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Introducción

Los gases en estado comprimido son en la actualidad prácticamente indispensables para


llevar a cabo la mayoría de los procesos de soldadura. Por su gran capacidad inflamable,
el gas más utilizado es el acetileno que, combinado con el oxígeno, es la base de la
soldadura oxiacetilénica y oxicorte, el tipo de soldadura por gas más utilizado. Por otro lado,
y a pesar de que los recipientes que contienen gases comprimidos se construyen de forma
suficientemente segura, todavía se producen muchos accidentes por no seguir las normas
de seguridad relacionadas con las operaciones complementarias de manutención,
transporte, almacenamiento y las distintas formas de utilización. En esta NTP tratamos las
instalaciones no fijas de soldadura oxiacetilénica por alta presión donde tanto el oxígeno
como el gas combustible (acetileno, hidrógeno, etc.) que alimentan el soplete proceden de
las botellas que los contienen a alta presión. Es conveniente resaltar que la llama de un
soplete de acetileno/oxígeno puede llegar a alcanzar una temperatura por encima de los
3100 °C aumentando de esta forma la peligrosidad de este tipo de soldadura. El objetivo de
esta NTP es dar a conocer los distintos riesgos y factores de riesgo asociados a los trabajos
de soldadura oxiacetilénica y oxicorte, las operaciones de almacenamiento y manipulación
de botellas, así como el enunciado de una serie de normas de seguridad; finalmente se dan
normas reglamentarias relacionadas con el almacenamiento de gases inflamables.
Previamente, como introducción al tema, se reseñan las características más importantes
de los elementos que componen los equipos de soldadura oxiacetilénica.

Características de los elementos de la soldadura oxiacetilénica

Además de las dos botellas móviles que contienen el combustible y el comburente, los
elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura oxiacetilénica son los
manorreductores, el soplete, las válvulas antirretroceso y las mangueras.
Elementos principales de una instalación móvil de soldadura por gas

Manorreductores

Los manorreductores pueden ser de uno o dos grados de reducción en función del tipo de
palanca o membrana. La función que desarrollan es la transformación de la presión de la
botella de gas (150 atm) a la presión de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de una forma constante.
Están situados entre las botellas y los sopletes.

Soplete

Es el elemento de la instalación que efectúa la mezcla de gases. Pueden ser de alta presión
en el que la presión de ambos gases es la misma, o de baja presión en el que el oxígeno
(comburente) tiene una presión mayor que el acetileno (combustible). Las partes principales
del soplete son las dos conexiones con las mangueras, dos llaves de regulación, el inyector,
la cámara de mezcla y la boquilla.

Válvulas antirretroceso

Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que sólo permiten el paso
de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder. Están formadas
por una envolvente, un cuerpo metálico, una válvula de retención y una válvula de seguridad
contra sobrepresiones. Pueden haber más de una por conducción en función de su longitud
y geometría.

Conducciones
Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el soplete.
Pueden ser rígidas o flexibles.

Riesgos y factores de riesgo

Soldadura

Incendio y/o explosión durante los procesos de encendido y apagado, por utilización
incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado También se pueden
producir por retorno de la llama o por falta de orden o limpieza.

Exposiciones a radiaciones en las bandas de UV visible e IR del espectro en dosis


importantes y con distintas intensidades energéticas, nocivas para los ojos, procedentes
del soplete y del metal incandescente del arco de soldadura.

Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los objetos calientes
que se están soldando.

Proyecciones de partículas de piezas trabajadas en diversas partes del cuerpo.

Exposición a humos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos, generalmente


por sistemas de extracción localizada inexistentes o ineficientes.

Almacenamiento y manipulación de botellas

Incendio y/o explosión por fugas o sobrecalentamientos incontrolados.

Atrapamientos diversos en manipulación de botellas

Normas de seguridad frente a incendios/explosiones en trabajos de soldadura

Los riesgos de incendio y/o explosión se pueden prevenir aplicando una serie de normas
de seguridad de tipo general y otras específicas que hacen referencia a la utilización de las
botellas, las mangueras y el soplete. Por otra parte, se exponen normas a seguir en caso
de retorno de la llama.

Normas de seguridad generales


Se prohíben los trabajos de soldadura y corte, en locales donde se almacenen materiales
inflamables, combustibles, donde exista riesgo de explosión o en el interior de recipientes
que hayan contenido sustancias inflamables.

Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o inflamables, se


debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de agua, por ejemplo. Además, se
comprobará con la ayuda de un medidor de atmósferas peligrosas (explosímetro), la
ausencia total de gases.

Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan sobre las
botellas, mangueras o líquidos inflamables.

No utilizar el oxígeno para limpiar o soplar piezas o tuberías, etc., o para ventilar una
estancia, pues el exceso de oxígeno incrementa el riesgo de incendio.

Los grifos y los manorreductores de las botellas de oxígeno deben estar siempre limpios de
grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las grasas pueden inflamarse
espontáneamente por acción del oxígeno.

Si una botella de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede explosionar; cuando se
detecte esta circunstancia se debe cerrar el grifo y enfriarla con agua, si es preciso durante
horas.

Si se incendia el grifo de una botella de acetileno, se tratará de cerrarlo, y si no se consigue,


se apagará con un extintor de nieve carbónica o de polvo.

Después de un retroceso de llama o de un incendio del grifo de una botella de acetileno,


debe comprobarse que la botella no se calienta sola.

Normas de seguridad específicas

Utilización de botellas

Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso contrario
deben inutilizarse y devolverse al proveedor.

Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presión y gas
a utilizar.
Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical, al menos 12 horas
antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener el grifo con el
orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso a menos de 50 cm del suelo.

Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus bocas de
salida apunten en direcciones opuestas.

Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o parcialmente.

Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo.

Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro marca “cero” con el grifo
cerrado.

Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe devolver al


suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada.

Antes de colocar el manorreductor, debe purgarse el grifo de la botella de oxígeno, abriendo


un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad.

Colocar el manorreductor con el grifo de expansión totalmente abierto; después de colocarlo


se debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa, pero nunca con llama.
Si se detectan fugas se debe proceder a su reparación inmediatamente.

Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presión podría


quemarse.

Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se debe
conservar siempre una ligera sobrepresión en su interior.

Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después de cerrar el
grifo de la botella se debe descargar siempre el manorreductor, las mangueras y el soplete.

La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servicio, para cerrarla en caso de
incendio. Un buen sistema es atarla al manorreductor.

Las averías en los grifos de las botellas deben ser solucionadas por el suministrador,
evitando en todo caso el desmontarlos.

No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o cuero.


Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el manorreductor
de alguna botella utilizar paños de agua caliente para deshelarlas.

Mangueras

Las mangueras deben estar siempre en perfectas condiciones de uso y sólidamente fijadas
a las tuercas de empalme.

Las mangueras deben conectarse a las botellas correctamente sabiendo que las de oxígeno
son rojas y las de acetileno negras, teniendo estas últimas un diámetro mayor que las
primeras.

Se debe evitar que las mangueras entren en contacto con superficies calientes, bordes
afilados, ángulos vivos o caigan sobre ellas chispas procurando que no formen bucles.

Las mangueras no deben atravesar vías de circulación de vehículos o personas sin estar
protegidas con apoyos de paso de suficiente resistencia a la compresión.

Antes de iniciar el proceso de soldadura se debe comprobar que no existen pérdidas en las
conexiones de las mangueras utilizando agua jabonosa, por ejemplo. Nunca utilizar una
llama para efectuar la comprobación.

No se debe trabajar con las mangueras situadas sobre los hombros o entre las piernas.

Las mangueras no deben dejarse enrolladas sobre las ojivas de las botellas.

Después de un retorno accidental de llama, se deben desmontar las mangueras y


comprobar que no han sufrido daños. En caso afirmativo se deben sustituir por unas nuevas
desechando las deterioradas.

Soplete

El soplete debe manejarse con cuidado y en ningún caso se golpeará con él.

En la operación de encendido debería seguirse la siguiente secuencia de actuación: a. Abrir


lentamente y ligeramente la válvula del soplete correspondiente al oxígeno. b. Abrir la
válvula del soplete correspondiente al acetileno alrededor de 3/4 de vuelta. c. Encender la
mezcla con un encendedor o llama piloto. d. Aumentar la entrada del combustible hasta que
la llama no despida humo. e. Acabar de abrir el oxígeno según necesidades. f. Verificar el
manorreductor.
En la operación de apagado debería cerrarse primero la válvula del acetileno y después la
del oxígeno.

No colgar nunca el soplete en las botellas, ni siquiera apagado.

No depositar los sopletes conectados a las botellas en recipientes cerrados.

La reparación de los sopletes la deben hacer técnicos especializados.

Limpiar periódicamente las toberas del soplete pues la suciedad acumulada facilita el
retorno de la llama. Para limpiar las toberas se puede utilizar una aguja de latón.

Si el soplete tiene fugas se debe dejar de utilizar inmediatamente y proceder a su


reparación. Hay que tener en cuenta que fugas de oxígeno en locales cerrados pueden ser
muy peligrosas.

Retorno de llama

En caso de retorno de la llama se deben seguir los siguientes pasos: a. Cerrar la llave de
paso del oxígeno interrumpiendo la alimentación a la llama interna. b. Cerrar la llave de
paso del acetileno y después las llaves de alimentación de ambas botellas.

En ningún caso se deben doblar las mangueras para interrumpir el paso del gas.

Efectuar las comprobaciones pertinentes para averiguar las causas y proceder a


solucionarlas.

Normas de seguridad frente a otros riesgos en trabajos de soldadura

Exposición a radiaciones

Las radiaciones que produce la soldadura oxiacetilénica son muy importantes por lo que los
ojos y la cara del operador deberán protegerse adecuadamente contra sus efectos
utilizando gafas de montura integral combinados con protectores de casco y sujeción
manual adecuadas al tipo de radiaciones emitidas. El material puede ser el plástico o nylon
reforzados, con el inconveniente de que son muy caros, o las fibras vulcanizadas.
Para proteger adecuadamente los ojos se utilizan filtros y placas filtrantes que deben reunir
una serie de características que se recogen en tres tablas; en una primera tabla se indican
los valores y tolerancias de transmisión de los distintos tipos de filtros y placas filtrantes de
protección ocular frente a la luz de intensidad elevada. Las definiciones de los factores de
transmisión vienen dadas en la ISO 4007 y su determinación está descrita en el cap. 5 de
la ISO 4854. Los factores de transmisión de los filtros utilizados para la soldadura y las
técnicas relacionadas vienen relacionados en la tabla 1 de la NTP 494.

Por otro lado, para elegir el filtro adecuado (nº de escala) en función del grado de protección
se utilizan otras dos tablas que relacionan el tipo de trabajo de soldadura realizado con los
caudales de oxígeno (operaciones de corte) o los caudales de acetileno (soldaduras y
soldadura fuerte con gas). Se puede observar que el número de escala exigido aumenta
según aumenta el caudal por hora

Escalonado de protección que debe utilizarse en operaciones de soldadura y soldadura


fuerte con gas

Notas:

1. Cuando en la soldadura con gas se emplea un flux la luz emitida por la fuente es muy
rica en luz monocromática correspondiente al tipo de flux empleado. Para suprimir la
molestia debida a esta emisión monocromática, se recomienda utilizar filtros o
combinaciones de filtros que tengan una absorción selectiva según el tipo de flux empleado.
Los filtros indicados con letra “a” cumplen estas condiciones.

2. Según las condiciones de uso, puede emplearse la escala inmediatamente superior o


inferior
Escalonado de protección que deben utilizar se en operaciones de oxicorte

Notas

1. Según las condiciones de uso, puede emplearse la escala inmediatamente superior o


inferior

2. Los valores de 900 a 2000 y de 2000 a 8000 litros por hora de oxígeno corresponden
muy aproximadamente al uso de orificios de corte de 1,5 y 2 mm de diámetro, respectiva
mente.

Será muy conveniente el uso de placas filtrantes fabricadas de cristal soldadas que se
oscurecen y aumentan la capacidad de protección en cuanto se enciende el arco de
soldadura; tienen la ventaja que el oscurecimiento se produce casi instantáneamente, y en
algunos tipos en tan sólo 0,1 ms. Las pantallas o gafas deben ser reemplazadas cuando se
rayen o deterioren.

Para prevenir las quemaduras por salpicaduras, contactos con objetos calientes o
proyecciones, deben utilizarse los equipos de protección individual reseñados en el
apartado correspondiente de ésta NTP.

Exposición a humos y gases

Siempre que sea posible se trabajará en zonas o recintos especialmente preparados para
ello y dotados de sistemas de ventilación general y extracción localizada suficientes para
eliminar el riesgo.

Es recomendable que los trabajos de soldadura se realicen en lugares fijos. Si el tamaño


de las piezas a soldar lo permite es conveniente disponer de mesas especiales dotadas de
extracción localizada lateral. En estos casos se puede conseguir una captación eficaz
mediante una mesa con extracción a través de rendijas en la parte posterior.
Mesa fija de soldadura con extracción posterior. Cotas recomendadas

El caudal de aspiración recomendado es de 2000 m3/h por metro de longitud de la mesa.


La velocidad del aire en las rendijas debe ser como mínimo de 5 m/s. La eficacia disminuye
mucho si la anchura de la mesa rebasa los 60 o 70 cm. mejora la eficacia de la extracción.

Cuando es preciso desplazarse debido al gran tamaño de la pieza a soldar se deben utilizar
sistemas de aspiración desplazables. El caudal de aspiración está relacionado con la
distancia entre el punto de soldadura y la boca de aspiración.
Sistema móvil de extracción localizada

Relación entre el caudal de aspiración y la distancia al punto de soldadura de la boca de


aspiración

Nota: La distancia entre la boca de aspiración y el punto de soldadura debe respetarse al


máximo pues la velocidad de la corriente de aire creada por la campana disminuye
rápidamente con la distancia perdiendo eficacia el sistema.

Si bien no es objeto de esta NTP, cabe reseñar la importancia de adoptar medidas


especiales de prevención frente a la exposición a contaminantes químicos, cuando se trate
de aleaciones o revestimientos que puedan contener metales como el Cr, Ni, Cd, Zn, Pb,
etc., todos ellos de alta toxicidad.

Normas de seguridad en el almacenamiento y la manipulación de botellas

Normas reglamentarias de manipulación y almacenamiento

En general se aplicará dentro del Reglamento de almacenamiento de productos químicos


la ITC-MIE-APQ-005 sobre Almacenamiento de botellas y botellones de gases
comprimidos, licuados y disueltos a presión (O.21.07.1992, B.O.E. de 14.08.1992). De esta
ITC entresacamos los aspectos más relevantes.

Emplazamiento

No deben ubicarse en locales subterráneos o en lugares con comunicación directa con


sótanos, huecos de escaleras, pasillos, etc.

Los suelos deben ser planos, de material difícilmente combustible y con características tales
que mantengan el recipiente en perfecta estabilidad.

Ventilación
En las áreas de almacenamiento cerradas la ventilación será suficiente y permanente, para
lo que deberán disponer de aberturas y huecos en comunicación directa con el exterior y
distribuidas convenientemente en zonas altas y bajas. La superficie total de las aberturas
será como mínimo 1/18 de la superficie total del área de almacenamiento.

Instalación eléctrica

Estará de acuerdo con los vigentes Reglamentos Electrotécnicos

Protección contra incendios

Indicar mediante señalización la prohibición de fumar.

Las botellas deben estar alejadas de llamas desnudas, arcos eléctricos, chispas, radiadores
u otros focos de calor.

Proteger las botellas contra cualquier tipo de proyecciones incandescentes.

Si se produce un incendio se deben desalojar las botellas del lugar de incendio y se


hubieran sobrecalentado se debe proceder a enfriarse con abundante agua.

Medidas complementarias

Utilizar códigos de colores normalizados para identificar y diferenciar el contenido de las


botellas.

Proteger las botellas contra las temperaturas extremas, el hielo, la nieve y los rayos solares.

Se debe evitar cualquier tipo de agresión mecánica que pueda dañar las botellas como
pueden ser choques entre sí o contra superficies duras.

Las botellas con caperuza no fijan no deben asirse por ésta. En el desplazamiento, las
botellas, deben tener la válvula cerrada y la caperuza debidamente fijada.

Las botellas no deben arrastrarse, deslizarse o hacerlas rodar en posición horizontal. Lo


más seguro en moverlas con la ayuda de una carretilla diseñada para ello y debidamente
atadas a la estructura de la misma. En caso de no disponer de carretilla, el traslado debe
hacerse rodando las botellas, en posición vertical sobre su base o peana.

No manejar las botellas con las manos o guantes grasientos.

Las válvulas de las botellas llenas o vacías deben cerrarse colocándoles los capuchones
de seguridad.
Las botellas se deben almacenar siempre en posición vertical.

No se deben almacenar botellas que presenten cualquier tipo de fuga. Para detectar fugas
no se utilizarán llamas, sino productos adecuados para cada gas.

Para la carga/descarga de botellas está prohibido utilizar cualquier elemento de elevación


tipo magnético o el uso de cadenas, cuerdas o eslingas que no estén equipadas con
elementos que permitan su izado con su ayuda.

Las botellas llenas y vacías se almacenarán en grupos separados.

Otras normas no reglamentarias

Almacenar las botellas al sol de forma prolongada no es recomendable, pues puede


aumentar peligrosamente la presión en el interior de las botellas que no están diseñadas
para soportar temperaturas superiores a los 54°C.

Guardar las botellas en un sitio donde no se puedan manchar de aceite o grasa.

Si una botella de acetileno permanece accidentalmente en posición horizontal, se debe


poner vertical, al menos doce horas antes de ser utilizada. Si se cubrieran de hielo se debe
utilizar agua caliente para su eliminación antes de manipularla.

Manipular todas las botellas como si estuvieran llenas.

En caso de utilizar un equipo de manutención mecánica para su desplazamiento, las


botellas deben depositarse sobre una cesta, plataforma o carro apropiado con las válvulas
cerradas y tapadas con el capuchón de seguridad

Tipo de plataforma de transporte de botellas


Las cadenas o cables metálicos o incluso los cables recubiertos de caucho no deben
utilizarse para elevar y transportar las botellas pues pueden deslizarse

Indicador de prohibición de utilización de cadenas o cables para transportar botellas de gas

Normas reglamentarias sobre clases de almacenes

En función de la cantidad de kg almacenados, los almacenes se clasifican en cinco clases


que van desde menos de 150 Kg de amoniaco hasta más de 8000 Kg de productos
oxidantes o inertes.

Normas reglamentarias sobre separación entre botellas de gases inflamables y otros


gases

Las botellas de oxígeno y de acetileno deben almacenarse por separado dejando una
distancia mínima de 6 m siempre que no haya un muro de separación

Almacenamiento de botellas sin muro de separación

En el caso de que exista un muro de separación se pueden distinguir dos casos: a.

Muro aislado: la altura del muro debe ser de 2 m como mínimo y 0,5 m por encima de la
parte superior de las botellas, Además, la distancia desde el extremo de la zona de
almacenamiento en sentido horizontal y la resistencia al fuego del muro es función de la
clase de almacén
Almacenamiento de botellas separadas por un muro aislado

b. Muro adosado a la pared: se debe cumplir lo mismo que lo indicado para el caso de muro
aislado con la excepción que las botellas se pueden almacenar junto a la pared y la distancia
en sentido horizontal sólo se debe respetar entre el final de la zona de almacenamiento de
botellas y el muro de separación
Equipos de protección individual

-El equipo obligatorio de protección individual, se compone de:

-Polainas de cuero

-Calzado de seguridad

-Yelmo de soldador (Casco y careta de protección)

-Pantalla de protección de sustentación manual

-Guantes de cuero de manga larga

-Manguitos de cuero

-Mandil de cuero

-Casco de seguridad, cuando el trabajo así lo requiera

Además, el operario no debe trabajar con la ropa manchada de grasa, disolventes o


cualquier otra sustancia inflamable. Cuando se trabaje en altura y sea necesario utilizar
cinturón de seguridad, éste se deberá proteger para evitar que las chipas lo puedan quemar.

Reglamentación y normas

(1) Reglamento de Aparatos a Presión R.D. 1244/1979, de 4.04 (M. Ind. y E. BB.OO. E.,
29.05, rect. 28.06.1979, completado por las Instrucciones Técnicas Complementarias ITC-
MIE-AP.

(2) Reglamento de Almacenamiento de Productos Químicos R.D. 668/1980, de 8.02 (M.


Ind. y E., B.O.E. 14.04.1980), completado por las Instrucciones Técnicas Complementarias
ITC-MIE-APQ.

(3) Norma Internacional ISO 4850-1979.

Evaluación de riesgos en los procesos de soldadura

La evaluación de los riesgos en una determinada actividad laboral requiere, en primer lugar,
un perfecto conocimiento de los trabajos asociados a la citada tarea para, acto seguido,
valorar los riesgos vinculados. Los principales riesgos a tener en cuenta en los procesos de
soldadura realizados en el taller de carrocería son:

-Quemaduras.

-Radiaciones.

-Incendios y explosiones.

-Riesgos eléctricos.

-Inhalación de elementos nocivos (gases y humos).

Si bien la variedad de los trabajos de soldadura es grande, existe una serie de riesgos que
son totalmente independientes del proceso de soldadura o de las herramientas y útiles
usados.

De esta forma, el operario debe, como norma general, utilizar guantes apropiados y ropa
ajustada, tanto en el cuello como en las mangas, para impedir quemaduras por
proyecciones de chispas o radiaciones. Así mismo, la ropa ajustada dificulta la deposición
de chispas en la ropa del propio trabajador.

Al igual que el trabajador se protege, es necesaria la protección de la zona de trabajo y de


los lugares adyacentes a donde se realiza el trabajo de soldadura. Así, el uso de mantas
ignífugas para cubrir guarnecidos, tapizados y lunas del vehículo y protegerlo de las chispas
y proyecciones, debe ser generalizado. Las pantallas protegerán a los operarios que
trabajen en zonas colindantes.

Medidas de protección y seguridad

Una vez que el chapista conoce de forma específica cada uno de los riesgos que la actividad
de soldadura lleva aparejados, es necesario que conozca las medidas de prevención y los
equipos y protecciones a utilizar. Con esa finalidad, se desglosan las diferentes medidas
para la soldadura por puntos de resistencia y por difusión.

Soldadura por difusión

Las principales medidas de protección en este tipo de soldaduras se deben,


fundamentalmente, al manejo de gases a presión, combustibles y comburentes, al empleo
directo de llama o a las elevadas temperaturas con las que se trabaja en ciertos casos.
Soldadura dura: dentro de esta técnica, hay dos tipos de procesos: la soldadura dura MIG
(MIG-Brazing) y la soldadura oxiacetilénica. Las medidas de protección necesarias para
ejecutar una soldadura dura MIG son análogas a las utilizadas en un proceso convencional
de soldadura MIG. Por este motivo, a continuación, se detallan sólo las medidas necesarias
en los procesos de soldadura dura oxiacetilénica. En este caso, al elegir las protecciones
oculares, se procurará que tengan un índice de protección entre el 2 y el 4, en función del
material a soldar y del caudal de gas que se deba emplear. En el caso de realizar la
soldadura sobre chapas sucias o con restos de grasas, es necesario dotar al puesto de
trabajo de un sistema de extracción localizada, de forma que se produzca la menor cantidad
posible de vapores tóxicos.

La forma más eficaz de evitar las quemaduras es dotar al puesto de trabajo de un soporte
para colocar el soplete, en aquellos instantes en que no se esté utilizando. Así, se podría
dejar el soplete encendido, sin correr riesgos de quemaduras.

En cuanto al manejo de los gases, es necesario diferenciar entre los gases combustibles y
los comburentes. Combustible es el acetileno, gas altamente inflamable, que combustiona
con pequeñas concentraciones de aire y oxígeno; por ello, no se deben encender llamas o
utilizar equipos eléctricos en presencia de botellas de este gas. El acetileno es incompatible
con materiales o aleaciones que contengan cobre y plata, reaccionando con ellos y dando
origen a la aparición de acetil uros de extrema inestabilidad, que pueden dar origen a
combustiones espontáneas. Asimismo, el acetileno puede producir el desplazamiento del
oxígeno, provocando asfixia, por lo que no se debe trabajar en zonas cerradas, sin la
ventilación adecuada. Como gas comburente actúa el oxígeno, que acelera notablemente
los procesos de combustión, reaccionando en presencia de grasas o materiales orgánicos.
Es importante, por lo tanto, no manipular estas botellas con guantes o manorreductores que
pudieran presentar restos de estos materiales.

MEDIDAS DE PROTECCIÓN Y SEGURIDAD EN LA SOLDADURA DURA

-Usar gafas de protección contra radiaciones.

-Elegir filtros inactínicos con índice de protección nº 2 al 4.

-Usar guantes, manguitos.

-Mantener las superficies limpias de grasa, pinturas, disolventes.

-Usar los sistemas de extracción apropiados para cada caso.


-Emplear reguladores de presión específicos para cada gas.

-Utilizar válvulas antirretroceso de la llama.

-Almacenar adecuadamente las botellas de gas.

-Disponer siempre de un extintor cerca del puesto de trabajo.

El oxígeno se debe utilizar en zonas con ventilación suficiente y nunca como sustituto del
aire comprimido en operaciones de soplado, por ejemplo. En cualquier caso, es primordial
mantener una ventilación suficiente en los lugares de trabajo para evitar la acumulación de
este gas y minimizar los riesgos de la combustión.

Soldadura blanda: los principales riesgos a los que se encuentra expuesto el chapista en
la aplicación de la soldadura blanda son las quemaduras y la ingestión de vapores de plomo.
La ingestión de plomo no puede ser eliminada por el organismo, llegando a provocar una
enfermedad irreversible denominada saturnismo. El operario debe protegerse mediante la
utilización de mascarillas apropiadas y sistemas directos de extracción. Igualmente, ha de
eliminar el polvo desprendido en las operaciones de lijado y de eliminación del estaño-
plomo sobrante.

MEDIDAS DE PROTECCIÓN Y SEGURIDAD EN LA SOLDADURA BLANDA

-Usar mascarillas para polvo y vapores.

-Utilizar equipos de extracción directa.

-Emplear guantes de trabajo.

MEDIDAS DE SEGURIDAD Y REVISIÓN DE EQUIPOS PARA LA SOLDADURA CON


SOPLETE DE GAS

En los trabajos de soldadura y oxicorte con soplete, se requiere una supervisión constante
por parte del instalador o suministrador de los equipos, además del N3 del área de trabajo
o del N4 responsable de los equipos. El instalador es el único responsable de garantizar la
aplicación segura con el soplete de fuego con personal cualificado para la tarea. Esta
cualificación del personal será responsabilidad del N3 y del N4 del área de trabajo, en
coordinación con el N2 del Departamento.
MEDIDAS DE SEGURIDAD:

Será responsabilidad del N3, o del N4 en su defecto, el que se tomen las siguientes medidas
de seguridad:

 Antes de iniciar el trabajo se deben inspeccionar diariamente el correcto


funcionamiento del soplete de gas, sus mangueras, botellas, válvulas, conexiones,
reguladores y accesorios, a fin de detectar posibles fugas que pudieran causar algún
incendio o explosión. La detección de fugas debe realizarse con soluciones de agua
y jabón, siempre siguiendo las recomendaciones de los fabricantes de los sopletes.

 Asegurar las botellas en forma vertical sobre una superficie nivelada. Éstas nunca
deben acostarse. Deben permanecer alejadas del área donde se utilice la llama y
no deben exponerse a llamas directas u otras fuentes de ignición.

 Nunca se debe intentar un aumento de la presión en el gas mediante la aplicación


de una llama directa a las botellas.

 Nunca deben abandonarse los sopletes de gas encendido, y deben disponer de un


dispositivo con el que se puedan colocar con la llama hacia arriba cuando no se
estén utilizando.

 Asegurarse que las áreas donde se utilizan los sopletes de gas están correctamente
ventiladas. La acumulación de gases en un área cerrada sin ventilación puede
causar asfixia e incluso la muerte de las personas que permanezcan ahí, o bien una
explosión en caso de ignición.

 No utilizar sopletes de gases cerca de materiales base solvente, aun cuando ya


hayan sido aplicados si no están totalmente secos.

 Las válvulas deben estar protegidas por una cubierta adecuada. Nunca se han de
levantar las botellas por la válvula.

 Los manipuladores deben utilizar siempre guantes, mangas largas, pantalones


largos, botas, pantallas protectoras de la vista y ropa adecuada. Deben permanecer
a 1.5 m del soplete. Deben ser capaces de observar el área o la superficie a la cual
se le va a aplicar fuego.
EQUIPOS PARA LA APLICACIÓN CON SOPLETE DE GAS:

La utilización de un equipo bien diseñado y construido, así como un mantenimiento


adecuado a éste es esencial para la aplicación segura y obtención de los máximos
resultados.

 Botellas de gases: deben ser las especificadas y estar equipadas con las válvulas
de seguridad apropiadas protegidas por un casco metálico.

 Reguladores: deben ser los especificados para el uso con gases, con presión
ajustable. Cuando se requiera su reemplazo, el contratista debe asegurar que el
repuesto observe las mismas características del reemplazado.

 Mangueras: deben comprobarse regularmente para verificar los daños por uso que
puedan tener. La longitud de las mangueras no deben exceder de 15 metros.

 Sopletes de gas: deben estar equipadas con válvulas de cierre, gatillo liberador de
presión y soporte o patas. El equipo debe ser compatible con los sistemas de
extracción de gases y debe mantenerse en buenas condiciones de operación.

Todo el equipamiento debe ser comprobado diariamente por el N3 o por el N4 para observar
los daños, desgastes o perforaciones.

Todo el personal que utilice los equipos debe tener experiencia y conocimiento en su uso,
conocer las regulaciones de seguridad y las medidas de precaución. Será responsabilidad
tanto del N3 como del N4 si lo hubiera, de que el personal que deba utilizar estos equipos
haya recibido la formación necesaria y adecuada a las operaciones.

Análisis de riesgos potenciales

El análisis de riesgos potenciales debe contener al menos lo siguiente:

a) La identificación de los procesos y áreas de trabajo en donde se lleven a cabo las


actividades de soldadura o corte;

b) La relación de los equipos, materiales base, materiales de aporte y gases


combustibles que se emplean para soldar o cortar;
c) La determinación de las condiciones peligrosas, incluyendo las emergencias que
se puedan presentar en el equipo o maquinaria que se utilice (ejemplo: fuga de
gases comprimidos en el procedimiento de soldadura y corte);

d) La determinación de los agentes químicos y físicos que se produzcan y que


generen contaminación en el medio ambiente laboral;

e) El tipo de riesgo al que se enfrentan los trabajadores (directo o indirecto) y el


tiempo de exposición;

f) Un listado de los daños a la salud que incluya la relación causa efecto por la
exposición a humos, vapores, radiaciones no ionizantes (infrarroja, ultravioleta y la
luz brillante, entre otras), ruido, descargas eléctricas, cambios bruscos de
temperatura, explosiones o atmósferas no respirables. Ver ejemplo en la guía de
referencia I;

g) La identificación de las partes del cuerpo que requieren protección para evitar
daños a la salud de los soldadores o cortadores;

h) Los medios de control para minimizar o eliminar el riesgo en:

1) El trabajador (equipo de protección personal que se requiere para controlar la


exposición de los soldadores);

2) Las áreas de trabajo (ventilación natural o artificial, por ejemplo, extractores de


aire), la protección que se requiere para evitar daños a terceros, para controlar
los conatos de incendio que puedan presentarse o para controlar la presencia
de agentes químicos, entre otros, y

3) En caso de accidente, el listado del contenido mínimo del botiquín de primeros


auxilios. En caso de requerirse, los equipos y materiales para aplicar los
procedimientos de rescate en alturas, subterráneos o espacios confinados.

i) El equipo de soldadura y corte;

j) La identificación de áreas con atmósferas no respirables, y

k) La necesidad de aplicar procedimientos de rescate en alturas, subterráneos o


espacios confinados.

Condiciones de seguridad e higiene durante las actividades de soldadura y corte


a) Contar con un extintor tipo ABC que sea de la capacidad acorde al análisis de
riesgos potenciales, en un radio no mayor a 7 metros, en el área donde se
desarrollen las actividades de soldadura y corte;

b) Contar con casetas de soldar o con mamparas para delimitar las áreas en donde
se realicen actividades de soldadura o corte;

c) Utilizar, al menos, el siguiente equipo de protección personal conforme al proceso


de soldadura o corte que se emplee: caretas o lentes con sombra de soldador,
protección facial, capuchas (monjas), respirador para humos, peto (mandil), guantes
para soldador, polainas, mangas y zapatos de seguridad;

d) Revisar que los equipos y elementos de seguridad acoplados a los cilindros que
contengan gases combustibles estén en condiciones de funcionamiento. Los
resultados de la revisión se deben registrar en una bitácora donde se precise el
número de serie, lote, marca y modelo de los equipos y elementos de acoplamiento,
así como el estado que presentan en lo que se refiere a su hermeticidad y limpieza
(libre de grasa);

e) Prohibir la utilización de reguladores de presión reconstruidos;

f) Aplicar los procedimientos de seguridad que incluyan las medidas necesarias para
impedir daños al personal expuesto y las acciones que se deben aplicar antes,
durante y después en los equipos o áreas donde se realizarán las actividades de
soldadura y corte;

g) Colocar señales, avisos, candados o etiquetas de seguridad, de acuerdo a lo


establecido en la
NOM-004-STPS-1999 y en la NOM-026-STPS-1998, en las instalaciones eléctricas
que proporcionen energía a los equipos de soldadura y corte, y restringir el paso a
las áreas en las que se realizan las actividades de soldadura y corte, y

h) Contar con ventilación natural o artificial antes y durante las actividades de


soldadura y corte en las áreas de trabajo.

Requisitos del programa de actividades de soldadura y corte

1.- Se debe contar con un programa de actividades de soldadura y corte que al menos
incluya:

a) Actividad de soldadura y corte (permanente o temporal);


b) Procedimiento de soldadura y corte;

c) Tipo de riesgo.

d) Procedimiento de seguridad;

e) Procedimiento de autorización y persona(s) que autoriza(n), según sea el caso;

f) Fecha de autorización;

g) Duración o periodo;

h) Área de trabajo, y

2.- Para todas aquellas áreas de trabajo, espacios confinados, subterráneos, procesos
(provisionales o en caso de mantenimiento) o recipientes donde existan polvos, gases o
vapores inflamables o explosivos que representen peligro para los trabajadores, el
programa de actividades de soldadura y corte debe incluir además los siguientes
procedimientos y controles específicos:

a) Procedimiento para detectar atmósferas explosivas, irritantes o no respirables,


cuando aplique;

b) Controles específicos para evitar atmósferas explosivas o no respirables, y

c) Procedimiento de rescate.

3.- Requisitos de los procedimientos de seguridad

Los procedimientos de seguridad deben incluir:

En las actividades de soldadura y corte con:

a) La descripción de las actividades a desarrollar;

b) Las instrucciones concretas sobre el trabajo. Para elaborar las instrucciones se


puede tomar de referencia el contenido de la guía de referencia II;

c) El número de trabajadores que se requieren para realizar los trabajos;

d) La identificación de aquellas actividades de soldadura y corte que se realicen en


áreas, contenedores, recipientes o espacios confinados donde existan polvos,
líquidos, gases o vapores inflamables o explosivos que representen una condición
de riesgo para los trabajadores, y
e) Para los casos donde existan trabajos en alturas, subterráneos, sótanos y espacios
confinados, la indicación para aplicar los procedimientos de rescate conforme al
Capítulo 11.

En el equipo y maquinaria, según aplique:

a) Indicaciones para verificar que:

1) Las conexiones de mangueras no presenten fugas, los conectores no presenten


corrosión y estén acoplados herméticamente;

2) Las conexiones eléctricas mantengan la continuidad, no presenten daños


mecánicos en sus aislamientos y se encuentren en condiciones de uso;

3) El equipo o maquinaria esté conectado al sistema de puesta a tierra general o


a un sistema alterno que cumpla las especificaciones de la NOM-022-STPS-
1999, y esté en condiciones de funcionamiento, y

4) El voltaje de la línea de alimentación corresponda al requerido por la máquina


de soldar;

b) Que el equipo que utiliza gases combustibles no presente fugas;

c) Que se cuente con el instructivo para el almacenamiento, uso y transporte de


cilindros con gases combustibles en el interior y exterior de las instalaciones del
centro de trabajo;

d) Que se cuente con el instructivo para la revisión y reemplazo de piezas de


consumo de los equipos utilizados en el proceso de soldadura y corte;

e) Que el mantenimiento correctivo del equipo lo realice personal capacitado y


autorizado por el patrón;

f) Que se establezcan los procedimientos para el manejo y operación de cilindros,


válvulas, reguladores, mangueras y sus conexiones, fuentes de alimentación
eléctrica y operaciones o actividades de soldadura y corte en espacios confinados;

g) Que se seleccionen las herramientas y el equipo de protección personal según sea


el proceso de soldadura y maquinaria a utilizar, y

h) Que se realicen revisiones mensuales al equipo de soldadura y corte para


determinar su funcionalidad y mantenimiento que corresponda.

En las áreas o instalaciones, según aplique:


a) Que se coloquen señales, avisos de seguridad o barreras de protección como
pantallas, casetas para soldar, candados, mamparas o cualquier otro dispositivo
cuando se realizan actividades de soldadura y corte, con objeto de delimitar o
restringir el área de trabajo, y

b) Que se verifique que el área de trabajo sea ventilada por medios naturales o
artificiales y la inexistencia de materiales combustibles en un radio no menor a 10
metros.

En caso de fuga de gases combustibles, en el proceso de soldadura y corte, se debe


cumplir con lo siguiente:

a) Contar y utilizar el equipo de protección personal recomendado en el análisis de


riesgos para esta emergencia;

b) Contar con las instrucciones concretas para controlar la fuga y aplicar el


procedimiento de seguridad para controlar los riesgos;

c) Tener disponibles el equipo y materiales que se deben emplear para controlar la


fuga, y

d) Designar a un supervisor que vigile el contenedor dañado o averiado en la zona,


hasta que se libere la presión del cilindro o se controle la situación, con el fin de
asegurarse que no se produzca fuego o se salga de control; que notifique al
proveedor de manera verbal y escrita sobre el estado actual, e identifique el
recipiente dañado.

Las actividades de soldadura y corte en espacios confinados deben contener las


indicaciones
para que:

a) El supervisor evalúe el interior del espacio confinado antes de entrar, durante y al


terminar la actividad de soldadura y corte, para verificar que el contenido de oxígeno
en el aire esté en el rango de 19.5% y 23.5%;

b) Se evalúe la presencia de atmósferas explosivas a través de equipos de lectura


directa;

c) Se determinen los tipos de sustancias químicas almacenadas y aplique el


procedimiento de descontaminación del espacio confinado;
d) El trabajador cuente con la autorización por escrito del patrón antes de ingresar al
área;

e) El trabajador coloque tarjetas de seguridad que indiquen el bloqueo de energía de


alimentación, maquinaria y equipo que se relacione con el recipiente y espacio
confinado donde se realizará la actividad de soldadura o corte;

f) Se proceda a ventilar y efectuar los monitoreos con equipos de lectura directa para
corroborar los niveles de concentración de oxígeno en aire y la ausencia de una
atmósfera explosiva, en caso de no alcanzar los niveles de oxígeno establecidos en
el inciso a), se podrá utilizar el equipo de protección respiratoria con suministro de
aire respirable;

g) Se utilicen equipos de extracción local para la eliminación de gases, vapores y


humos peligrosos;

h) El responsable del mantenimiento compruebe que el sistema de ventilación


artificial se encuentre en condiciones de funcionamiento y opere bajo un programa
de mantenimiento;

i) Se coloquen fuera del espacio confinado los cilindros y las fuentes de poder;

j) Se controle el tiempo de permanencia continua del trabajador dentro de un espacio


confinado a una hora de trabajo continuo como máximo, con descansos mínimos de
15 minutos fuera del espacio confinado;

k) Se eliminen o reduzcan al mínimo las atmósferas explosivas en los espacios


confinados que hayan contenido líquidos inflamables u otro tipo de combustibles,
antes de proceder a soldar o cortar;

l) El supervisor vigile que se apliquen los procedimientos de seguridad establecidos,


desde el ingreso del trabajador hasta el término de la operación;

m) El soldador durante la operación utilice un arnés con una línea de vida. Las cuerdas
de la línea de vida deben ser resistentes a las sustancias químicas presentes y con
longitud suficiente para poder maniobrar dentro del área, y ser utilizada para
rescatarlo en caso de ser necesario, y

n) Se realice una limpieza e inspección para detectar y controlar los posibles riesgos,
después de toda jornada de trabajo.