UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARÁ

INSTITUTO DE TECNOLOGIA
PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

ADRIANO ALEIXO RODRIGUES

ORIENTADOR:XXXXXXXXX

PROCESSAMENTO E CARACTERIZAÇÃO DE MATERIAIS

TRATAMENTO TERMOQUÍMICO DE SUPERFICIES – COMO A

CEMENTAÇÃO EM COMPONENTES MECÂNICOS INFLUENCIA NA
VIDA EM FADIGA.

Pré-projeto apresentado ao Instituto de

Tecnologia - UFPA, como requisito de
avaliação junto ao Programa de Pós-
Graduação em Engenharia Mecânica, sob
a orientação do Profº. XXXXXXXX.

BELÉM-PARÁ
2017
RESUMO:
A maioria das trincas que iniciam o processo de falhas mecânicas (rupturas)
tem sua origem na superfície do material, devido a concentração de tensões,
consequência de esforços alternados. Isto implica dizer que as condições da superfície
afetam fortemente a vida em fadiga de um componente mecânico e um dos diversos
fatores que afetam a vida em fadiga destes componentes são os efeitos de superfície,
em meio a esse leque de efeitos, a técnica do tratamento térmico de cementação é a
mais utilizada atualmente por proporciona ao material uma camada superficial
endurecida enriquecida com carbono. Neste trabalho estudaremos algumas técnicas
utilizadas nesse processo, entre elas estão: cementação de caixa (solida), cementação
gasosa, cementação liquida. Os resultados indicaram os benefícios resultantes após a
aplicação dessas técnicas, maior resistência à fadiga, além de um melhoramento nas
propriedades nas peças e componentes mecânicos, voltados para a
utilização/aplicação dos mesmos.
Palavras – chave: Falhas, cementação, resistência, fadiga.

1 INTRODUÇÃO
Em sua maioria as falhas em máquinas surgem devido a cargas que se
modificam no tempo, e não a esforços estáticos. Essas acontecem, frequentemente,
após obterem níveis de tensão significativamente inferiores aos valores da resistência
ao escoamento dos materiais. Assim, a utilização única das teorias de falha estática
pode levar a projetos sem segurança quando as solicitações são dinâmicas. Deste
modo, designa-se por fadiga o fenômeno da rotura progressiva de materiais sujeitos a
ciclos repetidos de tensão ou deformação (Branco, 1999), ou ainda, uma forma de falha
que ocorre em estruturas que estão sujeitas a tensões dinâmicas e oscilantes em
pontes, aeronaves e componentes de máquinas, segundo CALLISTER (1999).
Dentre as diferentes causas de falhas em peças ou componentes mecânicos,
segundo diversos autores, a mais comum é devido a fadiga do material que é
responsável por mais ou menos 90 % de todas as falhas dos metais e maioria das
empresas na região não possuem conhecimento adequado voltado para o estudo de
fadiga de seus componentes mecânicos.

Para muitas situações comuns de aplicação de carga, a tensão

máxima em um componente ou em uma estrutura ocorre na sua
superfície. Consequentemente, a maioria das trincas que levam a
falha por fadiga tem a sua origem em posições localizadas na
superfície, mais especificamente em sítios de amplificação de
tensão. Portanto foi observado que a vida em fadiga é
especialmente sensível às condições e as configurações da
superfície do componente. Inúmeros fatores influenciam a
resistência à fadiga, e um gerenciamento apropriado desses
fatores irá levar a uma melhoria na vida em fadiga, CALLISTER
(2002).
 Segundo MACHADO (2009), as propriedades mecânicas; desempenho em
serviço, de um metal ou liga, em especial das ligas estão voltados para composição
química, da estrutura cristalina, do processamento e dos tratamentos térmicos
realizados. De forma mais simples os tratamentos térmicos podem ser descritos por
ciclos de aquecimento e resfriamento controlados em material metálico que causam
modificações na microestrutura do mesmo. Essas modificações têm por consequência
alterações nas propriedades mecânicas e no comportamento em serviço.

2 JUSTIFICATIVA
O presente trabalho vem a se desenvolver no intuito de demonstrar para
empresas locais que possuem em seu interior equipamentos com componentes
mecânicos, que muitas falhas por fadiga sempre têm início com uma pequena trinca,
que pode estar presente no material desde a sua manufatura ou desenvolver-se ao
longo do tempo devido às deformações cíclicas ao redor das concentrações de
tensões, pois praticamente todas as partes de uma estrutura contêm descontinuidades,
sejam microscópicas ou macroscópicas, introduzidas nos processos de fabricação ou
de manufatura das mesmas. E em contrapartida, o trabalho vem demonstrar a
importância e vantagens do tratamento termoquímico desses componentes através da
cementação.

3 OBJETIVOS

3.1 GERAL
Este trabalho irá destacar o processo de tratamento de superfície metálica de
componentes mecânicos, submetidos à fadiga, por meio do endurecimento da camada
superficial destes através da cementação, que nada mais é do que uma técnica da qual
tanto a dureza superficial e resistência ao desgaste dos componentes feitos a partir de
ligas de aço-carbono e baixa-liga são aumentadas. A o mesmo tempo em que seu
interior, núcleo, mantêm-se dúctil e tenaz.

3.2 ESPECÍFICOS
Ao final serão mencionados os benefícios resultantes desse procedimento e
como ele influencia na vida em fadiga dos componentes mecânicos, ressaltando que
esse processo tem potencial para ser aplicado de maneira mais intensiva nas
empresas da região promovendo um modo de trabalho que sintetize os princípios de
comportamento de elementos mecânicos tratados através desses processos e que
possa ajudar de maneira decisiva na divulgação da técnica.

4 METODOLOGIA
Para este trabalho que envolve um processo de endurecimento superficial
iremos adotar a cementação que é o mais utilizado atualmente, e tem permanecido
praticamente inalterado ao longo do tempo. Este processo é geralmente utilizado na
produção de pistas e roletes de rolamento, engrenagens, eixos, buchas, ferramentas
entre outros componentes mecânicos. Os tratamentos de endurecimento superficial ou
tratamento térmicos superficiais, como também é conhecido, envolvem alterações
microestruturais, e por consequência nas propriedades mecânicas, em apenas de parte
superficial da peça ou componente. Iremos utilizar um dos seguintes procedimentos e
experimentos relacionados à cementação a se demonstrar neste trabalho:
Cementação solida ou em caixa
È um método de fácil execução, pois não se faz necessário uso de
equipamentos sofisticados. Neste processo, as peças de aço são colocadas em uma
caixa metálica geralmente de aço, liga resistente ao calor, em presença das chamadas
misturas carburizantes. As misturas mais usadas apresentam os seguintes
constituintes: carvão vegetal, coque ou osso e um ativador: carbonato de bário ou
carbonato - BaCO3 . A cementação é geralmente levada a uma temperatura entre 850º
e 950ºC, com a vantagem de ter um enriquecimento superficial de carbono mais rápido
e um gradiente de carbono entre a superfície e o centro mais gradual. A profundidade
de penetração do carbono pode atingir 2mm ou mais. O processo pode utilizar vários
tipos de fornos, não exige atmosfera protetora, diminui a tendência ao empenamento
das peças por elas estarem sustentadas na mistura carbonizante sólida. Porém, não
recomendável para camadas cementadas muito finas, não permite um controle rigoroso
do teor de carbono, não indicado para têmpera direta, pois a melhor técnica consiste
em tirar as caixas do forno e deixá-las resfriar ao ar.
Cementação gasosa
Neste processo a substancia que irá fornecer carbono é uma atmosfera gasosa,
onde serão utilizados gases como fontes de carbono, que podem ser gases naturais ou
gases manufaturados, tais como monóxido e carbono e metano. A mistura adequada
desses gases irá permitir controlar o potencial de carbono na superfície do aço.
Para isso ela é envolvida num "cemento", neste caso, gasoso, e aquecida
durante um certo tempo a uma determinada temperatura. A temperatura permite a
transferência dos átomos de carbono para a superfície da peça, que é processada por
reações químicas. Dá-se ainda a difusão do carbono para o interior da peça, que
consiste, portanto, numa migração dos átomos de carbono. A peça "carbonizada", na
superfície, é temperada a partir da temperatura prescrita, ficando a camada cementada
com dureza elevada, enquanto que o núcleo, cuja composição se mantém, conserva a
sua tenacidade e praticamente não sofre qualquer aumento de dureza.
Cementação líquida
Neste processo as peças são mergulhadas suspensas no banho de sal.
Contudo, os fornos de banho de sal para cementação líquida exigem exaustão, porque
os cianetos a altas temperaturas podem ser venenosos; além disso, o banho de sal
deve ser protegido com uma cobertura obtida pela adição de grafita de baixo teor em
sílica no banho fundido. O agente ativo no banho de sal é o cianeto de sódio ( NaCN )
ou o potássio de sódio (KCN), onde parte do N liberado na reação pode ser absorvido
pelo aço. A primeira reação ocorre na interface entre o banho de sal e a atmosfera: as
outras duas ocorrem entre o banho e o aço.
• Banho com 40 a 50% de NaCN camadas de 0,8 mm
• Banho com 10% de NaCN camadas de 1,5 mm
• A peça é temperada em água direto da cementação.
Para se atingir camadas de pequena espessura utiliza-se baixa temperatura entre 840°
a 900oC e Camadas de grande espessura utiliza-se alta temperatura entre 900° a
955oC
Dentre estes três formas de Cementeção, devido a facilidades e questões
relacionadas a ônus, teremos uma tendência pela Cementação sólida ou em caixa, que
 apesar de ser a mais simples não nos impedirá que façamos nossos experimentos a
contento com qualidade e nem nos prejudicará no sentido de demonstrar nossos
resultados de forma clara e convincente.

5 CRONOGRAMA

MÊS/ETAPAS Jul Ago Set Out Nov Dez

Escolha do tema X X
Levantamento bibliográfico X X X X X X
Elaboração do Pré-projeto X
1ª Apresentação Prévia X
Coleta de dados X X X X X
Análise dos dados X X X
Organização do roteiro X X X
Redação do trabalho X X X
2ª Apresentação Prévia X
Revisão e redação final
Entrega Trabalho PDF
Defesa

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] CALLISTER, William.D.Jr – Ciência e Engenharia dos Materiais – UmaIntrodução5°

Ed. – 2002, LTC.

[2]http://www.emc.ufsc.br/controle/arquivos/estagio/relatorio/relatorio_1159_988_1.pdfa
cesso em 05/05/2017.

[3] HIRSCH, T.; Machado, R.; Campos, M. F.; Tensões Residuais em Aços avaliados
por Difração de Raio- X: Diferença entre micro e macro Tensões Residual. III Workshop
sobre textura, SP, p. 115-131, 2006.

[4] LU, J. Prestress Engineering of Strutructural Material: A global design Approach to

the Residual Stress Problem. In: Handbook of residual stress and steel deformation.
Materials park: ASM, 2002. p. 11-26.

[5] MACHADO, 2009 - Introdução à Manufatura Mecânica – PMR 2202 – Tratamentos

Térmicos e de Superfície

[6] CHIAVERINI, Vicente: Aços e Ferros Fundidos: características gerais, tratamentos

térmicos, principais tipos. 7° Ed. Ampl e ver. – SP, ABM, 2008, p. 599.

[6]http://pelicano.ipen.br/PosG30/TextoCompleto/Maria%20da%20Conceicao%20Barb
osa%20Vieira%20Soares_D.pdf p. 3, acesso em 04/05/2017.