Factores determinantes en la disposición de

planta
 Aprender sobre los factores determinantes en la disposición
de planta.
 Factores Determinantes
 Factor Material
 Factor Maquinaria
 Material

Cambio Movimiento

Espera Hombre

Servicio Edificio

Maquinaria
Del Factor Material (tipo, variedad y cantidad) depende, por lo general,
el tipo de sistema de producción, que direccionará a un determinado
tipo de disposición de planta.

Las características físicas y químicas de los materiales determinan los

sistemas de acarreo y almacenamiento.

Para centrar el estudio de disposición de planta en los productos más

importantes (cantidad y costos o beneficio) se usa dos metodologías de
análisis de los materiales: Producto-Cantidad y Curva ABC (Pareto).
 Material de
desecho

Materiales Materiales
Materiales
para envase de embalaje

Materia Proceso Producto

Prima
Envasado Embalaje embalado
Productivo

Producto Producto
terminado envasado
Productos a
reproceso

Productos
defectuosos

Elementos del factor material

 Consideraciones sobre el factor material

Función, costo, tamaño y forma, apariencia, calidad,

Diseño confiabilidad, efecto en el medio ambiente, productividad,
oportunidad, accesibilidad, insumos.

• Una distribución para un solo tipo de producto debe

aproximarse a la producción en cadena.
Cantidad y • Una gran variedad de productos requerirá distribución por
procesos.
variedad • Un producto único y de gran tamaño requerirá una
distribución por posición fija.

Características
físicas y/o
químicas

Formas de
combinación
Metodologías
de Análisis de
Materiales

Análisis P-Q

Curva ABC
 El análisis de los distintos
productos (o materiales o
piezas) por comparación, con
sus cantidades, constituye una
parte muy importante del
planteamiento de la disposición
para la producción, el
almacenamiento y transporte.

Análisis P-Q
Procedimiento:
▪ Clasificar todos los productos en grupos de
características semejantes.
▪ Definir una cantidad anual (o mensual)
prevista para la producción de cada artículo o
variedad prevista dentro de cada grupo de
producto. Ordenar dentro de cada grupo u
ordenar los grupos de forma descendiente.
▪ Trazar el gráfico P-Q.
▪ Unir los puntos.
▪ Estudiar el comportamiento de la curva y
efectuar el análisis para las divisiones lógicas o
combinaciones de actividades, zonas o
funciones.
 Los productos
Sólo uno o
se desplazan a
algunos
Zona M productos
menudo a una
producción en
estandarizados.
cadena.
Los productos
Variedad de se fabrican
Zona I productos en combinando
gran cantidad. tipos o técnicas
de producción.
Muchos Los productos
Zona J artículos de requieren de
poca cantidad. trabajo manual.
Ejemplo:
 La Gerencia de la Planta San Luis necesita se elabore la
Gráfica P-Q para los siguientes productos:
Producto Unidad de Venta Demanda
P1 Unidad 97979
P2 Caja de 6 unidades 22000
P3 Caja de 5 unidades 18000
P4 Caja de 12 unidades 15573
P5 Unidad 52000
P6 Caja de 6 unidades 27609
P7 Unidad 82000
P8 Caja de 5 unidades 20000
Solución:
Uniformizando la demanda en una Ordenando en forma decreciente la
unidad de venta demanda hallada
Producto Demanda Producto Demanda
P1 97979 P4 186876
P2 132000 P6 165654
P3 90000 P2 132000
P4 186876 P8 100000
P5 52000 P1 97979
P6 165654 P3 90000
P7 82000 P7 82000
P8 100000 P5 52000
Solución:

De acuerdo con
este resultado de la
grafica P-Q, se
recomienda iniciar
el estudio de
disposición de
planta tomando
como base los
procesos de
producción de los
productos 4, 6 y 2.
Permite clasificar los
productos en función
de los ingresos
económicos (ventas)
que otorga a la
empresa.

Curva ABC
Procedimiento:
 Hacer una lista de la totalidad de
productos.
 Establecer la demanda o las ventas de cada
producto.
 Establecer los precios de cada producto.
 Construir una tabla de ordenamiento.
 Graficar los puntos en un eje de
coordenadas.
◦ Eje X: Porcentaje acumulado de
productos.
◦ Eje Y: Porcentaje acumulado de ventas.
 Trazar la curva y dividir las zonas.
 Analizar el comportamiento de la curva.
Ejemplo:
 La Gerencia de la Planta San Luis necesita se elabore la Curva
ABC para los siguientes productos:

Producto Unidad de Venta Demanda Precio Unit. (S/)

P1 Unidad 97979 1.50
P2 Caja de 6 unidades 22000 8.00
P3 Caja de 5 unidades 18000 10.50
P4 Caja de 12 unidades 15573 2.00
P5 Unidad 52000 0.50
P6 Caja de 6 unidades 27609 13.60
P7 Unidad 82000 0.75
P8 Caja de 5 unidades 20000 1.25
Solución:
Calculando los ingresos por
producto Ordenando en forma decreciente los ingresos
Producto Ingresos Producto Ingresos % Relativo % Acum.
P1 146968.50 P6 375482.40 36.4% 36.4%
P2 176000.00 P3 189000.00 18.3% 54.7%
P3 189000.00 P2 176000.00 17.1% 71.8%
P4 31146.00 P1 146968.50 14.3% 86.1%
P5 26000.00 P7 61500.00 6.0% 92.0%
P6 375482.40 P4 31146.00 3.0% 95.1%
P7 61500.00 P5 26000.00 2.5% 97.6%
P8 25000.00 P8 25000.00 2.4% 100.0%
Suma 1031096.90 100.0%
Solución:
• La designación de las tres
clases es arbitraria,
podría haber cualquier
número de clases.
• Los factores importantes
están en los extremos:
unos cuantos productos
que son significativos y
muchos relativamente
insignificantes.
La determinación del número de máquinas requeridas para cumplir
con la producción dependerá el espacio requerido.

Consideraciones: Proceso de producción, Características de la

maquinaria, Porcentaje de utilización de la maquinaria (distribución por
proceso), Requerimientos relativos a la maquinaria (espacios, forma y
altura, y peso), y requerimientos del proceso (condiciones especiales,
lugares especiales o protección).

Hay diversos métodos para determinar el número de máquinas

requeridas para los procesos de producción.
 Maquinaria de
producción

Equipos de
procesos

Dispositivos
especiales

Herramientas,
moldes, patrones

Controles o
tableros de control

Maquinaria de
repuesto o inactiva

Maquinaria para
Elementos del Factor Maquinaria

mantenimiento
 Método A para la determinación del número de máquinas (N)
Tomando como base los tiempos de operación y los tiempos
disponibles:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚á𝑞 ∗ (𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙)

𝑁=
𝑁° 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜

O también:

𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙
𝑁=
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 ∗ 𝑁° 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜
Ejemplo:
Establecer el número de máquinas para la empresa UTP que
fabrica un solo producto:

MP A B C PT
Demanda: 65000u
0.25 HM/u 0.07 HM/u 0.15 HM/u

Se conoce que en la empresa UTP se trabajar 3 turnos por día,

cuya jornada efectiva es de 7.5 horas. Considere que
anualmente se trabaja 250 días.
Solución:
 Calcular las horas disponibles al año:

𝑑í𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜 = 250 ∗ 7.5 ∗3 = 5625
𝑎ñ𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑í𝑎 𝑎ñ𝑜

 Calcular el número de máquina (Método A):

ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 𝑚𝑎𝑞 𝑢𝑛𝑑
0.25 ∗ 65000
𝑁𝐴 = 𝑢𝑛𝑑 𝑎ñ𝑜 = 2.8 𝑚𝑎𝑞 ≅ 3𝑚𝑎𝑞
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
5625
𝑎ñ𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 𝑚𝑎𝑞 𝑢𝑛𝑑
0.07 ∗ 65000
𝑁𝐵 = 𝑢𝑛𝑑 𝑎ñ𝑜 = 0.81 𝑚𝑎𝑞 ≅ 1𝑚𝑎𝑞
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
5625
𝑎ñ𝑜
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 𝑚𝑎𝑞 𝑢𝑛𝑑
0.15 ∗ 65000
𝑁𝐶 = 𝑢𝑛𝑑 𝑎ñ𝑜 = 1.73 𝑚𝑎𝑞 ≅ 2𝑚𝑎𝑞
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
5625
𝑎ñ𝑜
Método B para la determinación del número de máquinas (N)
Determinación de los requisitos de maquinaria suponiendo
información perfecta.
𝑇∗𝑃
𝑁=
Donde: 𝐻∗𝐶
T: Tiempo estándar de operación por unidad.
P: Producción requerida (número de unidades por producir) 𝐷
H: Horas disponibles al año por factor de corrección. 𝑃=
1−𝑓
C: Coeficiente de utilización
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐶=
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 + ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
D: Demanda (producción buena requerida)
f: Fracción de defectuosos en la operación
Ejemplo:
El Taller de ensamblaje de motores de la empresa UTP tiene 3
estaciones de trabajo. El esquema de la línea y la producción
anual se muestra a continuación:

MP A B C PT
Demanda: 65000u
0.25 HM/u 0.07 HM/u 0.15 HM/u
Además, se dispone de la siguiente información:
A B C
Horas máquina por pieza (T) 0.25 0.07 0.15
Horas disponibles al año 1875 1875 1875
Factor de corrección 0.80 0.80 0.80
Promedio mensual de horas en mantenimiento 13 4 5
Solución:
 Calcular los valores de P, H y C:
A B C
P (unidades anuales) 65000 65000 65000
H (horas disponibles al año por factor de corrección) 1500 1500 1500
Horas anuales en mantenimiento 156 48 60
Horas efectivas anuales 1344 1452 1440
C (coeficiente de utilización) 0.896 0.968 0.960

0.25 ∗ 65000
𝑁𝐴 = = 12.09 ≈ 13
1500 ∗ 0.896
0.07 ∗ 65000
𝑁𝐵 = = 3.13 ≈ 4
1500 ∗ 0.968
0.15 ∗ 65000
𝑁𝐶 = = 6.77 ≈ 7
1500 ∗ 0.96
Método C para la determinación del número de máquinas (N)
Determinación de los requisitos de maquinaria cuando los
productos requieren reproceso.

𝑇′ ∗ 𝑃′
𝑁′ =
𝐻∗𝐶
Donde:
N’: Número de máquinas para reproceso.
T’: Tiempo requerido para reproceso.
P’: Número de unidades que hay que reprocesar.
Ejemplo:
Se cuenta con la siguiente información de la empresa QUALITY SAC
para la determinación del número de máquinas requerido para
cumplir con la producción, así como el área que se necesita para su
instalación:
Producto Secuencia Demanda / año
X1 B–A–C 3000 unidades
X2 A–B–C 12000 unidades
X3 A–C–B 6000 unidades

Producción estándar (unidades/hora):

Máquina Operación X1 X2 X3
A Corte 30 12 15
B Doblado 6 6 6
C Remachado 12 30 10
Ejemplo (continuación):
Horas perdidas por reparación y mantenimiento:
 Máquina A: 8.5 horas cada dos semanas
 Máquina B: 8.5 horas cada dos semanas
 Máquina C: 3.5 horas cada dos semanas

Productos defectuosos por cada 1000 productos procesados:

Máquina X1 X2 X3
A 60 00 30
B 35 45 55

Para la máquina C, el promedio de productos defectuosos es de 3.5%

para cualquier tipo de producto.
Ejemplo (continuación):
Horas efectivas de trabajo:
 45 horas de trabajo por semana

 Máquina A: 81.5 horas cada dos semanas

 Máquina B: 81.5 horas cada dos semanas

 Máquina C: 83 horas cada dos semanas

Considerar un factor de corrección en los periodos de trabajo de 0.85

por descansos, refrigerios y otros.
Solución:
 Elaborar diagrama de bloques por producto:

6 u/h 30 u/h 12 u/h

3308 3109
3428 B A C X1: 3000 und

3.5% 6% 3.5%
120 199 109
Solución:

12 u/h 6 u/h 30 u/h

13022 12436
13022 A B C X2: 12000 und

0% 4.5% 3.5%
0 586 436
15 u/h 10 u/h 6 u/h
6444 6218
6644 A C B X3: 6000 und

3% 3.5% 3.5%
200 226 218
Solución:
 Calcular: horas disponibles (H) y coeficiente de utilización de cada
máquina (Ca, Cb, Cc):

ℎ 𝑠𝑒𝑚 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 ℎ
𝐻 = 45 ∗4 ∗ 12 ∗ 0.85 = 1836
𝑠𝑒𝑚 𝑚𝑒𝑠 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
ℎ
81.5
𝐶𝐴 = 2𝑠𝑒𝑚 = 0.91
ℎ ℎ
81.5 + 8.5
2𝑠𝑒𝑚 𝑠𝑒𝑚

81.5
𝐶𝐵 = = 0.91
81.5 + 8.5
83
𝐶𝐶 = = 0.96
83 + 3.5
 Solución:
 Calcular el Número necesario de cada máquina:

1ℎ − 𝑚 𝑢𝑛𝑑 1ℎ − 𝑚 𝑢𝑛𝑑 1ℎ − 𝑚 𝑢𝑛𝑑

∗ 3308 𝑚𝑒𝑠 ∗ 13022 𝑚𝑒𝑠 15𝑢𝑛𝑑 ∗ 6644 𝑚𝑒𝑠
𝑁𝐴 = 30𝑢𝑛𝑑 + 12𝑢𝑛𝑑 + = 0.98 ≈ 1 𝑚𝑎𝑞
ℎ ℎ ℎ
1836 𝑎ñ𝑜 ∗ 0.91 1836 𝑎ñ𝑜 ∗ 0.91 1836 𝑎ñ𝑜 ∗ 0.91

1 1 1
∗ 3428 ∗ 13022 ∗ 6218
𝑁𝐵 = 6 + 6 + 6 = 2.26 ≈ 3 𝑚𝑎𝑞
1836 ∗ 0.91 1836 ∗ 0.91 1836 ∗ 0.91

1 1 1
∗ 3109 ∗ 12436 ∗ 6444
𝑁𝐶 = 12 + 30 + 10 = 0.75 ≈ 1 𝑚𝑎𝑞
1836 ∗ 0.96 1836 ∗ 0.96 1836 ∗ 0.96
Mano de obra
directa

Jefe de equipos

Directo
Personal
y capataces

Preparadores
de máquinas

Manipulador
de materiales

Almaceneros

Practicantes
Elementos del Factor Hombre

Personal Indirecto

Recepción de
material

Personal
administrativo
Agentes Físicos
(Iluminación,
ruido, vibración,
etc.)

Agentes Químicos
(polvos, humos,
etc.)

Agentes
Condiciones de
biológicos (virus,
trabajo y seguridad
bacterias, hongos,
etc.)

Posición fija: poca

o ninguna
especialización

Por proceso:
especialización
por tipo de
operación
de obra

En cadena:
especialización
por tarea
Consideraciones sobre el Factor Hombre

Necesidades de mano
trabajadores Tiempo estándar (en horas hombre) por unidad de
número de
Cálculo del

producción.
Requerimientos de producción por periodo.

Horas-hombre disponibles por periodo.

𝐻𝐻 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜

𝑁=
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑑𝑜
Ejemplo:
La empresa Iberoamericana de Plásticos S.A. requiere
determinar el número de hombres requeridos para una
operación de inyectado, sabiendo que se trabajan seis días a la
semana en un turno de 8 horas, considerado media hora de
refrigerio.
Se ha calculado, además, que las horas-hombre por pieza es
0.062 y los requerimientos de producción por semana es e 4750
piezas.
Solución:
 Calcular el número de trabajadores necesarios:

ℎ−ℎ 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
0.062 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 ∗ 4750𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
𝑁= ℎ−ℎ 𝑑𝑖𝑎 = 6.5 ≈ 7 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠
8−0.5 𝑑í𝑎
∗6 𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎
El manejo de materiales es parte integral
de la disposición de planta, no es posible
separarlo.

Un cambio en el sistema modificará la

disposición actual.
 El objetivo del acarreo de materiales es
eliminar el acarreo innecesario y poco
económico y disminuir el tiempo que se
dedica al acarreo de material, brindando
mejores condiciones de trabajo.
Las actividades y equipos en el manejo de
materiales varían de acuerdo con el
proceso de producción que se está
realizando y con las características del
material que se trasladará.
 Principio de sistemas (recepción, inspección almacenamiento, producción, empaque y despacho)
Principio de carga unitaria (carga tan grande como sea posible)
Manejo de Materiales
Principio de aprovechamiento de espacio (espacio cúbico - menor recorrido)
Principio de estandarización (métodos y equipos de manejo)
Principios de

Principio ergonómico (capacidades y limitaciones humanas)

Principio de energía (consumo de energía – justificaciones económicas)
Principio de mecanización (incrementar la eficiencia y la economía)
Principio de flexibilidad (métodos y equipos que realizan varias tareas)
Principio de simplificación (simplificar el manejo – eliminar equipos incensarios)
Principio de costo (eficiencia económica: gasto por unidad manejada)
Principio de mantenimiento (plan de mantenimiento)
Principio de seguridad (equipos y métodos seguros)
 Análisis de los métodos de manejo para el
diseño de un sistema eficiente, flexible y versátil
Primarios
Factores

• Material adecuadamente identificado.

• Especificaciones y condición del material.
• Cantidad.
• Ruta o puntos extremos del movimiento.

• Recipientes necesarios o disponibles.

Secundarios

• Equipo necesario o disponible.

Factores

• Condición de la ruta.
• Frecuencia, regularidad o requerimientos de sincronización de cada traslado.
• Requerimiento de velocidad.
• Tiempo involucrado en mano de obra y equipo.
• Restricciones en el trabajo por convenios, reglas o descripciones del trabajo
• Cargas del equipo y espacio.
 Es la cantidad de
material reunido y
suficientemente
asegurado para permitir
que sea transportado
como una unidad.

Unidad de
Carga
Nota: La unidad de carga facilita el control
de inventarios, el costo de transporte, el
apilamiento de los materiales, etc.
 Selección
del Equipo
de Acarreo Costo del Equipo

Costo de funcionamiento

Costo de mantenimiento

Capacidad
Uso de transportadores

• Cuando las unidades de carga son uniformes.

• Cuando los materiales se mueven o pueden
moverse continuamente.
• Cuando el número de movimientos, las cargas
unitarias y la situación de la ruta no parecen
susceptibles de variar.
• Cuando el tráfico perpendicular puede ser
atravesado por el transportador.
Uso de Grúas

• Para movimientos intermitentes dentro de

un área fija.
• Donde los materiales son de peso o tamaño
variable.
• Para el movimiento de materiales, sin tener
que preocuparse por el cruce de tráfico en
el suelo, ni por la variación de la carga.
Uso de vehículos industriales

• Cuando los materiales deben ser recogidos y

movidos intermitentemente sobre diversas rutas.
• Cuando los materiales sean de peso y tamaño
variado o de tamaño uniforme.
• Donde las distancias son moderadas.
• Donde exista tráfico cruzado.
• Donde exista áreas y espacios despejados.
• Cuando la operación sea principalmente de manejo.
• Cuando sean utilizables las cargas unitarias.
 Estudio de suelos

Número de pisos

Vías de circulación

Pasillos y corredores
para personas

Rampas

Escaleras de mano

Salidas y puertas de
acceso

Techos

Ascensores
Elementos del Factor Edificio
 Cafetería

Servicios médicos

Servicios para el personal

Ventilación

Control de producción
material

Laboratorios de planta
Servicios para el

Instalación eléctrica

Sala de calderas

Área de mantenimiento
Servicios para la maquinaria

Depósito de herramientas

Señalización de seguridad
Elementos del Factor Servicio

para el
edificio
Servicios
 Elementos del Factor
Espera
Área de
Almacén de Almacenajes Almacén de
recepción
materia dentro del productos
del material
prima proceso terminados
entrante
Elementos del Factor Cambio

Comportamiento Infraestructura Nuevas

Adquisición de Crecimiento
o segmentación vial y aspectos tecnologías de la
tecnología escalonado
del mercado demográficos competencia
 Factores Determinantes  Material, Movimiento, Hombre,
Edificio, Maquinaria, Servicio, Espera y Cambio.