Metales y aleaciones conformados por fundición

Fundición.- se denomina fundición al conjunto de operaciones necesarias para dar forma

a los metales y sus aleaciones por fusión y solidificación en moldes que reproducen las
formas que se desean lograr.

El hierro gris, maleable, acero, el cobre, bronce, latón, el aluminio y otras aleaciones
metálicas constituyen la preocupación de los fundidores como posibles de formar por
fundición. Para completar el desarrollo del arte y ciencia de fundir, los especialistas de
muchos países realizan constantes esfuerzos para mejorar las condiciones de las arenas y
otros materiales de moldeo, la fusión y metalurgia de las aleaciones y el manipuleo de los
materiales.

De esta forma el progreso que está alcanzando esta tecnología en los últimos años ha
permitido mayor rapidez en la producción de piezas, el mejoramiento de las capacidades
físicas, de los productos, la economía por unidad producida y la más elevada precisión en
las dimensiones de las piezas.

Los varios tipos de fundición, base al tipo de metal fundido, son los siguientes:

Fundidos de hierro:
 Fundición gris.- produce una aleación ferrosa de alto carbono.
 Fundición Gris Aleada.- variedad de aleaciones, que se puede incorporar elementos
de aleación con propósitos específicos.
 Fundición blanca.- carbono medio.
 Fundición Dúctil.- una aleación ferrosa con grafito en forma de esferas.

Fundiciones maleables:
 Hierro Maleable.- producto térmicamente tratado, con base de función blanca, el
grafito está presente en módulos.

Fundidos de Acero:
 Acero al Carbono.- con contenido relativamente bajo del mismo.
 Aceros Aleados.- acero al carbono, con apreciable cantidad de elementos de
aleación.

Fundiciones no Ferrosas:
 Bronces y latones.- aleaciones con base de cobre y elementos no ferrosos.
 Aluminio.- con base en aluminio y agregan otros componentes.
 Magnesio.- base de magnesio, componentes agregados.

Las fundiciones pueden ser clasificadas en una de las dos categorías siguientes:

o Fundiciones Misceláneas.- contratan producciones para quien lo solicite

conforme a su capacidad de producción.
o Fundiciones Cautivas.- son usualmente de departamentos de grandes empresas
manufactureras. Muchas de ellas producen también para terceros, cuando les
sobra capacidad instalada.
Las fundiciones pueden también ser clasificadas desacuerdo a los procesos de moldeo que
emplean en los siguientes tipos:

o Fundición en arena.- que utiliza a la arena como elemento fundamental para

fabricar moldes, los que son de un solo uso.
o Fundición en Coquilla.- en la cual los moldes son de acero o fundición gris y de
usos múltiples hasta que se deterioran.
o Fundiciones revestidas.- que utilizan como modelo un material evacuable el que
puede ser de cera, plástico o mercurio solidificado, revestidos en algún material
refractario. El moldeo se evacua por diferentes métodos, especialmente mediante
calor.
o Fundición en moldes cerámicos.- utiliza una pasta para moldear, la cual se
endurece una vez extraído el modelo.
o Proceso de molde total.- usa modelo de espuma plástica de tipopoliestireno,
colocado dentro de una caja de moldear, con sus sistemas de alimentación del
mismo material al cual se le rellena con cemento, arena. El metal líquido gasifica el
modelo al momento de vaciarlo dentro del molde.
o Fundición a presión.- el metal es introducido a presión en moldes y matrices de
acero o hierro fundido.
o Fundición Centrifuga.- utiliza la fuerza centrífuga del metal para incorporarlo al
interior del molde.

El movimiento de rotación del molde puede ser alrededor de un eje horizontal o vertical.
Los moldes pueden ser de un uso o de uso múltiple.

Operaciones fundamentales de la fundición

Las operaciones fundamentales de la fundición son:

Fusión

Moldeo

Acabado

A estas se les agrega la Inspección para completar el esquema de fundición.

Las fundiciones operan, la mayoría de ellas, con departamentos de moldeo, machos, fusión,
limpieza y control de calidad. En forma auxiliar o complementaria, funciona un taller de
modelos y placas, el que puede contener una carpintería y maquinas herramientas para la
terminación y montaje de las placas-modelos.

Jefe de fundición.- En la obtención de piezas fundidas intervienen casi siempre

conjuntamente moldeador, fundidor y modelista, existiendo cierta independencia entre
ellos. Por esta razón se hace imprescindible que el jefe de fundición tenga los
conocimientos más amplios en estas tres profesiones, principalmente la del moldeador,
que en la que se tiene intervención directa. De la competencia del jefe depende el buen
rendimiento que pueda obtenerse en un taller.

Cuando se trata de colocar piezas de acero principalmente pueden resultar estas con
defectos de costras, poros o venteaduras, y ser unas veces la culpa del moldeador y otras

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del fundidor y en ocasiones de uno y otro, esto da lugar a que nadie quiera ser responsable
y surjan discusiones. Tampoco debe olvidarse la influencia del proyectista, que interviene
decisivamente, del calibrar las piezas en el éxito o fracaso de muchas de ellas.

Si una pieza no reabre bien, puede ser por varias razones: por tener poca entrada el
molde; por colar despacio o bajo; porque el tubo de bajada tenga arena y no trague lo
suficiente; porque la colada este fría, o por existir estrangulaciones importantes en el
recorrido del líquido. Los poros pueden ser producidos por una mala desoxidación;
porque pasen escorias al colar; porque el molde hieva por estar mal preparado, sea por
causa de los machos o por estar atacado duro, o haber sido mal sacado; por colar la
entrada en el sitio indebido, o porque el material este bajo de temperatura o por rechupes
debidos a diferencias de espesores y temperaturas. Si la colada no está excesivamente
caliente, las piezas limpian mal, y en este caso se echaría a una arena mal preparada.

Por las anteriores observaciones puede verse que es fácil que entre los maestros de cada
sección surjan discusiones que en todo momento, el jefe de fundición podrá cortar, dando
la razón a quien la tenga y subsanando el error en sucesivas coladas. Si el jefe de taller no
posee los conocimientos suficientes de fundición y no domina la profesión de moldeador,
es fácil que pueda evitar estos contratiempos.

El departamento de moldeo se ocupa de la confección de los moldes y utiliza uno

cualquiera o una combinación de los siguientes métodos: arena (verde o seco) banco, al
piso, a máquina, en cascara; el desmolde consiste en desarmar los moldes para extraer las
piezas recién fundidas, este se realiza a mano o en mesa de vibradoras.

La fabricación de los machos, que son piezas de arena u otro material destinado a obtener
los vacíos interiores de las piezas, se fabrican por apisonado manual, o por sopladoras con
airea presión. Los machos pueden ser de arena aglutina con aceite, arcillas especiales,
resinas fenólicas o por el almacenaje.

Moldeador.-la profesión del moldeador es muy compleja y lleva aparejados muchos

sinsabores el más insignificante descuido da lugar a una pieza mala. Difícilmente un
moldeador con amor propio profesional habrá dejado de tener disgustos serios. Ocurre
con frecuencia que, cuando menos se espera sale defectuosa una pieza. Mechas veces,
después de preparado un molde para colar, tenemos el temor de que pueda producirse un
defecto, y esto nos tiene intranquilos hasta que se efectúa el desmoldeo, y a menudo
recibimos la sorpresa de encontrarnos con una falla donde menos sospechamos. Un buen
moldeador ha de estar muy atento al trabajo, para evitar piezas malas y cuando salga
algún defecto debe estudiar bien sus causas para que no se repita en lo sucesivo.

Es muy frecuente que los moldeadores, a la vista de un defecto se disculpen con tal o cual
motivo, para descargarse de responsabilidad; pero quien así procede no podrá hacer gran
cosa en este oficio. En cambio, considerándose responsable analizara el defecto con todo
detalle y cuando realmente encuentre su origen

Analizara el defecto con todo detalle y cuando realmente encuentre su origen, suele
ocurrir que se haga una pieza por primera vez y salga bien, y, al repetirla salga defectuosa.
La mayor parte de los moldeadores a quienes les ocurre esto alegan que la pieza estaba

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hecha como la anterior, y que no se explican cómo pudo salir mal. El argumento es
inadmisible pues sino existiese diferencia habría salido como la primera.

Modelista.- la profesión de modelista, que es dependiente de la fundición, tiene un mérito

destacado. Puede decirse que una de las más difíciles y que exige una buena práctica. No
puede ser modelista sin conocer bien el dibujo, trazar a la perfección e interpretar con
facilidad los planos. Es preciso tener conocimientos generales de mecánica, para poder
resolver dudas que puedan presentarse en los planos. El modelista que no reúna estas
condiciones ocasionara interrupciones en el trabajo, al tener que consultar detalles que
podría resolver por sí mismo, de ser de poca importancia.

Un buen modelista es un gran colaborador en la industria, pues pasan muchas cosas por su
mano que no suelen estar muy claras, y les da solución, con lo que evita paralizaciones y
consultas que no mejorarían en nada la determinación tomada por él. En más de una
ocasión pone sobre aviso a un proyectista acerca de tal o cual detalle, para aconsejar
modificaciones de gran eficacia. Aparte de todo lo expuesto, necesita conocer bien el
moldeo, para despiezar del modo más conveniente y económico los modelos. El modelista
es siempre un buen colaborador del jefe de taller de fundición y si ambos no van de
acuerdo salen mutuamente perjudicados. Se da casos en que, después de hacho un modelo,
ha de ser reformado para adaptarlo a la forma de moldeo requerida por el herramental
existente en el taller de fundición.

Se hace imprescindible pues antes de la construcción de un modelo se pongan de acuerdo

moldeador y modelista. Una vez expuesto el punto de vista por el modelista, el moldeador
indicara la forma de moldeo, por razones de herramental o de preparación de muchas
maneras, pero ha de hacerse siempre como aconseje las más segura obtención de una
pieza perfecta.

El departamento de fusión contiene uno o más de los siguientes tipos de hornos: cubilotes,
hornos de aire, Martín, hornos eléctricos y de crisol. En ellos se utilizan para fusión gas,
fueloil, coque, carbón pulverizado y energía eléctrica.

Fundidor.- por otra parte el arte de fundir tiene un mérito extraordinario, y es una
especialidad en ocasiones independiente del moldeo, tal como la gran producción de acero
para laminados de aceros especiales y de aleaciones en general, como el ferrosilicio, el
ferromanganeso, etc.

El departamento de limpieza se encarga de limpiar las piezas fundidas con operaciones de

corte, rebanado, esmerilado, suelda, limpieza con chorro de arena o granallas metálicas,
tamboreado, decapado, etc., para que las piezas presenten un acabado en bruto lo mejor
posible.

El departamento de control tiene por misión rechazar toda pieza que no cumpla con las
especificaciones de calidad pre-establecidas y aquellas que presentan defectos de
superficie, de estructura, de dimensiones y otras fallas que hacen aconsejable el rechazo
de las piezas con el fin de mantener la más alta calidad de la fundición.

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Fusión
Según la naturaleza de los metales que se han de fundir y la importancia de las materias
que han de alearse, se emplean aparatos especiales y varían loa procedimientos.

Plomo y Estaño: fácilmente fusibles, se funden en cucharas o recipientes de hierro o

fundición.

Cobre y Aluminio: más refractarios se tratan en un crisol de plombagina.

La fusión de los metales y su mezcla en el crisol requieren cuidados sobre los que es
necesario insistir.

Debe cargarse el crisol y fundir primero el metal menos fusible de los que hayan de formar
la mezcla o composición.

Caliéntese este metal después de su fusión hasta que alcance una temperatura tal que
pueda soportar sin solidificarse, la introducción de los otros metales.

Hay que cargar sucesivamente los componentes de la aleación con un orden de su

fusibilidad, es decir primero de fundirá el metal más refractario.

Caliéntese a la llama del horno los metales que se deban introducir para facilitar la
transición.

Esta precaución es indispensable cuando se trata de un metal volátil como el Zinc, que al
fundirse bruscamente el crisol puede romperse.

Remover el crisol tras la fusión de cada componente.

Cubrir el crisol y avivar el fuego, tanto más activamente, cuanto más difícil de fundir sea el
metal.

En las aleaciones en que entra el zinc, hay que recubrir el baño de una capa de carbón
vegetal para impedir la volatilización del Zinc.

En las aleaciones en que entra el estaño es preciso evitar el polvo del carbón vegetal;
empléese con preferencia arenilla o gres en polvo, porque el carbón de manera escorifica
el estaño.

Los mejores desoxidantes son:

Para fundir latón: 1kg de bórax para cada 60kg de metal que hay que fundir.

Para el bronce: 1kg de vidrio machacado para 60kg de metal.

No se introduzcan jamás estas materias en el crisol sin calentarlas previamente; de lo

contrario el material en fusión borbotearía pudiendo salpicar y producir accidentes
graves.

En el momento de verter el metal fundido en los moldes, mézclese y agítese el baño con
una varilla de plombagina; evítese el uso del hierro, que tiene siempre a hacer secas y
modificar las propiedades de las aleaciones.

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Con ayuda de una espumadera se limpia la superficie del baño.

Después de cada colada se limpia el crisol cuidadosamente.

En las aleaciones formadas de cobre, zinc estaño y plomo será conveniente fundir
primeramente los metales más fusibles y, una vez fundidos, añadir el cobre; de este modo
se tiene la seguridad de tener una aleación más homogénea.

La fundición de recortes de bronce o latón, resultantes de una primera fusión,

proporcionan a la segunda, cuando las proporciones son adecuadas, una resistencia
mayor, un grano más fino y un metal más sano y fácil de trabajar.

Un metal fundido varias veces pierde, evidentemente, sus cualidades primitivas; pero
pueden conservarse aquellas manteniendo la composición entre los límites convenientes,
teniendo en cuenta las pérdidas de la fusión precedente. Estas pérdidas pueden evaluarse,
aproximadamente, en 1% para el cobre rojo, 2% para el estaño y el 4% para el zinc. Si se
hace una aleación con metales nuevos es siempre preferible hacer lingotes, y refundirlos
sucesivamente para hacer la colada de los objetos moldeados.

Metales y aleaciones conformados por fundición:

Las aleaciones que frecuentemente se conforman por fundición son las del hierro, del
cobre, del aluminio, del magnesio y las de antifricción.

Como se dijo en 1.1 del hierro emanan las aleaciones conocidas bajo los nombres de
fundición gris – fundición maleable – fundición de acero.

Del cobre derivan los bronces y latones, del aluminio las aleaciones para piezas corrientes
coladas con coquilla y a presión del magnesio las destinadas a ser coladas por inyección y
del antimonio las destinadas a antifricción.

Es indudable que dentro de la gran gama de las aleaciones aquí descritas en forma
genética están comprendidas también las aleaciones de estos mismos metales susceptibles
a ser forjados, laminados, extruidos, estampados, etc. Este grupo de aleaciones serán
tratados en los capítulos correspondientes. En consecuencia, bajo este título trataremos
solamente las aleaciones útiles para piezas moldeadas.

Entre las características exigibles y deseables en los metales destinados a la conformación

por fundición anotaremos las siguientes:

 Baja temperatura de fusión, para economía de combustible, refractarios.

 Bajo calor latente de fusión, economía de combustible y energía.
 Baja tensión superficial para una reproducción perfecta de las piezas.
 Bajo coeficiente de dilatación en el intervalo de solidificación reducido, esto
disminuye la contracción del metal.
 Bajo coeficientes de dilatación al estado sólido para evitar fallas por grietas.
 Alta capacidad del metal para fluir, para que llene la cavidad del molde.
 Alta densidad para que la presión hidrostática del metal ayude a llenar toda la
cavidad del molde.

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Es necesario destacar que, en la mayoría de los casos que se dan en la realidad, no todas
estas características se alinean a las condiciones más favorables, lo que significa que
muchas de ellas aparecen contraponiéndose, alejando así a las aleaciones de las
condiciones ideales para ser conformadas por fundición. Sin embargo, la tecnología
entrega cada día recursos modernos para obviar los problemas que se presentan.

Por vía ejemplar diremos que el acero tiene un punto de fusión más o menos elevado y su
temperatura de colada debe ser lo suficientemente superior a la de fusión para que los
moldes llenen satisfactoriamente. Para este caso la tecnología ha creado los hornos
eléctricos de arco y de inducción y buenos refractarios creaciones que permiten salvar la
situación.

Del aluminio se puede decir que le falta densidad para que de un buen llenado de los
moldes. La tecnología de la fundición inyectada salva este inconveniente y permite un
llenado integral.

Después de anotar estos dos ejemplos, conviene diagramar las aplicaciones de los
procedimientos de fundición con el objeto de destacar cueles se presentan más apropiados
para cada tipo de aleación. Este diagrama solamente ilustra un criterio general y no se
presenta como una panacea para resolver el problema de escoger un procedimiento dado
al momento de proyectar y diseñar una producción dada

DIAGRAMA DE APLICACIONES DE LOS PROCEDIMIENTOS DE FUNDICION

Aleaciones Varias
Fundicione Acero Maleable Cobr Alumini Maguisi
Procedimient (Fb,Sn,Zn
s de hierro s s e o o
o de moldeo )

Arena verde X X X X X X X

Arena seco X X X X X

Arena
X X
cemento

Barro X X

Yeso X X X

Cascara X X X X X X

Cera perdida X X X X X

Modelo
X X
desechable

Coquilla X X X X X X

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 Centrifuga X X X

Inyectada X X X

Fundiciones:
Se conoce como fundiciones a las aleaciones hierro-carbono con un contenido de este
elemento superior al 2.00% (2.50% de uso práctico), además de algunos otros elementos
en proporciones discretas, entre ellos: el silicio, manganeso, azufre y fosforo. En las
fundiciones especiales se observan, además de los elementos señalados, el cromo, níquel
molibdeno, cobre, etc.

El carbono se presenta en las fundiciones en forma de carburo de hierro, y de carbono

libre o grafito, en diversas proporciones, dependiendo de una u otra estructura del
contenido del carbono total, y de las proporciones de silicio y de manganeso que contenga
la aleación.

El silicio favorece la formación de grafito y el manganeso la retarda.

También influye la velocidad de enfriamiento en las proporciones finales de carburo de

hierro y de grafito. A mayor velocidad aparece una mayor cantidad de carburo de hierro.
En cambio cuando el enfriamiento es más lento se genera una mayor cantidad de grafito.

Se llaman fundiciones grises aquellas en las que el carbono está en su mayor parte, al
estado de grafito. Las fundiciones blancas presentan la totalidad del carbono del estado de
carburo de hierro. Las atruchadas son aleaciones intermedias entre las grises y las blancas.

En general, las fundiciones pueden ser clasificadas como se indica en el siguiente cuadro

Tipos de fundiciones

Blancas
Ferríticas
Ordinarias
Grises Perliticas
ordinarias Atruchadas
aleadas
Alma Blanca
Alma Negra
maleables Perlitica
Perlitica
Laminar
Perlitica
Nodular
Acicular
Laminar
especiales grafito difuso Acicular Nodular

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 Meehanite

En la estructura de las fundiciones influye también el material que se emplea en la

preparación de las cargas. En general, estas pueden ser hechas en las proporciones que se
determinen, de arrabio o hierro de primera fusión, de chatarra de fundiciones
(devoluciones del taller o piezas viejas) y de acero estructural.

Se admite que el carbono del arrabio está en su totalidad al estado del grafito, que en la
chatarra del 80% es carburo de hierro y el 20% está en forma de grafito y que en acero
estructural la totalidad del carbono se presenta como carburo de hierro.

En el cuadro siguiente se muestran las composiciones típicas de los materiales de carga

para preparar fundiciones:

Composiciones típicas de las materias primas para las fundiciones

Distribución del
carbono
Material C.T. Si Mn S, max P, max Fe3C Grafito
Arrabio 3,5 - 4,5 1,5 - 2,2 0,5 - 0,8 0,1 0,1 0 100
Chatarra
de
fundición 3,0 - 3,5 1,8 - 2,2 0,5 - 0,7 0,1 0,1 80 20
acero
estructural 0,1 - 0,15 0 0,6 - 0,8 0,04 0,05 100 0

Debe señalarse que el arrabio existen variaciones más o menos notorias en su

composición química. Como ejemplo, veamos la clasificación española para los distintos
grados comerciales:

Composición del arrabio español

Tipo de arrabio C.T Si Mn S P
1 3,25 3,5
2 3,25 2,4
3 3,5 2,1 0,4 - 1,5 0,01 - 0,2 0,04 - 0,8
4 3,5 1,8
Grises 5 3,5 1,4
Atruchados 4 0,9
Blancos 4 0,8

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Influencia del silicio en la formación del grafito:
Las leyes que rigen la formación de los constituyentes en las fundiciones grises, son algo
diferentes de las que estudia en el diagrama hierro-carbono correspondiente a los aceros.
Las diferencias que existen entre estas y aquellas que son debidas principalmente a la
presencia de silicio en cantidades bastante elevadas, generalmente variables de 1 a 4%. El
silicio se presenta normalmente en las funciones en forma de siliciuro de hierro disuelto
en la ferrita o hierro alfa, no pudiendo observarse por lo tanto directamente su presencia
por medio del examen microscópico.

Si= 050%

Fractura blanca

Si=2.50%

Fractura gris

Cuando se halla presente en pequeñas cantidades, variables de 0.1 a 0.6%, no ejerce

influencia importante. En cambio cuando el silicio se halla presente en porcentajes
variables de 0.6 o 3.5%, ejerce indirectamente una acción muy destacada y contribuye a la
formación de grafito, que modifica completamente el carácter y las propiedades de las
aleaciones hierro-carbono. En el siguiente ejemplo que se refiere a dos piezas de fundición
del mismo tamaño se aprecia perfectamente su influencia. La composición de la primera es
la siguiente: C=3%; Si=050%; Mn=0.45%; P=0.05%; y S = 0.070%; la segunda tiene la
composición, excepto el contenido de silicio, que es de 2.5% en lugar de 0.5%. Esta
diferencia en el porcentaje de silicio hace que las microestructuras y propiedades de las
dos piezas sean completamente distintas. La primera es una fundición blanca, muy dura,
frágil, tiene la fractura blanca, encontrándose en ella todo el carbono en forma de
cementita; la segunda es una fundición gris relativamente blanda, tiene fractura grisácea y
un gran porcentaje del carbono en forma de grafito.

En la figura se puede ver el diagrama de Maurer, que fe uno de los primeros que señalaron
de una forma clara la relación que hay entre los porcentajes de carbono y silicio y la clase
de fundición que se obtiene en cada caso. Este diagrama que es muy sencillo y claro ha
sido perfeccionado y modificado por otros investigadores, siendo en la actualidad el de
Norbury uno de los las más aceptados. Estos diagramas se refieren a un determinado

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espesor y a una clase de molde y no se destaca en ellos la influencia de la velocidad de
enfriamiento.

%C %C

Fundición gris

PerlíticaPerlítica

En las fundiciones, además del silicio y la velocidad de enfriamiento, también tienen gran
influencia en la formación del grafito los contenidos de carbono, azufre y manganeso. El
carbono, como explicaremos más adelante y como se desprende de las figuras, tiene una
influencia tan importante como la del silicio. En efecto, muy pequeñas variaciones de
carbono, hacen que en determinadas circunstancias la fundición pase de gris a blanca.
Pero como en la fabricación normal de fundiciones en cubilote, por estar en todos los
casos la fundición en contacto con el coque, esas variaciones de carbono son muy
pequeñas (suelen oscilar entre 3 y 3.5%) en la práctica normal a esa influencia debida a la
acción del carbono se le suele dar mucha menos importancia que a la del silicio, aunque en
realidad la tenga también muy importante. El carbono favorece la formación de del grafito
y cuanto mayor sea el porcentaje del carbono más fácil es la formación del grafito.

La acción del azufre y del manganeso es, en general, contraria a la grafitización.

Influencia de la velocidad de enfriamiento en la formación del grafito.

La velocidad de enfriamiento, que depende del espesor de las piezas y de la clase de molde
empleado, es otro factor que también ejerce una influencia decisiva en la calidad y
microestructura de las fundiciones. Los enfriamientos rápidos tienden a producir
fundiciones blancas; los enfriamientos lentos favorecen la formación del grafito y, por lo
tanto, la formación de fundiciones grises.

Esta influencia es tan marcada que con una misma composición al variarse la velocidad de
enfriamiento se obtienen diferentes calidades con distintas durezas y microestructuras. La

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velocidad de enfriamiento que suela variar principalmente con el espesor de las piezas,
también se modifica con la naturaleza de los moldes.

Los pequeños espesores se enfrían mucho más rápidamente que los grandes. Un molde
metálico, enfría más rápidamente que un molde de arena. En los moldes metálicos el
enfriamiento de la fundición será más o menos rápido según sea el espesor del molde. En
algunos casos, para alcanzar las mayores velocidades de enfriamiento, los moldes
metálicos son refrigerados con agua. Un ejemplo de la influencia que la velocidad de
enfriamiento ejerce en el micro estructura de las fundiciones, se puede observar en los
resultados obtenidos con una pieza en la que hay zonas de muy diferente espesor. Sus
escalones son de 3, 6, 12 y 24 mm. La composición es la siguiente: C=3.25% y Si=1.75%.

Utilizando molde de arena, se obtuvo en los escalones 3 y 6 mm de espesor fundición

blanca con dureza de 365 Brinell, y en los escalones 12 y 24 mm de espesor se obtuvo
fundición gris con durezas de 12mm hay una zona intermedia de transición de fundición
atruchada con 240 a 350 Brinell de dureza.

MANGANESO
Una acción contraria en la del silicio es ejercida por el manganeso. Este elemento favorece
la formación del bono, sea con el azufre. Dada su gran facilidad para formar sulfuros su
acción puede ser considerada en un primer aspecto benéfica, porque obstaculiza la acción
inhibidora a la grafitización ejercida por el azufre, mientras en un segundo tiempo,
formando a su vez carburos, endurece la matriz misma de la fundición y disminuye el
contenido del carbono libre.

Teóricamente para formar el sulfuro de manganeso son necesarias 1.73 partes en peso de
manganeso por uno de azufre; en la práctica, es necesaria una cantidad de manganeso
mayor, alrededor de 3 veces el contenido de azufre.

A menos que no se quiera obtener fundiciones con dureza particular, el contenido de

manganeso varía entre 0.4 al 1%.

FOSFORO
El fosforo queda en la fundición del tratamiento del horno alto, en forma de fosfuros de
hierro. Esto confiere a una fundición liquida una particular fluidez porque disminuye el
punto de solidificación, pero al mismo tiempo, aumenta la fragilidad y la dureza. Dada la
tendencia actual de obtener fundiciones con excelentes cualidades mecánicas, el contenido
de fosforo debe permanecer entre bajos límites y precisamente no superar el 0.28%.
Mientras hace algunos años, las fundiciones fosforosas o semifosforosas eran las
mayormente utilizadas en los talleres, hoy su empleo está limitado a las piezas
particularmente delicadas o en las cuales no se requieren elevadas características
mecánicas.

AZUFRE.- El azufre existe en las fundiciones en dos formas:

Como sulfuro de Hierro o como sulfuro de manganeso. Esto es siempre perjudicial, porque
obstaculiza la grafitización, hace la fundición dura y frágil y provoca graves defectos en las
piezas por rechupes, sopladuras, roturas, etc.

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Como hemos dicho, su acción es en parte contrarrestada por la presencia del manganeso,
más en todo caso su contenido debe ser el mínimo posible.

OXIGENO.- El oxígeno es un antigrafinizante energético que se encuentra presente en

menor o mayor cantidad en todas las fundiciones. Se presenta principalmente en forma de
inclusiones no metálicas, muchas de ellas submicroscopicas, el óxido de hierro, de
manganeso, de aluminio y de silicio.

El porcentaje de oxigeno que contiene las fundiciones suelen variar de 0,002 a 0,020%.
Con altos porcentajes de oxigeno la colabilidad del metal disminuye mucho, se producen
rechupes importantes y la estructura puede sufrir sensibles modificaciones.

HIDROGENO.- El hidrogeno se presenta también casi siempre como impureza gaseosa en

las fundiciones y da lugar a porosidades en las piezas cuando el porcentaje es importante.

El hidrogeno suele provenir de la humedad de los moldes, del vapor de agua contenido en
el aire soplado, de la humedad del coque.

La solubilidad del hidrogeno en la fundición aumenta con el porcentaje del silicio. Por ello
las fundiciones altas en silicio suelen ser más porosas que las de bajo contenido de silicio.

MIRO-CONSTITUYENTES DEL HIERRO FUNDIDO

Pueden distinguirse diferentes micro-constituyentes de hierro fundido. Analicemos a
continuación las características y propiedades de los micro-constituyentes que
generalmente estén presentes en el hierro fundido.

GRAFITO.- La proporción del grafito en la pieza depende del procedimiento adoptado

para la colada., de la velocidad de enfriamiento y, por supuesto, de la composición química
del metal, factores que introducen las variaciones en las propiedades mecánicas de la
pieza obtenida. Como veremos más adelante las laminillas de grafito, interpuestas en el
hierro, disminuyen las propiedades mecánicas de la pieza fundida. Por otra parte, el valor
de la resistencia de la pieza depende del tamaño y de la distribución de las laminillas de
grafito; cuanto más pequeño sea el tamaño y cuanto más uniforme sea la distribución,
tanto mayor será la resistencia de la pieza fundida.

FERRITA.- Ferrita es un hierro puro; la estructura se presenta bajo el microscopio en

forma de granos cristalinos irregulares, los cuales están separados entre sí por líneas
delegadas. Se trata de un constituyente blando (Dureza Brinell alrededor de 90) dúctil y
magnético.

CEMENTITA.- Cementita es un carburo de hierro (𝐹𝑒3 𝐶); Este componente es duro

(Dureza Brinell alrededor de 550) y quebradizo; aparece en la perlita en forma de bandas
delegadas de color blanco.

Además del hierro, el manganeso y el cromo se combinan con el carbono formando

cementita.

PERLITA.- La matriz de la mayoría de los hierros está compuesta en parte por perlita. Esta
se forma en la temperatura eutectoide y consiste en ferrita y un cierto porcentaje de
cementita. Tiene una dureza Brinell de, aproximadamente 200.

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AUSTENITA.- Es una solución solida de hierro y de cementita; el porcentaje (en peso) del
carbono varia en este compuesto de 1 a 1,7; es una material no magnético.

ESTEADITA.- En una pieza de hierro fundido que se encuentra a menudo una estructura
compuesta de fosforo de hierro (𝐹𝑒3 𝑃) y hierro, llamada esteadita. Este tipo de aleación
formada por pequeñas láminas de grafito distribuidas uniformemente en una matriz de
perlita, es característica de una de las mejores clases de fundición gris.

FUNDICIONES ORDINARIAS
Atendiendo a la estructura del material las fundiciones ordinarias se clasifican en blancas,
grises y atruchadas, según que el carbono se presente respectivamente, el estado de
carburo de hierro, grafito o en ambas formas simultáneamente.

Fundición Blanca.- Cuando en una fundición el contenido de silicio está más abajo del
1.50% se produce la fundición blanca, la que puede obtenerse por dos vías: Por
enfriamiento violento de la pieza o por una calibrada relación silicio-carbono.

A causa de la rápida pérdida de calor en las piezas de escaso espesor o de poca sección
existe la tendencia a que la fundición se torne blanca. Otro factor para el mismo efecto es
la conductividad calórica del material del que está constituido el molde. Un molde metálico
acelera el enfriamiento si se lo compara con un molde hecho de arena.

Si se coloca un inserto metálico en una sección del molde, allí la pieza presenta un grano
más fino y con estructura blanca, de manera que pueda darse el caso de una pieza de
fundición gris con una sección de estructura blanca.

Esta es llamada fundición achillada y se emplea cuando se desea que una parte de la pieza
sea, por ejemplo, resistente al desgaste. El espesor endurecido dependerá del contenido de
carbono, silicio, manganeso, fosforo y azufre de la fundición y también del espesor del
enfriador (Chiller)

La otra forma de obtener fundición blanca consiste en codificar el silicio en la carga.

Para la fundición de carbono 3,5% bastara un contenido de 1,50% de silicio para que la
estructura resulte blanca.

La fundición blanca tiene pocas aplicaciones directas en la industria y se utiliza más bien
como base de la fundición maleable. Cuando se desea un material duro para ser utilizado
directamente se recurre más bien a las aleaciones resistentes a la fricción.

Fundiciones grises.- En las fundiciones grises todo el carbono debería teóricamente

presentarse en forma libre o gráfica y por lo tanto, el hierro debería estar en forma de
ferrita.

En la práctica no existe ni se desean fundiciones grises con todo el carbono libre, porque
serían muy blandas y su resistencia sería muy baja. Por el contario se desea que por lo
menos, el 80% de carbono total este formado cementita, quedando un máximo del 20% en
forma de carbono libre o grafito.

14
Para lograr una buena repartición entre cementita y carbono libre se emplea, en muchos
casos, acero estructural en la preparación de las cargas destinadas a la producción de
fundición gris.

En síntesis una fundición gris se caracteriza por su composición química y por el estado en
que se encuentra el carbono.

Carbono total 3,50%

Carbono Equivalente 4,17%
Cementita 80% (2,80%)
Silicio 2,00%
Manganeso 0,60%
Azufre 0,05%
Fosforo 0,05%
𝐾𝑔 Grafito 20% (0,70%)
Resistencia 14 − 16
𝑚𝑚2
Dureza Brinell 160 - 180

En el cuadro siguiente se presenta una variedad de calidades según el uso que se destinan
las fundiciones grises.

CARBONO EQUIVALENTE
𝑆𝑖 𝑃
𝐶𝑒𝑞. = % 𝐶 + % 3
+%3 El carbono equivalente da una idea de la resistencia y
estructura de una fundición.

COMPOSICION DE ALGUNAS FUNDICIONES GRISES

S P
TIPOS DE PIEZAS C.T. Si Mn
Max. Max.
Maquinaria delgada 3,25 2,25 0,50 0,10 0,10
Maquinaria mediana 3,25 1,75 0,50 0,10 0,10
Maquinaria gruesa 3,25 1,25 0,50 0,10 0,10
Camisas de cilindros 3,25 2,25 0,65 0,05 0,05
Pistones de motores de explosión 3,25 2,25 0,65 0,05 0,05
Zapatas de frenaje 3,10 1,70 0,50 0,15 0,10
Lingoteras 3,50 1,00 0,90 0,10 0,10

FUNDICIONES ALEADAS

15
Son fundiciones aleadas aquellas que, además de los elementos carbono, silicio y
manganeso, contienen variadas proporciones de otros elementos, tales como el níquel, el
cromo, el molibdeno, etc.

Los elementos de la aleación tienen sobre las fundiciones los siguientes efectos:

Níquel.- Afina la estructura y previene la segregación. El níquel es soluble en el

hierro al estado líquido y al sólido y en el tratamiento térmico baja la temperatura
de transformación y retarda el crecimiento de los cristales a más altas
temperaturas. Además, confiere a la fundición una mejor maquinabilidad, mejora
la resistencia mecánica y a la corrosión. También el níquel, como grafitizante
impide que las fundiciones de bajo carbono tiendan a dar estructura blanca,
evitando, por consecuencia, el endurecimiento de las secciones o piezas muy
delgadas.

El níquel se emplea en proporciones que van desde 0,25% hasta el 5%. Más arriba de esta
última cifra la fundición queda extremadamente dura.

Cromo.- El cromo es esencialmente útil cuando se desea obtener fundiciones

resistentes a la corrosión y al calor. Su influencia permite prevenir las
segregaciones regulariza la estructura y la dureza aun en piezas de secciones
variadas, mejora la resistencia mecánica por que produce el tamaño de las láminas
de grafito y retarda el desarrollo de la estructura perlitica.

Se emplea combinado con el níquel en una proporción entre el 25 y el 50% de contenido

del níquel. Un elevado contenido de cromo da una resistencia a la abrasión poco común.

Molibdeno.- Evita el crecimiento de los cristales y ayuda a obtener una estructura

perlitica de grano muy fino. Mejora la resistencia a la percusión alcanzándose alta
tenacidad con buena maquinabilidad.

ALGUNAS FUNDICIONES ALEADAS

USOS C.T. Si Mn Cr Cu Mo Ni
A. DE ALTA RESISTENCIA MECANICA
3,25 2,20 0,75 0,35 0,75
3,25 2,00 0,70 0,60
Camisas para automóviles
3,20 2,15 0,70 0,50 0,50 0,50
3,25 2,20 0,60 0,50 1,00 1,00 0,20
3,20 1,90 0,70 0,50 1,50
Tambores de freno 3,25 2,00 0,60 1,00 0,50
3,20 2,00 0,60 1,00
Troquelado para 3,00 2,20 0,75 0,35 0,60 2,00
estampación. 3,25 1,50 0,50 2,20 1,75
3,30 1,60 0,60 0,25 0,20 1,00
Bancadas de tornos 3,00 1,00 0,75 0,25 1,35
2,90 1,90 0,90 1,50
3,00 0,60 0,25 0,35
3,00 0,55 0,20 0,25 0,25 0,25
Cilindros de laminación en
3,10 0,60 0,20 0,40 0,40 3,50
caliente
3,50 0,90 1,30 2,00 4,50
3,40 0,60 0,25 1,30 0,40 4,50

16
 B. RESISTENTES AL DESGASTE
CR-NI alta en C (blanca) 3,25 0,50 0,50 2,00 4,50
CR-NI baja en C (blanca) 2,75 0,50 0,50 2,00 4,50
Mn (blanca) 2,00 2,90 3,00 0,25
Martensitica (gris) 3,10 1,75 0,90 0,80 4,10
CR alto 2,60 1,50 0,60 20,00 1,50 1,50 2,00
MO alto 2,70 1,50 0,80 3,00 0,50 6,00 2,00
C. RESISTENTES AL CALOR
3,50 2,25 0,60 1,25
3,40 2,00 0,60 0,60 1,50
CR de baja aleación
3,10 2,10 0,60 1,00
3,00 2,00 0,60 0,75
D. PARA USO GENERAL
CR- NI (gris) 3,20 2,20 0,70 0,50 1,50

FUNDICIONES ESPECIALES
Son fundiciones especiales las que se obtiene por tratamientos especiales de las
fundiciones ordinarias. Bajo este título se agrupan las fundiciones:

 Maleables
 Perliticas Laminares
 Perliticas Nodulares
 Aciculares
 Acicular Nodular
 Meehanite

Fundición Maleable.- La fundición maleable resulta de una trasformación de la fundición

blanca mediante un tratamiento térmico, unas ves que las piezas ya están colocadas y
limpias, obteniéndose un producto que posee cualidades aproximadas a las del hierro
forjado.

Las fundiciones blancas en las cuales se obtiene las fundiciones maleables contienen
menores proporciones de carbono y silicio que las fundiciones grises y el carbono se
presenta en la forma combinada. Los carburos en la fundición blanca son totalmente
inestables y al estado sólido pueden ser lentamente grafitizables por medio de un
tratamiento térmico adecuado.

Existen tres tipos de fundición maleable: la del alma blanca o europea, la del alma negra o
americana y la maleable perlitica.

La fundición maleable de alma blanca (europea).- Se obtiene por descarburación de la

fundición blanca en un ambiente oxidante y a temperaturas que fluctúan re 800 y 1000°C

17
El ´proceso se efectúa introduciendo las piezas en retortas o cajas de fundición y
recubriéndolas de algún material que contenga oxigeno el que puede ser de batiduras de
foja, hematitas u otro mineral de hierro en partículas pequeñas. Por la acción del calor el
oxígeno del mineral absorbe carbono de la pieza extrayéndola de ella en forma de
monóxido de carbono.

Para compensar la baja de carbono en la periferia de la pieza viene, desde el interior de

una migración molecular, nueva dosis de carbono, la que es a su vez extraída desde el
exterior del oxígeno, rebajando de esta forma, el 𝐹𝑒3 𝐶, transformando la estructura del
metal hasta hacerlo maleable.

La composición química típica para la fundición maleable europea es:

Carbono………………………………..2,50 a 3,00%

Silicio…………………………………….0,50 a 1,25%

Manganeso…………………………..0,50 a 0,60%

Fosforo……………….…………………0,10% Max

Azufre…………………………………..0,20% Max

El recocido de maleabilización sigue aproximadamente el siguiente gráfico.

18
El aumento de la temperatura debe tener una gradiente uniforme y demorara un día en
alcanzar la temperatura de 975°C. Durante tres días la temperatura se mantiene constante
y se deja enfriar durante dos días hasta que baje a los 600°C. Por debajo de esta
temperatura ya no se producen transformaciones y el horno puede ser abierto para retirar
las piezas.

La composición química después del recocido es distinta de la que presentaban las piezas
antes del tratamiento térmico. En efecto el contenido de carbono disminuye en forma
notable por la migración del hacia la atmosfera por efecto del oxígeno presente en el
material con que se recubren las piezas.

La Fundición Maleable de Alma Negra (Americana).- El tratado provoca la

transformación del carbono., de carburo de hierro a carbono de recocido, a temperaturas
que fluctúan entre 800 y 900°C

El procedimiento consiste en colocar las piezas de retortas similares a las del caso anterior
recubriendo las cajas con un material neutro como arena y dando como cerradura
hermética, que puede ser una capa de barro, la que endurece con el calor durante el
calentamiento.

La composición típica para obtener fundición maleable de alma negra es:

Carbono………………………………..2,50 a 2,75%

Silicio…………………………………….1,30 a 1,35%

Manganeso…………………………..0,50 a 0,60%

Fosforo……………….…………………0,10% Max

Azufre…………………………………..0,20% Max

En este caso, con el tratamiento térmico el carbono de la cementita se re precipita en

forma de módulos de grafito, quedando al final de la misma composición química original
de las piezas.

El grafico siguiente muestra las variaciones de temperatura en función del tiempo durante
el tratamiento térmico de la fundición de lama negra.

19
La temperatura de recocido se alcanza en un día con gradiente uniforme, dejándola
constante a 875°C durante dos días y bajándola uniformemente los cuatro siguientes días
hasta que baje a los 600°C

El cuadro siguiente muestra las propiedades mecánicas de las fundiciones maleables, de

alma blanca y negra.

PROPIEDADES MECANICAS DE LAS FUNDICIONES MALEABLES

RES. TRAC. LIM. ELAS. ALARG.
TIPO DENOMINACION
Kg/mm2 Kg/mm2 %
Fm 32 a Maleable blanca 32 18 2
Fm 32 b Maleable negra 32 18 2
Fm 38 Blanca de alta calidad 38 21 4
Fm 35 Negra especial 35 19 9
Fm 35 Negra de alta calidad 37 25

DUREZA BRINELL DE LAS FUNDICIONES MALEABLES

TIPO DUREZA BRINELL

125 (En la superficie)
Maleable de alma blanca
190 (En el Núcleo)
110 a 140
Maleable de Alma Negra
115(Media Normal)

Como se puede observar en los cuadros precedentes, las características mecánicas de

ambos tipos de fundición maleable son sensiblemente iguales.

Fundición Maleable Perlitica.- Es una variante de la maleable de alma negra, que se

fabrica igual que esta, con la diferencia de que el enfriamiento es mucho más rápido.

La composición química de la fundición maleable perlitica es similar a la composición de la

fundición de alma negra, salvo que el manganeso debería ser aumentado hasta 0,7 – 0,8%.
Además si se aumenta el manganeso sobre el 0,8% se pueden obtener también estructuras

20
maleables perliticas con enfriamiento lento, debido a que el manganeso favorece la
formación de la perlita.

En el grafico siguiente se muestra la variación de la temperatura en función del tiempo

para el tratamiento térmico de la fundición maleable perlitica.

Se observa que el tiempo total de permanencia en el horno de las piezas es solo de 72

horas.

Otro aspecto importante del tratamiento es la fluctuación de la temperatura, empezando

por levantarla hasta los 950°C, liego bajarla a 750°C para finalmente subirla a 850°C
manteniéndola en este valor durante 14 horas. (850°-875°)

La composición química de la aleación después del tratamiento es la misma que la original,

ya que el tratamiento se efectúa en ausencia de óxidos que disminuyen la proporción del
carbono.

Fundición Perlitica Laminar.- Es una fundición en la cual está controlada la proporción.

Además, el grafito esta diseminado en toda la matriz metálica en forma de finas laminas
que interrumpen la estructura de cementita, dando por resultado una más alta resistencia
y la tracción con buena maquinabilidad.

Grosso modo, el carbono libre alcanza a un máximo de 10% del carbono total, estando el
resto en forma de carburo de hierro. Una repartición típica del carburo es la siguiente.

C.T. ……………….. 3,20%

𝐹𝑒3 𝐶 ………………. 92% …………….2,944%

Grafito ………...... 3% ……………..0,256%

21
Los factores necesarios para que se produzca la fundición perlitica son:

 Bajo Carbono………………………2,80 a 3,20%

 Bajo silicio…………………..........1,20 a 2% dependiendo del espesor de las piezas
 Cargas con un porcentaje de acero estructural
 Presencia de un dispersante
 Bajo azufre

Bajo Azufre

DISPERSANTES.- Los dispersantes son un grupo de elementos metálicos cuya acción en la

fundición consiste en quebrar la matriz cementitica y dispersar el grafito en pequeñas
partículas. En algunas ocasiones se les llama incorrectamente grafitizantes ya que su
acción impide el endurecimiento de las aleaciones o evita que aparezcan con estructura
blanca.

En el orden de la capacidad energética de los dispersantes o de su más fuerte acción sobre

las aleaciones, se les puede clasificar así:

SILICIO.- Utilizada en forma de ferro-silicio (75% Si) molido a menos de 1/8 de pulgada
produce ligero aumento de la resistencia mecánica en las aleaciones en las cuales se les
incorpora en la cuchara.

ALUMINIO.- Se puede utilizar en finas granallas o aleados con ferro-silicio. (50-50 Al-Fe
silicio). Esta se obtiene fundiendo al aluminio y agregando el ferro-silicio en partículas
pequeñas o molidas.

ZIRCONIO.- Se obtiene comercialmente como SMZ (silicio-manganeso-zirconio) con un

contenido de 30% de zirconio y algo de carbono (1%) en ferroaleación granulada a 1/8 de
pulgada más o menos.

CALCIO.- Se conoce comercialmente como calcio-silicio o siliciuro de calcio con 30 a 36%

de calcio, en forma de gránulos de 1/8 de pulgada.

MAGNESIO.- Conocido es el magnesio-silicio y el calcio-magnesio-silicio con 30% - 15% de

Ca, Mg y Si respectivamente, granulado intermetalico de 1/8 de pulgada o menor.

BARIO.- Es otro dispersante presentado como barium-silicio cuya acción es de gran

energía.

Todos estos dispersantes se utilizan adicionándolos al metal líquido en las cucharas, de

presencia mientras estas se están llenando y de manera gradual. Las proporciones varían
de 1.200 gramos hasta 3.500 gramos por tonelada de aleación, dependiendo de la
proporción de acero estructural en la carga y del espesor de las piezas a colar. Según
porcentaje de acero en las cargas, he aquí las proporciones de calcio-silicio que se emplean
como dispersantes en la inoculación.

PROPORCION DE CALCIO-SILICIO SEGÚN CARGA

CALCIO RESIST.
ACERO EN DUREZA
N° TIPO D EPIEZA SILICIO RUPTURA
CARGA % BRINELL
Kg/ton Kg/mm2

22
1 Maquinaria en general 10-20 1,2-1,8 30 180-200
Resistencia a la fricción
2 25-35 1,4-2,0 38 180-220
(corriente)
3 Templables y alta resistencia. 40-60 1,6-2,4 40 180-400
4 Resistencia a la fricción (alta) Hasta 90 2,4-3,5 40 400-600

El uso de las cargas anotadas es:

Aleación 1.- Maquinaria en general y piezas comunes.

Aleación 2.- Camisas de motores, anillos de expansión y toda pieza solicitada a la fricción
corriente.

Aleación 3.-Maquinaria de minería, engranajes, etc. La marca superior de dureza es para

piezas templadas a 850 – 880°C enfriadas al aceite.

Aleación 4.- Piezas para arrastrar materiales metálicos, minerales, piedras, etc. Son
aleaciones frágiles que no pueden ser sometidas a golpes. Para regularizar la estructura
llevan hasta 1,50% de cromo y otras veces hasta 3,50% de cobre.

Para todas estas fundiciones se recomienda escaso contenido de azufre y, de ser posible,
debería ser eliminado con carbono de sodio (Na2CO3), conocido como ceniza de soda.

Las aleaciones 4 son generalmente de estructura blanca.

FUNDICION PERLSITA NODULAR.- Conocida simplemente por fundición nodular, de

grafito esferoidal o fundición dúctil, es al igual que la anterior una aleación en la cual se
controla el porcentaje de grafito y, a diferencia de nódulos o esferas, rodeados de ojuelos
de ferrita.

Estas exigen también bajo carbono, bajo silicio,

acero estructural en la carga bajo contenido de
azufre y un dispersante que en este caso es el
calcio-magnesio-silicio.

El dispersante se puede agregar en la cuchara como

en las perlíticas laminares, o en el molde por el
método del IN-MOLD.

Estas fundiciones presentan elevada resistencia a la

ruptura, gran tenacidad y buena maquinabilidad,
excepto aquellas destinadas a soportar altas
fricciones.

Fig. 13

23
 El cuadro que sigue indica algunas características de estas aleaciones:

Aleaciones Perlíticas Nodulares

No. Usos Acero Ca-Mg-Si C.T. Si Mn R Dureza

en Kg/Ton Kg/mm2 Brinell
cargas
1 Maquinaria 10-20 1, 2-1, 8 3, 30 2, 20 0,80 36 180-
en general 200
2 Fricción 25-35 1, 4-2, 0 3, 20 2, 00 0,80 40 180-
corriente 200
3 Templable 40-60 1, 6-2, 4 1, 80 1, 80 0,80 45 180-
400
4 Alta Fricción Has.90 2, 4-3, 5 1, 40 1, 40 0,80 40 400-
600

Los usos son similares a los de la fundición perlítica laminar.

FUNDICION ACICULAR.- En la estructura acicular, la perlítica es totalmente remplazada

por un producto de transformación austenítica, intermedio entre la perlita y la martensita,
introducción por la acción del molibdeno y del níquel que retarda la transformación
permitiendo que el material enfríe hasta alcanzar el campo de la perlita sin que se
produzca transformación. Esto es como si dijéramos una acción comparable con un temple
que se produce en el enfriamiento natural de las piezas.

La transformación a una temperatura bien baja, como resultado del uso excesivo del
molibdeno o del níquel, termina en la formación de martensita, exactamente como sucede
por enfriamiento muy rápido durante el temple. En cambio el enfriamiento lento favorece
la formación de la perlita.

De aquí se sigue que el periodo de enfriamiento debe ser regulado de acuerdo a las
secciones de las piezas, de suerte que el contenido del molibdeno y del níquel permita
mantener la estructura acicular sin provocar la formación de perlita o martensita,
quedando más bien la estructura en el campo de la austenita.

En la practica el control para evitar la formación de perlita o de martensita no es difícil de

realizar porque, a excepción de las piezas muy delgadas hay un límite razonable de
secciones entre el cual una aleación dada quedará con una estructura acicular libre de
perlita y martensita.

Las proporciones de molibdeno y de níquel dependen de las secciones de las piezas y se

pueden proceder de dos formas: manteniendo constante las proporciones de molibdeno y
variando el níquel o variante alternativamente las proporciones de ambos elementos,
como sigue:

24
Molibdeno constante, variando níquel

Secciones en 3/4 1-1 1/2 1 1/2-2 2-2 1/2 2 1/2 -3

pulgadas
Molibdeno 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
Níquel 0,8 1,2 1,6 2,0 2,5

Variando molibdeno y níquel

Secciones en 3/4 1-1 1/2 1 1/2-2 2-2 2 1/2 - 3-4
pulgadas 1/2 3
Molibdeno 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,75
Níquel 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,75

La influencia de los demás elementos en las aleaciones aciculares es como sigue:

CARBONO: Carbono bajo aumenta la resistencia, pero crea dificultades por alta
contracción y poco fluidez. Su proporción esta entre 2,80 y 3,20%, el más bajo para
secciones pesadas y el más alto para pesadas.

SILICIO: no altera la resistencia, la dureza ni la posibilidad de obtener la estructura

circular. Su proporción esta entre 1.5 y 2%

MANGANESO: en exceso provoca la aparición de martensita y el límite inferior debe ser

suficiente para evitar la formación de perlita. Conviene fijarlo en 1%.

FOSFORO: Interviene en la formación de la estructura acicular por la interacción de

molibdeno. No debería de exceder de 2%.

AZUFRE: debe ser mantenido lo más bajo posible pues combina con el molibdeno, al igual
que con el manganeso provocando inclusiones duras.

Según espesores de pieza, la composición química de estas fundiciones deben ser las
siguientes:

Composiciones químicas de las fundiciones aciculares

Espesores Menores 3/4 - 1 1 – 1 1/2 1 1/2 - 2 – 2 2 1/2 - 3 – 4
pulg. 2 1/2 3
Carbono 3,2 3,13 3,06 2,99 2,93 2,86 2,80
Silicio 2,0 1,92 1,84 1,75 1,67 1,58 1,50
Manganeso 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0 1,0
Fosforo Max. 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Azufre Max. 0,04 0,04 0,04 0,04 0,4 0,04 0,04
Ni y Mo Como se vio en A y B.

Las fundiciones aciculares dan resistencia de 45 Kg/mm2 y durezas de 200 a 280 Brinell.

FUNDICION ACICULAR NODULAR.- Es una función acicular que presenta su grafito en

nódulos debido a la acción del magnesio o del cerio, los dispersantes se utilizan en
aleaciones intermetálicas granuladas con silicio o calcio-silicio.

25
La precaución fundamental consiste en evitar el azufre en la fundición por que la fuerza
acción de sulfuzante de cerio o del magnesio eliminaría la acción dispersante de estos
elementos ya que primero combinarían con el azufre. Por lo tanto debe procederse a
eliminar o a rebajar el contenido del azufre a cifras interiores al 0.02%.

La composición química es igual al a de las fundiciones aciculares. Los dispersantes se

usan en la proporción de las fundiciones nodulares.

Las cifras mecánicas para la resistencia alcanzan a los 75 Kg/mm2 y la dureza Brinell hasta
300.

FUNDICIONES CON GRAFITO ESFEROIDAL.- En el año de 1948, Morrogh y Williams

dieron a conocer sus trabajos sobre la obtención de fundición de grafito esferoidal que
fabrica van directamente en bruto de fusión sin necesidades de tratamiento térmico
posterior. La principal característica del proceso consistía en añadir ciertas cantidades de
cerio a la fundición cuando se encontraba en estado líquido. Si después del cerio se añade,
además, al baño de fundición una aleación grafitizante como el ferro-silicio o el silicio-
calcio, la proporción de carbono que aparece en forma esferoidal aumenta y se llega
incluso a evitar totalmente la aparición del grafito laminar. De esta forme se obtienen
resistencias de 50 a 55 Kg/mm2 en barras de 30 mm de diámetro.

Las investigaciones de Gaguerin, Millis y Pilliny en 1949, condujeron a la fabricación de

fundición con grafito esferoidal por medio de una adición de magnesio, siendo este
proceso patentado por la “Internacional Nickel Company” en Estados Unidos y por la
“Mond Nickel Company” en Europa. En esas patentes se señala que debe quedar por lo
menos 0.04% de magnesio en la fundición para conseguir que todo el grafito sea esferoidal
y para obtener a la vez la mejor combinación de características mecánicas, llegándose a
alcanzar directamente en bruto de colada unos 70 Kg/mm2 de resistencia a la tracción de
3% de alargamiento.

Esas características se pueden mejorar por tratamientos térmicos. El alargamiento

aumenta por recocido y la resistencia y la combinación de características (resistencia,
límite de elasticidad y alargamiento) mejoran por el temple y revenido.

El proceso de fabricación preconizado por Morrogh y Williams se ha ido abandonando casi

por completo, porque exigía ciertas condiciones de composición química muy precisas,
que eran difíciles de cumplir. Para obtener con adición de cerio buenos resultados es
necesario:

1) Que la fundición solidifique gris sin adicionarle cerio.

2) Deben emplearse fundiciones hipereutécticas.
3) Conviene utilizar contenidos en silicio superiores a 2.37%.
4) El porcentaje de azufre debe ser muy bajo y después del tratamiento debe
quedar inferior a 0.02%.
5) El contenido del fósforo no debe exceder de 0.6% siendo preferible que
permanezca inferior a 0.1%.

Como la fabricación de la fundición esferoidal con magnesio no exige ninguna composición

química tan exacta y no es necesario que la fundición sea hipereutectoide, ni las

26
limitaciones de silicio no de fósforos so tan precisas, se comprende que en la actualidad
sea mucho más empleado e magnesio que el cerio para producir fundiciones con grafito
esferoidal.

La adición a la fundición liquida del magnesio o de otros elementos alcalinos o

alcalinotérreos, que por sus propiedades actúan como enérgicos desoxidantes y
estabilizadores de carburos, alteran el normal mecanismo de solidificación de la fundición,
provocando la separación del grafito en forma nodular.

La microestructura de estas fundiciones en bruto suele estar constituida por esferoides de

grafito rodeado por aureolas de ferrita sobre un fondo o matriz de perlita.

Al estudiar con detalle el proceso, el magnesio, al ser adicionado al baño metálico, se

combina rápidamente con el azufre si este se halla en cantidades importantes en la
fundición.

Por ello conviene desulfurar bien la fundición para

que el contenido en azufre de la fundición, en el
momento de adicionar el magnesio sea inferior a
0.02%. Así la acción del magnesio será
verdaderamente eficaz y no se empleará en cambio
una parte del magnesio para desulfurar la
fundición.

En la práctica normal, para obtener el grafito

esferoidal, es necesario, además, de añadir
magnesio en la forma y cantidad conveniente adicionar también un elemento
inoculante a la fundición. El magnesio que en este proceso se considera como el
agente que promueve la esferoidización, en realidad si fuera el único elemento que
se adicionará al baño daría lugar a la formación de una fundición blanca. Siendo el
magnesio un elemento que blanquea la fundición, se comprende que si acción
combinada con la de un inoculante es la que verdaderamente produce la
esferoidización.

FUNDICION MEEHANITE.- Las necesidades de la segunda guerra mundial

exigieron la fabricación en un ritmo acelerado de grandes cantidades de piezas
para automotores, como bielas y cigüeñales. La producción de tales piezas ha
resultado mucho más rápida fundiéndolas que fabricándolas a martinete con
matrices.

Para la obtención de piezas fundidas de una rigidez igual a la de piezas de acero

forjado se necesita, sin embargo, un material adecuado que reúna tanto las
propiedades del hierro colado que permuta una fundición fácil, como las
características mecánicas del acero.

27
 Uno de los materiales más conocidos que se emplean en esta clase de fundiciones
es el Meehanite, llamado así por el apellido del investigador A. F. Meechan, quien
obtuvo su primera patente en EE.UU. de Norteamérica en el año 1922 y se ha
ocupado durante largos en estudios tendientes a mejorar las propiedades físicas
de los hierros fundidos.

Ya hemos explicado que las láminas de grafito que interrumpen la matriz reducen
la resistencia del hierro fundido. Ahora bien, el metal Meehanite tiene su origen en
la observación que por inoculación, tratando al hierro en estado de fusión con
ciertos elementos grafitantes, en la cuchara o en el horno, se puede influenciar la
cantidad, la forma y el tamaño del grafito. Adiciones del calcio, magnesio, etc.,
acompañadas con un aumento del porcentaje de chatarra de acero que se
introduce en el cubilote, han dado resultados satisfactorios en lo que se refiere a
las propiedades mecánicas de las piezas fundidas. Esta proporción elevada (hasta
50 a 80%) de chatarras de acero constituyen un factor importante en la
elaboración de la fundición Meehanite; otro factor importante los constituye el
sobrecalentamiento del metal en estado de fusión.

El Meehanite es un metal de fundición que tiene una composición química

semejante a la mejor fundición de hierro y que, al mismo tiempo, combina las
mejores propiedades físicas del hierro colado y del acero moldeado.

Se parece al hierro colado, por el hecho de que tiene una gran capacidad de
amortiguamiento de golpes, y con respecto al acero conserva este metal una gran
resistencia a la tracción, a la fatiga, a la corrosión y al desgaste.

El Meehanite tiene una estructura de grano fino, como el acero. Consta de perlita
sin vestigios de ferrita, por lo que se parece a los aceros para la construcción de
herramientas, que contienen alrededor de 0.85% de carbono.

El grafito que contiene el Meehanite, se encuentra en pequeñas láminas

diseminadas dentro de su estructura en forma tal, que no se enlazan entre sí; la
resistencia mecánica del metal, aumenta considerablemente, porque una
estructura semejante no da lugar a la existencia de superficies débiles formada
por carbono, que priginan las roturas.

Estas aleaciones causan las siguientes características:

- Alta resistencia a la ruptura.

- Durezas uniformes aún en piezas con fuertes variaciones en el espesor.
- Grano fino y uniforme.
- Buena maquinabilidad, excepto en las de uso de alta fricción.
- Gran gama de aplicación.

Comparación de propiedades mecánicas.

CIFRAS FUNDICIÓN GRIS MEEHANITE ACERO MOLDEADO

28
MECÁNICAS CORRIENTE
R Kg/mm2 15.5 38-49 49
E Kg/mm2 8.15 14.770 21.000
CHARPY Kg/mm2 0.053 0.185-0.23 0.237
TORSIÓN Kg/mm2 35. 42 38-45
196-200
DUREZA BRINELL 100-194 170
600 Temple
DENSIDAD
7-7.7 7.43 7.86
Kg/mm3

Internacional Meehanite Metal Corporation ha desarrollado cuatro grupos principales de

aleaciones, como se indica:

GRUPO 1.- Piezas para maquinaria en general (G significa general use).

GM - Máxima resistencia para aplicaciones especiales.

GA - Alta resistencia, buena maquinabilidad.
GAH - Especial para tratamientos térmicos.
GB - Alta resistencia para todo propósito.
GC - Alto pulimiento para todo propósito.
GD - Piezas livianas estancadas.
GE - Piezas pequeñas y de escaso espesor.

GRUPO 2.- Piezas resistentes al calor. (H significa Heat resisting)

HA - Hasta 650⁰C, maquinable.

HB - Calor y abrasión hasta 750⁰C.
HR - Rigidez y resistencia al descascarado, hasta 840⁰C.
HD - Hasta 620⁰C.
SC - Resistencia de descascarado hasta 750⁰C.
HE - Temperaturas con variación intermitente.

GRUPO 3.- Piezas resistentes a la fricción (W significa Wear resisting)

WA - Maquinable, resistente severos esfuerzos.

WAH - Tratable térmicamente, alta dureza.
WB - Fuerte al desgaste abrasivo.
WH - Dureza extrema para materiales altamente abrasivos.
WBC - Fundición en coquillas extrema resistencia la compresión.
WFC - Fundición en coquillas, piezas ligeras.

GRUPO 4.- Resistencia a la corrosión (C significa corrosión resisting)

CB3 - Para ácidos concentrados.

KC - Para álcalis.
CB - Acide y agentes atmosféricos.
CC - Agentes atmosféricos y agua de mar.

29
Las características mecánicas de las diferentes aleaciones Meehanite pueden consultarse
en las tablas que damos a continuación.

Tabla 34 y 35; Propiedades de varios tipos de metal Meehanite.

Tipos Resist. Al
Propiedades físicas Tipos de
calor Máximo
del metal Tipos para trabajos generales res. A la
de Temp. De
Meehanite corrosión.
trabajo
Características GM GB GC GD HD HR CC-CB
Resistencia de
38.6 31.6 28.1 24.6 23.1 28.1 29.5
tracción Kg/mm2
Módulo de
16.2 13.35 12.3 10.55 12.3 14.75 13.35
elasticidad Kg/mm2
Módulo de rotura
según Am. 65.4 59.5 57.6 52 47.1 53.5 54.1
Found.Ass Kg/mm2
Resistencia de
17.6 13.3 12.3 10.5 11.2 13.35 13.35
fatiga Kg/mm2
Resistencia al
impacto (Charpy) 0.185 0.157 0.104 ----- ----- ----- -----
Kg/mm2
Ensayo de torsión;
probeta diámetro,
19, 1mm largo
368.9 mm 45 39.2 33.2 28.2
----- ----- -----
Resistencia de 99.3 76.1 64.3 56.7
torsión Kg/mm2
Ángulo de torsión
grados
Dureza (Brinell) 217 196 192 183 202 229 187
Peso espesífico
7.48 7.37 7.25 7.13 ----- ----- -----
Kg/mm3

Con tratamiento térmico en los tipos GM, GA y GB pueden obtener durezas de hasta 600
Brinell.

Observaciones
La resistencia de tracción se refiere a ensayos con una probeta de un diámetro de 30.5mm.
La dureza Brinell se refiere al estado fundido.

COMPOSICION QUIMICA DE LOS ACEROS MOLDEADOS

ELEMENTOS AL CARBONO ALEADOS
- Carbono 0.1 a 0.90% 0.08 a 0.04%
- Silicio 0.2 a 0.40% 0.25 a 1.80
- Manganeso 0.6 a 0.90% 0.50 a 12.00
- Azufre 0.01 a 0.035% 0.01 a 0.03
- Fósforo 0.01 a 0.3% 0.01 a 0.03
- Níquel 1.25 a 11.00
- Cromo 0.5 a 24.00

30
 - Molibdeno 0.20 a 0.50
- Vanadio 0.20 a 0.50
- Cobre 0.50 a 1.50
- Titanio 0.20 a 0.40
- Tungsteno 0.50 a 3.00
Nótese que los aceros aleados tienen menor proporción de carbono. Esto significa que los
elementos de aleación son los que marcan las características de estos aceros. En cambio en
los aceros al carbono las propiedades mecánicas dependen exclusivamente del carbono.

Los aceros moldeados en general deben ser sometidos a tratamientos térmicos para
mejorar la estructura cristalina de las piezas en especial, los aceros al carbón deben
someterse a recocido bajo temperaturas que fluctúan entre los 750 y 900⁰C, dependiendo
de la composición química. El tiempo de tratamiento depende del espesor y volumen de
las piezas.

Los aceros aleados también admiten o exigen tratamientos térmicos, salvo algunas
aleaciones al níquel cromo que se conocen como auto-temple, es decir que con el
enfriamiento natural de las piezas dentro de los moldes tienen suficiente endurecimiento
y buenas condiciones en el tamaño de los cristales.

Las características mecánicas de is aceros moldeados están comprendidas entre los

siguientes valores:

CARACTERÍSTICASDE LOS ACEROS MOLDEADOS

Características Al carbono Aleados
Resistencia a la ruptura 40 a 60 60 a 100
Kg/mm2 32 a 50 50 a 75
Límite elástico (Kg/mm2) 13 a 23 10 a 25
Alargamiento (%) 116 a 180 135 a 275
Dureza Brinell

Como se puede ver en el cuadro precedente, las características mecánicas de los aceros
aleados son notablemente superiores a las que acusan los aceros al carbono. En
consecuencia es importante conocer la influencia de los elementos de aleación que tienen
sobre los aceros moldeados:

CARBONO.- Según se va elevando el contenido dentro de los rasgos señalados para los
aceros mejor la resistencia a la tracción y disminuye el alargamiento.

SILICIO.- Es el desoxidante por excelencia de los aceros. Mejora la dureza, eleva la

resistencia a la tracción y el límite elástico aparente y mejora la ductilidad.
Todo esto hasta un límite de 0.8%. Cantidades mayores los tornan frágiles o
quebradizo.

MANGANESO.- Aumenta la dureza. Es desoxidante y depurador. Combina con el

azufre eliminando la fragilidad. De las condiciones de forja y laminado.
Como elementos aleados aumenta la tenacidad y la resistencia sin bajar
ostensiblemente la ductilidad. Alto contenido entre 11 y 13% carbono 1.00
a 1.30% produce el acero al manganeso llamado HADFIELD resistente al

31
 desgaste se usa en chaquetas para molinos. Debe someterse a recocido y
temple.

AZUFRE.- Constituye una impureza proveniente de los minerales y del carbón.

Cuando está presente en pequeñas cantidades se hace inocuo porque
combinan con el manganeso. Cuando la proporción es más alta combina
con el hierro formado FeS y destruye lo continuidad de la estructura
cristalina tomando frágil al acero. Límite máximo 0.06%

FOSFORO.- Torna al acero en frio y disminuye la resistencia. Límite máximo 0.06%.

Sumando con el azufre no debe sobrepasar 0.08%.

NÍQUEL.- Hace tenaz al acero. Sube la resistencia, el límite elástico y la dureza. Afina
el grano. Elevada proporción reduce aceros diamagnéticos, con 22%
resulta resistente a la corrosión con 24% se usan para calefacción elástica
por ser elevada resistividad. Con 36% se utiliza para instrumentos de
precisión por su baja dilatación. Con 18-8 de cromo y níquel el acero es
inoxidable tenaz, poco corrosivo ala cavitación y se usa para turbinas
hidráulicas, engranes, etc.

CROMO.- Es uno de los elementos más valiosos en los aceros. Se obtiene granos
cristalinos de fina contextura, resistencia a la corrosión y al calor. Se usa en
combinación con el níquel para fabricar componentes de instalaciones de
energía atómica. Con alto contenido (18-22%) y 8-10 de níquel se obtienen
los inapreciables aceros inoxidables conocidos como STAINLES STEELS.

VANADIO.- Evita el crecimiento del grano cristalino, mejora la maleabilidad, sube la

resistencia y el límite elástico. Casi nunca sobrepasa el 1%. Combinado con
cromo se obtienen aceros para forjas de alta resistencia. (0.2% Vanadio –
2% cromo).

MOLIBDENO
Resistencia a la tracción y a la percusión elevada. Buena ductibilidad con 0,2%- 0,5% con
pequeñas cantidades de: Cr 0,15%-0,25%, Ni 0,5%, eleva notablemente la resistencia a la
tracción, el límite elástico y la dureza.

TUNGSTENO
Especial para herramientas de corte, su alta dureza se mantiene a temperaturas
superiores a los 600º C. permite gran avance, gran corte y gran velocidad de trabajo en
máquinas herramientas cuando se trata de aleaciones de 5% a 6% de Tg.

Las piezas fundidas que tienen entre 0,60% y 0,70% de C y de 1% a 3% de Tg se usan para
cilindros de motores de aviación, cañones, etc.

A continuación se muestran dos cuadros con las composiciones químicas y las

características físicas de los aceros moldeados al carbono y aleados.

COMPOSICION Y PROPIEDADES DE LOS ACEROS MOLDEADOS

COMPOSICION QUIMICA CARACTERISTICAS TRATAMIENTOS USOS

32
 MECANICAS TERMICOS

C.T. Mn Si S P R A
0,11 A 0,60 a 0,40 a 0,035 a 0,03 a 41 a 13,0 a 126 a recocido de 885º piezas
0,25 0,70 0,32 0,032 0,012 47 22 116 C a 900º C generales
piezas
generales
0,30 a 0,80 a 0,33 a 0,026 a 0,03 a 53 a 19,5 a 156 a de
recocido a 890º C
0,32 0,70 0,24 0,030 0,03 50 23 130 resistencia
a la
tracción
recocido a 850º C. resistencia
0,32 a 0,73 a 0,24 a 0,03 a 0,03 a 61 a 18 a 170 a
temple a 950º C al
0,48 0,68 0,41 0,01 0,02 58 17 182
(aire) desgaste

alta
resistencia
al choque
0,62 a 0,66 a 0,22 a 0,03 a 0,03 a recocido de 840º
y desgaste
0,90 0,90 0,27 0,028 0,016 C a 800º C
(martillos
y
matrices)

ALEADOS

TIPO C.T. Mn Si Ni Cr Mo V Cu Ti W R A HB USOS

desgaste,
Mn(medio) 0,25 1,43 0,55 65 24 170
choque
desgaste
Mn(alto) 1,3 13 1,5 82 22
(molinos)

0,15 30 elem.
0,6 - 60 -
Ni - 2a3 - Maquinas alta
0,9 70
0,30 22 temperatura

elem.
Ni-Cr 0,36 0,53 0,28 1,62 0,76 70 20 200
Maquinas

0,25 0,3 18 230 Engranajes,

0,6 - 1,25 0,5 - 78 -
NI-Cr-Mo - - a - excavador A.
0,8 - 2,0 1,0 94
0,35 0,4 10 275 Tem. Des.

5 - 1; 67 -
elem.
1 1 11,5 90;
Cr 0,15 Maquina Inox.
max max - 63 -
Bbas turbinas
13,5 70

33
 0,25 0,2 Res. Tracción,
0,5 -
Cr-Mo - - desgaste
1,5
0,35 0,5 Piezas Liv.

0,25 1,25 0,3

0,7 - Economía en
Mn-Cr-Mo - - -
0,9 peso
0,40 1,50 0,4
0,28 0,35 0,5
0,9 - Engra. Mot.
Cu-Cr - - - 70 25
1,2 Comb. Inter.
0,35 0,45 1,5
0,08 60 135
2 1 8 a 17 -
Mn-Si-Ni-Cr - 60 - - Inox. Choque
max max 10 19
0,15 55 185
60 135 Inox. Res.
Mn-Sr-Cr- 2 1 8 a 17 - 70 -
0,08 5xC - - Calor y
Ni-Ti max max 11 19 100
65 155 Vibración

Inox. Res.
Si-Ni-Cr-W 0,14 0,43 176 11,4 23,9 3,2 60 25 170
Calor.

La obtención de piezas moldeado es mucho más difícil que las de fundiciones, por las
siguientes razones, entre otras:

 La elevada temperatura de fusión y de vaciado, que provoca principio de fusión en

la arena, exigiendo mejores calidades.
 Gran rechepe de las piezas, lo que demanda mayor cuidado en la sobre
alimentación de los fundidos.
 Elevada contracción, características que provoca cortaduras en las piezas, las que
se producen en temperaturas en las que el acero aún no tiene resistencia o está
muy baja.
 Diferencia de velocidad de enfriamiento según los distintos espesores de las
piezas, obligando a utilizar enfriadores internos o coquillas externas en los moldes.
 Necesidad de tratamientos térmicos de recocido y de temple, para modificar la
estructura cristalina y el tamaño de los granos.

FUNDICION DE LAS ALEACIONES DE COBRE (Cu)

El empleo de las aleaciones de Cu (particularmente con el estaño) tiene su origen en la
más remota antigüedad. Fue justamente una aleación de Cu y estaño la que le dio el
nombre a la llamada “edad de bronce”, que sigue a la de la piedra y precedió a la del hierro.

Los descubrimientos arqueológicos y los estudios correspondientes hacen remontar los

primeros objetos de bronce a unos miles de años antes de Cristo; no obstante, todavía se
emplea se emplean estas aleaciones ampliamente en las construcciones metálicas y, aun
siendo en buena parte los elementos aleatorios iguales a los empleados hace 3000 o 4000
años, obtienen los resultados superiores, por estar perfeccionado en métodos de fusión y

34
por ser mayor el conocimiento que se tiene de las reciprocas influencias de los elementos
en sí y de las aleaciones por ellos formados.

Los metales que más comúnmente entran en la composición de los bronces son el cobre,
estaño, el zinc, el plomo y el aluminio con proporciones más pequeñas de otros metales,
cual el níquel, el hierro, el manganeso, el silicio, el fosforo que aun en pequeñas cantidades
confieren características especiales a las aleaciones.

EL COBRE
Se funde a unos 1083º C, y tiene buena conductividad térmica y eléctrica. Se encuentra en
la naturaleza en forma de óxidos, carbonatos y sulfuros con el nombre respectivo de
cuprita, malaquita y calcopirita, que es el mineral más importante.

Los yacimientos más notables de estos minerales se encuentran en los Estados Unidos,
Canadá, México, Chile, Rusia, España y Japón.

El cobre más puro y que da mejores resultados en la fundición de los bronces es el

llamado electrolítico, por ser obtenido por electrolisis.

ESTAÑO
Se funde a unos 232º C y se emplea en aleaciones con otros metales. Esta menos difundido
en la naturaleza que el cobre y se encuentra en Inglaterra, China, Malasia, Bolivia y Sian, en
forma de óxido que toma el nombre de casiterita, de la que se extrae el material por
reducción.

EL ZINC
Se funde a unos 420º C y entra a formar parte, además de en los bronces, en los que
sustituye parte del estaño, en las alecciones llamadas latones, muy usados en fundición y
para obtener barras, planchas, etc. Y para aleaciones de zinc y aluminio adecuadas para la
fusión en coquilla y a presión.

El zinc se encuentra en la naturaleza sobre todo él forma de sulfuro, que toma el nombre
de blenda, o de carbonato, llamado calamina, en los Estados Unidos, España, Francia,
Silesia e Italia.

EL PLOMO
Se funde a unos 327º C y se encuentra en la naturaleza principalmente en forma de sulfuro
(esto es, galena) en los Estados Unidos, México, Canadá, Austria, Alemania, España e Italia.

Entra también en aleaciones con el cobre y el zinc, y tiende a solidificarse la aleación, a

producir licuaciones, esto es, a separarse de los toros metales.

EL ALUMINIO
No entra en las aleaciones de cobre y estaño clásicas (o bronces), en las que casi siempre
es considerado una impureza, pues resulta muy perjudicial por la formación de óxido
(alúmina), pero si en los llamados bronces de aluminio.

El aluminio se funde a 657º C, y es la base de toda la vasta gama de aleaciones llamadas

ligeras. Se extrae sobre todo de la bauxita, oxido hidratado de hierro y aluminio, mediante
electrolisis de un baño fundido de esta.

35
 Esta se encuentra en yacimientos de minerales de aluminio en América, Francia, Italia y
Noruega.

EL NIQUEL Y EL HIERRO
Puede entrar en las aleaciones del cobre en pequeñas proporciones, confiriendo a estas
ligas una estructura más fina y, por ello, mayor resistencia y maleabilidad.

EL MANGANESO, EL SILICIO Y EL FOSFORO

Entran en los bronces, más que como elementos ligantes verdaderos y propios, como
desoxidantes, esto es, para eliminar el oxígeno que puede ser absorbido por las aleaciones
de cobre durante la fusión.

ALEACIONES DE COBRE Y ESTAÑO O BRONCES

Las aleaciones compuestas solamente de cobre y estaño tienen un máximo de resistencia a
la tracción cuando el contenido de este último llega a 185-19%; en cambio, disminuye
proporcionalmente el alargamiento hasta casi anularse. Sobre pasado el límite el 20%, el
metal se hace frágil, aunque adquiere, por el gran contenido de este, la notable cualidad de
la antifricción; pero se observa en estas aleaciones tendencia a la licuación, esto es, a la
separación en el estado sólido de los componentes.

ALEACIONES DE BRONCE PARA PIEZAS MOLDEADAS

ALEACION
Cu Sn Pb Zn P R A (HB)
PARA
Piezas de
90 10 0,08 20 3 60
maquinaria
Engranajes -
Turbinas - 88 12 0,08 20 5 75
Cojinetes
Desgaste -
Cojinetes - 86 14 0,08 20 3 90
Alta presión
Cojinetes
86 7 2 5 18 6 70
livianos
Cojinetes
75 9 16 0,05 16 10 60
pesados
Cojinetes
laminados en 86 10 4 0,05 18 12 70
caliente
Cojinetes
laminados en 80 12 8 0,05 15 7 60
frio
Piezas
comunes 89 - 93 35 12 80
(AL-7.11)
Grifería de
agua 85 7 5 3 15 8 60
(Alemania)
Grifería de
85 5 5 5 15 8 60
agua

36
(Americana)

El cobre aleado con zinc, da el latón, el cual es compuesto por término medio, de dos
terceras partes de Cu por una tercera parte de Zinc. Su peso específico varía entre 8,2 y
8,9.

Si a la aleación se añade un poco de plomo, el latón queda más blando y se puede trabajar
muy bien en el torno.

ALEACIONES DE LATON PARA MOLDEO

ALEACION PARA Cu Sn Pb Zn
Piezas moldeadas
89 1 10
(rojo)
Piezas sin
especificación 84 1 15
(amarillo)
Anticorrosivo
57 1 42
(aguas duras)
Piezas de
60 40
Maquinaria
Piezas sin
especificaciones 60 1.5 38.5
(adornos)
Para barcos-
cojinetes-tuercas
65 1.5 Resto
(Mn+Al+Fe+Sn
hasta 7.5%)

CARACTERISTICAS DE LAS DIFERENTES ALEACIONES DE ALUMINIODE FUNDICION

En la selección de aleación de aluminio más adecuado para fines determinados, el técnico
debe considerar el método de moldeo más el propósito para cada pieza, si puede
someterla o no a mejoramiento y cuáles son sus características.

Desde el punto de vista de resistencia mecánica, es evidente que las aleaciones que pueden
ofrecer la mayor carga de rotura son las de mejoramiento. Entre las que ofrecen mejores
características de resistencia, especialmente de desgaste, son las aleaciones de cobre;
siguen las aleaciones de magnesio y al zinc-magnesio; el segundo grupo y el cuarto
presentan además una elevada tenacidad.

Sobre la resistencia en caliente, las aleaciones de mejor comportamiento son las que
contiene cobre, níquel y hierro; siguen las aleaciones de gran contenido de magnesio y
silicio y por último las aleaciones de zinc.

37
Desde el punto de vista de colabilidad y ausencia de fragilidad de contracción, se observa
que estas cualidades, en comparación con el aluminio purísimo, disminuyen primero con
la presencia del alrededor y luego aumenta superando casi la proporción correspondiente
al máximo intervalo de solidificación; entre las diversas aleaciones, el complejo de las
aleaciones aluminio-silicio con fuerte contenido de silicio es el que mejor se comporta.

Pasando a la mecanización, las más mecanizables son las que dan una viruta quebradiza y
ofrecen escasa resistencia mecánica; desde el punto de vista las aleaciones de cobre-
aluminio son las mejores. Las aleaciones aluminio-silicio, por la conocida presencia de
cristales de silicio durísimo que causa la rotura del filo cortante, presentan un
comportamiento opuesto, así que no son aconsejables en el caso de preparación de piezas
de forma compleja que requieren una prolongada mecanización.

Para la resistencia a la presión, en cambio, las aleaciones de aluminio-silicio son las

mejores: las menos adecuadas son las aleaciones con gran contenido de magnesio.

Sobre la pulimentabilidad, es evidente que las más duras y las más homogéneas son las
más bien pulimentables; entre las diversas aleaciones las mejores son las de aluminio-
silicio-magnesio de bajo contenido de silicio y mejoradas o bien las aleaciones con gran
contenido de magnesio respecto a la oxidación anódica, las aleaciones de bajo contenido
de magnesio o de silicio presentan en cambio un desfavorable comportamiento, no solo
por la deficiente compacidad de la película de óxido sino también por el aspecto
amarillento de la misma.

Finalmente, en lo que se refiere a la resistencia a la corrosión. Conviene conocer la

naturaleza del ambiente. En el caso de ambientes de carácter neutro o ácidos, el material
que mejor resiste indudablemente es el aluminio, especialmente el título elevado. Al
aluminio le siguen las aleaciones de aluminio-silicio- y aluminio-magnesio.

En el caso de ambientes básicos están más indicadas, en cambio, las aleaciones de

aluminio-magnesio, las cuales, con elevada proporción presentan incluso una resistencia a
la corrosión mayor que la del aluminio puro; tales aleaciones, pues las más indicadas en
ambiente marino.

ALEACIONES DE ALUMINIO PARA MOLDEO

El aluminio puro no se emplea para piezas moldeadas y su uso esta principalmente
destinado a los laminados de perfiles, tubos y chapas.

En cambio las aleaciones a base de aluminio son numerosas y tienen gran importancia en
virtud a su escaso peso específico. Las dividiremos en varios grupos según sean los
elementos de aleación. Al final de este título se incluirá una tabla de las aleaciones para
piezas coladas.

ALUMINIO-COBRE
Las aleaciones útiles están comprendidas en los siguientes rangos:

- Menos de 15% de cobre

- Menos de 15% de aluminio

38
Las primeras son de mayor importancia en la obtención de piezas moldeables.

Las aleaciones con menos de 15% de aluminio se conocen con el nombre de aluminio
bronceado, tiene una resistencia de 70 a 76 Kg/mm2 y tiene buen comportamiento a las
cargas alternativas (compresión y tensión sucesivas). Son generalmente frágiles. La más
común es la de 10% de aluminio.

ALUMINIO-ZINC
Las aleaciones útiles están comprendidas entre los siguientes rangos:

- Menos de 33% de zinc

- Menos de 10% de aluminio

Las primeras son empleadas para la fundición de piezas.

Las aleaciones del segundo grupo se llaman zinc aluminizado. Con 5 a 10% de aluminio se
obtiene una excelente aleación para galvanizado, la que no es recomendable para piezas
moldeadas.

ALUMINIO-COBRE-ZINC
Normalmente se usan aleaciones para fundir piezas para automóviles (Inglaterra), con las
siguientes proporciones:

- Aluminio …………………………………. 82 a 84%

- Zinc …………………………………………. 15 a 13%
- Cobre ……………………………………… 3 a 3%

OTRAS ALEACIONES
Son innumerables las aleaciones con magnesio, níquel, manganeso, estaño, hierro y silicio,
especialmente desarrolladas en los últimos años.

De importancia especial son las de magnesio, metal que confiere mayor resistencia y
dureza al aluminio. Por la afinidad que tiene con el oxígeno, el magnesio no puede superar
el 5% sin que se produzcan contratiempos por oxidación durante la fusión de las
aleaciones.

ALEACIONES UNIFICADAS DE ALUMINIO DE FUNDICION

Las fundiciones de estas aleaciones no ferrosas deben realizarse con muchas
preocupaciones. Los cuidados que se tendrán presente se deben a que estos metales se
oxidan con mucha facilidad cuando el medio es oxidante y absorben muchos gases,
especialmente nitrógeno e hidrogeno, cuando el medio ambiente es reductor.

Los metales al estado líquido absorben gases (O2-N2-H2-COCO2) la cantidad absorbida es

función de la temperatura del tiempo, y como se dijo del ambiente excesivamente oxidante
o reductor, durante la fusión.

El oxígeno forma los óxidos correspondientes quedando incluidos en la aleación cuando

esta se solidifica. Otros gases, como nitrógeno e hidrogeno permanecen como gases en la
masa liquida la que al solidificarse, deja prisioneros a estos gases, formando bolsas de gas
más grandes o más pequeñas, que dañan la estructura de las piezas, para evitar estos
males se recomienda.

39
 - La temperatura de colada de las aleaciones debe ser alcanzada desde abajo
hacia arriba, evitando que se sobrepase la temperatura de colada.
- El tiempo de permanencia del metal en los hornos debe ser el mínimo
especialmente una vez que la temperatura de vaciado ha sido alcanzada.
- Fundir con un medio ambiente lo más próximo al neutro, con ligera tendencia
a la reducción.
- Aislar los metales del contacto con la atmosfera lo que impide la contaminación
de los gases de la combustión y del aire.

Este aislante se hará con una capa protectora de los siguientes componentes:

CARBONCILLO molido cuando se funde cobre puro.

CARBONO DE SODIO Y VIDRIO O ARENA SILICEA BORAX para los bronces y latones.

BORAX Y VIDRIO para aluminio y sus aleaciones.

CLORUROS Y FLUORUROS DE METALES ALCALINOS

 Colar los moldes con rapidez y a escasa altura del molde y proyectar canales de
colada de modo que se evite toda turbulencia durante el llenado de los moldes.
 Emplear desoxidantes al momento de retirar el metal del horno. El desoxidante
clásico para los bronces es el cobre fosfórico. Para los latones es preferible utilizar
láminas de zinc pequeños trozo. Otros desoxidantes más sofisticados llevan
diferentes marcas comerciales.
 Últimamente para disminuir la acción de los gases sobre los metales se están
utilizando técnicas de fusión al vacío y de alta frecuencia.
 Homogenizar Las aleaciones mediante refusiones pre aleaciones y agitación del
baño líquido, especialmente cuando se trata de preparar aleaciones de solución
parcial, limitada o nula.
 Utilizar fundentes, que a su vez permiten proteger el baño del contacto
atmosférico, que son de varios tipos: los que forman escorias que flotan en el baño
liquido; los que actúan como desgasificantes eliminando el efecto del hidrogeno
(óxidos de manganeso y cobre, peróxido de bario, etc.) y los que actúan como
desoxidantes. Generalmente se usan fundentes mezclados.

Como el aluminio y sus aleaciones absorben gran cantidad de gases conviene que la fusión
se realice en un medio levemente oxidante, aunque no tan intenso como el cobre debido a
que el óxido de aluminio es difícil de reducir quedando en inclusiones de alúmina.

Para estas aleaciones se emplean tres tipos de fundentes:

- Para proteger la superficie libre del metal contra el metal.

- Para desoxidar.
- Para des gasificar.

Los primeros son generalmente a base de cloruros alcalinos (criolita). Pero si la

temperatura del baño no sobrepasa los 750º C no es necesario utilizar protectores porque
la propia película de óxido de aluminio formada en la superficie es suficiente protección.

40
Los desoxidantes son disolventes de la alúmina o productos que agilitan el baño
provocado una expulsión de la alúmina diseminada en la masa liquida.

Los desgasificantes utilizados son cloruros y fluoruros que se descomponen en contacto

con el metal líquido y desplazan a los gases disueltos.

El cuadro siguiente de la composición de las aleaciones de aluminio para piezas

moldeadas, tomando de las normas francesas.

41
 CONDICIONES CARACTERISTICA
NORMALES DE S MEANICAS CARACTERISTICAS TECNICAS
DESIGNACIO
EMPLEO MINIMAS
N SEGÚN
EMPLEO
UNI 3040 - R A FRAGILIDA CARACTERISTIC
BRUT MEJORAD CONTABILID MECANIZAD PULIMENTALID
3059 (Kg/mm 5 Hd D DE AS MECANICA
O O AD O AD
2) % CONTRAC. EN C.
ALEACIONE
S Al-Cu
Para
G-Al Cu 12 si si 23 1 10 2 m 1 3 2 elementos
0 que trabajen
en calienete
27 1 11 (pistones en
0 coquilla)
G-Al Cu 10

11 Para
FE MG -- si 21 --- 2 m 1 2 2 elementos
0
que trabajen
12 en calienete
26 --- (pistones y
5
culatas)
G-Al Cu 8 si -- 12,5 1 50 3 m 2 3 2
Para uso
generales
14

0, Para
G-Al Cu 4 -- si 21 90 3 m 1 2 2 elementos
5
que trabajen
en cliente
(pistones y
0, culatas) y de
NI MG 25 95
5 algún modo
sometido a
esfuerzo.

42
ALEACIONE
S Al-Si

G-AL SI 13 si -- 17 4 50 1 p 3 5 3 Para usos

generales y
específicamen
18 5 50
te para piezas
1, de paredes
22 60 delgadas
5
Para usos
G-AL SI 12 -- si 22 80 1 p 3 5 3 generales y
específicamen
te para piezas
de paredes
MN-MG 24 80 delgadas y
sometidas a
esfuerzo
G-AL SI 9 -- si 22 2 80 1 p 2 3 3
Para usos
3, generales
MN-MG 25 80
5
0, Para usos
G-AL SI 5 (si) si 20 70 generales y en
5
particular
para cilindros
MN-MG 25 2 90 2 p 3 2 2 de motores y
cuerpos de
bomba
ALEACIONE
S Al-Mg
1, Para usos
G-AL MG 10 si (si) 16 65 4 p 1 1 1 generales y
5
específicamen
6,
25 65 te para partes
5
resistentes a
G-AL MG 3 22 6 70 la corrosión y
sometidos a

43
 1, fuertes
20 70 esfuerzos.
5
Para usos
G-AL MG 3 si -- 13 5 40 3 m 4 2 2 generales y
específicamen
te para
15 6 45 elementos
resistentes a
la corrosión

44
ALEACIONES DE ALUMINIO PARA PIEZAS FUNDIDAS

ALEACIONES Cu Si Mg Mn Ti Ni R A SIMBOLO
Sin
Tratamiento
térmico
Aluminio -
8 -- -- -- -- -- 18 2 A - U8
Cobre
Alpax -- 13 -- -- -- -- 18 2 A - S13
Aluminio -
4 5 -- -- -- -- 18 3 A - U4S5
Cobre - Silicio
Alpax al Cobre 0,8 12 -- 0,3 17 3 ----------
G7 -- -- 7 0,5 18 4 A - G7
A - S2 o
Hipersilicio 2 22 18 0,5
U2
Con
tratamiento
térmico
A - p 33 4,5 -- 1,5 -- 0,4 -- 34 A - U5GT
Aleación Y 4 -- -- -- -- 2 25 A - S4G
41 SM -- 4 1 1 -- -- 22 A - S4G
Alpax Gamma -- 12 0,25 0,6 -- -- 26 A - S13G
A -
Central A 2,5 12 1,25 1,25 0,2 2,5 20
S12U2N

Los símbolos son:

U – cobre
G – magnesio
S – silicio
Z – zinc
M – manganeso
N – níquel
T – tantalio

ALEACIONES DE MAGNESIO PARA MOLDEO

El magnesio se emplea en la aleación con el aluminio, el zinc, el magnesio y el circonio, la
que se conoce con el nombre de metales electrón.

La afinidad del magnesio con el oxígeno obliga adoptar precauciones especiales en la

fusión y durante el vaciado del metal en los moldes.

La fusión se realiza utilizando fundentes formados por mezclas de sales complejas a bases
de cloruros de magnesio, cuyo objetivo es formar una capa protectora en la superficie libre
del baño contra la oxidación. Estas mezclas depuran, además, la aleación de impurezas no
metálicas que se separan por la decantación.

45
Con el objeto de mejorar las características mecánicas, se acostumbran someter a las
aleaciones de magnesio a un afinado de grano el que se obtiene por los siguientes
procedimientos:

ALEACIONES CON 60% DE ALUMINIO O MÁS

Se calienta el metal hasta 900º C durante diez minutos, luego se enfría rápidamente hasta
alcanzar la temperatura de colada, la que está comprendida entre 760º C y 800º C.

OTRAS ALEACIONES
Adición de pastillas de hexacloro-etano y/o hexacloro-benceno al metal fundido en
proporciones de 0,5% a 0,5% cuando la temperatura del baño está al nivel de colada 780º
C.

ADICION DE CIRCONIO
Se incorporan en pequeñas dosis de 0,10% a 0,30% en forma de silicio-manganeso-
circonio (SMS) en gránulos cuando el metal está a temperatura de colada.

Durante la colada de las aleaciones deben evitarse la agitación del baño para impedir la
inclusión de impurezas. El vacío se efectúa directamente desde el crisol en el que se fundió
la aleación, sin interrumpir el chorro, pulverizando azufre o gas SO2 sobre el chorro para
evitar la oxidación por contacto con el aire.

En el cuadro siguiente se consigna las aleaciones más utilizadas, tomadas de las normas
españolas.

ALEACIONES DE MAGNESIO PARA PIEZAS MOLDEADAS

SIMBOLO
Al Zn Mn Zr TEMPLE R A HB APLICACIÓN
COMERCIAL
ELECTRON
6 3 0,3 - - 16 3 50 Moldes arena
AZG
ELECTRON 410°C Arena y
8 0,6 0,3 - 20 3 60
A-B 24 hrs coquilla
Arena-
ELCETRON 410°C
9 0,6 0,3 - 22 1 60 Coquilla e
A Z -91 24 hrs
inyectador
ELECTRON Gran
4,5 - - 0,7 - 24 5 60
Z5 - Z resistencia.

ALEACIONES DE ZINC PARA MOLDEO

Las aleaciones de mayor uso es la conocida como zamak de la new jersey zinc co. Las que
contienen aluminio, magnesio y cobre, y se utilizan exclusivamente inyectadas a pesar de
que también se pueden vaciar por gravedad y centrifugados.

La fusión debe considerar las precauciones generales de los no ferrosos especialmente

para las aleaciones que contiene magnesio, en cuanto a oxidación en inclusión de
impurezas.

46
En el cuadro que se indica a continuación aparecen las aleaciones de mayor uso tomadas
en la forma española.

ALEACIONES ZAMAK PARA MOLDEO

NOMBRES ZAMAK - 3 ZAMAK - 5 ZAMAK – 2

Al 4 4 4
COMPOSICION
QUIMICA Mg 0,04 0,04 --
(BASE: Zn)
Cu -- 1 3

DENSIDAD (Kg/dm3) 6,6 6,7 6,8

TEMP. FUSION (°C) 380 380 380

CALOR DE FUSION (Cal/gr) 25 25 25

CALOR ESPECÍFICO
0,1 0,1 0,1
(Cal/gr.)
CONTRACC. LINEAL
11,6 11,6 12
(mm/m)
RESITENCIA A LA
18,7 33,3 36,2
TRACCION (Kg/mm2)

ALARGAMIENTO 10 7 8

DUREZA BRINEL (HB) 82 91 100

ARENA DE MOLDEO
Las arenas se definen como partículas granulares de la desintegración o la molienda de
rocas o escorias. La arena es un material agregado que consiste esencialmente de
pequeños granos minerales, o de rocas, cuyas dimensiones extremas están comprendidas
entre, 2,2mm y 0,06mm.

Arena es cualquier mineral granulado, tales como: la zircinita, como: la zircinita, la olivina,
la cromita, los minerales cerámicos, el granito y otros feldespatos cola condición de que su
estado de agregación se mantenga dentro del rango de dimensiones señalado en el párrafo
anterior.

Interesa particularmente la arena silícia, o arena de cuarzo (SiO2), por ser la que cumple
con mayor propiedad las exigencias de la fundición. Sus yacimientos están ubicados en

47
ríos, lagos y otras acumulaciones de agua, aun cuando se encuentran también algunos
depósitos en colina o montes cercanos o lejanos del mar.

CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO

La arena sílico-aluminio constituye el material que más se emplea en la fabricación de
moldes y machos para la fundición y sus características constitucionales son las siguientes:

COMPOSICION QUIMICA: la base de las arenas de molde es la silico, que no tiene

cohesión pero si es resistente al calor debido a su elevado punto de fusión. El elemento
aglutinante está formado por la alúmina arcilla (Al2O3) y por otros compuestos
ferruginoso y alcalinos, considerados como impurezas de la arena.

La composición química de las arenas varía según la calidad de los yacimientos, existiendo
algunos con poca arcilla, y otras con un contenido más elevado de este aglutinante.

En la tabla siguiente se indica la composición química de cinco muestras de arena de

molde.

ANALISIS DE ARENA DE MOLDE

MATERIALES MUESTRAS
1 2 3 4 5
SicO2 86.16 85.70 82.21 81.00 78.86
Si2O3 5.03 4.78 9.48 3.75 7.89
Fe2O3 5.74 6.18 4.25 2.70 5.45
CaO 0.38 0.36 ----- 4.40 0.50
MgO ----- Ind. 0.32 0.80 1.18
Alcalis ----- ----- 0.07 1.20 0.10
Perdidas por calsinación 2.59 2.62 2.92 5.25 4.22
Peso especifico 2.67 2.66 2.65 2.64 2.64

En general, se admite que los llamados elementos indeseables de la arena de molde

(Fe2O3 CaO Mg O-alcalis-Volátiles), deberían sumar no más del 5%. Esto significa que las
arenas de la tabla 1, son deficientes por cuanto que las impurezas bajan el punto de
sinterización de las arenas.

Las muestras analizadas son las arenas naturales, si se prepara una arena sintética con 6
de arcilla, que es aproximadamente la media aritmética de las cinco muestras, tendrían
similar características con la exclusión más o menos 6 a 8% de materiales pocos nobles
con los que se mejoraría notablemente el punto de sinterización de la arena.

CONCEPTO DE SILICE ARCILLAY MATERIA ORGANICA

Los patrones de uso actual utilizados para la clasificación de las arenas, tanto europeos
como americanos, ubican a los materiales constituidos de la arena en tres grupos:

 SILICE
 ARCILLA
 MATERIA ORGANICA

48
La sílice es aquel cuarzo que puede mantenerse formado parte de la arena después de
haber sido sometido a lavados sucesivos, intercalando, entre ellos, intervalos de
decantaciones y cambiar de agua hasta que el color de esta aparezca relativamente claro.
Estos lavados se llevan gran proporción de la sílice impalpable junto con la alúmina y otros
componentes.

La sílice arrastrada queda excluida como tal y pasa a formar parte de la arcilla.

En calidad de arcilla quedan clasificados la alúmina, los óxidos, los álcalis y la sílice que fue
arrastrada durante el lavado y cuyos granos son menores de 0,025mm. Esta clasificación
de arcilla se hace en vista de que todos estos materiales escapan de la arena durante el
paso de lavado.

A la perdida que sufre la arena durante el ensayo de calcinación se la llama materia

orgánica.

Se incluyen en ella, a parte de la materia vegetales provenientes de los yacimientos, todos

los agregados que se incorporan a la arena para hacerle utilizable en el proceso de moldeo,
tales como el carbón mineral o vegetal, la dextrina, la malaza, el aserrín, los aceites, etc.

Según lo señalado el esquema de las arenas es el siguiente

Esquemas de composición de arenas de molde

ARENA DE GRUPO MATERIALES CONTENIDO
MOLDE A-ARCILLA SiO2
B-ARCILLA TOTAL Al2O3 4.20
(11.63) Fe O y Fe2O3 3.95
Ca O 0.60
Mg O 0.90
Na2O y K2O 1.30
Si O2 impalpable 0.70
MATERIA Carbón mineral
ORGANICA Carbón vegetal
Aserrín
Raicillas
Harina
Dextrina
Aceites
Etc….

HUMEDO: las arenas de molde contienen un porcentaje variable de agua, la que se

encuentran en dos formas, como agua de constitución de la arcilla hidratando a la
alúmina y en forma libre, propiamente formada la humedad de las arenas, que le da a
la acilla la propiedad plástica.

Si la arena se somete durante un tiempo a una temperatura de 110°C pierda la

humedad o agua libre y la arcilla pierde su plasticidad quedando en forma de terrones
duros. Al humedecerla nuevamente vuelve a parecer la capacidad plástica, en cambio

49
 si la temperatura se lleva por encima de los 300°C, la arcilla pierde su agua que
constituye, calcinándose como un ladrillo y perdiendo para siempre la plasticidad
aunque se la moje nuevamente.

El contenido del agua de humedad varía según el contenido de arcilla pudiendo

fluctuar entre 2.5 hasta 8% de agua. En muchos casos el agua puede subir la cifra de
8% con independencia de su contenido de arcilla, debido a las aguas lluvias caídas
sobre el yacimiento o sobre arenas en trámite de embarque. En estos casos la arena
debe ser sometida a un secamiento previo antes de ser utilizada en la fabricación de
moldes.

TIPOS DE ARENAS DE MOLDEO: las arenas de moldeo se pueden clasificar en los

siguientes tipos:

TIPOS DE ARENA DE MOLDEOS

CLASIFICACION SEGÚN DENOMINACION
SU ORIGEN NATURALES
SINTETICOS
SU HUMEDAD VERDES O MAGRAS
SECAS O GRASAS
SU APLICACIÓN EN MOLDE RECUBRIMIENTO O CONTACTO
RELLENO
SU UTILIZACION PARA MOLDES
PARA MACHOS

Las arenas naturales se obtienen de los yacimientos al estado de que ellos se encuentran
tienen por lo general alto porcentaje relativa de arcilla y muchas impurezas.

En ellas el contenido de arcilla es suficiente para utilizarlas en el proceso de moldeo. El

empleo de arenas naturales tienen las siguientes ventajas:

 Bajo costo
 Conservan la humedad por mayor tiempo
 El acabado de las piezas es más fino
 Requiere menor equipo de preparación

Las arenas sintéticas se preparan a base de sílice en un mínimo de impurezas a las cuales
se les agrega aglutinantes arcillosos orgánicos con las cantidades necesarias para darles
cuerpo. La arena sintética es de mayor costo que la natural, pero es más ventajosa
técnicamente hablando por las siguientes características.

 Se pueden controlar los tamaños de los granos de sílice.

 Es más refractario al calor.
 Tiene más alta temperatura de sinterización.
 La arcilla incorporada es de mejor calidad y se puede controlar su contenido.
 La humedad es menor
 Se puede variar a gusto las propiedades mecánicas de la arena.
 Las piezas se limpian con mayor facilidad.

50
Son arenas verdes o magras aquellas que pueden ser utilizadas en molde que se colocaran
sin un secado previo. Su contenido de arcilla va de 5 a 10% y su uso está prescrito para
obtener piezas relativamente livianas o delgadas.

Las arenas secas o grasas tienen contenido de arcilla hasta 18% tiene elevada cohesión y
son pocos permeables, por lo que los moldes deben ser secados en estufas antes de ser
colocados.

Al perder la humedad la arena de los moldes se hace más permeable y queda con alta
resistencia mecánica. Estas arenas se utilizan para el moldeo de piezas grandes y de
espesor pesado. Además como los moldes para seco se pintan, las superficies de las piezas
resultan bastante limpias.

Las arenas de recubrimiento para recubrir la superficie de los moldes y su preparación es

más cuidadosa y la cantidad es más elevada, tanto en la relación granulométrica como en
los anglutinantes y en la humedad.

Las arenas de relleno se emplean para rellenar los moldes y se usan sobre la arena de
recubrimiento. Son arenas usadas del taller que proviene del desmoldeo de piezas que se
han colocado con anterioridad.

Estas arenas deben ser más gruesas que las de recubrimiento o contacto con el fin de que
sea más permeable a los gases. Además su resistencia será más baja para permitir un fácil
desmoronamiento durante el desmolde.

Las arenas para moldes son las que se utilizan para preparar los moldes y en su
preparación se utiliza solamente sílice y arcilla y cuando más un poco de carbón o
dextrina.

Por ultimo las arenas para machos son aquellas con que se fabrican los machos. Son de una
preparación especial con alto contenido de sílice, lo más uniforme posible y agregados
especialmente para aumentar su cohesión y colapsibilidad una vez vaciado el metal en los
moldes. Este grupo de arena es el que necesita especial atención en su preparación a que
estas arenas exigen cualidades muy especiales de resistencia a la compresión a la flexión y
al cizalle, además de buena resistencia al calor, alta permeabilidad y buena colapsabilidad.

CONSTITUCION GRANULOMETRICA: entendiendo a la forma del grano las arenas se

clasifican en las siguientes variedades:

 Grano angular, el que presenta límites filudos.

 Grano sub-angular presenta granos filudos y ovalados.
 Grano redondo es aquel que presenta limites esferoides.
 Grano compuesto, son aglomeraciones integradas por los tipos anteriores.

Cada una de estas propiedades granulométrica posee características específicas la arena

de grano anglar de mayor adherencia a la masa de arena pero presenta mayor plasticidad
y más alta permeabilidad. Las otras dos variedades presentan características intermedias
entre las arenas de grano angular y las arenas de grano redondo.

51
 DISTRIBUCION GRANULOMETRICA: Dentro de las cuatro variedades de arenas
señaladas en el punto anterior existen diversas gradaciones de ellas de acuerdo a la
distribución de los granos según su tamaño, lo que se conoce con el nombre de
DISTRIBUCION DE MALLA de la arena.
Existen varios patrones para medir el tamaño de los granos, siendo los más difundidos
el de AFS (American Foundrimen Society) y el utilizado en Alemania.

En el cuadro siguiente se muestran ambos patrones.

TAMICES NORMALES PARA CLASIFICAR ARENAS

APERTURA DE MALLA GRADO SEGÚN

PULGADAS MILIMETROS AFS ALEMANIA
(KLEES)
0.1320 3.360 6 ----
0.0661 1.680 12 1
0.0331 0.840 20 4
0.0232 0.590 30 5
0.0165 0.420 40 8
0.0117 0.297 50 9
0.0083 0.210 70 11
0.0059 0.149 100 12
0.0041 0.105 140 14
0.0029 0.074 200 16
0.0021 0.053 270 17
0.0011 0.025 PAN FINO

PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDE

Las propiedades de las arenas de molde, como es lógica, están determinadas por las
características constitucionales, y son, fundamentalmente las siguientes:

 Plasticidad
 Permeabilidad
 Refractabilidad
 Cohesión
 Durabilidad o vida.

PLASTCIDAD : Se define por plasticidad de las arenas de moldeo a la aptitud de

estas para reproducir los detalles de los modelos, aptitud que depende de dos
propiedades: la deformabilidad y la fluencia.

Deformabilidad: La capacidad de arenas para variar de formas, la que depende

del contenido de arcilla, de la humedad y la forma de los granos. La más alta
deformabilidad está dada para las arenas de granos angulares, con mayor
contenido de arcilla.

52
 Fluencia: Es la facilidad de la arena de transmitir, a través de su masa las
presiones aplicadas en la superficie. Una buena fluencia permite un molde con
durezas uniformes en los distintos puntos de él. Esta propiedad es de mucha
importancia cuando se moldea a máquina ya que la presión de la superficie libre
de del molde libre del molde se transmite mejor cuando hay más alta fluencia.

En el moldeo mecánico se observa que las paredes verticales del molde, tienden a
quedar más blandas que las superficies horizontales, especialmente cuando la
fluencia es baja.
La fluencia es mayor en las arenas de granos redondos y cuando el contenido de
arcilla es más bajo.

PERMEABILIDAD: Es la facultad de la arena para dejar pasar a través de su masa,

los gases provenientes del interior del molde. Estos gases son:
- El aire naturalmente encerrado dentro del molde que debe ser desplazado por
el total líquido que ingresa por el sistema de alimentación de la pieza.
- Los gases que proceden de la propia masa de arena al quemarse la materia
orgánica y el carbón que ella contiene.
- Los gases que se desprenden de la alineación al momento de solidificarse.

La permeabilidad de la arena depende de varios factores:

-De su distribución granulométrica e índice de finura, siendo mayor la permeabilidad

cuando este índice es menor.

- De la constitución granulométrica, presentando mayor permeabilidad de las arenas de

granos redondos que las de los granos angulares.

-De la uniformidad en el tamaño de los granos, cuando la distribución granulométrica es

muy extendida la permeabilidad es menor que si la arena está concentrada en menor
cantidad de mallas.

-Del contenido de arcilla, bajando la permeabilidad cuando la proporción de arcilla es más

alta

- Del contenido de agua. Cuando la humedad es superior a la humedad del moldeo, la

permeabilidad disminuye.

- De la intensidad del apisonado durante el moldeo. Cuanto más fuerte es el apisonado,

más bajo resultara la permeabilidad del moldeo.

Rizan a temperaturas inferiores a las de colada de las aleaciones, entregan piezas con
arena pegada a la superficie. Estas piezas resultan difíciles de limpiar porque la arena
aparece fundida y fuertemente adherida a la pieza.

La refractabilidad de la arena de moldear depende del tipo de arcilla que contenga ya que
es material el que se funde.

COHESION: Cohesión es la propiedad de la arena que le da resistencia mecánica frente a

los esfuerzos que le producen las aleaciones durante la colada.

53
Los esfuerzos a que está sometida la arena son a la compresión al cizalle y a la traición. El
principal esfuerzo que soporta que soporte la arena del molde es el de compresión. En la
eran de los machos prima el esfuerzo al cizalle. En cambio el esfuerzo de traición se
presenta esporádicamente.

La cohesión depende del contenido de arcilla de la arena y la uniforme distribución de la

masa.

Tanto la resistencia de la compresión de la arena como del cizalle y la tracción se mide en

verde y en seco y los ensayos habituales de la arena son los de compresión en verde, los
que junto al ensayo de permeabilidad en verde, dan suficientes seguridad en el control, la
arena de moldear.

La resistencia de la compresión en verde varía según;

-El contenido de arcilla, aumentando con el incremento de arcilla.

-El contenido de agua, bajando si el agua del moldeo esta en exceso o en defecto.

- La forma de los granos, siendo mayor la resistencia, cuando la arena es de gran angular.

-La distribución granulométrica, mejorando la resistencia cuando la distribución es más

abierta.

-El apisonado, haciéndose más alta cuando más fuerte es el apisonado.

-La adición de aglutinantes orgánicos aumenta la resistencia a la compresión.

-La uniforme distribución de la acilla mejora la resistencia la arena.

DURABILIDAD O VIDA: Está determinada por los ciclos que puede hacer la arena en el
taller antes de perder cualquiera de las propiedades anteriormente descritas.

La primera propiedad que desmejora con la rotación de la arena es la resistencia a la

compresión debido a la calcinación de la arcilla en contacto con las aleaciones liquidas,
pues ellas pierden su capacidad cohesionante.

La otra propiedad que decrece con uso continuado de las arenas es la permeabilidad, por
la calcinación y pulverización de la arcilla.

Para evitar los deterioros señalados se emplea, debidamente desoficados, la arena nueva y
los agluminantes vegetales sólidos.

PUNTO A SE SINTERIZACION
Es la más baja temperatura a la cual la cinta porta-muestra hace un V cuando la muestra la
arena se desprende de la cinta. Esta vez de extremo tan agudo que no da lugar a
equivocarse.

La determinación del punto A de sinterizacion es aplicable prácticamente a todos los

tiempos de arena, execto de aquellas de muy baja resistencia al seco.

54
Este punto A de sentirizacion es frecuentemente mucho más bajo que la temperatura a la
cual la arena está sometida durante el vaciado del metal al interior del molde, cuando se
trata de aleaciones hierro carbono.

El punto A de una arena se descorteza muy bien de la pieza después de fundida, puede ser
de hasta 380°C, más bajo de la temperatura de colado del metal. Estas arenas mostraran
fusión bien nítida bajo el microscopio.

PUNTO B DE SENTIRIZACION
La temperatura de fusión insipiente, es la más baja temperatura a la cual los granos más
pequeños de la arena pueden verse con signo de fusión. Para algunas arenas
especialmente las sintéticas, es posible correlacionar este punto con las fuerzas necesarias
para desprender la arena con la cinta porta-muestra de platino, se requiere 50 pasadas de
raspado sobre la muestra para remover toda la arena de la placa.

ADITIVOS PARA LAS ARENAS DE MOLDE

Para mejorar algunas cualidades para las arenas de móldese acostumbra a emplear
aditivos orgánicos e inorgánicos, sólidos y líquidos, especialmente para las arenas de
recubrimiento, que les proporciona condiciones ventajosas para la importante función que
desempeña en la conformación por molde.

Las principales ventajas de su empleo son:

 Ayuda a aglutinar las arenas con menor proporción de arcilla que la que debería
emplearse para tener iguales resistencias.
 En el trabajo en seco se quema durante el estufado de los moldes, dejando
pequeñas galerías para la ecuación de los gases.
 En los trabajos en verde permite que el molde pierda resistencia rápidamente al
quemarse al contacto con el metal líquido.
 Facilitan, por la misma causa anterior el desmoronamiento de los moldes.
 Forma una capa gaseosa finísima entre el metal y el molde con lo que se consigue
piezas más limpias, y con mejor acabado.
 Evita la penetración del metal en la arena cuando la permeabilidad de esta es muy
alta.

Los adictivos pueden ser sólidos y líquidos y su proporción, en general va desde el 0.5% al
2.5% pudiendo pasar el límite máximo anotado en casos especiales.

BENTONITA
El origen de la bentonita se debe a la desvitrificación de las tobas volcánicas, alterados por
aguas alcalinas y junto con la acción de emanaciones fluorhidricas y sulforosas.

La forma reducida de dimensiones de las partículas constituye las bases de las

aplicaciones de la bentonita y particularmente su propiedad de formar suspensiones
coloidales.

Una de las propiedades de la bentonita en su facultad de hincharse considerablemente en

el agua,, formando masas gelatinosas, para que una arcilla pueda considerarse como
bentonita, en el sentido comercial debe hincharse aumentando por lo menos cinco veces
su volumen, pudiendo alcanzar extensionalmente hasta 25 y 30 veces.

55
Presenta las buenas calidades de bentonita. Estos aumentos corresponden a la absorción
de agua de cinco a seis veces el peso de bentonita.

Esta propiedad es reversible .Es decir, si se la deja de sacar la bentonita adquiere su

volumen cada vez que se le ponga en agua o se la seque. La temperatura influye sobre esta
propiedad.

Se puede3 observar que a los 232°C se comienza a afectar, perdiendo totalmente pasados
650°C. Se obtiene una suspensión o gel de bentonita cuando se agrega esta al agua en
proporciones del 1 al 2% y agita con violencia, suspensión que se transforma en gel
estable por acción de los electrolitos.

Para obtener directamente en el agua los geles de bentonita es preciso alcanzar una
concentración de un quinto, con la cual el gel se solidifica instantáneamente si la bentonita
es de buena calidad. Con una concentración de un décimo es necesario agitar
enérgicamente para obtener el mismo resultado. Con una concentración de un quinceavo
el gel se solidifica después de algunos segundos y un veinteavo el gel resulta líquido y
viscoso, pudiendo solidificar después de algún tiempo.

Estos geles son capaces de licuarse por licuarse por agitación y recuperarse su forma
sólida de reposo, cualidad que también puede acusar los caolineales y otras arcillas
ordinarias en concentraciones en concentraciones de 6 a 10 veloces superiores.

La bentonita es químicamente una formula aproximada a la siguiente:

AL2O3. 4 SI)2. H2O. n H2 O

La concentración de la sílice y alúmina, además de otros componentes, es

aproximadamente la que sigue:

COMPOCICION QUIMICA DE BENTONITA

COMPOCICION
COMPONENTE Min% Max%
Sílice SI O2 47.7 73.2
Alúmina AL2 O3 13.75 24
Oxido Férrico Fe2 O3 0 4.4
Oxido Ferroso Fe O 0 0.42
Oxido de Calcio Ca O 0.2 3.6
Oxido Magnesio Mg O 0.4 6.1
Alcacís Na2 O- K2 O 0.4 3
Oxido sulfúrico H2 SO4 0 0.44
Cloro de cloruros Cl 0 0.9
Oxido de Titanio Ti O2 0 0.44
Humedad H2) 0 0.9
Perdida de Calcificación 0 0.44
Ácido Fosfórico H2 PO4 0 27
Oxido de Magnesio Mn O 0 10.83
0.26
0.02

56
Alcalinas.- Contienen alcalis fácilmente reemplazables, no sufren alteraciones, puesto que
por tratamiento alcalino e hidrólisis pueden ser regenerados. La especie típica de la
bentonita es la bentonita sódica.

SUB –ALCALINAS.- Se modifican por la acción del ácido y contienen álcalis

substituibles.

Alcalino Terreas.- Pueden convertirse en bentanitas alcalinas mediante un tratamiento

con una tierra alcalina.

Sub-alcalino-terreas.- Son modificaciones de las alcalino terreas, que, aun cuando

contienen una tierra alcalina fácilmente sustituible, no pueden transformarse en
bentonitas alcalinas después de haber sido tratadas con un ácido.

La viscosidad y el poder de suspensión de gales y suspensiones coloidales de bentonita

son profundamente alterados por la adición por la adición de pequeñas cantidades de
electrólitos (elementos ionizables).

También los ácidos y las bases presentan una alteración más enérgica que las sales y
electrólitos. Entre los elementos ionizables capaces de afectar a las suspensiones y gelen
de bentonita están:

ALCALIS: Cal-Soda-Potasa = Magnesia- Hidróxido de Bario.

ACIDOS: _ Clorhídrico - Nítrico - Sulfúrico - Oxálico - Tartárico etc.

SALES; Sulfato de aluminio - Nitrato de Aluminio - Cloruro de Magnesio - Sulfato de

magnesio - Sulfato de Calcio - Cloruro de estroncio - Cloruro de Bario - Bicarbonato de
Amonio — Carbonato de Sodio - Fosfato trisódico- Metasilicato de Sodio - Cloruro de
Sodio.

La acción de estos compuestos ionizables (electrolitos) dependerán de gran medida del

orden que se siga al hacer la mezcla; en otra forma, dependerá de si el electrolito se hace
actuar sobre la bentonita ya hinchada o no. Así por ejemplo resulta una suspensión ligera
cuando la cal viva o hidratada se añade al agua poniendo la bentonita a continuación de la
lechada de cal. También resultara ligera la suspensión si se mezclan la bentonita y la cal
(en seco) y se agrega al agua a la mezcla.

Por el contrario si a una dispersión de bentonita en agua se añade la cal, el gel se

espesara considerablemente.

Añadiendo el alcalí en cantidades suficientes, aunque pequeñas la bentonita flocula

transformándose en gel. La capacidad da suspensión de la bentonita queda destruida
cuando se añade a una disolución de un alcalí energético, como la soda de 0,5% de
concentración. Por el contrario, si se disperse previamente la bentonita en el agua y se le
agrega después el alcalí en la misma proporción anterior, se obtiene un gran aumento de
la viscosidad.

El efecto tan marcado de los electrolitos sobre la bentonita implica que debe prestar
gran atención a:

57
  La calidad de agua en las que se preparan las suspensiones en las la bentonita
participe en pequeñas proporciones. y,
 Contenido del alcalís, sales y ácidos en las arenas, especialmente cuando se trata de
arenas naturales.

En el primer caso debe evitarse el uso de las aguas duras y si lo son deberían tratarse
previamente con zeolita u otro ablandador. En el segundo caso hasta se debe pensar en el
cambio de arenas muy alcalinas

El lavado podrá ser también una solución, aun es de alto costo.

Estas observaciones son importantes, especialmente cuando se emplea bentonita como

vehículo de suspensión para la preparación de pinturas para moldes.

Los materiales de los recipientes para el trabajo con bentonita merecen un comentario
especial. La bentonita seca, en polvo o en la forma bruta, natural, seca, es inerte frente a los
materiales de los recipientes.

No ocurre lo mismo con sus geles y suspensiones acuosas, los que son alcalinos y, en
consecuencia, no deben ponerse en contacto con recipientes de aluminio o de estaño.

Los materiales para la vasijas para el tratamiento y almacenamiento de geles y

suspensiones serán, por consiguiente, de madera, acero inoxidable; cemento, plásticos,
vidrio? deben excluirse el aluminio y el fierro, este último por la capacidad absorbente de
gases inoxidantes que acusa la bentonita. Solo puede usarse el fierro cuando el gel no vaya
a ser almacenado en el recipiente, o cuando esté protegido por -desoxidante (fosfato de
Hierro).

El uso de la bentonita en las arenas de moldeo se sintetiza así:

MOLDES.- La arena, clasificado el índice de finura conforme a las exigencias de

permeabilidad se mescla en seco con 6% de bentonita , más o menos de acuerdo con la
resistencia o cohesión — que se desee obtener, agregando luego un 4% de agua,
revolviendo hasta obtener la-completa homogeneidad de la mezcla húmeda.

MACHOS.- se prepara un gel con 30% de bentonita, y gradualmente se incorpora en la que

está la arena, silícea exenta de arcilla. La máquina es revolvedora solamente.

Una buena mezcla es la siguiente:

Arena silícea (99%) 90 partes

- Arena alta arcilla (15-18%) 5 partes

- Gel de bentonita (30%) 15 partes

Otra mezcla indicada por Clarsol (Francia) es:

Arena blanca extra silícea 70 – 76% en peso

Arena verde (15% arcilla) 8%

58
Clarsol (bentonita sódica) 8%

Agua 14 – 8%

El procedimiento a seguir para prepararla es el mismo que para primera

Tanto a las mezclas para moldes como para machos se les puede agregar de 1 a 1,5% de
harina. Cuando se trata de moldes en seco, al igual que para los machos, el secado debe ser
a un máximo de 180ºC

Es necesario que se mantenga una pequeña humedad en los machos y moldes, al final del
secado. Para regenerar arenas usadas se utiliza de 2 a 4% en bentonita, lo cual no significa
que deba agregarse bentonita a la arena después de cada fundida, sine cada vez que sea
necesario. En general, la arena sintética preparada con 6% da bentonita puede rotarse
hasta 8 veces, extrayendo por su puesto las arenas quemadas que quedan junto a las
superficies de las pie-zas.

Después de esta rotación, agregando 2 a 4% de bentonita se puede -rotar hasta 5 veces

más. Después de unasl3 fundidas, la arena puede lavarse y clasificarse al tamizado.

La regeneración se puede hacer también agregando arenas nuevas con mayor

concentración de bentonita, o bien usando recubrimientos da arena nueva con bentonita y
siempre botando la que se quema junto a la superficie de las piezas.

CAOLIN.- El caolín es una arcilla refractaria cuya principal utilización está en la fabricación
de ladrillos refractarios, artefactos sanitarios y loza.

Proviene de yacimientos de sedimentación. Su fórmula y composición química son

similares a las de bentonita.

Las diferencias con ésta son que la sílice del caolín es de granulación más alta y su alúmina
tiene mayor capacidad de gelatinización que en el caso de bentonita.

Además, las impurezas contenidas en el caolín son mayores que la bentonita. Su uso para
aglutinar las arenas de moldeo exige mayor proporción que cuando se emplea bentonita
debiendo do6ificarso entre 6 y 8% en peso para alcanzar-iguales resistencias que con la
bentonita 5 -6%. Por la elevada proporción de caolín en la arena, el agua para alcanzar la
humedad de moldeo, es mayor y la permeabilidad de la arena disminuye en forma notable.
Por consiguiente la arena que se aglutina con caolín debe tener permeabilidad base más
alta que lo normal.

Los resultados que se obtienen con empleo de caolín en la mezcla de arenas son bastante
satisfactorios y este refractario representa un buen sustituto de la bentonita cuando esta
no se puede obtener a tiempo o a precios razonables.

CARBON MINERAL.- Se trata de carbonos minerales vitaminosos, molidos en máquinas de

rodillos y seleccionados en tamieses o por corriente da aire. Se utiliza para las arenas de
recubrimiento destinadas al moldeo de fierro gris perlítico, nodular y maleable.

Los factores principales que deben tenerse en consideración para la selección del carbono
son:

59
 - Fineza de la arena y distribución granulométrica.
- Presencia de aglutinante plástico (arcilla total).
- Permeabilidad de la arena
- Peso de las piezas
- Superficie de las cargas de las piezas
- Canales de alimentación
- Temperatura de colada.
- Densidad de la arena.

Se dice que el carbón se presenta como reactivo favorable a la función de hierro en razón
de que su materia volátil tiende a absorber algo de oxigeno que hay en el interior del
molde, efecto que se produciría al entrar en ignición por la presencia del metal quo ingresa
al molde.

Además, parece formarse un colchón gaseoso en la superficie del molde, que evita la
penetración del metal en la arena, impide la fusión de esta y favorece la buena terminación
y limpieza de las piezas.

La distribución granulométrica ideal del carbón debiera-coincidir con la de la arena, en

orden a no afectar o variar su permeabilidad, evitándose en todo caso el empleo de carbón

SERIE DE Nº DE GRADOS
TYLER MALLAS POR
PULGADA

menor que malla 200.

La proporción de carbón puede llegar hasta el 6% en peso, teniendo presente que el

carbón demanda más agua para alcanzar la humedad de moldeo.

Los grados usuales se clasifican en A -B - C - D - y E.

Los primeros se emplean para moldear piezas pesadas y los últimos para piezas livianas.

En el cuadro siguiente se aprecia la distribución de los diferentes grados de carbón para

usos en arenas de moldeo.

DISTRIBUCION GRANULOMETRICA DEL CARBON

60
 B-2 C-3 D-4 E-5 F-6 G-7
pasada 10 100%
20 99,55 100%
30 90 92,92 100%
35 40 74,5 76,4 99,8 100%
50 67,24 69 99,2 99,8
60 59,96 62,7 97,63 99,7 100%
65 70 49,4 59,8 95,85 99,59
80 44,56 52,85 94,05 99,2 99,74 100%
100 38,82 45,36 87,83 98,64 99,6 99,9
150 140 34,66 41,4 86,13 96,14 99,48 99,42
200 30,04 38,2 64,83 81,91 94,48 98,2
325 22,26 30,567 59,98 66,36 90,48 91

El análisis químico recomendable se da en la siguiente tabla;

ANÁLISIS QUÍMICO DEL CARBÓN

MATERIAS PROMEDIO GARANTIZADO
Humedad 2,00% 2,00 Max
Azufre 0,70 1,00
Material volátil 37,44 38,00
Carbono fijo 58,60 56,00
Cenizas 3,96 6,00

El ensayo se realza con carbón seco.

El carbón afecta a las propiedades de la arena como se indica:

- Resistencia a la compresión en verde, Aumenta:

- Resistencia a la compresión en seco. Aumenta: (6% de carbón aumenta la
resistencia en 35 % )
- Resistencia en caliente: Disminuye.
- Permeabilidad: Decrece muy rápidamente porque la finura del carbón tiende a
expandir la distribución granulométrica de la arena.

61
 - Humedad: aumenta.
- Dureza del molde: aumenta.
- Deformación: Crece cuando el contenido de carbón sobrepasa de 5,50 % en el
peso y depende del tamaño de les granos de carbón.
- Refractabilidad y sintetización: aumentan, lo que es posible gracias al film de
gas que se produce durante el vaciado de los moldes.
- Cambio de volumen: la dilatación y la contracción se benefician con el uso del
carbón. Una proporción del 7% de carbón reduce la dilatación en 14's y un 12%
de carbón la reduce hasta en 56%.
- La contracción disminuye hasta en 90% con 12% de carbón.

Debe recordarse que es recomendable no sobrepasar de 6% de carbón para la resistencia

y la permeabilidad.

HARINAS DE CEREALES
Las harinas de cereales para usos de fundición se pueden presentar en tres tipos:

- Almidones gelatinados procedentes de moliendas húmedas de almidón de granos.

- Harina de granos gelatinizados, hecha por molienda seca de afrechillo o de harina
de trigo.
- Dextrina, fabricada de almidón de maíz o de trigo.

El uso más generalizado de los cereales está en la preparación de moldes para colar,
especialmente porque en este rubro en donde más se emplea la arena sintética. Los rangos
habituales están entre 0,5 y 20%. En peso se supone que el efecto principal de la harina es
reactivo del oxígeno del aire que se encuentra en el interior del molde al que el carbón en
los moldes de fundiciones de hierro (gris a maleable) También se estima que reproduce
films protectores entre metal y arena, protegiendo a este del efecto de la temperatura de
colada.

En la preparación de arenas sintéticas se ha estimado de gran utilidad el uso de la harinas

en especial de la dextrina en proporciones entre O, 5 y. 2,5%, a pesar de que estas arenas
deben contener 4 a 5% de bentonita o 10 -12% de arcillas de calidad.

Como la humedad de moldeo debe ser más alta por presencia de la dextrina, el rango ideal
está entre 1 y 2 % en peso.

Las propiedades físicas de las arenas se afectan de siguiente manera con el uso de harinas
de cereales:

- Resistencia a la compresión en verde: aumenta hasta un rango de 1,5 % de

dextrina. Más arriba do esta proporción la resistencia disminuye por efecto de la
cantidad die agua necesaria para el moldeo.
- Resistencia a la compresión en seco: aumenta.
- Resistencia a la compresión en caliente; disminuye.
- Permeabilidad en verde: disminuye.
- Humedad: aumenta y su control es esencial. ,

Tiempo de melaxado: Mayor.

62
Dureza superficial de los moldes: Aumenta.

- Deformación: Aumenta.
- Expansión: Absorbe mejor las variaciones do volumen, eliminándose las colas de
ratón con si uso de 0,5 al 1,5% de harina.
- Colapsabilidad en caliente: Aumenta mejorando el efecto de contracción de las
piezas una vez solidificadas.

HARINA DE CUARZO.-
Aun cuando el cuarzo fino no es un aglutinante se incluye en este grupo dada su
importancia en la preparación de arenas.

Si uso de cuarzo fino se difundió cuando se constató que la penetración del metal en la
arena se debía a permeabilidades excesivas. El cuarzo en polvo tiene como finalidad hacer
más suave la superficie-de las piezas y su empleo debe ser rigurosamente controlado
porque acusa fuertes influencias sobre las propiedades físicas de la arena. Un 5% de
harina de cuarzo provoca los siguientes efectos.

- Resistencia a la compresión en verde: Aumenta.

- Resistencia a la compresión en secos Aumenta

- Resistencia a la compresión en caliente: Aumenta

- Permeabilidad: Disminuye abruptamente-

- Humedad de moldes Aumenta

- Expansión: Aumenta con ciertas arenas y con otras disminuye.

- Contracción: Decrece.

- Resistencia; Crece.

- Facilidad de trabajos Mejora.

- Densidad: Aumenta

- Deformación: Aumenta.

- Punto A de sinterización; Sube

BREA.-
La brea es uno de los sub-productos de la destilación del carbón y se produce entre los 290
y 35O°F.

Existe un tipo de brea, qua se usa como aglutinante de las arenas-para cocido (estufado).
Contrariamente a lo que se estima la brea, no provoca un aumento de la resistencia de
arena en verde, sino que su papal es el de aumentar la resistencia de la arena en seco y -
dar una satisfactoria deformación en caliente.

63
Ayuda además, a controlar la expansión de la arena. Los gases que produce la brea al
recibir el contacto con el metal líquido, constituyen un ambiente reductor del oxígeno al
igual que cuando existe -la presencia del carbón.

Este material debe ser empleado en con junto con otro aglutinante para obtener una
ventaja en la resistencia a la compresión en verde y seco de la arena. Con dextrina se
emplea 'en varias proporciones y también con carbón. (50 - 50% P brea - Carbón).

Para piezas pesadas la brea produce buena resistencia a la compresión en seco y para
piezas pequeñas se usa con bastante éxito en proporciones de 0,5 a 2% preferiblemente
más cerca del rango inferior. Si se la emplea en exceso, la resistencia en seco de la arena
aumenta de tal manera que el desmoronamiento de los moldes se hace difícil. En algunos
casos de machos grandes se emplea hasta un4% de brea, pero con tales casos se prepara el
recubrimiento con arena al aceite y el relleno con aren; y 4% de brea.

Se la puede emplear coso auxiliar en las tazas de colada. Aprovechando para ello la arena
con excesivo uso en el Taller.

Los efectos de la brea sobre las propiedades físicas de las arenas, son:

- Resistencia a la compresión en verde: Aumenta. Levemente debido más bien a la

densidad que a las propiedades de ligazón de la brea.
- Resistencia a la compresión en seco: Sobro 60°F aumenta notablemente C mucho
más cuando se emplean cereales o resinas.
- Resistencia en caliente: Sobre 600°F hay tendencia a decrecer. : Disminuye a
medida que se afina la brea o se aumenta su proporción.

Deformación: Aumenta levemente.

Resistencia: Aumenta.

Dureza superficial del molde: Aumenta.

Resulta muy estrecho en favor de su uso, y está especialmente nada para piezas de
fundición gris hasta maleable.

Gilsonita
La gilsonita es un asfalto que se obtienen en algunos lugares. Eh Colorado Utah, U.S.A.
existe un impermeabilizante bituminoso que se emplea en los pavimentos, como
impermeabilizante de terrazas y para fabricar pinturas indeseables al agua, Otro
yacimiento en Oklahoma se conoce como Grahamite. Otros minerales como la Elaterita
también formas de gilsonita provenientes de otros distritos gilsonita es de apariencia
negra, brillante y lustrosa y su p esta alrededor de 1,07.

Las dosificaciones de uso para las arenas son de o,5 % en peso y $ se emplea en reemplazo
del carbón. En casos de piezas; más pesadas se pude aumentar la proporción ya indicada.

Su uso está proscrito para moldes destinados a piezas de hierro gris a maleable.

64
Duracit
El duracit es un producto bituminoso, negro brillante, parecido a la brea, que se presenta
en estado sólido. Para ser empleado debe calentarse hasta su fusión. Su uso está prescrito
en proporcione entre 2 y 3% en peso; para, moldes bajo el 2% y para machos hasta 3 %.

Las propiedades de la arena preparada con duracit varían así:

- Resistencia a la compresión en seco. Aumenta.

- Resistencia a la compresión en verde: No varía en forma notable, Debe emplearse
otro aglutinante en conjunto con duracit para mejorar esta propiedad.
- Resistencia a la compresión en caliente. Disminuye.
- Permeabilidad: Disminuye.
- Todas las otras propiedades se afectan en forma similar como cuando se usa la
brea.
- Colapsabilidad en caliente: Excelente, lográndose la colapsabilidad total una vez
colocados los moldes, asemejándose en esta propiedad a las arenas aglutinadas
con aceite de lino. Por esta propiedad resulta el duracit excelente para machos.
Además, genera muy poco gas.

HARINA DE MADERA.-
Es un producto de fibra de madera completamente desintegrada y presentada en
partículas adecuadas al uso de fundición. La mayor parte del material resinoso de la
madera ha sido separado previamente a la desintegración.

Su uso osta prescrito para todo tipo de fundiciones tanto en los moles como en la
fabricación de machas.

En las fundiciones de acero remplaza parcialmente a los cereales.

La harina de madera resulta excelente para reducir el cambio de volumen en las mezclas
de arena de altas temperaturas. Ayuda a colapsar moldes y machos después de coladas las
piezas y tiende a eliminar los defectos de superficie causados por la expansión en caliente
de la arena.

Una buena harina de madera debe cumplir con las siguientes exigencias:

- Fineza; 98% debe pasar sobre 6D mallas/pul y 40% sobre 100 mallas/Puig
- Densidad:
- Cenizas: mínimum.
- Temperatura de ignición: 483°F.

En el cuadro siguiente se indica la influencia de la harina de madera sobre las propiedades

de la arena de moldeo.

EFECTOS DE LA HARINA DE MADERA SOBRE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE

MOLDEO
PROPIEDADES VARIACIÓN
- Permeabilidad en verde Disminuye
- Permeabilidad en seco Aumenta
- Resistencia de comprensión en

65
 verde Aumenta
- Resistencia en comprensión en seco
- Resistencia en caliente Aumenta
- Dureza de machos
Altamente disminuida
- Dureza de moldes
- Humedad Levemente reducida
- Deformación Levemente aumentada
- Variación de volumen Aumenta
Altamente reducida
Reductora

El uso de la harina de madera da las siguientes ventajas:

- Reduce los cambios de volumen do la arena suprimiendo las fallas de superficie de

las piezas.
- Mayor colapsabilidad dando libre contracción a las piezas.
- Produce atmósfera reductora del oxígeno dentro de los moldes.
- Se obtienen rangos do humedad más amplios, especialmente en arenas sintéticas.
- Reduce la resistencia en caliente
- Se obtiene terminaciones de superficie más finas.
- Economiza aglutinantes de cereales.
- Evita la penetración del metal en la arena.
- Como complemento al empleo de carbón y de cereales.

Las proporciones aconsejables según su destino se indican en el cuadro que sigue:

PROPORCIONES DE HARINA DE MADERA

proporciones(% en
Usos peso)
Para machos corrientes 0,5
Machos complicados hasta 2,0
1,0 Arenas sintéticas
Para moldes verdes 0,8 Naturales
2,0 del carbón puede ser
Complemento al carbón sustituido
0,5 % brea y 0,5%
Complemento a la brea harina
0,5% cereal, 0,5%
Complemento a los cereales harina

66
Como informaciones complementarias se anotan las siguientes:

• Harina demasiado fina reduce excesivamente la permeabilidad.

• Exceso de harina de madera contribuye a deformaciones y lavaduras de las piezas.

• El aglutinante debe ser agregado en la arena seca y después de bien mezclado

agregar agua.

• Se debe utilizar aserrines finos de elaboradoras de madera, siempre que esta sea
de la familia de las resinosas.

ACEITES VEGETALES
Entre los aglutinantes vegetales el más representativo es el aceite de lino. Se le puede
emplear al estado crudo, simple, doble y triple cocido.

Su uso se extiende desde arenas naturales hasta las sintéticas, siendo mejores los
resultados en este último caso.

En el caso de las arenas naturales estas deben estar exentas de álcalis porque saponifican
al aceite evitando su polimerización. Ayuda a subir la resistencia a la comprensión en
verde y seco disminuye la resistencia en caliente bajando la colapsabilidad. Se emplea el
aceite crudo en proporciones del 2 al 3% en peso.

Para las arenas sintéticas es preferible emplear aceite cocido en proporciones del 2 al 3%
en peso agregándole previamente a la arena un 0.5 a 1% de agua. Como no tiene otro
aglutinante que el aceite, la mezcla no tiene cohesión en verde, lo que dificulta su empleo.
Una forma de trabajar es fabricar los machos en cajas metálicas, dejando al macho
soportando en media caja la que se lleva a la estufa.

El campo de aplicación del aceite de lino está en la fabricación de machos. Con fines
similares se empleó la mezcla y en la actualidad se usa más en pinturas para moldes en
seco.

Existe también un aceite vegetal te TUNG, o castaño de la India, que tiene alta resistencia
una vez polimerizado y que sirve al mismo efecto que el aceite de lino. Las propiedades de
la arena varían con el empleo del aceite de lino como se indica:

VARIACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS EN EL EMPLEO DE ACEITE DE

LINO

Arenas
Propiedades Naturales Sintéticas
Resistencia a la compresión
en verde Mejora
Resistencia a la compresión
en seco Mejora Mejora
Resistencia en caliente Baja Baja
Permeabilidad en verde Baja Baja

67
 Se Se
Permeabilidad en seco mantiene mantiene
se Se
Deformación mantiene mantiene
Resistencia Aumenta Aumenta
Cambios de volumen Disminuye Disminuye
Disminuye
Colapeabilidad Disminuye total

ACEITE MINENERALES
Derivados del petróleo existen aceites para fabricación de machos, con gasificación muy
inferior al aceite de lino.

Un producto característico es el PINOLIN existiendo varias graduaciones de viscosidad.

Las bondades del piolín son similares a las de aceites minerales se afectan en forma
similar a las que representan con el aceite de lino, y sus proporciones están entre (2-3) %
en peso.

SILICATO DE ETILO
Nos referimos al “SELESTER O” DE MONSATO .El silicato de etilo se emplea en muchas
industrias cuyo principio es la hidrolisis y la condensación, dejando un material alcalino
libre de una gelatina de sílice coherente, todo el proceso se realiza bajo condiciones
controladas.

Hay 2 tipos:

 El producto polimerizado, con 40% de sílice, conocido como SILESTER CERO

 El no polimerizado de 28% de sílice.

Cuando el sí Lester se hidroliza se pone en marcha una reacción química que termina
dejando la gelatina adhesiva se sílice. Si la solución hidrolizada se mezcla con un material
refractario y de alta temperatura de sinterización; hace ella de aglutinante. Si además se
somete al calo, unos 750 grados centígrados la gelatina se reduce a sílice finísima, con una
elevada resistencia a seco que puede ser aprovechada para usos de fundición, siendo las
más importantes para moldes de un uso y para moldes semi permanentes.

Las propiedades físicas del sílester cero son:

Aspecto Liquido turbio, delgado, de color

amarillento
Peso específico 1,07 a 20𝑜 𝐶
Exceso de alcohol 0,1 % Max.
Sílice como 𝑺𝒊𝑶𝟐 40 a 43%
Acides (% HCl w/w 0,1 % Max.

68
Las relaciones entre el tetracloruro de silicio y al alcohol etílico absoluto produce tetra-
etoxi-xilano y ácido clorhídrico según la expresión.

𝑆𝑖𝐶𝑙4 + 4𝐶2 𝐻5 𝑂4 𝑆𝑖(𝑂𝐶2 𝐻5 )4 + 4𝐻𝐶𝑙

El tetra-etoxi-xilano se hidroliza rápidamente en presencia de agua.

La secuencia de hidrolisis se puede representar como sigue:

𝐴𝐶𝐼𝐷𝑂 𝑆𝐼𝐿𝐼𝐶𝐼𝑂 𝐸𝑇𝑂𝑋𝐼𝐿𝐴𝑁𝑂 (𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙) + 𝐴𝐿𝐶𝑂𝐻𝑂𝐿 𝐸𝑇𝐼𝐿𝐼𝐶𝑂

𝐶𝑂𝑁𝐷𝐸𝑁𝑆𝐴𝐶𝐼𝑂𝑁

𝐴𝐶𝐼𝐷𝑂𝑆 𝑆𝐼𝐿𝐼𝐶𝐼𝐶𝑂𝑆 𝐶𝑂𝑀𝑃𝐿𝐸𝐽𝑂𝑆

𝐸𝑆𝑇𝑅𝑈𝐶𝑇𝑈𝑅𝐴 𝐺𝐸𝐿𝐴𝑇𝐼𝑁𝑂𝑆𝑂 𝐶𝑂𝐻𝐸𝑅𝐸𝑁𝑇𝐸 𝐶𝑂𝑁 𝑃𝑅𝑂𝑃𝐼𝐸𝐷𝐴𝐷𝐸𝑆 𝐴𝐺𝐿𝑈𝑇𝐼𝑁𝐴𝑁𝑇𝐸𝑆

𝐶𝐴𝐿𝐸𝑁𝑇𝑂𝑁 𝐴 7500 𝐶

𝐴𝐺𝐿𝑈𝑇𝐼𝑁𝐴𝑁𝑇𝐸 𝑉𝐼𝐷𝑅𝐼𝑂𝑆𝑂 𝐷𝐸 𝑆𝐼𝐿𝐼𝐶𝐸 𝑃𝑈𝑅𝐴, 𝐹𝐼𝑁𝐴𝐿𝑀𝐸𝑀𝑇𝐸 𝐷𝐼𝑆𝑇𝑅𝐼𝐵𝑈𝐼𝐷𝐴

𝐶𝐴𝐿𝐸𝑁𝑇𝑂𝑁 𝐴 1.2500 𝐶

𝐶𝑂𝑀𝑃𝑈𝐸𝑆𝑇𝑂 𝐼𝑁𝑇𝐸𝑅𝐶𝑅𝐼𝑆𝑇𝐴𝐿𝐼𝑁𝑂 𝐶𝑂𝑁 𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴 𝑈 𝑂𝑇𝑅𝑂 𝑅𝐸𝐹𝑅𝐴𝐶𝑇𝑂𝑅𝐼𝑂

SOLUCIONES DE SÍLESTER CERO

Solucion
Material A B C
Silicato de etilo 500 nl 500 al 200 nl
Al 1% 100 Al 05% 100
Ácido Clorhídrico diluido nl nl
Ácido Clorhídrico
concentrado 1-2 nl
Alcohol etílico 1,400 nl 50 nl
Agua 0,60 nl 30 nl
TOTAL 1,460 nl 2,00 nl 281-2

69
 nl

Como ilustración para mostrar la variación de las soluciones y el porcentaje de 𝑆𝑖𝑂2 en el

aglutinante, se indican dos situaciones para la solución B. la primera, variando el
contenido de 𝑆𝑖𝑂2 en el aglutinante.

Para ambos casos se mantienen el relleno se silimanita con el siguiente mallaje:

• SILIMANITA : 50% retenido en mallas de 30 a 80

20% sobre mallas

30% de fino

0,25% de MgO

VARIACION DEL CONTENIDO DE ACIDO EN LA SOLUCION B(SILICE EN EL

AGLUTINNATE: 10%)

Resistencia a la compresión
Tiempo en verde despues de seco()secado 950
Acido Catalítico en la solución min. 3horas centígrados
0,05 20-23 620 lbs/pulg cuadrada 680 lbs/pulg
0,5 15-20 568 600
5 15 585 600

VARIACION DEL CONTENIDO 𝑺𝒊𝑶𝟐 EN EL AGLUTINANTE (SOLUCION B CON

DISOLUCION EN EL ESPIRITU METILADO INDUSTRIAL)

Resistencia a la Compresión
% de Si O2 en el tiempo en Verde(despues de 3 Seco(secado a 950
aglutinante minutos horas) centígrados

1,440 lbs/pulg
20 3 800 lbs/pulg cuadrada cuadrada
10 15-20 568 600
30-35 177 400

Se aprecia en la primera tabla que se obtiene mayor resistencia mientras menor es la

cantidad de catalizador. En la tabla C se ve que con mayor concentración de 𝑆𝑖𝑂2 en el
aglutinante se obtiene más elevación de resistencia.

70
También resulta de interés conocer la variación de las propiedades de la arena preparada
con sílester cero, con la variación de MgO en relleno.

Veamos en la tabla siguiente esta variación con el mismo relleno de silimanita.

VARIACION DEL CONTENIDO MgO EN EL RELLENO (Solución B con 10% SiO)

Resistencia a la compresión
Mg O en el Tiempo en Verde(3
Relleno minutos horas) Seco(950 centígrados
665
lbs/pulg 1.000 lbs/pulg
0,5 7 cuadrada cuadrada
0,25 15-20 568 600
0,1 16-20 530 600
Se observa que a mayor porción de MgO se obtiene resistencias más altas.

Por último el tiempo también influye en las cualidades de arena, solido desde la hora de la
preparación de la solución hasta la de su uso.

En la tabla se observa el efecto del tiempo en las características de las arenas.

VARIACION DEL TIEMPO DE LA SOLUCION (SOLUCION b CON 10% DE 𝑺𝒊𝑶𝟐 )

Resistencia a la
compresión
Tiempo despues de preparada Tiempo en Verde(3 Seco(950
la solución min. horas) centígrados
480
lbs/pulg
1 15 cuadrada 560
20 15 568 600
48 8 530 640
76 6 410 500

Se observa que las mejores resistencias se obtienen con soluciones preparadas 48 antes de
ser usadas.

El sílester cero se debe ser empleado solamente con arenas muy puras, es decir con alto
contenido de 𝑆𝑖𝑂2 o en su defecto, su uso debe circunscribirse a materiales refractarios
como la silimanita y la zirconita.

RESINAS FENOLICAS.-Nos referimos a las resinas fenólicas preparadas por BAKELITE

como una división de la UNION CARBIDE & CARBON CORPORATION.

71
Las resinas son, como el sílester, aglutinantes para arenas de fundición, cuya composición
se mantiene en reserva. Se conoce la forma de uso y las características físicas
fundamentales como aglutinantes.

Los distintos tipos, sus características físicas y aplicaciones son las siguientes:

BAKELITA BK-11501.- es una base sílices que se emplea como agente separador entre el
modelo y la arena, preparado especialmente para el moldeo en cascara. El mejor modo de
empleo, es pulverizándolo sobre las placas y cajas de machos con una pistola.

Antes de poner la arena en contacto con placas y cajas de machos se espera para que el
agente solvente se evapore, lo que se produce en cortos instantes debido a que las placas
y cajas están calientes. Debe evitarse la presencia de llama durante el proceso de
pulverización por cuanto que el solvente es combustible.

Las características de BK-11501 son las siguientes:

CARACTERISTICAS DE BK-11501

Valores Método de
Características medios Ensaye
0,770- WC -1 -
Peso Especifico 0,870 E/1
Material no WC -86 -
Volátil (%) 04-may E/2
Temp. De WC -106 -
inflamación 110 F B/1

Los métodos de ensayo, tanto los indicados en la tabla como los que vendrán a
continuación, se refieren a las normas de ensayo de la compañía que los fabrica. Se anotan
con datos ilustrativos para obtener las adquisiciones.

BAKELITA BK-11502.- es un líquido estable empleado como humificador de la arena

empleada en moldeo en cascara que permite una mejor adherencia entre el sílice y la
resina fenólica aglutinante. Muchos fundidores suprimen su uso. La aplicación se hace
humidificado la arena con BK-11502, cuidando de que no se destruya bien antes de aplicar
la resina, se recomienda una proporción de 0,05% en peso, variando con la distribución
granulométrica de la arena, necesitándose menor proporción para las arenas más gruesas.

CARACTERISTICAS DE BAKELITA BK-11502

Características Valores Medios Método de ensayo

Viscosidad a 25 C 17 - 23 cp WC - 31 - I/1
peso específico a
25 C 0,835 - 0,845 WC - 1 - E/1

72
 Punto de
inflación F 330 min. WC -706 - B/1

El almacenamiento en lugares frescos y envases herméticos permiten conservar sus

características por largo tiempo.

RESINA BR-11839.- Es una resina fenólica del tipo fernol – formaldehido finalmente
pulverizada, reactiva al calor, emplea como aglutinante para el moldeo en cascara. El
tiempo de endurecimiento al calor es relativamente corto entre (35-50) segundos.

Presenta buenas condiciones de separación entre las placas y la arena al estado caliente.

Originalmente es de color blanco, pero oscurece con el tiempo, cambio de color que es
característico de estas resinas desconociéndose que este fenómeno altere las propiedades
de la resina. Su almacenamiento debe considerar envases herméticos ubicados en lugares
frescos y secos, ya que con la humedad tiende a polimerizar.

CARACTERÍSTICAS DE BR – 11839

Características valores medios

Espesor de placa 14 - 20 mm
Densidad en polvo 0,28 - 0,33
Punto de Concentración en tubo capilar(Temperatura de
fusión) 79 - 89C
Ensayo de Malla
Malla 40 0,00%
100 0,6
200 (acumulativo) 2
Cobre 200(mínimo) 98

Aparte de esta resina existen otras para usos en moldeo en cascara cuyas características se
observan en la tabla que sigue, detallando la velocidad de fraguado en caliente.

Todas son filamento pulverizado y exigen almacenamiento en lugar fresco en envases

herméticos.

CARATERISTICAS DE RESINAS FENOLICAS

CARATERISTICAS VALORES MEDIOS PARA EL TIPO METRO DE

BR -11921 Br - 12011 BR - BR - BR - ENSAYO
18549 18550 18686
ESPESOR DE LA PLACA 14 - 20 20 - 35 20 -45 60 - 100 15 - 30 WC - 627 -
DENSIDAD EN POLVO 0,28 - 0,33 0,27 - 0,31 0,27 - 0,25 - 0,3 - 0,35 0/3
0,31 0,29

73
PUNTO DE CONTRACCION
EN TUBO SIMILAR (teme 77 - 89 75 - 85 70 - 80 64 -74 75 - 90
fusión °C)
MALLA (AFS. ESTANDAR
40(%) 0 0 0 0 0
100 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6
200 Acumulativo 2 2 2 2 2
200 Mínimo 98 98 98 98 98
Características de flujo y Bajo Medio Alto Bajo a
campo de fraguado medio
recomendado para Medio- Medio- Medio Medio Rápido
rápido rápido
Moldes Moldes General Macho Moldes

SILICATO DE SODIO
El silicato de sodio es una mescla de sílice (𝑆𝑖𝑂2 ), oxido de sodio (𝑁𝑎2 𝑂) y agua. Variando
las proporciones de cada componente varían las propiedades aglutinantes. Estas
proposiciones se ponderan por la relación de los componentes solidos (𝑆𝑖𝑂2 ) (𝑁𝑎2 𝑂) , la
que se conoce como MODULO de las solución, valor que es muy semejante a la relación
molecular. Del módulo a la relación molecular se pasa multiplicado aquel por 60/62.

Los módulos comunes son de 2 a 3,5 siendo de 2,4 el más utilizado para aglutinantes de las
arenas. Con módulos más altos los moldes endurecen más rápidamente, lo que exige
emplear la arena, lo más pronto posible.

Los módulos más bajos, en cambio, dan mayor resistencia a la arena.

74
Diagrama siguiente se dan los rangos para el silicato de sodio utilizable como
aglutinante de moldeo.

El silicato de sodio se utiliza en proporciones comprendidas entre 10% y 2,5% en peso.

Las arenas deben contener un máximo de 1% de arcilla y su distribución granulométrica
más conveniente esta entre 60 y 100, partida en tres tamices contiguos. La humedad en la
arena debe ser mínima pero siempre es conveniente una pequeña cantidad de agua para
producir mejor la mezcla de arena con el silicato de sodio.

La arena con su aglutinante, cuando recién preparada, no tiene cohesión.

Para endurecerla se la aplica una corriente de (𝐶𝑂2 ) con la cual se produce la

gelatinización de la sílice y consiguiendo endurecimiento del molde o del macho, según la
siguiente reacción:

𝑁𝑎2 𝑂 𝑆𝑖𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 𝐶𝑂2 − − 𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟐 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 . 𝑯𝟐 𝑶 𝒈𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝒔𝒊𝒍𝒊𝒄𝒆

El gaseado de 𝐶𝑂2 se efectúan antes de retirar el moldeo, cuando se trata de un molde, o

antes de retirar el macho de su caja cuando se fabrican estos.

El endurecimiento es tan fuerte como desmoronamiento de los machos se hace muy

dificultoso. Por esta razón siempre s e adiciona a la arena un buen colapsante, que permita
absolver también los cambios de volumen de la arena. Este puede ser harina de madera
dextrina, brea o gilsonita, en una proporción de 1 a 2 %en peso. La brea es la que causa los
mejores resultados.

ARENAS ESPECIALES DE MOLDEO.- entre estas nos referimos sola mente a 2 tipos de
arenas, el cemento y el barro, cuyo uso está bastante difundido en Europa, especialmente
para moldear piezas grandes.

75
ARENAS DE CEMENTO.- son mesclas de arena de sílice con 6 a 12% de cemento Portland
y 7 a 8 de agua.se preparan en una mezcladora de paletas, que se cargan con los materiales
secos, la arena y el cemento agregándoles el agua cuando haya sido bien mezclados.

La mezcla debe ser utilizada para moldear dentro de las cuatro horas contadas desde su
preparación, ya que pasado de ese tiempo comienza a fraguar.

El molde debe dejarse en reposo unas 36 horas antes de colar el metal en él.

El principal empleo es para moldear piezas grandes, tales como cuerpos de máquinas,
hélices de barco y otras, utilizando el método de moldeo de modelo desechable de espuma
poli vinílica.

Para economizar cemento se fabrican moldes de paredes delgadas, o se emplea la arena al

cemento solamente para recubrir el modelo, rellenando con arena corriente o con arena al
cemento usada, triturándola o agregándola una pequeña proporción de cemento.

ARENA DE BARRO.- los barros son mescla de arena de silícea, arcilla en proporción de 18
a 20% en pequeñas cantidades de cal y óxido de hierro.

Para mejorar la permeabilidad de los barros se les agrega estiércol de vaca o de caballo o
aserrín de madera. Los moldes deben ser secados en una estufa o con fogatas de leña, con
el cual se quema el estiércol o el aserrín dejando finas galerías por los que escurren los
gases.

Los moldes de barro se fabrican generalmente por el método de plantilla o de raspador, su

uso está muy difundido para la confección de machos, las cuales se preparan sobre formas
aproximadas a la pieza final, utilizando el barro como revestimiento.

Estas formas deben ser tubos metálicos con perforaciones en el manto cilíndrico, cocidas
con lentejas mamposterías de ladrillo montadas sobre bases de hierro. Este último
método se aplica a la fabricación de machos para lingoteras.

Para el moldeo del acero se emplea un barro artificial preparado con chamota molida y
arcilla de buena calidad, de alto punto de fusión, mezcla con la cual se puede fundir piezas
de grandes dimensiones y espesores.

PROPIEDADES DE LAS ARENAS PARA MOLDEO DE METALES FERROSOS Y NO

FERROSOS
Las propiedades fundamentales de las arenas, según los diversos usos de moldeo están
destinados, son la humedad, la permeabilidad y la resistencia a la compresión. Tratándose
de la confección de machos, la resistencia a la compresión se sustituye por la de tracción.

Las diferentes aleaciones requieren diferente propiedades en las arenas. Así mismo los
moldes destinados a una misma aleación requieren diferentes propiedades de las arenas,
según sea el espesor y el peso de las piezas.

76
De igual manera, las arenas serán diferentes si se destinan a recubrimientos o a relleno, si
son para moldes colados en verde o en seco si son para confeccionar moldes o machos.

Esas propiedades son generadas durante la presentación de las arenas según los aditivos
que se les incorpore, dependiendo fundamentalmente del porcentaje de los elementos
orgánicos que se les agreguen.

En los cuadros las propiedades de arenas para moldes de metales ferrosos y propiedades
de arenas para moldes de metales no ferrosos se indican pautas generales para las
propiedades de la arena las que consideran los usos a que están destinados.

PINTURAS PARA MOLDES.

El objeto de las pinturas para moldes consiste en obtener una capa de recubrimiento en la
superficie del molde que protege a la arena del efecto calorífico del metal líquido, a la vez
que se obtengan superficies más finas para que las piezas presenten mejores acabados en
bruto.

Es necesario distinguir las pinturas seca y la húmeda. Las primeras son pulverizadas en
seco sobre los moldes mediante sacos o pulverizadores especiales; las húmedas son
depositadas en el molde con una brocha o con pulverizadores.

Las pinturas se usan para los moldes destinados a recibir Fierro, acero, bronce u otros
metales líquidos.

PINTURAS PARA FIERRO;

Para moldes en verde se usa el grafito o plombagina o el carbón mineral pulverizado.
Después de pulverizado el molde se fijan los polvos mediante herramientas de mano
(espátula, plana, etc.). O estampado el molde con el modelo.

Para moldes en seco se usa la pasta del grafito plombagina. Esta se prepara amasando el
grafito con agua de melaza. A medida que el grafito se va humedeciendo se forma una
masa suave y uniforme. Con esta masa se prepara la pintura poniéndole mayor cantidad
de agua con malaza hasta dejar una pintura clara. Esta se pulveriza a los moldes o se
deposita sobre las paredes con brocha.

Otra pintura que da excelente resultados en los moldes de fierro para:

77
 Recubrimiento Relleno
Res. Comp Lbs/pul Res.Comp Lbs/pul
Humedad Permeabilidad cuadrada Humedad Permeabilidad cuadrada
Usos Verde Seco Verde Seco Verde Seco Verde Seco Verde Seco Verde Seco
Pieza para Fierro
sobre 50
Kg(seco) 5-6 60-80 50-100 7-10 150-200 4-5 150-200 250-300 5-6 8-10
Machos Sobre CO
Kg en 2 hs, a 200
C 4-5 150-200 200-250 5-7 120-170
medias(20-50
Kg) 2 horas a
200 C 5-6 40-50 50-70 10-12 160-220 5-6 80-100 120-140 8-10 12-14
para 20-50 Kg
2horas a 200 C 4-5 35-40 60-80 5-6 130-150
bajo 20 kg
verdes 4-6 25-35 12-14
bajo 20 kg
verdes a 1 hora a
200 C 4-5 35-40 50-65 3-4 80-100
en verdes
secados al aire 5-6 40-50 55-70 4-5 50-60
Acero sobre 100
Kg secos 5-7 130-140 180-200 10-11 70-80 5-6 140-170 200-250 8-10 13-18
sobre 100 Kg a 2
horas a 200 C 4-5 140-150 150-160 5-6 110-120
de 30-100 y
molde seco 5-7 70-90 90-110 8-10 130-150 150-180 200-220 6-8 10-12
de 30-100 a 2
horas a 200 C 5-6 90-100 100-140 3-5 100-120
de 10 a 30 Kg en
verde 5-6 40-50 9-11 3-4 90-100 6-8
de 10 a 30 Kg en
2 horas a 220 C 4-5 50-60 60-70 3-4 80-100

78
menores de 10
Kg en verdes 5-6 30-40 10-12 3-4
en verde al aire 4-5 45-50 50-55 4-5 55-65

Recubrimiento Relleno
Res.Comp lbs/pulg
Humedad Permeabilidad Res.Comp Lbs/pulg Humedad Permeabilidad cuadrada
Usos Verde Seco Verde Seco Verde Seco Verde Seco Verde Seco Verde Seco
Bronces
en verde y seco 6-7 10-15 25-30 12-14 30-40 6-7 12-18 30-35 10-12 25-30
Coccion 1Hr 6-7 15-18 30-35 8-9 30-35
Aluminio
6-7 10-12 16-20 14-16 30-40
Coccion 1 hora 6-7 10-12 16-20 14-16 30-40

79
Agua ------------------------------------1 litro

Caolín-----------------------------------17 grs

Melaza --------------------------------- 19 grs

Grafito ---------------------------------370 grs

PINTURAS PARA ACERO

Para los moldes destinados a las coladas de acero se procede como se indica a
continuación:

a.- MOLDES EN VERDE.- se pulveriza con agua de melaza bastante concentrada en melaza
(lo suficiente agua para que la mezcla liquida fluya a través de ll pulverizado). Debe usarse
la cantidad mínima para cubrir la superficie del molde. Antes de armar los moldes para ser
colados deben dejarse airear unas 12 horas cuando menos.

Este último comentario muestra la inconveniencia mayor en el uso de pinturas para

moldes de acero en verde, por lo que esta práctica se debe realizar cuando las condiciones
de producción lo permitan. Para salvar en parte el problema de la humidificación excesiva
del molde, la arena de recubrimiento en verde se prepara con agua que contenga ya una
buena parte de malaza y se humedece normalmente en tal caso el molde no necesita
pinturas adicionales y puede colocarse en el mismo día de su moldeo.

b.- MOLDES EN SECO.- se indica tres pinturas para moldes de acero en seco.

De sílice 300 mallas por pulgada cuadrada.

Agua ------------------------------------1 litro

Caolín-----------------------------------75 grs

Melaza --------------------------------- 60 grs

Sílice ---------------------------------800grs

Aceite de lino------------------------40 grs

La malaza se puede remplazar por igual cantidad de aceite de lino para preparar la pintura
se calienta la solución agua – melaza y se agrega lentamente la mescla en seco de sílice –
caolín. Finalmente se agrega el aceite de lino. El peso específico de la pintura debe sr de
1.45 si queda muy densa, debe agregarse agua ante de ser pulverizada en los moldes. En lo
posible se agitara la pintura para evitar la decantación de la sílice.

DE ZIRCONIO 325 MALLAS

Agua ------------------------------------1 litro

Caolín-----------------------------------75 grs

Melaza --------------------------------- 500 grs

zirconio ---------------------------------2000grs

80
se prepara mezclando el agua y la melaza por separado y en seco, se mezcla el caolín y el
zirconio, luego se va poniendo al agua la mescla seca. La pulverización debe hacerse
agitando la pintura para impedir la decantación del polvo del zirconio.(silicato de
zirconio).

DE SÍLICE Y JABÓN DE ACEITE VEGETAL.-

El jabón obedece a la siguiente composición:

Aceite de lino (densidad de 0.95) ---------------------------1 litro

Soda caustica (No OH 38 a 40 Be) --------------------------- 233 c.c (319 grs)

Se calienta el aceite de lino a una temperatura inferior a la ebullición y se va agregando

lentamente la soda cáustica fría, luego se deja enfriar el jabón. La pintura se prepara en las
siguientes proporciones:

jabón de aceite de lino 3,5 kg

caolín 13,7 kg

sílice 300 mallas 82.0 kg

melaza 0,8 kg

agua 15 litros

El agua- melaza entibiada se agrega el jabón y se forma una lavaza hasta la total disolución
del jabón. Luego se agrega la mezcla de sílice y caolín preparada previamente en seco.

De esta manera se forma una pasta espesa la cual debe ser disuelta en agua para su uso
con pulverizador.

PINTURAS PARA BRONCE.-

Los moldes en verde se espolvorean con plombagina o grafito, estampando los modelos
para figar el polvo. Los moldes para colar en seco se pueden pintar con las pinturas
recomendadas para fierro.

PINTURAS PARA ALUMINIO

Los moldes destinados a ser colados con aluminio o sus aleaciones generalmente no se
pintan y se puede estampar espolvoreándole arena seca, fina.

LA PREPARACIÓN DE LAS ARENAS

En un taller de función equipado para la producción en serie se presentan dos circuitos
para la preparación de las arenas: el de moldes y el de machos.

81
 PREPARACIÓN DE LA ARENA PARA MOLDES
El equipo necesario para el funcionamiento continuo del molde en la secuencia en que está
instalado es la siguiente:

a.- Desmoldeadora Vibratoria.- Los moldes son las piezas ya colocadas, se reciben sobre
una parrilla vibratoria, la que los desarma por las sacudidas que les permite con sus
vibraciones.

La arena baja por gravedad a una cinta transparente subterránea, quedando retenida en
las parillas de las cajas y las piezas, las cuales se retiran y son lavadas a su
correspondientes sitios: las cajas a lado de las empleadoras y las piezas a la sección de
limpieza e inspección.

B.-Separador magnético.- Sobre la cinta transparente subterránea se instala un

separador magnético para retener en el los pequeños trozos de fierro, clavos y otras
partículas atrapables por el imán. El sistema más eficiente es el separador magnético de
cinta.

c.- Quebrador de terrones.- La cinta subterráneo lleva la arena por intermedio de un

elevador de cangilones a una criba rotatoria, generalmente poligonal cuya función es la de
quebrantar los terrones y eliminas los finos de la arena. Desde esta máquina la arena pasa
a un depósito de almacenamiento elevado para ser retirada desde allí a las mezcladoras
para un nuevo ciclo de uso.

d.- Molino mezclador.- Desde el tanque de almacenamiento se retira la arena mediante

un sistema dosificador y se introduce en el molino mezclador. En esta máquina, la arena
seca recibe los dosificadores de arena nueva, ventanita, aglutinantes orgánicos y
componente inorgánicos. Luego de un corto periodo de mezclado en seco se le agrega el
agua hasta alcanzar paulatinamente la humedad de moldeo. Las dosificaciones se efectúan
por peso o por volumen según sea el sistema de control que se establezca.

He.- Desintegrador aireador.- La arena sale del mezclador con grumos y apelmazada
para darle una contextura esponjosa y uniforme, se pasa por un desintegrador aireador
rotatorio que homogeniza la arena. Desde esta máquina pasa a los depósitos
alimentadores del sistema del moldeo, el que puede ser mecánico, manual o mixto. Para
talleres pequeños se puede recubrir a una dotación cuto equipo mínimo está compuesto
por:

- horneadora desintegradora de cancha, que consiste en un classis que tiene un tamiz en

su parte superior, de mallas relativamente abierta (1/2 – 3/4 pulg). Es su inferior tiene
rotatorio que desmenuza la arena y la lanza directamente al piso. La arena que pasa por
esta máquina, ya sea en seco o previamente humedecida. Igualmente puede agregársele
los componentes de arena nueva, bentonita y aglutinantes antes de pasarla antes de
pasarla por la máquina. Debe advertirse que la mezcla no sale perfectamente
homogenizada de esta máquina.

- Molino mezclador.- Está maquina es la misma que se describió anteriormente. Una

buena mezcla se consigue pasando la arena previamente por la horneadora

82
desintegradora de cancha después por el molino mezclador y nuevamente por
horneadora, quedando así la arena esponjosa y homogénea.

PREPARACIÓN DE LA ARENA PARA MACHOS.

El equipo necesario para la preparación continua de arena para machos, tratándose de
producción en serie en el siguiente:

a.- depósito de arena.- destinado a almacenar la arena nueva con capacidad

proporcional a la necesaria la planta.

b.- secador de arena nueva.-Equipado con quemador para gas o para petróleo bunker,
cuyo trabajo consiste en secar la arena.

c.- mezclador de paletas.- para mezclar la arena con los aditivos inorgánicos y orgánicos
se utiliza una mezcladora revolvedora de paletas. La mezcla se efectúa con los materiales
secos y luego de una homogenización se le agrega el agua necesaria para formar los
machos, o los aglutinantes líquidos como aceites, silicato de sodio, etc.

d.- sopladora de machos.- después de mezclada la arena pasa a las sopladoras los
machos, las que inyectan arena en las cajas de macho a presión de aire. Las dimensiones
de estas máquinas deben estar de acuerdo con el peso de los machos que se desea
producir.

Tratándose de talleres pequeños, o de trabajos misceláneos, el equipo puede reducir a una

tamizadora vibradora común y a una mezcladora envolvedora de paletas para preparar la
mezcla de la arena, de los aditivos secos, de los aditivos húmedos y del agua.

Desde esta máquina la arena pasa a las mesas de trabajo donde se confeccionan los
machos a mano.

DEFECTOS DE LAS PIEZAS FUNDIDAS PROVOCADAS POR LAS ARENAS DE MOLDEAR.

La importancia de una arena adecuada y de buena presentación y control la refleja en el
extenso grupo de fallas que provoca una arena de calidad deficiente, tanto en su
constitución original como en su preparación y control

Los principales defectos debidos a las arenas de moldeo son los siguientes:

Sopladuras.- Son cavidades que aparecen en las piezas y se originan por gases encerrados
en el metal, que no pueden escapar al momento de la solidificación.

El origen delas sopladuras proviene de varias causas, de las cuales se deben a efectos de la
arena.

Enventaduras .- Son desmoronamientos de la arena del molde que provocan defectos

irremediables ya en algún punto del molde la arena ocupa una parte del volumen
destinado al metal y en el punto de desmoronamiento aparece una excedente de metal
solidificado. Seis defectos en las arenas provocan estas fallas.

Roñas.- Son asperezas superficiales de las piezas provocadas por 12 distintas causas
debido a las fallas de la arena.

83
Grietas en el molde.- La falla que causa grietas en el molde se traduce en una penetración
del metal hacia la arena, en forma de rebaba filuda.

Superficie rugosa.- Es una falla parecida a la roña, pero de menor intensidad que tiene su
origen en 10 fallas de la arena.

Metalización.- corresponde a la función de la arena por efecto del metal caliente,

quedando una superficie áspera como de esmeril.

GRIETAS EN EL MOLDE SECO.- son como en el caso de grietas en el molde, rajaduras del
molde por donde se introduce el metal dejando rebabas filudas.

Fusión.- la arena se disgrega debido al flujo del metal líquido, desgastando la superficie
del molde, dejando un exceso del metal en el punto de la erosión y arrastrando la arena
hacia otros puntos del molde, quedando allí aprisionada superficialmente en el interior del
metal solidificado.

Cola de ratón.- es una escisión que aparece en la superficie de la pieza, de diversas

formas y longitud, de superficie lisa y brillante, debido principalmente al exceso de finos
en la arena o a falta de capacidad de absorber variaciones de volumen.

Piel sucia.- es una falla parecida a la superficie rugosa, de intensidad menor que esta.

Penetración del metal.- es la penetración del metal entre los gramos de la arena,
quedando la pieza abustada y con inclusiones arenosas en su superficie.

Venas y vetas.- son pequeñas rebabas provocadas por grietas superficiales de la arena.

Desplome difícil.- Esta no es una falla de pieza sino que es una dificultad para
desmoronar los moldes. No obstante en casos de moldeo de acero puede la arena
presentar tal rigidez que impide la libre concentración de la pieza recién colada.

Este efecto es corregible mediante el uso de aglutinantes vegetales.

arena pegada.-La arena pegada se presenta fuertemente adherida a la superficie de las

piezas, a veces concentrada en algunos puntos especiales, tales como rincones en donde se
producen los llamados bolsillos de calor.

Este efecto se debe a exceso de humedad, permeabilidad alta, falta de pintura, defectos de
modelo, etc.

En el cuadro sinóptico de los defectos de fundición de las arenas de moldeo se sintetizan

los principales defectos de las arenas y en el cuadro “defecto del as piezas fundidas por
arenas, sus causas y remedio, se desarrollan las causas de esos defectos y las correcciones
para remediarlos”

Las deformaciones y los alabeos.- Manifiestan tensiones internas y pueden alcanzar

valores capaces de provocar también hendiduras, grietas, roturas espontaneas o a
continuación de solicitaciones accidentales exteriores, incluso pequeñas.

84
 Los aplastamientos y los hundimientos.- Consisten en la reducción del espesor de las
piezas a causa de hundimiento de un parte del molde o del alma o por la infección de la
media caja superior por carga excesiva, etc.

Los empujes y las rebabas.- Dependen de cierre en perfecto de las cajas en el acto de la
colada.

CUADRO SINOPTICO DE LOS DEFECTOS DE FUNDICIONDE LAS ARENAS DE MOLDEO

CAUSAS Y RESISTENCIA EN CALIENTE

PRESION GASES CALIENTE

CONTRAC. EN CALIENTE

DESTRUC. EN CALIENTE

MOLDEO DEFECTUOSO
DEFROMAC. CALIENTE
RESISTENCIA EN SECO
ESCURRIM. AL POISON

CORROS EN CALIENTE

ATMOSF. DEL MOLDE

POLVOS AISLADORES
DEFORM. EN VERDE

DURZA DEL MOLDE

PERMEABILIDAD
PRES. EN VERDE

Remedios
HUMEDAD
FINEZA

Defectos

SOPLADURAS X X X X X X X X
REVENTADURAS X X X X X X
ROÑAS X X X X X X X X X X X X
GRIETAS EN EL MOLDE X X X X X X X X X X
SUPERFICIE RUGOSA X X X X X X X X X X
METALIZACION X X X X X X X X X
GRIETAS EN EL MOLDE
SECO X X X X X
EROSION X X X X X X X X X X X
COLA DE RATON O
CRESTA DE GALLO X X X X X X X
PIEL SUCIA X X X X X X X X X X X X
PENETRACION DEL
METAL X X X X X X X X X
VENAS Y VETAS X X X X X X

85
DESPLOME DIFICIL X X X X X X X X
ARENA PEGADA X X X X X

MOLDEO Y FUNDICION DE PIEZAS

El moldeo para la obtención de piezas por fundición se remonta a varias decenas de
siglos. En efecto en las civilizaciones China, Persia y Egipto, ya aparece este acto
incorporado en las actividades artesanales y artísticas de estas sociedades.

En el transcurso de los siglos vino perfeccionándose el arte hasta que el advenimiento

de hierro, comenzó a tomar poco a poco el carácter industrial.
En los siglos XIX y XX cuando la fundición adquiere importancia mundial especialmente
en este último siglo. Durante el cual se ha desarrollado técnicas de Moldeo que han
revolucionado en el campo de la fundición, entre los cuales se puede citar el moldeo al
CO2, el moldeo en cascara y el de la cera perdida.
Además la mecanización de los procesos de moldeo, se han llevado hasta el extremo de
que hoy en día existen plantas de moldeo totalmente automáticas.

La confección de los moldes destinados a obtener piezas por fundición exige la

preparación previa de una reproducción de la pieza que se desea fabricar, llamada
modelo, la que se confecciona generalmente en madera tratándose de piezas de
producción individual o en cantidades discretas, en aluminio, bronce, resinas, etc.,
cuando se desea producir en series.
El modelo debe tener las siguientes características especiales:
 Sobredimensión, que considere la contracción del metal, desde 0.8% hasta 1.8% según
las aleaciones con las que se colaran las piezas
 Sobredimensión para las elaboraciones mecánicas a las que se someterán las piezas
fundidas desde 1/16 hasta ¼ o más, según el tamaño de las piezas.

TOLERANCIAS POR CONTRACCIÓN

 Hierro fundido 3/32” – 1/8” x pie o (0.9-1%)
 Latón Común 3/16” x pie o (1.56%)
 Latón amarillo 7/32” x pie o (4.88%)
 Bronce 5/32” x pie o (1.3%)
 Aluminio 1/8” - 5/32” x pie o (1.04 – 1.3 %)
 Acero Colado 3/16” x pie o (1.56%)

MARGEN DE MECANIZACIÓN.
 Fresa o limadora 1/8” (3.175 mm) para piezas grandes como soportes de máquinas,
volantes, cilíndricos de bombas ¾” – 1” (19-25mm)
 Salidas para que el modelo no quede atrapado en la arena o para que esta no se
desmorone en los bordes del molde, las que diseñan con un 2% para el moldeo a
máquina y un 3% para moldeo a mano.
 Las imprentas que permitirán sostener los machos destinados a reproducir las
cavidades de las piezas.

86
SALIDA PARA MODELOS
 1% las superficies verticales.
 0.5% para pequeños moldes.

COLORES INDICADOS PARA MODELOS

TIPOS DE MODELOS COLOR

N
º
1 Superficies que no deben maquinarse NEGRO
2 Superficies que se han de mecanizar ROJO
3 Asientos para piezas sueltas RAYAS ROJAS SOBRE FONDO
AMARILLO
4 Portadas de machos y asientos para las AMARILLO
portadas de machos sueltos.
5 Escurridores diagonales sobre fondo AMARILLO

EFECTO DE LA SALIDA E IMPRENTAS._

FACTORES PARA OBTENER EL PESO DE LA PIEZA FUNDIDA DEL PESO DEL MOLDEO
MAT. A C Z LATON
MOLDEO HIERR l u n 10% Cu Y 30% Zn
O
FUNDI
DO
Pino Blanco 16 5 1 1 19
. 9. 5
7 6
Caoba 12 4 1 1 14

87
 . 4. 1.
5 7 5
Cerezo 10.5 3 1 1 12.5
. 3 0
8
Fe. Fundido 1 0 1. 0. 1.17
. 2 9
3 2 5
Aluminio 2.85 1 2. 2. 3.3
7 7

CRITERIOS RELATIVOS A LA METALURGIA Y A LAS CARACTERISTICAS

TECNOLOGICAS DE LOS MATERIALES DE LA PIEZA
a) Reducción de los cruces de paredes o de nervaduras._ El encuentro de varias
paredes o nervaduras, da origen a rechupes o porosidades; por esta razón es
conveniente el encuentro de varias nervaduras: esto puede hacerse usando el criterio
representado en la siguiente figura.

Otras veces resulta ventajoso eliminar por completo las nervaduras transversales

88
 Cuando el cruce es inevitable, es conveniente aligerarlo con machos.

b) ALIMENTACION DE PIEZAS._ Estas deben ser proyectadas de tal manera que el

enfriamiento se inicie en los puntos más distantes de las mazarotas y se propague
progresivamente hasta las últimas.

Mal

RELAIÓN ENTRE PAREDES INTERNAS Y

EXTERNAS DE LAS PIEZAS
Las paredes interiores de las piezas
se enfrían más lentamente que las
exteriores. Las primeras por este
motivo convienen que sean más
delgadas. Por término medio, el
espesor interior se fija en 0.8 sea el
espesor exterior, es decir Si=0.8 S2.

89
c) UNIONES ENTRE PAREDES DE DIVERSO ESPESOR._ Cuando dos paredes deben tener
espesores distintos (p, y, un tubo y su brida); es preciso unirlos de tal forma que la
variación de espesor sea gradual.
Se aconseja que la longitud de la unión sea 3-a cuatro veces la diferencia de los
espesores; así:
L= 3 – 4 (S - A)

d) MACHOS DE ANGULO AGUDO._ Cuando un macho presenta dos o más paredes en

ángulo agudo, se recalienta y mantiene largo tiempo calientes las paredes de fundición
adyacente; donde pueden por eso originarse rechupes y porosidades.

90
e) UNION ENTRE PAREDES QUE SE ENCUENTRAN._ En los encuentros de paredes se
precisa evitar la curva en la parte interior y el canto vivo del exterior; lo que daría
lugar a una zona de rechupes y concentración de tensiones

ELIMINACION DE ANGULOS AGUDOS EN EL CRUCE DE PAREDES

Las piezas resultan siempre en estructura cristalina de cristales de columna orientados
a 90º respecto a la superficie exterior. Se tienen por tanto en los ángulos agudos planos
de probable fractura; a la derecha se muestra como debe ser modificado el diseño de
las secciones. En efecto en las secciones bien redondeadas, los cristales cambian de
dirección gradualmente y las piezas resultan más resistentes.

91
FASES DEL MOLDEO.-
El moldeo comprende las siguientes fases.

a) Colocación de la caja en el lugar destinado al moldeo, sobre un tablero.

b) Ubicación del modelo dentro de la caja.
c) Relleno de la caja con la arena de moldear debidamente preparada.
d) Apisonado de la arena para darle capacidad.
e) Volcar la caja del fondo con modelo y tablero.
f) Alisar la superficie libre de la arena alrededor del modelo.
g) Colocar la caja de tapa, poner en el sitio de alimentación, espolvorear arena fina seca
como separador, rellenar de arena y apisonar la tapa.
h) Apertura de ambas cajas, tapa y fondo.
i) Confección de los canales de alimentación y de distribución del metal
j) Extracción del modelo mediante un tirafondo, previa expansión del molde mediante
golpes sobre el modelo.
k) Terminación de los detalles del molde
l) Pintura superficial del molde.
m) Colocación de los machos.
n) Cierre del molde, tapa sobre fondo.
o) Grampeado para asegurar el cierre hermético del molde. En otros casos se carga la tapa
con un lingotillo de fierro.

Hay casos en los que algunas de estas fases se combinan o se suprimen o se alternan en
diferente orden, según las piezas y sus modelos y según el tipo de moldeo que se
practique.

MOLDEO A MANO
Para moldear a mano se prepara el molde sobre un tablero y se elige la caja apropiada.

Las cajas de moldear son chasis metálicos vacíos interiormente de formas cuadradas,
rectangulares o cilíndricas, que hacen el papel de adoberas para sostener la arena a
moldear que permite conformar los moldes.

Están previstas de esas para manipularlas, cuando

son pequeñas, cuando son más pesadas, para
izarlas con grúa.

Tienen orejas para ensamblarlas las unas con las

otras guías, espigas o pitones.

Las hay abiertas y cerradas. Las primeras no tienen

elementos que limiten su interior. Las cerradas
poseen barras o atravesaños cuyo objetivo es fijar
mejor la arena.

Las hay fijas y desmontables. Un tipo especial es el

de CHARNELA O ADOBERA, que puede retirarse

92
del molde una vez que está terminado y cerrado, dando origen al moldeo en ADOBERA
O MOTA.

Todos los tipos de cajas tienen sistemas

retenedores de la de la arena, como se
indica en la figura (Pestañas para retener
la arena). Las de charnela tienen las
paredes interiores reticulares como un
panal.

PESTAÑAS PARA RETENER LA ARENA._ Las cajas pueden ser destinadas a fondos,
tapas o intermedias, según la posición relativa de
ellas

93
 MOLDEO CON FONDO –TAPA Y FONDO- INTERMEDIA-
TAPA
El moldeo a mano se puede realizar con modelo individual
suelto, modelo individual montado sobre placa y moldeo en
plantilla o raspador.

MOLDEO CON MODELO INDIVIDUAL SUELTO

En la figura del “Moldeo con fondo – tapa y fondo – intermedia- tapa”, se puede
observar dos piezas moldeadas con modelos individuales sueltos, los pasos son:

a) Se coloca el modelo sobre un tablero y se monta la caja de fondo.

b) Se apisona y rellena el fondo.
c) Se vuelcan caja, modelo y tablero.
d) Se alizan las superficies del molde y se colocan polvo separadores.
e) Se rellena la tapa y retiran los tubos de alimentación.
f) Se abre el molde y se retira el modelo.
g) Se terminan los detalles del molde, de los canales de alimentación y se pinta la
superficie del molde.
h) Se cierra y engrapa tapa y fondo.

En el caso de la polea en el dibujo de la derecha se produce una pequeña variante.

Primero se moldea la caja intermedia sobre el tablero y luego la tapa. Al final se moldea
el fondo. Para desmoldar se deja la caja intermedia aislada y el modelo que es partido
en el centro, se retira una mitad para cada lado.

MOLDEO CON MODELO INDIVIDUAL MONTADO SOBRE PLACA.

El modelo sobre la placa substituye el tablero de trabajo en donde se coloca el modelo
suelto, por una placa de superficie cepillada, la que lleva guías para centrar las cajas, y
el modelo firmemente anclado sobre ella.

El modelo se ejecuta colocando la caja de fondo sobre la placa y moldeándola como en

el caso de moldeo con modelo individual montado sobre placa. Luego se voltea la placa

94
 y caja en conjunto y se moldea la tapa. Enseguida se abren tapa y fondo y se retira la
placa con el modelo.

En este caso los canales de alimentación y distribución están montados también sobre
la placa y no es necesario recortarles con herramientas de mano. Solo hay que colocar
el tubo de bajada o jitio. En la parte de fondo se talla la taza de recepción del metal. En
la figura anterior se muestra el moldeo de un manguito con bridas para cañerías,
matrices de agua potable.

MOLDEO A PLANTILLA.
La plantilla o terraje es una forma económica de subsistir costosos modelos y sirve para
moldear piezas de revolución o rectilíneas de perfil constante.

Consiste en un raspador de madera con los bordes activos o de trabajo reforzados con
placas metálicas para evitar el desgaste prematuro del perfil. Este raspador gira
alrededor de un eje que está montado sobre una base llamada crapodina.

A continuación tenemos un moldeo a plantilla de una campana a la derecha la primera

plantilla (perfil superior) y a la izquierda el moldeo de la tapa.

La segunda figura muestra una segunda plantilla, a la derecha del perfil interior y a la
izquierda el molde terminado.

95
 El moldeo a plantilla tiene tres etapas. En la primera se raspa el perfil superior de la
pieza y se aísla convenientemente la mota para recibir la arena correspondiente a la
tapa. En la segunda se moldea la tapa y se levanta. En la tercera se coloca la plantilla
que hace el perfil inferior de la pieza y se raspa girando la crapodina, quedando el
modelo terminado. Se cortan los canales de entrada y se pinta, para luego cerrar fondo
y tapa.

MOLDEO A RASPADOR DE UNA CANOA.

Cuando se trata de una pieza rectilínea se sección constante el raspador corre, sobre un
par de paralelas. En este caso también se raspa primero el perfil superior de la pieza y
sobre este se moldea la tapa, luego de levantar esta, se retiran hacia afuera las paralelas
y se pasa el segundo raspador que hace el perfil inferior de la pieza. En estos casos el
moldeo del fondo se efectúa en el piso del taller.

96
MOLDEO MECANICO
Cuando se trata de moldear para producciones en serie, el moldeo normal resulta
ineficiente y antieconómico. Para la producción en serie se emplea las máquinas de
moldear.

Las maquinas ejecutan su trabajo en dos etapas bien diferenciadas, las cuales son:

1) El moldeo propiamente dicho._ que consiste en rellenar de arenas las cajas y

apisonarlas.
2) Desmodelado o extracción del modelo de inferior del molde.

El trabajo se realiza con la placa modelo, la cual está constituida por una chapa de base,
debidamente cepillada, en la cual se han fijado los modelos mediantes tornillos o
remaches. La chapa de base es de acero laminado de espesor superior a ½ o de hierro
fundido que se refuerza con nervaduras para darle más resistencia y mayor rigidez.

La chapa de base lleva encastradas las guías o bocinas para ensamblar las cajas en
posición. Los modelos son de metal, aluminio, cobre generalmente o de resina,
dependiendo de la forma y cantidad de piezas de la serie.

En algunos casos, especialmente cuando la superficie de separación de las caras del

molde no es plana debido a la forma de la pieza, la placa de base y el modelo se fabrican
en una sola pieza, presentándose la chapa de base y el modelo en forma monolítica.
Estas placa – modelo se confeccionan por fundición.

Existen tres tipos de capa – modelo:

 Simples.
 Doble Faz.
 Reversibles.

Las placas modelo simples llevan modelo por una sola cara de la chapa base, cuando el
modelo está hecho de dos partes simétricas o no se confeccionan dos placas, una para el
fondo y una para la tapa.

A sí mismo, el moldeo se ejecuta en dos máquinas.

Las placas modelo de doble faz, llevan la mitad del modelo en cada cara, sean simétricas
o no, de forma que el modelo se ejecuta en una sola máquina, insertando la placa entre
las cajas de fondo y la tapa.

Las placas reversibles llevan fijadas por una cara las dos mitades del modelo, sean
simétricas o no. Dos medios moldes, uno girado en 180º hacen el molde completo. Con
este tipo de placas se duplica el número de piezas por molde. Este procedimiento es
aplicable solamente cuando las piezas tienen un plano de simetría perpendicular.

97
PLACAS MODELOS DE DIVERSOS DISEÑOS.

Placa Simple

Pieza

MATERIALES EMPLEADOS PARA LA CONSTRUCCION DE MODELOS.

El molde que ha de recibir el metal líquido debe ser moldeado de antemano. Con tal fin,
es decir, para reproducir la forma de la pieza fundida se utiliza un modelo.

1. MODELOS DE MADERA._ Los modelos empleados por el fundidor para preparar un

molde son, en la mayoría de los casos construidos de madera.
Como una ventaja principal podemos mencionar la facilidad de labrarla y, por
consiguiente su elaboración relativamente barata. Además la mayoría de las maderas
poseen un peso específico reducido que representa cierta ventaja más, por cuanto a su
manejo y transporten resultan más fáciles.
Como inconvenientes en la utilización de maderas, hay que mencionar en primer
término, su contracción: la desecación elimina la humedad contenida en la madera que
ocasiona una disminución en sus dimensiones, tanto en el sentido longitudinal como en
el transversal de las fibras. Sin embargo, la contracción de la mayoría de las maderas en
el sentido longitudinales muy reducido, alcanzando más o menos el 1%. Para la
contracción en el sentido transversal de las fibras es más elevada pudiendo llegar hasta
el 8% (nogal)
Otra de las propiedades que perjudican a la calidad de los modelos de madera es la
higroscopicidad, todas las maderas son higroscópicas, es decir absorben fácilmente la

98
 humedad, aun después de estar bien secadas, con el consiguiente aumento de su
volumen y de su peso.
Debido a estas propiedades, es decir, la contracción y la higroscopicidad, el volumen de
la madera está sujeto a una variación constante que tiene como consecuencia torsiones,
grietas y corvaduras. Además puede producirse fuertes tensiones interiores en el caso
de que algo le impida su movimiento libre de dilatación y contracción.
Antes de elegir la clase de madera que se empleara, hay que examinar cuidadosamente
las características de modelo a construirse. Por consiguiente para la confección de los
modelos se usan distintas clases de maderas, según se trate de modelos de forma
sencilla o más complicadas, o bien si se trata de modelos a utilizarse solo un número
limitado de veces o para coladas repetidas. Como regla general, han de emplearse
maderas sanas, perfectamente secas y de estructura uniforme.
Indicamos a continuación las maderas más convenientes para la elaboración de los
modelos.
EL PINO._ Todas las especies de Pino, por sus buenas cualidades técnicas, tienen amplia
aplicación para modelos de forma sencilla debido a su resistencia se lo utiliza para
modelos grandes y también para la confección de calibres para el moldeo con arena
húmeda o con barro. No se puede usar pino para modelos más complicados, por su
dureza variable, la cual es mayor en los anillos propiamente dichos que en el resto de la
madera, con la consiguiente dificultad para la elaboración exacta.
EL ALISO._ Esta madera se utiliza para modelos de alta calidad especialmente para la
construcción de modelos pequeños o de tamaño mediano, y al mismo tiempo delicados,
que exigen una superficie bien pulida llaves, válvulas excéntricos, etc. Es una madera
poco dura, fácil de labra y tiene la ventaja de que se arquea muy poco.
LA CAOBA._ Es una medra muy apropiada para la construcción de modelos pero por su
alto precio, su utilización está limitada de casos especiales para la confección de
modelos de dimensiones no demasiado grandes, es muy resistente y duradera cuando
se trata de trabajar la madera en torno.
El NOGAL._ Es una de las maderas más apreciadas por el modelista, si bien su
utilización es relativamente rara debido a su alto precio. Por lo tanto, se lo emplea
solamente para modelos muy finos o bien para modelos pequeños (dientes de
engranajes, tubos pequeños, etc.). Tiene una dureza muy uniforme y ofrece la ventaja
de que no se tuerce ni resquebraja.
EL TILO._ Su madera puede ser utilizada únicamente si está bien seca, en el caso
contrario tiene la tendencia a arquearse y agrietarse, y de contraerse en forma
considerable. Debido a su fácil labrado se le utiliza para moldeos de cierta magnitud
(columnas, planchas, plataformas, bastidores para máquinas, etc.)
EL PERAL_ GUAYACAN._ son maderas duras y pesadas por su tejido fino y compacto, se
utiliza en la construcción de modelos pequeños y delicados, generalmente como
material sustitutivo del nogal.

MODELOS DE METAL
Los modelos de metal se emplean convenientemente cuando se quiere repetir muchas
veces la misma forma, es decir, cuando se trata de una producción en serie,
compensando así el mayor costo de la fabricación del modelo por la gran la cantidad de

99
 piezas coladas; al utilizar, por ejemplo, máquinas de moldear, se recurre casi siempre a
modelos de metal.
Si se propone separar uno solo o una cantidad reducida de moldes, únicamente en
casos contados se elabora, completamente o parcialmente, un modelo de metal; esto
ocurre cuando se han de fundir piezas de dimensione grandes y de espesores
reducidos, para los cuales otros modelos no tendrían una solidez suficiente (por
ejemplo: plataformas giratorias para ferrocarriles). Además se recurre al empleo de
modelos metálicos cuando se exige una precisión especial de su forma. En todos los
casos el empleo de modelos metálicos aumenta el precio de la fundición.
Entre los metales empleados en la construcción de modelos, con más frecuencia se
utiliza el hierro fundido, ya que resiste bien a la acción abrasiva de la arena de moldeo y
es relativamente fácil de trabajar.
Además se fabrican modelos de acero moldeado, bronce, latón y aleaciones ligeras.
MODELOS DE LATON._ Se emplea para piezas de espesor
Es muy pequeño, que no podrían fabricarse de hierro fundido por su gran fragilidad.
Los modelos de latón tienen también una ventaja de su facilidad de soldadura blanda.
MODELOS DE ALEACIONES LIGERAS._ Poseen un peso reducido, una resistencia
elevada a la acción abrasiva de la arena de moldeo y no están sujetos a la oxidación.
Todas estas ventajas y propiedades motivan el uso extenso de los modelos de
aleaciones ligeras, tanto en el moldeo manual como en el moldeo mecánico.

MODELOS DE BARRO, YESO Y CEMENTO._ Se emplean estos materiales por su poca

resistencia a la rotura y al desgaste, solamente cuando han de servir para la
reproducción de un solo molde o de una reducida cantidad de moldes, es decir, cuando
se quiere repetir la misma forma varias veces.

MODELOS DE RESINAS SINTETICAS._ Las resinas sintéticas se utilizan en la

preparación de los llamados moldes de “cascara”. Existe sin embargo, otro campo de
empleo de las resinas sintéticas en la técnica de fundición que se ha desarrollado en los
últimos años. Se trata de la construcción de modelos, recurriendo a resinas a base de
fenol.

Estos modelos tienen la ventaja de que su superficie es completamente lisa, de manera

que los moldes resultan tan perfectos que puede prescindirse del espolvoreado de los
mismos. La resistencia al desgaste es también muy elevada, aunque todavía no se
disponga de suficientes datos al respecto. Sin embargo, esta resistencia parece más
reducida que la de los modelos de aluminio, aunque se haya conseguido ya preparar
10.000 moldes con una sola placa – modelo fabricada de resina sintética.

MÁQUINAS DE MOLDEO
Si bien existen máquinas exclusivamente para desmoldeo nos referimos solo a las de
moldear que a su vez practican el desmoldeo.

Las máquinas de moldear se clasifican en:

 De presión
 De sacudida
 De sacudida y apriete

100
 De sacudida y vidrio-compresión
 De proyección de arena.

Modeladora de presión.- La moldeadora de presión es semi-mecánica. El trabajo se

ejecuta apismando primero a mano y luego dando un apriete a presión neumática.

La máquina consiste en un cuerpo de base en cuyo interior existe un pistón neumático,

el que soporta a la plataforma de trabajo en la cual se fija la placa modelo.

Una vez que el operador ha apisonado la arena a mano se trae hacia adelante la
plataforma que tienen una placa de madera ya abre la válvula para izar el pistón sobre
la arena de la caja dándole el apriete necesario. Luego se lleva hacia atrás la plataforma
y se provoca el desmodelado con un virador neumático y mediante cuatros pines se
levanta la caja.

Moldeadora de Presión.- Esta máquina permite ejecutar un excelente trabajo de

moldeo cuando el operador adquiere experiencia en el apisonado a mano y la máquina
ha sido regulada en la fuerza de apriete. El único inconveniente es que es relativamente
lenta.

Modeladora por sacudida.- Esta máquina es muy eficiente para series relativamente
cortas cuando tienen un peso de cierta importancia (serie mínima de 20 piezas con un
peso unitario de 50 a 100 kg).

Son muy utilizadas en la fabricación de piezas de degaste para la minería, ruedas de

ferrocarril, etc. En acero colado. Consiste en un cuerpo que lleva en su interior un doble
pistón. El de más adentro hace el trabajo de sacudida por presión neumática. El exterior
hace de sistema amortiguador a los golpes, por medio de un resorte espiral.

Su funcionamiento es simple. Sobre su plataforma se ancla la placa modelo y se

sostiene la caja, la que se llama arena. Se le provoca las sacudidas mediante una válvula
y se continúa poniendo arena hasta que la caja se llene.

101
 Después de rasar la arena con una regla se procede a desmodelar levantando la caja con
una grúa, mientras se hace funcionar un pistón vibrador que está amarrado a la placa.

Moldeadora de sacudida y apriete.- Esta máquina es como una combinación de las

dos anteriores. En la primera etapa provoca unas sacudidas con la moldeadora por
sacudidas y en la segunda un apriete como en el caso de la moldeadora de presión.

Es una máquina de gran eficiencia y relativamente moderna, buena para series de alta
producción de piezas relativamente livianas.

Moldeadora de sacudidas y vidrio compresión.- Esta máquina de moldear es la versión

más moderna entre las moldeadoras neumáticas; ella es similar a la de la sacudida y
apriete, que cuando produce el apriete se lo hace con una vibración simultánea.

La versión particular e interesante de esta máquina es la de volea, que está pisoteada

en su centro de gravedad y voltea mientras vibra y aprieta invirtiendo la caja y la placa,
permitiendo el desmodelado bajando la caja.

Esta máquina conocida con el nombre de TURN OVER, es particularmente útil para
moldear modelos con motas altas, como los tambores de freno, por ejemplo.

102
Esta es una máquina de alto rendimiento para llenar con arena cajas por lo que su
aplicación está circunscrita al moldeo de piezas de gran superficie y pesadas de gran
volumen. Sin embargo mediante una buena instalación, se puede trabajar con ella
piezas de peso mediano.

Moldeadora por proyección de la arena.-

103
La máquina de proyección de arena, esquemáticamente, está constituida por un sistema
de dos fajas transportadoras, la primera FT retira arena del depósito D y la segunda
F1T1, la entrega a la cabeza C, en donde circula la rueda lanzadora o proyectora. Esta
rueda proyecta la arena sobre el modelo M, que está montado sobre la placa de una
mesa de Polines M P. La fuerza con que es proyectada la arena deja el molde
suficientemente compacto. La arena puede llegar a todos los rincones gracias al sistema
de articulación de la máquina, quedando igualmente compacta en todo el molde.

El inconveniente de esta máquina es que la fuerzas de la arena erosiona al modelo,

razón por la cual es necesario rellenarlo continuamente.

En la vista inferior se ha dibujado un sistema para moldear piezas misceláneas con esta
máquina. Consta de dos mesas de polines MP sobre las cuales evoluciona la cabeza C de
la proyectadora de arena. En el extremo izquierdo está instalada una máquina para
volcar los moldes de 180° dejándolos de espaldas, la que se conoce con el nombre de
ROLLOVER.

En este sistema se prepara el fondo sobre la mesa que está más cerca del pedestal MPI.

Una vez llena de arena, la caja avanza hasta un rollover RO., la cual levanta y vuelca la
caja dejándole frente a la mesa MP2, luego se la hace avanzar hacia la derecha en
donde, sin salir del alcance de la proyectadora, se le coloca la caja de tapa y se rellena
de arena con la paleta lanzadora.

Una vez relleno el molde completo se evacúa hacia la derecha con una grúa para
ubicarla en el lugar en donde después de terminada se colará metal líquido.

104
 Esta máquina proyectadora de arena se conoce también con el nombre de SAND
SLINGER.

Moldeo de machos.- Los vaciados interiores de las piezas se realizan con los machos
que son piezas de arena con forma y dimensiones del vacío que se desea obtener.

Los machos se moldean:

 A mano
 A máquina

 Machos moldeados a mano.- Si los machos son sencillos o prismáticos, las cajas de
machos son de una sola pieza. El vaciado de la caja se rellena para machos y luego se le
extrae de la caja empujándole hacia un extremo.

Cajas de machos de una y de dos piezas.-

Cuando los machos son más complejos la caja de machos también lo son, en el dibujo de
la derecha se muestra la mitad de una caja partida para confeccionar un macho
cilíndrico con diferentes diámetros.

Una vez fabricadas, los machos son sometidos a una cocción en estufa a 200-220 °C
durante una hora o más, según el volumen del macho. Esta cocción es para eliminar la
humedad y para aumentar la resistencia de la arena.

Machos moldeados a raspador.- Para machos de grandes formas cilíndricas se usa el

método de moldeo a raspador.

105
 Moldeado en un macho cilíndrico a raspador.-

Este método consiste en preparar un tubo con perforaciones de ½ pulgada de diámetro

cada 3 a 4 pulgadas de distancia llamado linterna. Este tubo tiene en los extremos dos
soportes con ejes debidamente centrados.

Sobre dos banquillos metálicos se soporta la linterna y se le hace una primera capa en
un envoltorio de paja de cañaveral.

Luego se le embadurna con arena al barro, la que según se dijo en el capítulo

correspondiente contiene guano de vaca. A esta primera capa se le seca con una fogata
de madera. Luego se procede hacer una segunda y tercera capa hasta completar el
diámetro, secando el barro por capas de poco espesor. Finalmente para dar el diámetro
exacto del macho, se le coloca una última y fina capa de arena de barro.

La linterna ha estado en rotándose para dar la forma al macho.

Una vez que se ha secado la capa exterior de barro se pinta el macho con grafito, melaza
y agua, quedando listo para darle la cocción final en la estufa de machos, a 200-220 °C.

 Machos moldeados a máquina.- Las máquinas más usadas para el moldeo mecánico
de machos son las neumáticas, llamadas SOPLADORAS DE MACHOS.
Esquemáticamente, la sopladora tiene un depósito de arena, una válvula de entrada E,
un depósito de compresión DC, una válvula de salida VS y una cañería de la admisión de
aire.
Su funcionamiento es como sigue: En la posición I la máquina está fuera de servicio. La
válvula de admisión del aire está cerrada, la VE está abierta y la Vs cerrada.
En la posición II, cuando la máquina inyecta arena a la caja de machos.
.

106
Se cierra la válvula VE y se abre la del aire, presionando el depósito DC. Enseguida se
abre la válvula VS por breve instante, pasando la arena a llenar la caja de macho. Luego
de inyectada la arena en la caja se cierra primero la válvula de aire y después accionan
las VS y VE hasta volver a la posición I.
La arena entró en la caja de macho por la presión del aire, el cual escapa por la punta de
la caja. Dependiendo de la forma y tamaño de la pieza, en la mayoría de los casos la caja
debe tener estrías de desalojo del aire para evitar bolsones vacíos de arena en algunos
puntos del macho.
Sin embargo, cuando el escape del aire es excesivo, también se producen vacíos en la
masa de la arena del macho.

Las sopladoras de machos funcionan muy bien con arenas secas, por lo que su gran
aplicación es el moldeo de machos con resinas fenólicas, en cuyo caso la caja de macho
debe estar caliente al momento de recibir la arena.
Estas máquinas se construyen en diferentes capacidades, siendo el tamaño del depósito
DC; medido en litros, quien le da la característica a la máquina, existiendo hasta 12-15-
18 litros para machos grandes, siendo la más pequeña de un litro.

Moldeo en cáscara.- El moldeo en cáscara o SHEL MOLDING, desarrollado por

CRONING, es un procedimiento que pone la arena mezclada con resina fenólica en
contacto con la placa modelo o la caja de machos, previamente calentadas entre 200 y
260 °C. Por defecto del calor la resina aglutina a la arena en un espesor de 5 a 8
milímetros, dependiendo del tiempo en que la arena está en contacto con la placa o caja
calientes.

Materiales utilizados para el moldeo en cáscara.- La arena debe contener alta sílice,
exenta de arcilla, pudiendo contener hasta un máximo de 1%, sin humedad. El índice de
finura de la arena depende de las piezas que se moldean, pero se prefieren las arenas
finas para obtener piezas muy bien acabadas superficialmente. Como el espesor es

107
relativamente pequeño, la baja permeabilidad de las arenas finas afecta poco a los
resultados.

La zirconita, una arena extra resistente al calor da muy buenos moldes con menor
consumo de resina, pero su uso casi no se justifica por el alto precio de este material. La
arena puede recuperarse de las cáscaras quemadas, eliminando la resina por ignición
en una estufa especial. Finalmente la arena se tamiza y puede ser utilizada nuevamente.

Las resinas son del tipo fenólicas se usan arenas revestidas, que son arenas calientes
que se mezclan con la resina, la que por efecto del calor se cura parcialmente. La mezcla
fría se muele y tamiza antes de ponerle en la sopladora. Este procedimiento de curar la
resina se emplea para evitar que la resina se separe de la arena por el efecto del
soplado en la máquina.

Deben ser buenos conductores del calor capaces de soportar sin deformarse, las
variaciones de calor alternadas. Se fabrican generalmente de fundición, pudiendo ser
también de aluminio-cobre, latón y bronce.

Placa modelo reversible para Shell.- Los modelos se preparan en placas reversibles o
en medio moldeo en placas simples. No es aconsejable que los modelos sean de aleación
diferente a la placa, por razones de las distintas dilataciones.

La placa deber tener una suficiente cantidad de Pines para levantar la cáscara una vez
que esté endurecida la resina. Pero, como es aún caliente, la cáscara es endeble y se
flecta y deforma con facilidad de manera que los pines permiten levantar uniformente.

108
La confección de las cascaras en máquinas.-

La máquina es un sistema articulado compuesto de un depósito donde está la arena

mezclada con la resina. Este depósito pivotea sobre el mismo. Acoplada a él, mediante
charmelas, está la placa modelo. El resto de la máquina es un sistema precalentamiento
por la parte inferior de la placa generalmente con gas y otro de resistencias eléctricas
por la parte superior de la placa.

Moldeo a CO2 .- Es un procedimiento rápido que permite endurecer moldes y machos

en breves instantes sin cocción. Su uso se ha generalizado en la confección de machos y
la fabricación de moldes es la más restringida, aun cuando los fundidores de piezas de
acero lo prefieren a otros métodos.

Mezclas para el moldeo al CO2 .- La arena debe contener alta sílice y en lo posible
debe estar libre de arcilla, admitiéndose un máximo de 1%. La distribución
granulométrica ideal es de 3 a 4 mallas con índice de finura entre 60 y 100.

Los moldes y machos se pueden pintar, una vez endurecidos, con una solución de:

 Alcohol metílico 8 a 10 litros.

 Dextrina o harina 200 a 300 gramos.
 Grafito o negro de humo 2 a 3 kg

Una vez endurecido el molde o el macho tienen tendencia a absorber humedad.

Siempre que los machos hayan estado almacenados algunos días es bueno rociaros con
gasolina o incinerarlos antes de colocarlos en los moldes.

Preparación de las mezclas para el molde al CO2 .- Las mezclas se preparan en

revolvedoras de paletas, poniendo primero la arena seca y a los aglutinantes y/o
desmoronantes secos, una vez bien mezcladas se agrega el silicato de sodio, el que
puede diluirse en una pequeña cantidad de agua. La mezcla se retira de la máquina
antes de 5 minutos para evitar su calentamiento por rose mecánico.

La mezcla tienda a endurecerse con el contacto del CO2 contenido en el aire ambiental.

109
 Modelos para el moldeo al CO2 .- Los modelos y cajas de macho para moldeo al CO2
pueden ser de madera o metálicos, al igual que para el moldeo manual.

Estos modelos deberían ser retirados antes de aplicar el CO2 o por lo menos deberán
ser bien batidos y removidos antes del endurecimiento de la arena para facilitar el
desmodelado cuando el modelo se le ha impregnado superficialmente con grafito seco.

Aplicación del CO2 .- El CO2 se exprende en cilindros de alta presión. Para utilizarlo
es necesario instalar un reductor de presión y regularlo de modo que la presión del gas
no arrastre la arena del molde o macho.

Es gas se aplica con una sopapa o con una varilla perforada, haciendo penetrar la varilla
al molde cada cierta distancia (100 a 200 mm) o al macho por el centro. El tiempo de
aplicación va desde 15 a 30 segundos en cada perforación. En este tiempo el gas
aportado será de 0,2 a 0.3 % del peso de la mezcla de arena y silicato de sodio, cantidad
suficiente para evitar la deformación excesiva del bicarbonato de sodio, cantidad
suficiente para evitar la formación excesiva de bicarbonato de sodio, el cual perjudica el
efecto de endurecimiento.

RACIMO DE PIEZAS DE CERA.-

110
a) A este racimo se le recubre con una lechada de silicato de tilo, sumergiendo el racimo
en un recipiente que contiene al silicato de etilo. Luego de humedecido el racimo se
introduce en otro recipiente que contiene arena de sílice de grano fino (270-300
mallas). La capa así formada es de 0.2 a 0.6 mm. de espesor.

b) El paso siguiente puede tener dos variantes:

1. Se deja secar el racimo y se le dan sucesivos baños de silicato de etilo y arena hasta
lograr espesores mayores. Luego se le impregna en arena más gruesa hasta
obtener cáscaras de 5 a 8 mm.

Estas cáscaras se llevan después de secarlas al aire, a un auto clave, en cuyo

interior se cuelgan invertidas para que escurra la cera por el calor producido por el
vapor seco. Después, estas cáscaras se calientan a 700 – 800|C y se cuelgan con el
metal líquido manteniendo las cáscaras a la temperatura indicada, los racimo se
cuelgan en un sistema vibratorio para desprender la arena, resultando piezas
finamente acabadas, que se llevan al corte y limpieza final.

2. El racimo de la cáscara de 0.2 a 0.6 mm. de espesor o varios racimos se colocan en

una caja de acero inoxidable y se rellena con arena de sílice mezclada son silicato
de etilo. Estas cajas se colocan sobre una mesa vibradora para compactar la arena
de relleno.

Estas cajas se introducen en un horno continuo en donde la temperatura de los

moldes, colocados en posición invertida, alcanza 100-120°C escurriéndose la cera.
En la segunda sección del horno se eleva la temperatura hasta 1.000°C
endureciendo todo el molde. Listos para colar al molde sigue al sitio en donde se le
vacía el metal líquido y después se ejecuta el desmoronamiento y limpieza final de
las piezas.

MOLDEO POR EL PROCEDIMIENTO MERCAST.- Esta es una variante del procedimiento

de la cera perdida en la que se utiliza el mercurio en vez de la cera. Los pasos de este
procedimiento se sintetizan como sigue:

a) Se obtiene una matriz de acero en la cual se reproduce la pieza que se desea fabricar.
b) Se vierte mercurio en estas matrices, el que toma la forma del vaciado de la matriz.
c) Las matrices ingresan a un baño de acetona y se les enfría a 75°C bajo cero
solidificando el mercurio (-40 grados centígrados).
d) Se extraen las matrices del baño, se retira la pieza del mercurio sólido.
e) El modelo de mercurio sólido se reviste con mezclas cerámicas semilíquidas siempre a
una temperatura bajo los menos 40 grados centígrados de espesor entre 3 y 8 mm.

111
f) Se deja subir la temperatura hasta la del ambiente, licuándose el mercurio y
evacuándolo de los moldes cerámicos.
g) Los moldes cerámicos se cuecen a temperaturas del orden de 1.200 a 1.400 grados
centígrados con lo que se adquiere la consistencia de la porcelana.
h) Estos moldes cerámicos se colocan en una caja de moldear y se rodean de arena. Luego
se calienta el conjunto a temperaturas cercanas a las de colada, para luego recibir el
metal líquido, terminando por desarmarse los moldes y llevando las piezas al acabado
final.

Este procedimiento permite tener piezas de gran precisión dimensional. Los factores
críticos están en las temperaturas extremadas, tanta bajas como elevadas, a las que se
desarrolla el proceso. Especialmente difícil es el trabajo cuando el proceso alcanza los
70 grados centígrados bajo cero.

La precisión de las piezas producidas por el procedimiento mercast alcanza hasta a

0.003 mm de tolerancia.

FUNDICIÓN EN COQUILLAS.- La fundición en coquillas utiliza moldes metálicos en vez de

los convencionales de arena.

Este procedimiento resulta ventajoso cuando se trata de producir piezas repetitivas, ya

que se economiza el proceso de moldeo, puesto que la coquilla es de uso múltiple y solo se
destruye por agrietamiento después de haber colado miles de piezas o por maltrato
durante el trabajo (sobre 20.000 piezas).

Las coquillas son conformadas por fundición, por rebaje mecánico o por electro erosión,
eligiéndose el procedimiento de elaboración según el tipo de pieza a fabricarse. Si se trata
por ejemplo, de piezas pequeñas, los procedimientos de electro erosión o de tallado a
pantógrafo son ventajosos para producir la matriz. Si por el contrario, los tallados para
conformar la matriz son profundos se recurre al taladro, al cepillo, a la fresadora universal
y a la fresadora copiadora. También se puede fundir los bloques para la matriz en
fundiciones perlíticas o de acero, con las formas aproximadas de las piezas dándole a los
bloques una terminación mecánica con fresadora copiadora y otros medios de desbaste.

Las coquillas están compuestas de las siguientes partes:

- El cuerpo del molde.

- El o los núcleos.
- Los órganos de maniobras.

112
El cuerpo da las formas exteriores de la pieza. El o los núcleos reproducen las cavidades de
las piezas. Los órganos de maniobra son elementos necesarios para el cierre y el apriete de
la matriz y para facilitar el desmoldeo de la pieza.

CUERPO DEL MOLDE.- El cuerpo de la coquilla está formado por partes, según la
complejidad de la pieza.

- Las partes separadas de una junta vertical se llaman placas. Cuando lleva el cuerpo una
pieza horizontal inferior, ésta se llama base o plantilla. Las plantillas sirven también
para soportar y guiar a las placas, con pitones, pasadores, etc.

CUERPOS DE COQUILLAS.-

Las coquillas pueden ser también de varios pisos, con placas superpuestas y guiadas por
sus correspondientes pitones.

Las distintas partes a veces fabricadas de varios elementos unidos por pernos.

Esta disposición facilita la evaluación del aire y reduce la deformación producida por los
cambios de temperatura.

Es espesor de las paredes del cuerpo de la coquilla depende del volumen y de la aleación
de la pieza que se desea fundir. Coquillas de mucho espesor acusan mucha inercia térmica,
retardando tanto su calentamiento como su enfriamiento. Por el contrario paredes de
poco espesor se calientan mucho durante el vaciado y se enfrían muy pronto después de
desmoldar la pieza. Normalmente el espesor de la pared será dada por:

E = (3 a 4) C y

113
15 ≤ E ≤ 60 mm.

E es el espesor de la placa

C Es el espesor de la pieza

Según esto, las placas seguirán aproximadamente la forma extrema de la pieza

manteniendo un espesor relativamente uniforme.

El material más empleado para elaborar las coquillas es la fundición gris de grano fino, con
más de 3.2 % de carbono, 1.5 a 20% de silicio y 0.6 a 0.8% de manganeso. Si la coquilla es
de paredes gruesas el silicio será de 1.5% y de 2% si las paredes son delgadas.

También se emplea el acero de carbono medio (0.5% C) para cuerpos de coquilla que se
deforma con las variaciones alternativas de temperatura. Además es atacado por el
aluminio fundido de modo que su

NUCLEOS DE LAS COQUILLAS.- Los núcleos que se utilizan para producir cavidades o
entrantes en las piezas pueden ser de metal, arena de moldear preparada como para
machos, de arenas para moldes en cáscara o al CO2 pudiendo combinarse los núcleos en un
mismo cuerpo.

NUCLEOS METALICOS.-

Los núcleos metálicos son de forma de cuña y cónicos para facilitar su extracción. Deben
tener uno por mil en juego para evitar que se atasquen por la dilatación. Las cabezas de los
núcleos llevan salientes para tope y para engancharlas con los mecanismos estractores.

114
En muchos casos los núcleos se ejecutan en varias partes o piezas, en la figura anterior se
observan núcleos para pistones de automóviles de 3, de 5 y de 7 partes.

La forma y disposición de los núcleos es muy variada, dependiendo de la forma y

complejidad del vaciado o entrante de la pieza que se desea fundir en coquilla, dando lugar
a soluciones ingeniosas sencillas o complejas.

Para las grandes coquillas, la extracción de los núcleos se hace por medios mecánicos,
empleando palancas, pines, resortes, excéntricas, etc. o por medios neumáticos mediante
cilindros estractores que funcionan con aire comprimido.

Los materiales que se emplean para fabricar núcleos son los aceros de mediano carbono, o
semi duros, con 0.5% C más o menos. Cuando las exigencias son más rigurosas se usan
aceros aleados al cromovanadio.

Los núcleos de mayor espesor se hacen de fundición del tipo hearresisting, deben ser de
espesores uniformes y deben someterse a tratamientos de estabilizado. Lo mismo es
válido para los núcleos de acero.

Los núcleos duran por lo general, bastante menos que el cuerpo de la coquilla en razón de
que el calor los ataca por todos los lados y no tienen puntos de fuga del calor, salvo por la
cabeza del núcleo.

Los núcleos de arena se emplean cuando tienen forma muy compleja o para evitar
fracturas de las piezas cuando se trata de aleaciones delicadas. En ambos casos los núcleos
serán de arena de alta sílice, aglomerados por el sistema de cáscara con resina fenólica o
por el sistema silicato de sodio – CO2. EN todo esto las mezclas de arena pueden llevar
dextrina o harina de trigo o de madera.

ÓRGANOS DE MANIOBRA.- Los órganos de maniobra son accesorios cuya finalidad es la

de cerrar y apretar las placas entre si y para el desmoldeo de piezas, ya sea por empuje de
las piezas o por arrastre de las placas.

Los órganos para apretar las placas pueden adoptar diversos procedimientos y formas,
entre los cuales se puede destacar los siguientes:

a) Pinza eléctrica simple.

b) Gancho de accionamiento simple.

115
c) Leva de ajuste o apriete.
d) Cierre de tornillo y tuerca.
e) Cierra la horquilla y tornillo.

ORGANOS DE CIERRE Y AJUSTE PARA COQUILLA.-

Los órganos accesorios para desmoldear son proyectados para algunas coquillas, en donde
la extracción de las piezas no resulta simple. Puede ser proyectados y construidos de
varias formas, tratando de que resulten los más elementales posibles y de la mayor
eficiencia.

ORGANOS PARA DESMOLDEO DE PIEZAS POR EMPUJE.-

Los de uso más común son los que se indican:

- Extractor con muelle recuperador.

- Extractos de plato porta-brocas con guías de deslizamiento.

Los órganos de arrastre destinados abrir las placas y a facilitar el desmoldeo de las piezas
pueden ser:

- Arrastrador de cremalleras.
- Arrastrador por excéntrica.

116
- Arrastrador por palanca.

ORGANOS DE DESMOLDEO POR ARRASTRE DE PLACAS

Los órganos de arrastre, si bien encarecen los costos de las coquillas aceleran la
producción disminuyendo la mano de obra.

En los casos en los que se desean producir piezas en serie mayores se recurre a máquinas
de accionamiento mecánico, hidráulico o neumático, para efectuar los movimientos de
cierre, apertura y extracción de la pieza. Inclusive se fabrican coquillas en cantidades
apreciables en las que se alojan varias piezas con el objeto de colar gran volumen de metal.

COLADA DEL METAL.-La colada o vaciado de la meta en la coquilla pueden ser directa a
través de una fuente o por el costado dependiendo del diseño de la pieza.

Colada directa es aquella en la que el metal ingresa al molde por la parte superior y se
emplea cuando la altura de la pieza lo permite. Para evitar la formación de gotas frías por
el choque directo del chorro del metal en el fondo de la coquilla, el bebedero se fabrica
como prolongación de una de las paredes del molde y se vierte el metal inclinando la
coquilla para que el metal resbale sobre la pared del bebedero y del molde.

En esta forma se evita también la turbulencia del metal y se facilita la expulsión del aire
contenido en la cavidad de la coquilla.

COLADA DIRECTA.-

Colada a través de fuente es la que se hace ingresar el metal por la base del molde y se la
utiliza cuando la pieza decrece regularmente desde abajo hacia arriba o en los casos en los
que existen núcleos de arena.

117
 COLADA EN FUENTE.-

En este caso el bebedero se proyecta inclinando para evitar turbulencia. Además se evitan
ángulos vivos a través del bebedero.

La colada por el costado es similar a la que se utiliza en los moldes de arena y presentan
algunas variantes:

a) Con bebedero inclinado

b) Con bebedero de sifón
c) Con bebedero ramificado.

COLADA POR EL COSTADO.-

Para facilitar e relleno de moldes que deban inclinarse para recibir el metal se utilizan
sistemas metálicos o hidráulicos que permiten dar la deseada inclinación y que pueden
volver paulatinamente la coquilla a su posición vertical.

MESA BASCULANTE CON PISTON.-

Estos dispositivos evitan la turbulencia del metal líquido.

118
CONDICIONES DE UTILZIACIÓN DE LAS COQUILLAS.-Las condiciones adecuadas de
utilización de las coquillas, por lo menos las más significativas, son las siguientes:

 Revestimientos para las coquillas.

 Temperatura de colada del metal.
 Forma y velocidad de colada.
 Orden de las operaciones de desmoldeo.
 Enfriamiento de los núcleos.

Los revestimientos evitan la corrosión de las paredes de la coquilla por el contacto con el
metal líquido y facilitan el desmoldeo de las piezas. Estos revestimientos pueden ser
buenos o malos conductores del calor.

Entre los primeros está el grafito y los malos conductores son el caolín y el talco.

Si las aleaciones son sensibles a las grietas se usan revestimientos de caolín. En caso
contrario, se emplea grafito, que protege mejor las paredes de la coquilla.

La temperatura de colada del metal debe ser la más baja compatible con la fluencia del
metal en el molde.

La temperatura de trabajo de la coquilla debe ser la más alta posible, pudiendo llegar a ser
igual a la colada del metal, cuando esté presente mucha sensibilidad a las grietas.

La forma y velocidad de la colada depende del metal que se funden las piezas. En todo
caso, el vaciado debe ser más bien calmado para evitar turbulencia y absorción de gases.

El desmoldeo se debe efectuar cuando la pieza ha adquirido suficiente resistencia física,

pero no debe prolongarse excesivamente su permanencia dentro del molde porque es más
difícil extraerla cuando la coquilla ha enfriado demasiado.

El enfriamiento de los núcleos metálicos se puede acelerar sumergiéndose en baños de

aceite, siempre que éste no afecte a la calidad de las piezas. También se puede acelerar el
enfriamiento de los núcleos exponiéndolos a una corriente de aire controlando la
gradiente de temperatura.

VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA FUNDICION EN COQUILLLAS.- La fundición en

coquillas tienen las siguientes ventajas:

 Mayor precisión en las medidas de las piezas que cuando se moldea en arena
reduciéndose los sobre-espesores destinados a la elaboración mecánica, necesitándose
para esto, no más de 1,2 mm.

119
 Las contracciones de las piezas fundidas en coquilla son inferiores a las que se
presentan en moldeadas en arena, pues se disminuyen por efecto de la dilatación de
las coquillas en más o menos 0.5%.
 Se puede insertar piezas metálicas con mayor facilidad que en los moldes de arena.
 El manejo de materiales para la fundición de coquilla es muchísimo menor que para la
fundición en arena, al extremo que en instalaciones de buena mecanización se reduce
solo a la movimentación del metal líquido y las piezas fundidas.
 El área de trabajo es menor que la fundición en arna.
 Para la fundición de piezas en serie resulta una producción de menor costo que el de la
fundición en arena.
 Las pérdidas de material son menores que cuando se molde en arena.

Los inconvenientes principales son de mayor costo de las coquillas y elementos de

maniobra y el tiempo de puesta a punto de la fabricación de una pieza dada. Este tiempo se
gasta en el proyecto, el modelaje, fundición y acabado de la matriz.

FUNDICIÓN CENTRIFUGA.- La fundición centrífuga se realiza colocando la aleación

dentro de un molde o matriz en rotación vertical u horizontal, con lo que se consigue llevar
completamente el molde, mejorando las probabilidades de obtener piezas completamente
sanas.

CENTRIFUGACIÓN POR ROTACIÓN VERTICAL.-La máquina centrifugadora de eje

vertical consiste, esquemáticamente en un plato adherido a un eje vertical que soporta el
moldeo matriz que reproduce la forma de la pieza.

CENTRIFUGACIÓN DE EJE VERTICAL.-

Sobre la plataforma se colocan los moldes, que pueden alcanzar las siguientes variedades:

120
 Piezas de revolución, cuyo eje central coincide con el eje de rotación de la
centrifugadora. Estas piezas pueden ser coladas en unidades individuales o varias a la
vez, montadas en distintos planos como se puede apreciar en la figura anterior.
 Piezas de formas variadas que se distribuyen radialmente con respecto al eje de
rotación de la máquina, con un bebedero común, alimentados por canales individuales.
 Bocinas con su eje vertical coincidiendo con el eje de rotación de la máquina. La
relación de altura o diámetro puedo alcanzar valores desde ½ a 2. Si H es la altura y D
el diámetro, la relación H/D=1/2 a 2. Para fundir estas piezas se utiliza matriz
metálica.

CENTRIFUGACIÓN DE PIEZAS VARIAS Y BOCINAS.-

CENTRIFUGACIÓN POR ROTACIÓN HORIZONTAL.- En el esquema anterior se

muestran dos versiones de la centrifugadora de eje horizontal.

En el primer caso, se trata de una máquina para colar bocinas, en la cual la matriz está fija
al flanche del eje de rotación mediante pernos y rota en voladizo. En el extremo de colada
hay una tapa que impide la eyección del metal fuera de la matriz.

En el segundo caso, se muestra una centrifugadora para cañerías de mayor longitud que
pueden o no tener cabeza de acoplamiento.

CENTRIFUGADORA EN EL EJE HORIZONTAL.-

121
La cabeza de acoplamiento se hace con un macho de arena.

En ambos tipos de máquinas, el metal se cuela con ayuda de una piquera que se introduce
en la matriz mientras la máquina está en rotación.

Cuando los moldes o matrices son metálicos deben protegerse con algún revestimiento, a
base de caolín o de grafito.

Las piezas deben ser sometidas a tratamiento térmico de recocido para eliminar el
endurecimiento producido por el enfriamiento brusco del metal en contacto con la matriz.

El molde o matriz debe calentarse a unos 300 o 400 grados centígrados antes de recibir el
metal líquido.

VELOCIDAD DEL GIRO DE LOS MOLDES.- La velocidad de giro de las máquinas

centrifugadoras debe ser variable para alcanzar las presiones necesarias en cada caso
particular, las que dependen del tipo y diámetro de las piezas a producir.

La presión P en el interior del molde tiene la siguiente expresión:

v2  v2
p p (kg / cm 2 )
2 g.

En esta ecuación:

p = es el peso específico de la aleación.

V = Es la velocidad circunferencial del punto más alejado del centro de giro

v = Es la velocidad periférica del punto del punto de rotación más cercano al eje de
rotación, o del bebedero de colada.

g = Es la aceleración de gravedad, igual a 9,81 m/seg.2.

122
Las velocidades circunferenciales V y v, expresadas en función de los diámetros D y d
correspondientes a los puntos más lejanos y más cercanos, respectivamente del eje de
rotación, se puede expresar:

 Dn  Dn
v y v
60 60

Reemplazando estos valores en ecuación de P, resulta:

p
(3.14) 2
2

p.n 2 D 2  d 2 
60 x2 g

La velocidad angular n revoluciona por minuto, que deberá darse a un molde para obtener
una presión dad P, será:

60 P
n 2 x9.81
3.14 p( D  d 2 )
2

P
n  85
p( p  d 2 )
2

Para moldes grandes, bajas velocidades.

Los valores D y d están expresados en metros.

PRESIONES DE COLADA.- La presión de colada varía según la pieza que se desea fundir y
conforme sea esa presión se usarán moldes de arena o de metal.

Un buen molde de arena puede soportar una presión alrededor de 7 Kg/cm2 (unas 105 a
110 lbs/pulg2). Pero si es fabricado de arena con resina fenólica o al silicato de sodio por el
procedimiento al CO2los moldes pueden soportar presiones de hasta 12 kg/cm2

Más arriba de esta cifra se deberá necesariamente recurrir a los moldes metálicos.

Los metales de mayor peso específico necesitan menor presión de colada. El límite
superior podría corresponder al aluminio o aleaciones de este elemento y estaría
alrededor de 16 kg/cm2.

123
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA FUNDICION CENTRIFUGA.-

Entre las ventajas de este procedimiento se puede mencionar las siguientes:

 Puede colarse piezas de espesores más delgados, ya que la fuerza centrífuga produce
el mismo efecto que si se aumentase la fluidez del metal.
 Proporciona piezas más sanas que en la colada por gravedad.
 El grano de las aleaciones es más fino que cuando se cuela la aleación por gravedad.
 Hay reducido manipuleo de materiales.
 Se necesita para área de trabajo.
Entre los inconvenientes se puede anotar:

 Cuando la presión de colada es alta se necesitan moldes metálicos, que aumenta el

costo del proceso.
 Alguna alecciones no pueden ser sometidas a la fundición centrífuga tales son las
aleaciones que tienen gran intervalo de solidificación las de velocidad lenta de
enfriamiento por gravedad. Además, el acabado exterior de las piezas resulta
altamente fino y su estructura interna es compacta y sin defectos, lográndose una
resistencia mecánica superior hasta en 20% sobre la correspondiente de la pieza
colada por gravedad.

MATRICES PARA FUNDICIÓN A PRESIÓN.- Las matrices constan de cuatro elementos

principales:

 Matriz fija de cubierta

 Matriz móvil de eyección.
 Placa de eyección
 Machos

La matriz fija de cubierta es un bloque de acero que se fija a la mesa de la prensa y ubicada
de modo que el conducto del bebedero quede en línea con la embocadura de la cámara de
presión de la inyectora. En esta matriz se reproducen una o más caras externas de la pieza,
excluyéndose la incorporación de machos o salientes, con el fin de que la pieza nunca

124
quede adherida a esta parte de la matriz. Esta piedra lleva el bebedero, los taladros para el
acoplamiento con la matriz móvil y los conductores de agua de refrigeración.

MATRIZ FIJA DE CUBIERTA.-

La matriz móvil de eyección va solidaria a la placa móvil o carro de la máquina. En ella se

imprime el saliente o macho principal de la pieza, los canales de colada, los pines de
acoplamiento de la placa anterior y conductores de refrigeración.

MATRIZ MOVIL DE EYECCION Y PLACA DE EYECCION.-

La placa de eyección está situada entre la matriz móvil y placa móvil o carro de la máquina
inyectora. Su función es empujar a la pieza fuera de la matriz, mediante pines que actúan
al retroceder el carro de la inyectora.

Este sistema es conocido de extracción por tope. La placa lleva también pines de guía que
se internan en el cuerpo de la matriz móvil.

Los machos se utilizan para que todos los huecos, salientes, entrantes y vaciados de la
pieza salgan terminados de la fundición. Estos machos deben dejar totalmente libre la
pieza después de colada para facilitar su eyección,, de modo que los machos deben
separarse automáticamente por medio de mecanismos o dispositivos, a veces
complicados, en el momento en que el carro de la máquina retroceda y comienza a abrirse
la matriz. Al cerrarse nuevamente la matriz para iniciar el siguiente ciclo, los machos
retornan a su posición de trabajo.

125
MATERIALES PARA CONSTRUCCIÓNDE MATRICES.-

Las matrices se construyen de acero para que resistan tanto las presiones de trabajo como
los esfuerzos de dilatación y contracción y el desgaste debido a la fabricación de los
metales calientes de que están hechas las piezas coladas. Para colar piezas de aleaciones
de plomo y estaño, las matrices son de acero al magnesio, con 0.5% a 0.6 de Mn.

Para aleciones de zinc del tipo Zamak, se emplean aceros al cromo y cromo /vanadio, con
0.45% C, 1% Cr, 0,6 Mn. Y 0.2 / 0.5%V.

Las piezas de aluminio / cobre, se usan matrices con alto contenido de Cromo y Tungsteno,
con 0.45% C, 1% Si, 5/7% Cr, 1.5% Mo y 2/7 % W.

Las piezas fundamentales de la matriz son templadas y revenidas para conseguir valores
óptimos de resistencia y de dureza.

MAQUINAS PARA FUNDICION A PRESION.- Las máquinas efectúan un ciclo automático

de cierre y ubicación de machos, de inyección del metal a presión y de apertura de la
matriz y extracción de los machos y de la pieza. Las maquinas modernas regulan los
tiempos parciales del ciclo por medios electrónicos.

El metal fundido se inyecta a la matriz a través del bebedero por los siguientes
procedimientos

Tipo de maquina Procedimiento de

inyección
Cámara caliente Por embolo
Por aire comprimido
Cámara fría Presión horizontal
Presión vertical

CAMARA CALIENTE.- La cámara de presión está situada dentro del horno que funde la
aleación a inyectar, es móvil y puede llenarse con el metal fundido mediante un sistema de
palancas y ajustar su embocadura frente al bebedero. La inyección se efectúa por un
embolo o por aire comprimido.

126
Para la inyección por embolo la cámara de presión fija en el fondo del horno. Dicha cámara
posee un cilindro en su émbolo que empuja al metal hacia el bebedero. Las presiones
alcanzan hasta 300 Kg/cm2.

La inyección por aire comprimido infla aire dentro de la cámara desde un compresor, con
lo cual las presiones no sobrepasan los 50 Kg/cm2.

Estas máquinas se usan para aleaciones de bajo punto de fusión, como ser aleaciones de
plomo, estaño y zinc.

CÁMARA FRÍA.- En este caso el horno no forma parte de la máquina y el metal se trae a la
cámara de inyección dentro de una cuchara, casi siempre metálica. En estas máquinas se
procede la inyección mediante un embolo de accionamiento hidráulico, alcanzando se
presiones z hasta de 3.000 Kg/cm2., con cilindros horizontales y verticales, siendo más
comunes los horizontales.

Estas máquinas se emplean para colar piezas de aluminio y sus aleaciones. En general las
máquinas se especifican, además de su característica de cámara fría o caliente, por la
fuerza en toneladas, existiendo desde 150 Ton. Hasta 2.000 Ton.

ALEACIONES PARA FUNDIR A PRESION.-

Son todas las no ferrosas, especialmente de plomo, estaño, zinc, a

APLICACIÓN DE LA FUNDICIÓN A PRESIÓN

Numerosas so las aplicaciones de la fundición a presión, para series altas de piezas para
diversos usos entre los cuales citaremos:

 Piezas pequeñas para maquinas pequeñas de uso doméstico.

 Reguladores y válvulas para gas licuado.
 Carcazas de motores eléctricos.
 Carcazas para cajas de cambio de diversos automóviles.
 Rotores para motores eléctricos tipo juela de arcilla. .
 Parte para herramientas de mano de piezas de cerrajería etc.
 Carcasas para cajas de cambión de automóviles.
 Monoblocks para motores de automóviles.

Ventajas de la fundición a presión.

 Precisión de medidas y piezas acabadas.

127
  Fundiciones de series altas de piezas de aleaciones ligeras con excelentes
terminaciones y estructuras sanas
 Se obtiene piezas de formas complicadas y con aristas vivas, inserciones de otros
metales, etc.
 Mejoramiento de la resistencia mecánica frente a las mismas aleaciones coladas
por procedimientos clásicos.

Inconvenientes de la fundición a presión.

 Las matrices son de elevado costo, el mismo que la maquinaria inyectoras.
 El tamaño y peso de las piezas está limitado por su capacidad y dimensión de la
inyectora.
 No es aconsejable fundir piezas con secciones irregulares porque en las secciones
más gruesas aparecen porosidades que dañan las piezas.

POTENCIA DE MÁQUINA Y CAPACIDAD DE PIEZAS

Si la máquina de 500 Ton, debe inyectar a 500Kg/cm2 puede trabajar una pieza con una
superficie máxima de 1.000 cm2 en corte transversal al cierre de la matriz.

En la práctica es conveniente dejar una reserva del 25% de la potencia de la máquina, es

decir que la pieza no puede sobrepasar los 750 cm2 que solo alcanza a unos 27 * 27cm.

Esta de superficie debe ser cubierta, indudablemente de varias piezas de menor superficie.

Además el peso de la pieza máxima que se puede inyectar está determinado por la
capacidad del cilindro de inyección de la máquina.

Los factores que son necesarios controlar a fin de obtener piezas sanas.

• La forma como el metal ingresa a los moldes.

• El metal deberá fluir con un mínimo de turbulencia.

• El metal deberá ingresar al molde por determinados puntos de manera que se

produce un gradiente de temperatura.

• El sistema de alimentación debe ser diseñado de dimensiones estrictamente para

llenar el molde.

CALCULO DEL LOS SISTEMAS DE ALIMENTACION DE PIEZAS

GENERALIDADES
Son muchos los factores que necesario controlar para obtener piezas sanas por
procedimiento de fundición

Con el fin de diseñar correctamente un sistema de alimentación se necesita conocer las

características de flujo y solidificación del metal líquido.

128
Un buen sistema de alimentación debe obedecer al siguiente criterio fundamentales el
metal deberá fluir a través del sistema con un mínimo de turbulencia con el fin evitar
oxidaciones del ingreso de aire que forma burbujas de la aspiración los gases de molde y la
inclusión de materias extrañas tales como la arena erosionada nata del metal o escoria.

El primer requisito se exige para disminuir las fallas por desprendimiento de arena de
retención retenciones de gases en el metal o inclusiones de nata o escoria

Es segundo es para evitar rechupes y otra fallas estructurales derivadas del defectuoso
enfriamiento

El tercero es el orden económico de ya que tiene que evitar el gasto excesivo en el metal
destinado a la alimentación de la pieza el que en último término se traduce al descarte y
tiene que retornar a los hornos.

DIFERENTES PARTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

a. Deposito acumulador o tasa

b. Canal de bajada.

c. Talón de caída

d. Canal de distribución.

e. Estrangulamiento

f. Canales de alimentación o entrada

g. Rebalse de carga.

PARTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACION

Las características o funciones de cada una de las partes de la tasa son las siguientes.

Deposito acumulador o tasa

• El metal debe vaciarse en el extremo ciego de la tasa y dejar.

129
 • Para evita el ingreso de escoria o de espuma ese suele colocar una trampa que
puede ser arena resistente o de refractario. Así el tal está obligado a pasar por
debajo de la trampa.

• Las copas de colada como la que se muestra en la derecha de la figura anterior que
se cortan en la parte superior del molde sirven solo para facilitar la operación de
vaciado pero no cubren la función de una buena tasa acumuladora.

Canal de bajada jito o bebedero

Es necesario un correcto diseño del jito a medida que la corriente del metal liquido baja.
Mientras el flujo de metal pasa, la velocidad del metal aumenta, en se requiere en
consecuencia menor sección para la pasada del líquido.

Estas burbujas atrapadas por el metal conocidas con el nombre de aire aspirado se pueden
evitar diseñando el canal de bajada en forma cónica.

Talón de caída
Algo de aire entra siempre cuando se vierte metal al sistema especialmente antes de que
se regularice le flujo.

Para permitir la expulsión del aire y para evitar que se produzcan gotas frías por caída se
1
diseña el talón de caída bajo del jito. El diámetro del talón debe ser de 2 2
el valor del
ancho del canal de distribución. Y debe estar a un nivel mas bajo que ella.

El talón debe ser de líneas recatas y sin rincones agudos y la base interior debe ser plana.

130
Canal de distribución
El canal de distribución esel que permite llevar el metal líquido los distintos puntos por
donde se alimentara la pieza.

Esta puede ser simple o compuesta es decir que puede ser de una o más ranuras.

Estrangulamiento.
En la parte del sistema de alimentación que tiene la menor sección y por consecuencia
determina el flujo en el sistema. A medida que el metal fluye a través del estrangulamiento
su velocidad aumenta al aumentar esta también crece la turbulencia de la corriente del
metal.

El estrangulamiento se utiliza con jitos rectos para hacer posible que el bebedero se llene
lo más pronto posible y se mantenga así durante todo el tiempo de vaciado. Con lo que se
ayuda abajar la velocidad en el canal de distribución y se elimina o disminuye la erosión. Y
ayuda a mantener a flote la nata y la escoria en la parte del embudo.

Canales de alimentación o de entrada

Estos son los elementos que alimentan propiamente a la pieza. Ya que desde ellos el metal
ingresa al molde Su dimensionamiento tiene particular importancia ya que estos canales
de entrada son los que regulan el flujo y la velocidad de vaciado.

131
En los sistemas con múltiples entradas la mayor parte del flujo metálico entra al molde a
través de la entrada más alejada al bebedero

• En el primer caso tenemos la sección de los canales de distribución tiene en la

mitad del área de los canales de entrada relación con la que se consigue que el
66% del flujo metálico llegue por las entradas más alejadas del bebedero y solo el
34%entre por las más cercanas.

• En el segundo caso las sesiones son iguales a las de la entrada lográndose variar
entre 56% y 44 %

132
La situación ideal se da cuando se logra que por todas las entradas llegue al molde el
mismo flujo de metal para cuyo efecto es necesario ir reduciendo paulatinamente las
secciones de los canales de distribución y los de entrada de modo que todos los puntos del
sistema se igualen la vellosidad y presión.

Se puede lograr velocidades constantes en cada punto del sistema solo cuando las
variaciones de secciones en cada punto se hacen sin altos bruscos para evitar la
turbulencia.

Rebalse de carga
Su finalidad es desahogar los canales de distribución de cualquier materia extraña como
nata escorias arenas provenientes de erosión o que haya quedado suelta en los
conductores y las burbujas de aire

Diseño de un correcto sistema de alimentación de piezas

Partiendo de los bebederos Se agrupan las piezas según su peso y normalizado de los
bebederos los demás elementos se van reduciendo o aumentando de sección según el
dependiendo del tipo de sistema.

Partiendo de los canales de alimentación (método que se prefiere para colar piezas)

En este método se calculan las secciones de alimentación según determina el flujo del
metal luego se dimensiona el canal de distribución y los bebederos

Métodos de los bebederos estándar

Según los más valores más convenientes para la velocidad de entrada se establece la
siguiente tabla.

133
Sección de los bebederos
La sección de los bebederos según su diámetro se indica en la siguiente tabla.

Secciones de los canales de distribución

Los canales de distribución se construyen de forma de trapecio de modo que:

134
SECCIONES DE CANALES DE DISTRIBUCION

Secciones de canales de entrada

Los canales de alimentación pueden ser rectangulares o de media caña.

Secciones de los canales de entrada

135
MÉTODO DE REGULACIÓN DEL FLUJO DE ENTRADA

Flujo del metal según el diámetro del bebedero

Experimentalmente se ha determinado que el flujo del metal es esta en función del
diámetro del bebedero como se indica en la tabla.

VELOCIDAD DE LA COLADA
La velocidad de colada, depende del tamaño de la pieza, de peso, de su forma y de su
extensión, es decir de la especie que ocupe dos piezas de igual peso se pueden tomar dos
velocidades de colada diferentes. Si una tiene mayor superficie requerirá de una colada
rápida, en cambio la otra, de dimensiones más compactas podrá ser de régimen medio o
lento.

Se ha establecido experimentalmente tres curvas de velocidad de colada, que se puede

observar en el siguiente gráfico:

136
VELOCIDADES DE COLADA

La colada se hará según la forma, tamaño y espesor de la pieza con uno o dos bebederos,
según el criterio que se adopte para cada caso particular.

Calculo de la entrada
La velocidad más conveniente para la velocidad de pasada es de 100lb por una sección de
1 𝑖𝑛2 en 6.3 segundos. El peso del metal que se elija será:

𝑃
𝑝′ =
𝑡

𝑝′ :Es el peso del metal en libras por segundo

P: Es el peso total de la pieza En libras.

T: Es el tiempo de colado en segundos según las velocidades de colada de la pieza .

El peso del metal que fluye en 6.3 s es

𝑃
𝑃1 = 6.3 ∗
𝑡

La sección del canal de entrada es

𝑃(𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠)
𝑆=
𝑡(𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔2 )

6.3 𝑃
𝑆= 𝑝𝑢𝑙𝑔2
100𝑡

Dónde:

𝑆: representa la sección total de la entrada al molde si se deseara colocar con entradas

múltiples la sección s del canal será:
𝑆
s = 𝑛 𝑝𝑢𝑙𝑔2

137
 Relación entre las partes del sistema.-
En un sistema presurizado las distintas partes tendrán que aumentarse a partir de los
canales de entrada en un 10% cada vez, como mínimo.

En cuanto a la altura de los canales de entrada, se conserva la relación indicada para el

método de los bebederos estándar, es decir será:

1 1
T =( 𝑎 )∗ℎ
4 5

Ejemplo de cálculo.-
Sea una pieza de 1,500 lb de peso, que se desea vaciar en colada rápida, con dos
bebederos, dos canales de distribución y seis entradas, sistema presurizado.

En el grafico velocidades de colada, se encuentra que la colada rápida para una pieza de
1,500lb se debe hacer en 30 segundos.

La sección de entrada es:

6,3 ∗ 1,500
𝑆= 3,15 𝑝𝑢𝑙𝑔2
100 ∗ 30

𝑆 = 2,000 𝑚𝑚 (45 ∗ 45𝑚𝑚)

La alimentación será:

𝑆𝑎 = 1,10 ∗ 𝑆 = 1.10 ∗ 2.000

𝑆𝑎 = 2.200 𝑚𝑚2 (47 ∗ 47𝑚𝑚)

El bebedero:

𝑆𝑏 = 1,1 ∗ 𝑆𝑎 = 1,10 ∗ 2.200

𝑆𝑏 = 2.420 𝑚𝑚2 (49 ∗ 49𝑚𝑚)(𝑒 𝑏𝑒𝑏𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜𝑠)

Un bebedero tiene:

2420
= 1210𝑚𝑚2
2

Diámetro: 38,5 ϕ

Así, los diferentes elementos del sistema, tendrán las siguientes dimensiones.

BEBEDEROS: 2 de 1.100 cada una Dimensiones 1.100: 38,5 = 29

ENTRADAS: Una por cada canal de:

2000
= 1.000𝑚𝑚2
2

138
 h 29
Altura: T = 3 = 3
= 9mm

1.000
Ancho: 9
= 110mm

Dimensiones: 9 * 110m

Cantidad: tomando tres se tiene:

139
La altura del canal de entrada

Debe ser:

T= (1/4 a 1/3) h.

Como el canal de distribución tiene 1” de altura, las entradas serán 1/4”.

Supongamos dos entradas en cada canal de distribución. Así tendremos, según la tabla,
“secciones de canales de entrada” dos entradas de 1/4 * 2 dan una sección total de 1
pulgada cuadrada.}

ESQUEMA: Según el esquema tenemos:

B1+B2=1,23=2,46〖in〗^2

D1+D2=1,125+1,25=2,25〖in〗^2

2E1+2E2=1+1=2〖in〗^2

METODO DE REGULACION DEL FLUJO DE ENTRADA

FLUJO DE MENTAL SEGÚN DIAMETRO DE BEBEDERO

Experimentalmente se ha determinado que el flujo de metal es función de diámetro del
bebedero, como se indica en la tabla que sigue:

140
 VELOCIDAD DE COLADA
La velocidad de colada depende del tamaño de la pieza, de su peso, de su forma y de su
extensión, es decir de la especie que ocupe.

Las dos piezas de igual peso se pueden tomar dos velocidades de colada inherentes. Si
una tiene mayor superficie requerirá de una colada rápida en cambio la otra, de
dimensiones más compactas, podrá ser colada en régimen medio o lento.

Se ha establecido experimentalmente tres curvas de velocidad de colada, en las que se

puede observar en el grafico que sigue:

VELOCIDADES DE COLADA

La colada se hará según la forma, tamaño y espesor de la pieza con uno o dos bebederos,
según el criterio que se adopte para cada caso particular.

CALCULO DE LA ENTRADA
La velocidad de pasada más conveniente para el metal es de 100 libras por una sección de
unas pulgadas cuadrada en 6,3 segundos, obtenida experimentalmente. El peso de metal,
según la velocidad de colada que se elija en el grafico anterior, será:

p=
̇ P/t

P1 es el peso del metal acumulado en 6,3 segundos.

p es el peso del metal, en libras por segundas.

p es el peso total de la pieza en libras.

T es el tiempo de colada en segundo según velocidades de colada.

El peso del metal que fluye en 6,3 segundos es:

p1=6.3*p ̇

P,= ((6,3*p))/t

141
La sección del canal de entrada es:

S= (P, (Libras))/ (100 lbs. /〖in〗^2)

S=6.3p/100t (〖in〗^2)

S= representa la sección total de entrada al molde. Si se desea colocar con entradas

múltiples, la sección s de cada canal será:

s=S/n (〖in〗^2)

RELACION ENTRE LAS PARTES DEL SISTEMAS

En un sistema presurizado, las distintas partes tendrán que aumentar a partir de los
canales de entrada en un 10% cada vez como mínimo.

En cuanto a la altura de los canales de entrada, se conserva la revelación indicada para el

método de los bebederos estándar, es decir, será:

T= (1/4 a 1/5)*h

EJEMPLO DE CALCULADO

Sea una pieza de 1500 libras de peso, que se desea vaciar en colada rápida, con dos
bebederos, dos canales de distribución y seis entradas, sistema presurizado.

En el grafico velocidades de colada, se encuentra que la colada rápida para una pieza de
1500 libras se debe hacer en 30 segundos

La sección de entrada es:

S= (6, 3*1500)/ (100*30) = 3, 15 〖in〗^2

S=2000mm (45*45mm)

La alimentación será:

Sa=1,10*S=1,10*2000

Sa=2200〖mm〗^2= (47*47mm).

El bebedero:

Sb=1,10*Sa=1,10*2200

Sb=2240〖mm〗^2= (49*49mm) (e bebederos)

El bebedero tiene:

2420/2=1210〖mm〗^2

Diámetro: 38,5

142
Así, los diferentes elementos del sistema, tendrán las siguientes dimensiones.

BEBEDEROS: 2 a 1,100 cada una dimensiones 1.100:38,5=29

ENTRADAS: una por cada canal de:

2.000/2=1.000 mm^2

Altura: T=h/3=29/3=9mm

Ancho: 1.000/9=110 mm

Dimensiones: 9 X 110 mm.

Cantidad: tomando tres se tiene una relación

La relación de volumen o área superficial se llama coeficientes o tamaño y se expresa:

R= (volumen〖 (pulg) 〗^3)/ (área superficial (pulg) ^2)

La curva se indica a continuación:

El montante puede ser considerado como una pieza que difiere, solo en la forma de la
pieza a que este destinado a alimentar. En consecuencia, la tasa de solidificación de la
pieza puede ser considerada como dependiente del coeficiente del tamaño de la pieza más
el montante.

Para conseguir la alimentación correcta, el montante debe tener una tasa de solidificación
más lenta que la de la pieza.

La relación de volúmenes entre montantes y pieza queda dada por:

v=Vr/Vc

143
Aquí:

V = es la relación de volúmenes

Vr = volumen del montante

Vc = volumen de la pieza

La tasa de solidificación o tiempo relativo queda expresado por:

Ts= (Ac/Vc)/ (Ar/Vr)= (Ac*Vr)/ (Ar*Vc)

Ecuación:

Ts = tasa de solidificación.

2.- La área superficial de la pieza.

3.- el volumen de la pieza.

4.- el área superficial del montante.

5.- el volumen del montante

El desarrollo de la ecuación del tiempo de solidificación de los montantes llega a

establecer la siguiente curva:

3.- X=a/ (y-b)+c

La expresión gráfica es la siguiente:

CURVA CARACTERISTICA DE CAINE.

En esta curva y es la ecuación (1), o sea:

y=Vr/Vc

Y X es la ecuación (2) o sea:

x=Ac/Ar×Vr/Vc

144
A y b son constantes que tienen relación con la solidificación y con la contracción del metal
que se enfría desde la temperatura de colada pasando por el rango de solidificación.

La constante C es una medida de diferencia entre las tasas de solidificación del montante y
de la pieza, debido a variables independientes.

Como ejemplo, para el acero la ecuación queda así:

(4) x=0,12/(y-0,05)*1,0

A la constante a se ha asignado el valor 0,12 empíricamente. La constante b es el volumen

total del líquido, valor que varía según la temperatura de colado. La constante c es una
medida de cualquier variación de la relación entre la tasa de solidificación de la pieza y el
montante. Si tanto la pieza como el montante están en contacto con arena y disipan calor a
la igual tasa, la constante tendrá el valor (l).

La solución de una ecuación (4) se muestra en la curva de trazo lleno en la figura anterior.
Un aumento en el tamaño del montante hace aumentar los valores de x y y.

Esto significa que la ecuación representa puntos a la derecha y arriba de la curva, lo que
indica que hay suficiente volumen en el montante y que solidificara con tasa más lenta que
la pieza asegurando su condición de macicez. Por el contrario, si los montantes arrojan
resultados que están por debajo de la curva, probablemente alimentaran impropiamente a
la pieza, ya sea por insuficiente volumen o por su solidificación más temprana que la de la
pieza.

Cuando se compara dos piezas de distinta forma que tienen igual volumen se puede
observar que la relación superficie/área/volumen de la pieza afecta los correspondientes
relaciones del montante por ejemplo, un barrote cilíndrico requiere mayor volumen del
montante que una plancha, debido a la mayor área de esta, que aumente la tasa de
transferencia de calor.

DIFERENTES VOLUMENES DE MONTANTES PARA IGUAL VOLUMEN DE PIEZAS

En cambio el barrote cilíndrico tiene su masa más concentrada, con menor área superficial
expuesta al contacto con la arena del molde, por lo que la transferencia de calor y la tasa
de solicitación son más lentas y el metal se mantiene liquido mucho mayor tiempo que en
el caso de la chapa.

145
 ANALISIS CUANTITATIVO DEL MONTANTE
Para analizar la demanda cuantitativa que se piden a los montantes, analizaremos la
solidificación de una pieza simple, como es el caso de un cubo de aluminio de una pulgada
de caras.

CONTRACCION Y RECHUPE DE UN CUBO CON ENFRIAMIENTO LENTO

A medida que se forma metal solido la contracción aparece en la parte alta de la pieza. Esta
contracción volumétrica continúa a medida que la temperatura del metal baja hasta
1,218º F. temperatura que se mantiene hasta que toda la masa se solidifique. La
contracción alcanza a un 7% del volumen. Pero antes de alcanzar el estado sólido, la pieza
obtuvo paredes verticales al igual que la base sólida, capaces de sostener por sí mismas al
líquido interno. De manera que cualquier otra contracción dentro del líquido al interior de
esos muros sólidos se resuelva en una cavidad de rechupe. Cuando el metal se ha
solidificado a 1,218ºF. Las dimensiones del largo y ancho no se han alterado y solo altura
ha disminuido sensiblemente.

A medida que la temperatura del solido sigue disminuyendo hasta alcanzar la del
ambiente se va produciendo una disminución en las medidas de la pieza, deduciendo
nuevamente el volumen total en un 5% aproximadamente. El modelista considera esta
última disminución, o contracción al fabricar el modelo, dándole un 5% de exceso sobre
las dimensiones nominales de la pieza, mediante el uso de la regla para modelistas,
llamada contracción.

En cambio, para las otras 2 contracciones la superior y la que provoca la cavidad interna,
es necesario proveer a la pieza de montantes que la sobrealimente, por una cantidad del
orden 7½ % de su volumen.

A menos que el montante sea considerablemente mayor que la pieza se solidificara antes
que esta y no cumplirá el objetivo a la que se le destina. Desde el punto de vista teórico, se
pueden establecer normas generales para controlar la solidificación.

Cuando se ha determinado la tasa de transferencia de calor, la relación del área superficial

de la pieza a su volumen es importante. CHVORINOV expreso técnicamente esta relación,
así:

t=v^2/A2

146
En la cual el tiempo de solidificación es la relación entre los cuadrados del volumen y del
área superficial de la pieza.

Desde que el montante debería ser la última parte del molde en solidificar es decir que:

tr tc

Se tiene que verificar que:

Vr/Ar Vc/Ac

Al considerar la forma del montante deseando que tenga una salificación de igual o mayor
duración que de la pieza, se encuentra que la forma ideal es la esférica, forma que no
siempre es fácil de moldear, resultando más práctico utilizar la forma cilíndrica. Si se usa
un montante ciego, este es uno totalmente perdido dentro de la arena, la forma de la parte
superior debe ser hemisférica con lo que se consigue la mayor tasa o relación
superficie/área/volumen.

El montante cilíndrico es además preferible a los de sección cuadrada y rectangular y el de

paredes rectas es preferible al de forma cónica.

FORMAS DE MONTANTES

En el montante cilíndrico se aprovecha toda la sección. En cambio, el cuadrado se

aprovecha solo en la sección circular inscrita y en el rectangular se pierde la sección que
esta fuera del ovalo.

El montante recto mantiene el metal liquido durante mayor tiempo que el de la forma
cónica.

El % aproximado del rechupe, según el tipo de aleaciones, se indica en la siguiente tabla:

PORCENTAJE DE RECHUPE

ALEACION RECHUPE (%)

Fundición gris 0,5

Fundición perlitica corriente 1

147
 Bronce de maquinaria 1,5

Fundición perlitica laminada 2

Fundición perlitica nodular 3

Latón 38% zinc 3,5

Fundición perlitica con 60% de acero en carga 4

Fundición perlitica con más del 60% de acero 5

Acero moldeado (al carbono y de aleación) 7

Aluminio y aluminio-cobre (8%) 7,5

CLASIFICACION DE LOS MONTANTES

Los montantes pueden clasificarse con dos criterios diferentes: según su ubicación relativa
con respecto a la pieza y según su altura con respecto al molde.

1.- según su ubicación._ hay montantes:

- superiores, son los que colocan en la parte superior de la pieza.

- laterales, son los que alimentan las piezas por un costado.

2.- según altura._

- abiertos, son los que llegan con su altura al exterior del molde.

- ciegos, son los que no tienen salida al exterior del molde.

TIPODE MONTANTES.-

148
 ALTURA DE LOS MONTANTES
La altura depende de la cantidad de metal que se necesita para alimentar la pieza y de si se
emplea el propio montante para colocar a través de él. En líneas generales, la altura debe
ser igual a 2 veces el diámetro cuando el montante no se usa para colar a través de él.
Cuando se emplea para colar su altura debe ser de 1.5 veces su diámetro.

Por ejemplo: para D=6”

h=2D = 12” Para montante puro

h1= 1.5D = 9” para montante colada

Otro método consiste en usar como factor variable la forma de la pieza, expresada como la
suma de las dimensiones de superficie debida por el espesor, todo en pulgadas, y
establecer una función.

Vr/Vc=f ((L+W))/T

En la que V res el volumen del montante y Vc el volumen de la pieza.

La expresión gráfica de esta función es la que sigue:

FUNSIÓN.- f ((L+W))/T

Si una pieza mide 18” x 18” x 2” se tiene:

(L+W)/T=36/2=18

La relación:

Vr/Vc=0.32

Otra forma aún más simple y rápida para calcular simultáneamente atura y el diámetro del
montante se expresa en el gráfico siguiente según la función:

hr=f (Vr) altura en función de volumen den montante

6.10 FUNCIÓN f(Vr)

149
 DIÁMETRO DE LOS MONTANTES.-
Un método de uso más generalizado para determinar el diámetro de los montantes
consiste en utilizar simultáneamente dos parámetros independientes:

Uno es la relación:

D=f(S), llamándose S a las secciones de la pieza

El otro es dependiente del tipo de aleación con que se funde la pieza.

1.- Según la sección de la pieza: A medida que la sección de la pieza del montante y la
sección de la pieza disminuye, es decir que el aumento de las secciones es de mayor
gradiente que el aumento del diámetro del montante. De esta manera, si se tiene piezas P1,
P2, P3,….. de secciones S1, S2, S3, los diámetros de los montantes correspondientes, D1,
D2, D#, estarán en la siguiente relación:

D1/S1>D2/S2>D3/S3>⋯

El gráfico siguiente de una medida aproximada de los montantes en función de las piezas.

FUNCIÓN D= f(S)

Para determinar la seccion máxima que es necesario alimentar, se dibuja un ángulo

máximo inscrito en la parte más gruesa de la pieza y esta sección se lleva al eje de las
abscisas. En el eje de las ordenadas, se lee el diámetro del montante.

150
Según el tipo de aleación.- El diámetro del montante en reacción con el tipo de aleación se
expresa en la siguiente tabla:

DIÁMETRO DE MONTANTES SEGÚN ALEACIONES.-

ALEACIÓN D MONTANTE

Fundición gris S+7.5%

Fundición perlítica con 15% de acero S+10
Bronce de maquinaria S+15
Fundición perlítica 20-25% de acero S+20
Latón 38% zinc S+25
Fundición perlítica 25-40% de acero S+30
Fundición perlítica 60 % y más de acero S+50
Acero moldeado al carbono y aleado S+60
Aluminio S+65

CANTIDAD DE MONTANTES NECESARIOS.-

Los montantes tienen en la práctica, un 20% de rendimiento. De consiguiente la cantidad
de montantes será cinco veces mayor que el rechupe que se desea alimentar, la tabla
siguiente indica los pesos de los montantes según aleaciones:

PESO DE MONTANTES SEGÚN ALEACIONES.-

ALEACIONES LÍQUIDO EN RECHUPE (%) PESO EN MONTANTE (%)

Fundición gris 0,5 2.5

Fundición perlítica 1.0 5.5
corriente 1.5 7.5
Bronce de maquinaria 2.0 10.0
Fundición perlítica laminar 3.0 15.0
Fundición perlítica nodular 3.5 17.5
Latón 38% zinc 0.5

EJEMPLO: Sea que se desea colar una pieza de 2.0000 libras en fundición con 60% de
acero en la carga, cuyo rechupe es de 4%.

El espesor de la pieza es de 3%.

Metal necesario para alimentar: 2.000x0.04 =80 libras.

Diámetro del montante según D=f(S) = 5”

Altura del montante: H=2D =10”

Sección del montante: 11D2/4 =19.6pulg.2

Peso del metal en montante: 19.6 x 10 x 0.26 = 50 libras

151
(El 0.26 resulta de 1Kg/〖dm〗^3 =(2.2 lb.)/(64 〖pulg〗^3 )=0.0343 x 7.2=0.26
Lb/(pulg.))

Cantidad de metal líquido por montantes: 50x0.20=10 libras

Cantidad de montantes: 80/10=8 montantes.

Peso real en montantes: 8 x 50 = 400 libras.

Otra solución más directa:

Peso de la pieza= 2.000 libras

Peso en montantes= 2.000 x 0.20 = 400 libras

Peso de un montante= 50 libras

Cantidad de montantes= 400/50 = 8 montantes.

FORMAS Y DIMENCIONES DE LAS PARTES DE LOS MONTANTES.-

La ecuación de alimentación está afectada por la forma del cuello de acuerdo con:

El ángulo de bisel.

El volumen se arena que deberá ser calentada por el metal líquido.

El calor total aportado por el metal.

El tiempo de enfriamiento, que depende de si el molde es caliente o frio.

FORMA DEL CUELLO DEL MONTANTE.-

Según formas, tipos y dimensiones, veremos tres categorías de montantes.

152
 MONTATE SUPERIOS.-

MONTANTE LATERAL.-

En el montante lateral las dimensiones son:

h=1.5 a 2D como en el caso anterior.

L1= D/3, distancia del montante de la pieza.

h1= 0.85 x S para montante puro, ó

0.75 x S para montante-colada.

MONTANTE CIEGO.-

El montante ciego, por no salir al exterior del molde, debe ser proyectado con un macho en
la parte superior cuando la aleación tiende a formar una piel sólida cuando recién colada,
como en el caso del acero. Tratándose de otros metales se acostumbra a darle una
pequeña comba en su parte alta con el fin de formar allí un bolsillo de calor.

Los mejores resultados se obtienen si se tiene las siguientes condiciones:

153
 Al montante debe llegar el ultimo metal caliente. Es preferible utilizarlo como
pasada del canal de alimentación y a muy corta distancia de la pieza.

Debe tener gran cantidad de metal en su masa.

Tener pasada amplia hacia la pieza para que esta no se solidifique sino hasta
después que la pieza.

Debe ser un diámetro tal que el metal se mantenga líquido más tiempo todavía que
pasada hacia la pieza.

Ser más alto que la parte más alta de la pieza alimentada.

A pesar de que a la altura de este montante es limitado, deberá ser suficiente para que la
presión hidrostática produzca un flujo hacia la parte que se desea alimentar.

Las medidas son más recomendables son:

D, según sección de alimentar: 2.5 – 3” – 3.25” – 3.75”

S, sección de alimentar : 0.5 – 0.75 – 1.00 – 1 3/8

h=2D.

l1=1/4 a 1/3 D

CALCULO DE LA CANTIDAD DE METAL NECESARIO PARA LA COLADA.-

Por lo regular, la prevención de la cantidad de metal necesaria para la colada se hace a
estima, atendiendo a los tipos de piezas, al número de moldes preparados por los
moldeadores, y a la experiencia adquirida; se encienden luego los hornos y se tiene en
actividad hasta que el taller señale (lo que debe ser hecho oportunamente) la cantidad
aproximada de metal aún necesario para completar la colada de último molde.

Para piezas pequeñas o medianas este procedimiento puede resultar satisfactorio. En el

caso, por el contrario, de que se deban fundir piezas importantes, es necesario calcular
preventivamente y con una cierta exactitud la cantidad de metal necesaria, para evitare
imperfecciones debida precisamente a falta de metal o a carga metalostática insuficiente a
causa del incompleto llenado del bebedero, cargadores y mazarotas.

El peso Q ded metal necesario está dado por el peso de la pieza más el peso C del
dispositivo de colada, es decir:

Q = P + C Kg

Estos dos pesos deberán ser previstos con amplitud o bien convendrá añadir al total
resultante un margen de seguridad Sm por ejemplo el 5 – 10% luego del metal líquido a
preparar será:

Q = P + C + S Kg

Alguna vez el peso P de la pieza está indicando el dibujo, conviene sin embargo a los
monos para piezas de primera preparación, que el taller calcule él mismo el peso del metal

154
líquido a preparar. Esto se hace sencillamente descomponiendo la pieza y el dispositivo de
colada en figuras geométricas elementales; se calculan, basándose en las conocidas reglas
de la geometría plana y del especio, los volúmenes V1, V2, V3, etc., de las varias partes, se
suman y se multiplican este total por el peso específico o del metal, es decir:

Q = ( V1 + V2 + V3+ ….. ) Kg

Se recuerda solo que, si se desea, como es costumbre, tener el peso Q en kilogramos el

volumen debe ser expresado en decímetros cúbicos.

Hay tipos de crisoles, los mismos que están constituidos de plombagina o grafito, siendo
estos los mejores cuando se trabajan con hornos de fuel. Los crisoles son de varias formas
según su procedencia y su capacidad igual a un kilogramo de bronce.

CAJAS SUPERIORES
En cajas superior de los moldes tienden a levantarse por la presión que ejerce la fundición
al cubrir el molde, por lo que se hace necesario cargar o engatillar las cajas, para evitarlo.

Cuando un molde necesita ser cargado con mucho peso para evitar que se levante la caja
de arriba, al hacer la fosa para el moldeo se puede poner en el fondo de esta una caja o
armadura que sea mayor a la superficie de la pieza o molde. Se colocan unas barras, tantas
como se crea necesarias, enganchadas a esta caja o armadura y que rebasen a la altura de
la caja superior para enlazar con otras fuertes barras que se crucen sobre la caja de arriba.

Una vez convenientes forradas, impedirán que, al fundir, el molde, levante.

Estos procedimientos es el que se debe emplearse para grandes moldes, sin perjuicio de
que además se ponga cargas sobre estos borrones.

En la figura anterior se da una idea de este procedimiento.

155
Es conveniente estudiar en cada caso la carga necesaria, que se puede determinar
aproximadamente como de los ejemplos indicados más adelante.

Una vez determinada la carga se tendrá en cuenta el peso de la carga y de la arena, para
restar este peso de la carga total.

El números de piezas perdidas por las fundiciones por exceso de confianza en la cantidad
de carga necesaria es incalculable, y en algunas ocasiones por ignorar la verdadera causa
que hace levantar un molde p reventar una taponadora.

En dos piezas iguales, una de ellas puede levantar con la misma carga que la otra, y si esto
ocurriese tiene forzosamente que haber una razón para ello. Si una caja es más ligera que
otra tendera está a levantar con más facilidad, y también puede ocurrir que en cajas del
mismo tipo una lleve más arena que la otra; en estos dos casos, habría que aumentar el
peso de la carga, para compensar la diferencia.

En dos moldes iguales, cargados con el mismo peso y haciendo la colada en igualdad de
condiciones de temperatura del material y altura de colada, y considerando que tuviesen
el peso suficiente de carga, no habría lugar a que levantare ninguna de las dos; pero en
cuanto aumentáramos la altura de la colada de una de ellas podríamos hacerla levantar,
por que aumentaría la presión en está, y la carga entonces sería insuficiente.

Cuando la temperatura del metal es más elevada se cubrirán mejor las rebarbas de las
juntas y aumentara la superficie del empuje hacia arriba, y en este caso tendería también a
levantar con más facilidad.

Por estas consideraciones conviene siempre cargar con exceso, una vez hecho el cálculo
aproximado de la carga.

Una fuerte presión de gases en el interior de un molde puede hacer que este levante,
aunque tenga un exceso de carga, pues ocurre algunas veces que, por estar las arenas
excesivamente mojadas o fuertemente atacadas, la formación de gases es tan grande que la
presión es superior a la carga calculada.

En virtud del principio de Arquímedes, si tenemos el macho de un cilindro recubierto de

hierro líquido y sujeto por los extremos en las portadas del molde, si la parte sumergida
ocupa un volumen de 12 dm^3, siendo el peso específico del hierro 7,2, tendremos que si
empuje se puede calcular según la fórmula siguiente:

P = el empuje experimentado por el macho al tratar de frotar.

V = el volumen sumergido

S + el peso específico del hierro = 7,2

Tendremos que:

P=V*S(15*7,2=108 Kg)

156
Esta sería la resistencia que tendríamos que oponer para evitar que levantara el macho,
haciendo esta oposición bien con soportar o con una barra interior en el macho, capaz al
resistir este empuje, restando el peso del macho.

Al armar un macho ha de tenerse en cuenta que si la plaza tarda en enfriar, las armaduras
se calentaran y perderán resistencias.

En las anteriores figuras, que presentan una caldera, ponemos un ejemplo que demuestra
la diferencia de empuje que tiene lugar a fundir en una posición a fundir otra.

En carga necesaria para contrarrestar el empuje el empuje de estos casos se calculara

según las formulas siguientes:

P=S*H*pe

Siendo P el empuje experimentado por la caga superior; S, superficie de piezas en la capa

superior; H, altura de esta superficie a los bebederos y pe el peso específico del hierro.

S=25〖dm〗^2 H=2dm

Tendremos:

P=25*2*7,2=360kg

Este sería el empuje experimentado moldeando la calera en esta posición.

Moldeamos la calera con el macho colgado de la parte de arriba y el empuje sería igual a
los 360kg más el empuje recibido por el macho al estar sumergido en el hierro.

Tendríamos:

P=20*10*7,2+360=1800Kg resultando el peso de la caja y la arena del macho, etc.

157
Prácticamente puede decirse que un macho sufre un empuje de abajo arriba igual al peso
que se ha de fundir la pieza al peso que tendría si fuese del metal de que se ha de fundir la
pieza. O sea que si la parte del macho, o el volumen del macho , que ha de quedar
sumergido en el hierro fuera de este mismo metal y pasara 100kg, por ejemplo, seria esta
carga necesaria que debe colocarse sobre los soportes.

El empuje de una pieza hacia arriba no depende solamente del peso de esta, sino también
del volumen de los machos sumergidos en el metal y de la superficie de pieza que presente
la parte de arriba del molde. Erróneamente hay quien cree que tal si o cual pieza no
levantara porque pesa poco, y no es así, pues una pieza de poco peso puede necesitar más
carga que otra más pesada. Una placa de 1 m^2 de superficie y de 1 m de espesor, siempre
que la caja que la tape tenga la misma altura de bebedero.

Según el principio de pascal, las presiones son proporcionales a las superficies o iguales a
todos los sentidos; esto no hace tomar precauciones a la hora de subir los bebederos y los
cargadores, para no hacer lo con el exceso, pues hay que tener en cuenta que el fondo del
molde puede limpiarse con suma facilidad por tener que soportar la presión del material
que recubre el molde más la presión ejercida, por la altura de los cargadores. Se
comprenderá fácilmente que a medida que aumente este nivel va aumentado el peligro
que la caja de arriba se levante.

Si tenemos una pieza gruesa cuya tapa es plana, con objeto de que no salga rechupada,
colocamos un cargador que tenga en la boca una sección de 1 dm^2, y el nivel alcanzado
por el material es de 3 dm: la presión ejercida por este cargador seria (siendo el peso
específico 7,2).

1*3dm*^7,=21,6kg

Si la superficie de la pieza en la parte de arriba es de 1 m^2, el empuje hacia arriba seria de

2160 kg, ósea 100 veces más que la presión ejercida por el cargador, en virtud del
principio de pascal.

Visto esto se comprende fácilmente la importancia que tiene el calor más o me nos alto de
una pieza, puesto que si el chorro de caída es muy alto, la presión puede aumentar tanto al
cubrir que haría fallar el cálculo de la carga.

158
En ocasiones la carga necesaria para que la cargue necesaria para que la caja superior de
un molde no levante sea tan grande que, a simple vista, nos parece exagerado, pero
haciendo el cálculo necesario se comprueba que en algunas piezas las pesas o cargas con
que contamos habitualmente en la fundición para estos casos con insuficientes y hay que
hacer uso de piezas ya unidas o pilas de lingotes y de todo aquellos que se encuentre al
alcance en la fundición, o recurrir de antemano a emplear el procedimiento explicado en la
figura.

Enfriadores externos e internos.-

La solidificación direccional puede ser obtenida también con el empleo de enfriadores

externos e internos. El metal que está alejado de los canales de alimentación puede
acelerar su solidificación mediante enfriadores externos.

Enfriadores externos.-

Los enfriadores externos son piezas metálicas que tienen la forma del sitio donde se
colocaran y son colocadas durante el moldeo de la pieza. Son de acero, de fundición, de
grafito de cromita o de cobre.

El uso de los enfriadores debe precaverse de oxidaciones en la superficie de ellos y deben

estar bien secos al momento de colar el metal. Si permanecen algunos días dentro del
molde, con cierta seguridad tienen agua de condensación en su superficie, humedad que es
causada de sopladuras en la pieza.

Enfriadores internos.-

159
Los enfriadores interiores se utilizan en aquellos puntos en donde no se pueden colocar
los enfriadores externos. Se colocan de preferencia en las áreas que serán posteriormente
maquinadas. El cuidado que debe tenerse es que puedan refusionarse bien con el metal de
la pieza por que hayan sido colocados en exceso. Además deben ser limpios de óxidos. El
punto más importante es que la aleación del enfriador debe ser compatible con la de la
pieza, en lo posible debe ser de la misma familia, es decir ferrosos para las fundiciones de
hierro y acero y no ferrosos para bronces y latones.

Compuestos aislantes y mezclas exotérmicas.-

El uso de los compuestos aislantes del calor y de mezclas exotérmicas contribuye a la

efectivad de los montantes. Cuando se emplean elementos aisladores para la confeccion de
las paredes del montante, el calor se retiene en el por un tiempo más largo contribuyendo
a que el montante con esos compuestos aislantes se agrega sobre el metal liquido algún
otro aislante, como ser corteza de arroz, se posibilita una mejor alimentación para la pieza.
Con el fin de provocar la solidificación direccional se puede cortar piezas de compuestos
aislantes para colarlos como paredes de los montantes o para disminuir la taza de
enfriamiento en alguna sección delgada de la pieza.

Si el metal entra en contacto con alguna mezcla del material isotérmico, se produce una
reacción química con generación de calor elevando la temperatura del metal en el área del
contacto. Como el material exotérmico produce calor por un corto periodo solamente en
calidad de un aislante, reduciendo la tasa de transferencia de calor.

En resumen, se puede concluir que tanto el uso de compuestos aislantes como de mezclas
exotérmicas mejora el efecto de los montantes, reduce la tendencia al piping y disminuye
la cantidad de metal necesario en montantes.

HORNOS DE FUSIÓN
Para la fusión de los distintos metales se emplean distintos tipos de hornos, siendo hoy día
los más empleados aquellos que emplean como combustible los aceites pesados o bien la
energía eléctrica.

HORNO DE CRISOL
Veamos un horno de crisol de forma circular; esta forma es preferible a la cilíndrica,
porque en algunos ángulos sostienen el coque y se puede emplear crisoles de mayores
dimensiones que en los hornos cilíndricos.

160
La altura del horno varia de 0.60 a 0.75m pero su anchura es determinada según el
diámetro de los crisoles.

Los hornos pueden ser construidos en serie, disponiendo los uno a los otros, separados
solamente por una pared de ladrillo refracta dio .pero formando todos ellos una sola
chimenea, teniendo cuidado de disponer un registro vertical en el canal de
comunicaciones de cada horno con la chimenea. Esta disposición permite tener en marcha
un horno solamente cuando se ha difundir poca cantidad de metal.

HORNOS DE CRISOL CON INYECCION DE AIRE

Este fue el primer pasado para la obtención de un mayor rendimiento en la fusión de los
metales.

Es importante en estos casos establecer una relación entre la superficie de la rejilla y del
altar.

Estos hornos de crisol deben construirse en un lugar donde se disponga de una chimenea,
pudiendo ser esta la del otro horno o bien la de la una estufa.

Como puede verse en la figura anterior las paredes internas de las paredes internas del
horno es de hecho de ladrillo ordinario. Las paredes exteriores se refuerzan con tirantes y
pernos. La parte superior del horno va cubierta con una placa de fundición que lleva un
agujero correspondiente a la sección interior de horno, para dar paso al crisol y por el cual
se produce el material refractario. De forma similar a la representación en la figura
anterior.

Como se puede apreciar en la figura de los hornos de crisol con inyección de aire, en la
parte inferior de los hornos se dispone la entrada de aire que proviene del ventilador. De
esta manera se obtiene el llamado tiro forzado que da a una combustión más rápida eficaz.

161
HORNOS DE REVERBERO
Los hornos de reverbérero se emplean para la fusión de cobre, variando su construcción
según la clase de trabajo a que se destinaran.

Un horno de reverbero comprenden tres partes principales, el Hogar A, con su

correspondiente rejilla, en donde se introduce el combustible el crisol o solera E, donde
tiene lugar la fusión y la chimenea C.

Los hornos de reverbero se empleaban que gran manera cuando se trataba de fundir
piezas de grandes dimensiones (hélices, campanas, etc.) La duración de la fusión era de
unas cinco a seis horas, según el combustible.

A continuación indicaremos la forma que se empleaban para el cálculo de la rejilla

teniendo como base para la misma el peso de las cargas según las indicaciones que
insertemos, contenida en el cuadro siguiente debidas a lebour.

SUPERFICIES DE REJILLA EN METROS CUADRADOS

PARA 100 KILOGRAMOS DE CARGA

0.010 a 0.015
Superficie total, en bruto…………
0.015 a 0.020

0.002 a 0.003
Sección de paso…………………..
0.003 a 0.004

Los dos grupos de cifras dados para cada superficie corresponden, respectivamente a una
carga superior a 5000 kg y a una carga comprendida entre 2000 y 5000 kg, suponiendo
siempre que se trata de una fusión de bronce con leña combustible.

162
Cuando se emplea la leña como combustible, la rejilla debe disponerse a una distancia de
0.60 a 1 m. La sección de Paso de la llama por encima del altar es igual a la de la chimenez,
o sea de 0.4 a 0.5 de la sección neta de la rejilla. La sección de conducto de humos es,
generalmente igual a la décima parte de la superficie total de la rejilla, o de un sexto o un
octavo de la sección útil. La superficie de la solera es tres veces mayor que la superficie
total de la rejilla para hornos de medianas dimensiones y solamente el doble cuando se
trata de hornos grandes. La longitud de la solera es de 3 a 4 metros.

La solera está constituida por una capa de 150 m por lo menos de arena cuarzosa, bien
apisonada e inclinada de 1 a 2° hacia el agujero de la colada. EL espesor de la bóveda cerca
de la rejilla es de 125 a 150 mm y de 120 a 125 cerca de la chimenea.

La altura de la chimenea, en metros, viene dada por la fórmula siguiente:

25
H = 19 +
15d  0.30

siendo d el diámetro de la misma.

La altura del altar respecto al punto más elevado del hogar es de 200 a 300 mm para los
hornos que se emplean para fundir el bronce.

La separación entre los barrotes de la rejilla debe ser de 20 a 26 mm. En estas concisiones
las pérdidas producidas en la fusión oscilan entre un 3 a un 9%.

Con objeto de poder regular la cantidad de aire, para obtener un mejor funcionamiento del
horno, debe disponerse en la chimenea un registro basculante. Este registro es totalmente
imprescindible para la regulación del tira según lo requiera la marcha del hogar.

La situación de los orificios que se han de practicar en el horno depende de la posición de

la solera. Generalmente se dejan tres aberturas; una P” para la carga de metal, y otra P
para la de combustible, y otra B para sacar el metal fundido.

En los hornos que se emplean para la fusión del cobre, en los que se efectúa la colada
pinchando el horno, la abertura P´, situada encima del orificio de colada, sirve para
introducir el material y fundir.

163
Para la construcción de la bóveda, del altar y del crisol, se emplean ladrillos refractarios,
que se unen mediante mortero muy poco espeso de arcilla refractaria. Las juntas han de
tener el menor espesor posible. La bóveda ha de construirse con mucho esmero, sobre
todo cerca del altar, ya que esta es la parte más directamente atacada por el fuego. La
chimenea como tiene mucha altura, es la parte del horno que exige un mayor coste. Ha de
apoyarse sobre cimientos muy s{olidos y de trecho en trecho ha de reforzarse con arcos de
hierro.

Hasta la altura de 1.50 m la pares interior de la chimenea se construye de ladrillo

refractario, pero el resto puede efectuarse de ladrillo.

Los barrotes de la rejilla se fabrican de fundición blanca y se apoyan sobre dos largueros,
también de fundición.

El orifico N sirve para observar la altura que alcanza el metal fundido; dicho orificio se
tapa con arcilla.

Los hornos de .reverbero se refuerzan exteriormente con los montantes de hierro que se
unen entre sí con pernos y tirantes.

Habiendo descrito estos hornos anteriores, que, como ya dijimos son interesantes sobre
todo por el vapor histórico que encierran, iniciaremos a continuación la descripción de los
hornos que actualmente se usan, clasificándolos como ya dijimos en dos grupos, aquellos
cuyo combustible es de aceite pesado y hornos eléctricos.

HORNO MORGAN PARA FUSIÓN DE ALUMINIO.-

A continuación describiremos otro tipo de horno, también de la casa Morgan, muy

empleado hoy día para la fusión de aluminio y sus aleaciones.

Antes de iniciar la descripción de los hornos indicaremos las operaciones que requieren la
fusión del aluminio, lo cual da origen a la forma de los hornos apropiados para la fusión de
este tipo de metales.

Una vez fundido el metal es necesario proceder a la operación de desclasificación, ya que

generalmente, el aluminio fundido absorbe y disuelve gases, especialmente hidrógeno e
hidrocarburos producidos durante la combustión. La operación se realiza introduciendo

164
en el metal fundido productos especiales de algunas empresas dedicadas a los mismos, o
bien exacloroetano, debiéndose introducir el mismo hasta el interior de la masa líquida,
para lo cual se emplean unas campanas en las cuales se han efectuado previamente unos
orificios que permiten atravesar a los gases que se desprenden de los flujos, los cuales
absorben el hidrógeno. Durante esta operación es necesario que los vapores desprendidos,
formados en su mayor parte por cloruro de hidrogeno, sean recogidos por una campana,
para evitar se esparzan por el taller, ya que son sumamente tóxicos.

También es necesario efectuar la operación de afino, la cual se realiza introduciendo sales

sódicas o bien otros productos, los cuales dan origen a una distribución del grano, una vez
solidificado el material, mucho más homogénea que produce un aumento de las
características de la pieza.

En la figura siguiente puede verse el conjunto de uno de los hornos citados.

El horno propiamente dicho está formado por un cilindro de planchada acero soldada,
recubierta interiormente por material refractario, para evitar la radiación de calor al
exterior, con las consiguientes pérdidas de rendimiento.

Va provisto de una tapa (a), igualmente revestida con objeto para evitar la oxidación del
aluminio fundido.

El conjunto está suspendido sobre dos pies de plancha soldada, mediante un eje de acero
forjado apoyado sobre cojinetes (b) que permite el basculamiento del cuerpo para la
operación del vaciado del horno.

HORNOS ELÉCTRICOS.-
Este tipo de hornos se ha desarrollado últimamente en gran manera, y, teniendo en cuenta
que su aplicación está en el principio, podremos afirmar que estamos en plena infancia en
lo que hace referencia a los distintos tipos de aplicación de estos hornos. Por tanto no es
aventurado pronosticar que en un futuro, relativamente próximo, desplazarán por
completo a cualquier otro tipo de hornos que hasta ahora han sido empleados.

Entre los hornos eléctricos citaremos varios tipos, como son los de resistencia, los de acero
y últimamente han aparecido los hornos eléctricos de inducción. Debido a que los hornos
de arco se aplican preferentemente para la fusión de aleaciones férreas no entran en
nuestro libro por tanto omitiremos su descripción.

165
HORNO DE RESISTENCIA.-
Estos hornos basan su aplicación en el calor desprendido por una serie de resistencias
colocadas alrededor de un crisol, donde se -sitúa el metal a fundir. A continuación
describimos un tipo de los fabricados por la casa Guinea Hermanos.

El bastidor está formado por vigas de acero, constituyendo una estructura rígida sobre la
que se suspende el horno, para poder efectuar la operación de basculamiento del horno
propiamente dicho, para verter el metal fundido.

El horno está formado por chapa de acero formando un cilindro, recubierto interiormente
por una capa de ladrillo refractario, en cuyo diámetro interior, y mediante unos ladrillos
de forma adecuada, van situadas las resistencias. En el interior de esta obra se sitúa el
crisol, el cual va apoyado sobre una peana y sostenido en las paredes del horno para evitar
su caída en el momento de bascular.

El crisol en este tipo de horno, es de hierro colado y lleva en su parte superior el pico de
colada. Se fabrica de este material por ser buen conductor del calor, para conseguir un
mejor rendimiento.

El hecho de ser el crisol de hierro colado presenta la ventaja que hemos indicado
anteriormente, al ser buen conductor del calor. Por al contrario presenta el inconveniente
de disolver hierro en las aleaciones de aluminio, durante las primeras fusiones. Otra
ventaja muy notable es su elevada duración pues si la aleación de hierro es adecuada, se
consiguen hasta 140 ó 150 coladas con un mismo crisol, mientras que los crisoles de
grafito duran bastante-menos. Este punto es necesario tenerlo en cuenta, ya que la
sustitución del crisol, es una operación que requiere, aproximadamente un día de
duración, por tanto, cuanto mayor sea la duración de los crisoles, mejor será el
rendimiento del horno.

El basculamiento del horno se consigue manualmente mediante un volante que acciona

una cadena transmisora y mediante un reductor se consigue el movimiento del horno.
También puede obtenerse el basculamiento mediante accionamiento hidráulico.

HORNOS DE ESPERA. -
Mucho más apropiados que los de fusión son los llamados de espera, empleados para
mantener el metal fundido para la fusión en coquilla. La disposición es muy similar a la del
horno anterior, si bien se suprime el basculamiento, estando el horno asentado sobre un

166
zócalo de obra. Las operaciones de fusión en este horno se efectúan mediante un cazo, con
el cual se llenan las coquillas que se deben emplear para 1a fusión de las piezas
correspondientes. Estos hornos deben llenarse con metal ya fundido, que proviene de un
horno de fusión.

Una de las ventajas de los hornos eléctricos es que no es necesario efectuar las
operaciones de desgasificado, ya que en ellos no se produce durante la fusión
hidrocarburos e hidrogeno, que son los elementos que preferentemente disuelve el
aluminio. Por el contrario en los hornos de espera la operación de afino no puede hacerse
en la forma acostumbrada, ya que la duración del afino es de veinte minutos y como en los
hornos la fusión es continua durante toda la jornada se perderían los efectos de la misma;
por tanto, siempre que sea necesaria un grano mucho más fino, será conveniente adicionar
entre los elementos de aleación un pequeño tanto por ciento de titanio.

HORNOS ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN.-

Nos encontramos frente al tipo de hornos sobre los cuajes se están efectuando los estudios
más complejos, con objeto de conseguir una mejora en su forma de trabajo. Este campo es
de más porvenir, por -tanto, en un futuro próximo se habrá impuesto y desplazará al resto-
de tipos estudiados hasta este momento.

Es indudable la enorme, ventaja que representa la energía eléctrica, lo que se manifiesta

en todos los órdenes de la industria. (Podemos considerar en este momento la
electrificación de los ferrocarriles, todos los aparatos domésticos, e incluso la distribución
industrial en zonas próximas a los ríos, lo cual permite el aprovechamiento de los mismos
para la producción propia de energía eléctrica, y tantos-ejemplos que harían la lista
interminable). Por esto mismo hemos de considerar que este tipo de energía acabará
imponiéndose igualmente para la obtención de la fusión de los metales. Citemos una serie
de ventajas, que la avalan. Su limpieza, carencia de humos, no ser necesario su
almacenamiento, ahorro de todos los elementos de transporte, etc. Esto permitirá que más
adelante se imponga, incluso por precio, pues si bien actualmente existe competencia en
este aspecto, podemos asegurar que en un futuro, al ser más gravosa la mano de obra,
acabará imponiéndose totalmente.

Por todas estas causas llamamos la atención del lector en este apartado, por considerar
que en el futuro serán de mayor aplicación. Los hornos de inducción ganan terreno
actualmente, ya que su aplicación va extendiéndose a todos los tipos de fusión. Incluso
para las aleaciones ferrosas, cuyas temperaturas son muy superiores, se ha conseguido su
empleo, privativo en un principio de las aleaciones ligeras.

167
El horno de inducción está constituido, en síntesis, por un transformador, cuya bobina
primaria es de tipo corriente, si bien debe hallarse recubierta por una camisa de
refrigeración. La bobina del secundario es el propio metal a fundir, el cual al ser recorrido
por la corriente inducida del transformador, absorbe calor y aumenta su temperatura
hasta producirse la fusión del mismo. Debe tenerse en cuenta

HORNO DE CUBILOTE
El cubilote de un horno cilíndrico vertical utilizado en la función de los metales ferrosos,
cuya antigüedad se desconoce.

La característica fundamental de su funcionamiento es que las materias primas ferrosas,

compuestas de arrabio, hierro de máquinas y devoluciones de propio taller, se cargan
juntas con el combustible y con los fundentes.

Desde su origen hasta su actualidad el cubilote ha experimentado algunos cambios

tendientes a mejorar su rendimiento térmico y su productividad. Entre estos cambios los
más significativos son los siguientes:

Antecrisol
Es un depósito cilíndrico revestido de material refractario, que permita acumular una
mayor cantidad de metal líquido. Los cubilotes proporcionan metal líquido en forma
intermitente en cada sangría. Con la incorporación el antecrisol la cantidad de metal
acumulado puede ser varias veces mayor que la correspondiente a un cubilote que no la
tenga. El antecrisol puede ser fijo o móvil y basculante. Entre estos últimos existen algunos
con un sistema quemador generalmente combustible líquido que permite mantener
caliente el metal dentro del antecrisol Por ultimo el antecrisol permite homogenizar la
aleación, evita la sulfuración del baño desde el momento de que el metal no está en
contacto.

Refrigeración
Para traspasar los períodos anotados se colocan camisas de agua en la zona de fusión, las
que permiten -refrigerar el revestimiento. La instalación de refrigeración demanda un
gasto extra de combustible el que queda compensado, sin embargo, por la economía de
refractarios, de gastos en reparaciones y por el tiempo más prolongado de operación.

Aire precalentado
La inyección del aire precalentado permite economizar combustible, levantar la
temperatura de las aleaciones y economizar coque de menor poder calorífico. El
precalentamiento se efectúa en un recuperador quemado los propios gases del cubilote o

168
según balance-económico, quemando algún combustible de bajo precio como petróleo
bunker, kerex, etc.

La temperatura del aire alcanza fácilmente los 300°C y con una buena instalación puede
lograrse hasta 400°C.

CARGA MECÁNICA
La productividad del horno mejora notablemente con la instalación de un sistema de
carga mecánica por efecto de la reducción de personal. Los montacargas consisten en una
enrieladura vertical o inclinado sobre la cual circula una vagoneta arrastrada por el -cable
de un trinquete. En la vagoneta se cargan simultáneamente el metal, el coque y la caliza.

El cubilote puede teóricamente ser dividido en zonas desde arriba hacia abajo, partiendo
de la puerta descarga:

Zona de deshidratación

Comprende la primera parte a contar desde la puerta de carga hacia abajo, con
temperaturas bajo los 500°C, en la cual carga se deseca y -precalienta sin que ocurran
otras transformaciones.

Zona de Fusión
Está ubicada bajo la anterior, más o menos en la parte central del horno. En esta zona
comienza a fundir se el metal, escurriendo en gotas hacia abajo a través del coque. La
temperatura media de la zona es -del orden de 1.200°C a 1.250°C.

Zona de combustión
Está ubicada bajo la anterior y. a unos 500-600 milímetros sobre la línea de las toberas,
con una temperatura entre 1.500°C y 1.600°C.

Es la zona en donde .se produce la combustión del coque, y el metal alcanza su

temperatura más elevada.

Zona de Crisol
Es la región que está bajo la línea de las toberas hasta la cama o base del horno.

La temperatura de esta zona está comprendida, entre 1.350°C y es aquí donde el metal
líquido se acumula.

En cuanto a su funcionamiento, el cubilote es un aparato para la refusión de metales

ferrosos, principalmente hierro gris, mediante el calor producido por la combustión
del coque, de ser posible completa, según la ecuación:

169
C  O2    C O2

El CO2 formado a nivel de la línea de las toberás eleva hacia las zonas superiores del
horno, encontrando coque con suficiente temperatura como para reaccionar según la
ecuación.

C O2  C    2 CO

El monóxido se quema en los cubilotes provistos de doble hilera d toberas según la

reacción:

2 CO  O2      2 CO2

En la marcha teórica del horno el contenido de monóxido de carbono en los gases de salida
debería ser nulo. Sin embargo, en la práctica esto no se consigue, por lo tanto se utilizan
estos gases para precalentar el aire.

El hierro, al tomar contacto con el coque incandescente en las zonas de combustión y de

crisol, se carburiza hasta 3,2 - 3,5% seguir el contenido original del carbono en la carga.

Además se oxidan el silicio, el manganeso y el hierro según las reacciones:

Si  O2      siO2
2Mn  O2      MnO
2 Fe  O2      2 Fe

Los óxidos de manganeso y de hierro reaccionan con la sílice formando las

correspondientes escorias de silicatos según las reacciones:

Mn O + Si O 2 - - - -  Si O 2 Mn O - - - -   Si O3 Mn 
Fe O + Si O 2 - - - -  Si O 2 Fe O - - - -   Si O3 Fe 

La caliza utilizada con fundente se descompone con el calor formado cal según:

Ca CO3      Ca O + CO2

La cal, Ca O, reacciona con los silicatos según:

Si O2 Mn + Ca o ------  Si O2 CaO + MnO

Si O2 Fe + Ca  ------  Si O2 CaO + FeO

170
Los silicatos de cal quedan en la escoria y los óxidos de magnesio y de hierro vuelven a
reaccionar con la sílice formando nuevamente, los silicatos correspondientes

Por último, la cal produce una desulfurizacion de la aleación según:

S Fe + Ca O      S Ca + FeO

El sulfuro de calcio pasa a la escoria y al FeO con SiO3 , según ya se ha visto.

La escoria es de una mezcla de silicatos y sulfuros de calcio y contiene también Mn y Fe en

forma de óxidos. La cantidad alcanza entre 4,5 y 6,5 % del peso de la carga Metálica, por lo
que se caliza en la carga debe ser de orden de un 4ª 5 % del `peso del Metal.

CALCULO DE LOS ELEMENTOS BASICOS:

Temperatura de combustión.- Esta dad por

𝐶
𝑇=
𝑔𝑥𝐶𝑔

T: Es la Temperatura de combustión

C: Es el poder calorífico del coque

G: Son los gases de combustión

Cg: Calor especifico de los gases

Una combustión incompleta reduce a C y por lo tanto T. Exceso de aire aumenta g y por lo
tanto Baja T.

En consecuencia se debe buscar el equilibrio entre el régimen de combustión y la cantidad

de aire

VELOCIDAD DE AIRE.- La velocidad de aire más favorable del aire caliente a través de
coque , calculada experimentalmente es de 30m/seg . A la temperatura de 1.650℃

La reducción de esta velocidad a 0℃ es:

𝑉30 𝑉30 273 𝑉30

𝑉𝑜 = = 𝑡 =
1+&𝑡 1+ 273 + 𝑡
273
8.190
𝑉𝑜 = ≠ 4,25𝑚/𝑠𝑒𝑔
1.932

VOLUMEN Ideal del Aire.- La sección Útil del horno equivale al 40% de la sección total .Así:

171
 𝑆𝑢 = 0,4𝑆𝑡

Y el Volumen es:

𝑉 = 𝑉𝑜 ∗ 𝑆𝑢

Para un Horno de St=1m2, se tiene:

𝑉 = 4,25 ∗ 0,4

𝑉 = 1,7𝑚3/𝑠𝑒𝑔

Luego, el Volumen de aire por minuto, para un horno de 1m2 de sección total es:

𝑉 min = 1,7 ∗ 60 = 100𝑚3/𝑚𝑖𝑛

Esto significa que a cada horno, según su sección, le corresponde un determinado volumen
de aire por minuto y debe por consecuencia evitarse tanto el exceso como el defecto del
aire.

AIRE EN METROS CUBICOS POR MINUTO.

DIAMETRO SECCION St VOLUMEN DE AIRE
M D2/4 m2 V=100St m3/min
0,40 0,126 12,6
0,50 0,200 20,0
0,60 0,285 28,6
0,70 0,390 39,0
0,75 0,440 44,0
0,80 0,500 50,0
0,85 0,566 56,6
0,90 0,640 64,0
0,95 0,720 72,0
1.00 0,785 78,5
1,13 1,000 100,0
1,20 1,140 114,0
1,30 1,340 134,0
1,40 1,540 154,0
1,50 1,780 178,0

Cantidad de Aire por Quemar 1Kg de coque:

Supongamos que el coque tiene 85 % de carbono que la combustión se realiza con:

80% quema a Co2

20% quema a Co

Y se inyecta un 25%de exceso de aire.

172
C+O2---- Co2= O= (32/12) =2,67 Kg o por Kg C.

C+O------ CO; O= (16/12)=1,332Kg o por Kg C.

La composición del aire, en peso es:

Nitrógeno ----------80%

Oxigeno-----------20%

Peso de Aire-----------1,28Kg/m3

El aire para quemar el 80% del Carbono a CO2 y el 20% a CO es:

2,67
Para CO2: 𝑉= = 10,43 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒
0,20∗1,28

1,332
Para CO: 𝑉 = 0,20∗1,28 = 5,20 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒

Para 1kg de carbono puro en las condiciones dadas

𝑉 = 10,43 ∗ 0,80 = 8,43 𝑚3 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒

𝑉 = 5,20 ∗ 0,80 = 1,04 𝑚3 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒

Vol. Total para 1kg C=9,38 m3

1kg de coque con 85% de carbono y 25% de exceso de aire.

V=9,38 *0,85 =8m3 aire

Mas 20% exceso=2m3 aire

Total=10m3 aire

CAPACIDAD DE CUBILOTE (BASE HORNO 1m2 CON 100m3/min)

DIAMETRO St=
𝜋 𝐷2 V=100St V=6.000 St K=0,10 V 600
4 𝐹= 𝑆𝑡
m min hora hora 0,10
m2
H=600 St
0,40 0,126 12,6 756 75,6 756
0,50 0,200 20,0 1200 120,0 1200
0,60 0,285 28,5 1710 171,0 1710
0,70 0,390 39,0 2340 234,0 2340
0,75 0,440 44,0 2640 264,0 2640
0,80 0,500 50,0 3000 300,0 3000
0,85 0,566 56,6 3396 340,0 3396
0,90 0,640 64,0 3840 384,0 3840
0,95 0,720 72,0 4320 432,0 4320
1,00 0,785 78,5 4710 471,0 4710
1,13 1,000 100,0 6000 600,0 6000
1,20 1,140 114,0 6840 684,0 6840
1,30 1,340 134,0 8040 804,0 8040

173
1,40 1,540 154,0 9240 924,0 9240
1,50 1,780 178,0 10680 1068,0 10680

CALCULO SE COQUE:
La cantidad de coque que se puede quemar por hora en una sección St del Horno es:

𝑚3
(100 ) (60 min ) ∗ 𝑆𝑡𝑚2
𝐾= min = 600𝑆𝑡
10𝑚3/1𝐾𝑔

Para Fundir 100kg. De hierro según la ecuación de los calores específicos:

𝑇𝑓 ∗ 0,21 + 25 + (𝑇𝑓 ∗ 0,35 + 50 ∗ 0𝑘04

( ) ∗ 100 = 𝐾 ∗ (0,950𝑐 − 𝑔 ∗ 𝑡𝑔 ∗ 𝐶𝑔)
1
𝑇𝑓 ∗ 0,21 + 25 + (𝑇𝑓 ∗ 0,35 − 50 ∗ 0,04
𝐾=( ) ∗ 100
𝑥(0,950𝐶 − 𝑔 ∗ 𝑡𝑔 ∗ 𝐶𝑔)

Aquí:

Tg: Es la temperatura de fusión del hierro gris

X: Proporción del carbono en el coque

Los valores del poder calorífico se pueden ver en las tablas o calcularlos con el porcentaje
de carbono como base .Por ejemplo sea coque de 85 % de C quema con 80% a Co2 y 20% a
CO

Los valores de formación:

97,200 1
C+O2--------------- CO2=97,200 Cal----- 𝐻 = 12
= 8,100 𝐶𝑎𝑙 𝑘𝑔 𝐶

29,160 1
C+O--------------- CO+29,160 Cal----- 𝐻 = 12
= 2,440 𝐶𝑎𝑙 𝑘𝑔 𝐶

El calor desarrollado por 1kg de carbono puro, quemado a 80%de CO2 y 20% de CO es:

CO---------------8,100 ∗ 0,80 = 6,480 𝐶𝑎𝑙

CO---------------82,440 ∗ 0,20 = 488 𝐶𝑎𝑙

TOTAL para 1kg de C = 6,968 Cal.

Y 1kg de coque con 85% de carbono da:

Carlo 1kg coque = 6,968 *0,85 =6,000cal

174
175
DIMENSIONES BASICAS DE CUBILOTE:

176
Dimensiones Básicas del Cubilote:
1.- Diámetro.- Las dimensiones básicas del horno están referidas al esquema anterior de la
página precedente.

El Aire para un horno de:

𝜋𝐷2
𝑆𝑡 = (𝑚2)
4

Si por 1m2 pasan 100m3/min, será:

𝜋𝐷2
𝑉= ∗ 100
4

Para quemar:

10𝑘
𝑉 𝑠𝑔 =
60

La relación entre disponibilidad y consumo establece que:

AIRE QUE INGRESA = AIRE QUE SE CONSUME

Por lo tanto se puede escribir:

10𝑘
100𝑆𝑡 =
60

O bien:

100𝜋𝐷2 10 𝑘
=
4 60
𝐾
𝐷2 =
150 ∗ 𝜋

La relación entre el coque y el hierro en la carga es:

K=Fk

Reemplazando en la Ecuación anterior

𝐹𝑘
𝐷=√ = √0,00213 𝐹 𝑘
471

Si K=9% de coque 𝐷 = √0,0019 𝐹

Si K=10% de coque 𝐷 = √0,0023 𝐹

177
 DISTANCIA ENTRE EL PISO Y LA LINEA INFERIOR DE LAS TOBERAS
Para cubilotes sin anterior se usan los siguientes valores para el hierro líquido acumulado.

F/4 Para cubilotes pequeños, y

F/2 para cubilotes Grandes

El volumen que ocupa una carga de 100kg. De hierro con 5% de escoria es

V=100kg hierro =14 dm3

5% escoria =2,5dm3

TOTAL = 16,5 dm3

El volumen disponible del cubilote es en un 50% del volumen real .De aquí resulta

PARA CUBILOTES PEQUEÑOS:

𝜋𝐷2 𝐹 16,5
0,5 ∗ ∗ 𝑎1 = ∗
4 4 100
0,105 𝐹
2) 𝑎1 = 𝐷2

PARA CUBILOTES GRANDES:

𝜋𝐷2 𝐹 16,5
0,5 ∗ ∗ 𝑎1 = ∗
4 2 100
0,210 𝐹
3)𝑎1 = 𝐷2

En el Cuadro que se indica a continuación se muestran los valores de a1, según el diámetro
de los cubilotes:

178
ALTURAS a1 EN RELACION AL DIAMETRO.-

OBSERVACIONES
D D2 F A1 A1(dm) A1(dm) A1(Max)
(dm) (dm2) (Kg/hra)
4* 16 756 0.10,5 4,95 4.- 5.-
𝐹
𝐷2
5* 25 1200 0.11 5,28 4,5 5.-
𝐹
𝐷2
6* 36 1710 0.12 5,70 4,5 5.-
𝐹
𝐷2
7 49 2340 0.13 6,20 5.- 5,5
𝐹
𝐷2
8 64 3000 0.14 6,60 5,5 6,0
𝐹
𝐷2
9 81 3840 0.15 7,10 6, 6,0
𝐹
𝐷2
10 100 4720 0.16 7,50 6,5 6,5
𝐹
𝐷2
11,3 128 6000 0.17 7,95 8 7.-
𝐹
𝐷2
12 144 6840 0.18 8,50 8 8,5
𝐹
𝐷2
13 169 8040 0.19 9,10 8 8,5
𝐹
𝐷2
14 196 9240 0.20 9,45 8 8,5
𝐹
𝐷2
15 225 10680 0.21 10,00 8 8,5
𝐹
𝐷2

OBSERVACIONES:

 En hornos pequeños es conveniente mantener la altura como máximo en los

valores del diámetro interno.

Para hornos de 1,20 m y mayores es recomendable no aumentar la capacidad de la

cuba en forma exagerada, razón por la que en la tabla se limita a a1 a 8,5dm

DISTANCIA ENTRE EL PÌSO Y EL ORIFICIO ESCORIADOR.-

Si llamamos f al peso de fierro que se sangra habitualmente el volumen útil es el
50% del volumen total del crisol y el volumen de 100kg de hierro líquido es de 14dm3 sin
escoria, resulta:

0.36 𝑓
𝑎2 =
𝐷2
0,40 𝑓
Valor que puede llegar hasta 𝐷2

179
 DISTANCIA DESDE LA BASE HASTA LA PUERTA DE CARGA:
Se recomienda el calor:

𝑎2 = ( 5 𝑎 6 ) ∗ 𝐷 (Dm)

Los hornos de pequeño diámetro deberán contener por lo menos 6 cargas en el interior
pudiendo llegar de 8 a 9 en el mayor diámetro.

CALCULO DE LA PRESION Y EL VOLUMEN DE AIRE:

Presión de aire.- Para la presión de aire se tiene:

P=64√100 𝑆𝑡

𝑃 = √64 𝑉

PRESION DE AIRE SEGÚN DIAMETRO DE CUBILOTES

D S VOLUMEN ( m3 / min ) PRESION

(m.m) (m2) Vmin =100St (m.m de agua /
v) P=64
400 0,126 15 12,6 250
500 0,200 24 20,0 285
600 0,285 34 28,5 341
700 0,390 46 39,0 400
800 0,500 60 50,0 450
900 0,640 76 64,0 510
1000 0,785 94 78,5 568
1100 0,950 114 95,0 624
1200 1140 136 114,0 682
Observaciones:

 El Volumen esta con 20 % de exceso de aire

 Para calcular la presión se utiliza los números encerrados

RELACION ENTRE LA PRESION Y VOLUMEN.-

En la práctica, si un horno está bien diseñado y si no se cuenta con un sistema para medir
el volumen de aire, se puede controlar el horno con un manómetro de columna de agua
muy simple de fabricar .Para esto, la relación entre presión y volumen, según hemos visto
es:

𝑃 = 64 √𝑉

De donde:
𝑃2
𝑉 = 4096 (m3 / min)

𝑃 ∗ 𝑉 ∗ 10
𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 𝑁𝑇 −
75

180
Para cubilote de 400 milímetros de diámetro se obtiene la siguiente tabulación.

RELACION ENTRE LA PRESION Y VOLUMEN PARA CUBILOTE 400mm

P(observada) P2 𝑃2 OBSERVACIONES
(m.m agua ) 𝑉=
4096
200 40.000 9,8
210 44.100 10,8
220 48.400 11,8
226 51.076 12,6 Valor normal sin exceso
230 52.900 13,0
240 57.600 14,0
250 62.500 15,3 Presión de trabajo con
20%
260 67.600 16,5
270 73.900 18,0
280 78.400 19,2
290 84.100 20,6
300 90.000 22,0

.Sección de las toberas.-

La sección de las toberas fluctúa entre 15 y 20 % de la sección total del horno, así:

8)𝑆𝑡𝑜𝑏 = (0,15 𝑎 0,20 ) ∗ 𝑆𝑡

0,15 para hornos pequeños. Y

0,20 para cubilotes grandes

SECCION DE LA CAJA DE AIRE.-

La caja de aire es un reservorio de aire, con el objeto de que el flujo de aire que ingresa al
horno a través de las toberas se mantenga constante.

Por lo tanto, la sección de la caja de aire debe ser mayor que la suma de las secciones de
todas las toberas .Así la sección de la caja será:

𝑆𝑐 = (1,4 𝑎 1,5 )𝑆𝑡𝑜𝑏

Si consideramos para la sección de las toberas la ecuación 8 se tendrá como máximo:

𝑆𝑐 = 0,30 ∗ 𝑆𝑡

SECCION DEL DUCTO DE AIRE DEL VENTILADOR.-

Con el objeto de mantener la característica de presurización, la sección del ducto de aire
debe ser también superior que las secciones de las toberas, entre 15 y 20 %, ASI:

𝑆𝑑 = (1,15 𝑎 1,20) ∗ 𝑆𝑡𝑜𝑏

𝑆𝑑 = 0,24 ∗ 𝑆𝑡

181
Para el empalme entre el ducto con la caja de aire deberá tenerse presente las tres
precauciones siguientes:

 La junta deberá ser tangente a la caja, cuando más se pueda.

 La junta estará ubicada entre dos toberas, nunca directamente frente a una de
ellas.
 La curva de ducto serán lo más largas posible.

El ducto de aire tendrá un templador regulable con sistema de enclavamiento firme. Es

preferible que el templador este ubicado entre la entrada de aire al ventilador ya que si se
coloca entre este y la caja de aire tiende a provocar turbulencia y perdida de carga.

SECCION DE SALIDA DEL VENTILADOR.-

Esta puede ser igual o levemente menor que la sección del ducto de aire según la ecuación
10).

VENTILADOR.-
El ventilador debe ser construido para una presión 20% superior a la normal del horno y
para un volumen con 30%de exceso sobre el calculado como normal. La potencia instalada
debe ser mayor que la calculado entre 10 y 15 %.

En el caso de cubilotes es importante lograr alta velocidad en el aire .Así se recomienda

usar ventiladores de aspas angostas y de gran velocidad.

Manómetro:
Un horno bien construido tiene instalado generalmente un sistema de control y regulación
de la presión y del volumen del aire, el que es relativamente de alto precio. Pero cuando el
ventilador está bien dimensionado es posible es posible controlar el volumen observando
la presión del aire.

MANOMETRO DE CONSTRUCCION SENCILLA:

Para fabricar un manómetro se prepara un tablero de madera de más o menos 60 cm de
largo sobre el cual se fija un tubo de vidrio en forma de U abierto en ambos extremos.
También puede ser una manguera plástica trasparente.

En el tubo se coloca agua coloreada con azul de metileno, permanganato de potasio o

anilina de cualquier color, nivelando las dos ramas más o menos en el centro de la altura
del tablero colocando allí la línea de acero.

Se marca hacia arriba en la rama libre y hacia abajo en la que se une en la caja del aire del
cubilote mediante una manguera. Las marcas se hacen en centímetros.

Regulando el templador del aire se ubicara la presión en el punto determinado según lo

calculado en “Relación entre presión y volumen para cubilote de 400 mm “con lo que se
conseguirá el volumen de aire deseado.

182
Otros sistemas de regulación por el tubo de Venturi y por el Pitot para lo que se
recomienda estudiar estos temas.

BALANCE TÉRMICO Y DE RENDIMIENTO DE CUBILOTE

La combustión (como la de todos los demás combustibles) es un proceso de oxidación
rápida del carbono por parte del oxígeno del aire acompañada de desarrollo de calor.
Efectivamente la oxidación se produce a cualquier temperatura, si bien se realiza con
lentitud y sin desarrollo apreciable de calor, pero una parte, cuando menos del
combustible se elevan a temperatura de encendido, es decir, si se acelera la combustión y
se pone combustible y carburante, esta prosigue activa con aumento de temperatura y
fuerte desarrollo de calor

La temperatura de encendido del coque es, aproximadamente, 700°C y la máxima cantidad

de calor producido es, se obtiene cuando da lugar solamente a la formación de CO2 (más
nitrógeno N contenido en el aire). De modo que sea

C+O2= CO2 + 8100kcal por kg de C

Mientras que:

C+O= CO + 2440kcal por kg de C

De aquí se desprende que, si la combinación se produce con una cantidad de oxigeno que
no sea la mitad de la necesaria (O en vez de O2), cada kilogramo de C pierde 8100-2400
5660kcal es decir

5600
1−𝑛 = = 0,7 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑛𝑒𝑡𝑒
8100

O sea el 70% de calor disponible.

Si el carbón esta en trozos muy pequeños se obtiene preferentemente formaciones CO,

mientras que con carbón de trozos grandes, a causa de la menos superficie de contacto, se
obtendrá formaciones de CO2.

En los comienzos de los cubilotes, eran similares a un pequeño alto horno, y se tendía a
introducir aire en reducidas cantidades y a elevada presión, tal funcionamiento conducía
con frecuencia a la formación de CO, que si es necesario en el alto horno (el cual es un
laboratorio químico) para conseguir la reducción del mineral, estaba fuera del lugar en el
cubilo, en el cual se debe solo conseguir solamente la fusión de la carga y, por tanto se
debe disponer de la más elevada temperatura posible con el menor consumo de carbón, se
pasó entonces a la práctica de introducir mayor cantidad de aire a débil presión, ósea
aproximadamente (9m^3) de aire por cada kg de coque quemado.

En efecto, incluso cuando el viento esta cuidadosamente dosificado la combustión es casi

perfecto (o casi perfecto) en la zona misma de combustión, pero en las partes más altas del
horno, el gas CO2 está muy caliente y al encontrarse con el coque de las cargas
descendentes se combina con él según la ecuación:

183
CO2 + C = 2CO

Y la chimenea llegan productos de la combustión que, no solo contienen CO2 (11 21%)
siendo también CO que son todavía combustible.

Esto representa, por tanto, una perdida, otra pérdida es la de calor consumido al calentar
gases inertes del aire (nitrógeno N, gases raros, anhídrido carbónico, etc.), para calentar el
revestimiento, para compensar las irradiaciones al exterior a través del mismo
revestimiento, para fundir y moldear la escoria, etc.

Es decir el cubilote es un aparato térmico que absorbe energía Ea, una parte Ep que no
aprovecha y otra parte Er que utiliza para los fines que ha sido construido, el rendimiento
puede calcularse en:

𝐸𝑟 𝐸𝑟
𝑛= =
𝐸𝑟 + 𝐸𝑝 𝐸𝑎

𝐸𝑟 𝐸𝑟
𝑛= ∗ 100 = ∗ 100%
𝐸𝑟 + 𝐸𝑝 𝐸𝑎

Se ha visto que para fundir, 1000kg de hierro colado a la temperatura de 1350°C hace
falta, teóricamente, 289600kcal (para hierros colados comunes), o sea, 95kg de coque, el
rendimiento de un cubilote, por lo tanto, puede ser:

𝑢𝑡𝑖𝑙𝑒𝑠 289600
𝑛 = 𝑘𝑐𝑎𝑙 ∗ 100 = ∗ 100 = 43,5% 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑎𝑠 665000

Mientras que el restante 56.5% se pierde.

Todo esto se puede representarse con el diagrama para la figura, o diagrama del
rendimiento térmico del cubilote:

Diagramas del rendimiento térmico del cubilote

Otro diagrama análogo, representado en la figura anterior (b) es la de pérdida y

rendimiento de fusión. Del mismo depende que de 100kg de Fe colado de la carga solo se
utiliza una parte en cada colada, por ejemplo, uno 42kg (42%) en el Fe colado común, y
todavía menos en el hierro colada maleable. una parte del metal se pierde (amolado,
rebañas, oxidación en el horno dispersión en las escorias y en las arenas, etc.).

184
Una parte queda sometida al proceso de fusión, pero no se utiliza en forma de pieza, por
ejemplo, los bebederos, los cargadores, las mazarotas, las piezas defectuosas, etc. Esta
parte representa alrededor de 50% en los hierros, colados ordinarios (y todavía más en
los maleables). No es material perdido, y puede ser utilizado de nuevo, pero requiere
nuevos gastos de mano de obra, combustible, etc.

LA CARGA DEL HORNO

Cada cubilote según su diámetro debe ser cargado con una cantidad relativamente precisa
de hierro, carbón y caliza.

En primer lugar el horno debe tener una carga inicial de coque llamada cama, cuya altura
es:

𝐴𝐿𝑇𝑈𝑅𝐴 𝐷𝐸 𝐶𝐴𝑀𝐴 = (1 𝑎 1,5) ∗ 𝐷 (𝑑𝑚)

La carga del horno debe considerar los siguientes aspectos:

La capacidad del horno para quemar coque, según la cantidad de aire que recibe.

𝐾 = 600𝑆𝑡 𝐾𝑔/ℎ𝑜𝑟𝑎

La altura del coque, en cada carga, debe ser del orden de 4” a 8” para los cubilotes
pequeños y para los grandes, respectivamente. Si la altura es mucho mayor que las cifras
recomendadas, se puede producir en el horno reacciones de reducción del tipo CO2 + C =
2CO perdiéndose rt rendimiento calorífico.

La carga metálica debe corresponder a la cantidad de coque por carga según la tabla
“capacidad de cubilotes” u otra que se prepare según proporción coque/hierro (8-9-10 -
12-13%)

La altura de la carga metálica debe corresponder aproximadamente a la altura de la carga

de coque.

Con estas premisas se puede calcular la carga del cubilote.

Cantidad de Carbón
Sea un Horno de:

𝜋𝐷 2
𝑆𝑡 = (𝑑𝑚2 )
4

Si hc es la altura de la carga del cubilote tendremos:

𝜋𝐷 2
𝑘= ∗ ℎ𝑐 ∗ 𝑃𝑐 (𝑘𝑔. )
4

Pc es el peso es especifico del coque a gramal, cuyo valor es (0.45 kg/dm^3),

Por ejemplo, un horno de 40cm. De diámetro necesita:

16 ∗ 𝜋
𝑘= ∗ 1 ∗ 0,45 = 5, 6,5 𝑘𝑔 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
4

185
Tabulado el horno de 40cm. De diámetro se tiene:

COQUE POR CARGA PARA HORNO 40cm. DIAMTRO

ALTURA COQUE k (Kg COQUE POR CARGA)
hc (dm) hc (pulg.) CALCULADO RECOMENDABLE
1 4 5,65 6
1,14 4,5 5,65 6,5
1,27 5 7,15 7
1,4 5,5 7,9 8
1,52 6 8,6 9

CANTIDAD DE METAL
Si Fo es la cantidad de hierro por carga K es la cantidad de coque por cada 100 kg de
metal, la carga de coque tiene un valor de:

𝑘
𝑓𝑜 = (𝑘𝑔)
𝑘𝑜

TABLA PARA EL HORNO DE 40cm DIAMETRO

ALTURA DE COQUE Fo (kg.) METAL POR CARGA PARA ko
COQUE hc RECOMEN. OBSERVACIONES
(dm) K (kg) 0,09 0,1 0,12 0,13

1 6 67 60 50 46 x (x) valor minimo

1,14 6,5 72 65 54 50
1,27 7 78 70 58 54
1,4 8 89 80 66 62
1,52 9 100xx 90 75 70 (xx) valor máximo

La altura hc de la carga de hierro, si se considera que el peso específico medio a granel es

Pf=3,5 a 4,5 kg/dm^3 se calcula por la siguiente expresión:

𝜋𝐷 2
𝑓𝑜 = ∗ ℎ𝑓 ∗ 𝑃𝑓
4

En la tabla anterior para el circuito de 40cm de diámetro, se da el valor de 6kg de metal

para una altura de coque de 1dm un relación de 10% coque/hierro.

Si calculamos con Pf =4kg/dm^3, la altura de la carga de Hierro será:

4 ∗ 60 240
ℎ𝑓 = = = 1,2 𝑑𝑚
𝜋 ∗ 16 ∗ 4 200

186
Se observa una buena relación de alturas:

ℎ𝑓 1,2
= = 1,2
ℎ𝑐 1

CANTIDAD DE CALIZA
Para el fundente se debe tener presente las consideraciones:

La composición de la caliza sobrepasara el 85% en Ca CO3.

La cama llevara entre 5 y 6% caliza con respeto al peso de coque. Se recomienda agregar
0.5 a 0.6% de espato de flúor.

Las cargas llevaran entre 20 y 25 % de caliza con relación al peso que coque.

CARACTERÍSTICAS DE VARIOS CUBILOTES

Cubilote de 600mm de diámetro.- Como ejemplo de cálculo, se incluyen las características
de un horno de 6dm de diámetro:

REGIMEN DE CARGA Y CAPACIDAD

Coque por carga 18 a 21 kg
Fierro por carga 150 a 180 kg
Caliza por carga 4.0 a 7 kg
Producción por carga 1200 a 1400 kg
Consumo coque por hora 150 a 160 kg
Consumo de caliza por hora 32 a 55 kg
Peso de la carga con el horno lleno (6 cargas). 900 a 1080 kg

REGIMEN DE OPERACIÓN
Coque en la cama 150 a 160 kg
Altura de la cama sobre las toberas 30" 76 cm
Altura de la cama desde la base 42,5" 108 cm
Distancia de la cama hasta la puerta de carga 58" 60"
Peso del metal acumulado hasta las toberas 280 kg
Tiempo de sangría para 280 kg 13 min
Peso del metal acumulado hasta la sangría de
escoria 200 kg
Tiempo de sangría para 200 kg 9 min
Números de cargas dentro del horno 6 cargas

187
 DIMECIONES PRINCIPALES
Diámetro del horno revestido (D) 24" 600mm
Diámetro del horno sin revestir 33" 830mm
Diámetro de la caja de aire 47" 1200mm
Ancho de la caja de aire 7" 130mm
Altura de la caja de aire 17,75" 460mm
Números de toberas 4
Dimensiones de las toberas 100 x 100mm
Altura del crisol hasta la sangría de escoria (a2) 8" 200mm
Altura del crisol hasta las toberas (a1) 12,5" 320mm
Altura desde la base hasta la puerta de la carga (a3) 108" 2700mm

REGIMEN DE AIRE
Volumen de aire 30 a 36 m^3/min
Velocidad del aire 490 m/seg
Presión del aire 28 a 35 cm*agua
Sección de una tobera 16 in^2 100cm^2
Sección de 4 tobera 64 in^2 400cm^2
124,25
Sección de la caja de aire in^2 600cm^2
Relación secciones cajas/toberas 1,5 veces.
Diámetro del ducto 10" 150mm
Sección del ducto 785 in^2 490cm^2
Relación secciones ducto/toberas 1225 veces
Diámetro de salida del ventilador 7,5 a 8" 190 a 200mm
Sección de salida del ventilador 314cm^2

OTRAS CARATERISTICAS
Sección del horno revestido 28,5 dm^2
Sección del crisol hasta la sangría de escorias 57 dm^3
Volumen del crisol hasta las toberas 91,2 dm^3
Volumen de la cama de coque 308 dm^3
Volumen del coque por carga 43 dm^3
Volumen de fierro por carga 43 dm^3
Altura de la carga de coque 5" 125mm
Altura de la carga de hierro 5" 125mm

CUBILOTES DE WHITING CORPORATION, U.S.A.

Los whiting corporation fabrican 17 dimensiones de cubilotes, cuyas características
fundamentales se indican a continuación:

CUBILOTES WHITING CORPORATION

SECCION DIAMETRO
DIAMETRO SECCION NUMERO
REVETIMIENTO TOTAL DE CAJA DE
No EXTERIOR REVESTIDO DE
(pulg.) TOBERAS AIRE
(pulg.) (pulg^2) TOBERAS
(pulg.^2) (pulg.^2

188
0 27 4 1/2 254 2 32
1 32 4 1/2 415 4 85 46
2 36 4 1/2 572 8 118 50
2,5 A 41 7 572 8 121 57
2,5 B 41 4 1/2 804 8 121 57
3 46 7 804 8 161 62
3,5 51 7 1075 8 182 67
4 56 7 1385 12 261 74
5 63 1590 12 314 81
6 66 9 1809 12 347 84
7 72 9 2290 12 466 92
8 78 9 2827 12 546 98
9 84 9 3421 12 640 104
9,5 90 9 4071 12 802 112
10 96 9 4778 12 919 118
11 102 9 5541 12 919 125
12 108 10 1/2 5945 16 130

Las características de carga, para los ocho primeros cubilotes del cuadro anterior se dan
en la tabla siguiente:

REGIMEN DE CARGA CUBILOTES WHITING CORPORATION

CARGAS (LIBRAS) AIRE
CAPAC. CARGAS SUCECIVAS RESION VOLUM. DIEMETRO
Ton/h COQUE HIERRO COQUE HIERRO CALIZA (OZ) ft^3/mi in
1/4 a
30" a 36" sobre las toberas.

1/2 400 40 400 8-20 7-8 300 4

1/2 a 1 600 60 600 12-30 8-10 600 6 3/8
1a2 800 80 800 16-40 8-10 1000 10
1a2 800 80 800 16-40 8-12 1000 11 3/4
3a5 1200 100-120 1200 24-60 10-12 2500 11 3/4
3a5 1200 100-120 1200 24-60 10-18 2500 14
5a6 1600 140-160 1600 32-80 10-18 3000 14
6a7 2000 180-200 2000 40-100 12-20 3600 14

LOTES DE BADISCHE MACHINEN FABRIK, Durlanch, RFA.

CARACTERISTICAS DE CUBILOTES B.M.D.

No DIAMETRO ALTURA CAPACIDAD AIRE

189
 REVESTIDO PISO (Ton/ho.) VOLUMEN PRESION DIAMETRO
(mm) APUERTA
CARGA
(m) m^3/min (mm agua) (mm)
1 500 3,75 1 - 1,5 25 320-500 200
2 600 4,25 2 - 2,5 40 420-600 250
3 700 4,25 3 - 3,5 55 480-700 250
4 800 4,5 4 -4,5 75 550-750 300
5 900 5 5 - 5,5 90 620-800 350
6 1000 5,2 6 - 6,5 110 680-900 350
7 1100 5,2 7-8 130 750-1000 400
8 1200 5,5 8,5 - 9, 5 155 800-1200 400

OPERACIÓN DEL CUBILOTE

Sin que se pretenda entregar una pauta completa en cuanto se refiere a operación del
cubilote, se indican a continuación los antecedentes más relevantes respecto a esta
materia.

PREPARACION DEL HORNO

Para parcha revestimiento, eliminar previamente la escoria y material calcinado o
vitrificado en el lugar donde se aplica el parche.

El material del mortero de tener poca agua en lo posible no más de 10%. Un buen mortero
se prepara:

Arena sílice gruesa (grano de arroz)……………………………………… 1/3

Ladrillo molido………………………………………………………………………. 1/3
Caolín o arcilla 32 a 35% alúmina………………………………………….. 1/3
Agua……………………………………………………………………………………… 10%

Este mortero se prepara en una batea de 1,20 * 0,80m. De madera que tenga un espesor
uniforme de más o menos 10cm

Este se corta en trozos pequeños (15*7) y se va colocando en los lugares desgastados.

Incluso se puede prescindir de ladrillos nuevos en las zonas de fusión que es donde se
produce el mayor desgaste.

Una vez completado el trabajo de parchar, se pica el mortero con una aguja de ¼” ɸ cada
2-2½” de distancia para que se permita la aireación y expulsión de la humedad. Por la
noche se deja secando por un fogón de maderos.

 La cama del horno debe apisonarse duro y deberá tener un gradiente de 1 pulgada
por pie, hacia el orificio de sangría
 La arena para la cama deberá tener una dureza AFS de 80 a 90 y una resistencia a
la compresión en verde de 10lbr/pulg2

190
Una buena arena se prepara con arena de cancha con 5% de aserrín de madera y 5 a 6%
de caolín o arcilla 32 a 35% de alúmina.

 La tapa del fondo del horno tendrá perforaciones de1/2´´ Φ a 3/8´´ Φ cada 3´´ más
o menos. Estas perforaciones evacua la humedad de la cama y evacuar gases.
 Los orificios de sangría de mental y de escoria, deben ser hechos en lo posible, con
ladrillo refractario perforado u otro material resistente al calor.
 Los orificios de sangría de mental tendrán las siguientes dimensiones.
o 7/8´´ a 1 de diámetro de cubilotes de hasta 36´´ Φ
o 9/8 a 5/8 para cubilotes mayores de 36 ´´ Φ
 La descarga por hora se estima en las siguientes cifras:
o 3/4”Φ……………………… 5 Ton/hora
o 7/8” Φ……………………… 10 Ton/hora
o 1” Φ……………………… 15 Ton/hora
o 9/8” Φ……………………… 20 Ton/hora

Las descargas cuando el crisol está lleno, duran de 70 a 80 segundos con orificio de 7/8”
Φ, en 80 segundos se descargan:

10000
𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = ∗ 80 = 240𝑘𝑔.
3600

Cuando el cubilote se trabaja en descarga continua e3l orificio de sangría de metal debe
ser mayor diámetro (2” a 3” o más).

 La línea superior del orificio de sangría de escoria debe estar por lo menos 4” bajo
la línea inferior de las toberas.
 Una tobera deberá constituirse a un nivel de 1” más bajo que el de las restantes
para evitar que la escoria penetre por todas ellas en caso de que se produzca algún
rebalse.
 El diámetro del orificio de sangría de la escoria debe ser de 9/8” a 3/2”Φ

El técnico a cargo de la fusión de los metales debe verificar, en compañía del hornero,
todos los puntos anteriores antes de cada fundición y marchas del horno.

ENCENDIDO O CARGA
Para encender y cargar el cubilote deberá tenerse presente los siguientes puntos:

 Proteger el orificio de sangría con dos o tres trozos de carbón.

 Utilizar madera seca y relativamente delgada.
 Colocar una tabla de 6” * 1” o 8” * 1” centrada en la superficie de la cama.
 Hacer un canastillo d madera de 2” * 2” partiendo con los leños con sus extremos
inferiores apoyados en la tabla y los superiores apoyados radialmente en la
muralla del cubilote.
 Rellenar el interior del castillo así formando con un poco de viruta de madera.
 Encender el horno, en lo posible por todas las toberas simultáneamente
 Las mirillas de las toberas se mantiene abiertas

191
 Cuando el fuego ha tomado cuerpo en la leña, vaciar entre el 50% y el 60% de la
carga de coque de cama, con un 15% máximo de caliza.
 Cuando todo el carbón muestre una superficie de color rojo oscuro se agrega el
40% o 30% del coque de la cama.
 Cuando esta segunda carga del coque se vea roja brillante se verifica la altura de
cama desde la puerta de carga, agregando el coque que le falta para completar la
altura de la cama.
 Principiar con la primera carga de caliza y hierro, luego coque hierro-caliza, y así
sucesivamente hasta llegar a la puerta de la carga.
 Completada la tercera carga de hierro se pone aire, manteniendo una mirilla de
tobera abierta durante un minuto, después de lo cual se cierra esta mirilla.
 Para los efectos de la carga, se supone dividido el horno en tres zonas concéntricas:
La central, para material liviano y delgado, acero y elementos de aleación
(ferroaleaciones, cobre, níquel, etc.).
La intermedia, para hierro mediano.
La exterior, para hierro más grueso.
Esta recomendación no es válida para cubilotes dotados de carga mecánica.
 El material ferroso, arrabio, devoluciones del taller, acero, etc. Nunca debe
sobrepasar en longitud a 1/3 de diámetro del horno.

OPERACIÓN DEL HORNO.

 Una vez iniciada la inyección de aire, el cubilote no detenerse hasta el término de
la marcha salvo alguna emergencia eléctrica o mecánica. En estos casos el horno
puede mantenerse abriendo y/o cerrando las mirillas de las toberas, según como
convenga.
 El horno debe mantenerse cargado hasta la puerta de carga.
 Sangrar por reloj.
 Es conveniente llevar una hoja de servicio del horno en cada marcha, en la que se
consigne los siguientes datos, por lo menos :
HOJA DE SERVICIO DEL CUBILOTE
NOMBRE DE LA MEPRESA
FECHA:……………………….
HORNO Nº…………………………………. MARCHA
Nº…………………………………………
OPERADOR:………………………………….. JEFE DE
TURNO:……………………………………
MARCHA DEL HORNO
1. TIEMPOS
1. Encendido
2. Primera cama coque cama…………………………………………………………………….
3. Segunda cama coque cama……………………………………………………………………
4. Tercera carga coque cama……………………………………………………………………..
(Y primera carga de hierro)……………………………………………………………………
5. Puesta del aire………………………………………………………………………………………
6. Pasada metal liquido frente a las toberas…………………………………………….
7. Ultima carga………………………………………………………………………………………….
8. Corte de aire………………………………………………………………………………………..

192
 9. Detenciones:
Nº de veces………………………………………………………………………………………….
Tiempo por cada vez 1º…………… 2º…………….. 3º………………………………..
Motivo de las detenciones:
1º………………………………………………………………………………………………………..
2º……………………………………………………………………………………………………….
3º……………………………………………………………………………………………………….

2. MATERIALES:

1Kg. De refractario (mortero)………………………………………………………………..

2Kg. De refractario (ladrillo)…………………………………………………………………..

3Kg. De leña para secado de horno………………………………………………………..
4Kg. De leña para encendido………………………………………………………………….
5Kg. Coque para la cama…………………………………………………………………………
6Kg. Caliza para la cama………………………………………………………………………….
7Kg.coque en cargas (# de cargas)………………………………………………………….
8Kg. Hierro en cargas (# de cargas)………………………………………………………..
9Kg. Caliza en carga (# de cargas)…………………………………………………………..
10. Elementos de aleación:
Ferrosilicio……………………Kg………………………………………………………………
Ferro – manganeso……..Kg……………………………………………………………..
Ferro – Cromo……………..Kg……………………………………………………………...
Ferro – molibdeno……….Kg……………………………………………………………….
Ferro – Tungsteno…………Kg………………………………………………………………
Níquel………………………………………………………………………………………………
Cobre…………………………………………………………………………………………………
11. Dispersantes.
Calcio – Silicio……………….Kg………………………………………………………………
Procalay……………………….kg…………………………………………………………………
3. RESULTADOS:
1. Fusión
(kg/hora)………………………………………………………………………………………
2. Coque, incluso cama kg/100 Kg hierro……………………………………………………..
3. Kg. De piezas buenas………………………………………………………………………………..
4. Kg. De piezas
malas…………………………………………………………………………………….
5. Kg. Bebederos y mazarotas………………………………………………………………………
6. Kg. De
Lingoteado……………………………………………………………………………………..
7. Kg. De derrames………………………………………………………………………………………
8. Kg. De devoluciones del horno………………………………………………………………….
9. Kg. Del
metal…………………………………………………………………………………………….

193
 10. Kg. De perdida (diferencia entre) (3,9 y 2,8)
11. %
Perdida………………………………………………………………………………………………….
4. OBSERVACIONES

CONTROL DE SANGRIAS.
Durante la marcha del horno es la mayor importancia llevar el control de las
sangrías, tanto para conocer la calidad del material en cada pinchazo como para
observar los cambios de aleaciones. Esto último porque el horno puede cargado
con distintas aleaciones durante la marcha.

En este caso se recomienda comenzar con las cargas de menor resistencia a la

tracción (o dureza) para ir ascendiendo según la marcha avance.

He aquí un ejemplo de control de sangrías, que casi siempre se lleva en una

pizarra. Si se desea constancia de estos antecedentes se puede llevar una hoja.

Supongamos que está operando el horno de 600mm, de diámetro, descrito en el

cubilote de 600mm de diámetro, cuya producción horaria es de 1.200 Kg, su
capacidad de crisol es de 200 Kg. Con 10 minutos entre sangrías y que se carga con
las siguientes aleaciones:

 Fundición gris corriente --------- 6 cargas x 150 = 900 Kg.

 Fundición gris cromo – níquel – 6 cargas x 150 = 900 Kg.
 Meehanite G A ---------------------6 cargas x 150 = 900 Kg.
TOTAL 18 cargas x 150 = 2.700 kg.

En el cuadro siguiente se observa:

La capacidad sangrada es de 200 Kg. por cada pinchazo, que corresponde a la

capacidad de crisol hasta el orificio de sangría de la escoria. Formas de controlar:
por el tiempo – por el rebalse de metal si el orificio de sangría de escoria se
mantiene abierto y por la capacidad de cuchara.

6 x 150=900Kg. Gris corriente OBSERVACIONES

6 x 150 = 900 Kg. Gris como níquel

194
 6 x 150 = 900 Kg. Mechanite GA.

18 x 150 = 900 Kg.

METAL CUÑA
SIN
SANGRIA ALEACION CARGAS ACUMULADAS SANGRIA TRATMIENTO TRATADA
1 Gris Corriente 1,3 200 2 x
2 Gris Corriente 2,6 200 2 x
3 Gris Corriente 3,9 200 2 x
4 Gris Corriente 5,2 200 2 x
5 Gris Corriente 6,5 200 4 x
6 Gris CTNI 7,8 200 5 2
7 Gris CTNI 8 200 5 2
8 Gris CTNI 9,3 200 5 x
9 Gris CTNI 10,6 200 5 x
10 GA 11,9 200 6 2
11 GA 13,2 200 6 1
12 GA 16 200 6 2

Las cuatro primeras sangrías están entregando hierro gris corriente con cuña de
2mm. La quinta sangría es una mezcla de gris corriente y gris cromo – níquel, lo
que se comprueba por el peso del metal sangrado (1.000 Kg.) y por la cuña de
4mm. El metal de la quinta sangría se emplea para difundir piezas varias gruesas,
sin especificación.
La sexta sangría es legítimamente gris como níquel comprobable por el peso del
metal sangrado (1.200 Kg.) y por la cuña de 5mm sin tratar. A este metal se le
agrega 1 Kg/ton de calcio – silicio con lo que la cuña tratada baja a 2mm. En la
séptima sangría, se verifican nuevamente las cuñas sin tratar y tratada, las que dan
iguales características que la sangría sexta.
En la sangría octava y novena se trabaja solamente con la cuña sin tratar porque no
es necesario ya observar también la cuña trabajada.
Con la sangría novena se acaba también el hierro gris como níquel (total sangrado
1.800 Kg) en consecuencia la sangría decima es aleación GA, la que se observa en la
cuña sin tratamiento, que sube a 6mm. Aquí también se aumenta el calcio - silicio a
1.8 Kg/ton y la cuña tratada dio 2mm.
Para la décima primera sangría se subió el calcio – silicio a 2 kg/ton por esto la
cuña tratada dio 1mm y se bajó de nuevo a 1.8 Kg/ton de calcio – silicio en la
décimo segunda sangría, consiguiéndose de nuevo una cuña tratada de 2mm.
En la sangría decimotercera se controló solo la cuña sin tratamiento.
Por ultimo en la sangría decimocuarta ultima de la marcha, no se controló la cuña y
se suprimió el calcio – silicio, ya que no quedaban más piezas que fundir y de
material de lingoteó.

CALCULO DE CARGAS
El cálculo de cargas está referido a la composición química esperada de una
aleación y a la probable estructura según la distribución del carbono entre
cementita y grafito.

195
 CARGA DE 150 Kg. DE FUNDICION GRIS
MATERIAL COMPOSICION QUIMICA
MATERIAL DE
CARGA CALCULADA
TIPO CANT Kg. % C Si Mn Cr Ni C Si Mn Cr Ni
Composición Pedida 2,8 1,9 0,7
12 8 3,8 2,2 0,7 0,304 0,76 0,056
48 32 3,2 1,9 0,7 1,024 0,608 0,224
90 60 0,1 0,7 0,06 0,42
150 100 1,388 0,784 0,7
Silicio 2,5 1,116
Manganeso 0,15
2,12 1,412
Cromo

2,8 1,9 0,7

COMPOSICION QUIMICA
Calcularemos como ejemplo, una carga de fundición gris de bajo carbono para el
cubilote de 600mm de diámetro, es decir para una carga de 150 Kg.
El resultado se muestra en el cuadro anterior.
Se carga el horno con 150 kg. Con el siguiente material:
ARRABIO………………………………… 12kg…………………………………………… 8% de la
carga.
MAQUINARIA………………………… 48kg……………………………………………… 32% de la
carga.
ACERO ESTRUCTURADO………… 90Kg…………………………………………….. 60 Kg de la
carga.
Con la composición dada para el material en carga, la composición calculada da:
 C………………………… 1.388%
 Si………………………... 0.784%
 Mn……………………… 0.700%

CALCULO DE SILICIO
El silicio se oxida en una cifra del 10 al 15% (supondremos 10% de norma) y se
emplea ferrosilicio de 75% de Si. El faltante en silicio será:
 FALTANTE = Pedido – Calculado.
 FALTANTE = 1.900 - 0.784 = 1.116%
Cifra que se anota en la columna silicio – calculado. Para determinar el peso en
ferrosilicio de 75% se tiene:
1.116 ×1.10
PESO FERRO SILICIO: 0.75
× 1.5 = 2.46 𝐾𝑔
Se anota 250 kilogramos de ferrosilicio.

196
CALCULO DE MANGENESO
El manganeso se incorpora como ferromanganeso de 80% de Mn y se calcula una
pérdida del 10% por oxidación. Como ya tiene según calculo, la cantidad perdida,
se le agrega solamente la perdida de oxidación:
FALTANTE = 0.70 X 1.10 – 0.70%
0.07 ×1.5
PESO EN FERROMANGANESO = 0.80
= 0.13 𝐾𝑔
Se agregan 150 gramos de carga.
En la columna manganeso calculado no se anota valor alguno.

CALCULO DE CARBONO.
El carbono se incorpora en el horno desde el coque.
Para este efecto, se supone que el coque tiene 80% de carbono.
FALTANTE = Pedido – Calculado
= 2.800 – 1.388 – 1.412%
PARA 150 Kg. FIERRO -1.412 x 1.5 =2.12 Kg de carbono.
2.12
Si el coque tiene 80% de carbono = 0.8 = 2.65 𝐾𝑔. 𝐶𝑜𝑞𝑢𝑒
Este coque debe ser agregado en cada carga, sobre el valor asignado en el régimen
de carga y capacidad.

CALCULO DE LA ESTRUCTURA.
Para la estructura se postula que el carbono se distribuye en los materiales de
carga, en las siguientes proporciones:
MATERIAL CEMENTINA % GRAFITO %
ARRABIO 0 100
MAQUINARIA 80 20
ACERO 100 0
COQUE DE 100 0
CARBURIZACION
Así, la probable estructura de grado de grafitización se calcula por el siguiente
cuadro:

PROBABLE ESTRUCTURA
% DISTRUBUCION DE CARBONO
MATERIAL CARBONO EN CARGA CALCULADO
CALCULADO CEMENTITA GRAFITO CEMENTITA GRAFITO
ARRABIO 0,304 0 100 0,304

MAQUINARIA 1,024 80 20 0,8192 0,2048

ACERO 0,06 100 0 0,06

COQUE DE
1,412 100 0 1,412
CARBURIZACION

TOTALES 2,8 2,2912 0,5088

El grado de grafitización es la razón entre el carbono grafito y el carbono total. Así:

197
 𝐺𝑟𝑎𝑓𝑖𝑡𝑜
𝐺𝑔 = ∗ 100
𝐶. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Para el ejemplo propuesto:

0,5088
𝐺𝑔 = ∗ 100
2,8

𝐺𝑔 = 18%

Resulta un grado de grafitización aceptable si se tiene presente que el hierro de

maquinaria utilizada en la carga tiene un 20% de grafito libre.

BIBLIOGRAFIA
J. Dupcnchell: Manuel del E.D. Gustavo Gili 6ta. Edición Fundidor de metales.

O. SHUTZE ALONSO: Moldeo y fundición Gustavo Gili. 3era. Edición.

A. BIEDERMAN y L. HASSKIEFF: fundición del hierro y del acero. E.D. José Montesó 2da.
Edición 1957.

E. CAPELLO: Tecnología de la fundición. Ed. Gustavo Gili.

J. APREIZ: FUNDICIONES Ed. Dossat 3era. Edición 1971

R. NICOLET y J. BRODBECK: Manual de modelista, Ed. Gustavo Gili 2da. Edición

F. DESLANDES y L. VANDENBERGHE: Modelo y Moldes para Fundición Ed. UTHEA.

D. MORALES A: Procesos de la Fabricación Curso de Tecnología de Fundición. ESPOCH.

1977.

A.S.M. MANUALES TOMO 5: Forging and Casting 8va. Edición 4ta. Impresion 1977.

198
Contenido
Metales y aleaciones conformados por fundición ................................................................................... 1
Fundición............................................................................................................................................................. 1
Fundidos de hierro: .................................................................................................................................... 1
Fundiciones maleables: ............................................................................................................................ 1
Fundidos de Acero: ..................................................................................................................................... 1
Fundiciones no Ferrosas: ......................................................................................................................... 1
oFundiciones Misceláneas.- ......................................................................................................................... 1
o Fundiciones Cautivas.- ......................................................................................................................... 1
Operaciones fundamentales de la fundición ............................................................................................. 2
Las operaciones fundamentales de la fundición son:................................................................... 2
Jefe de fundición ............................................................................................................................................... 2
Moldeador.- ........................................................................................................................................................ 3
Modelista.-........................................................................................................................................................... 4
Fundidor.-............................................................................................................................................................ 4
Fusión ........................................................................................................................................................................ 5
Metales y aleaciones conformados por fundición: .................................................................................. 6
DIAGRAMA DE APLICACIONES DE LOS PROCEDIMIENTOS DE FUNDICION .............................. 7
Fundiciones: ............................................................................................................................................................ 8
Tipos de fundiciones ....................................................................................................................................... 8
Composiciones típicas de las materias primas para las fundiciones .......................................... 9
Composición del arrabio español .............................................................................................................. 9
Influencia del silicio en la formación del grafito:................................................................................... 10
Influencia de la velocidad de enfriamiento en la formación del grafito. ...................................... 11
MANGANESO.................................................................................................................................................... 12
FOSFORO ........................................................................................................................................................... 12
AZUFRE.-............................................................................................................................................................ 12
OXIGENO ............................................................................................................................................................ 13

199
 HIDROGENO ..................................................................................................................................................... 13
MIRO-CONSTITUYENTES DEL HIERRO FUNDIDO........................................................................... 13
GRAFITO ............................................................................................................................................................ 13
FERRITA............................................................................................................................................................. 13
CEMENTITA...................................................................................................................................................... 13
PERLITA.- .......................................................................................................................................................... 13
AUSTENITA ...................................................................................................................................................... 14
ESTEADITA ....................................................................................................................................................... 14
FUNDICIONES ORDINARIAS .......................................................................................................................... 14
Fundición Blanca.- ......................................................................................................................................... 14
Fundiciones grises.- ...................................................................................................................................... 14
COMPOSICION DE ALGUNAS FUNDICIONES GRISES........................................................................... 15
FUNDICIONES ALEADAS ............................................................................................................................. 15
Níquel. ............................................................................................................................................................ 16
Cromo ............................................................................................................................................................. 16
Molibdeno..................................................................................................................................................... 16
ALGUNAS FUNDICIONES ALEADAS ....................................................................................................... 16
FUNDICIONES ESPECIALES ....................................................................................................................... 17
Fundición Maleable .................................................................................................................................. 17
La fundición maleable de alma blanca (europea). ....................................................................... 17
La Fundición Maleable de Alma Negra (Americana).- ............................................................... 19
PROPIEDADES MECANICAS DE LAS FUNDICIONES MALEABLES ................................................. 20
DUREZA BRINELL DE LAS FUNDICIONES MALEABLES ..................................................................... 20
Fundición Maleable Perlitica.- .................................................................................................................. 20
Fundición Perlitica Laminar ...................................................................................................................... 21
DISPERSANTES.- ............................................................................................................................................ 22
SILICIO ........................................................................................................................................................... 22
ALUMINIO .................................................................................................................................................... 22
ZIRCONIO...................................................................................................................................................... 22
CALCIO ........................................................................................................................................................... 22
MAGNESIO.................................................................................................................................................... 22
BARIO ............................................................................................................................................................. 22
PROPORCION DE CALCIO-SILICIO SEGÚN CARGA........................................................................... 22
Aleación.............................................................................................................................................................. 23
Aleación.............................................................................................................................................................. 23

200
 Aleación.............................................................................................................................................................. 23
Aleación.............................................................................................................................................................. 23
FUNDICION PERLSITA NODULAR.- Conocida simplemente por fundición nodular, de
grafito esferoidal o fundición dúctil, es al igual que la anterior una aleación en la cual se
controla el porcentaje de grafito y, a diferencia de nódulos o esferas, rodeados de
ojuelos de ferrita. ........................................................................................................................................... 23
Aleaciones Perlíticas Nodulares ................................................................................................................... 24
FUNDICION ACICULAR ................................................................................................................................ 24
Molibdeno constante, variando níquel ............................................................................................. 25
Variando molibdeno y níquel ............................................................................................................... 25
CARBONO ..................................................................................................................................................... 25
SILICIO ........................................................................................................................................................... 25
MANGANESO ............................................................................................................................................... 25
FOSFORO....................................................................................................................................................... 25
AZUFRE ......................................................................................................................................................... 25
Composiciones químicas de las fundiciones aciculares ................................................................. 25
FUNDICION ACICULAR NODULAR.- .................................................................................................. 25
FUNDICIONES CON GRAFITO ESFEROIDAL .................................................................................. 26
FUNDICION MEEHANITE.- .................................................................................................................... 27
Comparación de propiedades mecánicas. ................................................................................................ 28
COMPOSICION QUIMICA DE LOS ACEROS MOLDEADOS ................................................................... 30
CARACTERÍSTICASDE LOS ACEROS MOLDEADOS .......................................................................... 31
CARBONO ..................................................................................................................................................... 31
SILICIO ........................................................................................................................................................... 31
MANGANESO ............................................................................................................................................... 31
AZUFRE ......................................................................................................................................................... 32
FOSFORO....................................................................................................................................................... 32
NÍQUEL .......................................................................................................................................................... 32
CROMO........................................................................................................................................................... 32
VANADIO ...................................................................................................................................................... 32
MOLIBDENO ................................................................................................................................................ 32
TUNGSTENO ................................................................................................................................................ 32
COMPOSICION Y PROPIEDADES DE LOS ACEROS MOLDEADOS ............................................... 32
FUNDICION DE LAS ALEACIONES DE COBRE (Cu).......................................................................... 34
EL COBRE .......................................................................................................................................................... 35
ESTAÑO .............................................................................................................................................................. 35

201
 EL ZINC ............................................................................................................................................................... 35
EL PLOMO ......................................................................................................................................................... 35
EL ALUMINIO ................................................................................................................................................... 35
EL NIQUEL Y EL HIERRO ............................................................................................................................ 36
EL MANGANESO, EL SILICIO Y EL FOSFORO ...................................................................................... 36
ALEACIONES DE COBRE Y ESTAÑO O BRONCES .................................................................................. 36
ALEACIONES DE BRONCE PARA PIEZAS MOLDEADAS ................................................................. 36
ALEACIONES DE LATON PARA MOLDEO ............................................................................................ 37
CARACTERISTICAS DE LAS DIFERENTES ALEACIONES DE ALUMINIODE FUNDICION ...... 37
ALEACIONES DE ALUMINIO PARA MOLDEO .......................................................................................... 38
ALUMINIO-COBRE ......................................................................................................................................... 38
ALUMINIO-ZINC ............................................................................................................................................. 39
ALUMINIO-COBRE-ZINC ............................................................................................................................. 39
OTRAS ALEACIONES..................................................................................................................................... 39
ALEACIONES UNIFICADAS DE ALUMINIO DE FUNDICION .......................................................... 39
CLORUROS Y FLUORUROS DE METALES ALCALINOS ................................................................... 40
ALEACIONES DE ALUMINIO PARA PIEZAS FUNDIDAS ................................................................. 45
ALEACIONES DE MAGNESIO PARA MOLDEO .................................................................................... 45
ALEACIONES CON 60% DE ALUMINIO O MÁS ............................................................................. 46
OTRAS ALEACIONES ................................................................................................................................ 46
ADICION DE CIRCONIO ........................................................................................................................... 46
ALEACIONES DE MAGNESIO PARA PIEZAS MOLDEADAS ............................................................ 46
ALEACIONES DE ZINC PARA MOLDEO ............................................................................................ 46
ALEACIONES ZAMAK PARA MOLDEO ................................................................................................... 47
ARENA DE MOLDEO ..................................................................................................................................... 47
CARACTERÍSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO...................................................................... 48
COMPOSICION QUIMICA: ....................................................................................................................... 48
ANALISIS DE ARENA DE MOLDE............................................................................................................. 48
CONCEPTO DE SILICE ARCILLAY MATERIA ORGANICA ............................................................... 48
Esquemas de composición de arenas de molde ................................................................................ 49
HUMEDO: ...................................................................................................................................................... 49
TIPOS DE ARENAS DE MOLDEO ......................................................................................................... 50
TIPOS DE ARENA DE MOLDEOS ......................................................................................................... 50
CONSTITUCION GRANULOMETRICA: ................................................................................................... 51
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA ...................................................................................................... 52

202
TAMICES NORMALES PARA CLASIFICAR ARENAS ......................................................................... 52
PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDE ...................................................................................... 52
PLASTCIDAD ............................................................................................................................................... 52
Deformabilidad .......................................................................................................................................... 52
Fluencia ......................................................................................................................................................... 53
PERMEABILIDAD ...................................................................................................................................... 53
COHESION .................................................................................................................................................... 53
DURABILIDAD ............................................................................................................................................ 54
PUNTO A SE SINTERIZACION ................................................................................................................... 54
PUNTO B DE SENTIRIZACION .................................................................................................................. 55
ADITIVOS PARA LAS ARENAS DE MOLDE........................................................................................... 55
BENTONITA ................................................................................................................................................. 55
COMPOCICION QUIMICA DE BENTONITA ..................................................................................... 56
Alcalinas ........................................................................................................................................................ 57
SUB .................................................................................................................................................................. 57
Alcalino .......................................................................................................................................................... 57
Sub-alcalino-terreas ................................................................................................................................. 57
ALCALIS ......................................................................................................................................................... 57
ACIDOS........................................................................................................................................................... 57
SALES; ............................................................................................................................................................ 57
MOLDES......................................................................................................................................................... 58
MACHOS ........................................................................................................................................................ 58
CAOLIN .......................................................................................................................................................... 59
CARBON ........................................................................................................................................................ 59
DISTRIBUCION GRANULOMETRICA DEL CARBON ......................................................................... 60
ANÁLISIS QUÍMICO DEL CARBÓN ......................................................................................................... 61
HARINAS DE CEREALES............................................................................................................................. 62
HARINA DE CUARZO.- .................................................................................................................................. 63
BREA.- ................................................................................................................................................................. 63
Gilsonita ............................................................................................................................................................. 64
Duracit ................................................................................................................................................................ 65
HARINA DE MADERA.-................................................................................................................................. 65
EFECTOS DE LA HARINA DE MADERA SOBRE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE
MOLDEO............................................................................................................................................................. 65
PROPORCIONES DE HARINA DE MADERA ......................................................................................... 66

203
 ACEITES VEGETALES ................................................................................................................................... 67
VARIACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS EN EL EMPLEO DE ACEITE DE LINO
.................................................................................................................................................................................... 67
ACEITE MINENERALES ............................................................................................................................... 68
SILICATO DE ETILO.................................................................................................................................. 68
SOLUCIONES DE SÍLESTER CERO ...................................................................................................... 69
• SILIMANITA ....................................................................................................................................... 70
VARIACION DEL CONTENIDO DE ACIDO EN LA SOLUCION B(SILICE EN EL AGLUTINNATE:
10%) ......................................................................................................................................................................... 70
VARIACION DEL CONTENIDO 𝑺𝒊𝑶𝟐 EN EL AGLUTINANTE (SOLUCION B CON
DISOLUCION EN EL ESPIRITU METILADO INDUSTRIAL) ................................................................. 70
VARIACION DEL CONTENIDO MgO EN EL RELLENO (Solución B con 10% SiO)..................... 71
VARIACION DEL TIEMPO DE LA SOLUCION (SOLUCION b CON 10% DE 𝑺𝒊𝑶𝟐) .................... 71
RESINAS FENOLICAS .................................................................................................................................... 71
BAKELITA BK-11501.- ................................................................................................................................. 72
CARACTERISTICAS DE BK-11501 ...................................................................................................... 72
BAKELITA BK-11502.................................................................................................................................... 72
CARACTERISTICAS DE BAKELITA BK-11502 ............................................................................... 72
RESINA BR-11839 ......................................................................................................................................... 73
CARACTERÍSTICAS DE BR – 11839 ................................................................................................... 73
CARATERISTICAS DE RESINAS FENOLICAS ....................................................................................... 73
SILICATO DE SODIO ........................................................................................................................................... 74
Diagrama siguiente se dan los rangos para el silicato de sodio utilizable como aglutinante
de moldeo............................................................................................................................................................... 75
ARENAS ESPECIALES DE MOLDEO ........................................................................................................ 75
ARENAS DE CEMENTO............................................................................................................................ 76
ARENA DE BARRO ......................................................................................................................................... 76
PROPIEDADES DE LAS ARENAS PARA MOLDEO DE METALES FERROSOS Y NO FERROSOS
.................................................................................................................................................................................... 76
PINTURAS PARA MOLDES. ............................................................................................................................. 77
PINTURAS PARA FIERRO; ............................................................................................................................... 77
PINTURAS PARA ACERO ............................................................................................................................. 80
a.- MOLDES EN VERDE.- ......................................................................................................................... 80
b.- MOLDES EN SECO ............................................................................................................................... 80
DE SÍLICE Y JABÓN DE ACEITE VEGETAL.-......................................................................................... 81
PINTURAS PARA BRONCE.- ............................................................................................................................ 81

204
 PINTURAS PARA ALUMINIO ..................................................................................................................... 81
LA PREPARACIÓN DE LAS ARENAS ....................................................................................................... 81
PREPARACIÓN DE LA ARENA PARA MOLDES................................................................................... 82
a.- Desmoldeadora Vibratoria .............................................................................................................. 82
B.-Separador magnético ......................................................................................................................... 82
c.- Quebrador de terrones.- ................................................................................................................... 82
d.- Molino mezclador ............................................................................................................................... 82
He.- Desintegrador aireador ................................................................................................................. 82
PREPARACIÓN DE LA ARENA PARA MACHOS. ................................................................................. 83
a.- depósito de arena.- ............................................................................................................................ 83
b.- secador de arena nueva .................................................................................................................... 83
c.- mezclador de paletas.-....................................................................................................................... 83
d.- sopladora de machos. ........................................................................................................................ 83
DEFECTOS DE LAS PIEZAS FUNDIDAS PROVOCADAS POR LAS ARENAS DE MOLDEAR..... 83
Sopladuras. ....................................................................................................................................................... 83
Enventaduras .................................................................................................................................................. 83
Roñas................................................................................................................................................................... 83
Grietas en el molde. ....................................................................................................................................... 84
Superficie rugosa............................................................................................................................................ 84
Metalización ..................................................................................................................................................... 84
GRIETAS EN EL MOLDE SECO .................................................................................................................. 84
Fusión. ................................................................................................................................................................ 84
Cola de ratón ................................................................................................................................................... 84
Piel sucia ............................................................................................................................................................ 84
Penetración del metal .................................................................................................................................. 84
Venas y vetas.- ................................................................................................................................................. 84
Desplome difícil.-............................................................................................................................................ 84
arena pegada .................................................................................................................................................... 84
Las deformaciones y los alabeos ............................................................................................................. 84
Los aplastamientos y los hundimientos ............................................................................................... 85
Los empujes y las rebabas .......................................................................................................................... 85
CUADRO SINOPTICO DE LOS DEFECTOS DE FUNDICIONDE LAS ARENAS DE MOLDEO 85
MOLDEO Y FUNDICION DE PIEZAS ............................................................................................................. 86
TOLERANCIAS POR CONTRACCIÓN....................................................................................................... 86
MARGEN DE MECANIZACIÓN. .................................................................................................................. 86

205
 SALIDA PARA MODELOS............................................................................................................................. 87
COLORES INDICADOS PARA MODELOS ............................................................................................... 87
EFECTO DE LA SALIDA E IMPRENTAS._.................................................................................................... 87
FACTORES PARA OBTENER EL PESO DE LA PIEZA FUNDIDA DEL PESO DEL MOLDEO ..... 87
a) Reducción de los cruces de paredes o de nervaduras........................................................... 88
b) ALIMENTACION DE PIEZAS._ .......................................................................................................... 89
RELAIÓN ENTRE PAREDES INTERNAS Y EXTERNAS DE LAS PIEZAS .................................... 89
c) UNIONES ENTRE PAREDES DE DIVERSO ESPESOR._ ........................................................... 90
d) MACHOS DE ANGULO AGUDO._ ...................................................................................................... 90
e) UNION ENTRE PAREDES QUE SE ENCUENTRAN ................................................................... 91
ELIMINACION DE ANGULOS AGUDOS EN EL CRUCE DE PAREDES.......................................... 91
FASES DEL MOLDEO.- ....................................................................................................................................... 92
MOLDEO A MANO ............................................................................................................................................... 92
PESTAÑAS PARA RETENER LA ARENA._ ............................................................................................. 93
MOLDEO CON FONDO –TAPA Y FONDO- INTERMEDIA- TAPA.................................................. 94
MOLDEO CON MODELO INDIVIDUAL SUELTO.................................................................................. 94
MOLDEO CON MODELO INDIVIDUAL MONTADO SOBRE PLACA. ............................................ 94
MOLDEO A PLANTILLA. ................................................................................................................................... 95
MOLDEO A RASPADOR DE UNA CANOA. .................................................................................................. 96
MOLDEO MECANICO ......................................................................................................................................... 97
PLACAS MODELOS DE DIVERSOS DISEÑOS. ........................................................................................... 98
MATERIALES EMPLEADOS PARA LA CONSTRUCCION DE MODELOS. ........................................ 98
1. MODELOS DE MADERA...................................................................................................................... 98
EL PINO._ ........................................................................................................................................................... 99
EL ALISO ............................................................................................................................................................ 99
LA CAOBA .......................................................................................................................................................... 99
El NOGAL ........................................................................................................................................................... 99
EL TILO._ ............................................................................................................................................................ 99
EL PERAL_ GUAYACAN ................................................................................................................................ 99
MODELOS DE METAL ........................................................................................................................................ 99
MODELOS DE LATON ................................................................................................................................ 100
MODELOS DE ALEACIONES LIGERAS ................................................................................................ 100
MODELOS DE BARRO, YESO Y CEMENTO......................................................................................... 100
MODELOS DE RESINAS SINTETICAS .................................................................................................. 100
MÁQUINAS DE MOLDEO ............................................................................................................................... 100

206
 Modeladora de presión ............................................................................................................................. 101
Moldeadora de Presión............................................................................................................................. 101
Modeladora por sacudida ........................................................................................................................ 101
Moldeadora de sacudida y apriete ....................................................................................................... 102
Moldeadora de sacudidas y vidrio compresión .............................................................................. 102
Moldeadora por proyección de la arena.- ......................................................................................... 103
Moldeo de machos ........................................................................................................................................... 105
Machos moldeados a mano.-......................................................................................................... 105
Cajas de machos de una y de dos piezas.- ......................................................................................... 105
Machos moldeados a raspador .............................................................................................................. 105
Moldeado en un macho cilíndrico a raspador.- ......................................................................... 106
Machos moldeados a máquina ................................................................................................ 106
Moldeo en cáscara. ..................................................................................................................................... 107
Materiales utilizados para el moldeo en cáscara ................................................................................ 107
Placa modelo reversible para Shell ..................................................................................................... 108
La confección de las cascaras en máquinas.- ........................................................................................ 109
Moldeo a CO2 ..................................................................................................................................................... 109
Mezclas para el moldeo al CO2 .- .......................................................................................................... 109
Preparación de las mezclas para el molde al CO2 ......................................................................... 109
Modelos para el moldeo al CO2 ............................................................................................................. 110
Aplicación del CO2 ...................................................................................................................................... 110
RACIMO DE PIEZAS DE CERA.-................................................................................................................... 110
MOLDEO POR EL PROCEDIMIENTO MERCAST................................................................................... 111
FUNDICIÓN EN COQUILLAS ................................................................................................................... 112
CUERPO DEL MOLDE................................................................................................................................. 113
CUERPOS DE COQUILLAS.-...................................................................................................................... 113
NUCLEOS DE LAS COQUILLAS. ................................................................................................................... 114
NUCLEOS METALICOS.-............................................................................................................................ 114
ÓRGANOS DE MANIOBRA.- ..................................................................................................................... 115
ORGANOS DE CIERRE Y AJUSTE PARA COQUILLA.-..................................................................... 116
ORGANOS PARA DESMOLDEO DE PIEZAS POR EMPUJE.- ......................................................... 116
ORGANOS DE DESMOLDEO POR ARRASTRE DE PLACAS.......................................................... 117
COLADA DEL METAL ............................................................................................................................ 117
COLADA DIRECTA.- ............................................................................................................................... 117
COLADA EN FUENTE.- .......................................................................................................................... 118

207
 COLADA POR EL COSTADO.- ............................................................................................................. 118
MESA BASCULANTE CON PISTON.- ................................................................................................ 118
CONDICIONES DE UTILZIACIÓN DE LAS COQUILLAS ................................................................. 119
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA FUNDICION EN COQUILLLAS. ................................ 119
FUNDICIÓN CENTRIFUGA ....................................................................................................................... 120
CENTRIFUGACIÓN POR ROTACIÓN VERTICAL.............................................................................. 120
CENTRIFUGACIÓN DE EJE VERTICAL.-.............................................................................................. 120
CENTRIFUGACIÓN DE PIEZAS VARIAS Y BOCINAS.- ................................................................... 121
CENTRIFUGACIÓN POR ROTACIÓN HORIZONTAL.- En el esquema anterior se muestran
dos versiones de la centrifugadora de eje horizontal. ................................................................. 121
CENTRIFUGADORA EN EL EJE HORIZONTAL.- .............................................................................. 121
VELOCIDAD DEL GIRO DE LOS MOLDES........................................................................................... 122
PRESIONES DE COLADA........................................................................................................................... 123
VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA FUNDICION CENTRIFUGA.- .................................... 124
MATRICES PARA FUNDICIÓN A PRESIÓN............................................................................................. 124
MATRIZ FIJA DE CUBIERTA.- ................................................................................................................. 125
MATRIZ MOVIL DE EYECCION Y PLACA DE EYECCION.- ........................................................... 125
MATERIALES PARA CONSTRUCCIÓNDE MATRICES.- ................................................................. 126
MAQUINAS PARA FUNDICION A PRESION....................................................................................... 126
CAMARA CALIENTE ................................................................................................................................... 126
CÁMARA FRÍA .............................................................................................................................................. 127
ALEACIONES PARA FUNDIR A PRESION.- ........................................................................................ 127
APLICACIÓN DE LA FUNDICIÓN A PRESIÓN ................................................................................... 127
Ventajas de la fundición a presión. ...................................................................................................... 127
Inconvenientes de la fundición a presión. ........................................................................................ 128
POTENCIA DE MÁQUINA Y CAPACIDAD DE PIEZAS .................................................................... 128
CALCULO DEL LOS SISTEMAS DE ALIMENTACION DE PIEZAS .................................................. 128
GENERALIDADES ........................................................................................................................................ 128
DIFERENTES PARTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACIÓN ................................................... 129
PARTES DE UN SISTEMA DE ALIMENTACION .................................................................................... 129
Deposito acumulador o tasa ................................................................................................................... 129
Canal de bajada jito o bebedero ............................................................................................................ 130
Talón de caída............................................................................................................................................... 130
Canal de distribución................................................................................................................................. 131
Estrangulamiento........................................................................................................................................ 131

208
 Canales de alimentación o de entrada ........................................................................................... 131
Rebalse de carga .......................................................................................................................................... 133
Métodos de los bebederos estándar.................................................................................................... 133
Sección de los bebederos ......................................................................................................................... 134
Secciones de los canales de distribución........................................................................................... 134
SECCIONES DE CANALES DE DISTRIBUCION ................................................................................. 135
Secciones de canales de entrada.......................................................................................................... 135
Secciones de los canales de entrada.................................................................................................... 135
MÉTODO DE REGULACIÓN DEL FLUJO DE ENTRADA ..................................................................... 136
Flujo del metal según el diámetro del bebedero ............................................................................ 136
VELOCIDAD DE LA COLADA ................................................................................................................... 136
VELOCIDADES DE COLADA .................................................................................................................... 137
Calculo de la entrada............................................................................................................................. 137
Relación entre las partes del sistema.- .......................................................................................... 138
Ejemplo de cálculo.- ................................................................................................................................... 138
METODO DE REGULACION DEL FLUJO DE ENTRADA ..................................................................... 140
FLUJO DE MENTAL SEGÚN DIAMETRO DE BEBEDERO ............................................................. 140
VELOCIDAD DE COLADA.......................................................................................................................... 141
VELOCIDADES DE COLADA .................................................................................................................... 141
CALCULO DE LA ENTRADA..................................................................................................................... 141
RELACION ENTRE LAS PARTES DEL SISTEMAS............................................................................ 142
CURVA CARACTERISTICA DE CAINE. ................................................................................................. 144
DIFERENTES VOLUMENES DE MONTANTES PARA IGUAL VOLUMEN DE PIEZAS ........ 145
ANALISIS CUANTITATIVO DEL MONTANTE ................................................................................... 146
CONTRACCION Y RECHUPE DE UN CUBO CON ENFRIAMIENTO LENTO .......................... 146
FORMAS DE MONTANTES ........................................................................................................................... 147
CLASIFICACION DE LOS MONTANTES.................................................................................................... 148
TIPODE MONTANTES.- ............................................................................................................................. 148
ALTURA DE LOS MONTANTES .............................................................................................................. 149
DIÁMETRO DE LOS MONTANTES.- ..................................................................................................... 150
DIÁMETRO DE MONTANTES SEGÚN ALEACIONES.- ................................................................... 151
CANTIDAD DE MONTANTES NECESARIOS.- ................................................................................... 151
PESO DE MONTANTES SEGÚN ALEACIONES.- .......................................................................... 151
FORMAS Y DIMENCIONES DE LAS PARTES DE LOS MONTANTES.-................................. 152
FORMA DEL CUELLO DEL MONTANTE.- ...................................................................................... 152

209
 MONTATE SUPERIOS.- ......................................................................................................................... 153
MONTANTE LATERAL.- ....................................................................................................................... 153
MONTANTE CIEGO.-.............................................................................................................................. 153
CALCULO DE LA CANTIDAD DE METAL NECESARIO PARA LA COLADA.- ......................... 154
CAJAS SUPERIORES .................................................................................................................................... 155
Enfriadores externos.- .............................................................................................................................. 159
Enfriadores internos.- ............................................................................................................................... 159
HORNOS DE FUSIÓN ....................................................................................................................................... 160
HORNO DE CRISOL ..................................................................................................................................... 160
HORNOS DE CRISOL CON INYECCION DE AIRE ............................................................................. 161
HORNOS DE REVERBERO........................................................................................................................ 162
HORNO MORGAN PARA FUSIÓN DE ALUMINIO.- ......................................................................... 164
HORNOS ELÉCTRICOS.- ............................................................................................................................ 165
HORNO DE RESISTENCIA.- ..................................................................................................................... 166
HORNOS DE ESPERA. -.............................................................................................................................. 166
HORNOS ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN.- ........................................................................................... 167
HORNO DE CUBILOTE ................................................................................................................................. 168
Antecrisol ....................................................................................................................................................... 168
Refrigeración ................................................................................................................................................ 168
Aire precalentado........................................................................................................................................ 168
CARGA MECÁNICA..................................................................................................................................... 169
Zona de Fusión ........................................................................................................................................ 169
Zona de combustión .............................................................................................................................. 169
Zona de Crisol ......................................................................................................................................... 169
CALCULO DE LOS ELEMENTOS BASICOS: ........................................................................................ 171
AIRE EN METROS CUBICOS POR MINUTO. ...................................................................................... 172
Cantidad de Aire por Quemar 1Kg de coque: .................................................................................. 172
CAPACIDAD DE CUBILOTE (BASE HORNO 1m2 CON 100m3/min) ...................................... 173
CALCULO SE COQUE: ................................................................................................................................. 174
Dimensiones Básicas del Cubilote: ...................................................................................................... 177
DISTANCIA ENTRE EL PISO Y LA LINEA INFERIOR DE LAS TOBERAS ........................... 178
ALTURAS a1 EN RELACION AL DIAMETRO.- .................................................................................. 179
DISTANCIA ENTRE EL PÌSO Y EL ORIFICIO ESCORIADOR.- ..................................................... 179
DISTANCIA DESDE LA BASE HASTA LA PUERTA DE CARGA: ............................................ 180
CALCULO DE LA PRESION Y EL VOLUMEN DE AIRE: .................................................................. 180

210
 PRESION DE AIRE SEGÚN DIAMETRO DE CUBILOTES ............................................................... 180
RELACION ENTRE LA PRESION Y VOLUMEN.-............................................................................... 180
.Sección de las toberas.-............................................................................................................................ 181
SECCION DE LA CAJA DE AIRE.- ............................................................................................................ 181
SECCION DEL DUCTO DE AIRE DEL VENTILADOR.- .................................................................... 181
SECCION DE SALIDA DEL VENTILADOR.- ........................................................................................ 182
VENTILADOR.-......................................................................................................................................... 182
Manómetro: .............................................................................................................................................. 182
MANOMETRO DE CONSTRUCCION SENCILLA: .............................................................................. 182
BALANCE TÉRMICO Y DE RENDIMIENTO DE CUBILOTE ............................................................... 183
LA CARGA DEL HORNO ............................................................................................................................ 185
Cantidad de Carbón .................................................................................................................................... 185
COQUE POR CARGA PARA HORNO 40cm. DIAMTRO................................................................... 186
CANTIDAD DE METAL .............................................................................................................................. 186
TABLA PARA EL HORNO DE 40cm DIAMETRO.............................................................................. 186
CANTIDAD DE CALIZA .............................................................................................................................. 187
CARACTERÍSTICAS DE VARIOS CUBILOTES ................................................................................... 187
REGIMEN DE CARGA Y CAPACIDAD............................................................................................... 187
REGIMEN DE OPERACIÓN .................................................................................................................. 187
DIMECIONES PRINCIPALES ............................................................................................................... 188
REGIMEN DE AIRE ................................................................................................................................. 188
OTRAS CARATERISTICAS ................................................................................................................... 188
CUBILOTES DE WHITING CORPORATION, U.S.A. ............................................................................... 188
CUBILOTES WHITING CORPORATION............................................................................................... 188
REGIMEN DE CARGA CUBILOTES WHITING CORPORATION .................................................. 189
LOTES DE BADISCHE MACHINEN FABRIK, Durlanch, RFA............................................................ 189
CARACTERISTICAS DE CUBILOTES B.M.D........................................................................................ 189
OPERACIÓN DEL CUBILOTE ....................................................................................................................... 190
PREPARACION DEL HORNO........................................................................................................................ 190
ENCENDIDO O CARGA ................................................................................................................................... 191
OPERACIÓN DEL HORNO. ....................................................................................................................... 192
CONTROL DE SANGRIAS. .............................................................................................................................. 194
CALCULO DE CARGAS ............................................................................................................................... 195
COMPOSICION QUIMICA ............................................................................................................................... 196
CALCULO DE SILICIO ................................................................................................................................. 196

211
 CALCULO DE MANGENESO ..................................................................................................................... 197
CALCULO DE CARBONO. .......................................................................................................................... 197
CALCULO DE LA ESTRUCTURA. ............................................................................................................ 197
PROBABLE ESTRUCTURA ....................................................................................................................... 197
BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................................................. 198

212