concernée, celle -ci est prioritaire sur une norme B ou A. Si des dangers supplémentaires dont il n'est pas fait mention dans la norme, apparaissent, ou s'il n'existe aucune norme C spéciale pour la machine à concevoir , la réduction des risques doit s'effectuer selon les normes A et B.

La liste de ces normes, dites harmonisées, à ce jour se trouve en annexe. Dans le cas des normes de type C, seules les normes en relation avec l’industrie de la construction sont listées. Une liste complète et à jour peut être consultée sur le site eur -lex.europa.eu.

4.2. Le dossier technique

Le dossier technique de construction du fabricant est un moyen qui permet à la fois aux autorités de surveillance du marché de contrôler la conformité des machines après leur mise sur le marché et au fabricant de démontrer la conformité de son produit.

Le dossier technique pour un ensemble de machines doit également comporter la documentation relative à toutes les modifications qui ont été apportées aux unités constituantes lors de leur incorporation dans l’ensemble.

Lorsqu’un fabricant choisit de ne pas appliquer une norme harmonisée ou de n’en appliquer que des parties, il doit inclure dans le dossier technique l’évaluation des risques réalisée ainsi que les mesures adoptées pour se conformer aux exigences essentielles de santé et de sécurité. Dans pareil cas, la référence de la norme harmonisée ne doit pas être citée comme telle dans la déclaration CE de conformité du fabricant, mais celle-ci peut indiquer les parties ou les articles d’une norme harmonisée qui ont été appliquées.

Le dossier technique ne doit pas forcément comprendre les plans détaillés ou toute autre information spécifique concernant tous les sous -ensembles utilisés pour la fabrication des machines, sauf si leur connaissance est indispensable pour la vérification de la conformité de la machine aux exigences essentielles de santé et de sécurité.

Le dossier technique comprend les éléments suivants:

1. Un dossier de construction contenant :

a. une description générale de la machine,

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b. le plan d’ensemble de la machine, les plans des circuits de commande, ainsi que les descriptions et explications pertinentes nécessaires à la compréhension du fonctionnement de la machine,

c. les plans détaillés et complets, accompagnés éventuellement des notes de calcul,

résultats d’essais, attestations, etc., permettant de vérifier la conformité de la machine aux exigences essentielles de santé et de sécurité,

d. la documentation sur l’évaluation des risques, décrivant la procédure suivie, y compris:

e. une liste des exigences essentielles de santé et de sécurité qui s’appliquent à la machine;

f. une description des mesures de protection mises en œuvre afin d’éliminer les dangers recensés ou de réduire les risques et, le cas échéant , une indication des risques résiduels liés à la machine;

g. les normes et autres spécifications techniques qui ont été utilisées, en précisant les exigences essentielles de santé et de sécurité couvertes par ces normes;

h. tout rapport technique donnant les rés ultats des essais effectués soit par le fabricant, soit par un organisme choisi par le fabricant ou son mandataire;

i. une copie de la notice d’instructions de la machine,

j. le cas échéant, une déclaration d’incorporation relative aux quasi-machines incluses et les notices d’assemblage pertinentes qui concernent celles-ci,

k. le cas échéant, une copie de la déclaration CE de conformité de la machine ou d’autres produits incorporés dans la machine,

l. une copie de la déclaration CE de conformité;

2. dans le cas de fabrica tion en série, les dispositions internes qui seront mises en œuvre pour veiller à ce que les machines restent conformes aux dispositions de la présente directive.

Le fabricant doit effectuer les recherches et essais nécessaires sur les composants, les acc essoires ou la machine entière afin de déterminer si celle-ci, par sa conception ou sa construction, peut être assemblée et mise en service en toute sécurité. Les rapports et résultats pertinents sont joints au dossier technique.

4.3. La notice d’instructions

La machine doit être accompagnée d’une notice d’instructions rédigée par le fabricant. Ceci suppose que les notices d’instructions doivent être établies avant que les machines soient mises sur le marché et/ou mises en service et doivent accompagner les machines jusqu’au moment où elles sont livrées aux utilisateurs.

La DM ne précise pas de format pour la notice d’instructions. Il est convenu, d’une manière générale, que toutes les instructions se rapportant à la santé et à la sécurité doivent être fournies sur papier, dans la mesure où il ne peut être supposé que l’utilisateur a accès aux moyens permettant de lire une notice d’instructions fournie sous format électronique ou diffusée sur un site Internet. Il est cependant souvent

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utile que les instructions puissent être mises à disposition sous forme électronique et sur l’internet en plus du format papier, étant donné que cela permet à l’utilisateur de télécharger le fichier électronique s’il le souhaite et de récupérer la notice d’instructions s’il a perdu l’exemplaire papier. Cette pratique facilite également la mise à jour de la notice d’instructions en cas de besoin.

La notice d’instructions est l’un des moyens permettant d’empêcher le mauvais usage de la machine. Ceci implique que lors de la rédaction de s instructions, les fabricants doivent tenir compte du mauvais usage de la machine raisonnablement prévisible à la lumière de l’expérience acquise lors de l’utilisation passée de machines similaires, d’enquêtes sur les accidents et de la connaissance du co mportement humain aisément prévisible.

La rédaction et la présentation de la notice d’instructions doivent être adaptées au public concerné. Les notices d’instructions destinées aux utilisateurs non professionnels doivent être rédigées et présentées de telle sorte qu’elles soient compréhensibles en évitant la terminologie technique spécialisée. Cette exigence s’applique également aux machines qui peuvent être utilisées à la fois par des professionnels et par des non-professionnels.

Lorsque la machine est livrée avec des pièces qui ont été démontées à des fins d'emballage et de transport, il y a lieu de veiller tout particulièrement à ce que les instructions de montage soient complètes et explicites et comportent des schémas, des graphiques ou des illustrations clairs, précis et sans équivoque.

La notice d'instructions ou les autres instructions écrites (figurant, par exemple, sur l'emballage) doivent comprendre, entre autres:

1. la raison sociale et l’adresse complète du fabricant et de son mandataire;

2. la désignation de la machine, telle qu’indiquée sur la machine elle -même ;

3. La déclaration CE de conformité, sans inclure nécessairement le numéro de série et la signature;

4. des informations relatives au transport, à la manutention et au stockage de la machine, telle s que

a. les conditions de stockage de la machine,

b. les dimensions, masse(s), position du (des) centre(s) de gravité, et

c. des indications pour la manutention (par exemple dessins indiquant les points de préhension par l'équipement de levage);

5. des informations relatives à l'installation et à la mise en service de la machine, telles que

a. les exigences relatives à la fixation/aux ancrages et à l'amortissement du bruit et des vibrations,

b. les conditions de montage et d'assemblage,

c. l'espace nécessaire pour l'utilisation et la maintenance,

d. les conditions d'environnement admissibles (par exemple température, humidité, vibrations, rayonnement électromagnétique),

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e. des instructions pour le raccordement de la machine à ses sources d'énergie (notamment en ce qui concerne la protection contre les surcharges électriques),

f. des conseils relatifs à l'enlèvement/l'élimination des déchets, et

g. si nécessaire, des recommandations sur les mesures de prévention qui doivent être appliquées par l'utilisateur, par exemple à propos de moyens de protection supplémentaires, de distances de sécurité, de signes et de signaux de sécurité;

6. des informations relatives à la machine elle -même, telles que

a. la description détaillée de la machine, de ses accessoires, de ses protecteurs et/ou dispositifs de protection,

b. l'ensemble des utilisations prévues pour la machine, avec éventuellement les utilisations proscrites, en tenant compte, s'il y a lieu, des variantes de la machine initiale,

c. des schémas (en particulier représentation sous forme de schémas des fonc tions de sécurité),

d. les données relatives au bruit et aux vibrations engendrées par la machine, et relatives aux rayonnements, gaz, vapeurs et poussières émis par la machine, avec indication des méthodes de mesurage utilisées (y compris les incertitudes de mesure),

e. la documentation technique relative à l'équipement électrique, et

f. les documents attestant que la machine est conforme aux dispositions réglementaires;

7. des informations relatives à l'utilisation de la machine en ce qui concerne

a. l'utilisation normale,

b. la description des organes de service,

c. le réglage et la mise au point,

d. les modes et moyens de mise à l'arrêt (en particulier arrêt d'urgence),

e. les risques que n'ont pas permis d'éliminer les mesures de prévention appliquées par le

concepteur,

f. les risques particuliers qui peuvent être engendrés par certaines applications, par l'emploi de certains accessoires, et les moyens de protection spécifiques qui sont nécessaires pour de telles applications,

g. les mauvais usages raisonnablement prévisibles et les applications proscrites,

h. l'identification et la localisation des défauts, la réparation et la remise en marche après une intervention, et

i. l'équipement de protection individuelle qui doit être utilisé et la formation requise;

8. des informations relatives à la maintenance, telles que

a. la nature et la périodicité des inspections pour les fonctions de sécurité,

b. les spécifications concernant les pièces de rechange à utiliser, lorsque celles -ci ont une incidence sur la santé et la sécurité des opérateurs,

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c. des instructions relatives aux interventions de maintenance qui nécessitent des connaissances techniques précises ou une qualification particulière, et qu'il convient donc de faire effectuer exclusivement par des personnes qualifiées (par exemple personnel de maintenance, spécialistes),

d. des instructions relatives aux interventions de maintenance (remplacement de pièces, etc.) dont l'exécution ne nécessite pas de qualification particulière, et qui peuvent donc être effectuées par les utilisateurs (opérateurs, par exemple), et

e. des dessins et schémas permettant au personnel de maintenance d'accomplir sa tâche de manière rationnelle (en particulier la recherche de défauts);

9. des informations relatives au démontage, à la mise hors service, et à la mise au rebut;

10. des informations pour les situations d'urgence, telles que

a. la procédure à suivre en cas d'accident ou de panne,

b. le type d'équipement de lutte contre l'incendie à employer, et

c. un avertissement quant au risque d'émission ou de fuite de substance(s) dangereuse(s) et, si possible, une indication des moyens de lutte contre les effets de telles substances;

11. des instructions de maintenance s'adressant à un personnel qualifié [point e) 3) ci-dessus] et des instructions de maintenance s'adressant à un personnel non qualifié [point e) 4) ci-dessus], nettement séparées les unes des autres.

La norme NF EN ISO 12100 donne des lignes directrices complémentaires en ce qui concerne la réalisation et la présentation de la notice d’instructions.

4.4. L’analyse de risques

Le RISQUE, lié au phénomène dangereux considéré, est une fonction de la GRAVITÉ du dommage possible résultant du phénomène dangereux et de la PROBABILITÉ D’OCCURRENCE de ce dommage.

et de la PROBABILITÉ D’OCCURRENCE de ce dommage. Figure 10 - Le risque comme fonction de

Figure 10 - Le risque comme fonction de la Gravité et de la Probabilité

Pour définir le risque, il faut évaluer séparément la gravité et l’occurrence par l’addition de différents critères issus de la norme ISO -12100-2010. Cette évaluation peut se faire grâce à la pondération des

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différents critères cités ci-après, conformément aux recommandations faites par le CETIM dans son ouvrage « IDAR » illustrant une méthode d’analyse des risques dans le cadre de la directive machine

2006/42/CE.

Ainsi, la GRAVITÉ du dommage est estimée selon la multiplication des critères pondérés qui suivent :

Le domaine d’incidence (ou la nature de ce qui est à protéger) qui peut être :

o

Matériel (la machine étudiée), sur 1 point,

o

L’environnement (pollution, etc.), sur 3 points,

o

Les personnes (opérateur ou autres personnes travaillant à proximité), sur 5 points.

La gravité des lésions (atteinte à la santé) pouvant être :

o

Légère : atteinte à la santé réversible (entorse, blessures superficielles, etc.), sur 1 point,

o

Grave : atteinte à la santé irréversible ou conséquente (fractures, troubles musculosquelettiques, etc.), sur 3 points,

o

Majeure : décès ou invalidité permanente, sur 5 points.

L’étendue du dommage :

o

Une seule personne, sur 1 point,

o

Plusieurs personnes (utilisateur et d’autres personnes travaillant à proximité), sur 4 points.

De plus, la PROBABILITÉ D’OCCURRENCE du dommage est établie à partir de 2 principaux critères.

D’une part, l’exposition des personnes au phénomène dangereux, elle -même estimée par la multiplication des trois critères pondérés suivants :

La nature ou le besoin d’accès :

o

Résiduel (par l’initiative de l’opérateur et par contournement du dispositif de protection), sur 1 point,

o

Résultant d’un mode opératoire (procédure de travail particulière), sur 3 points,

o

Par inadvertance (l’accès se fait de manière non programmée, par réflexe , ou l’opérateur n’a pas conscience du risque qu’il encourt), sur 5 points.

La durée d’exposition au risque (temps passé dans la zone dangereuse) :

o

Courte, sur 1 point,

o

Moyenne, sur 3 points,

o

Longue, sur 5 points.

La fréquence d’accès à la zone dangereuse :

o

Rare, sur 1 point,

o

Faible, sur 3 points,

o

Elevée, sur 5 points.

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Et d’autre part, l’occurrence de l'événement dangereux (probabilité d’apparition basée sur les statistiques

ou des retours d’expérience) servant de quotient dans l’équation :

o

Rare, sur 5 points,

o

Faible, sur 3 points,

o

Elevée, sur 1 point.

Enfin, il faut aussi considérer la capacité de l’opérateur à éviter les conséquences lorsqu’un phénomène dangereux apparaît. LA POSSIBILITÉ D'ÉVITER OU DE LIMITER UN DOMMAGE est estimée à partir de la multiplication des critères pondérés suivants :

L’expérience et la connaissance pratique de l’opérateur :

o

Personne expérimentée sur la machine, sur 1 point,

o

Personne expérimentée sur une machine similaire, sur 2 points,

o

Personne non expérimentée, sur 3 points.

Le temps dont dispose l’opérateur pour réagir entre l’apparition du phénomène dangereux et la réalisation du dommage :

o

Long, sur 1 point,

o

Court, sur 2 points,

o

Très court, voire nul, sur 3 points.

La conscience du risque, qui se fait :

o

Par observation directe de la zone à risque, sur 1 point,

o

Par le biais de signaux avertisseurs et d’indicateurs (voyants, alarme, etc.), sur 2 points,

o

Par information générale (pictogrammes, notice d’instruction, etc.), sur 3 point.

L'habileté humaine à éviter ou limiter un dommage :

o

Possibilité de s’écarter du phénomène dangereux, sur 1 point,

o

Impossibilité de s’en écarter, sur 4 points.

On obtient l’équation suivante :

Risque (R) (sur 333 points) = Gravité (G) + Probabilité d'occurrence (Pocc) + Possibilité d’évitement (Pevit)

Avec :

G = domaine d’incidence x gravité des lésions x étendue du dommage (Sur 100 points)

Pocc = (nature d'accès x durée d'exposition x fréquence d’accès) / Occurrence (Sur 125 points)

Pevit = expérience x temps de réaction x conscience du risque x possibilité d'évitement (Sur 108 points)

Toute cette cotation du risque permet de mettre en évidence des scénarii et de les classer par ordre de gravité (par exemple), tout en gardant à l’esprit qu’il n’y a pas de scénario plus important que les autres

et qu’il faudra traiter l’ensemble de ceux-ci pour que la démarche d’analyse des risques soit effective.

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Le traitement peut consister à :

Éliminer le risque,

Minimiser le risque, quand l’élimination n’est pas possible,

Protéger du risque par la mise en place d’une protection sur la machine,

Informer du risque résiduel dans la notice d’instructions ou directement sur la machine (pictogrammes, plaques de signalisation, etc.) lorsqu’aucune des trois solutions précédentes n’est réalisable.

L’analyse de risques doit établir la liste de toutes les opérations liées à l’utilisation de la machine dans toutes les étapes de sa vie (scénarii), et définir pour chacune de ces opérations une cotation telle que définie.

L'évaluation des scénarii est une approche globale. En effet, un scénario est constitué par l’activité de l'opérateur, dans une configuration donnée de la machine avec un phénomène dangereux associé. On évaluera ainsi l’acceptabilité d’un scénario particulier et non d’un risque absolu, pris hors de son contexte.

Ce n’est pas parce qu'un scénario a une cotation importante et est néanmoins jugé acceptable que tous les scénarii avec une cotation plus faible seront également acceptables et ne font pas l’objet d’une évaluation.

D’autre part, au-delà d’un certain seuil, chaque itération supplémentaire de l’analyse de risques produit des gains de plus en plus faibles en termes de sécurité, alors que la contrainte technico-économique engendrée est de plus en plus importante. L’objectif de l’analyse de risque est de déterminer si l'équilibre atteint à un moment donné est suffisant en se prononçant sur la validité de la solution retenue.

4.5. Prise en compte de l’ergonomie

Rendre l'intégration de l’ergonomie dès la conception de la machine une obligation a été une des nouveautés les plus importantes de la Directive Machine du 17 mai 2006. Précédemment, même si les normes internationales qui traitent les aspects ergonomiques existaient, la DM ne faisait pas référence au sujet.

L’ergonomie (ou l’étude des facteurs humains) est la discipline scientifique qui vise la compréhension fondamentale des interactions entre les êtres humains et les autres composantes d’un système, et la mise en œuvre dans la conception de théories, de principes, de méthodes et de données pertinentes afin d’améliorer le bien-être des hommes et l’efficacité globale des systèmes.

Le point 1.1.6 de l’annexe I de la DM énonce :

Dans les conditions prévues d'utilisation, la gêne, la fatigue et les contraintes physiques et psychiques de l'opérateur doivent être réduites au minimum compte tenu des principes ergonomiques suivants:

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tenir compte de la variabilité des opérateurs en ce qui concerne leursdonnéesmorphologiques,leur force et leur résistance,

offrir assez d'espace pour les mouvements des différentes parties du corp s de l'opérateur,

éviter un rythme de travail déterminé par la machine,

éviter une surveillance qui nécessite une concentration prolongée,

adapter l'interface homme-machine aux caractéristiques prévisibles des opérateurs.

Le système de travail intègre les opérateurs, les tâches, l’équipement de travail (y compris les machines), l’espace de travail, l’environnement de travail, le procédé de travail et les interactions entre ces divers facteurs. Il peut varier en complexité, de l’atelier où travaille un seul opérateur utilisant un équipement portatif à l’usine complète avec ses opérateurs. Une bonne conception tient compte de la façon dont l’opérateur est supposé interagir avec l’équipement de travail et dont l’équipement de travail s’intègre globalement dans le système. Plus l’équipement de travail est interdépendant des autres éléments du système, plus cette considération a d’importance.

Les systèmes de travail conçus de façon ergonomique accroissent la sécurité, améliorent les conditions de travail et de vie de l’homme et compensent les effets néfastes sur la santé de l’homme. Ils améliorent aussi en règle générale les performances et la fiabilité du système opérateur/machine. En prenant en compte l’ergonomie lors de la conception des systèmes de travail, il est important de prendre en compte les capacités, aptitudes, besoins et limites humaines, notamment dans la conception des machines.

La norme NF EN 13861 de janvier 2012 - Sécurité des machines - Guide pour l'application des normes relatives à l'ergonomie dans la conception des machines, présente des indications pour la démarche ainsi qu'une liste qui relie les phénomènes dangereux définis dans la norme EN ISO 12100:2012 et les normes de type B dans le domaine de l'ergonomie.

Comme on vient d’introduire, l’ergonomie peut s’appliquer sur un ensemble des thèmes différents, or on développe les plus pertinents à notre analyse dans les alinéas suivants.

4.5.1. Distances de sécurité

Deux normes de type B complètent la Directive Machine à ce sujet :

Empêchement des membres sup. et inf. d’atteindre les zones dangereuses (NF EN ISO 13857 Juin

2008)

Ecartement mini. pour prévenir les risques d’écrasement de parties du corps humain (NF EN 349+A1 Août 2008)

Avant de déterminer la distance de sécurité permettant d'empêcher d'a tteindre les zones dangereuses, il est nécessaire de décider si l'on utilise les valeurs de risque élevé ou de risque faible pour choisir les distances de sécurité. On doit donc procéder à une appréciation du risque (voir l'ISO 12100-1 et l'ISO

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14121-1) avant de déterminer la distance de sécurité permettant d'empêcher d'atteindre les zones dangereuses.

Les particularités du chantier seront alors prises en compte lors de cette appréciation du risque.

4.5.2. Manutention et efforts

Comme l'illustre l'analyse des donnés réalisé, la manutention et les manipulations sont à l’origine de presque 40 % des arrêts de travail et 8 % des décès dans l’industrie. L’objectif est de limiter les manutentions et les efforts à exercer par l’opérateur lors des différentes opérations sur la machine (transport, montage, production, maintenance, démontage, etc.).

Pour ce faire il faut identifier les actions nécessitant des efforts et recueillir les données sur :

les masses à manipuler (volume et poids, type de conditionnement, etc.)

les modes opératoires et la cadence, afin de déterminer les fréquences de manipulation des objets et des efforts à exercer,

les organes de commandes (efforts, position, etc.).

Ensuite il faut les évaluer et les comparer aux valeurs de références admises (NF EN 1005-2 et 3) en fonction des contraintes présentes (port d’EPI, déplacement, posture, facilité de préhension, etc.).

Si les efforts sont excessifs, il faut revoir la conception de sorte à :

limiter les masses (choix de matériaux, de formes, conception modulaire, ordre d‘assemblage, etc.),

faciliter les manutentions, par exemple en évitant les changements de niveau, en utilisant des aides à la manutention (dessertes mobiles, bandes transporteuses, tables à billes, équilibreurs de charge, etc.).

Une attention particulière doit être portée à la manutention manuelle de charges unitaires encombrantes ou difficiles à saisir, du port de charge sur des distances importantes et aux postures pénibles ainsi qu’aux efforts élevés, mêmes pour des actions de courte durée ou peu fréquentes.

Comme on verra lors de l’application directe de la DM aux machines présentés dans ce travail, l’industrie de la construction, en particulier des grands projets, où l'échelle des ouvrages demande des machines proportionnées, rende des fois très difficile, voire impossible des réduire les efforts nécessaires lors du montage, utilisation et maintenance.

4.5.3. Eclairage

Dans un lieu de travail, un mauvais éclairage peut être à l’origine de nombreux problèmes pour le personnel. En effet, les risques, directs ou indirects, liés aux conditions d’éclairage sont multiples ; ils varient en fonction de la qualité ou de la quantité de lumière. Il est donc nécessaire de choisir une lumière adéquate.

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Il faut souligner dans un premier temps que le travail en éclairage artificiel entraîne une perte des repères spatiaux-temporels. Cet aspect devra être pris en compte pour le bien-être des employés.

Un éclairage inadapté peut entraîner des risques pour la santé :

une baisse de l’acuité visuelle,

une diminution du champ visuel,

une baisse de la vision du relief,

une baisse de la vision des couleurs.

Les éclairages insuffisants ou trop violents sont aussi des sources potentielles d’accidents du travail en raison de la mauvaise perception des obstacles (risques de chutes) ou des informations (entraînant des erreurs de manipulation).

Il s’agit d’assurer un éclairage adapté aux exigences du travail : besoin de précision, contrôle d’aspect, maintenance, etc.

Dans un chantier 3 situations sont possibles :

Travail diurne à l'extérieur

Travail diurne à l'intérieur (bâtiment, tunnel, etc.)

Travail nocturne

(bâtiment, tunnel, etc.)  Travail nocturne Figure 11 - Travail de nuit lors de l'élargissement 2

Figure 11 - Travail de nuit lors de l'élargissement 2 X 3 voies de l’A63 entre Biarritz et Biriatou

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des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes Figure 12 - Trava il de nuit

Figure 12 - Trava il de nuit lors du doublement de l’A9 sur 15 km à l’est de Montpellier

Les images précédentes montrent les difficultés d'éclairage des tâches sur chantier. En effet, les changements de position et d’emplacement des travailleurs, s’ajoutant aux contraintes des sites, rendent souvent très difficile l’installation d’un éclairage optimal.

Plusieurs actions lors de la conception d’une machine peuvent aider à réduire ces inconvénients:

La géométrie de la machine doit être conçue de telle manière qu’elle bénéficie au mieux de l'éclairage ambiant (naturel ou artificiel)

Opter pour des surfaces mates ou satinées pour éviter les sources d'éblouissement

Définir pour chaque activité le niveau d'éclairage requis (intensité et température)

Choisir des éclairages réglables en position et/ou en intensité

Points de vigilance :

L’éclairage des éléments mobiles peut être source d’effets stroboscopiques

Les dispositifs d'éclairage doivent être rendus accessibles pour leur entretien

4.5.4. Accès aux machines

La norme NF EN ISO 14122 - Sécurité des machines - Moyens d'accès permanents aux machines, parties 1 à 4, contient les indications nécessaires pour que les moyens d'accès aux machines répondent aux exigences essentielles de la Directive Machine. Il s’agit d’une norme de type B.

Les phénomènes dangereux significatifs à prendre en considération lors de la définition du type et de l'emplacement du moyen d'accès sont les suivants :

Risque de chute.

Risque de glissade.

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Risque de trébuchement.

Risque provoqué par un effort physique excessif, par exemple une longue volée d'échelles.

Risques dus aux chutes de matériaux ou objets lorsque cela présente un risque pour les personnes.

Comme nous l’avons vu dans l'analyse des données des accidents de travail, il s’agit des phénomènes dangereux éta nt à l’origine d’une grande partie des accidents dans le Génie Civil. En effet les chantiers sont parfois des sites relativement désordonnés, où on trouve souvent des matériaux ou des outils en positions encombrantes, soit par oubli, soit par nécessité.

Il sera alors primordial que lors de la conception des machines conçues pour être utilisées en chantier au moins les éléments suivant soient pris en compte :

dimensionnement et sélection des composants (comprenant les fixations, raccords, supports et scellement) pour assurer une rigidité et une stabilité suffisantes;

résistance de toutes les parties aux effets de l'environnement (tels que climat, agents chimiques, gaz corrosifs), par exemple par l’utilisation d’un matériau résistant à la corrosion ou à l’aide d’un revêtement de surface adapté;

les plates-formes de travail et passerelles doivent être conçues et construites pour prévenir les risques de chutes;

les passerelles et plates-formes de travail doivent être conçues et construites de façon à avoir une propriété antidérapante durable;

il convient que l’enlèvement de tout élément de la machine soit toujours possible sans démonter les garde-corps, éléments du platelage ou toute autre barrière de protection permanente;

les rambardes, mains courantes et autres supports doivent être conçus, construits et disposés de sorte que les utilisateurs les utilisent instinctivement

sauf circonstances exceptionnelles, la largeur libre d'une passerelle doit être au minimum de 600 mm, mais de préférence de 800 mm;

les platelages ajourés doivent être conçus de telle façon que les fluides répandus soient évacués et que ni saletés, neige, glace, etc. ne puissent s'y accumuler;

pour éviter tout risque de trébuchement, la différence maximale de hauteur entre plusieurs éléments de platelages voisins ne doit pas excéder 4mm.

les platelages de plateformes de travail ou de passerelles doivent avoir des espaces tels qu'une sphère de 35mm de diamètre ne puisse les traverser ;

les dimensions des éléments constituant l'accès à la machine indiqués dans les quatre parties de la norme NF EN ISO 14122 doivent être respectées.

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4.6. Risques mécaniques

Les phénomènes dangereux mécaniques correspondent à tous les facteurs physiques qui peuvent provoquer des blessures par l’action mécanique des parties de machine, d’outils, de pièces, de charges, de projections de matériaux solides ou de fluides.

Ces phénomènes dangereux sont conditionnés notamment par les facteurs suivants :

forme (éléments coupants, arêtes vives, pièces de forme aiguë, même pour des élé ments immobiles);

disposition relative, qui peut engendrer des zones d’écrasement, de cisaillement, de happement, quand des éléments sont en mouvement ;

résistance au renversement (compte tenu de l’énergie cinétique) ;

masse et stabilité (énergie potentielle d’éléments qui peuvent se déplacer sous l’effet de la pesanteur) ;

masse et vitesse (énergie cinétique d’éléments en mouvement contrôlé ou incontrôlé) ;

accélération/décélération ;

insuffisance de la résistance mécanique, qui peut engendrer des ruptures ou des éclatements dangereux ;

énergie potentielle d’éléments élastiques (ressorts) ou de liquides ou de gaz sous pression ou sous vide ;

environnement de travail.

Au lieu de décrire tous ces phénomènes, nous présentons ci-après un tableau confectionné pa r le l’Institut National de Recherche et de Sécurité (inrs) basé sur la liste des phénomènes dangereux mécaniques de la norme ISO 12100:2012 et qui permet de se faire une bonne idée sur ces phénomènes :

permet de se faire une bonne idée sur ces phénomènes : Figure 13 - Phénomènes dangereux

Figure 13 - Phénomènes dangereux mécaniques (inrs ed6122)

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des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes Figure 14 - Exemples de phénomènes dangereux

Figure 14 - Exemples de phénomènes dangereux mécaniques associés aux éléments mobiles de transmission (inrs ed6122)

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des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes Figure 15 - Exemples de phénomènes dangereux

Figure 15 - Exemples de phénomènes dangereux mécaniques associés aux éléments mobiles concourant au travail (inrs ed6122)

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On retrouve ici les modalités de blessure qui ont étés mises en évidence lors de l'analyse des donnés:

contact avec agents matériels coupants, pointus, l'écrasement et les objets en mouvement.

Si nous appliquons maintenant la démarche de réduction du risque tel que présentée par la norme ISO 12100:2010 (cf. Figure 6 - Processus de réduction du risque (norme ISO 12100:2010) aux risques mécaniques nous retrouvons les solutions possibles suivantes :

En premier lieu, la recherche des mesures de protections intrinsèques, c’est à dire, incluses par conception/modification dans les caractéristiques géométriques, physiques et mécaniques de la machine . Il s’agit entre autres de l'éloignement des phénomènes dangereux, des écartements, des limitations des efforts et de l'énergie, etc.

Deuxièmement, ils suivent les mesures de protection face aux risques ne pourront pas être éliminés. Il s’agit ici de l’inclusion des protecteurs ou des dispositifs de protection. Nous trouvons aussi dans cette étape les mesures compensatoires (p. ex. dispositifs de validation) et les mesures dites complémentaires (p. ex. arrêt d’urgence). En ce qui concerne les deux premier s, la DM donne des critères pour leur choix

:

Les protecteurs conçus pour protéger les personnes contre les dangers liés aux éléments mobiles de transmission doivent être:

soit des protecteurs fixes,

soit des protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage.

Cette dernière solution devrait être retenue si des interventions fréquentes sont prévues.

Les protecteurs ou dispositifs de protection conçus pour protéger les personnes contre les dangers liés aux éléments mobiles concourant au travail doivent être:

soit des protecteurs fixes,

soit des protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillage,

soit des dispositifs de protection,

soit une combinaison des éléments ci-dessus.

Toutefois, lorsque certains éléments mobiles concourant directement au travail ne p euvent être rendus complètement inaccessibles pendant leur fonctionnement en raison des opérations qui nécessitent l'intervention de l'opérateur, ces éléments doivent être munis:

de protecteurs fixes ou de protecteurs mobiles avec dispositif de verrouillag e empêchant l'accès aux parties des éléments mobiles non utilisées pour le travail, et

de protecteurs réglables limitant l'accès aux parties des éléments mobiles auxquelles il est nécessaire d'accéder.

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4.7. Protection / prévention

4.7.1. Protecteurs

Selon la norme NF EN ISO 12100-1, un protecteur est une barrière physique, conçue comme un élément de la machine, et qui assure une fonction de protection vis -à -vis d’un ou plusieurs phénomènes dangereux. Cette fonction ne peut être assurée que lorsque le protecteur est en position fermée. En fonction de sa conception, de son utilisation, un protecteur peut également être appelé carter, blindage, couvercle, écran, porte, enceinte.

La norme NF EN ISO 14120 - Sécurité des machines - Protecteurs - Prescriptions générales pour la conception et la construction des protecteurs fixes et mobiles, donne les précisions pour la conception des protecteurs.

En plus de réduire autant que possible l’accès aux zones dangereuses, les protecteurs doivent être conçus, réalisés et disposés de manière à :

permettre les interventions courantes de réglage, de graissage et de maintenance sans avoir à les ouvrir ou les démonter ;

offrir une visibilité suffisante du processus ;

limiter les efforts physiques de l’opérateur pour leur manipulation (poids, forme, dispositifs de préhension, assistance mécanique, etc.) ;

résister aux risques potentiels de projections d’éléments (fragments d’outils ou pièces) ou de substances dangereuses (liquide de refroidissement, vapeurs, gaz, copeaux, étincelles, poussières, etc.) ;

résister à l’oxydation et à la corrosion prévisibles générées par le produit, le processus ou l’environnement (fluides d’usinage, agents de nettoyage, utilisation en extérieur, etc.) ;

atténuer les émissions de nuisances physiques (bruits, vibra tions, rayonnements, etc.).

De même, les protecteurs ne doivent pas générer par eux-mêmes d’autres phénomènes dangereux. Ainsi ils doivent :

être exempts d’arêtes et angles vifs ou autres saillies ;

ne pas créer de zone d’écrasement ou d’emprisonnement ;

ne pas engendrer de risque d’incendie ou d’explosion par accumulation de poussières ou de particules et charges électrostatiques ;

ne pas engendrer de risque en matière d’hygiène, par rétention d’éléments ou de produits, par exemple, de particules d’aliments ou de fluides stagnants.

Selon le type d’élément mobile, la fréquence d’accès, le nombre et la localisation des phénomènes dangereux, les protecteurs peuvent être fixes, mobiles ou réglables.

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Comme nous le verrons lors de l’application au robot, la conce ption des protecteurs est fortement liée à l’ergonomie car elle nécessite de confronter les distances de sécurité, les ouvertures et les accès face aux mesures du corps humain.

4.7.2. Dispositifs de protection

Selon la norme NF EN ISO 12100, les dispositifs de pr otection regroupent tous les moyens de protection autres que les protecteurs.

Dès lors que ces dispositifs

de la DM. Aux fins de la directive, on entend par « composant de sécurit é », un composant :

sont mis isolément sur le marché, ce sont des composants de sécurité au sens

qui sert à assurer une fonction de sécurité ;

qui est mis isolément sur le marché ;

dont la défaillance et/ou le mauvais fonctionnement met en danger la sécurité des personnes, et qui n’est pas indispensable au fonctionnement de la mac hine ou qui peut être remplacé par d’autres composants permettant à la machine de fonctionner.

Ils doivent donc satisfaire aux exigences essentielles de sécurité qui leur sont applicables, exprimées dans l’annexe I de cette DM. Le respect de ces exigences est attesté par l’apposition du marquage «CE» sur le composant et par la déclaration «CE» de conformité établie par le fabricant.

Il s’agit, entre autres, des dispositifs de verrouillage, des dispositifs de blocage des protecteurs, des dispositifs de détection d’arrêt, des dispositifs de freinage, des détecteurs de personnes, dispositifs de commande à deux mains, etc.

4.7.3. Fonction d'arrêt d’urgence

Comme nous avons vu, lorsqu’il n’est pas possible d’éliminer un phénomène dangereux, ou de réduire suffisamment le risque associé en utilisant des mesures intrinsèques, des mesures de prévention complémentaires choisies de manière appropriée peuvent être utilisées pour réduire le risque.

C’est le cas notamment des dispositifs d'arrêt d'urgence. D’après la DM, la mac hine doit être munie d’un ou de plusieurs dispositifs d'arrêt d’urgence, sauf si celui-là ne réduirait pas le risque, soit parce qu'il ne diminuerait pas le temps nécessaire pour obtenir l'arrêt, soit parce qu'il ne permettrait pas de prendre les mesures particulières requises pour faire face au risque.

Le dispositif d’arrêt d’urgence doit :

comprendre des organes de service clairement identifiables, bien visibles et rapidement accessibles ;

provoquer l’arrêt du processus dangereux aussi rapidement que possible, sans créer de risque supplémentaire ;

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au besoin, déclencher ou permettre de déclencher certains mouvements de protection, sauvegarde, libération…, et maintenir des fonctions utiles (avertisseur sonore, ventilation, éclairage…) : dans ce cas l’action sur l’arrêt d’urgence doit maintenir les énergies nécessaires pour permettre ces mouvements et fonctions utiles.

Lorsqu’on cesse d’actionner le dispositif d’arrêt d’urgence après avoir donné un ordre d’arrêt, cet ordre doit être maintenu par un enclenchement du dispositif d’arrêt d’urgence jusqu’à ce que celui-ci soit expressément désactivé ; il ne doit pas être possible d’enclencher le dispositif sans actionner une commande d’arrêt ; la désactivation du dispositif ne doit pouvoir être obtenue que par une a ction appropriée et elle ne doit pas avoir pour effet de remettre la machine en marche mais seulement d’autoriser un redémarrage.

La fonction d’arrêt d’urgence doit être disponible et opérationnelle à tout moment, quel que soit le mode opératoire.

La norme NF EN ISO 13850:2015 - Sécurité des machines - Fonction d'arrêt d'urgence - Principes de conception, donne les précisions pour la conception de ces dispositifs. En particulier, en ce qui nous concerne, le paragraphe 4.2, “Conditions de fonctionnement, inf luences environnementales”, porte un intérêt particulier pour les machines qui seront utilisées sur chantier, car il énonce :

Les composants, appareils et éléments utilisés pour réaliser la fonction arrêt d’urgence doivent être

choisis, assemblés, interconnectés, fixés et protégés de façon à pouvoir fonctionner correctement dans les conditions de fonctionnement et d’environnement prévues, en tenant compte :

de la fréquence de manœuvre et de la nécessité d’essais périodiques, par exemple dans le cas de manœuvre non fréquente, et

des contraintes environnementales, par exemple, des vibrations, des chocs, de la température ou des rayonnements (par exemple des rayons ultraviolets émis par le soleil), de la pluie, de la neige, de l’eau glacée, de corps étrangers, de l’humidité, de matériaux corrosifs et de fluides.

4.7.4. Prévention de la mise en marche intempestive

C’est la norme NF EN 1037+A1 de 2008 qui traite la prévention de la mise en marche intempestive.

Maintenir une machine à l'arrêt pendant que des personnes se trouvent dans des zones dangereuses est l'une des conditions les plus importantes de l'utilisation en sécurité d'une machine et, pour cette raison, l'un des objectifs prioritaires du concepteur et de l'utilisateur de la machine.

L'automatisation des machines a fait disparaître la correspondance stricte entre marche et mouvement, d'une part, et entre arrêt et repos, d'autre part. L'automatisation a aussi accru la potentialité de mise en marche intempestive et l'on a pu observer un nombre significatif d'accidents dans des cas où une

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machine, mise à l'arrêt pour des opérations de diagnostic ou des actions correctives, s'est mise en marche intempestivement.

Les machines doivent être munies de dispositifs destinés à permettre leur consignation, principalement en vue de travaux importants de maintenance, de travaux sur les circuits de puissance et de la mise hors service de la machine.

Ces dispositifs peuvent être :

des dispositifs de séparation des sources d'énergie,

des dispositifs de condamnation,

des dispositifs de dissipation ou de retenue de l'énergie accumulée.

Mais aussi, quand ces dispositifs s’ avèrent incompatibles avec la machin, la prévention de la mise en marche intempestive peut être obtenue avec une stratégie de conception pertinente, par exemple mesures, dépendant de l'architecture/structure du système de commande, destinées à empêcher des ordres accidentels de mise en marche.

4.7.5. Avertissement sur les risque résiduels

La Figure 6 - Processus de réduction du risque (norme ISO 12100:2010, met en évidence le fait que des risques résiduels peuvent être inévitables. Dans ce cas, la DM établit :

Lorsque des risques demeurent en dépit de l'intégration de la sécurité dans la conception de la machine et de la prise de mesures de protection et de mesures de prévention complémentaires, les avertissements nécessaires, y compris des dispositifs d'avertissement, doivent être prévus.

4.8.

Elingage

Le sujet de l'élingage, omniprésent dans le domaine du Génie Civil et notamment sur le s chantiers, est accordé avec une place importante dans la DM. En effet, dans son article premier, “Champ d’application”, il est établit que :

1. La présente directive s'applique aux produits suivants:

) (

d) les accessoires de levage;

e) les chaînes, câbles et sangles;

) (

Et dans son deuxième article, “Définitions” :

Aux fins de la présente directive, on entend par «machine», les produits énumérés à l'article 1er, paragraphe 1, points a) à f).

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Les définitions suivantes s'appliquent:

) (

d. «accessoire de levage»: composant ou équipement non lié à la machine de levage, permettant la préhension de la charge, qui est placé soit entre la machine et la charge, soit sur la charge elle -même, ou qui est destiné à faire partie intégrante de la charge et est mis isolément sur le marché; sont également considérés comme accessoires de levage les élingues et leurs composants;

e. «chaînes, câbles et sangles»: chaînes, câbles et sangles conçus et fabriqués pour le levage et faisant partie de machines de levage ou d'accessoires de levage;

) (

Même si cela s'avère contre -intuitif, au sens de la DM, tous les accessoires de levage sont considérés des machines, et doivent respecter ses dispositions et porter le marquage CE correspondant :

ses dispositions et porter le marquage CE correspondant : Figure 16 - Marquage CE de conformité

Figure 16 - Marquage CE de conformité et norme appliquée sur une élingue textile

Il ne s’agit pas ici d'analyser le processus du levage et ses implications en détail, cependant nous présentons ci-après une description sommaire du métier et une liste des principales causes des accidents liés à l'élingage.

Une élingue est un accessoire de levage qui sert de lien entre un appareil de levage muni d’un crochet et une charge et l’élingage regroupe toutes les opérations de mise en œuvre des élingues, en câble métallique, en chaîne ou en textile, et autres accessoires de levage (palonnier, anneaux de levage, pinces, …). Le bon élingage est décisive pour la sécurité lors du levage et de la manutention des charges. Les risques (rupture de l’élingue, déséquilibre et glisse ment de la charge) représentent de sérieux dangers pour l’élingueur ou les travailleurs à proximité : écrasement ou heurt par chute totale ou partielle ou déplacement imprévu de la charge ou du crochet d’accrochage, coincement ou lacération des mains et de s bras lors de la mise en tension de l’élingue

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Les principales causes d’accidents du travail liés à l’utilisation d’accessoires de levage sont les suivantes

:

Chute de la charge : décrochage par glissement d’une charge entre la charge et l’élingue ou entre l’élingue et le crochet, rupture de l'attache ou de l’élingue, défaillance de l'anneau de levage de la pièce à soulever.

Basculement de la charge en raison d’un mauvais alignement du centre de gravité de la charge à la verticale du crochet ou de l’utilisation d’un support de charge inadapté.

Chute d’une partie d’une charge fractionnée : manutention de plusieurs objets, rondins ou tubes et tuyaux avec un élingage en panier avec mauvaise liaison des éléments entre eux.

Chute d’un outil, objet ou élément non fixé sur la charge à transporter.

Chute de hauteur de l’élingueur lors d'un accrochage ou décrochage de charge, si la pièce à élinguer se situe en hauteur ou est très volumineuse.

Coincement ou lacération des mains, des bras ou cisaillement des doigts lors de la mise en tension de l’élingue, par suite du positionnement des différents composants des accessoires de levage, de postures non adaptées à la manutention (tenir l’élingue à la main) ou à de mauvais ordres de manœuvres entre l’élingueur et le conducteur de l’engin ou le pontier ou le grutier.

Heurt de l’élingueur pendant le déplacement de la charge ou par le crochet de l’appareil de levage.

Ces types d'accident sont fréquents et causent de graves blessures (fractures ou écrasement des membres, traumatismes crâniens), dont certaines sont mortelles.

Les mesures de prévention des risques de l’élingage passent par le respect de la réglementation de sécurité, les vérifications des accessoires de levage et leur bonne gestion (identification, stockage, rebut), la formation des élingueurs aux techniques du levage, la préparation du chantier de levage et enfin les bonnes pratiques des opérations elles -mêmes et le port d’équipements de protection individuelle appropriés.

4.9. Autres risques traités par la DM

Même s’ils n’ont pas été traités dans ce travail, et pour ne pas tromper le lecteur sur la portée de la Directive Machine, nous listons à continuation des autres risques prises en compte par celle-ci :

Alimentation en énergie électrique

Electricité statique

Erreurs de montage

Températures extrêmes

Incendie

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Explosion

Bruit

Vibrations

Rayonnements

Emission de substances dangereuses

Risque de rester prisonnier dans la machine

Foudre

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5. Application de la Directive Machine au cas du robot

L’axe principal autour duquel s’ articule la réflexion de ce projet, c’est à dire, de l'application de la Directive Machine dans un contexte de chantier, est la mise en conformité du robot développée par l’entreprise pour la découpe des tubes sous l’eau.

5.1. Contexte du démontage de l’estacade

Pour la réalisation des piles de ponts situées en rivière, une estacade provisoire construite à l’avancement sur l’eau avec une grue treillis à chenilles est réalisée. À la fin de la construction de l’ouvrage, l’estacade est démontée exactement à l’inver se de la construction et les tubes métalliques sont coupés par des plongeurs à l’aide d’électrodes thermiques.

par des plongeurs à l’aide d’électrodes thermiques. Figure 17 - Phasage de démontage de l’estacade (Dodin

Figure 17 - Phasage de démontage de l’estacade (Dodin Campenon Bernard)

Lorsqu’un cours d’eau est soumis au marnage (effet des marées à proximité de l’embouchure), les plongeurs ne peuvent opérer qu’à l’étal (transition entre marée montante et marée descendante), soit 2 fenêtres d’environ 1 heure chaque jour : le travail avec les plongeurs est coûteux, contraignant et présente des risques importants, de noyade notamment.

Un outil pour réaliser la découpe des tubes sous l’eau, sans intervention de l’homme sous l’eau a alors été développé par l’entreprise.

5.2. Contexte du développement du robot

L’idée du robot est née sur le chantier du Viaduc de la Dordogne sur la ligne à grande vitesse SEA (Sud Europe Atlantique) entre Tours et Bordeaux. Le responsable de production du chantier s'est rapproché du service méthodes pour étudier une solution alternative pour le démontage de l’est acade afin d'éviter les risques, les retards et les coûts associés à l’utilisation de plongeurs pour la découpe des tubes des estacades métalliques.

Pour le développement de la machine plusieurs entreprises ont été consultées. Finalement, c’est avec HILTI qu’un partenariat a été établi. En effet, la scie à câble DS WS10 s’ avérait une bonne solution

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technique et présentait l’adaptabilité nécessaire pour pouvoir l’installer sur le châssis du robot et l’adapter à la géométrie du tube à découper :

et l’adapter à la géométrie du tube à découper : Figure 18 - Extrait de la

Figure 18 - Extrait de la notice d’utilisation de la scie HILTI

Une fois la machine conçue et le premier prototype fabriqué, une série des tests ont été menés au service matériel de l’entreprise.

En premier lieu, des tests à l’air libre, qui ont permis de vérifier le fonctionnement général, la commande et le réglage de la position des poulies afin de monter la scie sur le châssis et d’adapter la découpe au tube.

la scie sur le châssis et d’adapter la découpe au tube. Figure 19 - E ssai

Figure 19 - Essai du robot à l’air libre

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Deuxièmement, des essais sous l’eau ont étés conduits afin de s’assurer du bon fonctionnement de tous les composants en milieu aquatique.

fonctionnement de tous les composants en milieu aquatique. Figure 20 - Essai du robot sous l’eau

Figure 20 - Essai du robot sous l’eau

Finalement, le chantier du Doublement du Pont sur le Wouri, à Douala, Cameroun, a été l’opportunité de tester le prototype en situation réelle de chantier et d’en tirer un retour d'expérience indispensable pour la finalisation de la conception de la machine et sa certification.

5.3. Présentation générale du robot

Le robot est constitué d’un châssis métallique sur lequel sont montés tous les éléments nécessaires pour la découpe du tube. La chemise de guidage sert à placer le robot autour du tube à découper en le manipulant par les chapes de levage.

tube à découper en le manipulant par les chapes de levage. Figure 21 - Vu 3D

Figure 21 - Vu 3D du châssis du robot

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des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes Figure 22 - Châssis du robot lors

Figure 22 - Châssis du robot lors des essais au service matériel

22 - Châssis du robot lors des essais au service matériel Figure 23 - Châssis du

Figure 23 - Châssis du robot lors des essais au service matériel

5.4. Cycle de fonctionnement

Mise en route du robot

Elingage sur le 1er moufle de la grue et enfilage sur le tube à couper

Accès sur la plateforme et élingage du tube sur le 2emè moufle de la grue

Descente du robot sous l’eau et clampage sur le tube

Mise en marche de la scie et découpe du tube

Arrêt de la scie et levage du tube coupé et du robot

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Dépose du robot sur la barge et évacuation du tube coupé

Le document présentant la cinématique d’utilisation du robot peut être consulté en annexe.

5.5. Détails du fonctionnement et capteurs

en annexe. 5.5. Détails du fonctionnement et capteurs Figure 24 - Composants du robot Sur le

Figure 24 - Composants du robot

Sur le chariot moteur (CM), un moteur hydraulique actionne la poulie motrice qui fait tourner le câble. La poulie « soft start » rapproche le câble de la poulie motrice pour augmenter la longueur de contact. Deux autres poulies, une sur le CM et l’autre solidaire au châssis, servent à moufler la tension du câble.

Afin de maintenir la tension du câble, le CM est monté sur une crémaillère de translation et poussé vers l’arrière du robot par un vérin pneumatique réglé à 6 bars.

L’avancement du câble est fait au moyen de deux chariots d’avance solidaires du châssis qui font avancer les deux crémaillères d’avance sur lesquelles sont montées les poulies frontales. Ce mouvement se fait contre la poussée du vérin pneumatique. Seule un des deux chariots est actionné par un moteur hydraulique, l’autre suit grâce à la barre de transmission.

La partie mobile est colorée en violet sur l’image ci-après :

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des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes Figure 25 - Composants mobiles du robot

Figure 25 - Composants mobiles du robot

Etant donné que le robot opère sous l’eau plusieurs voyants connectés aux capteurs permettent de connaître son état de fonctionnement.

permettent de connaître son état de fonctionnement. Figure 26 - Capteurs du robot Le capteur de

Figure 26 - Capteurs du robot

Le capteur de rotation détecte le passage d’un boulon vissé sur la poulie quand elle tourne. Comme la rotation de cette poulie dépend exclusivement du mouvement du câble cela sert à vérifier que le câble n’est pas bloqué.

Les capteurs de butée allument les voyants correspondants quand le chariot d’avance se trouve en butée avant ou arrière.

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Le capteur d’angle déclenche l’arrêt de l’avancement si le câble passe par sa zone de détection car cela indique que le câble est incliné au-delà de l’angle maxi admissible. En effet, les essais du robot ont montré qu’un angle trop élevé fait que le câble se coupe.

5.6. Dossier technique

5.6.1. Plans d’ensemble de la machine

Un modèle 3D du robot a été élaboré par le bureau méthodes lors de la conception. Il permet d’extraire toute la documentation graphique nécessaire à l'établissement du dossier techniq ue ainsi que de la notice d’instructions.

Le fichier 3D serait disponible aussi come partie du dossier technique.

Des extraits du plan de fabrication du châssis se trouvent en annexe.

5.6.2. Vérification de la structure

Dans l’annexe I de la Directive Machine nous trouvons deux articles faisant référence à la résistance mécanique de la machine :

« 1.3. MESURES DE PROTECTION CONTRE LES RISQUES MÉCANIQUES

1.3.2. Risque de rupture en service

Les différentes parties de la machine ainsi que les liaisons entre elles d oivent pouvoir résister aux contraintes auxquelles elles sont soumises pendant l'utilisation. Les matériaux utilisés doivent présenter une résistance suffisante, adaptée aux caractéristiques de l'environnement de travail prévu par le fabricant ou son mandataire, notamment en ce qui concerne les phénomènes de fatigue, de vieillissement, de corrosion et d'abrasion. »

Et,

« 4. EXIGENCES ESSENTIELLES DE SANTÉ ET DE SÉCURITÉ COMPLÉMENTAIRES POUR PALLIER LES DANGERS DUS AUX OPÉRATIONS DE LEVAGE

4.1.2.3. Résistance mécanique

La machine, les accessoires de levage ainsi que leurs éléments doivent pouvoir résister aux contraintes auxquelles ils sont soumis en service et, s'il y a lieu, hors service, dans les conditions d'installation et de fonctionnement prévues et dans toutes les configurations possibles, compte tenu, le cas échéant, des effets des facteurs atmosphériques et des forces exercées par les personnes. Cette exigence doit également être satisfaite pendant le transport, le montage et le démontage.

La machine et les accessoires de levage doivent être conçus et construits de manière à éviter des défaillances dues à la fatigue et à l'usure, compte tenu de l'usage prévu.

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Les matériaux employés doivent être choisis en tenant compte des milieux d'utilisation prévus, notamment en ce qui concerne la corrosion, l'abrasion, les chocs, les températures extrêmes, la fatigue, la fragilité et le vieillissement.

La machine et les accessoires de levage doivent être conçus et construits de manière à supporter les surcharges au cours des épreuves statiques sans déformation permanente ni défectuosité manifeste. Les calculs de résistance doivent prendre en compte la valeurdu coefficient d'épreuve statique qui est choisi de manière à garantir un niveau de sécurité adéquat; ce coef ficient a, en règle générale, les valeurs suivantes:

a) machines mues par la force humaine et accessoires de levage: 1,5;

b) autres machines: 1,25.

La machine doit être conçue et construite de manière à supporter sans défaillance les épreuves dynamiques effectuées avec la charge maximale d'utilisation multipliée par le coefficient d'épreuve dynamique. Ce coefficient d'épreuve dynamique est choisi de manière à garantir un niveau de sécurité adéquat; ce coefficient est, en règle générale, égal à 1,1. D'une ma nière générale, ces épreuves sont effectuées aux vitesses nominales prévues. Au cas où le circuit de commande de la machine autorise plusieurs mouvements simultanés, les épreuves doivent être effectuées dans les conditions les moins favorables, en règle générale en combinant les mouvements en question. »

Il s'avère donc nécessaire de faire une vérification de la structure de la machine afin d’assurer qu'elle est capable de reprendre tous les efforts induits lors de son utilisation, transport et maintenance.

Pour cela un modèle d'éléments finis du châssis de la machine a été réalisé et plusieurs cas de charges correspondant aux différentes situations ont été appliqués.

aux différentes situations ont été appliqués. Figure 27 - Modèle des éléments finis du chassis du

Figure 27 - Modèle des éléments finis du chassis du robot

Le critère général de vérification des contraintes de l’EUROCODE 3 (Calcul des structures en acier) permet de vérifier les contraintes en comparant la contrainte de Von Mises à la limite d'élasticité fy :

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des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes Charges permanentes (G) :  Poids propre

Charges permanentes (G) :

Poids propre du châssis : 7850 kg/m 3 (généré par le logiciel)

Poids propre chemise de guidage : 300 kg

Excentrement du poids propre de la chemise : 130 kg*m

Poids propre plateforme + garde-corps : 145 kg

Echelle : 20 kg

Carter de protection : 125 kg

Scie : 200 kg

20 kg  Carter de protection : 125 kg  Scie : 200 kg Charges d’exploitat

Charges d’exploitation (Q) :

Force exercée par le vérin de la mâchoire : 2,83 tonnes (cf. annexe)

par le vérin de la mâchoire : 2,83 tonnes (cf. annexe)  Force exercée par le

Force exercée par le vérin (6 bars, Ø 1,75cm) qui tende le câble : 15 kg

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des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes  Charge concentrée dans la position la

Charge concentrée dans la position la plus défavorable : 150 kg

concentrée dans la position la plus défavorable : 150 kg  Charge surfacique sur la plateforme

Charge surfacique sur la plateforme : 200 kg/m²

150 kg  Charge surfacique sur la plateforme : 200 kg/m²  Action de l’eau lors

Action de l’eau lors du levage sous l’eau : 100 kg/m² (cf. annexe)

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des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes Nous adoptons les combinaisons des charges de

Nous adoptons les combinaisons des charges de l’Eurocode 3, ce qui est plus sécuritaire qu’adopter le coefficient de sécurité 1,25 prescrit par la DM :

le coefficient de sécurité 1,25 prescrit par la DM : Tableau 2 - Combinaisons de charges

Tableau 2 - Combinaisons de charges du modèle d'éléments finis du châssis du robot

La note de calcul peut être consultée en annexe. Ici nous allons seulement exposer sur la définition des charges sur la plateforme car il s’agit d’un point traité en détail dans la DM :

« Les spécifications techniques relatives aux plates-formes de travail et aux passerelles doivent mentionner la charge pour laquelle ces dernières sont conçues.

Pour déterminer la charge de calcul, les éléments suivants doivent au moins être pris en compte:

le nombre de personnes travaillant à l’endroit en question;

la masse des outils, des pièces de rechange, et de l’équipement de travail nécessaires sur place;

la force d’impact sur la structure suite à la chute d’outils et/ou de pièces (de rechange) de la machine;

les charges concentrées possibles dues à la répartition géométrique du poids des pièces utilisées nécessaires sur le chantier;

le poids dû à des causes environnementales (par exemple fluides, eau, neige, glace, déversement, etc.) pouvant s’exercer sur le lieu de travail sur la plate -forme.

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Les charges en service minimales à prendre en compte pour les paliers, passerelles et plates -formes de travail sont les suivantes:

2 kN/m2 de charge uniformément répartie pour prise en compte de la structure;

1,5 kN de charge concentrée appliquée dans la position la plus défavorable répartie sur une surface de 200 mm × 200 mm pour le platelage du sol.

La flèche des platelages soumis à la charge de calcul ne doit pas dépasser 1/200e de la portée.

Lors de la conception d’une passerelle, la déformation lors d’une charge dynamique doit également être prise en compte. Les mouvements latéraux possibles d’une plate -forme en cours d’utilisation normale ne doivent pas conduire à la perte d’équilibre de l’utilisateur de la plate -forme ou de la passerelle.

Le décalage entre deux platelages continus, l’un à vide, l’autre en charge, ne doit pas dépasser une hauteur de 4mm.

La conception sûre de la résistance et de la rigidité des passerelles et plates -formes de travail doit être vérifiée, soit par calcul, soit par essais. »

5.6.3. Chapes de levage

La DM indique que :

La machine, ou chacun de ses éléments, doit:

pouvoir être manutentionné et transporté en toute sécurité,

être emballé ou conçu pour pouvoir être entreposé en toute sécurité et sans détériorations.

Lors du transport de la machine et/ou de seséléments, il ne doit paspouvoir se produire de déplacements inopinés ni de dangers dus à l'instabilité, si la machine et/ou ses éléments sont manutentionnés selon la notice d'instructions.

Lorsque la masse, les dimensions ou la forme de la machine ou de ses éléments n'en permettent pas le déplacement à la main, la machine ou chacun de ses éléments doit:

soit être muni d'accessoires permettant la préhension par un moyen de levage,

soit être conçu de manière à pouvoir être munie de tels accessoires,

soit avoir une forme telle que les moyens de levage normaux puissent s'adapter facilement.

Quatre chapes de levage ont étés prévues par HILTI lors de la conception du châssis de la machine :

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des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes Figure 28 - Identification des chapes de

Figure 28 - Identification des chapes de levage du robot

Cependant, après l’utilisation de la machine sur le chantier du Wouri, un pliage des chapes a été constaté

:

chantier du Wouri, un pliage des chapes a été constaté : Figure 29 - Pliage des
chantier du Wouri, un pliage des chapes a été constaté : Figure 29 - Pliage des

Figure 29 - Pliage des chapes de levage du robot

Une vérification des chapes de levage selon l’EN 1993-1-1 a été donc réalisée. Le bureau d'études méthodes dispose d’une feuille de calcul pour faciliter l’application de la norme aux chapes de levage:

Le poids du robot considéré, de manière sécuritaire, est de 5 tonnes. Il est soulevé avec 4 points d'élingage, la charge reprise par une chape de levage est alors de 2,5 tonnes car on considère que seulement 2 points d'élingage sont effectifs (levage sans palonnier).

De plus, le coefficient considéré pour le levage est de 2 et non de 1,5.

La vérification se trouve dans la note de calcul du châssis qui peut être consultée en annexe.

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Les résultats de la vérification montrent que les chapes sont en effet sous -dimensionnées pour reprendre l’effort de flexion dans la direction perpendiculaire à leur plan. Des raidisseurs perpendiculaires au plan des chapes devront alors être ajoutés :

au plan des chapes devront alors être ajoutés : Figure 30 - Raidisseurs des chapes de

Figure 30 - Raidisseurs des chapes de levage du robot

Le calcul de ces raidisseurs se trouve aussi dans la note de calcul inclut en annexe.

5.6.4. Dossier qualité de fabrication

Le dossier de fabrication inclut les certificats de matière et les certificats des pièces normalisées utilisées, les résultats du contrôle de qualité en ce qui concerne le dimensionnel, les soudures, et les essais réalisés. Il sera réalisé par le Service Matériel au retour de la machine sur le sol français.

5.7. Notice d’instructions

La notice d’instructions du robot sera établie à son retour du chantier du Wouri et une fois toutes les modifications envisagées aient été faites.

Cela permettra de prendre en compte tout le retour d'expérience acquis, notamment en ce qui concerne le mauvais usage raisonnablement prévisible de la machine, ce qui n’est pas évident d’anticiper pour une nouvelle machine.

Actuellement le chantier travaille avec :

Un mode opératoire établi par le service matériel,

Une cinématique d’utilisation graphique établie par le bureau méthodes,

Un mode opératoire en cas de blocage du câble établi par le service matériel.

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Ces 3 documents peuvent être consultés en annexe.

Les modes opératoires doivent être explicites, imagés. Ils doivent permettre une représentation mentale des tâches à effectuer et permettre aux compagnons de se poser les questions sur la manière dont ils vont réaliser ces tâches. Toute information nécessaire pour l’exécution de la tâche de travail doit être mise à la disposition du compagnon (en fournissant aussi bien une vue d’ensemble rapide sur le système de travail qu’une information concernant des paramètres détaillés). Afin de s’assurer de la bonne compréhension des modes opératoires pendant la formation spécifique, l’idéal est d’interroger les compagnons sur les différentes étapes de l’activité.

Les affichages aux postes de travail des informations utiles aux compagnons (poids de l’outil, points de

levage, spécificités du montage,

)

permettent d’éviter les erreurs ou les oublis.

Il est nécessaire de s’assurer de la bonne identification des organes de réglages et de leur utilisation.

5.8. Analyse de risques

Pour les analyse de risques nous avons choisi d’appliquer la méthode IDAR (Intégrer, décrire, analyser, reporter) du Centre technique des industries mécaniques (Cetim) car elle est issue de l'agrégation de 4 points de vue :

un point de vue théorique sur l'état de l’art en matière, à partir d’une analyse bibliographique des méthodes existantes,

un point de vue réglementaire et normatif, à partir de la DM et de la norme ISO 12100:2012

un point de vue pratique côté prévention, à partir d’une analyse de stratégies d’experts (préventeurs, certificateurs, contrôleurs ou conseillés) ayant des visions différentes,

un point de vue industriel, basé sur la mise en œuvre et la validation des différents principes retenus et sur des cas concrets.

La méthode repose sur une analyse globale d’une machine à partir de sa description fonctionnelle et de l’analyse de l’activité de l'opérateur. Elle construit au fur et à mesure de son déroulement la mémoire de l’étude et un argumentaire justifiant les choix effectués.

Cette étude peut être menée sur un sous-ensemble (zone de chargement), mais également sur une fonction (pliage, découpage, etc.) ou encore une phase du cycle de vie de la machine (maintenance, nettoyage, etc.). Elle peut également intervenir aux différents stades de la conception d’un équipement, de l'avant-projet, où elle s’intéressera uniquement aux grands principes de prévention, à la validation d'un prototype, où seront détaillées les dispositions techniques.

Dans le cas du robot, étant donné qu’il s’agit d’un prototype en phase finale de tests, nous avons réalisé 2 itérations de la méthode.

Les pages suivantes présentent le tableau sur lequel on trouve, de gauche à droite :

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La phase “décrire” : phase de fonctionnement, scenario, activité de l'opérateur, configuration de la machine, nature du phénomène dangereux, phénomène dangereux, situation dangereuse, partie de la machine concernée, dommages

La phase d’analyse niveau A : valeurs assignés à chaque composant du risque, jugement, action(nes) choisi(es), solutions et observations

La phase d’analyse niveau B : nouveaux valeurs de chaque composante du risque en prenant en compte les solutions mises en place.

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Tableau risques

Ecole Nationale des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes

Tableau risques

Ecole Nationale des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes

Tableau risques

Ecole Nationale des Ponts et Chaussées – Projet de fin d’Etudes

5.8.1. Réflexion sur la subjectivité des analyses de risque

En plus des vertus de la méthode IDAR énoncées au paragra phe précédent, elle se caractérise par l’utilisation de tous les composantes du risque tel que définie par la norme ISO 12100:2012, ce qui n’est pas le cas pour la majorité des méthodes disponibles. En effet, d’après un e étude réalisée par l’Inrs et l’IRSST, des composants du risque tels que la possibilité d'évitement du dommage (inclus dans 16,7 % des méthodes recensées), la probabilité d'occurrence du dommage (24 % des méthodes), la probabilité d'occurrence de l'événement dangereux (30 % des méthodes) sont très peu utilisés. Se pose alors la question du taux de pénétration de la norme et de la compréhension de ces paramètres.

Malgré la complétude de la méthode IDAR en termes de la caractérisation du risque nous avons rencontré plusieurs difficultés au moment de choisir entre les différents niveaux des paramètres lors de la réalisation de l'analyse, dès fois même en hésitant entre tous les niveaux proposés par la méthode. L’idée est née alors d'approfondir sur cette problématique et d'essayer de proposer de s solutions qui pourront aider aux concepteurs dans les futures applications de la DM dans l’entreprise et en général.

Certains experts de l’estimation des risques associés aux machines ont observé que : Les méthodes utilisées dans les différents pays eur opéens pour apprécier le risque d'une machine, lorsque de telles méthodes existent, peuvent donner des résultats différents, voire contradictoires. Dans certains cas, ils peuvent même dicter différents niveaux de sécurité à l'égard d'une machine donnée… (C harpentier, 2003). Une certaine variabilité dans les résultats de l’estimation du risque peut être considérée comme «naturelle», et donc tolérable, mais une trop grande dispersion peut éventuellement mener à des mesures de réduction du risque inappropriées (insuffisantes ou excessives) (Parry, 1999).

En général, les outils d'estimation du risque appliqués aux machines nécessitent l'interprétation d’informations qui sont souvent de nature qualitative, en utilisant généralement une échelle ordinale. Cependant, plusieurs outils d'estimation du risque ne sont pas très précis ou détaillés. Par exemple, une échelle verbale qualitative du type Très Improbable, Improbable et Probable est utilisée dans certains outils pour déterminer la probabilité d’occurrence d’un dommage. Or, les degrés de cette échelle ne sont pas définis. Il est donc, par exemple, difficile d’établir la signification exacte d’Improbable .

C’est le cas de la méthode IDAR où par exemple la fréquence d'accès ou l'occurrence de l'événement dangereux peuvent adopter les degrés Rare, Faible ou Élevée. Nous avons une tendance à nous demander : Faible par rapport à quoi ?

Par ailleurs, la subjectivité de l'analyste à un fort impact lors de la détermination des valeurs à affecter aux composantes du risque pour leur estimation. Il peut ainsi avoir des difficultés à choisir entre les différents niveaux des paramètres tels que la gravité du dommage. Cela arrive particulièrement lorsque la description des niveaux n’est pas assez précise (par exemple, amputatio n d’un doigt à positionner parmi invalidité grave et invalidité légère) ou lorsqu’elle ne correspond pas à la situation analysée (par exemple, dommage suivi par la machine).

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Une autre source des hésitations à l’heure de déterminer les paramètres peut être l’imperfection de la connaissance de la machine à analyser, par manque d’expertise ou au début du cycle de sa conception, ou que la situation analysée ne correspond pas complètement aux différents niveaux que la méthode propose pour définir les composante s du risque. La personne qui applique la méthode est amenée alors à faire des choix qui ne correspondent pas à la situation analysée et que introduiront une couta de subjectivité.

Pour répondre à cette problématique plusieurs mesures et adaptations de la méthode pourraient être envisagés.

En premier lieu, une fois toutes les situations dangereuses et les possibles dommages identifiés, mais avant de démarrer l’assignation des valeurs à chaque composant, l'équipe qui mène l'analyse de risque devrait définir chaque niveau de chaque paramètre en classant les situations et dommages identifiés dans chaque niveau. Cela doit être fait de manière indépendante aux tâches qui mènent à ces dommages. De cette manière, l'échelle de chaque composant sera adaptée à la machine et aux situations analysées. Par exemple, pour une machine pour laquelle les taches durent environ 30 min à chaque utilisation, une durée d’exposition longue ne sera jamais 10 h.

Deuxièmement, afin d’aider le décideur à positionner un paramètre entre deux niveaux, on pourrait éliminer les choix binaires (des fois ternaires) et utiliser plutôt une approche possibiliste qui permettrait de mettre en évidence l’imperfection des connaissances ou l'impossibilité de se caler sur un niveau précis en utilisant un curseur glissant sur l'échelle :

en utilisant un curseur glissant sur l'échelle : Figure 31 - Exemple de positionnement du curseur

Figure 31 - Exemple de positionnement du curseur pour une durée d’exposition