REALIZO: ING. JORGE L.

ANZO ABARCA PROCEDIMIENTO : STI-PM -04

REV. No. 08
APROBÓ: ING. ANDRES PAZ ENRIQUEZ JULIO 2003 PAG. 1 DE 14

T ITULO
PROCEDIMIENTO GENERAL DE EXAMEN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS, DE ACUERDO
CON EL CÓDIGO A.W.S. D.1.1, APLICABLE A ESTRUCTURAS SOMETIDAS A CARGAS
ESTATICAS Y CÍCLICAS ASÍ COMO A ESTRUCTURAS TUBULARES.

INDICE
1.- OBJETO

2.- ALCANCE.

3.- DOCUMENTOS APLICABLES.

4.- DOCUMENTOS APLICABLES

5.- MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR
6.- PREPARACIÓN SUPERFICIAL
7.- PROCEDIMIENTO DE EXAMEN
8.- INDICADOR DE CAMPO
9.- REGISTRO Y EVALUACIÓN DE INDICACIONES
10.- CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
11.- DESMAGNETIZACIÓN

12.- CALIFICACIÓN DE PERSONAL

13.- INFORME FINAL
ANEXOS.
ANEXO I.- FORMATO A UTILIZAR PARA EL REPORTE DE RESULTADOS.
ANEXO II.- CARACTERÍSTICAS DEL INDICADOR DE CAMPO.
 PROCEDIMIENTO: STI-PM-04 REV. 08 2 DE 14

1.- OBJETO.

El presente procedimiento establece los métodos de examen y criterios de aceptación y

rechazo para la detección de discontinuidades superficiales en materiales ferromagnéticos,
mediante el ensayo por partículas magnéticas de acuerdo con el código A.W.S. D.1.1.

2.- ALCANCE.
La aplicación de este examen y la evaluación de posibles indicaciones que pudieran detectarse
durante la realización de dicha técnica en soldaduras que conforman las estructuras metálicas
en sus diferentes formas es lo que se ha establecido como alcance en este procedimiento.

3.- DOCUMENTOS APLICABLES.

Este procedimiento cumple con los requisitos establecidos en la siguiente documentación:

 Código de Estructuras Soldadas A.W.S. D.1.1.

 Guía estándar ASTM E-709 “ Standard Guide for Magnetic Particle Examination”
 Documento SNT-TC-1A de la ASNT. Edición aplicable
 Guía estándar ASTM E –1316 “ Definiciones”

4.- DEFINICIONES.

Para una mejor comprensión de los términos que son utilizados en este procedimiento a
continuación se establecen algunas definiciones:

Indicación lineal: Es aquella cuya longitud es tres veces mayor que su anchura.

Indicación redondeada: Puede ser también de forma elíptica y es aquella cuya longitud es
menor o igual a 3 veces su anchura.
PROCEDIMIENTO: STI-PM-04 REV. 08 3 DE 14

Indicación: Es la evidencia de una discontinuidad la cual requiere de una evaluación para

determinar su tipo. Existen tres tipos de indicaciones:

a) Indicaciones falsas.
b) Indicaciones no relevantes.
c) Indicaciones relevantes.
Discontinuidad : Es la interrupción que puede ser intencional ó no intencional en la estructura
física ó configuración de la pieza.

Defecto: Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptación establecidos que podría
generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante su
operación.

Interpretar : Es la determinación si una indicación es ó no relevante.

Evaluar: Es la acción de determinar si una indicación que proviene de una discontinuidad

cumple con los criterios de aceptación

5.- MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR.

5.1.- Equipo a Utilizar.

Serán utilizados electroimanes tipo yugo de corriente alterna o continua o bien imanes
permanentes. Estos equipos podrán ser de cualquier marca comercial siempre que
cumplan con el criterio de calibración referenciado en ASTM E 709 aplicable.

Deberá usarse un espaciamiento entre polos (piernas) de (50-100 mm) para asegurar una
adecuada sensibilidad del campo magnético.
Con una periodicidad semestral o bien cuando hayan sido sometidos a reparación, se
deberá comprobar que el poder de levantamiento de los yugos de corriente alterna
iguale o supere los 45 N (10.0 LBS). Para yugos de corriente continua o imanes
permanentes, dicho poder de atracción deberá ser de (135 N) (30 LBS).

NOTA: La masa utilizada para la calibración deberá estar certificada por alguna
institución que pertenezca al Sistema Nacional de Calibración.

La calibración de dichos yugos se realizará según lo establecido en el

procedimiento NC-CE-PM-01, ultima revisión el cual cumple con los
requerimientos establecidos en el estándar ASTM-E 709.
PROCEDIMIENTO: STI-PM-04 REV. 08 4 DE 14

5.1.2.- Partículas Magnéticas.

Las partículas empleadas serán de alta permeabilidad y baja retentividad con tamaños (8
A) y formas adecuadas al procedimiento de examen y medio de inspección utilizado. El
color de las partículas deberá proveer un adecuado contraste con la superficie a
inspeccionar los colores mas empleados son negro, rojo, café, rojizo, amarillo y gris. En
aquellos casos en que la superficie a inspeccionar no presente un adecuado contraste
podrá efectuarse un recubrimiento de la superficie con pintura orgánica del color
adecuada y del tipo spray, asegurando de este modo la aplicación de una capa delgada de
la misma, no se permite la aplicación con brocha o rodillos. En el caso de utilizar este
procedimiento, se debe asegurar que la sensibilidad del conjunto es adecuada mediante el
uso del indicador de campo (ver punto 6).

Podrán ser utilizados los tipos de partículas que a continuación se indican.

REV. 4 5.2.1.- Partículas Secas.

Se aplicarán por espolvoreado sobre la superficie de la zona sujeta a examen,

eliminando el exceso con un ligero soplo o aire a presión equivalente. La
temperatura de las partículas y superficie de ensayo no superara los (600°F).

La intensidad de la luz visible en la zona de ensayo, deberá tener como mínimo

100 candelas/pie (1000 lux), en relación a lo anterior y en inspecciones de
campo, la intensidad podrá ser menor hasta un mínimo de 50 candelas/pie (500
lux), siempre que este previamente aprobado por el cliente..

5.2.2.- Partículas Húmedas.

Las partículas estarán suspendidas en un medio liquido cuya concentración será

la recomendada por el fabricante y comprobada según indica la Norma ASTM E-
709. La temperatura de la suspensión y superficie de ensayo no será superior a
135° F., el medio de suspensión podrá ser aceite ligero o agua según lo indicado
por el fabricante, la alcalinidad del agua utilizada para suspender las partículas,
no deberá de exceder de 10.5 P.H. y la acidez no deberá ser menor de 6.0 P.H.

5.2.3.- Partículas Fluorescentes.

Cuando se utilicen partículas fluorescentes el examen se realizara en un área

oscura, la intensidad máxima de luz visible en el área obscura, no deberá exceder
de 2 candelas/pie (20 lux) con luz ultravioleta filtrada (luz negra), de espectro
comprendido entre las longitudes de onda de 330 a 365 mm, la intensidad de la
luz negra será medida en la superficie a examinar cada 8 horas como máximo ó
cada cambio de estación. La intensidad será como mínimo, de 1000 UW/cm 2 .
El sistema de iluminación empleado deberá ser conectado 5
minutos antes de comenzar el examen, con objeto de trabajar con la
máxima intensidad y un periodo de 3 minutos de adaptación del ojo
del inspector se debe llevar a cabo antes de realizar el examen. El
 recipiente que contenga las partículas deberá agitarse
periódicamente para mantener suspendidas uniformemente a las
mismas.

PROCEDIMIENTO: STI-PM-04 REV. 08 5 DE 14

6.- PREPARACIÓN SUPERFICIAL.

Las superficies a examinar, así como las adyacentes, comprendidas dentro de 25

mm de aquella, deberán estar secas y libres de polvo, grasa, óxido, pintura,
proyecciones u otras materias extrañas que puedan interferir la interpretación del
examen (disminución de movilidad de las partículas y/o disminución de la
sensibilidad del sistema). En el caso de que la superficie a examinar se encuentre
pintada, y que el espesor de la capa de pintura (no conductora), sea superior a 0.05
mm (2 milésimas de Plg), lo ideal sería eliminar dicha pintura, no obstante si se
requiere efectuar la inspección en esas condiciones será necesario demostrar la
detectabilidad de discontinuidades con un espesor máximo de dicha pintura.

En el caso de que las superficie presenten irregularidades que puedan dar lugar a
falsas interpretaciones, será necesario realizar una preparación previa por
esmerilado, chorros de arena sílica (sand blast) o maquinado de las mismas, dicha
preparación será realizada por el cliente a menos que en el contrato se establezca lo
contrario.

7.- PROCEDIMIENTO DE EXAMEN.

7.1.- Método de Examen.

El examen se realizará por el método continuo, es decir la corriente de

magnetización deberá estar activada mientras se aplican las partículas, así
como mientras se elimina el exceso de las mismas.

El examen se realizará con las líneas de campo en dos direcciones

perpendiculares entre si y con un solape entre posiciones próximas que permita
garantizar un examen 100% de la superficie.

La visualización de las indicaciones será definida por la interrupción del campo

magnético en la zona en donde existiesen indicaciones y la acumulación de
partículas en dicha zona harán visibles dichas indicaciones.
 PROCEDIMIENTO: STI-PM-04 REV. 08 6 DE 14

7.2.- Magnetización por Yugo.

Con este equipo, la técnica de magnetización a utilizar es la conocida como

indirecta, esta técnica solo se utilizara para la localización de posibles
discontinuidades abiertas a la superficie con corrientes continua o alterna y solo
algunos casos se permite el uso de imanes permanentes, siempre que exista la
autorización previa del cliente.

7.3.- Inicio de Examen.

El ensayo de partículas magnéticas podrá iniciarse inmediatamente después de

haber terminado la soldadura y cuando alcance la temperatura ambiente, para el
caso especifico de materiales base a inspeccionar con especificación ASTM-A-
514 y A 517 y A-705 Grado 100 y 100W, la inspección se deberá realizar
después de haber transcurrido 48 horas de terminada la soldadura.

8.- INDICADOR DE CAMPO.

Para comprobar que tanto dirección como la intensidad del campo magnético son
las adecuadas, se utilizará el indicador de campo descrito en la figura 15 del estándar
ASTM-E-709 el cual se muestra en el anexo II.

Este indicador será utilizado al comienzo de cada serie de exámenes siempre que se
mantengan los mismos parámetros del ensayo y cuando se altere alguno de estos se
requiere nuevamente de su uso para corroborar la sensibilidad del sistema.

Cuando se utiliza este indicador un flujo adecuado o fuerza del campo magnético es
indicado cuando las líneas claramente definidas de las partículas magnéticas cruzan
la cara de cobre del indicador, cuando las partículas magnéticas son aplicadas en
forma simultanea con la fuerza de magnetización en el caso de que las partículas
 magnéticas no formen líneas definidas claramente o no se formen en la dirección
deseada deberá ser cambiada o ajustada la técnica de magnetización.

PROCEDIMIENTO: STI-PM-04 REV. 08 7 DE 14

9.- REGISTRO Y EVALUACIÓN DE INDICACIONES

Todas las indicaciones detectadas en la superficie examinada y consideradas como
relevantes, es decir, no provenientes de discontinuidades geométricas, serán
registradas mediante un croquis indicando su localización, forma y dimensiones.
Adicionalmente podrán utilizarse cintas adhesivas (magnetogramas) o fotografías
para el registro de las indicaciones.

Amplias zonas de acumulación de partículas que puedan enmascarar indicaciones de

discontinuidades, son inaceptables y éstas serán limpiadas y reexaminadas.

10.- CRITERIOS DE ACEPTACIÓN.

10.1.- COMPONENTES SOMETIDOS A CARGAS ESTÁTICAS. (ESTRUCTURAS NO

TUBULARES).

Se considera inaceptable las siguientes indicaciones.

a) Cualquier grieta o falta de fusión.

b) Para soldaduras de filete de porosidades de 1/32” (1 mm), o mayores de

diámetro no deberán exceder de 3/8” (10 mm), en cualquier pulgada lineal
de soldadura y no deberán de exceder de 3/4” (19 mm), en cuales quiera 12”
(305 mm) de longitud de soldadura.

c) En soldaduras de penetración completa a tope, cuya dirección se encuentre

transversal a esfuerzos de tensión, no deberán existir porosidad
vermiculares.

Para todas las otras soldaduras a tope, la suma de los diámetros de los poros
vermiculares, con diámetro iguales o mayores a 1/32” (1mm), no deberán
exceder de 3/8” (10 mm), en una longitud de soldadura de 1” (25.4 mm),
lineal y no deberán exceder de 3/4” (20 mm), en una longitud de soldadura
de 12” (305 mm).
PROCEDIMIENTO: STI-PM-04 REV. 08 8 DE 14

d) Para materiales con espesores menores a 1” (25.4 mm), los socavados no

deben exceder 1/32” (1 mm), a excepción de un máximo de 1/16” (1.6 mm),
el cual es permitido en una longitud acumulada de socavados de 2” (50
mm), en una longitud de soldadura de 12” (305 mm).

Para materiales iguales o mayores a 1” de espesor, los socavados no deberán

exceder 1/16” (1.6 mm), en cualquier longitud de soldadura.

e) Llenado de cráteres :

Todos los cráter deberán ser llenados en su totalidad con objeto de obtener
el tamaño específico de la sección de la soldadura. Excepto para las
terminaciones de soldadura de filete intermitente fuera de su longitud
efectiva.

f) Los perfiles de soldadura deberán ser de acuerdo con 5.24. de A.W.S. D.1.1.

10.2.- COMPONENTES SOMETIDOS A CARGAS CÍCLICAS. (ESTRUCTURAS NO TUBULARES) .

Se consideran inaceptables las siguientes indicaciones.

a) Cualquier tipo de grieta o falta de fusión.

b) En componentes primarios cuando las soldaduras son transversales a

esfuerzos de tensión y están sujetos a cualquier condición de carga, los
socavados no deberán exceder su profundidad de 0.01” (0.25 mm), para
todos los otros casos los socavados no tendrán una profundidad mayor a
1/32” (1 mm),

c) La frecuencia de poros vermiculares en soldaduras de filete, no deberán

exceder a un poro en cada 4” (100 mm) de longitud de soldadura y el
máximo diámetro no deberá exceder 3/32” (2 mm). Excepto para las
soldaduras de filete para conexión de atizadores (montantes de refuerzo), la
suma de los diámetros de los poros vermiculares, no deberán exceder de
 3/8” (10 mm), en una pulgada lineal de soldadura y también no deberán
exceder de 3 /4” (19 mm), en 12” (205 mm) longitud de soldadura.

PROCEDIMIENTO: STI-PM-04 REV. 08 9 DE 14

d) Para uniones a penetración completa en soldaduras transversales a los

esfuerzos de tensión, no se permita poros vermiculares en ninguna
dimensión. Para todas las otras soldaduras a tope, la frecuencia de poros
vermiculares, no deberán exceder de uno en 4” (100 mm), de longitud y su
diámetro máximo no deberá exceder de 3/32” (2 mm).

e) Llenado de grietas tipo cráter todos los cráter deberán ser llenados, en su
totalidad en la sección de la soldadura excepto para las terminaciones de
soldadura de filete intermitente fuera de su longitud efectiva.

10.3.- ESTRUCTURAS TUBULARES (TODAS LAS CARGAS).

Se consideran inaceptables las siguientes indicaciones.

a) Cualquier tipo de grieta o falta de fusión .

b) En componentes primarios, cuando bajo cualquier condición de carga las

soldaduras inspeccionadas son transversales a esfuerzos de tensión, los
socavados no deberán exceder su profundidad de 0.01” (0.25 mm) para
todos los otros casos, los socavados no tendrán una profundidad mayor a 1/
32” ( 1 mm).

c) La frecuencia de poros vermiculares en soldaduras de filete, no deberán ser

mayor a un poro en cada 4” (100 mm) de longitud de soldadura y su
máximo diámetro no deberá exceder 3/32” (2 mm). Excepto para las
soldaduras de filete para conexión de atizadores (montantes de refuerzo), la
suma de los diámetros de los poros vermiculares, no deberán exceder de
3/8” (10 mm), en una pulgada lineal de soldadura y también no deberán
exceder de 3 /4” (19 mm), en 12” (205 mm) lineales de soldadura.

d) Para uniones a penetración completa en soldaduras transversales a los

esfuerzos de tensión, no se permita poros vermiculares en ninguna
dimensión. Para todas las otras soldaduras a tope, la frecuencia de poros
vermiculares, no deberán exceder de uno en 4” (100 mm), de longitud y su
diámetro máximo no podrá exceder de 3/32” (2 mm).

e) Llenado de grietas tipo cráter.

 Todos los cráter deberán ser llenados en su totalidad en la sección de la
soldadura excepto para las terminaciones de soldadura de filete intermitente
fuera de su longitud efectiva.

PROCEDIMIENTO: STI-PM-04 REV. 08 10 DE 14

11.- DESMAGNETIZACION.

Cuando el magnetismo residual, después del ensayo por partículas magnéticas pudiera
interferir las fases posteriores de fabricación o condiciones de trabajo, el componente
será desmagnetizado de acuerdo con alguno de los sistemas indicados en el punto 18
de la Norma ASTM E-709 y podrá ser desmagnetizado en cualquier momento después
de completar el examen.

En el caso de que la pieza sea sometida a tratamiento térmicos posteriores a una

temperatura superior a los 760° C (punto curie) no será necesaria la desmagnetización,
solamente se requiere la desmagnetización si se especifica en los planos, normas u
orden de compra, cuando se requiera un nivel aceptable de magnetización residual
debe especificarse el método de medición.

12.- CALIFICACIÓN DE PERSONAL

El personal operador que realice el examen de acuerdo con el presente procedimiento

deberá estar calificado como Nivel I de acuerdo a la práctica recomendada SNT-TC-
1A, Suplemento B de la ASNT, así mismo, el personal que realice la supervisión y
evaluación de las indicaciones deberá estar calificado como Nivel II. Así mismo se
permite que personal en capacitación no certificado, realice actividades como auxiliar,
siempre que se encuentre supervisado directamente por un técnico Nivel I o Nivel II.

13.- INFORME FINAL.

Los resultados obtenidos de la aplicación del presente procedimiento se reflejarán en

un informe final donde se recoja, como mínimo, la siguiente información:

Procedimiento de examen.
Referencia del componente y zona de examen.
Tipo de equipo y partículas.
Parámetros del examen.
Croquis con las indicaciones detectadas.
Resultados.
Nombre del operador y supervisor.
 Fecha de inspección.
Observación.
Registro de indicaciones (magnetograma)

PROCEDIMIENTO: STI-PM-04 REV. 08 11 DE 14

ANEXO I.

FORMATO A UTILIZAR PARA EL REPORTE DE RESULTADOS

 PROCEDIMIENTO: SNC-PM-04 REV. 08 12 DE 14

EXÁMEN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

No. de Reporte:
1.- GENERALES: Hoja: De:
Cliente: Fecha:
Proyecto: Plano:
Componente: Procedimiento No:
Materiales: Criterios Acep./Rech.:

2.- CARACTERISTICAS DEL ENSAYO

Equipo: Yugo Imán Permanente Puntas
Marca: Modelo: No. Serie:
Método de magnetización: Continuo Residual
Técnica: Vía Seca Húmeda
Tipo de Partículas: Coloreadas Fluorescentes
Color: Rojo Gris Otras
Tamaño: Lámpara de luz negra: Intensidad:
Tipo de Corriente: Alterna Directa Media Onda
Intens.: Separación Polos: Dirección:
Proceso Final: Soldadura Forjado Maquinado

3.- LOCALIZACIÓN E IDENTIFICACIÓN DE SOLDADURA (MAGNETOGRAMA)

4.- RESULTADOS
OBSERVACIONES EVALUACION

INSPECTOR NIVEL II FECHA FIRMA DE CONFORMIDAD

PROCEDIMIENTO: STI-PM-04 REV. 08 13 DE 14

ANEXO II.
CARACTERÍSTICAS DEL INDICADOR DE CAMPO.
PROCEDIMIENTO: STI-PM-04 REV. 08 14 DE 14