PRACTICA DE LABORATORIO N°1

CORTE Y SECCIONAMIENTO DE PROBETAS METALOGRAFICAS

I UNIDAD: HORAS SEMANALES
“Estructuras cristalinas y su Teoría: Practica de aula: Practica de laboratorio:
determinación” 02 02 06
Grupo A-B-C.

DOCENTE: Dr. Ing. Norberto D. Ñique G.

I. OBJETIVO:
Adquirir destreza en la etapa de corte y seccionamiento adecuado dentro de la
técnica de preparación metalográfica
II. FUNDAMENTO TEORICO:
Metalografía es la disciplina científica de examinar y determinar la constitución y la
estructura subyacente de (relaciones espaciales) los constituyentes de los metales,
aleaciones y materiales (a veces llamado Materialografía). Otros autores la consideran
como el estudio de las características estructurales (generalmente granular o multifasica)
de metales o aleaciones, teniendo como objetivo relacionar ésta con las propiedades
físicas y mecánicas.

El examen de la estructura puede hacerse sobre una amplia gama de escalas de

longitud o niveles de ampliación, que van desde un examen visual o baja magnificación
de (~ 20 ×, Figura 1.(a)) a ampliaciones sobre 1.000.000 × con microscopios
electrónicos.

Metalografía también puede incluir el examen de estructura cristalina por técnicas

como la difracción de rayos x. Sin embargo, la herramienta más familiar de metalografía
es el microscopio óptico (Figura 1. (b) y (c)), con aumentos que van desde ~ 50 × a 1000
× y la capacidad para resolver microestructural características de ~0.2 μm o más.

(a) (b) (c)

Fig.1. (a) Estereoscopio (b) Microscopia óptico (c) Microscopio óptico invertido
La otra herramienta importante examen en metalografía es el microscopio
electrónico de barrido (scanning electron microscope, SEM, Figura 2(a)). En
comparación con el microscopio de luz reflejada (microscopio óptico), el SEM amplía la
gama de la resolución por más de dos órdenes de magnitud a aproximadamente 4 nm
en instrumentos rutinarios, con valores supremos por debajo de 1 nm. Es en gran parte
importante lo ofrecido por el microscopio electrónico de transmisión (transmission
electron microscope, TEM, Figura 2(b)) ya que posibilita una amplia gama de
visualización que va desde 1.000 × a > 100.000 ×.

(a) (b)
Fig. 2. (a) Microscopio Electrónico de Barrido (SEM) (b) Microscopio Electrónico de
Transmisión (TEM)

El SEM también proporciona una mayor profundidad de campo que el microscopio

óptico, con profundidad de foco desde 1 μm en 10.000 × a 2 milímetros de 10×, que es
más grande en más de dos órdenes de magnitud en comparación con el microscopio
óptico (Tabla1). Esta mayor profundidad de campo permite mejor discernimiento de las
características de la topología durante un examen microscópico, como también el
examen de la superficie de fractura durante el análisis de fallas. La profundidad de
campo de un SEM también puede ser un factor de elección sobre microscopio óptico,
cuando las superficies muy rugosas están siendo examinadas en un nivel macroscópico.

Sin embargo, incluso con el advenimiento de microscopia electrónica, el

microscopio óptico es todavía el primer y más importante equipo para examinación en
metalografía. A veces es insuficiente con un SEM el contraste en una microestructura
menores de 500 ×, mientras que es altamente visible con un microscopio de óptico
básico y con una muestra preparada adecuadamente.

Tabla 1. Profundidad de campo característica para objetivos de microscopio óptico [1].

 De hecho, microscopia de óptica es la piedra angular histórica y práctica de
metalografía, Sorby, demostró la importancia de la preparación de las muestras al
examinar los metales con un microscopio de óptico. Contraste entre microestructuras de
microconstituyentes por microscopía óptica es altamente dependiente de la preparación
de las muestras. Microscopios de ópticos también tienen alta profundidad de campo,
varios tipos de modos de iluminación especial que pueden aumentar la información
obtenida de la imagen. Por ejemplo, puede mejorar la iluminación se usa luz polarizada
para el contraste de fases y el método de contraste (Interferencia diferencial de
contraste, DIC), pueden utilizarse para determinar diferencias de la altura topológica en
la superficie de una muestra que son inferiores a 0,2 μm. El objetivo de estas
herramientas es revelar con precisión la estructura del material en la superficie de una
muestra o de una muestra de corte transversal.

El examen puede ser en niveles macroscópico, mesoscópica o microscópico. Para

ejemplo, el corte de secciones transversales de una muestra de un componente que
puede examinarse macroscópicamente por iluminación de luz para revelar diversas
características macroestructurales importantes (del orden de 1 mm a 1 m) tales como:
1. Líneas de flujo en los productos forjados.
2. Estructuras de solidificación en productos de fundición
3. Características de soldadura, incluyendo la profundidad de penetración, tamaño de la
Zona de fusión (ZF) y el número de pasadas, dimensiones de la zona afectada por el
calor (ZAC), y tipo y densidad de las imperfecciones asociadas a la soldadura.
4. Tamaño y distribución general de inclusiones y bandeado.
5. Las imperfecciones de la fabricación, tales como soldaduras frías, pliegues y costuras,
en productos forjados.
6. Porosidades por gases en contracción de productos de fundición.
7. La profundidad y la uniformidad de una capa endurecida en un producto.

Examen macroscópico de la superficie de un componente también es esencial en

la evaluación de la condición de un material o la causa de falla. Esto puede incluir:

1. Determinación de las características macroestructurales de una superficie de fractura

para identificar el sitio de iniciación de la fractura y cambios en el proceso de
propagación de la grieta.
2. Valoraciones de rugosidad, patrones de pulido y el afilamiento de ángulos.
3. Evaluación de la integridad estructural de un recubrimiento y su uniformidad.
4. Determinación de la magnitud y ubicación del desgaste.
5. Estimación de deformación plástica asociada a diversos procesos mecánicos.
6. Determinación de la dimensión y forma de ataque corrosivo; tipos fácilmente
distinguibles de ataque que incluyen corrosión de las picaduras, uniforme, rendijas y
corrosión-erosión
7. Evaluación de la tendencia a la oxidación.
8. Asociación de fracaso con soldaduras, soldadores y otras operaciones del proceso.

Este listado de características macroestructurales en la caracterización de metales,

aunque incompleto, representa la amplia variedad de características que pueden
evaluarse mediante macroscopía óptica, haciendo uso de un microscopio estereoscopio.
Estructura de mesoescala es del orden de 1 mm a 100 μm. Incluye características
microestructurales en el nivel de grano, sin resolver las complejidades de la estructura
de grano. Por ejemplo, el caso de uniformidad de profundidad es un ejemplo de una
característica a mesoescala, las estructuras de solidificación incluyen características
tales como dimensiones del eutéctico, de las dendritas y sus brazos, el tipo de grano
(columnares o equiaxiales), el tipo y concentración del producto químico
microsegregado, la cantidad de inclusiones, porosidades y micro-contracciones. El
término "mesoescala" es un término relativamente nuevo, introducido en parte para
distinguir con mayor precisión entre diferentes escalas.

Microestructura es el término clásico usado en metalografía para describir

características observadas al microscopio en el rango de la escala de 1000 - 0.1 μm. La
importancia de la microestructura en su relación con las propiedades de los metales y
aleaciones ya mencionadas. Tamaño de grano, maclas y el tamaño, forma y distribución
de las partículas de la segunda fase son importante para determinar el comportamiento
de la mayoría de los metales y aleaciones. Estas características microestructurales están
dentro de los límites de resolución fundamental de luz de 0,2 μm (o mayor). Entonces, si
es necesario, el examen puede moverse a niveles más altos de aumentos con un
microscopio electrónico de barrido (SEM), o un microscopio electrónico de transmisión
(TEM). Por ejemplo, dislocaciones, numerosos tipos de partículas de la segunda fase, y
estructuras ordenadas, y muchos aspectos de las estructuras martensíticas son
demasiado pequeños para resolución por microscopia óptica. Por lo tanto, la observación
metalográfica de estas características estructurales muy finas es generalmente
restringida a la microscopia electrónica [1].

Metalografía de tiene como objetivo esencial estudiar las características

estructurales tanto granular como multifásica y establecer relaciones con las
propiedades generalmente de tipo mecánicas, para esto se debe realizar un óptimo
examen microscópico, que permite definir las características estructurales empleando
microscopia óptica en la que se emplean aumentos que oscilan entre 100× - 2000×;
pudiendo ser el tamaño de grano, forma, tamaño y distribución de las fases, inclusiones
no metálicas, segregaciones y otras heterogeneidades que pueden modificar el
comportamiento mecánico de un metal o aleación metálicas.

El examen microscópico está determinado por la adecuada preparación de

probetas metalográficas y así obtener una superficie satisfactoria, ya que, una mala
preparación puede conllevar a la destrucción de bordes de granos (límites de grano),
arrancar inclusiones, revenir aceros templados, deformar la superficie; en resumen,
obtener una superficie que no guarde relación con la verdadera y representativa
característica del metal, para ello se debe realizar un buen montaje, un adecuado
desbaste, un correcto pulido y ataque químico exquisitamente controlado. Preparar una
probeta metalográfica es una operación relativamente sencilla, pero su realización puede
ser dificultosa, proceso de preparación puede tener diversas etapas siendo las
principales: El seccionamiento, montaje, preparación mecánica es decir el desbaste y
pulido, luego de tener una superficie pulida de una probeta, los detalles estructurales se
manifiestan en parte por la disolución selectiva de la superficie que produce un reactivo,
denominándose a esta etapa el ataque químico, esto permite diferenciar los
microconstituyentes o fases, o los planos orientados en forma diferencial en cada grano
de un metal puro o aleación, esto se debe a sus distintas velocidades de disolución.

El microscopio óptico es un instrumento imprescindible en un laboratorio de análisis

estructural, aquí el área observada está ampliamente iluminada por luz reflejada o
transmitida generalmente de tipo halógena, normalmente se alcanzan hasta unos 1000
aumentos (1000×) teniendo un límite útil de 2000× la razón de este límite de
amplificación, se debe al poder de resolución, entendido como la capacidad de distinguir
dos puntos adyacentes como distintos y separados y de la apertura numérica que posea
el sistema de lentes empleados. En metalografía la fotomicrografía o microfotografía de
una microestructura eficazmente obtenida es el resultado de una preparación adecuada.
La experiencia demuestra que poco o nada se puede obtener del examen microscópico
si antes no se prepara la probeta, la perfecta preparación de ésta es de máximo interés.
Una preparación defectuosa puede originar una estructura, por lo menos en la superficie,
que no guarda ninguna relación con la verdaderamente representativa y característica
del metal. Está claro que el examen de una superficie de este tipo da lugar a
interpretaciones erróneas y a conclusiones inadmisibles.
La preparación de una probeta es, en cuanto a su fundamento, una operación
relativamente sencilla, pero en su realización puede encontrarse numerosas dificultades.
Realmente tal preparación es todavía un arte, y su realización correcta requiere
experiencia y habilidad manual, las cuales sólo se adquiere después de mucha práctica
[1,2,3].

2. Técnica de preparación de probetas metalográficas:

2.1. Toma de muestra
En vista de que el examen metalográfico se ejecuta sobre una muestra constituida
por una pequeña parte de metal (probeta), no resulta difícil el comprender la necesidad
de que la muestra obtenida debe ser una fidedigna representante de la pieza, esto
significa de que tenga las mismas discontinuidades físicas, los mismos constituyentes,
en la misma concentración e igualmente distribuidos. Veamos a continuación algunos
casos de toma de muestras, según sea el propósito del estudio [2,3].

Examen de partidas de piezas que no han entrado en servicio: En este caso debe
asegurarse previamente que el lote de piezas corresponda a una misma colada y con
igual tratamiento térmico. Asegurada la condición anterior, conviene extraer probetas de
las zonas extremas y medias de la pieza. Sí la pieza tiene forma complicada, conviene
extraer probetas de la parte gruesa y finas. Si el material ha sido trabajado deben tenerse
probetas que permitan observaciones transversales y longitudinales.
Examen de materiales que han recibido tratamientos térmicos: En este caso, debe
disponerse de probetas de la parte central y periférica, a fin de evidenciar si ha habido
cambios superficiales (tal como la descarburización del acero).
Estudio de segregaciones: En este caso, deberán extraerse probetas de distintas
partes de una sección de un corte transversal, o mejor aún una probeta obtenida do un
corto total de la sección. Debe tenerse en cuenta de que algunos elementos no son muy
segregables, por lo que resulta muy irregular la distribución de ciertos constituyentes.
Similarmente, las inclusiones metálicas no siempre se distribuyen homogéneamente.
Examen para establecer causa de rotura: En este caso, deben obtenerse probetas de
la zona de rotura que pueda dar el máximo de información y de la zona normal y sana
de la pieza para poder comparar las estructuras.
Examen de soldadura: Las observaciones de soldadura exigen tomar muestras
seccionadas que incluyen toda la soldadura y las zonas alejadas.

En todos los casos, de las mismas zonas de donde se extrajeron probetas para el
examen metalográfico, deben extraerse muestras para el análisis químico y debe
adoptarse como norma, no iniciar ningún examen metalográfico sin el previo
conocimiento de la composición química real de la muestra. La extracción de la muestra
se realiza según sus características mecánicas (tal como tenacidad y dureza), se
recomienda que:

Materiales duros y frágiles, como fundiciones y algunos bronces ricos en estaño,

pueden romperse de un golpe con martillo.
Materiales duros y tenaces, así como los superficialmente endurecidos deben cortarse
con seguridad empleando discos abrasivos y con un dispositivo de refrigeración
constante durante el corte. Si no se enfría suficientemente la probeta durante el corte se
altera radicalmente la estructura original.
Materiales muy blandos, caso del plomo, la separación puede hacerse mediante una
sierra mecánica o manual.

En los casos de corte con sierra o con discos abrasivos es necesaria una
refrigeración constante de la probeta. Es muy buena técnica operar de tal modo que la
probeta no llegue a calentar la mano, ni durante las operaciones de desbaste posteriores,
que se describirán más adelante. Siempre que sea posible las probetas deben tener un
tamaño conveniente y cómodo de manejar. Las probetas de superficie muy grande
pueden requerir tiempos de pulido excesivamente largos, mientras las demasiado
pequeñas tienden a redondearse durante el desbaste, obteniéndose superficies
preparadas curvas con los bordes estropeados. Las probetas pequeñas deben
montarse, para su mejor preparación. Las probetas de manejo más cómodo son aquellas
cuya altura es de unos 12-15 mm, y su dimensión en una de las direcciones de la
superficie a pulir, de 20 a 25 mm [3].

2.3. Seccionamiento o corte

Hay veces que una vez recibido el material es necesario seccionarlo o cortarlo en
una forma determinada y/o dimensionada adecuadamente. Se trata de lograr superficies
planas con la menor deformación posible. En general, los mejores resultados se obtienen
con corte por abrasivo húmedo (disco abrasivo: de Al2O3 para metales ferrosos y SiC
para no ferrosos), Figura 3(a). En general, materiales blandos se cortan con discos duros
y viceversa. Un factor a tener en cuenta es la temperatura generada por rozamiento en
el corte, el cual debe realizarse con un líquido lubricante-refrigerante, Figura 3(b), donde
se observa una cortadora mecánica con disco abrasivo (en el caso del disco abrasivo
y/o serrucho mecánico o manual), de lo contrario se estaría modificando la estructura
original. Si se corta con soplete se debe eliminar la zona transformada por el calor
mediante algún método mecánico.
 (a) (b)
Fig. 3. (a) Discos abrasivos de SiC, (b) Maquina seccionadora mecánica con dispositivo
para el lubricante-refrigerante.

En todos los casos, y como ya se ha mencionado, la muestra que se extraiga, debe

representar las características del material de origen. En general de deben obtener por
lo menos dos cortes: uno longitudinal y otro transversal, para analizar las estructuras y
las propiedades en esas dos direcciones (salvo en el caso de materiales directos de
colada o fundidos). Es decir, es necesario conocer de antemano el proceso de
fabricación y/o tratamientos térmicos del material a analizarse para determinar las zonas
de extracción y los tipos de corte a realizar.

Si se realiza un estudio o análisis de falla, la muestra debe tomarse lo más cerca

posible de la falla o en la iniciación de esta. El método de preparación de muestras
metalográficas se encuentra normalizado en la norma ASTM E-3 [6,7].
El seccionamiento o corte, es la extracción de una muestra, representativa de una
muestra más grande, es uno de las cinco grandes operaciones en la preparación de
muestras o probetas metalográficas. El seccionamiento es el paso más importante en la
preparación física de muestras para análisis microscópico, técnicas de preparación en
esta etapa incorrecta pueden alterar la microestructura verdadera y conducir a
conclusiones erróneas. La microestructura no debe ser alterada, las condiciones que
pueden causar cambios microestructurales idealmente deben evitarse. Sin embargo,
trabajos en caliente y frío suelen acompañar a los métodos de seccionamiento.

El daño a la muestra durante el seccionamiento depende del material a ser

seccionado, la naturaleza del dispositivo de corte utilizado, la velocidad de corte y la
velocidad de avance, y la cantidad y tipo de refrigerante que se utilizan. En algunas
muestras, daños en la superficie son inevitables y puede ser retirados o corregidos
durante la posterior rectificado y pulido, Figura 4.
Fig. 4. Profundidad de deformación de diferentes metales debido al método de corte. La
profundidad del daño varía con el material y método de seccionamiento, disco de corte
abrasivo, mecanizado por disco eléctrico y disco de diamante de baja velocidad. [1]

Generalmente el análisis metalográfico se realiza sobre una muestra que es

representativa del mismo, es decir que tenga: los mismos microconstituyentes en su
cantidad y morfología, y las mismas discontinuidades físicas y mecánicas. Según el
propósito de estudio la toma de muestra por seccionamiento o corte se realiza en:
a. Piezas que no han entrado en servicio
b. Materiales tratados térmicamente
c. Estudio de segregaciones y contenido inclusionario
d. Estudio del análisis de fallas por rotura
e. Estudio de la microestructura de uniones soldadas

En el primer caso (a) se tiene que evaluar previamente la procedencia de la pieza

teniendo en consideración el número o la codificación de la colada que proviene, el
tratamiento termomecánico del cual estuvo sujeto, la extracción de probetas en el caso
de una barra de material se realizara de la zonas extremas y medias de la misma, siendo
también en el caso de tochos o palanquillas de zonas de geometría gruesa o delgada,
en el caso de láminas o planchas de zonas en dirección de laminación o superficial.

En el caso (b) generalmente las probetas serán evaluadas en la parte central y

superficial con el objetivo de evidenciar las correspondientes transformaciones a partir
de su contenido de los microconstituyentes es en esta etapa de vital importancia realizar
una correlación con su perfil de durezas. En el caso de tratamientos térmicos
especialmente los realizados para endurecer por transformaciones de fases la
evaluación de la templabilidad garantizada tiene un sustento importante en el análisis
metalográfico.

En el estudio de las segregaciones, caso (c), las probetas se extraen de distintas

partes de las diferentes secciones transversales, se toma en consideración que algunos
elementos se segregan en ciertas dirección y en otras no, por otro lado tener en
consideración la inclusiones no metálicas las cuales tienden a organizarse en cierta
orientación generalmente en los aceros, es de vital importancia correlacionar esto con
ensayos de tracción uniaxial para así evaluar cuantitativamente la ductilidad y su relación
con estos defectos.
En el caso de análisis de falla por rotura (d) se tiene como objetivo interpretar las
superficies de fractura para conocer las causas físicas por la que se produjo la rotura del
material, en una primera etapa se evalúa macroscópicamente con el objetivo de obtener
probetas de la zona de rotura que provea de información en comparación con probetas
sin falla y comparar sus estructuras, es allí donde el análisis fractográfico por microscopia
electrónica de barrido se traslapa con el análisis metalográfico óptico, en una primera
etapa se determinan las característica morfológicas de la rotura para posteriormente a
partir de mecanismo de rotura y determinar sus posibles causas. Los defectos de
fabricación, las sobrecargas en servicio, mantenimiento o reparaciones mal ejecutadas,
hasta diseños inadecuados son información que se pueden obtener.
En el estudio de uniones soldadas (f) las probetas generalmente son seccionadas
en secciones transversales al depósito del material de aporte para visualizar las
diferentes zonas producidas por las transformaciones generadas por pasadas
repetitivas, una visualización de las zonas: de fusión, la afectada por el calor y su
correspondiente microestructura es determinante en la calidad de la soldadura, de
acuerdo a la normativa de la AWS es importante el correspondiente perfil de durezas.
Es tan importante, como la correlación de análisis metalográfico con alguna
propiedad mecánica, la extracción de probetas para los correspondientes análisis
químicos diversas bibliografías consideran que previo al análisis metalográfico el análisis
químico de la muestra es de vital importancia.
En algunos casos las superficies de fractura pueden obtenerse mediante la ruptura
de las muestras con golpes de un martillo o por presión constante. Los controles de las
fracturas pueden ser producidas por impacto o pruebas de tracción, y la localización de
la fractura puede ser controlada a través de pre-fisuras o muescas en el material.
Materiales menos frágiles se pueden enfriar con nitrógeno líquido antes de romperse
para obtener una superficie más plana. Fractura también se ha utilizado en el análisis de
otros materiales frágiles, tales como carburos y cerámicas.
Generalmente no se recomienda el fracturamiento, porque rara vez sigue
direcciones deseadas, a menos que la muestra sea pre-fisurada. Además, la superficie
de fractura es la se suele ser preparada y el desbaste grueso prolongado puede ser
necesario para obtener una superficie plana. Por otra parte, el daño de fracturación
puede enmascarar características inherentes e intrínsecas, como el oscurecimiento de
la superficie exterior de la examinación microscópica. Planchas de acero de bajo carbono
y otros materiales delgados, son razonablemente suaves y pueden ser cortadas a la
medida por seccionamiento, una forma rápida, sencilla y una técnica de seccionamiento
es con sierra o discos abrasivos. Aunque se genera poco calor, el corte produce
deformación sustancial y no se recomienda para materiales sensible a la formación de
maclas mecánicas. La zona afectada por el corte debe ser retirada por pulido.

Seccionamiento con sierra:

 Seccionamiento con sierra, quizás
el más viejo método de seccionamiento,
puede realizarse utilizando una sierra de
manual, o una sierra oscilante eléctricas
Figura 5. Las sierras portátiles o de
banda, ya sea verticales u horizontales,
no generan suficiente calor por fricción
para alterar la microestructura; sin
embargo, calor friccional puede revenir
las cuchillas lo suficiente para eliminar su
capacidad de corte. Sierras eléctricas
oscilantes no son apropiadas en el
laboratorio metalográfico.
Este tipo de equipo de seccionamiento
puede dañar irreparablemente un
material, particularmente este método de
corte es propenso a la deformación de la
probeta. Debe utilizarse una sierra
eléctrica para cortar un trozo más grande
que un pedazo más pequeño le cual
puede ser posteriormente seccionado
por otros medios. Fig. 5. Sierra manual y cortadora de cinta.
Las superficies de corte son ásperas y desbaste grueso es necesaria para obtener
una superficie plana antes del pulido fino. Aunque los refrigerantes pueden usarse en
cualquier tipo de seccionamiento, corte de sierra de cinta puede realizarse sin un
refrigerante; la velocidad es lenta y no es perjudicial para el material por calor friccional.
En el caso de sierras de banda, donde sus hojas más gruesas, un refrigerante debe
utilizarse, porque la profundidad de deformación introducida por este método de
seccionamiento es severo puede ser bastante profunda.
Seccionamiento con disco de corte abrasivo:
Los discos de corte abrasivo son los más ampliamente utilizado como método de
seccionamiento para examinación de materiales por microscópica y en otras
investigaciones materiales. El corte abrasivo convencional usando discos consumibles
es el método más popular para seccionamiento metalográfico de rutina, porque es
rápido, preciso y económico.
La calidad de la superficie de corte
obtenida suele ser superior a la obtenida
por otros medios, y pueden requeridos
menos pasos posteriores. Las cuchillas de
diamante de matriz de metálica se usan en
aplicaciones especializadas de
seccionamiento en cerámica, piedras,
metálicos muy duros y placas de circuito
impreso. Los métodos de corte abrasivo
ofrecen diversas características de corte
útiles para la mayoría del material de
seccionamiento situaciones. La Figura 6
ilustra una típica cortadora abrasiva. Fig. 6. Cortadora de abrasiva de precisión.
En este método también incluye el seccionamiento del material usando un disco de
rotación consumible relativamente delgado y compuesto por partículas abrasivas
dispersas y apoyadas por un medio adecuado. Los miles de partículas en contacto con
el material en rápido secuencia y el material a seccionar a velocidades muy altas
producen el corte. El corte por disco corte abrasivo consumible se lleva a cabo utilizando
un refrigerante, asegurando una superficie casi plana sin grave deformación mecánica o
posible daño térmico. En la selección del disco para una aplicación particular, el abrasivo,
material, dureza y la densidad se evalúan para ser considerado. El refrigerante, la
velocidad del disco, la presión aplicada y el borde del disco desgaste afecta a la calidad
del corte.

2.4. Esmerilado
La operación de esmerilado tiene como función eliminar el exceso de viruta y
remover la zona afectada por las operaciones de corte. Cuando el corte se realiza con
una sierra o segueta, la superficie resultante es de forma irregular de manera que es
necesario “emparejarla”. Cuando el corte se realiza con un disco abrasivo, y la fuerza
aplicada es alta, un exceso de viruta y una pequeña capa “quemada” se forman, las
cuales se deben eliminar. Sin embargo, aquellos cortes ejecutados con discos de
diamante o por electroerosión. Figura 7.

(a) (b)
Fig. 7. (a) Desbastadora de cintas y (b) Esmeril-desbastador

Generalmente estos últimos no requieren un esmerilado posterior a esta operación.

A esta etapa se le suele denominar también desbaste grueso si es que se amerita su
aplicación y sirve para emparejar las superficies irregulares o eliminar capas gruesas de
deformación que fueron generadas en la etapa anterior esto es, en el corte. En el
desbaste grueso se utiliza cintas abrasivas (Figura 7(a)), y su grano del abrasivo oscila
entre 60-180 malla. En general, las muestras deben biselarse en esta etapa, con el objeto
de evitar posibles roturas de los paños de pulido e incluso de los mismos papeles
abrasivos. Además, la presión de contacto debe ser suave afín de evitar las rayas
profundas, que puedan distorsionar la superficie de la muestra y cuya desaparición
requiere largo tiempo en las posteriores etapas. Para no alterar la estructura superficial
del metal, especialmente si esta templado, se sumerge frecuentemente la probeta en
agua, afín de que se mantenga fría. Cuando la superficie de la probeta está
completamente plana y se ha eliminado sus irregularidades, se da por terminado el
desbaste grueso. La probeta y las manos del operador se lavarán cuidadosamente con
jabón y agua comente, para evitar el transporte al papel de esmeril, de las partículas de
abrasivo que ha servido para el desbaste grueso.

III. MEDIOS Y MATERIALES

Varilla de aceros de construcción de ½ pulgada (25.4 mm) de diámetro, cortado a
una altura de 0.8 mm.
Tubo de acero inoxidable austenitico de 1 pulgada de diámetro con espesor de
pared de 1mm.
Sierra manual.
Prensa de mesa.
Regla graduada o vernier.
Marcador o plumón.

IV. MÁQUINAS
Cortadora de metales marca Dewalt 2200 W, con disco de corte de 14 pulgadas.
Esmeril marca Bauker 150W, 125mm de diámetro de disco.

V. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
1. Seleccionar la zona para seccionar, marcar la parte del acero con un plumón
para proceder al corte
2. Colocar la varilla de acero de construcción en el sujetador si se va a cortar con
sierra y/o sujetarlo en la cortadora de metales.
3. Proceder a corte o seccionamiento agregando en forma secuencial agua para
evitar el calentamiento excesivo y evitar transformar la estructura.
4. Después de cortar, si es necesario pasar la probeta por el esmeril para quitar
cualquier deformación que podría dañas las lijas o personas que la manipulan.
5. Registrar las dimensiones del acero haciendo uso de un vernier del diámetro y
la altura generando el promedio de estas dimensiones.
6. Desarrollar el cuestionario y deducir algunas conclusiones de la práctica.

VI. RESULTADOS

Diámetro Altura Promedio

VII. CONCLUSIONES
CUESTIONARIO LABORATORIO Nº1: CORTE Y SECCIONAMIENTO DE
PROBETAS METALOGRÁFICAS
1. Describa con sus propias palabras de acuerdo a lo entendido el concepto de
metalografía
2. ¿Cuál es la etapa más importante de la metalografía?
3. ¿Cuáles son las formas de realizar la metalografía?
4. ¿Cuál es la norma que explica la preparación de probetas metalográficas para la
observación microscópica?
5. ¿Por qué es importante la correcta preparación de la Probeta?
6. Enumere los casos de toma de muestra en la etapa de seccionamiento
7. ¿Por qué el seccionamiento es el paso más importante en la etapa de preparación
de muestras para análisis microscópico?
8. ¿Cuál de los métodos de seccionamiento es recomendado para la examinación
de materiales de microscopía?
9. ¿Por qué es necesario refrigerar la probeta durante el corte?
10. ¿Cúales son los factores que afectan la calidad del corte de la muestra?
11. ¿Cuál de los metales sufre mayor profundidad de deformación al cortase con un
disco de corte abrasivo?
12. ¿Por qué es necesario biselar la probeta después de realizar la etapa de corte y
seccionamiento?
13. ¿Por qué es necesario no ejercer mucha presión a la hora de biselar la probeta
en el esmeril?