PROJETO DO TRABALHO:

Métodos, tempos, modelos, posto de trabalho

(notas de aula)

Prof. Dr. João Alberto Camarotto

2008

1
Sumário
S
1 Introdução..................................................................................................4
1.2.Capacidade............................................................................................5
1.2. Produtividade...................................................................................... 7
1.2.1. A Produtividade dos operadores e máquinas....................................... 7
1.2.2. Fatores que Reduzem a Produtividade................................................8
1.2.3. Procedimento Básico para o Estudo do Trabalho................................ 10
2 Engenharia de Métodos...............................................................................12
2.1 Conceituação.......................................................................................12
2.2 - Modelos da Engenharia de Métodos...................................................... 13
2.2.1 Tabelas de Inter-Relacionamento......................................................14
2.2.2 Fluxograma do Processo.................................................................. 17
2.2.3 Diagrama de Atividades Simultâneas ................................................25
2.2.4 Ficha de Caracterização da Tarefa.....................................................27
3 Estudo de Tempos na Produção................................................................... 32
3.1. Tempo de Manufatura ou Lead-Time......................................................33
3.2. Takt Time .........................................................................................35
3.3 Tempo de Ciclo.................................................................................... 36
3.4. Tempo de preparação (Set-up)............................................................. 37
4 Tempo Padrão...........................................................................................38
4.1 - Determinação do Tempo-Padrão (TP) ...................................................38
4.2 - Técnicas para a Obtenção do Tempo-Padrão..........................................39
4.2.1 Método de observação direta por cronometragem............................... 39
4.2.2 Cronometragem..............................................................................40
4.2.3 Métodos de Leitura dos Dados ......................................................... 41
5 Requisitos para o Projeto do Posto do Trabalho..............................................42
5.1. Princípios de economia dos movimentos.................................................42
5.2. Quantidade de trabalho na jornada........................................................43
5.3 - Arranjo Físico do Posto de trabalho.......................................................45
6 Referências...............................................................................................48
Anexo 1 – Documentos de Produção............................................................... 50
Fluxograma de Setores...............................................................................50
Fluxograma Cronológico..............................................................................50
Mapofluxograma........................................................................................51

2
3
1 Introdução
1
Este texto tem por finalidade organizar um conjunto de informações para o estudo
e projeto das tarefas das pessoas dentro de organizações produtivas. Trata da
prescrição da parcela de trabalho atribuída a cada pessoa, ou conjunto de pessoas,
para a realização das operações de produção.
Entende-se por estudo do trabalho o uso de técnicas, métodos e medição do
trabalho, para examinar o trabalho humano em todos seus aspectos, investigando
os fatores que influem na eficiência e desempenho da situação estudada, com a
finalidade de melhorar o conforto e segurança na execução do trabalho e aumentar
a produtividade do sistema de produção.
Projeto do trabalho é o dimensionamento dos recursos materiais e organizacionais
necessários para a realização de um conjunto determinado de tarefas em um centro
de produção. Um centro de produção é definido como a menor unidade, da
organização, que agrega valor ao produto ou serviço. (Olivério, 1982). Centro de
produção é composto, nesta ótica, por um ou mais postos de trabalho. Define-se
posto de trabalho um local físico que é ocupado por, pelo menos, um operador e os
meios de trabalho necessários para e execução de uma tarefa de produção. No
limite, um centro de produção é o próprio posto de trabalho.
O estudo do trabalho foi conhecido durante muitos anos com o nome de "estudo de
tempos e movimentos" (time and motion study), mas atualmente, em função de
novas técnicas integradoras de gestão da produção e do abandono de modelos
rígidos de processos de trabalho, o nome mais adequado passou a ser "estudo do
trabalho” (work study) que incorpora conceitos de: ergonomia, segurança do
trabalho, qualidade e organização do trabalho.
O conteúdo do estudo do trabalho tratado nesta apostila se refere aos
procedimentos usados para a implantação das técnicas de melhoria das situações,
concentrando-se nos aspectos da produção que dependem e influenciam
diretamente o rendimento do trabalho humano. O projeto completo de unidades
produtivas (fábrica, loja, escritório, etc.) compreende o estudo das atividades reais
dos operadores (objeto específico da ergonomia), do arranjo físico das instalações,
do meio ambiente de trabalho (segurança e higiene do trabalho), do rendimento do
sistema de produção e dos processos de transformação.
Como ferramenta da gerência, o estudo do trabalho, possui a característica comum
das técnicas organizativas de ser um procedimento sistemático usado como
ferramenta de investigação e de aperfeiçoamento com a finalidade de aumentar o
rendimento de uma unidade produtiva mediante a reorganização do trabalho.
As melhorias resultantes da aplicação de estudo do trabalho são percebidas em
curto espaço de tempo. É um instrumento que pode ser aplicado em qualquer
situação de trabalho funcionando como instrumento de registro da situação,
podendo ser utilizado para projeto de novas instalações de trabalho semelhantes.

4
Todo sistema de produção, além de seus recursos materiais de produção como
instalações e equipamentos, necessita de recursos humanos cujas competências,
habilidades e satisfação são essenciais para o funcionamento das organizações
produtivas. O projeto do trabalho é parte integrante do processo de projeto da
unidade produtiva (Figura 1).

Figura 1 – Inter-relações de projetos e decisões da unidade produtiva

(Adaptado de Slack, 1997,p. 178).

A avaliação do rendimento do trabalho desenvolvido pelas pessoas nas

organizações é resultado de compromissos que consideram fatores externos à
organização, mediados por relações socioeconômicas; e relações internas
associadas à organização do trabalho, organização da produção e as possibilidades
tecnológicas de transformação de materiais e informações. Nesta avaliação, dois
conceitos são fundamentais para a compreensão destas mediações de
compromisso: a capacidade da organização de realizar seus objetivos de produção
e as relações de produtividade que se estabelecem intra e inter organizações.

1.2. Capacidade
Genericamente, a capacidade de uma organização é determinada pela relação entre
disponibilidade de recursos e a demanda por estes recursos (figura 2), mediados
pela relação custo benefício da produção do bem (produtos ou serviços). A sua
determinação incide sobre a velocidade de resposta ao mercado, na estrutura de
custos dos recursos disponíveis para uso, da composição da força de trabalho, do
nível tecnológico, dos modelos de gestão e da política de estoques. Resulta que a
capacidade de uma organização não é uma medida estática, mas dependente das
diferentes estratégias de produção adotadas. De acordo com Roldão e Ribeiro
(2004), temos as seguintes definições de capacidade:

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Capacidade = a quantidade de saída que um sistema pode realizar por unidade de
tempo
Capacidade Nominal (ou de projeto) = capacidade para a qual o sistema foi
projetado, supondo o funcionamento normal dos sub-sistemas e pleno usos dos
fatores de produção.
Capacidade Ótima = obtenção de saída de um sistema correspondente a custos
unitários mínimos de produção. Supõe o funcionamento normal dos sub-sistemas
com as relações otimizadas entre eles.
Capacidade máxima = saída máxima que pode ser obtida num sistema quando os
recursos são utilizados no máximo, o que pode não representar o mais eficiente em
termos de custos.
Capacidade efetiva = a capacidade realmente existente em função da
variabilidade normal dos fatores de produção e do modelo de gestão da produção
em uso.

Figura 2 – Fatores de relação da capacidade da organização.

Os fatores internos à organização que influenciam na capacidade de produção

podem ser sumarizados em:
a) Concepção dos produtos – partes componentes, processos, seqüências,
materiais.
b) Mix de produtos – proporções, programação, rotas.
c) Pessoal – qualificação, métodos de trabalho, organização, habilidades.
d) Fluxo do processo e balanceamento das operações
e) Gestão de materiais – distribuição dos estoques, disponibilidade,
movimentação.

A medida da capacidade depende dos processos e tecnologias utilizados e, definidos

os processo de produção, a capacidade depende dos tempos padrão das operações,
dos tempos de preparação, dos tempos de transferência (estoques e esperas) e dos
lotes de produção. Ou seja, ligado à medida da capacidade está a eficiência do

6
trabalho das pessoas nos centros de produção e da gestão dos processos de
trabalho.

1.2. Produtividade
A produtividade de uma série determinada de recursos (insumos) é, por definição,
a quantidade de bens ou serviços que se obtém com tais recursos. Os principais
recursos à disposição de uma empresa são os seguintes Roldão e Ribeiro (2004):
• Terrenos e Edifícios (ED)
• Materiais (MT)
• Máquinas (MQ)
• Mão-de-obra (MO)
• Energia (EM)

(Eq. 1)

Conjunto dos recursos utilizados = ED +MT + MQ + MO + EN

Os recursos consistem em artigos e serviços reais. Assim, quando são consumidos

na produção (se efetuam gastos reais), os resultados podem ser medidos
monetariamente. Aumentar a produtividade significa produzir mais utilizando os
mesmos recursos, o que equivale, também, diminuir os custos e otimizar o uso dos
fatores de produção.

1.2.1. A Produtividade dos operadores e máquinas

Se analisarmos a natureza da produtividade e a definirmos como a relação entre o
produzido e o consumido, vamos encontrar embutida a noção de tempo. De fato,
para calcular a produtividade se toma como base a quantidade de produtos que se
obtém de uma máquina ou de um trabalhador em um dado tempo, ou seja, a
produção de bens ou serviços por uma quantidade de "horas-homem" ou de
"horas-máquina".
• Uma "hora-homem" é o trabalho de um homem em uma hora.
• Uma "hora-máquina" é o funcionamento de uma máquina ou de parte de
uma instalação durante uma hora.

O tempo gasto por um homem ou por uma máquina para executar uma operação
ou produzir uma quantidade determinada de produtos pode ser decomposto da
forma como indicado na Figura 3 abaixo.

7
 Figura 3 – Decomposição de uma operação (Roldão e Ribeiro, 2004,
pág.122)

Conteúdo de trabalho fundamental - o tempo mínimo irredutível que se

necessita, teoricamente, para obter-se uma quantidade de produção. Seria o tempo
para fabricar um produto ou executar uma tarefa se o desenho ou a especificação
fossem perfeitos; o processo, o método de fabricação e a operação se realizassem
continuamente sem perda de tempo (somente as pausas normais programadas
para descanso).
Conteúdo de tempo adicional devido à concepção no desenho ou na
especificação do produto em função das características do produto.
Conteúdo de tempo adicional devido à métodos ineficientes de produção ou
de funcionamento, inerentes aos métodos de trabalho da empresa.
Tempo improdutivo devido à deficiências da gerência da produção.É o
tempo em que o homem e/ou a máquina permanecem inativos por deficiências da
gerência no planejamento, coordenação ou na inspeção das operações de
produção.
Tempo improdutivo de responsabilidade do trabalhador. É o tempo em que o
homem ou a máquina ficam inativos em função de atrasos, diminuição de ritmo ou
outros fatores pessoais do trabalhador.

8
1.2.2. Fatores que Reduzem a Produtividade

Figura 4 – Fatores de decréscimo da produtividade (OIT, 1984, p. 20)

Conteúdo suplementar de trabalho devido ao produto - as características do

produto podem influir no conteúdo do trabalho de uma operação das seguintes
formas:
a) O produto ou suas partes componentes pode estar desenhado de tal forma
que seja impossível empregar os métodos e procedimentos otimizados de
fabricação.
b) O excesso de modelos e a falta de normalização dos componentes resultam
em fabricação de pequenos lotes, uso de máquinas não especializadas e de
forma mais lenta que o ritmo proposto por métodos de trabalho e lotes
econômicos.
c) O estabelecimento equivocado de normas de qualidade (por amostragem ou
tolerância) pode aumentar o retrabalho e perda de material e ajustes de
máquinas.
d) Os componentes de um produto podem ter um padrão de projeto que seja
incompatível com o processo de fabricação e/ou conhecimentos técnicos dos
trabalhadores

9
Conteúdo suplementar de trabalho devido aos métodos de trabalho e ao processo:
• Uso de máquinas inadequadas com velocidade ou grau de qualidade
desbalanceados das demais.
• Uso de ferramentas inadequadas
• O arranjo físico de fábrica resulta em percursos desnecessários,
movimentações duplicadas e longas distâncias com perda de tempo e
energia.
• Uso de sistemas de trabalho sem prévios estudos de métodos otimizados.
• Condições ambientais de trabalho inadequadas como: temperatura,
iluminação, disposição de bancadas, etc.

O conceito de conteúdo do trabalho em função do tempo se baseia no pressuposto

de que o trabalho se realiza com o uso de um método estabelecido e a um ritmo
médio e constante. Os tempos suplementares são considerados improdutivos em
relação a estes padrões.
Assim, a produtividade ótima será conseguida quando o processo se efetuar com o
menor desperdício de movimentos, tempo, esforços e em condições de máxima
eficiência, seguindo um método estabelecido. O Quadro 1, abaixo, mostra
possibilidades de melhorias na produtividade das variáveis dos fatores de produção
relacionados com os métodos de trabalho.

Quadro 1 – Possibilidades de melhorias na produtividade de fatores de

produção com estudos de métodos de trabalho

Fatores de Produção Principais Estudos de Métodos de Trabalho

Processos • Arranjo físico (layout)
• Fluxos e seqüências
• Movimentação de materiais
• Ferramental
• Controles e automação

Produtos • Manuseio de materiais

• Sistema de armazenagem
• Métodos de controle de qualidade

Operações • Seqüências
• Espaços de trabalho
• Condições ambientais

Pessoal • Segurança do trabalho

• Treinamentos
• Especialização
• Seleção

Organização do • Ritmo de trabalho

Trabalho • Divisão de tarefas e responsabilidades
(organograma funcional)
• Formação de equipes

10
1.2.3. Procedimento Básico para o Estudo do Trabalho
Para a realização de um estudo do trabalho completo, é preciso percorrer oito
etapas básicas:

1) SELECIONAR o trabalho ou o processo a ser estudado.

2) REGISTRAR por OBSERVAÇÃO DIRETA enquanto acontece o trabalho,
através de técnicas apropriadas e manter os dados para futuras análises.
3) EXAMINAR os dados registrados para verificar sua adequação com os
objetivos propostos, sua ordenação, magnitudes e os melhores meios para
sua obtenção.
4) IDEALIZAR o método mais econômico e racional para as circunstâncias em
estudo.
5) MEDIR a quantidade de trabalho que o método escolhido exige e calcular o
tempo padrão para sua execução.
6) DEFINIR o novo método e seus tempos correspondentes para que possa
tornar-se rotina.
7) IMPLANTAR o novo método como prática geral.
8) MANTER o uso da nova prática mediante procedimentos de
acompanhamento e controle adequados.

11
2 Engenharia de Métodos
2
2.1 Conceituação
Cabe à engenharia de métodos projetar as maneiras pelas quais pessoas ou
conjunto de pessoas executam as suas parcelas de trabalho num sistema
produtivo.
O projeto é executado em três níveis: criação de uma nova situação de trabalho,
melhoramento de uma situação existente e aprimoramento desta situação. O
projeto de uma nova situação de trabalho se faz a partir da necessidade de um
método de trabalho humano que não existe num determinado local e tempo,
procurando-se garantir na sua formulação um nível mais elevado possível de
produtividade dentro das condições de contorno. Com base nos resultados de
avaliação da situação de trabalho existente, e verificando-se metas previstas não
alcançadas ou dentro de um esforço global de desenvolvimento do sistema
produtivo, surge a necessidade de melhoria da situação de trabalho; o projeto de
melhoria dos métodos de trabalho acarreta, em geral, além de mudanças no
próprio método existente, mudanças nas condições de contorno. O projeto de
aprimoramento é o esforço constante e sistemático de procura de soluções
melhores (maior produtividade) para os métodos de trabalho existentes.
As condições de contorno ou restrições do projeto de métodos de trabalho se
referem ao conteúdo do trabalho e ao ambiente do trabalho. Conteúdo do trabalho
é a quantidade de tarefas atribuídas a cada operador, a distribuição das tarefas
entre vários operadores de um local de trabalho e a relação entre as tarefas
alocadas e as competências dos executores destas tarefas. A especificação
temporal do conteúdo do trabalho considera também uma divisão do trabalho entre
homens e máquinas, que define as atribuições de cada elemento ou conjunto.
O ambiente de trabalho se refere a todo complexo que envolve a situação de
trabalho, constituído dos ambientes físico (equipamento, prédios, clima, região,
ventilação, iluminação, ventos, produtos,...), psicológico (tensões, motivação,
interesses,...), sociológico (grupos, classes, comunicação, conflitos, liderança,...),
econômico (tecnologia, manutenção, remuneração,...) e político (representações,
leis, repressão, responsabilidades,...).
Em tese, qualquer alteração na produtividade, no produto/serviço, na organização
do trabalho ou da produção; suscita a intervenção do projetista do trabalho. As
questões mais comuns estão relacionadas a:
• Movimentação física e transporte de homens, materiais e informações
dentro de um sistema produtivo, envolvendo problemas de fluxo e
seqüenciamento.
• Posicionamento físico dos componentes dos sistemas de trabalho.

12
 • Composição dos fatores ambientais que envolvem a execução do trabalho
(dimensões físicas, agentes ambientais, segurança, etc.)
• Treinamento de equipes de trabalho.
• Especificação e dimensionamento das tarefas e das jornadas de trabalho.
• Controle da execução do trabalho.

No contexto atual da engenharia de métodos, encontram-se desenvolvidas algumas

metodologias que auxiliam o desenvolvimento do projeto de métodos de trabalho:

1. Metodologia de resolução de problemas - são processos metodológicos

desenvolvidos para a execução de projetos de engenharia. As metodologias
mais empregadas são as do tipo cartesiano, que dividem o projeto em fases
sucessivas, em geral: formulação, análise, busca de soluções, avaliação das
soluções, especificação de projeto, implantação e acompanhamento; com
uso de técnicas de criatividade orientadas para a descoberta de uma gama
de soluções alternativas a problemas formulados.
2. Técnicas de modelagem - consistem na utilização de modelos de engenharia
para o estudo, análise, simulação, representação e avaliação de projetos de
métodos de trabalho.
3. Análise ergonômica da atividade – método de análise do trabalho com
enfoque nas atividades reais dos operadores. Baseia-se no pressuposto que
o trabalho real é o resultado do modo operatório particular do operador,
mediado socialmente pela organização do trabalho.

2.2 - Modelos da Engenharia de Métodos

As situações de trabalho humano envolvem inúmeras variáveis, tornando bastante
complexo o seu entendimento. O estudo e projeto de métodos de trabalho exigem,
a construção e manipulação de modelos para reduzir o universo de variáveis e
diminuir a complexidade do estudo. Os modelos fornecem uma visão concentrada
da estrutura e linguagem do assunto estudado, permitindo um entendimento
melhor de qualquer situação de trabalho.
Os objetivos dos modelos desenvolvidos para o estudo e projetos de métodos de
trabalho são:
a) Coleta, organização e apresentação de dados e informações sobre a situação
de trabalho;
b) Auxílio na análise dos dados e das informações e da própria situação de
trabalho;
c) Auxílio no desenvolvimento de métodos novos, melhorados ou aprimorados;
d) Auxílio para o entendimento global ou particularizado da situação de
trabalho;
e) Auxílio na "venda" de inovações, melhoramentos ou aprimoramentos na
situação de trabalho; e
f) Apoio aos mecanismos de controle da situação ou execução do trabalho.

Para atender aos objetivos acima propostos, os modelos são classificados segundo
algumas de suas características funcionais, apresentados na Figura 5.

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 I. Quanto às variáveis
Quantitativas: tempo, distância, dinheiro, freqüência, densidade de fluxo.
Qualitativas: relações de procedência ou interligação, localização.

II. Quanto ao objeto de estudo

Homem, máquina, materiais, informação.

III. Quanto ao tipo de projeto

Ciclo de fabricação, arranjo físico em função da movimentação de materiais,
arranjo físico em função de movimentação de pessoas, transporte de materiais,
arranjo físico da estação de trabalho, trabalho de equipes em máquinas
automatizadas, movimento dos operadores no centro de produção.

IV. Quanto ao uso administrativo

Modelo de decisão ou planejamento ou de comportamento ou de controle.

Figura 5 – Modelos usados pela Engenharia de Métodos.

Os principais modelos estudados são: Tabelas de Inter-relacionamento, Fluxograma

de Processo, Diagrama de Atividades Simultâneas (Diagrama Homem-Máquina) e
Ficha de Caracterização da Tarefa.
Além destes, são utilizados documentos de produção que auxiliam no entendimento
das diferentes tarefas e operações: guia de fabricação, roteiro de produção, lista de
peças e componentes, etc. No Anexo 1 estão apresentados os modelos genéricos
destes documentos.

2.2.1 Tabelas de Inter-Relacionamento

A tabela de inter-relacionamento registra a relação de trânsito existente entre cada
par de componentes de um sistema produtivo durante um período de tempo.
O sistema em estudo pode ser um grupo de instalações de produção, uma
instalação, um departamento, um centro de trabalho ou sistemas homem-máquina,
máquina-máquina e homem-homem. Os componentes do sistema produtivo são as
unidades de trabalho que executam as atividades de produção, assumindo funções
distintas e complementares no sistema Dependendo do nível de abrangência do
sistema, os componentes podem ser: homens, equipamentos e ferramentas, ou
mesas, bancadas e máquinas, ou estações de trabalho e equipamentos completos,
ou seções e grupos de máquinas, ou departamentos, ou plantas.

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Os fluxos do sistema produtivo são constituídos fisicamente dos itens trocados em
um dado sentido entre os componentes, sendo basicamente: pessoas, materiais ou
produtos, papéis e informações ou contatos.
Para fazer a análise da relação de fluxo entre os componentes da produção, em
função de determinados aspectos que se deseja destacar na situação de trabalho, a
determinação do valor da relação é feita segundo fatores de relação, conforme
explicitado no Quadro 2 abaixo.

Quadro 2 – Componentes, fluxos e fatores de relação da tabela de inter-

relacionamentos.
COMPONENTES do sistema FLUXOS entre os FATORES DE RELAÇÃO
de Produção componentes

• Mão-de-Obra • Pessoas • Distância

• Equipamento e Ferramenta • Materiais ou produtos • Freqüência
• Bancada ou Posto de • Papéis • Volume
Trabalho • Informações ou contatos • Peso
• Centro de Produção • Quantidades
• Seção • Custo
• Departamento • Importância (pesos)
• Planta • Prioridades
• Dificuldade
• Periculosidade
• Precisão
• Tipo de via de transporte

A forma de registro gráfico da tabela de inter-relacionamento é uma tabela

matricial, que pode ser organizada segundo duas concepções gráficas: matriz DE-
PARA e matriz triangular.

2.2.1.1 Matriz De-Para

Quando há interesse em explicitar o sentido do fluxo trocado entre os pares,
emprega-se uma matriz de-para, conforme modelo abaixo.

Fluxos
Positivos

Fluxos
Negativos

Figura 6 – Modelo de Matriz De-Para.

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Nesse caso, os itens alocados acima da diagonal principal são relativos ao fluxo de
sentido positivo ou para frente em relação à ordem na qual os componentes foram
escritos na tabela (1 → 2 → 3 → 4) e os itens abaixo da diagonal principal são
relativos a fluxos negativos ou para trás.

A matriz De-Para é usada principalmente em:

• Arranjo físico - usada no sentido de indicar as proximidades relativas em

função de um dado critério de eficiência. Os critérios são geralmente
minimizar o momento de transporte total, reduzir retornos, minimizar
número de viagens, minimizar manuseio de materiais, etc..
• Balanceamento de linha de produção - A tabela De-Para possibilita um
estudo preliminar da distribuição das cargas de trabalho através das
unidades produtivas que atuam segundo um método de trabalho. São mais
comuns:
a) verificação do balanceamento da carga de trabalho alocada ao
conjunto de unidades produtivas envolvidas,e
b) verificação das cargas de trabalho individuais.
• Vias de transporte ou canais de informação - o registro quantitativo
fornecido pela tabela de transporte pode ser empregado como um resumo
ou levantamento de dados para o dimensionamento da capacidade ou
especificação construtiva das vias de transporte e canais de informação.

2.2.1.2 Matriz Triangular (ou de Ligações Preferenciais ou Carta de

Relações Preferenciais)
Quando o sentido do fluxo é de difícil definição ou não há interesse em explicitá-lo,
ou ainda quando o que se deseja mostrar é o total de itens trocados, a tabela é
representada numa Matriz Triangular (Figura 7).

Intensidade

Código da
Razão

Figura 7 – Modelo de Matriz Triangular ou Carta de Relações Preferenciais

Tradicionalmente, em cada cruzamento das linhas é colocado o tipo de
relacionamento entre as áreas usando-se um código de letras: A (absolutamente
necessário), E (especialmente importante), I (Importante), O (pouco importante),
U (indiferente) e X (indesejável). Também se registra a razão para tal relação
através de um código de razão colocado imediatamente abaixo do código de
relacionamento. Nesse tipo de representação não se diferencia a relação de e para
um elemento, isto é, a relação é igualmente intensa entre dois dos elementos.
Exemplo: Relações entre os setores funcionais de uma empresa (Figura 8)

16
Figura 8 – Relações entre os setores funcionais de uma empresa

2.2.2 Fluxograma do Processo

O fluxograma do processo tem o objetivo de representar esquematicamente o
processo de produção através das seqüências de atividades de transformação,
exame, manipulação, movimento e estocagem por que passam os fluxos de itens
de produção. O modelo registra exclusivamente seqüências fixas e constantes de
um trabalho. As atividades distintas são representadas no modelo por símbolos
gráficos e o fluxo de itens entre as atividades sucessivas por segmentos que usem
os símbolos correspondentes. Este modelo esquemático permite um entendimento
global e compacto do processo de produção, ao destacar e identificar as etapas
constituintes e a sua ordem de execução.
A informação visual básica dada pelo diagrama pode ser acrescida de outras
informações que possibilitem o claro entendimento do processo, como local de
execução, tempos de duração das atividades, distâncias movidas, custo da
atividade, unidade produtiva. Estas informações podem ser organizadas segundo
algumas diferentes concepções. As concepções construtivas e simbologias
diferentes de fluxograma dependem da especificidade do processo em estudo, do
tipo de objeto de estudo e do conjunto de informações requeridas.
Os tipos básicos de fluxograma são Fluxogramas de processo (Fluxograma singular,
Fluxograma de montagem, Fluxograma de fabricação e montagem). A simbologia
utilizada nos fluxogramas de processo é padronizada pela ASME e representada
pela Figura 9 a seguir.

17
 SÍMBOLO OPERAÇÃO DEFINIÇÃO DA OPERAÇÃO
Significa uma mudança intencional de estado, forma, ou condição
Transformação sobre um material ou informação, como: montagem, desmontagem,
transcrição, fabricação, embalagem, processamento, etc.

Identificação ou comparação de alguma característica de um objeto

Inspeção ou de um conjunto de informações com um padrão de qualidade ou
de quantidade.

Movimento de um objeto ou de um registro de informação de um

Transporte local para outro, exceto os movimentos inerentes à operação ou
inspeção.

Quando há um lapso de tempo entre duas atividades do processo

Espera gerando estoque intermediário no local de trabalho e que para ser
removido não necessita de controle formal.

Retenção de um objeto ou de um registro de informação em

Armazenamento determinado local exclusivamente dedicado a este fim e que para ser
removido necessita de controle formal.

Figura 9 – Simbologia de representação de fluxograma de processo

(padrão ASME)

Para a construção do fluxograma de processo é preciso definir uma seqüência

básica de etapas de construção válida para o caso geral e para os tipos de
fluxogramas específicos:

1) determinar o nível de abrangência e grau de detalhe do estudo;

2) definir o objeto de estudo, cujo fluxo de processamento será levantado,
assim como o tipo de trabalho do processo;
3) escolher pontos bem definidos e facilmente identificáveis, de início e fim, de
modo a cobrir com certeza todo o processo que se deseja estudar;
4) levantar o fluxo de processamento, definindo as etapas e as atividades, e
suas ordens seqüenciais;
5) recolher os dados e as características suplementares, do processo e das
atividades componentes;
6) utilizar corretamente a simbologia escolhida;
7) reconstruir esquematicamente o processo, por meio das linhas de fluxo e
símbolos;
8) acrescentar ao esquema básico, as informações suplementares desejáveis;
9) verificar a exatidão do registro; e
10)computar e sumarizar as informações mais importantes, de acordo com os
critérios de avaliação.

A função da representação esquemática do fluxograma de processo, é possibilitar

ao projetista formular o problema, resolvê-lo e apresentar e instalar a solução.
Para cumprir esta função pode-se definir para o fluxograma alguns usos específicos,
mantendo-se dentro do processo de resolução de problemas:

1) Registro esquemático da seqüência de atividades dos componentes

de um processo produtivo. Este registro consiste na coleta, organização e
visualização de eventos e informações relacionadas, que ocorrem durante a
realização do processo, definindo uma seqüência lógica de processamento.
2) Auxilio na análise do processo pela separação e identificação gráfica
das partes e etapas do processo, com o objetivo de entender o processo
global de funcionamento das partes.
3) Auxilio no desenvolvimento de métodos de trabalho melhores ao
fornecer ao projetista uma visualização do processo, bem como meios de

18
 resposta rápidas. Este estudo de melhoria é feito pela análise do
processamento global e pela identificação de atividades particulares.
4) Apresentação visual completa, compacta e consistente do processo
produtivo.

2.2.2.1 Fluxograma Singular

Caracteriza-se esta concepção de fluxograma de processo, por representar a
seqüência de atividades de processamento de um item singular. Item singular é
definido como sendo um item que, durante o período de observação do processo de
produção, não sofre integrações ou desintegrações de componentes.

Exemplo: Trabalho de um funcionário dos Correios no processo de emissão e

entrega de um telegrama a domicílio.

Figura 10 – Exemplo de fluxograma singular

2.2.2.2 Fluxograma de Montagem

O fluxograma de montagem representa o processo de agregação (ou de
desagregação) de um item composto, através de indicação esquemática da
seqüência na qual seus componentes e sub-montagens são integrados ou
desintegrados.
No diagrama estas integrações ou desintegrações das partes se faz sobre (ou a
partir de) um componente denominado corpo principal.

As informações visuais básicas deste esquema são:

• as seqüências de montagem do corpo principal e das submontagens dos
componentes.
• quais componentes constituem cada sub-montagem.
• o estado de entrada dos componentes no processo de montagem.
• os pontos de entrada de cada componente e sub-montagem, na montagem
principal.

19
A forma construtiva deste esquema (Figura 10) consiste de uma coluna vertical
onde é registrada a montagem do corpo principal, na qual se ligam linhas
horizontais que indicam a entrada de cada componente e sub-montagem no
processo de montagem. Para os casos de desmontagem, usa-se o mesmo esquema
com inversão das setas para significar saídas de componentes do corpo principal.

Figura 11 – Modelo esquemático do fluxograma de montagem

Exemplo: assentamento de tijolo no processo de montagem de uma parede

Figura 12 – Exemplo de fluxograma de montagem

2.2.2.4 Fluxograma de Fabricação e Montagem - FFM

O FFM fornece a visualização esquemática do processamento de itens compostos,
que envolve processos de manufatura, manipulação, inspeção, armazenagem e
montagem das partes componentes. Em síntese, o esquema mostra a maneira pela
qual os diversos componentes são processados e reunidos para formar um produto
completo.
O modelo mostra as seqüências das atividades de processamento das partes, a
formação de subconjuntos ou sub-montagens, os pontos de introdução de partes
compradas ou cujo processamento é considerado externo ao processo em registro,
nos subconjuntos e no conjunto principal.

20
O conjunto principal pode ser, dependendo do tipo de fluxo registrado:
1) Materiais ou produtos - que recebem todas as outras peças ou subconjuntos
de modo a constituir o produto final.
2) Formulários ou informações - via ou cópia mais importante.
3) Pessoal ou equipamento - só se aplica quando se tem uma equipe
trabalhando sobre um mesmo fluxo de materiais, produtos ou papéis.

Define-se dois tipos de FFM distintos pelo grau de explicitação das atividades:
a) FFM para atividades produtivas - representadas as atividades que
alteram o valor dos materiais ou constitui-se na principal finalidade da
organização.
b) FFM completo - registra todas as atividades sejam produtivas ou não.

A concepção construtiva do esquema gráfico consiste numa linha de fluxo de

processamento principal a qual são ligados os vários ramos de linhas de
processamento secundárias, segundo a ordem de integração, semelhante ao
modelo da Figura 11 acima.
A seqüência das atividades de processamento que ocorre sobre cada parte,
subconjunto ou conjunto principal, é representada pela disposição dos símbolos nas
linhas de fluxo verticais. Ou seja, a ordem de entrada é definida de cima para baixo
no fluxograma.

Figura 13 – Ordem de entrada das etapas da seqüência do fluxograma

A entrada dos materiais a serem processados, montados ou com processamento

realizado externamente ao processo em estudo é representada por uma linha
horizontal no início da linha vertical que representa seu processamento ou sua
entrada no fluxograma.

21
Figura 14 – Indicação do uso de materiais montados ou comprados
externamente

2.2.2.4.1 Exemplos

Figura 15 – Subconjunto Rolo de Pressão (produto Moenda de usina de

açúcar)

22
Figura 16 – FFM de uma fábrica de ração animal

23
Figura 17 – FFM adaptado de KONZ (1985).

24
2.2.3 Diagrama de Atividades Simultâneas
O diagrama de atividades simultâneas representa o trabalho coordenado de um
conjunto de unidades produtivas, por meio de um esquema gráfico que registra a
seqüência de atividades de cada unidade e a relação de simultaneidade entre as
atividades ou eventos de unidades que se interagem (Figura 18) .

Figura 18 – Modelo esquemático do diagrama de atividades simultâneas

(Slack, 1997, p.332)

O modelo é mais apropriado para o estudo de trabalhos que atendem às

características de trabalho coordenado, cíclico ou repetitivo é composto por
atividades intermitentes entre o operador e equipamentos de produção. Admite
duas concepções principais: Diagrama Homem-Máquina e Diagrama de Equipe.

2.2.3.1 Diagrama Homem-Máquina

O Diagrama Homem-Máquina representa o trabalho coordenado de um operador na
operação simultânea com uma ou mais máquinas.
Na construção do esquema gráfico, figura 10, é mais apropriado para o estudo do
relacionamento homem-máquina o traçado com colunas e segmentos proporcionais
a uma escala de tempo. A classificação das atividades em: independentes,
combinadas e de espera; é suficiente para o diagrama, com a seguinte definição
para cada uma:
a) Atividades independentes - operador ou máquina trabalham sem
interferência.
i. Homem: atividades não relacionadas com a operação da
máquina. ex. coletar dados, inspecionar peça, pegar matéria-
prima no estoque.
ii. Máquina: atividade de produção sem atenção do operador.

25
 b) Atividades combinadas - operador e máquina trabalham juntos.
i. Homem: operador atua diretamente na máquina. Ex.
carregar máquina, operação com avanço manual, calibração
de máquina.
ii. Máquina: atividades que exigem serviços do operador, ou de
trabalho com outro equipamento. Ex. máquina sendo
regulada, alimentada, descarregada ou controlada.
c) Atividades de espera - operador e/ou máquina ficam sem
operação.

Figura 19 – Exemplo de diagrama Homem-Máquina

2.2.3.2 Diagrama de equipe

O Diagrama de Equipe representa o trabalho coordenado de um grupo de
operadores e de máquinas que executam, em conjunto, uma seqüência de
operações em centro de produção e/ou sobre um mesmo produto. É empregado
com o objetivo de combinar e integrar as atividades do grupo e determinar o
número mínimo de homens e máquinas empregados.
Atualmente tem sido aplicado como ferramenta para auxiliar a alocação de
operadores em células de manufatura em sistemas produtivos regidos por técnicas
de gestão da produção baseados em modelos japoneses.
Este diagrama representa o inter-relacionamento das seqüências individuais de
atividades dos componentes de uma equipe, durante a realização de um trabalho
comum, no qual tem importância o tempo de execução e a coordenação estrita
entre as atividades dos componentes. A equipe se caracteriza pela conjugação dos

26
esforços de seus componentes, que executam simultaneamente tarefas
interdependentes.
O diagrama é especialmente apropriado no caso de trabalho que necessite de um
método que coordene com precisão as atividades de seus componentes e que
permita a execução do serviço no menor tempo possível. Um exemplo clássico é o
trabalho nos pit-stop de corridas de automóveis quando as equipes de mecânicos
executam simultaneamente troca de pneus, abastecimento, limpeza da carenagem,
etc...

2.2.4 Ficha de Caracterização da Tarefa

Tem por objetivo a sistematizar um conjunto de informações das tarefas
executadas no centro de produção, ou posto de trabalho, estabelecendo a relação
destas tarefas com as atividades dos operadores com informações sobre os
condicionantes (das tarefas) e determinantes (das atividades).
A Ficha de caracterização permite um maior domínio sobre os dados técnicos da
situação de trabalho servindo de apoio para a comunicação entre os diferentes
interlocutores dos postos de trabalho e uma referência para a descrição e a
interpretação dos dados produzidos pela análise da atividade.
Nesta ficha são descritos os procedimentos das operações, os equipamentos e
instrumentos necessários a sua execução, os tempos de cada operação ou
elemento de trabalho e as atividades dos operadores para dar conta de cada
operação. A Figura 20 abaixo mostra uma forma genérica para a ficha.

Figura 20 – Modelo de Ficha de Caracterização da Tarefa no centro de

produção

2.2.4.1 Campos da Ficha de Caracterização da Tarefa

© – cabeçalho da ficha: nome da empresa, nome do produto, data do
levantamento da ficha, página, nome da operação ou processo, nome do centro de
produção ou do posto de trabalho, documento formal que define o trabalho no
centro/posto, responsável pelo preenchimento da ficha.
1 - Foto ou desenho do operador realizando a tarefa
2 - Nome da operação ou da tarefa
3 - Descrição técnica do processo ou da tarefa
4 - Tempo de duração da tarefa

27
5 - Máquinas, equipamentos, dispositivos usados na tarefa
6 - Descrição das atividades do operador para realizar a tarefa
7 - Nome da próxima operação no posto/centro
8 - Equipamentos de proteção usados na tarefa e demais precauções formais

2.2.4.2 Construção da ficha

A ficha de caracterização da tarefa deve ser construída por observação direta de
cada posto de trabalho analisado, procurando interagir com os operadores e
supervisores para melhor entendimento das tarefas.
1) Caracterizar o local (centro ou posto) de trabalho a ser estudado (cabeçalho
da ficha).
2) Conversar com o operador e esclarecer os objetivos da observação para que
ele se
3) sinta a vontade para realizar as tarefas no posto.
4) Obter os documentos de produção1 do posto.
5) Descrever os processos realizados no posto e as atividades realizadas pelos
operadores fazendo uma lista de operações e procedimentos e ilustrando
com fotos e filmes.
6) Descrever os equipamentos e ferramentas utilizados para a realização de
cada operação, bem como os Equipamentos de Proteção Individual (EPI) e
demais dispositivos de segurança do trabalho ou do processo.
7) Anotar o tempo de duração de cada operação.
8) Fazer observações sobre paradas no trabalho e entender os motivos das
paradas.

2.2.4.2.1 Principais pontos a serem observados e sistematizados

1-Funções da cada operador do centro de produção estudado (informações com o
chefe ou através de documentos da produção).
2-A seqüência das tarefas de cada operador, de acordo com o fluxo de trabalho.
Caso existirem várias seqüências e/ou diferentes tarefas, registrá-las em ordem de
importância em função da freqüência de ocorrência, da duração da tarefa e/ou da
tarefa que mais ocupa os operadores. Este é o trabalho prescrito pela empresa, que
é expresso na forma de tarefas a serem cumpridas pelos operadores.
3-Identificar os requisitos de qualidade esperados em cada etapa do processo de
produção do produto que se relacionem com o centro estudado e as perturbações
(alterações de características) identificadas em cada fase do processo.
4-Observar o trabalhador trabalhando e procurar entender o que ele faz,
comparando seus movimentos, seus deslocamentos e suas atribuições com o
trabalho prescrito que foi registrado no item anterior.
5-Perguntar ao trabalhador o que ele está fazendo e comparar com o trabalho
prescrito, tentando entender o porquê da diferença.

1
São documentos formais, ou não, que servem de orientação e parâmetro do trabalho dos operador em
relação aos procedimentos de processo e de qualidade. Os nomes mais utilizados para estes documentos
são: Ficha de instrução técnica, folha de processo, folha de operação, instrução de trabalho.

28
2.2.4.3 Exemplos

Figura 21 – Descarregamento de correspondências em Centro de

distribuição dos Correios.

Figura 22 – Linha de montagem de eletrodomésticos.

29
Figura 23 – Célula de Usinagem de peça mecânica de aeronave

A Ficha de caracterização da Tarefa pode ser complementada, caso haja

necessidade de estudos mais detalhados sobre as operações, por exemplo: na
construção de indicadores de desempenho, na reestruturação de tarefas por
centro/posto visando adoção de trabalho em grupos ou células, em mudanças de
processos ou de produtos; utiliza-se um modelo denominado de Ficha de Descrição
da Operação que, além das informações da ficha da tarefa, acrescenta-se
informações de:
• Parâmetros técnicos de cada processo ou operação.
• Tempo de preparação para cada operação e procedimentos de troca de
instrumentos técnicos.
• Disponibilidade de cada centro/posto ou equipamento para cada operação.
• Materiais de entrada: fornecedor interno ou externo, estoques, tempo de
reposição, tamanho de lote, qualidade, forma de apresentação.
• Materiais de saída: cliente, tamanho de lote, estoques, requisitos de
qualidade, tempo entre entregas.
• Inspeções: formas, periodicidade, critérios, padrões, operação geradora.
• Rejeitos: destino, forma de apresentação, estoques, cuidados, tamanho de
lote.
Nas unidades produtivas, principalmente nas industrias médias e grandes, existe
um conjunto de documentos de produção, além daqueles relacionados com o centro
de produção, que podem ser úteis para melhor compreensão dos trabalhos
executados na planta. Segue abaixo uma relação parcial destes documentos, cujos
conteúdos e formas construtivas podem ser encontrados em obras de tempos e
métodos, organização e métodos, projeto de unidades de trabalho, projeto de
empresas, organização do trabalho:
• Fluxograma de setores – mostra a distribuição dos processos de trabalho
pelos setores da planta.
• Fluxograma cronológico (gráfico de Gantt) – mostra a distribuição
temporal dos processos.
• Mapofluxograma – mostra, sobre a planta baixa da unidade, a localização
dos processos.

30
• Roteiro de produção – mostrar a seqüência de processos, por centro de
produção, para a obtenção do produto. Em geral contém informações de
processos, operações, equipamentos, tempo e requisitos de qualidade.
• Ficha de especificação de materiais – listagem dos materiais, divididos
em matérias-primas e materiais comprados, necessários para a obtenção de
um produto. Mostra as características principais de cada material: qualidade,
tolerâncias, forma de apresentação, embalagem, requisitos de
armazenagem, cuidados, etc.
• Lista de peças do produto – relaciona as peças/componentes de um
produto com informações da origem dos materiais de cada componente e
sua quantidade no produto final.
• Ficha de equipamento de produção – registra as principais informações
dos equipamentos como as utilidades que utiliza, potencia, força motriz,
manutenção e requisitos dos processos que executa.

31
3 Estudo de Tempos na Produção
3
Nos processos de produção são utilizados diversos conceitos de tempo,
relacionados com variáveis de diferentes naturezas e usados conforme os
interesses de medida de desempenho do sistema. O tempo-padrão é uma das
expressões do tempo na produção, no entanto ele não é suficiente para explicar a
complexidade e a quantidade de variáveis que influenciam no desempenho de um
sistema de produção.
O Instituto de Sistemas de Produção (IPA) da Universidade de Hanover
(Kohrmann, 1998) desenvolveu uma pesquisa avaliando diferentes tipos de
estratégias e métodos de otimização de tempos de processos em vários sistemas
de montagem em diversos paises (Estados Unidos, Espanha, Japão, Coréia e
Alemanha), com a finalidade de estruturar um modelo de uso dos tempos de forma
a identificar as origens e motivos de paradas na produção.
A Figura 24 mostra o esquema geral de construção dos diversos tempos na
produção, considerando-se um Período de Observação, definido com o tempo total
em que as linhas de produção foram observadas. Pode durar 1 hora, 2 horas, ou
até um dia, dependendo do que se pretende avaliar.

Figura 24 – Períodos e tempos de produção e paradas.

32
 O primeiro tempo considerado no esquema apresentado é aquele onde o
sistema foi considerado inativo ou literalmente desligado, ou seja, o tempo em que
a produção é zero. Retirando este tempo do Período de Observação, encontra-se o
Período Disponível, que equivale a um período cuja produção está influenciada
apenas por dois tipos de paradas: Técnica e Organizacional.
As Paradas Organizacionais refletem um período onde o tempo de produção
é afetado por motivos relacionados com determinações organizacionais, como:
parada dos operadores (descansos, higiene); de set-up; manutenção corretiva e
preventiva; espera de materiais entre outros. O entendimento de tais paradas é
importante na medida em que as variáveis que as influenciam são resultados de
sistemas de ordens (formais ou não) e determinações que acontecem no cotidiano
do chão de fábrica como: reuniões com chefia, passagem de instruções,
demonstrações para visitantes, discussões sobre processos, reuniões de qualidade,
5S, etc. O tempo inativo por Paradas Organizacionais é comumente denominado de
Tempo de Tolerância ou Tempo de Folga no cálculo do tempo padrão.
O período de Parada Técnica está relacionado com as especificações de
tecnologia e de produtos processados que independem das estratégias
organizacionais e da produção. Os principais motivos são: carga e descarga de
peças nos equipamentos, abastecimento de materiais e de utilidades nos
equipamentos, quebra de máquina, limpeza de componentes ou do equipamento
em função de requisitos de processo, ajustes de operação em equipamentos em
decorrência do processo, etc. Alguns autores incluem o tempo de parada técnica
como tempo de tolerância (Barnes), enquanto outros consideram este tempo como
Tempo de Preparação (Olivério).
Período Livre de Interrupções é o tempo em que o processamento é
efetivamente executado. Também chamado de Tempo de Processamento
(Olivério).

3.1. Tempo de Manufatura ou Lead-Time

Mede o tempo total de transformação das matérias-primas e componentes
em produtos acabados. Em geral este tempo se refere ao tempo de manufatura de
produtos, porém é comum associá-lo com componentes, principalmente para
produtos formados por uma grande quantidade de componentes e sub-produtos. O
Tempo de Manufatura é função dos tempos de transporte e do sistema de
movimentação dos materiais; das esperas; do tempo de estoques no processo; da
capacidade de processamento dos equipamentos e respectivos controles de
qualidade dos materiais processados e; das atividades destinadas aos operadores.
Em resumo, o tempo de manufatura mede a eficiência do PCP da fábrica.
O Tempo de Manufatura (TM) é medido a partir da chegada dos materiais
nos estoques da instalação ou quando estes materiais estiverem disponíveis para a
produção (preparação, disparo de kanban, liberação de produção, etc.). O final do
período de tempo da manufatura pode se dar ao final da última operação (ou posto
de trabalho) de fabricação; pode incluir as operações de acabamento (inspeções,
montagens, embalamento); ou pode também considerar como final de período a
expedição do produto ou componente para o cliente.
O tempo de manufatura é medido a partir de parâmetros de tempo dos
processos de transformação e dos sistemas de ordenação da produção como
armazenagens, movimentação e das emissões de ordens. Estes parâmetros são
influenciados por determinações técnicas ou organizacionais, como mostra o
esquema da Figura 25 abaixo.

33
 Figura 25 – Esquema de sistema elementar de fabricação

Parâmetros de medida do Tempo de Manufatura (TM):

• Tempo de preparação de lote (set-up) (Ts): tempo de preparar os
materiais, equipamentos, ferramentas e dispositivos de trabalho necessários
para o funcionamento do centro de produção ou posto de trabalho.
• Tempo de processamento básico (Tpr): inclui as paradas técnicas de
inspeções, limpezas, ajustes e quebras de máquina.
• Tempo de carga e descarga (Tc): é o tempo de posicionamento dos
materiais para a execução de cada operação no posto. Também chamado de
tempo de carregamento de máquina.
• Tempo de transporte (Tt): compreende o tempo de movimentação dos
materiais (lote) entre o final de processamento de um centro de produção
até sua estocagem no centro seguinte.
• Tempo de estocagem (Te): no centro de produção, em função da
formação de lote para o transporte e/ou aguardando o processamento.
O tempo de manufatura para um sistema composto apenas de um componente e
um posto de trabalho é dado pela expressão:

(Eq. 2)

No sistema de fabricação de um componente que passa por p postos de trabalhos

(operações), a expressão fica:

(Eq. 3)

34
Para uma situação de fabricação um componente que passa por p postos e com m
quantidade de componentes por lote (tamanho único de lote), temos a expressão:

(Eq. 4)

Num sistema completo de fabricação, ou seja, para n tipos diferentes de

componentes, m quantidades por lote e p postos de trabalho (supondo que todos
os componentes passam pelos mesmos postos de trabalho); temos a expressão:

(Eq. 5)

O tempo de fabricação de um produto composto de componentes que passam por

postos diferentes de trabalho é dado pela expressão:

(Eq. 6)

onde q representa a quantidade de componentes do produto.

3.2. Takt Time

O takt-time é definido como tempo de produção disponível dividido pelo
índice da demanda do cliente. Ele determina o ritmo da produção de acordo com a
demanda do cliente. (WOMACK, 1998). De forma simplificada: takt-time é o ritmo
de produção necessário para atender a demanda e resulta da razão entre o tempo
disponível para a produção e o numero de unidades a serem produzidas.
O takt-time é um tempo alocado pela gerencia para a produção de um
componente, produto ou do trabalho de um centro de produção. A idéia de alocação
de um tempo para produção implica que o takt-time não é calculado a partir da
capacidade de produção, mas determinado em função da necessidade de atender
uma demanda externa ao sistema de produção.
Uma definição mais adequada pode ser a seguinte: takt-time é o ritmo de
produção necessário para atender a um determinado nível considerado de
demanda, dada as restrições de capacidade da linha ou célula.
Através da base teórica quanto à definição exata do que seria o takt time,
surgem outras questões conceituais, precisamente no que tange a compatibilização
da demanda com a capacidade. A vinculação dessa questão com o Planejamento e
Controle da Produção é importante de ser explorada, de forma a evitar que o
sistema, mesmo tendo condições globais de atender à demanda, não seja
sobrecarregado em momentos de pico e tenha seu funcionamento abalado.

35
 O takt-time pode ser entendido como o tempo que rege o fluxo dos
materiais em uma linha ou célula. Logo, é fundamental salientar que o conceito de
takt-time está diretamente relacionado com a Função Processo, na medida em que
trata do fluxo dos materiais ao longo do tempo e espaço, enquanto que e a Função
Operação se refere aos elementos de transformação (homens e máquinas) ao longo
do tempo e do espaço. A função processo estabelece o ritmo de trabalho a partir da
demanda (JIT/Kanban, make to order), enquanto que a função operação estabelece
a capacidade da produção a partir das restrições do sistema de produção (lotes,
set-ups, manutenção, etc.). Lembrar que, sob uma perspectiva operacional, o
tempo disponível para produção não é necessariamente igual à duração do
expediente. Em situações reais, deve-se descontar os tempos de paradas técnicas e
organizacionais.
Em uma linha de produção, a cada intervalo definido pelo takt-time, uma
unidade deve ser terminada. Por exemplo, para uma linha de montagem de
automóveis com demanda diária de 300 unidades e tempo disponível para
produção de 10 horas (600 minutos), o takt-time será de 2 minutos. Ou seja, a
cada 2 minutos deve sair um carro pronto no final da linha.

3.3 Tempo de Ciclo

O Tempo de Ciclo, para WOMACK (1998) é aquele necessário para se completar
o ciclo de uma operação. A duração deste ciclo é dada pelo período transcorrido
entre a repetição de um mesmo evento que caracteriza o início ou fim desse ciclo,
desprezando-se paradas entre ciclos provocadas por interrupções organizacionais.
Em um sistema de produção, o tempo de ciclo é determinado pelas condições
operativas da célula ou linha e definido em função de dois elementos:
• Tempos unitários de processamento em cada posto ou centro de produção
• Número de trabalhadores na célula ou linha
Genericamente, para uma máquina ou equipamento, o tempo de ciclo é o
tempo necessário para a execução do trabalho em uma peça. É o tempo
transcorrido entre o início e o término da produção de duas peças sucessivas de um
mesmo modelo em condições de abastecimento constante.
Cada máquina ou equipamento tem um tempo de ciclo característico para
cada operação (processamento) executada. Em equipamentos totalmente
automáticos o tempo de ciclo pode ser fisicamente identificado com relativa
facilidade. Em operações manuais este tempo é mais impreciso, pois o ritmo é
variável em função do operador.
Ampliando-se a análise aos sistemas de produção (células, linhas ou mesmo
a fábrica inteira), a discussão muda de perspectiva. Nesse caso, deixa-se de ter
uma única máquina, a partir da qual se pode, com facilidade, definir o tempo de
ciclo. Torna-se necessário pesar as relações sistêmicas de dependência entre os
equipamentos e as operações. O ritmo de uma linha é sempre limitado, seja pela
capacidade ou pela demanda.
O takt-time efetivo, tal como definido anteriormente, será igual ao takt-time
calculado caso a capacidade for maior ou igual à demanda e será igual ao tempo de
ciclo quando a capacidade for inferior à demanda WOMACK (1998). Se o tempo de
ciclo de uma operação em um processo completo puder ser reduzido a um tempo
takt igual, os produtos podem, então, ser produzidos em fluxo contínuo. Este é o
conceito chave da produção nivelada que é a base da produção enxuta (lean
production).

36
3.4. Tempo de preparação (Set-up)
O tempo de preparação (set-up) é definido como o tempo decorrido na troca do
processo do final da produção de um lote até a produção da primeira peça boa do
próximo lote (SLACK, 1997). As operações na manufatura segundo SHINGO (1996)
podem ser classificadas da seguinte maneira:
• Operações de Set-up – preparação antes e depois das operações, como,
por exemplo, troca de ferramentas, troca de dispositivos. A adoção da troca
rápida de ferramentas (TRF) é uma das maneiras mais eficazes de melhorar
o set-up. Existem dois tipos de operação de set-up:
o Set-up interno: operações de set-up que podem ser executadas
somente quando a máquina estiver parada, como por exemplo, a
fixação e remoção de uma matriz.
o Set-up externo: operações de set-up que podem ser executadas
enquanto a máquina ainda está em operação, como por exemplo:
transporte de matrizes, preparação das ferramentas de troca, etc.

Em qualquer análise de operações de set-up, é importante distinguir o

trabalho que pode ser feito enquanto a máquina está funcionando e aquele que
deve ser feito com a máquina parada. O princípio fundamental da melhoria deste
tempo é transformar uma operação de set-up interno em uma de set-up externo.
Os tempos de preparação representam, cada vez mais, uma parcela
significativa do tempo total de produção de uma empresa, principalmente pela
tendência das empresas possuírem uma linha diversificada de produtos, com
pequenos e médios lotes de produção. Os tempos de preparação de máquinas têm
forte influência na eficiência de uma empresa e na formação dos custos das peças
produzidas pela mesma. A redução e otimização dos tempos de preparação de
máquinas tornam-se também importante devido aos custos envolvidos na aquisição
e operação máquinas.

37
4 Tempo Padrão
4
É o tempo utilizado para a determinação da capacidade de trabalho em centros de
produção onde há atividades de operadores, seja em atividades exclusivamente
manuais, seja na interação homem-máquina.
"... o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada,
trabalhando em ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação
específica..." RALPH BARNES.

"... o tempo necessário para completar um ciclo de uma operação quando

realizada com um dado método, em uma certa velocidade arbitrária de
trabalho, com previsão de demoras e atrasos independentes do operador ..."
EDWARD KRICK.

" ... um tempo padrão é uma função da quantidade de tempo necessário para
desenvolver uma unidade de trabalho: a) usando um método e equipamentos
dados; b) sob certas condições de trabalho; c) por um trabalhador que possua
uma quantidade específica de habilidade no trabalho e uma aptidão específica
para o trabalho; e d) trabalhando em uma etapa na qual utilizará, dentro de um
período dado de tempo, seu esforço físico máximo e desenvolvendo tal trabalho
sem efeitos prejudiciais ... " MARVIN E. MUNDEL.

O tempo-padrão é aplicado principalmente em:

• PCP - medida do trabalho de pequenas séries de produção, medida do
trabalho para serviços de manutenção, programação e controle de entregas
aos clientes.
• PRODUTIVIDADE - estudo da distribuição da produtividade do trabalho
através do estabelecimento de tempos-padrão para as operações, por
componente, por produto e por grupo de produção, a fim de estabelecer
incentivos salariais.
• CUSTOS - estabelecimento do custo dos produtos pelos custos de produção
associados às instalações, equipamentos e mão-de-obra.

4.1 - Determinação do Tempo-Padrão (TP)

O Tempo-Padrão é composto de uma correção sobre o tempo observado de uma
seqüência de operações de trabalho, através de um fator de avaliação de
desempenho e mais tolerâncias.

38
As restrições mais comuns ao uso do Tempo-Padrão são: quando houver
modificações no ciclo, método, materiais ou condições de trabalho; e nas
discrepâncias de julgamentos dos diversos cronoanalistas.

Figura 26 – Esquema para determinação do tempo-padrão.

4.2 - Técnicas para a Obtenção do Tempo-Padrão

O tempo-padrão pode ser obtido pelo uso de registros anteriores ou por observação
direta.
Atualmente descarta-se a obtenção do tempo padrão com uso de sistemas
sintéticos ou pré-determinados. Estes sistemas já caíram em desuso em função da
adoção de novos modelos de gestão do trabalho baseado em enriquecimento de
tarefas, trabalho em grupo, gestão de competências, entre outros; a partir da
segunda metade do século XX.
No método do uso de registros anteriores a determinação do tempo-padrão é feita
utilizando-se o conhecimento acumulado da experiência dos analistas de tempos e
de produção e dados de produtos e/ou operações semelhantes existentes na
empresa. A obtenção de dados de produção é feita nos arquivos da empresa por
informações sobre o tempo gasto na realização de uma dada operação. A forma de
utilização pode se dar de forma direta, ou seja, considerando os dados históricos
como valores normais de tempos de operação ou corrigindo estes dados em função
da variação de desempenho da empresa no período considerado.
A estimativa direta é feita com base na experiência do analista considerando o
tempo obtido como tempo normal e acrescentando as tolerâncias. Esta técnica
pode considerar os tempos através de uma estimativa global (pelo tempo normal
da operação) ou por uma estimativa analítica, feita com base nas estimativas dos
tempos normais dos elementos que compõem a operação. O erro desta segunda
maneira é menor do que na estimativa global, e a estimativa global é mais rápida
de ser montada.
A obtenção do tempo-padrão através de observação direta pode ser feita por
estudo detalhado de cada operação, chamado de cronometragem, ou por
amostragem do trabalho.

4.2.1 Método de observação direta por cronometragem

Para a execução deste sistema de observação direta, são utilizadas as seguintes
fases:

39
 a) procedimentos preliminares - determinação do objeto de estudo e
da sistemática a ser adotada.
i. registro das informações com caracterização do local e das
condições de trabalho.
ii. determinação do número de ciclos a serem observados,
métodos de leitura, estabelecimento do desempenho, sistema
de avaliação utilizado e o sistema de tolerâncias.
b) coleta de dados - registro das leituras dos dados de tempos e as
formas de avaliações.
c) processamento dos dados - seleção dos tempos representativos
para o cálculo do tempo normal, tolerâncias e tempo-padrão.

4.2.2 Cronometragem
4.2.2.1 Equipamentos
Quadro 3 – Vantagens e desvantagens de equipamentos de
cronometragem
EQUIPAMENTO VANTAGENS

Cronômetro • Oferece menor custo para a a realização do estudo

• Facilidade de operação

Máquina de filmar
• Facilidade de reexame da situação estudada
• Fornece dados brutos (sem interpretação)

4.2.2.2 Procedimento Preliminares

a) Registro das informações: método padrão em estudo; equipamento
utilizado; condições do local. No registro das informações deve-se dar
atenção especial para as situações onde possa haver mudanças nos métodos
de trabalho com interferências nos procedimentos de medida dos tempos.
As mudanças mais comuns encontradas nas operações são:
i. variações casuais de um ciclo para outro, com modificações de
trajetória.
ii. variações de velocidades das operações, causadas pelo
operador.
iii. complexidade dos movimentos gerando variações de tempo e
trajetórias.
iv. variações no método pela habilidade do operador.
b) Caracterização dos elementos
i. dividir as operações em elementos de ciclos mais curtos
ii. determinar os pontos iniciais e finais do elemento, de forma
precisa.
iii. elementos com duração de tempo compatível com o
instrumento utilizado.
iv. uniformidade nos tipos de elementos para facilitar a
comparação de dados

40
 v. separar o tempo da máquina do tempo do operador.
vi. separação entre elementos constantes e variáveis.
vii. separação entre elementos regulares e irregulares.
c) Elaboração do roteiro para os registros
a. departamento
b. produto
c. croquis da estação de trabalho
d. equipamento(s)
e. ferramentas e gabaritos
f. condições ambientais

4.2.3 Métodos de Leitura dos Dados

• Leitura Contínua - começa no primeiro elemento e não para até que o
estudo acabe. O tempo de cada elemento é determinado pela diferença ou
pela média(divisão do tempo total pelo número de elementos).
• Leitura Repetitiva - a leitura dos elementos é feita individualmente. Ao
fim do elemento é feita a leitura, retorna-se o ponteiro ao zero e reinicia as
leituras.
• Leitura Acumulativa - são utilizados dois ou três cronômetros, unidos
mecanicamente ou eletronicamente, de modo que no final de cada
elemento um cronômetro para e outro reinicia a contagem de tempo. P.ex.,
no uso de 3 cronômetros, quando o primeiro para, o segundo volta ao zero
e o terceiro começa a contagem de tempo.

41
5 Requisitos para o Projeto do Posto do Trabalho
5
Os requisitos básicos para o projeto do posto de trabalho compreendem:
a) Movimentos e posturas corporais na relação homem-máquina;
b) Quantidade de Trabalho: definição do conjunto de atividades
atribuídas a cada etapa de transformação do produto, constando das
definições de: posto de trabalho, operação, tecnologia, materiais,
mão-de-obra, agentes ambientais;
c) Determinação dos Padrões de tempo e de operações: avaliação de
ritmos, tolerâncias, jornadas.
d) Espaços de trabalho: áreas de trabalho horizontal e vertical, plano de
trabalho, envoltório de alcance, campo visual, contrastes, analogias,
espaços para os segmentos corporais, etc.
e) Critérios para manipulação de materiais, uso de equipamentos e
ferramentas: esforços, regulagem e forma dos dispositivos,
adequação dos dispositivos de controle e de informação.
Neste capítulo não se pretende esgotar ou mesmo se aprofundar nos conceitos,
métodos e técnicas derivados da ergonomia, antropometria, cinesiologia,
biomecânica e cronobiologia que fundamentam estas recomendações. Na
bibliografia colocada no final do texto estão citadas as obras que contém em
profundidade estes conteúdos.

5.1. Princípios de economia dos movimentos

Relacionados ao uso do corpo humano (Barnes, cap. 14 e 15):
1- As duas mãos devem iniciar e terminar os movimentos no mesmo instante.
2- As duas mãos não devem ficar inativas ao mesmo tempo.
3- Os braços devem mover-se em direções opostas e simétricas.
4- Devem ser usados movimentos manuais mais simples.
5- Deve ser usada a quantidade de movimento(massa x velocidade) ajudando
o esforço muscular.
6- Usar movimentos suaves, curvos e retilíneos das mãos, evitando mudanças
bruscas de direção
7- Os movimentos balísticos ou soltos são mais fáceis e precisos que os
movimentos controlados(truncados ou limitados).

42
 8- O trabalho deve seguir uma ordem compatível com ritmo suave e natural
do corpo.
9- As necessidades de acompanhamento visual devem ser reduzidas.

Relacionados com o arranjo do posto de trabalho (idem):

10- As ferramentas e materiais devem ficar em locais fixos.
11- As ferramentas, materiais e os dispositivos de controle devem
localizar-se perto de seus locais de uso.
12- Os materiais devem ser alimentados por gravidade até o local de uso.
13- As peças acabadas devem ser retiradas por gravidade.
14- Materiais e ferramentas devem localizar-se na mesma seqüência de uso.
15- A iluminação deve permitir uma boa percepção visual dos elementos
de trabalho.
16- A altura do posto de trabalho deve permitir o trabalho de pé, alternado
com trabalho sentado.
17- Cada trabalhador deve dispor de uma cadeira que possibilite boa postura.

Relacionados com o projeto de ferramentas e do equipamento (idem):

18- As mãos devem ser substituídas por dispositivos, gabaritos ou
mecanismos acionados por pedal.
19- Deve-se combinar a ação de duas ou mais ferramentas.
20- As ferramentas e os materiais devem ser pré-posicionados.
21- As cargas, no trabalho com os dedos, devem ser distribuídas de acordo
com as capacidades de cada dedo.
22- Os controles, alavancas e volantes devem ser manipulados com alteração
mínima da postura do corpo e com a maior vantagem mecânica.

5.2. Quantidade de trabalho na jornada

Fisiologia, ergologia, fadiga - a execução de um trabalho ativa os sistemas:

intelectual ou mental (concentração, canais sensoriais), mecânico (ósseo, muscular,
nervoso) e fisiológico (movimentos, energia, calor). Uma medida fisiológica de uso
comum é o consumo de calorias ou o consumo de oxigênio do organismo:

1 litro de O2 = 4,8 kcal

O consumo energético para um período de 24 horas pode ser decomposto em:

• metabolismo basal (24 horas) = 1.700 Kcal
• atividade de repouso (16 horas) = 600 Kcal

43
• trabalho (8 horas) = 2.000 Kcal
De acordo com a Norma regulamentadora NR-15, do Ministério do Trabalho e
Emprego (Brasil, 2004, NR15, anexo 3 da Port. 3214), sobre Segurança e
Medicina do Trabalho, para 8 horas/dia, o consumo de calorias no trabalho, por
jornada, pode ser classificado em:
• trabalho leve até 1.500 Kcal
• trabalho moderado de 1.500 até 2.200 Kcal
• trabalho pesado, acima de 2.200 até 3.000 Kcal
Quanto aos esforços musculares, o trabalho pode ser estático(ou isométrico) -
músculos tensos para suportar pesos - e dinâmico - contrações e distensões. O
trabalho estático requer maior quantidade de sangue para irrigação e torna a
pessoa mais propícia a fadiga muscular.
O estado de fadiga é uma diminuição do poder funcional dos órgãos, tanto
fisiológica como psicológica, onde a pessoa perde concentração e controle das
ações, podendo até sentir dores (geralmente musculares).
Os principais elementos de estudo para reduzir ou prevenir fadiga são:
1) Ritmo de Trabalho - freqüência com que os movimentos são executados,
velocidade de sucessão de movimentos repetidos com regularidade. O
trabalho ritmado, ou de ritmo ótimo é obtido, para cada caso particular,
através de análise do tempo normal da atividade, com o uso dos princípios
de economia de movimentos relacionados com o corpo humano, relações
antropométricas para coordenação dos envoltórios de alcance e
treinamentos posturais.
2) Pausas programadas - são períodos de descanso durante uma jornada de
trabalho, destinados à recuperação do organismo (tolerâncias para fadiga).
A cronobiologia (estudo dos mecanismos de regulação fisiológica do
organismo) estipula 3 tipos de pausas para descansos durante a jornada de
trabalho: pausas breves com duração de 2 a 3 minutos, pausas curtas de 3
a 10 minutos e pausas longas com duração de 10 minutos a 1 hora. As
pausas devem ser distribuídas em função do tipo de trabalho e da variação
do ritmo:
a. Nos períodos de máxima eficiência → Pausas breves
b. Em períodos de produção regular → Pausas curtas uniformemente
distribuídas
c. Períodos de decréscimo de eficiência → Pausas longas ou curtas
d. Em situações de trabalhos pesados → Pausas breves
e. Em situações de trabalho com carga de calor → Pausas curtas ou
longas
3) Duração do trabalho - deve ser dosado com a quantidade de esforços
realizados e com a distribuição de pausas programadas. A qualidade e a
quantidade de trabalho produzido não são diretamente proporcionais ao
número de horas dimensionadas para uma jornada.

44
 Quadro 4 – Duração da jornada de trabalho a partir do séc. XIX
JORNADA DE TRABALHO MÉDIA
ÉPOCA
DIÁRIA (h) SEMANAL (h)

Séc.XIX 14 80

Início do Séc. XX 12 66

Metade do Séc. XX 10 55

Brasil – Anos 90 9,5 45

Europa – Anos 90 7 36

4) Agentes ambientais - influência dos agentes ambientais sobre o

organismo acarretando sobrecarga muscular, de canais sensoriais, de
simultaneidade de tarefas, etc.:
a. Químicos → gases, vapores, poeiras, fumos, névoas, fumaças
b. Físicos → ruído, calor, iluminação, vibração, umidade, pressão, frio
c. Mecânicos → pisos, escadas, elementos de máquinas, rampas,
eletricidade
d. Ergonômicos → posturas, ferramentas, arranjo do posto, ritmo
e. Biológicos → fungos, vírus, bactérias
f. Sociais → jornada, turnos, remuneração

5.3 - Arranjo Físico do Posto de trabalho

Arranjo físico do posto de trabalho é a distribuição espacial ou o posicionamento
dos diversos elementos que compõem o posto.
Critérios:
a) natureza dos elementos - importância, freqüência de uso, agrupamento
funcional.
b) interações entre os elementos - seqüência de uso, intensidade de fluxo,
ligações preferenciais.
c) Espaços, Movimentos e Áreas
A área de estudo sobre as variáveis de espaços relacionadas com o corpo humano é
denominada de antropometria funcional, que é definida como o estudo dos
segmentos corporais no trabalho.
Antropometria estática – medidas gerais do corpo humano em posição estática.
São 36 principais medidas dos segmentos corporais usadas no dimensionamento de
áreas de trabalho:

45
Figura 27 – Medidas Antropométricas

46
Antropometria dinâmica – refere-se aos pequenos movimentos realizados pelos
segmentos corporais nos três planos de secções anatômicas.

Figura 28 – Movimentos da Cabeça.

Figura 29 – Movimentos das mãos.

47
6 Referências
6
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Ed. OBORÉ /FTD, 1987.

49
Anexo 1 – Documentos de Produção
A1
Fluxograma de Setores
O modelo fluxograma de setores tem o objetivo de apresentar esquematicamente o
fluxo de material, homem ou equipamento através de uma seqüência de atividades
de produção, explicitando a alocação de cada atividade ao setor responsável pela
sua execução.
Desse modo, além das informações básicas do fluxograma de processo, este
formato mostra onde é executada cada fase ou mesmo cada atividade do
processamento. Esta informação gráfica é conseguida, desenhando-se o fluxograma
(também por meio de símbolos-atividades e linhas-fluxo) sobre um quadro
matricial, onde as colunas são os setores produtivos, e as linhas a descrição de
cada atividade, conforme esquema construtivo mostrado abaixo.

Fluxograma Cronológico
O fluxograma cronológico objetiva fornecer a visualização das relações temporais e
de ordem cronológica entre as atividades produtivas sobre um fluxo de itens em
processamento.
Neste formato de fluxograma de processo, o esquema gráfico relaciona a evolução
da fluxo de itens em processamento através das atividades seqüenciadas de um
processo produtivo com os instantes e períodos de tempo decorridos na execução
dessas atividades, onde as linhas de fluxo e os símbolos de atividades são

50
desenhadas contra uma matriz de setores(ou centros de trabalho) versus tempo(ou
eventos); e em alguns casos setores e eventos versus tempo. Ver modelo abaixo.

Mapofluxograma
O mapofluxograma representa a movimentação física de um item através dos
centros de processamento dispostos no arranjo físico de uma instalação produtiva,
seguindo uma seqüência ou rotina fixa. A trajetória ou rota física do item, que pode
ser produto, material, formulário ou pessoa, é desenhado, por meio de linhas
gráficas com indicação de sentido de movimento, sobre a planta baixa em escala da
instalação envolvida.
O mapofluxograma permite estudar em conjunto, as condições de
movimentação física que segue um determinado processo produtivo, os espaços
disponíveis ou necessários e as localizações relativas dos centros de trabalho.
O modelo fornece uma visão compacta e global do processo, existente ou
proposto, em termos de sua ocupação física na instalação produtiva. É apresentado
em duas maneiras básicas, em função da natureza da informação e dos fatores
estudados. O mapofluxograma de atividades serve para mostrar os diferentes tipos
de atividades ao longo da planta, identificando os locais onde cada tipo é
executado. O mapofluxograma de percurso se presta para registrar a seqüência das
atividades na planta, quando não há necessidade de diferenciar estas atividades.
O esquema pode ser desenhado em 2 ou 3 dimensões, sendo que em 2
dimensões a visão é a da planta baixa da instalação em estudo e em 3 dimensões
serve para visualizar a trajetória através de diferentes pisos ou andares.

51
 O uso corrente do mapofluxograma é no estudo de aperfeiçoamento do
arranjo físico ou "layout", de instalações produtivas. Isto pode ser na fase de
projeto, mostrando as disposições físicas propostas nas soluções alternativas, com
em revisões das distribuições dos equipamentos existentes nas instalações. Outro é
no estudo de sistemas de transporte em instalações produtivas.

Mapofluxograma gerado por computador

52
53