UNALM Guía Prácticas Transformación Química Madera 2018

UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA
Departamento Académico de Industrias Forestales 2018-I
PRODUCTOS FORESTALES DE
TRANSFORMACIÓN QUÍMICA
GUÍA DE PRÁCTICAS 2018-I
Profesores:
Ing. Aldo Cárdenas Oscanoa

Qui. Deysi Guzmán Loayza
Ing. Enrique Gonzales Mora Ph.D.
Técnicos de laboratorio:
Sr. Enrique Cabrera Vaquerizo
Sr. Marco Panduro Paucar
La Molina, marzo del 2018

Contenido
PRÁCTICA N° 01. OBTENCIÓN DE PULPA CELULOSICA: PROCESO QUÍMICO ........... 7
1. INTRODUCCION ........................................................................................................................................................ 7
2. OBJETIVOS ................................................................................................................................................................. 7
3. CONCEPTOS GENERALES ...................................................................................................................................... 7
Pulpa celulósica ................................................................................................................................................................. 7
Proceso Químico alcalino ................................................................................................................................................. 7
Deslignificación ................................................................................................................................................................. 7
Reactivos: Álcali activo .................................................................................................................................................... 7
Factor H ............................................................................................................................................................................. 7
4. METODOLOGÍA ................................................................................................................................................ 8
4.1 Procedimiento ................................................................................................................................................... 8
Cocción .......................................................................................................................................................................... 8
Rendimiento y Balance de masa en el Proceso .............................................................................................................. 9
BALANCE DE MASA .................................................................................................................................................. 9
5. INFORME ............................................................................................................................................................ 9
PROBLEMAS ................................................................................................................................................................... 9
VI. BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA ................................................................................................................ 9
ANEXO A: Aplicación de Reactivos alcalinos para Maderas en Pulpeo Químico, estimados para una pulpa con
factor H de 1100 .............................................................................................................................................................. 10
ANEXO B: Ejemplos de proporción de Reactivos alcalinos en Pulpas Químicas .................................................... 10
PRÁCTICA N° 02. OBTENCIÓN DE PULPA CELULOSICA: PROCESO MECÁNICO ..... 13
1. INTRODUCCION ............................................................................................................................................. 13
2. ANTECEDENTES: PULPAS MECÁNICAS ................................................................................................. 13
3. OBJETIVOS ...................................................................................................................................................... 14
4. METODOLOGÍA .............................................................................................................................................. 14
4.1 Preparación de materia prima ................................................................................................................................ 14
4.2 Desfibrado .............................................................................................................................................................. 14
PRIMER DESFIBRADO: Desfibrador de discos Bauer 30 HP ; uno-dos pasos ....................................................... 14
SEGUNDO DESFIBRADO Desfibrador de discos 4 kW ........................................................................................... 14
Consumo de energía ..................................................................................................................................................... 14
4.3 Evaluación del rendimiento ................................................................................................................................... 15
5. INFORME .......................................................................................................................................................... 15
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA ........................................................................................................................... 15
ANEXO ............................................................................................................................................................................ 15
PRÁCTICA NO. 03-I: FABRICACIÓN DE PAPEL: OPERACIONES, REFINADO ............. 16
1. INTRODUCCION ...................................................................................................................................................... 16
2. OBJETIVOS ............................................................................................................................................................... 16
3. CONCEPTOS GENERALES .................................................................................................................................... 16
3.1 Refinado.............................................................................................................................................................. 16
3.1.1 Efectos sobre las fibras ....................................................................................................................................... 16
3.1.2 Parámetros de refinado........................................................................................................................................ 17
3.1.3 Control de Refinado ............................................................................................................................................ 17
4. METODOLOGÍA .............................................................................................................................................. 17
4.1 Materiales y Equipos ......................................................................................................................................... 17
4.2 Materia prima .................................................................................................................................................... 17
4.3 Procedimiento .................................................................................................................................................... 17

4.3.1 Preparación de la materia prima ...................................................................................................................... 17
4.3.2 Refinado .......................................................................................................................................................... 17
4.3.3 Formación de hoja húmeda ............................................................................................................................... 18
INFORME ................................................................................................................................................................... 18
VI. BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA .............................................................................................................. 19
PRÁCTICA NO 03-II: EVALUACIONES DE PAPELES Y CARTONES .............................. 22
1. INTRODUCCION ...................................................................................................................................................... 22
2. OBJETIVOS ............................................................................................................................................................... 22
3. CONCEPTOS GENERALES .................................................................................................................................... 22
3.5 EVALUACIONES EN EL PAPEL ......................................................................................................................... 22

Evaluar la norma NTP 272.128 (anexo A)................................................................................................................... 22
3.5.1 Evaluaciones Físicas ....................................................................................................................................... 22
3.5.2 Evaluaciones de resistencia ............................................................................................................................. 22
4. METODOLOGÍA .............................................................................................................................................. 23
4.1 Materiales y Equipos ......................................................................................................................................... 23
4.2 Materia prima .................................................................................................................................................... 23

4.3.4 Evaluación del papel (anexos 4-03 y 4-04) .................................................................................................... 23
5. INFORME .......................................................................................................................................................... 24
VI. BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA .............................................................................................................. 24
PNTP 272.128 NORMA TÉCNICA PERUANA 2009 ........................................................................................... 29
ÍNDICE ............................................................................................................................................................................ 29
PREFACIO ..................................................................................................................................................................... 30
PAPELES Y CARTONES. Principios para la Clasificación General y Guía para la Selección de Parámetros de Calidad de
Papeles y Cartones ............................................................................................................................................................ 30
1. OBJETO................................................................................................................................................................ 30
2. REFERENCIAS NORMATIVAS ............................................................................................................................. 30
3. CAMPO DE APLICACIÓN .................................................................................................................................... 30
4. DEFINICIONES ...................................................................................................................................................... 30
5. TIPOS DE PAPELES Y CARTONES .............................................................................................................................. 31
6. PROPIEDADES DE PAPELES Y CARTONES.......................................................................................................... 31
7. CARACTERÍSTICAS ....................................................................................................................................................... 31
8. GUÍA PARA SELECCIÓN DE PARÁMETROS DE CALIDAD .................................................................................... 31
9. REQUISITOS ................................................................................................................................................................ 32
10. EXTRACCION Y ACONDICIONAMIENTO DE MUESTRAS ............................................................................................... 34
11. METODOS DE ENSAYO. ....................................................................................................................................... 34
PRÁCTICA N 4: CARBONIZACIÓN DE LA MADERA: PRODUCTOS- BALANCE DE

ENERGÍA........................................................................................................................... 35
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................. 35
2. OBJETIVOS ...................................................................................................................................................... 35
3. CONCEPTOS GENERALES ........................................................................................................................... 35

3.1 DESTILACION SECA DE LA MADERA ........................................................................................................... 35
4. METODOLOGÍA .............................................................................................................................................. 36
4.1 MATERIA PRIMA, INSUMOS, EQUIPOS ......................................................................................................... 36
4.2 PROCEDIMIENTO. .............................................................................................................................................. 36
REPORTE DE PRÁCTICA .......................................................................................................................................... 37
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................................................ 37
PRÁCTICA N 4-A: PRODUCTOS CON CARBÓN VEGETAL......................................... 38
OBJETIVO...................................................................................................................................................................... 38
METODOLOGÍA ........................................................................................................................................................... 38
BRIQUETA DE CARBÓN ............................................................................................................................................ 38
Cuadro 2: BALANCE DE MASA Y ENERGÍA DURANTE CARBONIZACIÓN .................................................. 39
PRÁCTICA 05: ENERGÍA. COMBUSTIBLES, BALANCE ................................................. 40
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................. 40
2. METODOLOGÍA .............................................................................................................................................. 40
2.1 OBTENER INFORMACIÓN DEL SISTEMA ENERGÉTICO ..................................................................... 40
3.2 BALANCE DE MASA Y BALANCE DE ENERGÍA ................................................................................... 40
REPORTE ....................................................................................................................................................................... 42
ANEXO: BALANCE DE MASA Y DE ENERGÍA ..................................................................................................... 43

PRÁCTICA N 6 PANELES DE FIBRAS: TABLEROS DE FIBRA HDF ............................ 48
1. INTRODUCCION ............................................................................................................................................. 48
2. TABLERO de FIBRAS ..................................................................................................................................... 48

2.1 Materias Fibrosas ................................................................................................................................................... 48
2.2 Transferencia de Calor en el Tablero: Tiempos de Prensado ................................................................................. 48
2.3 Tiempos de Prensado ...................................................................................................................................... 49
3. OBJETIVOS ...................................................................................................................................................... 49
4. METODOLOGÍA .............................................................................................................................................. 49
4.1 Formación del Tablero de Fibra ............................................................................................................................. 49
4.2 Calificación del Tablero ......................................................................................................................................... 50
5. INFORME .......................................................................................................................................................... 50
PROBLEMAS (de la práctica 2) ................................................................................................................................... 50
6. BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA .............................................................................................................. 50
ANEXO V-1: PROBLEMA ........................................................................................................................................... 51
PRÁCTICA N 7 PANELES COMPOSITES: FIBROCEMENTO Y MADERA PLÁSTICA

........................................................................................................................................... 53
1. INTRODUCCION ............................................................................................................................................. 53
2. ANTECEDENTES ...................................................................................................................................................... 53
2.1 Tableros fibro-cemento .......................................................................................................................................... 53
2.2 Tableros composite madera-plástico (WPC).......................................................................................................... 53
3. OBJETIVOS ...................................................................................................................................................... 53
4. METODOLOGÍA .............................................................................................................................................. 54
4.1 Materia prima ......................................................................................................................................................... 54
4.2 Formación del Tablero Fibro cemento ................................................................................................................... 54
4.3 Formación del composite Madera-plástico ............................................................................................................ 54
5. INFORME .......................................................................................................................................................... 54
6. BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA .............................................................................................................. 54
PRÁCTICA N 8 BIORREFINERÍAS ................................................................................. 55
1. INTRODUCCION ............................................................................................................................................. 55
2. OBJETIVOS ...................................................................................................................................................... 55
3. METODOLOGÍA .............................................................................................................................................. 55
3.1 Materia prima .................................................................................................................................................. 55
3.2 Aplicación del concepto de las biorrefinerías ................................................................................................. 55
3.3 Elaboración matriz de aptitud a Biorrefinerías ................................................................................................ 56
3.3 Diagrama de producción ........................................................................................................................................ 56
3.4 INFORME ............................................................................................................................................................. 56
PRODUCTOS FORESTALES DE TRANSFORMACIÓN QUÍMICA – PRÁCTICA 1
CRONOGRAMA DE PRACTICAS LIMA 2018-I: indicaciones

Fecha ejecución Entrega informe/Evaluación Profesor(a) a
Nº PRÁCTICAS G-1 G-2 G-3 G-1 G-2 G-3
Lugar
cargo
Informe Observación
OBTENCIÓN DE PULPA 1 semana posterior a finalización de

Remojar astillas de
Mar 20 mar Lunes 19 mar Mierc 21 mar A.Cárdenas/
01
QUÍMICA 1-4 pm 1-4 pm 1-4 pm
LPP E. Gonzales
BRIGADA madera 24 horas
práctica
antes de la pca.
PAPEL1: refinado, formación Vier 23 mar Jue 22 mar Vier 23 mar Traer 100 hojas papel
03-I
11-1 pm 2-4 pm 2-4 pm
LPP A.Cárdenas
1 semana posterior a finalización de bulky x brigada
PAPEL 2: ensayos BRIGADA
Mar 10 abr Lunes 09 abr Mierc 11 abr práctica Acondicionar hojas de
03-II
2-4 pm 2-4 pm 2-4 pm
LPP A.Cárdenas
Clasificación papeles/cartones ensayo.
Visita INDUSTRIA PAPEL Y
E.Gonzales/
03 CARTÓN: Diagrama, Cálculos, mier 02 mayo 8am a 04 pm Jueves 03 mayo 8 a.m. Lima A.Cárdenas
BRIGADA Obligatorio uso casco
producción
Energía: Caldero pirotubular Lunes 23 abr 8-10 am Caldero UNALM E. Gonzales BRIGADA
1 semana posterior a finalización de
05 uso casco
práctica Maderera
Caldero de biomasa Lunes 30 abr 8-10 am A.Cárdenas BRIGADA
Bozovich
04- Carbonización de Madera: Vier 13 abr Juev 12 abr Vier 13 abr 1 semana posterior a finalización de D. Guzmán/ Traer 250 g de
04A Productos 11-12:30 m 1:30-3 pm 1:30-3 pm LPP A.Cárdenas
BRIGADA
práctica almidón/brigada
Vier 13 abr Solo preparación de pulpa, materia
OBTENCIÓN PULPA MECÁNICA Juev 12 abr Vier 13 abr A.Cárdenas
02 12:30-1 :30
3-4 pm 3-4 pm LPP /E.Gonzales
BRIGADA Uso de EPP
pm prima, para prácticas 6 y 7
Tableros Fibra: Proceso Vía Mar 24 abr Lunes 23 abr Mierc 25 abr 1 semana posterior a finalización de Preparar material, con
06
Húmeda 2-4 pm 2-4 pm 2-4 pm
LPP BRIGADA
práctica NaOH, 1 día antes
A.Cárdenas
Materiales Compuestos: Vier 27 abr Juev 26 abr Vier 27 abr 1 semana posterior a finalización de Traer 2 kg cemento
07
11-1 pm 2-4 pm 2-4 pm
LPP BRIGADA
fibrocemento y fibroplástico práctica por brigada
Evaluación Producción Villa El
Jueves 03 mayo 11-1 pm Viernes 04 mayo 8 a.m. A.Cárdenas BRIGADA
materiales compuestos Salvador
EVALUACIÓN FINAL Viernes 06 julio 1-2 pm prácticas 01 a 07 DAIF A.Cárdenas
LPP: Laboratorio de Pulpa y Papel (UNALM).
Se requiere lectura obligatoria de la guía, antes de ingresar al laboratorio; al final de cada práctica, o visita, habrá una evaluación de lo realizado.
Todas las prácticas son de asistencia obligatoria; La inasistencia (o tardanza mayor a 10 min) a una práctica inhabilita al estudiante en la nota de informe.
El uso del mandil es obligatorio en todas las prácticas; también uso de mascarilla antipolvo (pcas. 05, 07) y lentes protectores (pca. 06). Prohibido el uso de sandalias,
Es obligatorio el uso de unidades sistemas ISO en toda la práctica
PRÁCTICA N° 01. OBTENCIÓN DE PULPA CELULOSICA: Proceso Químico

1. INTRODUCCION
La pulpa celulósica es el principal producto en procesos con madera; se obtienen por métodos químicos o
mecánicos. Las pulpas se destinan principalmente en la fabricación del papel, aportando características que
dependen de las propiedades de las fibras. Las pulpas obtenidas por métodos químicos son de mejor calidad y
resistencia, se le utilizan para elaborar casi todo tipo de papeles, blancos y sin blanquear; las pulpas mecánicas,
son más débiles, aunque se les utiliza por su bajo costo. En los procesos de pulpeo químico, las fibras se separan
por eliminación del factor cohesión de la lignina, por debilitamiento de sus enlaces, solubilizando la lignina de la
lámina media con la consiguiente separación de fibras.
Las pulpas químicas presentan alto contenido de celulosa y hemicelulosas, pero bajo en lignina; son fáciles de
blanquear y suceptibles de ser refinadas con facilidad. Las pulpas químicas otorgan, al papel, resistencia, blancura,
densidad, modifican su permeabilidad y suavidad. El proceso químico kraft es el método más utilizado para la
obtención de pulpa, debido a las ventajas que presenta frente a otros procesos de pulpeo, como son: (i)
posibilidad de trabajar con cualquier material lignocelulósico; (ii) presenta buenas propiedades de resistencia;
(iii) los tiempos de cocción son relativamente cortos y la productividad es elevada; (iv) tiene la posibilidad de
recuperar reactivos de cocción, de energía y de electricidad. Por estas razones, la pulpa kraft, también
denominada al sulfato, es muy utilizada para fabricar todo tipo de papeles y cartones.
2. OBJETIVOS
 Definir requisitos de pulpeo: obtener pulpa química a partir de una materia prima maderable.
 Caracterizar el producto obtenido.
3. CONCEPTOS GENERALES
Pulpa celulósica
Conjunto de fibras vegetales, individuales, separadas por energía química y/o mecánica, al eliminar la cohesión de las
fibras en la lámina media. En los procesos químicos se emplea una cocción 1, aplicando reactivos en condiciones enérgicas
de temperatura, presión y tiempo.
Proceso Químico alcalino
Método para la obtención de pulpa celulósica que utiliza reactivos alcalinos2 en el licor de cocción; como aditivo se agrega
antraquinona para catalizar la reacción. Las condiciones de reacción se realizan bajo condición de presión elevada (6-10
kg/cm2), alta temperatura (160 ºC-185 oC) y tiempo 2-4 horas.
Deslignificación
La deslignificación involucra la degradación y solubilidad de la lignina de la lámina media. Las reacciones alcalinas se
manifiestan por hidrólisis y reacción con las unidades de fenilpropano de la lignina, disminuyendo su grado de polime-
rización.
Catalizador: La antraquinona AQ (C14H8O2) estabiliza y protege a los carbohidratos contra su degradación, actuando
sobre lignina, catalizando reacción de hidrólisis en los enlaces B-éter (Tejada, 1986). Este aditivo se agrega en cantidad
de: %AQ = 0,1 % * (bms) (Ec. 01)
Las reacciones con la lignina proceden de manera uniforme por toda la lámina media y las paredes de la fibra, eliminando
60 a 80 % de lignina original en la materia prima; la lignina remanente en la pulpa se denomina lignina residual y se
evalúa, de manera práctica, a través del Índice kappa (IK).
IK x (0,15) = % Lignina residual (Ec. 02)
Reactivos: Álcali activo
Representa la cantidad de reactivos alcalinos (álcalis), aplicados en proporción a la materia seca utilizada. El álcali activo
(AA%) es la suma de los reactivos químicos utilizados, expresado como Na2O 3.
La proporción de álcali activo varía de 15 á 28 g / 100 g de madera seca, (ver Anexo A).
Factor H
Es uno de los métodos utilizados para predecir el punto final de la cocción alcalina. Vroom (1957) desarrolló un método
para expresar los tiempos y las temperaturas de cocción en una sola variable, basada en la ecuación modelo de Arrhenius.
Esta variable, denominada factor H, puede expresarse como un valor numérico, que representa el área bajo una curva en
1
También denominado pulpeo, pasteado (pulping)
2 Los reactivos alcalinos más utilizados son hidróxido de sodio (NaOH) y/o sulfuro de sodio (Na2S)
3 Factor de conversión: 1 NaOH=1,290 Na O; 1 Na S=1,258 Na O
2 2 2
la cual las velocidades de reacción relativas se grafican respecto al tiempo de cocción. Hartkopf y Wilson (1979) al
respecto, mencionan la siguiente ecuación de velocidad de reacción:
A E
k  Ln 1 ( B  ) (Ec 3) donde: A 
T R
siendo:
k : Velocidad de reacción; B: Constante; R: Constante universal de los gases, 1987 g-cal/mol (º K)
E: Energía de activación de la deslignificación; 32000 cal / mol; T: Temperatura absoluta en grados Kelvin (K)
Los valores de las constantes al fijar arbitrariamente, k=1, a 100 ºC, quedando la ecuación:
16,113
k  Ln 1 (43, 2 ) (Ec. 4)
T
A una mayor velocidad de deslignificación, implica menor tiempo de cocción, para un índice kappa determinado, que
corresponde a un mayor valor de factor H, manteniendo constante la cantidad de reactivos. CMPC (1987). Según Vroom,
el factor H se estima, en base a tiempo y temperatura, mediante la siguiente ecuación 5:
T max
Factor H = ∑ (k i,i+1 e i,i+1) + (k tmax x e tmax) (Ec. 05)
ti
donde:
k t1,t2 : Velocidad media de reacción o promedio de k a temperaturas t1 y t2.
e t1,t2 : Intervalo en horas, entre los tiempos a temperaturas t1 y t2
k tmax : velocidad reacción a temperatura máxima.
e tmax : Tiempo en horas a temperatura máxima
4. METODOLOGÍA
4.1 Procedimiento
 De la muestra de madera, estimar la humedad (bmh)4; luego, estime masa húmeda para masa seca de 150 g (MS).
Humedecer x 24 h; luego centrifugar x 3 min. Determinar masa húmeda de astillas (MH).
 Parámetros: Definir variables, álcali activo; concentración (g/L) y densidad de reactivo (g/mL), licor de
cocción según relación Licor/Madera = 4/1. Completar cuadros 1 y 2.
CUADRO 01: Variables del Proceso de cocción (ver anexos A,B)
Materia seca (MS) 150 g Álcali activo* como Na2O % bms
Aditivo % MS Relación Licor / Materia seca (LD/MS)
o
Temperatura máxima C Presión máxima kg/cm2
Tiempo del proceso min Factor H
CUADRO 02: CÁLCULOS DE REACTIVOS: base 150 g de MS

% Masa Concentración Densidad Volumen Masa
bms requerida (g/L) (g/mL) (mL) (g)
Agua madera (Am) 1 (Am)
Alcali activo (AA)

Agua a agregar 1 (Ag)
Peso del licor 4 MS * 4 = (Am) + (AA) + (Ag) (LD)
VOLUMEN TOTAL (L)
SÓLIDOS TOTALES * (g)
Concentración SOLIDO/LÍQUIDO (g/L)
Nota: el aditivo no forma parte de este cálculo
Cocción
Realizar carga y cerrar el digestor; revisar termostato; encender equipo.
Controlar c/5 min valores de temperatura y presión; evitar zona crítica (>12 kg/cm2) o corregir proceso con
4
Base materia húmeda.
desgasaje (requiere apoyo del personal del laboratorio).

Control del Factor H.
 Por velocidad de reacción (anexo 02), estime el factor H:
 Tome el tiempo t1, la temperatura T1 y su velocidad de reacción K1
 Tome el tiempo t2, la temperatura T2, y su velocidad de reacción K2
 Determine intervalo de tiempo, en fracción de hora, y valor promedio entre K1 y K2 (k)
 Estime el factor H parcial = k x dt
 Determinar factor H acumulado (H’), hasta la temperatura máxima; al alcanzarla, calcule tiempo restante
hasta obtener valor factor H predeterminado. El tiempo restante de cocción es:
H  H'
Tiempo faltante, a la Tº máxima = (Ec. 6)
K t max
donde:
H factor H predeterminado para la presente cocción
H’ factor H acumulado hasta el momento de alcanzar la temperatura máxima
Kt max velocidad de reacción (Anexo 2) a la temperatura máxima
Al lograr valor del factor H, descargar equipo; retire la pulpa, separe licor negro y estimar su cantidad,
comparando con valor de cuadro 2.
La pulpa es tamizada en clasificador Noram; utilice agua corriente para operación; estimar consistencia e
incocidos, secos (mi). Lavar hasta eliminar licor residual. La pulpa es centrifuga x 3 min; determinar masa
pulpa húmeda (PH) y humedad (%hp), con 0,1 precisión.
Rendimiento y Balance de masa en el Proceso
PS
El rendimiento neto (Rn) se calcula por la fórmula: Rn  *100 (Ec. 7)
MS
Estimar incocidos (%mi)
Rendimiento total Rt=Rn+incocidos
BALANCE DE MASA
Se debe determinar balance del proceso, por análisis de componentes de masa, a la entrada y salida.
BALANCE DE MASA MS + LD = PS + LN Ec. 8
LD = 4 MS; LN = LD + material disuelto

100  Rt 
Material disuelto = MS*   Ec. 9
 100 
Medir sólidos en licor negro con refráctometro (Brixómetro)
5. INFORME
 Entregar reporte de resultados al final de la práctica
 Evaluación de resultados: presentación cuadros, discusión y conclusiones. Incluye diagrama de
proceso, con balance de masa. (A3)
PROBLEMAS
1. Determinar valores de materia prima, insumos, productos y subproductos, en producción de 500 t/día
de pulpa, en base a resultados de la práctica.
2. Estime ecuación empírica para predecir rendimiento de pulpa según variables en estudio.
VI. BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
Bueno, J. (1978). Estudio de Pulpas con 56 Especies de la Amazonía Peruana
Casey, J.; 1990. Pulpa y Papel, Química y tecnología química. Ed. Limusa. México D.F. Vol I, 950 p.
Rydholm, S.; 1967. Pulping processes. Interscience, N. York, p. 576-649.
Smook, G.; 1982. Handbook for pulp and paper technologists. TAPPI. Atlanta, cap.7
Tesis pulpas celulósicas (revisar base CEDINFOR).
ANEXO A: Aplicación de Reactivos alcalinos para Maderas en Pulpeo Químico,

estimados para una pulpa con factor H de 1100
LATIFOLIADAS* CONÍFERAS **
Extractivos <3% 3-7% <3% 3-7% <3% 4-8% <3% 4-8%
Lignina 20-24 % 20-24 % 24-28 % 24-28 % 22-26 % 22-26 % 26-30 % 26-30 %
Álcali mínimo promedio 15,2 % 17,2 % 17,6 % 19,6 % 19,8 % 21,8 % 21,8 % 23,6 %
Papel kraft oscuro 16 % 18 % 18 % 20 % 20 % 22 % 22 % 24 %
Papel kraft blancura
18-20 % 20-22 % 20-22 % 22-24 % 22 % 24 % 24 % 26 %
media
Papel kraft alta blancura 22 % 24 % 24 % 26 % 24 % 26 % 26 % 28 %
(*) En latifoliadas, cuando el % extractivos es mayor a 7 %, aumentar 1 % de álcali por cada 1% de extractivo
cuando el % lignina es mayor a 24 %, aumentar 0,6 % de álcali por cada 1% de lignina
(**) en coníferas, cuando el % extractivos es mayor a 8 %, aumentar 1 % de álcali por cada 1% de extractivo
cuando el % lignina es mayor a 28 %, aumentar 0,7 % de álcali por cada 1% de lignina
Los valores, en recuadro gris, corresponden a pulpas con fines comerciales.
Para la estimación de reactivos, la referencia son los extractivos y lignina en la madera, según siguiente
fórmula:
LATIFOLIADAS % Álcali mínimo = 0,60 * (% Lignina ) + % Extractivos
CONÍFERAS % Álcali mínimo = 0,70* (% Lignina ) + % Extractivos
El álcali activo (NaOH y Na2S) se expresa como Na2O.
ANEXO B: Ejemplos de proporción de Reactivos alcalinos en Pulpas Químicas

Reactivos Aditivo Denominación de la
% Alcali activo
% NaOH % NA2S 5 %Aq pulpa química (PQ)
16 % 16 % - - PQ a la soda
16 % 12 % 4% - PQ al sulfato kraft
16 % 14 % 2% 0,05 % PQ sulfato-antraquinona
16 % 16 % - 0,1 % PQ soda-antraquinona
20 % 20 % PQ a la soda
20 % 15 % 5% PQ al sulfato kraft
20 % 17,5 % 2,5 % 0,05 % PQ sulfato-antraquinona
20 % 20 % 0,1 % PQ soda-antraquinona
Anexo C: ANTECEDENTES DE PULPA CON LA ESPECIE ESTUDIADA

DE MATERIA PRIMA Especie /Familia
Origen:
Resultado (bms) Fuente: autor/año
Celulosa %
Lignina %
Hemicelulosas %
Extractivos %
CMA m3/ha/año
.bms: base materia seca
5 Aplicado para una sulfidez de 25 %

(ANEXO D-01)
Tiempo (t) dt Temperatura K _ H Presión
k
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
∑H
_
t: Tiempo (minutos) K: Velocidad relativa k : velocidad media T: Temperatura (ºC)
H: Factor H parcial = k x dt P: Presión manométrica kg/cm2) dt: Intervalo tiempo (h) ∑ H: Factor H parcial acumulado
11
ANEXO D-02
Velocidad relativa para cálculo de Factor H (temperatura de 100 a 199 ºC)
Tº VR Tº VR Tº VR Tº VR
100 1,0 125 15,1 150 165,0 175 1382,8
101 1,1 126 16,7 151 180,6 176 1498,1
102 1,3 127 18,5 152 197,4 177 1622,5
103 1,4 128 20,4 153 215,8 178 1756,6
104 1,6 129 22,6 154 235,8 179 1901,1
105 1,8 130 24,9 155 257,5 180 2056,7
106 2,0 131 27,5 156 281,2 181 2224,3
107 2,2 132 30,4 157 306,8 182 2404,8
108 2,5 133 33,5 158 334,7 183 2599,0
109 2,8 134 36,9 159 365,0 184 2807,9
110 3,1 135 40,7 160 397,8 185 3032,6
111 3,5 136 44,8 161 433,4 186 3274,2
112 3,8 137 49,3 162 472,0 187 3533,8
113 4,3 138 54,3 163 513,9 188 3812,8
114 4,8 139 59,7 164 559,2 189 4112,5
115 5,3 140 65,6 165 608,3 190 4434,2
116 5,9 141 72,1 166 661,5 191 4779,6
117 6,6 142 79,2 167 719,1 192 5150,2
118 7,3 143 86,9 168 781,3 193 5547,7
119 8,1 144 95,4 169 848,7 194 5974,1
120 9,0 145 104,6 170 921,4 195 6431,2
121 10,0 146 114,7 171 1000,1 196 6921,2
122 11,1 147 125,7 172 1085,1 197 7445,9
123 12,3 148 137,7 173 1176,9 198 8008,1
124 13,6 149 150,8 174 1275,9 199 8610,1
Tº: Temperatura en ºC; VR: Velocidad relativa.
12
iPRODUCTOS FORESTALES DE TRANSFORMACIÓN QUÍMICA – PRÁCTICA 02
PRÁCTICA N° 02. OBTENCIÓN DE PULPA CELULOSICA: Proceso

Mecánico
NOTA: esta práctica es previa a la práctica 06
1. INTRODUCCION
Otra tipo de pulpas celulósicas son las obtenidas por procesos mecánicos; esta pulpa está conformada por
fibras que han sido separadas por aplicación de energía mecánicas transmitida a partir de un desfibrador.
Este equipo transmite la energía a través de un elemento de desfibrado (piedra o disco) con características
apropiadas. La energía es absorbida por la madera que es conducida hacia la zona de lámina media. La
madera debe ser previamente tratada: ablandada con calor, agua y reactivos, la lámina media, débil, alcanza
una temperatura de plastificación que facilita la separación de las fibras, por acción de la energía
transmitida. Las fibras obtenidas son separadas, conducidas por el agua aplicada que regula la temperatura
del proceso. Estas pulpas son de menor calidad que las químicas, debido a la forma de aplicación de la
energía, que a través de esfuerzos de compresión y cizallamiento.
2. ANTECEDENTES: PULPAS MECÁNICAS

Desde los años 60, se vienen fabricando, a escala comercial, las pulpas refinadas que corresponden a un nuevo tipo
de pulpas utilizadas en la fabricación de una amplia gama de papeles y cartones. Este tipo de pulpas, junto con las
mecánicas tradicionales, obtenidas en desfibrador de piedra, conforman las llamadas pulpas mecánicas de alto
rendimiento, con un valor superior al 85%. Estas pulpas tratan de mantener su composición original una vez que la
materia prima es desfibrada.
Las características comunes de estas pulpas son el elevado contenido de lignina y la mezcla de diferentes fracciones
fibrosas, que incluyen fibras largas, cortas, finos y shives o paquetes de fibras no separadas. Estas características
otorgan propiedades particulares como son rigidez del material y, por tanto, una formación de papel de alto volumen
específico y opacidad elevada. Sin embargo, por lo general presentan una baja resistencia mecánica, razón por la que
requieren, en ciertos tipos de papeles, ser combinadas con un porcentaje de pulpas químicas. Las pulpas de alto
rendimiento se dividen en dos grupos, según clasificación de Cooper (TAPPI 70, 12:231-232, 1987):
1. PULPAS PURAMENTE MECÁNICAS, obtenidas con un rendimiento entre 93-96% a un grado de refino entre
50-200 mL CSF. Dentro de este grupo se encuentran:
a. Las pulpas SGW y PGW (stone groundwood y pressure groundwood), son las únicas que utilizan desfibradores
de piedra y emplean como materia prima trozas de madera. El proceso SGW, es el más antiguo, desde 1846, utilizado
para obtener pulpas para la fabricación de papel periódico. El consumo de energía del proceso varía de 3-6 GJ/t de
pulpa. Las plantas que emplean el proceso SGW se modifican al proceso PGW (SGW en sistema presurizado) para
mejorar la calidad de la pulpa. .
b. Las pulpas RMP (refiner mechanical pulp), desde 1960, fue el primer proceso de pulpeo mecánico con alto
rendimiento para utilización comercial en el cual se empleó un refinador como mecanismo de desfibrado y fibrilación
de fibras celulósicas. Estas pulpas, con una mayor fracción de fibras enteras, son superiores en resistencia a las pulpas
de piedra, pero no así en cuanto a las propiedades ópticas. La pulpa se obtiene en dos etapas de refinado, bajo presión
atmosférica y con un consumo global de energía entre 5,4 a 6,1 GJ/t de pulpa. Estas pulpas se emplean en la
elaboración de tableros de fibras.
c. Las pulpas TMP (thermomechanical pulp), son modificación del proceso RMP. En la producción de estas pulpas,
se utiliza un pretratamiento de vapor por encima de los 100°C, para luego ser desfibrada en una primera etapa de
refinado, presurizada, y luego una segunda etapa bajo presión atmosférica. La calidad de esta pulpa es muy superior
a los procesos antes mencionados, sin embargo requiere una demanda global de energía entre 6,5 a 7,6 GJ/t de pulpa,
de las cuales 1/3 de esta energía se aplica para separar las fibras y los 2/3 restantes para la fibrilación. El pretratamiento
de vapor se aplica a fin de suavizar la lámina media entre las fibras lo que facilita su separación; esto permite obtener
fibras con menos daño y corte en la primera etapa de refinado, lo que va a influir en una mejor calidad papelera. Sin
embargo, la presencia de la lignina, en la 2da etapa de refinado, dificulta la fibrilación, por consiguiente, requiere
mayor energía para obtener un mismo grado de refino. A pesar de esta desventaja, la pulpa TMP tiene una gran
demanda para la fabricación del papel periódico.
2. PULPAS QUÍMICO-MECÁNICAS. Su fabricación requiere tratamiento químico previo, en medio alcalino (para
latifoliadas) o de sulfonación (para coníferas). Con estas pulpas se obtienen a un rendimiento entre 85 a 93% con un
grado de refino entre 50 a 700 mL CSF. Entre los procesos comerciales de este tipo de pulpas, se encuentran tres tipos,
según grado de tratamiento químico aplicado.
a. Pulpas de suave tratamiento químico, el más comercial es el proceso CTMP (chemical thermomechanical pulp),
con el cual se obtienen rendimientos entre 90 a 93% y un grado de refino de 60 a 700 mL CSF. Este proceso,
desarrollado a fines del 70, aplica como pretratamiento químico la sulfonación (sulfito o bisulfito) que se aplica a alta
13
temperatura con el fin de facilitar la separación de fibras e incorporar grupos sulfónicos que reducen el grado
hidrofóbico de la lignina. El proceso CTMP requiere dos etapas, la primera presurizada y la segunda a presión
atmosférica; en el caso de latifoliadas, la sulfonación se efectúa en medio alcalino. La pulpa obtenida tiene buena
resistencia mecánica, superior a las antes mencionadas, además que se blanquea con altos valores de reflexión, mayor
a 80 %; sin embargo, presentan desventajas de baja opacidad, inferior a TMP, y requiere un alto consumo global de
energía mayor a 7,2 GJ/t, que representa 20 % del costo de producción. Para fabricar una pulpa de conífera, a un valor
de refino de 90 mL CSF, el consumo de energía puede llegar a 9,4 GJ/t (Moldenius en APPITA 42, 4:291-294, 1989
y Woodbridge et al en P&P Canadá 85, 3:18-22, 1984).
b. Pulpas químicamente modificadas, se obtienen a un rendimiento mayor al 90% y un grado de refino entre 200 a
300 mL CSF. El tipo de pulpa más representativo de este grupo es el proceso OPCO (de Ontario Paper Co.). El proceso
OPCO aplica un tratamiento químico de sulfonación intermedio entre dos etapas de refinado (presurizado-
atmosférico) lo que facilita la sulfonación. El promedio de consumo energético para una pulpa OPCO, a 200 mL CSF,
es de 5,4 GJ/t.
c. Pulpas de alta modificación química, (CMP) se obtienen con un rendimiento entre 85 a 90% y un grado de refino
entre 300 a 500 mL CSF. El método químico más utilizado es la sulfonación. La pulpa obtenida es superior en cuanto
a la resistencia, comparada con la de los procesos TMP y CTMP; los consumos de energía global son inferiores, entre
2 a 5 GJ/t. Sin embargo, la baja opacidad y la dificultad en la recuperación de reactivos de tratamiento limitan la
utilización de estos procesos, en comparación con los procesos TMP y CTMP. Un proceso comercial es el método
SCMP (sulfonated chemical mechanical pulp) desarrollado al inicio de los años 70 por CIP Research. El consumo
global de energía para este proceso oscila entre 5 a 5,4 GJ/t; además, por la resistencia de la pulpa obtenida, se
considera que se alcanzan características muy similares a las de las pulpas químicas.
Las materias primas fibrosas que se utilizan para elaborar pulpas mecánicas cumplen requisitos similares a los requeridos
para pulpas químicas: madera barata, abundante, pocos extractivos y cenizas, pero elevado en celulosa. Se puede utilizar
todo tipo de materia prima lignocelulósica, pero se prefiere a las maderas de coníferas.
3. OBJETIVOS
 Obtener pulpa mecánica, a partir de astillas de madera.
 Caracterizar el producto obtenido
4. METODOLOGÍA
4.1 Preparación de materia prima
 Pesar 100 g de madera (MS) y someter a pretratamiento con 5 % de NaOH + 2 L de agua x 24 horas;
luego lavar y centrifugar; pesar las astillas lavadas.
4.2 Desfibrado
PRIMER DESFIBRADO: Desfibrador de discos Bauer 30 HP 6; uno-dos pasos
 Regule la distancia inicial entre discos (entrehierro) a 0,30 mm7
 En un balde, agregar las astillas lavadas más agua hasta una consistencia del 4 % 8
 Evalúe el consumo de energía durante esta etapa desde el inicio del proceso
 Agregar la mezcla madera+agua; pasar por el desfibrador; verifique siempre la consistencia y
drenabilidad (°SR)
SEGUNDO DESFIBRADO Desfibrador de discos 4 kW
 utilizar desfibrador, con entrehierro de 0,10 mm; verifique consistencia y consumo de energía.
 Recuperar pulpa y evaluarla, de ser necesario, repetir en otro paso. Controlar °SR.
 Tamizar y determine la masa de la pulpa.
Consumo de energía
Estimar el consumo de energía, global y por cada etapa de desfibrado, aplicando la siguiente fórmula:
(𝑃 ) ∗ (𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜)
𝐸 (𝑘𝑊 − ℎ) =
1000
6
1 HP = 0,746 kW
7
Se verifica por el valor de 88 por lectura en el gauge del equipo
8
Verificar la consistencia, considere astillas lavadas con 60 % de humedad (bmh).
14
Pe (w)  3 * V * I N *cos  𝑃 = √3 ∗ 𝑉 ∗ 𝐼
donde:
 E: energía, en kW-h  Pe: potencia efectiva (watts)
 tiempo: de desfibrado, en horas  Pc: potencia consumida (watts)
 V: voltaje (en el laboratorio 220 V)  IN: intensidad nominal (A) o de trabajo
 Cos  : equivale al rendimiento de potencia transmitida, como energía activa o útil; Se expresa como
porcentaje. Varía de 0,8 a 0,95 en motores, es 1 en equipos de generación de calor (estufas, cocinas,
planchas, etc.).
4.3 Evaluación del rendimiento

 Con la pulpa obtenida, estimar masa húmeda (MH), % humedad, consistencias de etapas del proceso
y rendimientos. Determinar ratios de energía específica y relaciones con °SR.
5. INFORME
 Entregar reporte de resultados al final de la práctica 6.
 Evaluación de resultados: presentación cuadros, discusión y conclusión.
 Incluir diagrama de flujo con balance de masa y energía (A3)
BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
 Bueno, J. (1978). Estudio de Pulpas con 56 Especies de la Amazonía Peruana
 Casey, J.; 1990. Pulpa y Papel, Química y tecnología química. Ed. Limusa. México D.F. Vol I, 950 p.
 Tesis pulpas celulósicas (revisar base CEDINFOR).
ANEXO
ANTECEDENTES DE LA MATERIA PRIMA
AUTOR
Especie /Familia
Celulosa %
Lignina %
Hemicelulosas %
Cenizas %
Sílice %
Extractivos %
CMA
15
PRODUCTOS FORESTALES DE TRANSFORMACIÓN QUÍMICA – PRÁCTICA 03-I
PRÁCTICA No. 03-I: FABRICACIÓN DE PAPEL: Operaciones, Refinado
1. INTRODUCCION
Las pulpas celulósicas se destinan principalmente a la fabricación de papeles y cartones. De acuerdo al tipo
de pulpa se elaboran diferentes tipos de productos, blancos u oscuros: con pulpas químicas blanqueadas se
elaboran casi todo tipo de papeles para escritura e impresión, papeles sanitarios, papeles recubiertos (papel
couché), papeles de seguridad, etc; con las pulpas sin blanquear (crudas) se elaboran bolsas, envolturas,
papeles liner para cartones. Con las pulpas mecánicas se elaboran papeles de bajo costo (bulky9, periódico,
LWC10, sanitarios), y papeles ondulados para cartón corrugado. Las fibras secundarias (recicladas) se
emplean para todo tipo de papeles, aunque de menor calidad que los anteriores. A nivel mundial, la pulpa
química kraft es la más utilizada en la industria del papel por su buena resistencia y durabilidad.
Las pulpas celulósicas, antes de ser utilizadas en la elaboración del papel, requieren ser preparadas, como
pasta, cumpliendo requisitos mínimos exigidos al producto final. Las fibras celulósicas son elementos que
presentan una pared primaria rígida, con poca capacidad de formación de enlaces interfibrilares. Por tal
motivo, las fibras requieren ser refinadas con el fin de aumentar la superficie fibrilar. De esta manera, se
obtiene un papel con resistencia mínima y características para su uso. Luego del refinado, se agregan los
aditivos, para modificar o mejorar algunas propiedades. Las fibras refinadas con aditivos, son transportadas
para formar la lámina de papel, zona húmeda; luego, la lámina es prensada y secada (zona seca) hasta
obtener el producto final, el papel, que redimensionado y transportado a la zona de conversión.
2. OBJETIVOS
 Conocer las operaciones requeridas para la formación del papel.
Pasta11: La pasta es definida como el conjunto de fibras celulósicas, tratadas, dispersas en agua mezclada
con los aditivos, para elaborar un papel.
Desintegrado (Pulper):Se aplica con el fin de dispersar las fibras en medio acuoso, a una consistencia entre
3-12 %.
Preparación de pasta:La pasta es la mezcla de fibras con aditivos, en medio acuoso; además del
desintegrado y refinado, la preparación de la pasta requiere de otras operaciones como tamizado, ciclonaje,
a fin de limpiar y homogenizarla; la pasta limpia luego es almacenada en tanques, a consistencia de 4-5 %.
3.1 Refinado
Esta operación implica el tratamiento mecánico de la pasta, en medio acuoso, con el fin de romper la pared
primaria de las fibras, provocando su hinchamiento y fibrilación, en la pared secundaria, y el aumento de
la superficie específica, obteniéndose fibras más flexibles con mayor área de contacto, con el consiguiente
aumento de la resistencia del papel.m El equipo de la operación se denomina refinador y consta de dos
elementos: un recipiente, fijo, metálico (stator), que contiene la pulpa y otro elemento, con barras metálicas
(rotor) que gira y aplica energía mecánica sobre las fibras.
3.1.1 Efectos sobre las fibras
El refinado provoca 4 efectos importantes, 3 de ellos favorables, sobre las fibras:
i. Ruptura de la pared primaria: la energía debilita esta parte de la fibra.
ii. Hinchamiento de la fibra: consecuencia del efecto anterior, el agua ingresa a la fibra, provocando un
aumento en su volumen, otorgándole plasticidad y flexibilidad.
iii. Fibrilación, es el efecto más importante; las fibrillas, que conforman la pared de la fibra, se separan, como
filamentos adheridos a ella. Este efecto favorece el aumento de la superficie específica de la fibra y el área
de contacto entre ellas.
iv. Corte de la fibra, es un efecto no deseado que ocurre como consecuencia de una elevada cantidad de energía
aplicada o de una mala aplicación de los parámetros de refinado.
9 Papel bulky, voluminoso, de bajo gramaje y bajo costo, con alta opacidad, para impresión en mimeógrafo
10 LWC: Light weighted coated paper, papel estucado, de bajo gramaje
11 La terminología en otros países (España), define a la pasta también como sinónimo de pulpa celulósica
16
3.1.2 Parámetros de refinado

Son factores variables que definen la operación del refinado. Los más importantes son:
 Entrehierro, distancia entre rotor y estator, varía de 0,05 a 0,2 mm; un bajo valor favorece la fibrilación,
pero también el corte de la fibra.
 Consistencia de pasta, para refinado, va de 3 a 15 % ; para fibrilación se recomienda alta consistencia; el
corte de fibra es favorecido por la baja consistencia (< 3%).
 Intensidad de refinado, evaluada a través del número de impactos sobre las fibras
 Energía de refinado, y la energía específica, entre 1-10 kW-h/kg pasta, según el refino deseado; una mayor
energía se relaciona con mayor fibrilación, pero también mayor corte.
3.1.3 Control de Refinado
 Control de refinado: en esta operación, la energía aplicada se controla: (i) por el amperaje medido
durante el refinado; (ii) por el tiempo de refinado; (iii) por el número de impactos o golpes sobre la
fibra, está última por el número de barras del rotor y el número de impactos sobre la pasta.
 Método de Control con pasta refinada: luego del refinado, se estima que la superficie específica de
la fibra, sin refinar, sube de 0,2 a más de 10 m2/g, en fibra refinada. El control de refinado se evalúa
en forma indirecta por drenabilidad: la pasta sin refinar tiene baja superficie específica y pocos grupos
OH disponibles, en consecuencia menor capacidad para retener moléculas de agua: el agua escurre más
rápido a través de la pasta sin refinar. Por el contrario, en pasta refinada, al haber mayor superficie
libre, con más grupos OH, es mayor la capacidad para retener agua y por consiguiente el escurrido es
lento. Para este control se conocen los métodos Schopper Riegler (expresada en °SR) y Canadian
Standard Freeness (en grados CSF).
4. METODOLOGÍA
4.1 Materiales y Equipos
Refinador de pasta PFI Aparato Schopper
Riegler
Secador rápido PFI Secador rápido PFI
Desintegrador de 2L Estufa a 105 ºC
Balanza de 0,1g de precisión Formadora de hojas
Cilindro de secado Prensa de platos
Vasos, baldes Campanas desecadoras
4.2 Materia prima
Muestra de pulpa química; fibras secundarias.
4.3 Procedimiento
4.3.1 Preparación de la materia prima
Obtener una muestra de pulpa húmeda (ph) equivalente a 25 g pulpa
seca (ps); colocarla en un vaso de plástico, en una balanza y agregue
agua hasta completar 250 g 12; homogenice la mezcla.
4.3.2 Refinado
Transfiera la mezcla de pulpa con agua, al stator del refinador PFI;
distribuya uniformemente la pasta al interior. Coloque la tapa y luego
demás accesorios del equipo (SE REQUIERE APOYO TÉCNICO); revisar
norma TAPPI T 248 (TAPPI, 2000). La cantidad de refinado se
controla por el número total de vueltas del rotor, según el tipo de
pulpas:
 P. química, latifoliada, 2000 rev.
 P. química conífera, 4000 rev.
Al concluir la operación, desconectar, y descargar la pasta refinada y transfiérala a un balde; retire la
12 Se puede evitar tomar la masa del vaso de plástico al tarar el mismo sobre la balanza.
17
pasta aun adherida al rotor. En el balde, completar el volumen, con agua, hasta 2 L; desintegrar la pasta
refinada por 10 min y transferir a un balde con 8 L de agua; calcular consistencia.
4.3.2.1 Control de Refinado
 Tomar un volumen, equivalente a 2 g de pasta, y completar
a 1 L, transferir al equipo Schopper Riegler. (SE
REQUIERE APOYO TÉCNICO). Cuando la pasta está
refinada, el drenado será lento, y un mayor volumen de
agua saldrá por la abertura 2 y menor volumen por la
abertura 1 (ver fig.). En este caso, la probeta graduada, con
escala invertida 0-100 ºSR, registra un valor alto. Cuando
la pasta no está refinada, se registra un mayor volumen de
agua por la abertura 1, que corresponde a un valor bajo de
ºSR.
En la mayoría de papeles, el grado de refinado varía de 30-50 ºSR;

una pasta sin refinar tiene menos de 20 ºSR.
 Concluido el control, recupere la pasta y forme una hoja,

determine masa seca, entre 2 g ± 0,2 g. En caso contrario,
corregir valor ºSR utilizando la figura del anexos 3.1.
 Realizar la prueba de control Schopper Riegler, para la
pasta refinada y sin refinar.
Nota: la masa de la hoja sirve para verificar o corregir el verdadero valor de la
concentración (C) de pasta (g/L) en el balde.
pasta.sec a(g)
 Estime consistencia de pasta por la fórmula Consistencia(g / L)  (Ec. 03)
Volumen(L)
La masa de pasta seca es 25 g 13; el volumen corresponde al total de (2+8) L de agua, quedando la
consistencia en un valor aproximado de 2,5 g de pasta por L de dispersión.
 Determine el número de impactos aplicados (un impacto es el golpe de una barra del rotor).
4.3.3 Formación de hoja húmeda
Proceda a formar 5 hojas con una masa de fibra de 1,2 g. El volumen a estimar se calcula como sigue:
1200
V(mL)  (Ec. 4)
C
Donde:
V: volumen a tomar (mL) para formar hojas de 1,2 g
C: consistencia de pasta en el balde (g/L)
Tome el volumen calculado, verterla dentro de la formadora, ingresar agua y agitar el contenido; luego de
5 seg, drenar y luego, sobre la hoja formada, colocar secantes y un fieltro de tela. Pasar el rodillo, dos veces;
retirar el conjunto hoja-secante14-fieltro; retirar el fieltro y secantes de la hoja formada y reemplace con 2
nuevos secantes; repita esta operación 5 veces más, hasta formar un paquete de hojas.
El paquete es colocado bajo la prensa: 1er prensado aplicar presión manométrica=4,2 kg/cm2 x 5 min;
luego, retire el paquete y separe el 1er secante y reemplazarlo por 5 nuevos secantes; el 2do prensado
repetir x 2 min. Luego, separar secantes y (i) colocar hojas en aros de secado al aire, o (ii) colocar hojas
dentro del cilindro secador, a 100 ºC, aprox. X 12 min; retire hojas secas de cilindro.
Las hojas obtenidas deben ser marcadas y llevadas al laboratorio de ensayos, con ambiente controlado.
para la evaluación del papel obtenido (práctica 5-II).
INFORME
 Presentar reporte de resultados al final de la pca.
13 Verificar con valor asignado en la práctica

14 También se puede utilizar como secante un papel comercial, poroso (papel bulky)
18
 Completar cuadro resultados anexo 3.2

 Establecer relación de características de materia prima con resultados: evaluar antecedentes de la
especie: composición química, dimensiones de fibras (factor Runkel).
 Evalúe relación de parámetros aplicados sobre resultados: (i) otros métodos de control de refinado:
estimar valor CSF. (ii) Estimar presión lineal aplicada durante prensado. (iii) Evalúe secado de la hoja:
estimar tasa de evaporación (kg vapor x m2/hora).
 Analizar resultados y conclusiones (compare con proceso industrial del papel).. Presentar gráfico con
diagrama de flujo
Casey, J.; 1990. Pulpa y Papel, Química y tecnología química. Ed. Limusa. México D.F. Vol II, 950 p.
Smook, G.; 1982. Handbook for pulp and paper technologists. TAPPI. Atlanta.
Rodríguez J., J. (1980). Los controles en la fabricación de papel.
SCAN M3-65 Drainibility of Pulp by the Schopper-Riegler Method
TAPPI T 227 om-94 Freeness of pulp (Canadian Standard Method)
TAPPI T 248 sp-00 Laboratory Beating of Pulp (PFI mill method)
.
19
ANEXO 3-1
Ejm: Se plantea un caso donde el valor de control de pasta refinada fue 34 ºSR, a una masa de hoja (equivalente a la concentración) de 2,6 g. Para la corrección se traza una línea, que pase por el punto a
corregir (2,6 g, 34ºSR), paralela a la línea base (azul). Sobre esta nueva línea paralela, se intersecta con el valor de 2 g, y se determina el nuevo valor, en el eje Y, de 28 ºSR. En consecuencia, el punto corregido
sería (2 g, 28 ºSR). Fuentes: Rodríguez J.: Los Controles en la Fabricación del papel. (1969).
20
ANEXO 3.2: DISCUSIÒN DE RESULTADOS
Operación REFINADO 1 REFINADO 2 Sin refinar

Vueltas PFI
Consistencia
Control de refinado °SR
Valor corregido °SR’
°CSF
Presión lineal (kg/m)
Temperatura secado
Tasa evaporación: kg vapor-m2/h
N° impactos
ANÁLISIS DE RESULTADOS
CONCLUSIONES
21
iPRODUCTOS FORESTALES DE TRANSFORMACIÓN QUÍMICA – PRÁCTICA 03-II
PRÁCTICA No 03-II: EVALUACIONES DE PAPELES Y CARTONES

1. INTRODUCCION
La calidad del papel depende del tipo de pulpa y de sus condiciones de fabricación; las características
también dependerán de las condiciones de preparación de la pasta, de las condiciones del refinado, de las
condiciones de su formación y las condiciones ambientales. Se puede tener una pulpa con buenas fibras,
con buen factor Runkel, pero si no es refinada de manera apropiada, el papel será de baja resistencia y
tendrá mal comportamiento en uso. Las evaluaciones en papeles y cartones, permitirán conocer, además
de su calidad, definir la manera como y bajo qué condiciones pueden ser utilizados. Las fibras otorgan la
resistencia principal al papel y en tal sentido debe emplearse materias fibrosas de buena calidad (evaluada
por longitud y espesor de pared); si se desean papeles de bajo costo entonces se requieren utilizar pulpas
mecánicas o reciclado, pero siempre manteniendo un nivel apropiados en sus características. El papel
además se elabora con aditivos que se agregan para modificar o mejorar propiedades; se controla la
adsorción de agua, la opacidad, la blancura e incluso la resistencia, por incorporación de componentes no
fibrosos. El papel de fábrica, con formación dinámica, presenta fibras orientadas en la dirección de
fabricación, siendo esta denominada Dirección Máquina (DM) la que ofrece mejores propiedades de
resistencia, comparada con el lado contrario, o dirección transversal (DT)..
2. OBJETIVOS
 Determinar características de papeles obtenidos a partir de pulpas celulósicas de papel.
 Establecer relaciones entre los resultados obtenidos con las características de la materia prima y las
condiciones de elaboración del papel.
3.5 EVALUACIONES EN EL PAPEL
Evaluar la norma NTP 272.128 (anexo A).
3.5.1 Evaluaciones Físicas
Las evaluaciones físicas son pruebas no destructivas:
 Densidad aparente, de 0,2 a 0,9, Volumen másico, o bulk, variable desde 1,1 hasta 5
 Espesor, de 50 a 200 μm; en cartones, en mm, de 3 mm a 12 mm.
 Gramaje, (g/m2), Suavidad, Permeabilidad: seg(100 cm3 aire
 Blancura, en ° photovolt, se evalúa en 0-100 º, Opacidad en %.
3.5.2 Evaluaciones de resistencia
En este caso, se verifica la capacidad de unión de las fibras a través de esfuerzos aplicados en diferentes
direcciones del papel. Las pruebas más importantes son:
a) Resistencia a la tensión (tracción)
Se evalúa la carga que soporta el papel hasta su rotura, para un ancho determinado, para una
distancia o luz de ensayo determinada; la carga se aplica a una velocidad constante. El valor que
representa la representa la resistencia a la tensión se denomina longitud de rotura (LR); verificar
importancia del ensayo durante la práctica. El valor LR se calcula como sigue:
Q*
LR(m)  (Ec. 01)
a * G *s
donde:
LR. Longitud de rotura (m)
Q: carga hasta la ruptura del papel (g)
a: ancho de la probeta (15 mm)
G: gramaje acondicionado del papel (g/m2)
s : factor de sequedad del papel
22
b) Resistencia al rasgado
Evalúa el trabajo (fuerza x distancia) necesario para rasgar el papel. La fuerza es aplicada en
dirección perpendicular al plano del papel; la distancia del ensayo es, según norma, de 43 mm. El
valor que representa la resistencia al rasgado se denomina índice de rasgado y se estima de la
siguiente manera:
 __ 
ID  
X
 16  *  100  * 0, 098 (Ec. 02)
 n   G * s 
 
donde:
ID: valor de índice de rasgado, en mN-m2/g
X: promedio de lecturas de trabajo del equipo (g-cm)
n: número de probetas de papel utilizadas durante el ensayo
G: gramaje acondicionado del papel (g/m2)
s : factor de sequedad del papel.
Nota: El valor 16 corresponde a factor de equipo utilizado en

laboratorio, modelo Elmendorff.
4. METODOLOGÍA
4.1 Materiales y Equipos
Balanza de 0,1g de precisión hojas de laboratorio
Dinamómetro Equipos de ensayos para papel
4.2 Materia prima

- Papeles de pulpa química, sin blanquear
- Muestra de papeles o cartones
4.3.4 Evaluación del papel (anexos 4-03 y 4-04)
En el laboratorio evaluar las hojas de papel obtenidas en fase previa; controlar condiciones de humedad
relativa y temperatura dentro del laboratorio.
4.3.4.1 Conformación de las hojas
Se evalúan hojas sobre mesa de luz, evaluando uniformidad y otros defectos. Describir la hoja.
4.3.4.2 Evaluaciones físicas
Proceda con estas evaluaciones en el siguiente orden: (UTILIZAR HOJA DE CALCULO EXCEL PARA
PROCESAR DATOS EN LABORATORIO)15
GRAMAJE: pesar cada hoja, y luego determine su gramaje, el área de la hoja es 200 cm2. La fórmula
simplificada es la siguiente: (ver TAPPI T-410)
G  50*m (Ec. 5)
donde:
G: gramaje del papel, en g/m2
m: masa de cada hoja de papel obtenido (g)
Desarrolle fórmula de gramaje para su papel
ESPESOR: empleando el micrómetro, tome valor promedio (E) de 2 lecturas por hoja.
DENSIDAD: se estima este valor, mediante siguiente fórmula: (ver TAPPI T411)
G
D (Ec. 6)
E
donde:
D: densidad, expresada en g/cm3); G: gramaje del papel, en g/m2; E: espesor del papel (μm)
Desarrolle una fórmula para expresar valor en kg/m3
15
Archivo adjunto PTQ-formulario de papel
23
VOLÚMEN MÁSICO: valor inverso de la densidad

BLANCURA: Evaluar con 5 hojas, a la vez, bajo filtro luz azul (457 nm); tomar lectura de 5 hojas.
Determinar valor promedio de 5 lecturas (B%, en grados photovolt). Ver TAPPI T-452
Determinar valor ISO de blancura
OPACIDAD: medida en photovolt con el filtro verde (570 nm) y fondo negro de respaldo: tome la lectura
de opacidad. Repita el ensayo 5 veces por muestra. Ver TAPPI T-425
PERMEABILIDAD GURLEY: con porosímetro, evalúe hoja, calibrando volumen de aire en 100 cm3;
tomar lectura de permeabilidad de 3 hojas . Ver TAPPI T-460.
Estimar valor de permeabilidad geométrica (µm.Pa/seg)
4.3.4.3 Evaluaciones de Resistencia
Preparar probetas, con ayuda de guillotina; proceder con siguientes ensayos.
RESISTENCIA A LA TENSIÓN: con dinamómetro (ver figura del punto 3.4.2.a), determinar promedio
de 5 lecturas, valores carga de ruptura (Q). Estimar: ver TAPPI T-404)
 longitud de rotura (LR), mediante la siguiente fórmula simplificada.
200000 *Q
LR  (Ec. 7)
3* G *s
donde:
LR: longitud de rotura del papel (m); Q: carga de ruptura (kg)
G: gramaje del papel (g/m2) ; s: factor de sequedad del papel
 resistencia a la tracción (kg/mm2)

RESISTENCIA AL RASGADO: con equipo Elmendorff, proceda con la toma de 4 lecturas, estimar
valor del índice de rasgado, tal como se menciona en ecuación 2, punto 3.4.2.b. Ver TAPPI T-414
Al final de los ensayos de resistencia, tome muestras de residuos de papel, determinar su masa húmeda (ph)
y llevar a estufa, a 105 ºC, por 12 horas, hasta obtener masa seca (ps). Con ambos valores determine el
factor de sequedad (s) Ver TAPPI T-412
ps
s (Ec. 8)
ph
5. INFORME
 entregar informe de avance al final de la práctica (copia anexo 3.2)
 El informe comprende:
o Análisis de resultados: como afectan las propiedades químicas y anatómicas de las fibras en
las propiedades del papel?. Compare con resultados de papeles comerciales. Relación con
refinado (a 45 °SR). Para que serviría el papel evaluado en laboratorio.
2da PARTE DE PRÁCTICA: CLASIFICACIÓN DE PAPELES Y CARTONES (ANEXO A)
o Como identifica las direcciones de fabricación (DM, DT), cara tela y fieltro? Qué utilidad tiene
su identificación?
o Elabore un método práctico para reconocimiento de papeles y cartones (según tabla 1 de NTP
272.128)
- Elaboración de ficha técnica del producto (identifique parámetros comerciales)

Casey, J.; 1990. Pulpa y Papel, Química y tecnología química. Ed. Limusa. México D.F. Vol II, 950 p.
Smook, G.; 1982. Handbook for pulp and paper technologist. TAPPI. Atlanta.
NTP 272.128 Principios Clasificación de papeles y cartones
NTP 272.067 Papel kraft bolsas 75 g
NTP 272.097 Papel para cartón: liner. Requisitos
TAPPI T-410, T-411, T-452, T-425, T-460, T-404, T-414, T-412.
24
ANEXO 3.1: INFORME

ANTECEDENTES
DE LA MATERIA PRIMA Valor a, 45 °SR o 256 CSF Fuente 11
Origen
Especie
Tipo pulpa
Rendimiento
% Lignina o I. Kappa
DEL PROCESO (PULPA)

ªSR
Longitud rotura
TEA
Índice Rasgado
Densidad
Blancura
Opacidad
Plegado
Suavidad
OTRAS PROPIEDADES
1
Cita bibliográfica
25
Anexo 3.2 FORMULARIO ENSAYOS FISICO MECANICOS DE PULPA PARA PAPEL FECHA
LABORATORIO DE PULPA Y PAPEL
AUTOR
# ESPECIE/ NOMBRE CIENTÍFICO TIPO PAPEL PROCEDENCIA
T ºC
CLAVE
HR%
REPETICIONES Unidades
ENSAYOS
Método o Norma 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 X ISO*
Masa hoja g
17
Gramaje (Ga) g/m2
Espesor um 85 85 95 90 95 95 90 95 90 91,1
Densidad g/cm 3
Volumen másico cm3/g
Blancura % 27 27 28 28 28 28 28 28 28 28 28 27,8
Opacidad % 97 98 98 99 99 98,2
Permeabilidad Gurley seg/ 62,5 75,5 76,2 67,2 69,2 70,1
100cm3
Tensión kg 7,8 8,4 7,8 7,4 7,4 7,6 7,1 5,8 6,3 7,3
Alargamiento %
Rasgado N= g-cm 29 32 33 33 31,8
Humedad (H %) muestra húmeda (mh) 𝑚ℎ − 𝑚𝑠 𝑚𝑠

muesta seca (ms) 𝐻% = 𝑥100 𝑠=
Factor sequedad (s) 𝑚ℎ 𝑚ℎ
*Expresar resultados en unidades, según normas técnicas ISO. Verificar resultados empleando hoja de calculo en anexo 4-03-1
17
Gramaje acondicionado a las condiciones de laboratorio
26
EXCEL ANEXO 3.3 FORMULARIO ENSAYOS FISICO MECANICOS DE PULPA PARA PAPEL HOJA DE CALCULO
FORMULARIO 02 ENSAYOS FISICO MECANICOS DE PULPA PARA PAPEL FECHA..........................
LABORATORIO DE PULPA Y PAPEL
AUTOR…………………………………
# 1 NOMBRE PROCEDENCIA
TC
CLAVE papel autocopiativo HR%
ENSAYOS REPETICIONES Unidades ISO
unidad
N= Método 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 X PROMEDIO max min s CV%
Masa hojas 5 g 200 cm2 100x100 mm
Gramaje acond. g/m 2 #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0 0 g/m2 #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Gramaje Seco (Gs) CB1 g/m 2 #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0 0 g/m2 #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Gramaje acond. g/m 2 #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0 0 g/m2 #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Gramaje Seco (Gs) CF2 g/m 2 #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0 0 g/m2 #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Espesor um #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0 0 mm #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Densidad g/cm 3 #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0,00 0,00 g/cm3 #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Volumen másico cm 3/g #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0,00 0,00 cm3/g #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Blancura % #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0 0 photovolt #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Opacidad % #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0 0 photovolt #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Permeabilidad Gurley seg 100cc #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0 0 100cc #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Tensión DM 1 kg #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! ####### m #¡DIV/0! #¡DIV/0!
DT 1 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! ####### m #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Tensión DM 1 kg #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! ####### m #¡DIV/0! #¡DIV/0!
DT 1 #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! ####### m #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Rasgado DM 10 g-cm #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! ####### mN-m2/g #¡DIV/0! #¡DIV/0!
DT 10 g-cm #¡DIV/0! #¡DIV/0! #¡DIV/0! ####### mN-m2/g #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Dobles pliegues 1 # #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0 0 #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Alargamiento DM DM % #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0,0 0,0 % #¡DIV/0! #¡DIV/0!
DT DT % #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0,0 0,0 % #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Alargamiento DM DM % #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0,0 0,0 % #¡DIV/0! #¡DIV/0!
DT DT % #¡DIV/0! #¡DIV/0! 0,0 0,0 % #¡DIV/0! #¡DIV/0!
0,00 0,00 0,00 % #¡DIV/0! #¡DIV/0!
Determinacion Humedad (%) Pesafiltro (1) ................ Muestra húmeda (1) Muesta seca (1)
Pesafiltro (2) ................ Muestra húmeda (2) Muesta seca (2)
27
ANEXO 3.4: DISCUSIÒN DE RESULTADOS (manuscrito, agregue hoja si es necesario)
CONCLUSIONES
(1)
(2)
(3)
28
ANEXO 3.5
PNTP 272.128 NORMA TÉCNICA PERUANA 2009
Comisión de Reglamentos Técnicos y Comerciales-INDECOPI
Calle de La Prosa 138, San Borja (Lima 41) Apartado 145 Lima, Perú
PAPELES Y CARTONES. Principios para la Clasificación

General y Guía para la Selección de Parámetros de Calidad
de Papeles y Cartones
PAPER AND BOARD. Principles for the General Classification and Guide to Selecting Quality of
Paper and Boards.
2009-07-30
2da Edición
“Este documento se encuentra en etapa de estudio, sujeto a posible
cambio. No debe ser usado como Norma Técnica Peruana.” Precio basado en ## páginas
I.C.S.:(numeración) ESTA NORMA ES RECOMENDABLE
Descriptores: (términos)
ÍNDICE
página
PROYECTO DE NORMA PNTP 272.020...................................................................................................... 29

TÉCNICA PERUANA 2009 .......................................................................................................................... 29
ÍNDICE ........................................................................................................................................................................ 29
PREFACIO .................................................................................................................................................................. 30
1. OBJETO ............................................................................................................................................................ 30
2. REFERENCIAS NORMATIVAS ................................................................................................................... 30
3. CAMPO DE APLICACIÓN............................................................................................................................ 30
4. DEFINICIONES ............................................................................................................................................... 30
5. TIPOS DE PAPELES Y CARTONES .................................................................................................................. 31
6. PROPIEDADES DE PAPELES Y CARTONES ......................................................................................... 31
7. CARACTERÍSTICAS ....................................................................................................................................... 31
8. GUÍA PARA SELECCIÓN DE PARÁMETROS DE CALIDAD .................................................................... 31
9. REQUISITOS ....................................................................................................................................................... 32
10. EXTRACCION Y ACONDICIONAMIENTO DE MUESTRAS.......................................................................... 34
11. METODOS DE ENSAYO. .................................................................................................................................... 34
29
PREFACIO
A. RESEÑA HISTÓRICA
El presente Proyecto de Norma Técnica Peruana fue elaborado por el Comité Técnico de Normalización de Papeles y
Cartones, mediante el Sistema 2 u Ordinario, durante los meses de Marzo a Junio del 2009, siendo aprobado como
Proyecto de Norma Técnica Peruana, el mes de Julio del 2009, utilizando como antecedentes a los mencionados en el
capítulo correspondiente. El Comité Técnico de Normalización de Papeles y Cartones presentó a la Comisión de
Reglamentos Técnicos y Comerciales -CRT-, con 2009 -08- , el PNTP 272.128 (2009) PAPELES Y CARTONES.
Principios para la Clasificación General y Guía para la Selección de Parámetros de Calidad de Papeles y Cartones, para
su revisión y aprobación, previa a la etapa de discusión pública. Este Proyecto de Norma Técnica Peruana reemplaza a
las normas NTP 272.020 (1974) PAPELES Y CARTONES. Principios para la Clasificación General de Papeles y
Cartones y 272.084 (1974) PAPELES, CARTULINAS Y CARTONES. Clasificación; se utilizó como antecedentes a
las mismas normas. El presente Proyecto de Norma Técnica Peruana presenta cambios editoriales referidos
principalmente a terminología empleada propia del idioma español y ha sido estructurado de acuerdo a las Guías Peruanas
GP 001:1995 y GP 002:1995.
PAPELES Y CARTONES. Principios para la Clasificación General y Guía para la Selección de Parámetros de Calidad de Papeles y Cartones
1. OBJETO
1.1 La presente Norma establece los principios generales para la clasificación de papeles y cartones basada en sus propiedades.
1.2 Establecer una guía para la selección de Parámetros de calidad de papeles y cartones, principios son reglas o normas de conducta que orientan
la acción.
2. REFERENCIAS NORMATIVAS
Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto, constituyen requisitos de este Proyecto de Norma Técnica Peruana. Las
ediciones indicadas estaban en vigencia en el momento de esta publicación. Como toda norma esta sujeta a revisión, se recomienda a aquellos que realicen
acuerdos en base a ellas, que analicen la conveniencia de usar las ediciones recientes de las normas citadas anteriormente. El Organismo Peruano de
Normalización posee, en todo momento, la información de las Normas Técnicas Peruanas en vigencia.
2.1.1 NTP-272.094 PULPA, PAPEL Y CARTÓN. Terminología.
2.1.2 NTP-ISO 186 PAPELES Y CARTONES. Extracción de muestras”
2.1.3 NTP-ISO 187 PAPELES Y CARTONES. Acondicionamiento de las muestras para ensayo
2.1.4 ISO 4046-5 PAPER, BOARDS, PULPS AND RELATED TERMS. Vocabulary. Part 5: Properties of pulp, paper and board.
3. CAMPO DE APLICACIÓN
Este Proyecto de Norma Técnica Peruana se aplica para todo tipo de papeles y cartones.
4. DEFINICIONES
Para los propósitos de este Proyecto de Norma Técnica Peruana se aplican las siguientes definiciones:
4.1 Humedad: en la práctica se refiere al reporte entre la pérdida de masa para una probeta de papel, secada siguiendo el método de ensayo
normalizado, y su masa al momento del muestreo.
4.2 Cenizas: o residuo de ignición, es la cantidad de residuos que queda luego de la incineración de una muestra de pulpa, papel o cartón,
dentro de un horno de calcinación (mufla), determinado y expresado según el método de ensayo normalizado. Las cenizas representa el
contenido de cargas minerales en el papel.
4.3 Gramaje: es la masa por unidad de superficie de un papel o cartón.
4.4 Densidad aparente: es la masa por unidad de volumen, de un papel o cartón, calculado a partir del gramaje y el espesor de una hoja
simple.
4.5 Cuerpo: o “Bulk”, es el valor inverso de la densidad aparente.
4.6 Permeabilidad: propiedad de una hoja de papel o cartón, de permitir el paso de un fluído, desde un lado de su superficie hacia el otro
lado.
4.7 Valor Cobb: o absorción de agua, es la masa de agua absorbida por unidad de superficie bajo condiciones especificadas en la norma
de ensayo.
4.8 Longitud de rotura: longitud límite, calculada, más de allá de la cual, una banda de papel o cartón, de cualquier ancho pero uniforme,
sujeta por uno de sus extremos, se rompe por su propio peso.
4.9 Suavidad: o lisura, lo opuesto de rugosidad, la propiedad es así denominada, para un ensayo normalizado, cuando aumenta el valor
numérico indicando una superficie más lisa del papel. La suavidad es considerada también una propiedad inversa a la aspereza o a
una percepción de la blandura cuando una hoja se arruga con la mano.
4.10 Blancura: o factor de reflectancia difusa en la luz azul, es el factor de reflectancia intrínseca, determinado con un reflectómetro, teniendo
las características especificadas según norma, equipado con un filtro o de un dispositivo equivalente, con una longitud de onda de 457
nm y un ancho de una longitud, a media altura de 44 nm, y ajustado de manera que la propagación de la luz UV de la iluminación incidente
sobre la probeta corresponda a aquel del iluminante C.
4.11 Opacidad: sobre fondo de papel, es el reporte de la cantidad de luz reflejada por una sola hoja de papel colocada sobre una pila, lo
suficientemente opaca del mismo papel, siendo las medidas efectuadas dentro de condiciones normalizadas.
4.12 Materia Extraña: evaluada a través de un ensayo de limpieza, lo contrario de suciedad, corresponde a las materias extrañas, diferentes
a las fibras, incrustada en la superficie de una hoja de papel o cartón, y con un color que contrasta con la superficie evaluada; la superficie
de la materia es igual o superior a 0,04 mm2.
30
5. TIPOS DE PAPELES Y CARTONES
Entre las principales tipos de papeles y cartones, se tienen las siguientes:
 Para Impresión (revistas, periódicos, libros, folletos, propaganda)
 Para Escritura (cuadernos, mecanografía, gráficos)
 Absorbentes (higiénico, papel toalla, servilleta)
 De Embalaje (cajas de cartón corrugado, cajas plegables, cajas de cartón sólido, envolturas,, bolsas, sobres, regalos)
 Aislantes (eléctrico, acústico y térmico)
 De Uso Industrial (soportes de laminados, p. filtros, etc.)
 Papeles especiales (p. de seguridad, cheques, billetes, valores, certificados, etc.)
6. PROPIEDADES DE PAPELES Y CARTONES

En cada aplicación de papeles o cartones, se requiere de propiedades especiales para el desempeño adecuado en su uso. Estas propiedades son:
 Estructurales  Mecánicas  De apariencia
 Aislante  Resistencia al ambiente
7. CARACTERÍSTICAS
Las características de papeles y cartones influenciadas por las propiedades antes mencionadas, son las siguientes:
7.1 Estructurales 7.2 Mecánicas
7.1.1 Gramaje. 7.2.1 Resistencia a la tracción
7.1.2 Espesor (Calibre) 7.2.2 Elongación
7.1.3 Densidad. 7.2.3 Resistencia interna (delaminación)
7.1.4 Formación o distribución de fibras, para formar la hoja 7.2.4 Estallido (Mullen test o reventar).
7.1.5 Direccionalidad (Longitudinal – Transversal) 7.2.5 Rasgado
7.1.6 Doble Faz (doble cara) 7.2.6 Doblado
7.1.7 Porosidad 7.2.7 Rigidez
7.1.8 Textura (Lisura, suavidad)
7.3 Apariencia 7.4 Propiedades superficiales
7.3.1 Blancura 7.4.1 Absorción de agua (Cobb)
7.3.2 Brillo 7.4.2 Absorción de tintas
7.3.3 Opacidad 7.4.3 Resistencia superficial (dirección Z)
7.3.4 Color y Tonalidad
7.5 Resistencia al ambiente
7.5.1 Humedad, radiación y temperatura
7.5.2 Higroscopia
7.5.3 Estabilidad dimensional
8. GUÍA PARA SELECCIÓN DE PARÁMETROS DE CALIDAD

En la tabla 1 se encuentran los parámetros de calidad, expresadas por sus propiedades, requeridas para diferentes tipos de papeles y cartones.
TABLA 1: Parámetros de Calidad, para diferentes tipos de papeles y cartones.

PROPIEDAD O PARÁMETRO DE EVALUACIÓN DEL PAPEL
Delaminació
TIPO DE PAPEL
Elongación
Dennisson
Porosidad
Humedad
Opacidad
Suavidad
Rasgado
Blancura
Gramaje
Tracción
Espesor
Cenizas
Fricción
Rigidez
Mullen
Cobb
CMT
RCT
CCT
TEA
nnn
Papel impresión laser y fotocopia X X X X X X X X X X X X

Papel embalaje X X X X X X X X X X
Papel industrial X X X X X X X X X X X X X X X
Papeles sanitarios X X X X X
Papel flutting X X X X X X X
Papel liner X X X X X X X X X
Papel filtro X X X X
Papel periódico X X X X X X X X X X
Papel Offset X X X X X X X X X X X X
Papel satinado X X X X X X X X X X
Papel de seguridad * X
(*) este papel requiere propiedades especiales como resistencia a químicos (solventes, ácidos, blanqueadores), evaluación de fluorescencia, de
partículas magnéticas, de fibras visibles y a la luz UV .
TEA: Índice Absorción de Energía (Tensile Energy Absorption); CMT: Resistencia al aplastamiento plano (Concora Medium Test); RCT: Resistencia
Compresión al Anillo (Ring Crush Test); CCT: Resistencia compresión al canto
31
9. REQUISITOS
9.1 Humedad
El contenido de humedad, para papeles y cartones, debe ser conforme a lo indicado en la Tabla 2.
TABLA 2: Valores de Contenido de Humedad para Diferentes Tipos de Papeles y Cartones
Tipos de Papeles y Cartones Humedad (%)

Papeles para Impresión Offset 6,5 – 7,5
Papeles Para Impresión Laser/Fotocopia 3,5 – 5,5
Para Cartulinas y papeles para corrugar 7,0 - 9,0
Envases Troquelados y forrados 8,0 – 10,0
Cajas Rígidas 8,0 – 10,0
9.2 Cenizas
El contenido de cenizas, para papeles y cartones, expresado en porcentaje sobre la masa seca a la estufa, debe satisfacer los
valores indicados en la Tabla 3
.
TABLA 3: Valor de Contenido de Cenizas (%)
Superior o igual a 2 5 10 15 20 25 30
Inferior a 2 5 10 15 20 25 30
9.3 Gramaje
9.3.1 Clasificación de papeles, cartulinas y cartones, por su gramaje
Por su gramaje, se clasifican los siguientes productos:
 Papeles: son los que tienen un gramaje menor o igual a 120 g/m2
 Cartulinas: son los que tienen un gramaje entre 130 a 240 g/m2
 Cartones: son los que tienen un gramaje mayor a 250 g/m2
9.3.2 Serie normalizada de gramaje
La serie normalizada, expresado en gramos por metro cuadrado, es la siguiente:
15 16 18 20 24 31 33 35 40 50 56 60 75
80 90 110 130 140 150 160 180 200 220 240 250 265
350 350 400 450 500 550 600 650 700 800 900 1000
9.3.3 Tolerancias
Las tolerancias, para todos los valores de gramaje, serán de 5 %.
9.4 Cuerpo y Densidad

Los valores de cuerpo expresado por la relación de espesor, en milésimas de milímetro y el peso (g) por metro cuadrado, deberán
satisfacer a los indicados en la tabla 4.
TABLA 4: Valores de Cuerpo (cm3/g)

Superior o igual a 1,3 1,5 1,8 2,0 2,5 3,0
Inferior a 1,3 1,5 1,8 2,0 2,5 3,0
9.4.1 Densidad
Los valores de densidad corresponden a los valores inversos de cuerpo.
9.5 Permeabilidad del papel al aire

Los valores de permeabilidad al aire, expresado en segundos para un desplazamiento de un volumen de aire de 100 cm3 a través de
un área especificada, deberán satisfacer a los indicados en la tabla 5.
TABLA 5: Valores de Permeabilidad al aire Gurley (s/100 cm3)
Superior o igual a 1 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Inferior a 1 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
9.6 Encolado Cobb

32
Para cartulinas y cartones, la prueba de encolado Cobb se realiza a diferentes tiempos de ensayo, según el gramaje del papel, ver
tabla 6.
TABLA 6: Encolado Cobb según el gramaje del papel18
Gramaje (g/m2) Clase de Cobb Sacar el agua a los Pesar a los
Mayor a 100 Cobb300 285 s 300 s
60 a 100 Cobb60 45 s 60 s
30 á 60 Cobb30 25 s 30 s
Menos de 30 Cobb10 5s 10 s
Papeles para Cartón
Cobb 120 105 s 120 s
corrugado
9.6.1 Resultados del ensayo Cobb y variaciones

El resultado del encolado Cobb, es la masa de agua absorbida en un área de 1 m2 de papel, tambien expresado como grados Cobb
(º Cobb). De acuerdo al resultado de encolado, los papeles o cartones se califican reverencialmente como:
 Papel muy bien encolado………………………………….. menor a 12 ºCobb
 Papel bien encolado……………………………………….. entre 13 a 24 ºCobb
 Papel media cola……………………………………………entre 25 a 49 ºCobb
 Papel cuarto de cola……………………………………….. entre 50 a 60 ºCobb
La variación recomendada en los resultados será entre 0,5 a 1,5 ºCobb. Para el el encolado Cobb120, la variación será 0,2 y 0,4 ºCobb.
9.7 Longitud de rotura

9.7.1 Para papeles planos o no planos de bajo gramaje (15 g/m2 a 50g/m2), la longitud de rotura en dirección de fabricación (DM)
deberán estar entre 750 y 3500 m.
9.7.2 Para papeles planos o no planos mayores a 50 g/m2, los valores de longitud de rotura (DM), deberán estar comprendidos entre
3000 y 7000 m.
9.8 Suavidad
Las propiedades físicas que contribuyen a mejorar la suavidad son:
 Humedad
 Calibre o Espesor
 Capacidad de absorbencia de líquidos
 Gofrado (efecto mecánico)
 Porosidad
 Adición de agentes humectantes (durante el proceso de fabricación).
9.9 De apariencia
9.9.1 Blancura
La blancura del papel es una combinación de la reflexión total de la luz blanca y de la uniformidad de la reflectancia en todas las
longitudes de onda. Según el grado de blancura, se considera:
 papel oscuro (sin blanquear) cuando el valor de blancura es menor a 45 %
 papel semi blanco, cuando la blancura está entre 45 y 75 %.
 papel blanco, cuando la blancura es mayor que 75 %.
9.9.2 Opacidad
Por lo general, en la evaluación de opacidad, si la luz penetra y atraviesa el papel la opacidad será pobre, en cambio si la luz es
difundida, dispersada o absorbida dentro del espesor de la hoja de papel, sin atravesarla, la opacidad será alta. Los papeles se
califican, según la opacidad, como:
 Muy opaco……………………………con opacidad entre 95 a 100 %.
 Medianamente opaco………………..con opacidad entre 75 a 94 %
 Traslucido……………………………con opacidad entre 50 a 74 %
 Transparente………………………….menor de 50 %.
9.9.3 Limpieza
Considerando un área mínima de materia extraña, igual o mayor a 0,4 mm2, la estimación del área sucia del papel, lo califica en:
 Papeles Limpios……………………………………..de 0 a 10 ppm
 Medianamente limpios………………………………de 11 a 100 ppm
 Sucios……………………………………………….mayor a 100 ppm
Nota: 1 ppm es equivalente a 1mm2 de materia extraña en 1 m2 de papel
18
Rodríguez J., Juan: “Los Controles en la Fabricación de Papel,”,cap. XIV. Ed. Blume, Madrid.
33
10. EXTRACCION Y ACONDICIONAMIENTO DE MUESTRAS
10.1. Las muestras se extraerán como se indica en la norma “papeles y Cartones. Extracción de muestras” (NTP-ISO 186).
10.2 Las muestras se acondicionarán de acuerdo a la norma “Papeles y Cartones. Acondicionamiento de las muestras para ensayo”
(NTP-ISO 187).
11. METODOS DE ENSAYO.

Para la determinación de los requisitos indicados en el capítulo 9, se tomará como método de ensayo a las
siguientes Normas:
11.1 NTP-ISO 186 PAPEL Y CARTÓN. Toma de muestras para determinar la calidad media.
11.2 NTP-ISO 187 PAPEL, CARTÓN Y PASTAS. Atmósfera normal de acondicionamiento y
ensayos para papel cartón y pulpas, procedimiento para controlar la atmósfera y
el acondicionamiento de muestras.
11.3 NTP-ISO 287 PAPEL Y CARTÓN. Método para determinar la humedad. Método de
secado en estufa.
11.4 NTP 272.013 PAPELES Y CARTONES. Método para determinar cenizas totales.
11.5 NTP-ISO 536 PAPEL Y CARTÓN. Método para determinar el gramaje.
11.6 NTP-ISO 534 PAPELES Y CARTONES. Determinación de espesor, densidad y volumen
específico.
11.7 NTP-ISO 535 PAPEL Y CARTÓN. Determinación de la absorción de agua. Método Cobb.
11.8 NTP 272.028 PAPELES Y CARTONES. Método de ensayo para determinar el apresto o
suavidad de papeles para impresión.
11.9 TAPPI T 452 Brightness of Pulp, Paper and Paperboard (directional reflectance
at 457 nm).
11.10 ISO 2470 Paper and Board. Measurement of diffuse blue reflectance factor
ISO brightness.
11.11 TAPPI T 425 Opacity of paper (15/d geometry, illuminant A/2º, 89% reflectance
backing and paper backing).
11.12 TAPPI T 460 Air Resistance of Paper (Gurley method)
11.13 TAPPI T 404 Tensile breaking strength and elongation of paper and paperboard
(using pendulum-type tester)
11.14 TAPPI T 437 Dirt in paper and paperboard
TAPPI Technical Association of the Pulp and Paper Industry

---oooOooo---
34
PRÁCTICA N 4: CARBONIZACIÓN DE LA MADERA: PRODUCTOS- Balance de

Energía
1. INTRODUCCIÓN
La madera es una materia prima muy utilizada como fuente de energía: se le emplea directamente en
combustión y, luego de una transformación, como carbón vegetal. Este carbón se obtiene luego de someter a
la madera a la acción del calor, en reacción sin oxígeno. En la producción de carbón, el proceso denominado
carbonización, se utiliza hornos de tierra (fosa y parva), de metal o ladrillos. El rendimiento de carbonización
varía según el método: 25-30% en hornos de ladrillos o metal, menor a 20 % en fosas o parvas.
Los métodos actuales de conversión de la madera a carbón tienden hacia la mayor eficiencia además de la
producción del carbón, a obtener derivados químicos del licor piroleñoso, como el ácido acético y el metanol.
Asimismo, deberían diversificarse los usos del carbón vegetal en el Perú, además del tradicional uso en cocina;
por las tendencias actuales del mercado, el carbón ya es muy utilizado como pigmento de alimentos, briquetas
de carbón y también como carbón activado.
2. OBJETIVOS
 Obtener carbón vegetal, a través de un proceso de destilación seca de la madera.
 Efectuar el balance de masa y energía en el proceso realizado
3.1 DESTILACION SECA DE LA MADERA
Es una pirolisis, que implica transformación de la madera por calor, sin aire; se distinguen en tres fases:
a) Fase Sólida: compuesta por el carbón vegetal, cenizas y brea coquificada.
b) Fase Liquida: o licor piroleñoso, de donde se distingue:
1. fracción insoluble, separada por decantación, formada por alquitranes pesados y breas.
2. fracción acuosa, está conformada por metanol, ácido acético, acetona, agua y alquitrán soluble.
c) Fase Gaseosa: formada por gases que no condensan, que comprende CO, CH4, H2
3.1.1 FASES DURANTE EL PROCESO DE DESTILACIÓN SECA
Durante la destilación seca, considerando la temperatura, se distinguen 5 fases:
Fase I: 98 ºC a 100 ºC de temperatura interna, endotérmica, se produce gas, se destila agua y extractivos con p.e. menor
a 100 ºC.
Fase II: 100 ºC a 275 ºC, fase endotérmica, el destilado es agua fuertemente retenida y de formación, alquitranes livianos
gases, además hay transformación de brea primaria.
Fase III: 275 ºC a 280 ºC a 350 ºC, fase exotérmica, se produce con mayor intensidad licor piroleñoso y gases, además
hay transformación de brea primaria en brea coquificada que se convierte en carbón.
Fase IV: 350 ºC a 500ºC, fase endotérmica, se libera de mayor cantidad de material volátil, breas y alquitranes pesados;
en esta fase ya se formó el carbón vegetal.
Fase V: mayor a 500 °C hasta 700 °C, para obtener un carbón con alto porcentaje de carbono.
3.1.2 ECUACION DE LA DESTILACIÓN SECA DE LA MADERA
El modelo propuesto por Klason et al (1958) considera a la madera como polímero de alto PM que, por
efecto de la temperatura de carbonización, se desdobla en 4 productos principales: carbón (sólido),
alquitrán (líquido), ácido piroleñoso (líquido) y gases no condensables GNC (gaseoso).
2 C42H60O28  3 C16H10O2 + C23H22O + 28 H2O + CH3OH + 2 CH3COOH +5 CO2 + 3 CO
MADERA carbón alquitrán agua metanol Ac. acético GNC
ácido piroleñoso: principales componentes
Ec. Klason, Novlin y Heidenstamm (1958) Ec. 01
35
4. METODOLOGÍA
4.1 MATERIA PRIMA, INSUMOS, EQUIPOS
 Madera de una especie identificada (obtener información de composición y densidad)
 leña seca, aserrín
 horno para destilación seca (ver figura 4.1)
 balanza, estufa
4.2 PROCEDIMIENTO.
A) BALANCE DE ENERGÍA DE LA LEÑA
- Desde el inicio del proceso, registrar el consumo de leña; determinar su humedad (%bmh)
- Determinar el calor aportado por la leña: poder calórico superior (PCS) = 4500 kcal/kg
- Estimar calor de la leña, al valor de humedad determinado (PCI) mediante la fórmula
Poder calórico inferior (PCI)= PCS*(1-h) – 6*%h

- Estimar un factor de madera sólida: madera apilada (stéreo).
B) CARBONIZACIÓN O DESTILACION SECA

 Pesar 2±0,1 kg de madera (MH) y colocarla en la retorta; simultáneo, tome una muestra para control de
humedad. Estimar masa seca de la madera (MS). Asimismo, identifique una probeta de madera, a
carbonizar, con dimensiones regulares: determine sus dimensiones y volumen (vm).
 Inicie el proceso; controlar consumo de leña y bajo el condensador coloque una botella19 conectada con la
salida del gas.
 Controlar el agua para condensación estimar el volumen utilizado (Vac), durante el proceso
 Controle el tiempo y temperatura de destilación c/5 min, hasta alcanzar la temperatura de 430 ºC;
 Al concluir el proceso, estimar masa total de leña consumida (wf) y volumen de agua (Vac). De igual
modo, determine la masa del licor piroleñoso (lp) contenido dentro de la botella.
 Luego de 12 h, descargar el carbón obtenido determinando su masa (CS)20.
 Determine rendimientos del proceso: el rendimiento de carbón sólido (%Rc) es
CS
%Rc  *100 Ec.02
MS
 El carbón menudo y/o brea formada (tar)21 es denominada carbonilla, cuyo valor de masa (cb), si lo
hubiese, se aplica en el rendimiento de carbonilla (% cb):
cb
%cb  *100 Ec.03
MS
 El rendimiento de licor piroleñoso (%Rlp) se obtiene por la fórmula siguiente:

lp
%Rlp  *100 Ec. 04
MS
 Determine la masa y el volumen de la probeta identificada, de madera, ahora como carbón (vc). Calcular
la densidad relativa del carbón y el porcentaje de contracción volumétrica (CTV):
vm  vc
CTV  *100 Ec. 05
vm
 Desarrolle la curva gráfica de Temperatura vs. Tiempo de carbonización.. Ensaye un modelo
matemático de temperatura en función del tiempo.
19
Previamente pesada
20
El carbón, debe salir y mantenerse seco, aunque adquiere humedad por su porosidad, se estima la humedad de carbón 2 % (bms).
21 La brea o tar, material quebradizo, corresponde al alquitrán coquificado
36
(A)
(B)
Figura 4.1: Retorta para Destilación seca de la madera: (A) vista general; (B) partes del equipo
Evaluación del Carbón y estimación de Poder calórico
 A partir de la ecuación 01, estime el rendimiento teórico de obtención de carbón vegetal. Compare
con el rendimiento de la ecuación 02: qué relación hay con la composición química de la madera?
 De la fórmula de carbón (Klason et al) determine los porcentajes de composición de hidrógeno
(%H), oxígeno (%O) y carbono (%C); este último valor se denomina carbono fijo.
 Con los valores de %H, %O, %C, estimar el poder calórico del carbón vegetal, aplicando la
fórmula siguiente:
PCS (kcal/kg) = 81,4 %C + 316 %H - 28,63 %O Ec. 06 22
 Estimar el poder calórico del carbón en kcal/t y en kcal/m3.
 Estimar el % de gases no condensables. Del valor teórico (Klason et al), estime el calor
proveniente del gas desprendido (CO).
 Estimar consumo de energía durante el proceso.
REPORTE DE PRÁCTICA
 Estimar el costo de producción del carbón en retorta; compare resultados con valores comerciales.
 Estimar carbono retenido en el producto.
 Estimar ratio de insumos (agua, energía) vs productos; de productos vs materia prima . Proponer
ratios útiles. Estimar carbono utilizado por unidad de carbono en los productos (carbón y licor
piroleñoso).
 Presentar resumen del proceso (en base a datos de práctica) en diagrama de flujo, con balance de masa y
energía (A3)
 Elabore un listado de usos posibles del carbón obtenido; cuáles serían los productos sustitutos y
competitivos del carbón vegetal.
BIBLIOGRAFÍA
FAO. Métodos Simples para Fabricar Carbón Vegetal”. Dpto. Montes FAO. Roma, 1984, 154p.. URL:
http://www.fao.org/docrep/X5328S/X5328S00.htm
REMIGIO M. Rendimiento y Calidad de Carbón, Análisis del Liquido Piroleñoso de 4 Maderas del Peru”. Tesis Ing.
Forestal UNALM. Lima, 1983.
ROSALES, D. Fabricación de Carbón Vegetal con Hornos Metálicos”. Doc. Técnico n01 INFOR: Seminario sobre la
Utilización de la Madera del Eucalipto. Lima, 1987. p. 30 – 53.
SANABRIA, E. (1998). Optimización proceso producción Carbón Vegetal. U. N. Misiones, Posadas. 75 pp.
22
Fórmula empírica, adaptada del Institute of Gas Technology
37
Dpto. Industrias Forestales 2018-I PRODUCTOS FORESTALES DE TRANSFORMACIÓN QUÍMICA –
PRÁCTICA 4A
PRÁCTICA N 4-A: PRODUCTOS CON CARBÓN VEGETAL
OBJETIVO
Elaborar un producto a partir del carbón vegetal obtenido en la práctica anterior
METODOLOGÍA
- Desarrolle una metodología de trabajo para obtener un producto nuevo con carbón vegetal
- Definir el producto en función de un trabajo no desarrollado. Evaluar patentes existentes sobre carbón
vegetal, según la materia prima utilizada. Revisar listado de patentes (http://cip.oepm.es/)
- Elaborar un reporte técnico: ficha técnica del producto
- Definir usos del producto
EJEMPLO DE PRODUCTO
BRIQUETA DE CARBÓN
Las briquetas de carbón son una buena alternativa para h) o estufa a 50 °C (4-6 h).
los subproductos de la carbonización: luego de la  Determine la masa y volumen del producto
descarga y en la manipulación, se desprende del carbón obtenido, y rendimiento de obtención del producto
material menudo (carbonilla). Este material es (%RB).
homogenizado a través de una molienda y/o tamizado y  Estimar la densidad relativa de la briqueta
luego mezclado con un aglomerante. Para la  En función de la composición de la briqueta: %
aglomeración se utiliza almidón, en proporción de 10 a carbón + % almidón23, determine el valor del poder
20 % (bms). Para briquetas de carbón es ventajoso el uso calórico, ponderado, de la briqueta: expresarlo en
del almidón por formar un producto estable, y con un kcal/kg y kcal/m3.
mayor poder calórico promedio. Resultados
Obtención de briquetas de carbón vegetal  Estimar rendimiento del proceso, % carbono
retenido en producto y poder calórico. Estime costo
 Pesar aprox. 50 g de carbón, seco y molido; colocar de la briqueta: costo unitario. Comparar con otros
la muestra dentro de un balde; métodos.
 Prepare una solución de 6,25 g de almidón en 25  Elabore diagrama de flujo, con simbología,
mL de agua, caliente (15 min); incluyendo balance de masa y energía.
 Mezclar la solución preparada con el carbón;  Estimar ratios de productos con insumos.
homogenizar la mezcla. Prepare probetas de la  Elabore un listado de usos de las briquetas de
mezcla en un molde; presionar hasta dar carbón vegetal
consistencia al producto (estime la presión  Cuáles son los productos sustitutos y competitivos
aplicada). de las briquetas (según usos).
 Retire del molde y deje secar el producto al aire (24
23 o estimarlo por la ecuación 06.

Revisar en bibliografía, el poder calórico del almidón,
38
Dpto. Industrias Forestales 2018-I PRODUCTOS FORESTALES DE TRANSFORMACIÓN QUÍMICA – PRÁCTICA 4A
Cuadro 2: BALANCE DE MASA Y ENERGÍA DURANTE CARBONIZACIÓN

BALANCE DE MASA: base materia seca
MADERA (M) (
PRODUCTOS
g Carbón g
MH GASES NO CONDENSADOS GNC
H2O
% humedad
CONDENSADOR
MS g Licor piroleñoso g
LICOR PIROLEÑOSO mL
madera RETORTA CARBÓN
GNC24 g
LEÑA (L) CO GASES DE COMBUSTIÓN

PCS 4500 kJ/kg
LH Kg
% humedad
Kg HOGAR
LS
leña (COMBUSTIÓN
kJ DE LEÑA)
Energía
total
Factor madera sólida: m. apilada
24
Gases no condensados
39
Dpto. Industrias Forestales 2018-I PRODUCTOS FORESTALES DE TRANSFORMACIÓN QUÍMICA
PRÁCTICA 05: ENERGÍA. COMBUSTIBLES, BALANCE

1. INTRODUCCIÓN
La energía de los combustibles se obtiene por reacción (combustión) con el oxígeno (comburente), liberando
calor que es aprovechado en el sistema, de manera directa (cocinas a fuego directo) o de manera indirecta, el calor
generado es tomado, en la zona de combustión, por un fluido quien lo transporta hacia la zona de uso. Los equipos
donde se genera calor se denominan calderos, calentadores, quemadores, etc.: su forma y tamaño dependerán del
tipo de combustible deseado y de su capacidad calórica. El agua es el agente de transporte de calor más eficiente
y barato: como agua fría, ingresa por tuberías a la zona de combustión, tomando el calor por conducción y
transportándolo. El fluido, agua, puede salir líquido25 o en estado vapor. En ambos casos, como líquido o vapor,
el fluido traslada la energía hacia la zona de consumo donde cede el calor: la cantidad de calor cedida dependerá
de la longitud del recorrido de la tubería, del área de exposición del fluido y del valor diferencial de temperatura.
Con agua, cuando la temperatura del vapor es alta (>250 °C) la energía calórica, en un generador, se convierte en
energía cinética, obteniéndose electricidad. El fluido, con menor temperatura, se dirige a una zona de consumo,
como calor, y retorna a la caldera.
En la zona de combustión, el calor de entrada corresponde al calor que aporta el combustible (Qe); el calor
utilizado (Qu) corresponde a aquel requerido para la operación o proceso. La relación Qu/Qe es denominada
eficiencia: los valores de eficiencia varían entre 10 a 50 %. El combustible utilizado tiene una cantidad de energía
inherente a su composición, que se libera durante la combustión; esta energía (poder calórico) es proporcional a
la cantidad de C y H, pero inversa al O. El poder calórico tiene un valor máximo (poder calórico superior PCS)
que disminuye si el combustible contiene humedad (poder calórico inferior PCI). Los combustibles derivados de
petróleo no contienen humedad, pero si la biomasa lignocelulósica.
2. METODOLOGÍA
2.1 OBTENER INFORMACIÓN DEL SISTEMA ENERGÉTICO
2.1. 1 Equipo de generación de calor; descripción: partes y características de funcionamiento.
 Capacidad energética: potencia de caldero (BHP, kW, kg vapor/hora)
 Características técnicas del caldero (lectura de placa)
 Características técnicas del fluído (requisitos del agua o aceite térmico): propiedades físico-químicas
2.1.2 Combustible utilizado; obtener información del combustible y características:
- Poder calórico (kJ/kg, kcal/kg), precio
- Composición química (fórmula), densidad (kg/m3)
- Consumo de combustible (kg/h, L/h, kg/s, etc.).
2.1.3 Distribución de energía calórica. Diagrama de flujo
- Identificación de la red de distribución de energía y del fluído
- Identificación de equipos secundarios. Elabore esquema gráfico del caldero con: entrada de
combustible, entrada de fluido frio, salida de fluido caliente o vapor, de gases de combustión.
3.2 BALANCE DE MASA Y BALANCE DE ENERGÍA
3.2.1 Balance de masa
Es la evaluación del consumo de la masa que ingresa a un sistema energético; la masa que ingresa cambia,
reacciona, se modifica, se desplaza, etc. A la salida, el balance evalúa todos los productos: masa de entrada y masa
de salida. En la igualdad de masas se identifica una diferencia que corresponde a las pérdidas.
25
Sale líquido si no hay volumen para cambio de fase dentro de la caldera
40
COMBUSTIÓN DE HIDROCARBUROS Masa Entrada = Masa Salida + pérdidas

4m  n n
Cm H n [ ]O2 mCO2  Η2Ο + cal or
4 2 En el sistema las masas de ingreso corresponde al combustible y
C O MBUSTIÓN DE HIDROCARBUROS OXIGENADOS comburente; los productos de salida son los gases de combustión. En el
4 m  n -2p
esquema del balance de masa, se establece un tiempo base t, con entrada
CmH nO p  [ ]O 2 m
CO2  n H2 O
4 2 de combustible (E1), de aire (E2) y de salida de gases (CO2=S1, CO=S2,
H2O=S3..…); los valores de masa se expresan en valor absoluto. En el
tiempo t, según la ecuación de combustión, se determinan los productos
de salida.
Nota: en un proceso de combustión, industrial, para garantizar una buena combustión, el aire ingresa con un exceso de 15-20 %
respecto al aire teórico o estequiométrico (ver Ecuaciones de Combustión de hidrocarburos).
3.2.2 Balance de energía
En el balance de energía, según la ecuación, se igualan las entradas de la energía que ingresa y la que sale. La
energía ingresa al sistema como combustible y se transforma, por combustión; la energía se libera junto con los
gases de combustión. La energía liberada es transportada mediante un fluido térmico; el agua es mayormente
utilizada parael transporte de energía liberada. Un aceite térmico tambien es utilizado, no requiriendo cambio de
fase para el transporte de la energía. En el esquema para balance de energía, (ver anexo) identifique los puntos
por donde ingresa al calor al sistema (del combustible) y de salida (aceite caliente o vapor de agua).
- Estime calor de entrada (QE) con el valor de masa de combustible (kg/h) y su poder calórico (kcal/kg):
QE = mc * PC Ec. 01
mc masa combustible (kg/h); PC poder calórico del combustible (kcal/kg)
Nota: si es petróleo o derivado, se asume que el combustible tiene 0 % de humedad, no hay PCI. Si es madera, determina h%.
- El calor de salida lo transporta un fluido (agua, aceite térmico). Estime el ingreso del fluído a la caldera ma
(kg/h), y su temperatura (T1). Evalúe dos situaciones de transferencia de calor hacia el fluido:
(1) Sin cambio de fase: entra fluido frío (T1) y sale caliente (T2). El calor que toma el fluido (Qa) será:
Qa = ∆T * ma * Cea Ec. 02
∆T: diferencias de temperaturas entre T2 y T1; ma masa del fluido a la entrada; Cea calor específico del
agua
(2) Con cambio de fase: entra fluido frío (a temperatura T1), cambia de fase a la temperatura Tc y sale gas
(vapor) a temperatura T2* 26. El calor que toma el fluido (Qa*) será:
Qa* = (∆T’ * ma * Cea) + (ma*Cv) Ec. 03
∆T’: diferencias de temperaturas entre Tc y T1; ma masa del fluido a la entrada
Cea calor específico del fluido; Cv: calor de vaporización del fluido, a la temperatura T2*
(3) Al establecer la igualdad de calor en el balance (Ec. 04), para un tiempo determinado, se identifica una
diferencia (p) que corresponde a pérdidas de calor. Identifique los puntos de pérdidas en el caldero (por
radiación, mala conducción, depreciación del equipo, etc.).
QE = Qa + p Ec. 04
(4) Estime la eficiencia (Ef) del equipo de generación de calor:
Ef = (Qu/QE) * 100 Ec. 05

(5) Calcular el costo del vapor generado (S/./kg vapor), en función del costo del combustible. Plantee un
modelo de calculo para esta parte.
(6) Proponga un modelo de ecuación para estimar costos a partir de las variables del proceso.
26
Considerar el valor de temperatura a la cual el fluido cambia de fase, según la altitud del lugar donde se encuentra el caldero.
41
(7) Realizar rl ejercicio para un combustible hidrocarburo y para otro oxigenado (biomasa). Cómo cambia
el diagrama, para la misma capacidad de producción. Como cambio el costo del vapor.
REPORTE
 En base a datos de la práctica, elabore el diagrama de flujo del proceso; utilice simbología apropiada,
incluyendo balances de masa y de energía (A3)
FACTORES CONVERSION ENERGÍA

kJ kg-m kW-h kcal BTU HPUS-h tec tep (toe)
kJ 1 101,97 2,778 x 10-4 0,2388 0,9478 3,725 x 10-4
9,8067 x 10-
kg-m 3 1 2,724 x 10-6 0,002344 0,009296 3,653 x10-6
kW-h 3600 367107 1 860,42 3412,3 1,341
kcal 4,1868 426,86 1,163 x 10-3 1 3,966 1,559 x 10-3 10-7
BTU 1,055 107,58 0,000293 0,2522 1 3,929 x 10-4
HPUS-h 2685 273750 0,7457 641,30 2545,1 1
tec 1 0,703
7
tep (toe) 10 1,423 1
Tec: ton equivalente carbón; tep ton equivalente petróleo (ton oil equivalent)
42
ANEXO: BALANCE DE MASA Y DE ENERGÍA

BALANCE DE MASA: base 1 hora
ENTRADA SALIDA
COMBUSTIBLE PC Kg/h GASES kg/h %
SISTEMA:
ENTRAD SALIDA
COMBURENTE Kg/h
PÉRDIDA
Ecuación general Balance Masa
∑
∑
43
BALANCE DE ENERGÍA: base 1 hora 1 kgm = 9,8 J 1 J = 107 erg 1 kgm = 9,8.107 erg 1 cal = 4,186 J 1 kcal = 1000 cal = 10³ cal 1 BTU = 252 cal
ENTRADA SALIDA
Kg/h T °C KJ/h Kg/h T °C KJ/h
SISTEMA:
ENTRAD SALIDA
PÉRDIDA
Ecuación general Balance Energía

∑
∑
44
UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA Dpto. Industrias Forestales 2018-I PRODUCTOS FORESTALES TRANSFORMACIÓN QUÍMICA –
TABLA DE PRESIÓN DE VAPOR DEL AGUA
TEMPERATURA PRESIÓN DE VAPOR (P) CALOR LATENTE TEMPERATURA PRESIÓN DE VAPOR (P) CALOR LATENTE
Temp ºK Temp ºC kg/cm2 P psi λ kcal/kg λ kJ/kg λ BTU/lb Temp ºK Temp ºC kg/cm2 P psi λ kcal/kg λ kJ/kg λ BTU/lb
273 0 0.0062 0.09 595.4 2491.2 1071.7 305 32 0.0483 0.69 578.6 2420.9 1041.5
274 1 0.0067 0.10 594.9 2489.1 1070.8 306 33 0.0512 0.73 578.0 2418.4 1040.4
275 2 0.0072 0.10 594.4 2487.0 1069.9 307 34 0.0540 0.77 577.4 2415.8 1039.3
276 3 0.0077 0.11 593.9 2484.7 1068.9 308 35 0.0572 0.81 576.9 2413.7 1038.4
277 4 0.0083 0.12 593.3 2482.4 1067.9 309 36 0.0604 0.86 576.4 2411.7 1037.5
278 5 0.0089 0.13 592.8 2480.3 1067.0 310 37 0.0638 0.91 575.9 2409.4 1036.5
279 6 0.0095 0.14 592.3 2478.2 1066.1 311 38 0.0673 0.96 575.3 2407.1 1035.5
280 7 0.0102 0.15 591.8 2475.9 1065.2 312 39 0.0711 1.01 574.8 2404.8 1034.6
281 8 0.0109 0.16 591.2 2473.6 1064.2 313 40 0.0750 1.07 574.2 2402.5 1033.6
282 9 0.0117 0.17 590.7 2471.5 1063.3 314 41 0.0791 1.13 573.7 2400.2 1032.6
283 10 0.0125 0.18 590.2 2469.4 1062.4 315 42 0.0833 1.19 573.1 2397.9 1031.6
284 11 0.0134 0.19 589.7 2467.1 1061.4 316 43 0.0879 1.25 572.5 2395.3 1030.5
285 12 0.0143 0.20 589.1 2464.8 1060.4 317 44 0.0925 1.32 571.9 2392.8 1029.4
286 13 0.0153 0.22 588.6 2462.7 1059.5 318 45 0.0975 1.39 571.4 2390.5 1028.4
287 14 0.0163 0.23 588.1 2460.6 1058.6 319 46 0.1026 1.46 570.8 2388.2 1027.4
288 15 0.0174 0.25 587.6 2458.3 1057.6 320 47 0.1080 1.54 570.2 2385.7 1026.4
289 16 0.0185 0.26 587.0 2456.0 1056.6 321 48 0.1135 1.61 569.6 2383.2 1025.3
290 17 0.0198 0.28 586.5 2453.7 1055.6 322 49 0.1195 1.70 569.0 2380.7 1024.2
291 18 0.0210 0.30 585.9 2451.4 1054.6 323 50 0.1255 1.79 568.4 2378.2 1023.1
292 19 0.0224 0.32 585.4 2449.3 1053.7 324 51 0.1324 1.88 567.8 2375.8 1022.1
293 20 0.0238 0.34 584.9 2447.2 1052.8 325 52 0.1394 1.98 567.3 2373.5 1021.1
294 21 0.0254 0.36 584.4 2445.1 1051.9 326 53 0.1463 2.08 566.7 2371.2 1020.1
295 22 0.0269 0.38 583.9 2443.0 1051.0 327 54 0.1533 2.18 566.2 2368.8 1019.1
296 23 0.0286 0.41 583.4 2440.7 1050.0 328 55 0.1602 2.28 565.6 2366.5 1018.1
297 24 0.0304 0.43 582.8 2438.4 1049.0 329 56 0.1688 2.40 565.0 2364.1 1017.1
298 25 0.0323 0.46 582.3 2436.3 1048.1 330 57 0.1773 2.52 564.5 2361.8 1016.1
299 26 0.0342 0.49 581.8 2434.3 1047.2 331 58 0.1858 2.64 563.9 2359.4 1015.1
300 27 0.0363 0.52 581.3 2432.0 1046.3 332 59 0.1943 2.76 563.4 2357.1 1014.0
301 28 0.0384 0.55 580.7 2429.6 1045.3 333 60 0.2028 2.89 562.8 2354.8 1013.0
302 29 0.0408 0.58 580.2 2427.3 1044.3 334 61 0.2132 3.03 562.2 2352.3 1012.0
303 30 0.0431 0.61 579.6 2425.0 1043.3 335 62 0.2236 3.18 561.6 2349.9 1011.0
304 31 0.0457 0.65 579.1 2423.0 1042.4 336 63 0.2340 3.33 561.1 2347.5 1009.9
45
UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA Dpto. Industrias Forestales 2018-I PRODUCTOS FORESTALES TRANSFORMACIÓN QUÍMICA
Temp
Temp ºK kg/cm2 P psi λ kcal/kg λ kJ/kg λ BTU/lb Temp ºK Temp ºC kg/cm2 P psi λ kcal/kg λ kJ/kg λ BTU/lb
ºC
337 64 0.2443 3.48 560.5 2345.0 1008.9 373 100 1.0333 14.7 539 2253.9 969.7
338 65 0.2547 3.62 559.9 2342.6 1007.8 374 101 1.0730 15.3 538.1 2251.3 968.5
339 66 0.2673 3.80 559.3 2340.1 1006.7 375 102 1.1127 15.8 537.5 2248.7 967.4
340 67 0.2798 3.98 558.7 2337.6 1005.7 376 103 1.1525 16.4 536.8 2246.1 966.3
341 68 0.2924 4.16 558.1 2335.1 1004.6 377 104 1.1922 17.0 536.2 2243.5 965.2
342 69 0.3049 4.34 557.5 2332.6 1003.5 378 105 1.2319 17.5 535.6 2241.0 964.1
343 70 0.3175 4.52 556.9 2330.1 1002.4 379 106 1.2777 18.2 534.9 2238.2 962.9
344 71 0.3326 4.73 556.3 2327.6 1001.4 380 107 1.3235 18.8 534.3 2235.4 961.7
345 72 0.3477 4.95 555.7 2325.2 1000.3 381 108 1.3692 19.5 533.6 2232.7 960.5
346 73 0.3627 5.16 555.2 2322.8 999.3 382 109 1.4150 20.1 533.0 2229.9 959.3
347 74 0.3778 5.37 554.6 2320.4 998.2 383 110 1.4608 20.8 532.3 2227.1 958.1
348 75 0.3929 5.59 554.0 2317.9 997.2 384 111 1.5134 21.5 531.6 2224.3 956.9
349 76 0.4109 5.84 553.4 2315.5 996.2 385 112 1.5660 22.3 530.9 2221.5 955.7
350 77 0.4289 6.10 552.8 2313.1 995.1 386 113 1.6186 23.0 530.3 2218.6 954.5
351 78 0.4468 6.36 552.3 2310.7 994.1 387 114 1.6712 23.8 529.6 2215.8 953.2
352 79 0.4648 6.61 551.7 2308.2 993.0 388 115 1.7238 24.5 528.9 2212.9 952.0
353 80 0.4828 6.87 551.1 2305.8 992.0 389 116 1.7839 25.4 528.2 2210.2 950.8
354 81 0.5041 7.17 550.5 2303.3 990.9 390 117 1.8440 26.2 527.6 2207.4 949.6
355 82 0.5254 7.47 549.9 2300.8 989.8 391 118 1.9041 27.1 526.9 2204.6 948.5
356 83 0.5468 7.78 549.3 2298.3 988.7 392 119 1.9642 27.9 526.3 2201.9 947.3
357 84 0.5681 8.08 548.7 2295.8 987.7 393 120 2.0243 28.8 525.6 2199.1 946.1
358 85 0.5894 8.38 548.1 2293.3 986.6 394 121 2.0927 29.8 524.9 2196.2 944.8
359 86 0.6145 8.74 547.5 2290.6 985.4 395 122 2.1611 30.7 524.2 2193.3 943.6
360 87 0.6396 9.10 546.8 2287.9 984.3 396 123 2.2295 31.7 523.5 2190.3 942.3
361 88 0.6647 9.46 546.2 2285.2 983.1 397 124 2.2979 32.7 522.8 2187.4 941.0
362 89 0.6898 9.81 545.5 2282.5 982.0 398 125 2.3663 33.7 522.1 2184.5 939.8
363 90 0.7149 10.2 544.9 2279.9 980.8 399 126 2.4440 34.8 521.4 2181.5 938.5
364 91 0.7443 10.6 544.3 2277.4 979.7 400 127 2.5217 35.9 520.7 2178.6 937.3
365 92 0.7737 11.0 543.7 2274.8 978.7 401 128 2.5995 37.0 520.0 2175.7 936.0
366 93 0.8032 11.4 543.1 2272.3 977.6 402 129 2.6772 38.1 519.3 2172.8 934.7
367 94 0.8326 11.8 542.5 2269.8 976.5 403 130 2.7549 39.2 518.6 2169.8 933.5
368 95 0.8620 12.3 541.9 2267.3 975.4 404 131 2.8422 40.4 517.9 2166.9 932.2
369 96 0.8963 12.7 541.3 2264.6 974.3 405 132 2.9296 41.7 517.2 2164.0 931.0
370 97 0.9305 13.2 540.6 2262.0 973.1 406 133 3.0169 42.9 516.5 2161.0 929.7
371 98 0.9648 13.7 540.0 2259.3 972.0 407 134 3.1043 44.2 515.8 2158.1 928.4
372 99 0.9990 14.2 539.3 2256.6 970.8 408 135 3.1916 45.4 515.1 2155.2 927.2
46
UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA Dpto. Industrias Forestales 2018-I PRODUCTOS FORESTALES TRANSFORMACIÓN QUÍMICA
Temp
Temp ºK kg/cm2 P psi λ kcal/kg λ kJ/kg λ BTU/lb Temp ºK Temp ºC kg/cm2 P psi λ kcal/kg λ kJ/kg λ BTU/lb
ºC
409 136 3.2901 46.8 514.4 2152.2 925.9 445 172 8.4802 120.6 487.1 2038.0 876.8
410 137 3.3886 48.2 513.7 2149.2 924.6 446 173 8.6848 123.5 486.3 2034.7 875.3
411 138 3.4870 49.6 512.9 2146.1 923.3 447 174 8.8894 126.4 485.5 2031.3 873.9
412 139 3.5855 51.0 512.2 2143.1 922.0 448 175 9.0940 129.4 484.7 2028.0 872.5
413 140 3.6840 52.4 511.5 2140.1 920.7 449 176 9.3184 132.6 483.9 2024.6 871.0
414 141 3.7944 54.0 510.8 2137.0 919.4 450 177 9.5428 135.7 483.1 2021.1 869.5
415 142 3.9048 55.5 510.0 2133.9 918.0 451 178 9.7672 138.9 482.2 2017.7 868.0
416 143 4.0152 57.1 509.3 2130.8 916.7 452 179 9.9916 142.1 481.4 2014.3 866.6
417 144 4.1256 58.7 508.5 2127.7 915.4 453 180 10.2160 145.3 480.6 2010.8 865.1
418 145 4.2360 60.3 507.8 2124.6 914.0 454 181 10.4616 148.8 479.8 2007.5 863.6
419 146 4.3592 62.0 507.1 2121.8 912.8 455 182 10.7072 152.3 479.0 2004.1 862.2
420 147 4.4824 63.8 506.4 2118.9 911.6 456 183 10.9528 155.8 478.2 2000.8 860.8
421 148 4.6056 65.5 505.8 2116.1 910.4 457 184 11.1984 159.3 477.4 1997.4 859.3
422 149 4.7288 67.3 505.1 2113.3 909.1 458 185 11.4440 162.8 476.6 1994.1 857.9
423 150 4.8520 69.0 504.4 2110.4 907.9 459 186 11.7124 166.6 475.7 1990.5 856.3
424 151 4.9892 71.0 503.6 2107.0 906.4 460 187 11.9808 170.4 474.9 1986.9 854.8
425 152 5.1264 72.9 502.8 2103.5 905.0 461 188 12.2492 174.2 474.0 1983.3 853.2
426 153 5.2636 74.9 501.9 2100.1 903.5 462 189 12.5176 178.1 473.2 1979.7 851.7
427 154 5.4008 76.8 501.1 2096.7 902.0 463 190 12.7860 181.9 472.3 1976.1 850.1
428 155 5.5380 78.8 500.3 2093.3 900.5 464 191 13.0782 186.0 471.5 1972.6 848.6
429 156 5.6904 80.9 499.5 2090.1 899.2 465 192 13.3704 190.2 470.6 1969.1 847.1
430 157 5.8428 83.1 498.8 2086.9 897.8 466 193 13.6626 194.3 469.8 1965.6 845.6
431 158 5.9952 85.3 498.0 2083.7 896.4 467 194 13.9548 198.5 468.9 1962.0 844.1
432 159 6.1476 87.4 497.3 2080.5 895.1 468 195 14.2470 202.7 468.1 1958.5 842.6
433 160 6.3000 89.6 496.5 2077.4 893.7 469 196 14.5646 207.2 467.2 1954.9 841.0
434 161 6.4684 92.0 495.7 2074.1 892.3 470 197 14.8822 211.7 466.4 1951.3 839.5
435 162 6.6368 94.4 494.9 2070.8 890.9 471 198 15.1998 216.2 465.5 1947.7 837.9
436 163 6.8052 96.8 494.2 2067.6 889.5 472 199 15.5174 220.7 464.7 1944.1 836.4
437 164 6.9736 99.2 493.4 2064.3 888.1 473 200 15.8350 225.2 463.8 1940.5 834.8
438 165 7.1420 101.6 492.6 2061.0 886.7 474 201 16.1796 230.2 462.9 1936.9 833.3
439 166 7.3278 104.2 491.8 2057.8 885.3 475 202 16.5242 235.1 462.0 1933.2 831.7
440 167 7.5136 106.9 491.0 2054.5 883.9 476 203 16.8688 240.0 461.2 1929.5 830.1
441 168 7.6994 109.5 490.3 2051.2 882.5 477 204 17.2134 244.9 460.3 1925.8 828.5
442 169 7.8852 112.2 489.5 2048.0 881.1 478 205 17.5580 249.8 459.4 1922.1 826.9
443 170 8.0710 114.8 488.7 2044.7 879.7 479 206 17.9320 255.1 458.5 1918.4 825.3
444 171 8.2756 117.7 487.9 2041.4 878.2 480 207 18.3060 260.4 457.6 1914.8 823.8
47
UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA Dpto. Industrias Forestales 2018-I PRODUCTOS
FORESTALES TRANSFORMACIÓN QUÍMICA
PRÁCTICA N 6 PANELES DE FIBRAS: Tableros de Fibra HDF

1. INTRODUCCION
Otra forma de uso de las pulpas celulósicas es en la producción de tableros de fibras. La historia de este producto
se remonta hacia el año 1858 cuando Lyman presentó una patente sobre la elaboración del tablero elaborado a
base de fibras, en los EE.UU. En 1880 ya se reporta la producción de tableros de baja densidad, elaborados con
fibras de madera y en 1914, con fibras no madereras (Maloney, 1997). Los tableros de fibras de alta densidad
(HDF), conocidos comúnmente en el Perú como paneles "nordex" o “cholguán”, son de procedencia extranjera
(Argentina y Chile), presentan una demanda creciente y son materiales de diversa utilidad. Los usos de los tableros
HDF son muy variados destacando su utilización en la construcción, muebles de todo tipo, artículos deportivos y
musicales, partes de carrocerías. En la actualidad, destaca otro tipo de tablero de fibra de media densidad (MDF);
es un tablero de mucha aceptación por sus características de trabajabilidad.
2. TABLERO de FIBRAS
Tableros HDF: Es un material conformado por un conjunto de fibras de pulpa mecánica, reagrupadas, en medio
húmedo, bajo la forma de un panel rígido. Las fibras se mantienen unidas por su entrecruzamiento fibrilar y
capacidad de enlaces; además, la lignina, termoplástica, entre fibras, consolida su unión dentro del tablero. En la
elaboración de estos tableros se utilizan pulpas mecánicas por su alto contenido de lignina que funde a
temperaturas mayores a 140 °C, actuando como una resina natural, ligante. Por su forma de obtención, se obtienen
con una cara lisa (S1S) y la otra con marca de malla (para evacuar el vapor durante su formación).
Tableros MDF: tableros de fibras elaborados en medio seco. La capacidad de entrecruzamiento es limitada: no
hay formación de enlaces27 en la aglomeración; las fibras, previamente encoladas28 con resinas, son acomodadas
en un molde o manto fibroso (MAT) y sometidas a condiciones de polimerización de la resina; estos tableros se
obtienen con ambas caras lisas (S2S).
Los tableros de fibras se clasifican en dos grupos, según la forma de su elaboración, ver tabla 1.
TABLA 1: Clasificación de Tableros de Fibra
Método Espesor (mm) Densidad (kg/m³) Acabado Denominación
VÍA HÚMEDA aislante rígido 10-15 150-400 Compactado LDF29
Duro 3-8 800-1200 Prensado 1 cara lisa
Extraduro 1200-1400 Prensado 1 cara lisa
HDF S1S
VÍA SECA densidad media 10-20 550-800 Prensado MDF S2S
2.1 Materias Fibrosas
Las materias primas fibrosas que se utilizan para tableros de fibras varían en función del contenido de lignina residual;
a continuación se mencionan las pulpas más utilizadas:
TIPO DE PULPA Nombres del proceso Rendimiento % Lignina residual % bms*
mecanoquímica soda en frío, CMP 70-85 % 18 – 20
Mecánicas RMP, CTMP , TMP, Asplund 80-95 % 20 – 24
2.2 Transferencia de Calor en el Tablero: Tiempos de Prensado
Durante el prensado caliente del tablero, el calor que se transmite debe llegar en cantidad suficiente y tiempo necesario
para las reacciones de polimerización de la lignina (vía húmeda) o de las resinas sintéticas (vía seca). De las tres
formas de transmisión de calor30, se considera a la conducción la de mayor importancia para el prensado y es la que
se toma en cuenta para evaluar las tasas de transmisión de calor para las reacciones de polimerización en el tablero.
La conducción de calor en el tablero se efectúa a través de la masa líquida del agua y la masa de las fibras; en el caso
del agua, durante la fase de secado ocurre el cambio de fase lo que puede dar lugar a la formación de corrientes
convectivas que se reducen a medida que aumenta la densidad del tablero. La conductividad calórica del agua tiene
dos componentes (CORNWELL-1981): (i) una fonónica, que corresponde a ondas que se distribuyen a través de la
27
Enlaces tipo puente de hidrógeno, que se forman en medio acuoso (húmedo)
28
Este encolado de las fibras se realiza agregando adhesivos como resinas de úreaformaldehído o tiocianatos
29
Light density fibers
30
Radiación, convección y conducción
48
red cristalina; (ii) una electrónica, que se manifiesta a través de los iones libres en el agua, pero que es igual a 0 en el
caso del agua desionizada. La conducción del calor en las fibras se hace a través de la estructura cristalina de la
celulosa; en este caso se considera despreciable la componente electrónica. El calor consumido en las reacciones de
prensado corresponde a una fracción, entre 15-20 %, de todo el calor que se genera y destina a la sección de prensas
en la planta. El resto, 75 a 80 % (según la eficiencia de la planta) se pierde por radiación (en partes metálicas del
equipo) y por convección (favorecida por corrientes de aire dentro del medio de trabajo).
2.3 Tiempos de Prensado
Los tiempos de transmisión del calor, de conducción, dependerán de la temperatura y superficie del plato caliente, del
espesor y temperatura del tablero, del coeficiente de conductividad de sus componentes y de las capas que se pueden
formar entre el tablero y la prensa (capas de aire, películas de vapor, suciedad, óxidos, etc.); estos factores en conjunto
se relacionan con el calor de la reacción, según la ecuación de Fourier:
Q = - U * A * (Tf - Ti)
Q : calor total consumido, kcal
A : área de transferencia de calor, m², corresponde al área de prensado
Tf : temperatura final del sistema, °C o °K
Ti : temperatura inicial del sistema, °C o °K
U : coeficiente de transferencia del conjunto de capas en el sistema
El valor de U se calcula a partir de los valores de conductividad de cada capa que conforma el sistema
1
U
 x   x   x  x 
 k    k    k   .......  k  
   a  b   c  n 
siendo x la distancia y k el coeficiente de conductividad de cada capa (a,b,...n) que conforman el sistema.
k agua = 0,61 W / m °K: k fibras = 1,4-1,6 W / m °K; k aire = 0,03 W / m °K
Para un sistema ideal de transferencia de calor, con una sola capa, la ecuación de Fourier se simplifica:
k
Q   * A(Tf  Ti )
x
La aplicación de la ecuación de Fourier para determinar tiempos óptimos de prensado en tableros de fibras se presenta
con el problema, anexo VI-4. Un ejemplo gráfico de la variación de la presión en función del tiempo, para tableros de
fibras obtenidos por vía húmeda y por vía seca es mostrado en la figura 1.
80
Presión específica (kg/cm²)
70
60 ESQUEMA PRENSADO
50 Via húmeda
Via seca
40
30
20
10
tiempo (min.)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
FIGURA 1: Variación de tiempo vs. Presión específica, para prensado de tableros
3. OBJETIVOS
 Obtener un tablero de fibra, por vía húmeda, con la pulpa obtenida.
4. METODOLOGÍA
4.1 Formación del Tablero de Fibra
 Definir masa del tablero (indicaciones en la práctica).
 Desintegrar la pulpa y almacenar entre 3 a 4 % de consistencia.
49
 Formar el manto fibroso (MAT) empleando un molde formador; determine las dimensiones y masa del MAT (P1).
 Coloque el MAT, con accesorios, en la prensa fría; prensado a 4,2 kg/cm2 por 2 min; determine la nueva masa y
espesor del MAT prensado (P2).
 Colocar bajo el MAT una malla metálica en una cara; ubicar el conjunto entre los platos de la prensa caliente; la
temperatura de los platos debe ser 180º C.
 Iniciar el prensado caliente: eleve la presión (carga) a 50 kg/cm2 x 30 seg; luego, en 30 seg, baje la presión a 30
kg/cm2 (tiempo TA); mantener a esta presión por 8 min 50 seg (tiempo de prensado, según Ec. Fourier, para un tablero
de 5 mm, tiempo TB).
 Finalizada la etapa anterior, ahora eleve la presión a 40 kg/cm2; mantener a esta presión por 5 min 26 seg (tiempo de
prensado conforme a la Ec. De Fourier, para un tablero de 5 mm, tiempo TC). Ver figura 2.
60
PRENSADO (kg/cm2)
50
40
30
TA TB TC
20
10
tiempo (min)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
FIGURA N° 2: Esquema de prensado en caliente para tableros de fibras, espesor 5 min
 Retire el conjunto de la prensa caliente; separe el tablero, de las otras capas, y espere que enfríe; determine
la nueva masa y espesor del MAT (P3).
4.2 Calificación del Tablero
 Luego de acondicionamiento (mínimo 4 horas) cortar el tablero a una dimensión regular; determine volumen,
masa y densidad del tablero; en base a la densidad, califique según tabla 1.
 Introducir el tablero dentro de un recipiente con agua; luego de 24 horas, determinar los valores de volumen y
masa del tablero; estimar aumentos (%) en volumen y masa del tablero.
5. INFORME
1. Elabore diagrama de flujo del proceso, con simbología apropiada. Incluya en el diagrama valores de
parámetros aplicados y valores de balance de masa del proceso. Incluye evaluación de pca. 2.
2. Calificar al tablero obtenido,
3. Desarrolle la discusión y conclusiones de la práctica.
PROBLEMAS (de la práctica 2)
1. Determinar requerimientos de materia prima y energía requerida para producción de 1000 tableros de
densidad 0,9, dimensión 1,5 x 2,5 m, con 7 % humedad (bmh).480 t/día de pulpa, en base a los resultados
de la práctica?
2. Estimar superficie de plantación (3 x 3 m) para abastecer la producción de pulpa.
PROBLEMA (de práctica 6)
1. según anexo V-01, elabore una tabla con tiempos de prensado para un tablero con 8 mm de espesor, con
8% humedad, densidad del tablero 0,9, con temperaturas de la práctica. Cuál sería el tiempo óptimo para
el tablero de la práctica.
NOTA: el tablero obtenido (identificado por N° brigada) debe ser entregado, junto con el informe.
6. BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
 Ceccarelli, R. (2004). Elaboración y Evaluación de Tableros de Fibra obtenidos con Fibras Recicladas de Papel
Periódico. Tesis Ing. Forestal, UNALM, Lima.
 Quintana, S. (2001). Elaboración y evaluación físico-mecánica de tableros de fibra obtenidos de residuos de aserrío de
tres especies forestales. Tesis Ing. Forestal. UNAP. Iquitos.
 Bellido, M. (1998). Fabricación de tableros de fibra utilizando astillas y aserrín de tornillo (Cedrelinga catenaeformis
Ducke). Tesis Ing. Forestal, UNALM, Lima.
 Maloney, T. (1993). Modern Particle Board and Dry Process Fiberboard Manufacturing. Backbeat Books, 688 p.
 Retamozo, M. (2005). Elaboración de tableros de fibra a partir de paja de arroz. Tesis Ing. Forestal, UNALM. Lima.
50
ANEXO V-1: PROBLEMA
Determinar el tiempo óptimo de prensado para un proceso de tableros de fibras por vía húmeda, con las siguientes
condiciones: densidad tablero 800 kg/m3 (masa seca/volumen)
- dimensiones del tablero : 1,3 x 2,5 m x 5 mm espesor
- humedad del tablero (h) = 10 % (0,1)
- sequedad del tablero (s) = 90 % (0,9)
-calor específico del agua (Ce) = 1,0 kcal/kg °C
-calor latente de vaporización (Cv) = 540 kcal/kg (a 100 °C)
-calor específico de las fibras (Cf) = 0,6 kcal/kg °C
-temperatura inicial del tablero 20 °C
-temperatura final de prensado 160 °C
- humedad del MAT antes de prensar 60 % (0,6)
se asume que la distancia de transferencia corresponde al espesor final del tablero; el espesor se define en la etapa A del
prensado, de tiempo establecido (1 min), y por tanto los tiempos a estimar corresponde a las etapas B y C
(i) calculo de masa de agua (Ma) y de fibras (Mf)
Mf = ( 1,3 * 2,5 * 5 * 10-3 )m3 * 800 kg/m3 = 13,0 kg
Ma = 13 /(1-0,6) - 13 = 32,5 - 13 = 19,5 kg
(ii) Calor requerido en la 2da etapa, para secado (Qs)
Qs: calor para calentar tablero y evaporar el agua, para un rango entre 20 a 100 °C
Qs = Q calentar el agua + Q evaporar agua + Q calentar fibras
Qs = [Ce * Ma * (100 - 20) ] + Cv * Ma + [Cf * Mf * (100 - 20) ]
= [1 kcal/kg°C * 19,5 kg * 80°C ] + (540 kcal/kg) * 19,5 kg + [0,6 kcal/kg°C * 13 kg * 80°C ]
= 1560 + 10530 + 624 = 12714 kcal/tablero

en esta parte se considera el calor que se requiere para evaporar la masa de agua del tablero y calor de calentamiento de las
fibras.
(iii) calculo del tiempo de prensado de 2da etapa (tB)
ahora se asume que la conducción se hace a través del conjunto de masa agua + fibras, por lo que se debe estimar un valor
ponderado del coeficiente de conductividad
valor de km (ponderado) = 0,6* (k agua) + 0,4*(k fibras)
= (0,6* 0,61) + (0,4*1,5 ) = 0,966 W/m°K
aplicando ecuación de Fourier para esta etapa
Qs = - ( km / xB ) * A * (100 - 20)
conociendo los valores de A = 1,3 * 2,5 = 3,25 m²
Qs = 12714 kcal * 4,1868 kW/seg * 1/kcal = 53231 kW/seg
= 53,231 * 106 W/seg = - (0,966 / xB) * 3,25 * 80
de donde xB (m/seg) = 4,718 * 10-6
y para un espesor de 5 mm , se estima el tiempo de prensado
tB = 0,005 / xB = 1060 seg = 17 min 40 seg
el tiempo calculado corresponde sólo cuando se aplica calor desde una dirección, es decir cuando la energía proviene de
la superficie de un plato; pero como el calentamiento industrial en prensado es siempre por ambas caras del tablero, entonces en
la práctica el tiempo efectivo de prensado en la 2da etapa (tB' se reduce a la mitad
tB' = ½ tB = ½ * (1060) = 530 seg = 8 min 50 seg
51
(iv) Calor requerido en la Etapa C de Polimerización (Qp)
Qp = Qp' + Qp" (rango entre 100 a 160 °C)
Qp' calor para calentar el tablero

Qp" calor de polimerización
Qp'= Cf * mf (160 - 100) = 0,6 kcal/kg°C * 13 kg * 60 °C

= 468 kcal.
el valor de Qp" corresponde a la energía que se consume para la plastificación y polimerización de la lignina entre las fibras; podría
estimarse este valor a partir de la teoría de calor de formación de los producto, pero en la práctica se consigue este valor Qp" con
un adicional para el tiempo calculado para la etapa C, de 2 min/1mm espesor tablero.
(v) calculo del tiempo de prensado de etapa C (tC)
Considerando siempre el valor medio de conductividad
valor de km medio = 0,966 W/m°K
y aplicando la ec. de Fourier para esta etapa
Qs = - ( km / xC ) * A * (160 -100)
siendo los valores de A = 1,3 * 2,5 = 3,25 m²
468 kcal * 4,1868 * 103 = 1,959 * 106 W/seg
= - (0,966 / xC) * 3,25 * 60
de donde xC (m/seg) = 9,61 * 10-5
y para un espesor de 5 mm , se estima el tiempo de prensado
tC = 0,005 / xC = 52 seg
pero agregando un tiempo adicional (tc1 =2 min/mm x espesor) , se obtiene el tiempo efectivo de polimerización de la lignina para la
3ra. etapa (tC') para una prensa con calentamiento en ambas caras del tablero:
tC' = ½ (tC + tc1) =½ ( 52 seg + 10 min)
= ½ ( 10 min 52 seg) = 5 min 26 seg
nota: el tiempo de polimerización se estima en función de las entalpías de reacción de los reactantes ((tc). En este caso, experimentalmente se
determina un tiempo de 5 minutos para un tablero de 5 mm
Al final, el tiempo total de prensado corresponde a la suma de los tiempos totales de cada etapa
t total = tA + tB' + tC' =
= 1 min + 8 min 50 seg + 5 min 26 seg = 15 min 16 seg .
52
PRÁCTICA N 7 PANELES COMPOSITES: Fibrocemento y Madera plástica
1. INTRODUCCION
Los avances de la tecnología de los paneles se han centrado en la obtención de un producto elaborado con
diferentes materiales, con cualidades mixtas, sin descuidar el factor económico. Dentro de la nueva gama de
productos que se ofrecen se encuentran: paneles fibrocemento (mezcla fibras celulósicas con cemento), paneles
viruta cemento (mezcla virutas de madera con cemento), cartón prensado de alta densidad (cartón obtenido a
alta presión), paneles con recubrimientos o mezclas poliméricas (composites), paneles con cubiertas
protectoras de resinas sintéticas (epóxicas, siliconas, fenólicas). De los antes mencionados, uno de los que mayores
posibilidades tiene para competir en el mercado es el tablero de fibrocemento, sobre todo por las bondades que
ofrece, menor costo y facilidad para moldear. El producto madera plástica ( o composite de plástico con madera)
también comienza a ser incorporado al mercado, en las mezclas madera polietileno (PE) y madera polipropileno
(PP); los puntos de fusión del PE y PP son compatibles con la madera.
2. ANTECEDENTES
2.1 Tableros fibro-cemento
Es un producto de forma laminar elaborado a partir de una mezcla, en diferentes proporciones, de fibras
celulósicas, entrecruzadas, con cemento; durante su formación, las fibras entretejidas forman la estructura del panel
donde se alojan las partículas del cemento que le dan la solidez y resistencia. La elaboración del tablero en
mención, parte de una técnica donde las fibras o haces fibrosos, en medio acuoso, son mezcladas con cemento31,
para luego formarse el MAT sobre una tela de formación, se moldea y se seca al aire libre, hasta la polimerización.
Las fibras utilizadas en este producto se emplean como fibra individual o como haces fibrosos. El conjunto de
fibras forma la red fibrosa donde se alojan las partículas de cemento; por la flexibilidad y costo, se prefieren haces
fibrosos.
Cemento portland: es un tipo de cemento, que presenta una proporción promedio de CaO 4,7 : SiO2 1 : Al2O3 1
: Fe2O3 1. En el mercado local corresponde al cemento "Sol" obtenido en la zona de Tarma, Sierra Central; tiene
la ventaja de su rápido fraguado, debido a que lleva al menos un 3 % de yeso en su composición. El fraguado se
completa aproximadamente a los 28 días, alcanzando una resistencia a la compresión de 300 kg/cm².
2.2 Tableros composite madera-plástico (WPC)
En el composite, la matriz termoplástica envuelve a las fibras y se forma el producto al alcanzar el punto de fusión
del plástico (110 °C para PE de baja densidad, 140 °C para PE de alta densidad y 173 °C para PP). En las interfases
se forman uniones de anclaje entre la fibra y el polímero. La dificultad en este anclaje radica en la naturaleza
higroscópica de la madera e hidrofóbica del plástico. Esto hace necesario un agente acoplante para garantizar
mejores resultados en productos terminados. (Cárdenas, 2013).
La matriz plástica del composite une las fibras y actúa como un medio que distribuye y transmite a las fibras
esfuerzos externos; una fracción del esfuerzo aplicado es resistida por la matriz que debe ser dúctil y de otro
lado, el MOE de la fibra debe ser alto. Además, la matriz protege a las fibras del deterioro superficial que
puede resultar de la abrasión mecánica o de las reacciones químicas con el medio ambiente. (Lucana, 2008).
Polietileno es el polímero más simple. se representa con su unidad repetitiva (CH2-CH2)n; es el plástico más
barato y el más común. El PE es químicamente inerte, se obtiene de la polimerización del etileno (de fórmula
química es CH2=CH2 (eteno). El polietileno puede ser de baja densidad LDPE (0,915 a 0,935) o de alta
densidad HDPE (0,94 a 0,97, destacando este último por sus mejores propiedades mecánicas. En el caso del
Polipropileno (PP) es un polímero parcialmente cristalino, del grupo de las poliolefinas y con una amplia
variedad de aplicaciones (empaques de alimentos, textiles, componentes automotrices, billetes). Este polímero
se obtiene de la polimerización del propileno (o Propeno) que es su monómero, tiene gran resistencia contra
diversos solventes químicos, así como contra alcalis y ácidos. (Wikipedia, 2010).
3. OBJETIVOS
 Obtener un tablero fibrocemento con fibras celulósicas
 Obtener un tablero composite con madera y plástico.
31 Hay varios tipos de cemento en el mercado: tipo Portland, puzolánico, etc.

53
4. METODOLOGÍA
4.1 Materia prima
FIBROCEMENTO: Utilizar la fracción retenida (R1) obtenida luego del primer desfibrado del proceso
de pulpeo mecánico (soda en frío) obtenida en la práctica anterior.
PLÁSTICO CON MADERA:
- madera molida, anhidra, en 1 fracción32.
- Chips de polipropileno (PP).
4.2 Formación del Tablero Fibro cemento
 Según indicaciones, estimar cantidad de pulpa seca necesaria (P1).
 La cantidad total de sólidos en el tablero es igual a las fibras (P1) + cemento (C). La cantidad de
fibras es 10 % del total de sólidos.
 Sumergir la pulpa en una solución de CaCl2, al 4 % x 3 min; luego, dejar escurrir el exceso.
 Simultáneamente prepare la pasta o mezcla agua/cemento (A/C): la relación es 0,4/1
 Mezclar la pasta con las fibras, en un tiempo no mayor a 5 min.
 Luego, colocar la mezcla en un molde o marco con base rígida; previamente, untar con grasa la base,
para facilitar el desmoldado.
 El desmoldado se realiza luego de 24 horas de efectuada la mezcla.
4.3 Formación del composite Madera-plástico
 Definir masa del tablero (indicaciones en la práctica)
 Pesar en proporciones de 50, 48 y 2% las fracciones de madera anhidra, chips de plástico y agente
acoplante (anhídrido maléico de polipropileno).
 Mezclar todos los materiales manualmente y luego colocar sobre un molde
 Ubicar el molde, con la mezcla, en la prensa caliente. Aplicar una presión equivalente a 30 kg/cm2, a
180 °C; tiempo a definir en la práctica.
 Concluido el proceso, retire el producto formado; luego del acondicionamiento, pesar el producto.
 Determinar la masa final del producto, densidad;
 Preparar probetas para prueba de hinchamiento de masa y volumen.
5. INFORME
2. Elabore un diagrama de flujo, con simbología, de cada proceso, con balances de masa y energía (A3).
3. Calificar a tableros fibrocemento y composite, conforme a norma técnica (revisar ISO, NTP. ASTM):
Evaluar reacciones y enlaces de fibras de madera con demás componentes (cemento, plástico, aditivos).
4. Identifique productos comerciales elaborados con paneles similares a los obtenidos en la práctica.
5. Conclusiones.
6. BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA
Cárdenas, A. 2012. Evaluación de la eficiencia como preservante antifúngico del borato de zinc y su efecto en las propiedades físicas
y mecánicas de materiales compuestos de plástico y madera de pino. Tesis para optar el Título de Maestro en Ciencia de Productos
Forestales. Universidad de Guadalajara. Guadalajara, México. 145 pp.
Espinoza, A. (2010). Aptitud de Guadua angustifolia Kunth en la elaboración de tableros aglomerados con cemento. Tesis Ing. Forestal,
UNALM, Lima.
ETERNIT (2009). Superboard. Ideas arquitectónicas. Soluciones constructivas. Lima; 23 pp.
INDECOPI (1999). NTP ISO 8336. Planchas planas de fibro-cemento. Lima; 34 pp.
Klyosov, A. (2007). Wood plastic Composites. John Wiley & Sons, Inc., Hoboken, New Jersey, USA. 698 pp.
Lucana, D. (2008). Diseño de un molde para la fabricación de Probetas de materiales compuestos de matriz Plástica y refuerzos de
fibras naturales mediante Compresión térmica. Tesis Ing. Mecánico, PUCP, Lima. 111 pp.
WIKIPEDIA (2010). Compuesto de madera y plástico. URL: http://es.wikipedia.org/wiki/Compuesto_de_madera_y_plástico
32
Consultar sobre las fracciones disponibles de madera molida y de plástico.
54
PRÁCTICA N 8 BIORREFINERÍAS
1. INTRODUCCION
Durante la transformación química de la madera, ocurren una serie de cambios en la estructura de los componentes
mayores (celulosa, hemicelulosas y lignina) los que sufren reacciones de hidrólisis y/o despolimerización,
modificación de sus enlaces, solubilización parcial o total. En el caso de los componentes menores (extractivos)
generalmente volatilizan o solubilizan en el medio de reacción; los minerales (cenizas) permanecen estables o
tambien forman sales complejas con los reactivos. Cada madera, dependiendo de su clasificación u origen, dará
diferentes resultados y calidades de producto al ser utilizadas como materia prima en la transformación química.
Las tres fracciones química principales constituyentes del material lignocelulósico: celulosa, hemicelulosa y
lignina, son en teoría, susceptibles de separación en lo que llamamos un esquema de fraccionamiento integral o
Biorrefinería. En industrias químicas forestales una información a tomar en cuenta será siempre el conocimiento
de la composición química de la materia prima. Estos constituyentes por si solos o sus derivados permiten obtener
productos de mayor valor añadido y en multitud de campos con un esquema similar al de la refinería del petróleo.
(López, García, Feria, Zamudio, & Pérez, 2010)
Al utilizar a la madera en proceso químicos forestales (Pulpeo, Pirólisis, Hidrólisis, etc.), si se desea obtener
productos con características apropiadas, debe ser de suma importancia realizar una buena selección y clasificación
de la madera y el control de las variables del proceso, asi como la calidad de los productos obtenidos. La tendencia
que predomina se basa en criterios de aprovechamiento integral , integradas a otras industrias, subsistiendo sólo
las que gestionen mejor sus recursos; el esquema propuesto, de aprovechamiento integral, con uso de residuos y
desperdicios.
El concepto de biorrefinerías es aplicada en algunas industrias como la de pulpas químicas celulósicas que utiliza
los carbohidratos, como componente de la pared fibrilar, y de la lignina, disuelta en el licor negro. Del mismo
modo, la industria de pirólisis de la madera busca ser eficiente, aprovechando los gases pirolóticos y de
combustión. Las biorrefinerías serán sin embargo, de total aplicación cuando se encuentren completamente
integradas a la actividad forestal, desde la cosecha hasta el uso de los residuos industriales. En la industria forestal
no se usan muchos desperdicios que quedan en el bosque (ramas, corteza, hojas) y los residuos de las industrias
suelen ser muy poco utilizados, para elaborar paneles, composites y en combustión. Etapas complejas de uso de
residuos en biorrefinerías, estan aún pendientes de investigación y/o desarrollo, como son los efluentes de
blanqueo, los residuos de plantas de reciclado, los gases de combustión o el uso de partículas finas de aserrín de
transformación primaria y secundaria de la madera.
2. OBJETIVOS
La presente práctica tiene como objetivos:
- aplicar el concepto de biorrefinerías sobre los resultados de las prácticas anteriores, indentificando todos
los puntos de generación de sub-productos, residuos y/o desperdicios
- elabore una matriz de biorrefinerías
3. METODOLOGÍA
3.1 Materia prima
Describir a la materia prima, incluyendo del árbol, características de composición química de la madera;
agregar información silvicultural, y otras relacionadas con la disponibilidad como materia prima
3.2 Aplicación del concepto de las biorrefinerías
Determinar los puntos de generación de residuos: identifique el tipo de producto a recuperar, tratamientos, con
el fin de evaluar la posibilidad de obtener productos químicos y energía. Ensayar lo antes mencionados en las
prácticas de Fabricación de pulpa, Fabricación de papel, Carbonización, Energía de biomasa, Fabricación de
tableros HDF, Fibrocemento y Composites.
55
3.3 Elaboración matriz de aptitud a Biorrefinerías
Con los resultados de las siguientes prácticas:

- Pulpeo químico y Fabricación de papel
- Combustión
- Carbonización y Destilación seca
- Pulpeo mecánico y Fabricación de tableros (HDF, fibrocemento y composites)
Elabore una matriz de resultados, identificando productos, subproductos, y valores relativos de cada uno de ellos
(valores obtenidos en la práctica, de manera directa o indirecta).
EJEMPLO DE MATRIZ
PROCESO PULPEO PAPEL CARBONIZACIÓN HDF FIBROCEMENTO COMPOSITE
PRODUCTO
Rendimiento0
SUBPRODUCTO 1
Rendimiento1
SUBPRODUCTO 2
Rendimiento2
SUBPRODUCTO 3
Rendimiento3
3.3 Diagrama de producción

Elabore un diagrama (emplear simbología apropiada) para representar el flujo de producción del producto
principal y de los subproductos.
Junto al símbolo de cada operación o proceso de transformación, señale el valor correspondiente del
rendimiento.
Incluir una memoria descriptiva de la Biorrefinería de la especie.
3.4 INFORME
Entregar el informe del diagrama, impreso en tamaño A3, y memoria en Word (utilizar plantilla de Redacción
de Facultad); también entregar versión digital.
56
UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA Dpto. Industrias Forestales 2018-I
PRODUCTOS FORESTALES TRANSFORMACIÓN QUÍMICA –
APÉNDICES
57
COMPOSICIÓN QUÍMICA DE ESPECIES FORESTALES DEL PERÚ

%
POROSIDAD % CELULOSA % %
NOMBRE COMÚN NOMBRE CIENTÍFICO DB LIGNINA % sÍLICE % EXTRACTIVOS PCS (kcal/kg)
(%) c/e
c/e
CENIZAS hEMICELULOSAS
ANA CASPI Apuleia leiocarpa 0,70 40,90 42,9 33,6 2,64 1,6 7,85 12,99
BOLAINA BLANCA Guazuma crinita 0,41 68,82 0,0 0,0 100,00
CACHIMBO BLANCO Cariniana sp. 0,59 52,18 53,0 29,9 1,05 0,46 16,13
CAOBA Swietenia macrophlla 0,46 64,41 38,4 31,1 0,64 0,06 6,04 23,80 4785
CAPIRONA Calycophyllum spruceanum 0,76 34,34 0,0 0,0 100,00
CATAHUA AMARILLA Hura crepitans 0,41 68,82 36,1 21,0 19 23,86
CEDRO Cedrela odorata 0,42 67,95 37,0 33,0 0,66 29,34 4707
COPAIBA Copaifera officinalis 0,61 50,20 36,9 21,2 8,5 33,44
CUMALA COLORADA Iryanthera sp. 0,45 65,30 50,2 22,1 0,53 0,07 27,22
DIABLO FUERTE Prumnopitys harmisiana 0,53 57,97 0,0 0,0 100,00
ESTORAQUE Myroxylon balsamum 0,78 32,08 44,5 23,8 0,56 0,08 10,85 20,27 4675
EUCALIPTO Eucalyptus globulus 0,57 54,14 47,7 29,3 0,46 0,037 2,65 19,87 4532
HIGUERILLA NEGRA Micranda sp. 0,40 69,68 54,0 27,8 0,59 0,15 17,64
HUAYRURO Ormosia coccinea 0,60 51,20 0,0 0,0 100,00
HUIMBA NEGRA Ceiba samauma 0,56 55,11 46,0 31,4 2,6 0 7,44 12,63
ISHPINGO Amburana cearensis 0,50 60,76 0,0 23,7 0 4,09 72,19 4786
LAGARTO CASPI Calophyllum brasiliense 0,66 45,11 0,0 0,0 100,00
LUPUNA BLANCA Ceiba pentandra 0,26 81,19 37,7 23,2 0,04 0 3,5 35,59
MANCHINGA Brosimum alicastrum 0,68 43,02 43,4 26,7 2,2 0,73 4,88 22,84
MARUPA Simarouba amara 0,60 51,20 52,2 30,5 0,78 0,16 0,94 15,56 4867
MASHONASTE Clarisia sp. 0,56 55,11 50,2 31,3 1,21 0,5 17,35
MOENA AMARILLA Aniba amazonica 0,56 55,11 50,0 28,1 0,55 0,25 21,33
PANGUANA Brosimum utile 0,49 61,68 49,6 35,3 0,66 0,12 3,44 10,94
PINO CHUNCHO Schizolobium sp. 0,24 82,75 55,8 27,8 3,63 0,83 2,26 10,56
PUMAQUIRO Aspidosperma macrocarpon 0,67 44,07
58

%
POROSIDAD % CELULOSA % %
NOMBRE COMÚN NOMBRE CIENTÍFICO DB LIGNINA % sÍLICE % EXTRACTIVOS PCS (kcal/kg)
(%) c/e
c/e
CENIZAS hEMICELULOSAS
QUILLOBORDON Aspidosperma vargasii 0,60 51,20

QUINA QUINA Pouteria sp. 0,74 36,56 53,5 27,9 2,12 1,59 5,48 10,98
QUINILLA COLORADA Manilkara sp. 0,87 21,48 53,1 27,3 0,54 0,41 19,13 4793
REQUIA Guarea sp. 0,60 51,20 49,3 29,8 0,27 0,03 20,66
SAPOTE Matisia cordata 0,42 67,95 54,7 29,1 2,13 0,14 1,67 12,38
SHIHUAHUACO Dipteryx odorata 0,87 21,48 42,1 29,9 1,4 11,1 1,6 24,95 4866
TAHUARI Tabebuia serratifolia 0,92 15,24 4882
TORNILLO Cedrelinga catenaeformis 0,45 65,30 54,1 29,7 0,95 0,49 15,25 4812
UTUCURO Septotheca tessmannii 0,59 52,18 39,8 26,0 3,23 0,21 2,3 28,70
YACUSHAPANA Terminalia sp. 0,73 37,66 52,9 33,5 0,74 0,19 1,89 11,00
FUENTES
1 Guía de prácticas de Aserrado
2 Aróstegui, 1981 recopilación y análisis de estudios tecnológicos de maderas peruanas
3 Bueno, J. 1978. Estudio de Posibilidades Industriales de Maderas Nacionales para Fabricación de Pulpa para papel.UNALM. Ministerio de industria, Comercio, Turismo e Integracion.
4 Acevedo, 2011
5 CPM, 2008 compendio de información técnica de 32 especies comerciales
6 ITTO nuevas especies comerciales de America del Sur (http://www.itto.int/)
7 Pettersen, 1984 Pettersen, R., The chemical composition of wood: The chemistry of solid wood. Departamento de Agricultura de los Estados Unidos. Washington D.C. Estados Unidos (1984).
8 Rutiaga, 2001
10 http://maderasdemadrededios.blogspot.com/p/fichas-tecnicas.html
11 Ceiba pentandra. Prota database. (Consultado el 07/11/2013). (Disponible en http://database.prota.org/PROTAhtml/Ceiba%20pentandra_En.htm)
12 Ceiba pentandra. Maderas comerciales (Consultado el 07/11/2013). (Disponible en http://delta-intkey.com/wood/es/www/bomcepen.htm)
13 Holzforschung - International Journal of the Biology, Chemistry, Physics and Technology of Wood. Volume 40, Issue 6, Pages 325–330, ISSN (Online) 1437-434X, ISSN (Print) 0018-3830,2009. (Disponible en
http://www.degruyter.com/dg/viewarticle/j$002fhfsg.1986.40.issue-6$002fhfsg.1986.40.6.325$002fhfsg.1986.40.6.325.xml;jsessionid=162D3AFD0020FB8D3BEF832DFF8B297D)
14 IAWA. Inside wood. (Consultado el 07/11/2013). (Disponible en http://insidewood.lib.ncsu.edu/description?6)
15 Fuente: laboratorio de Pulpa y Papel, Jorge Bueno (1984)
16 Moya Roque, R; Muñoz Acosta, F; Salas Garita, C; Berrocal Jiménez, A; Leandro Zúñiga, L; Esquivel Segura, E. 2010. Tecnología de madera de plantaciones forestales. Revista Forestal Mesoamericana Kurú, vol 7. Editorial
Corporación Garro y Moya. Costa Rica 2010.
17 INIA (http://www.congreso.gob.pe/comisiones/1999/ciencia/cd/inia/inia-p4/inia-p4-30.htm)
18 Rivera, P., Uceda, M. (xx). Características físico-químicas de la madera y carbón de once especies forestales de la amazonia peruana. Revista forestal del Perú. V 14(2): 1-8.
19 Bueno, J., Trujillo, C. (xx). Pulpa química al sulfato de Eucalyptus globulus Labill en Cusco, Cajamarca y Junín. Revista forestal del Perú. V 10(1-2): 1-18.
20 Asencios, V. (1991). Obtención de pulpa química al sulfato de cuatro especies de dantas, Huanuco. Tesis de grado para ingeniero.
21 Ludeña 1987- 22 Buenos 1988. 23 AIDER 2013.
59
TABLAS DE CONVERSIÓN DE UNIDADES
MÚLTIPLOS SUBMÚLTIPLOS TEMPERATURA

Giga G (10)9 Mili m (10)-3 °C = x (°F-32)
Mega M (10)6 Micro u (10)-6
°F = (°C x )+ 32
Kilo K (10)3 Nano T (10)-9
°C = K -273,15
LONGITUD SUPERFICIE
m pulg ft mi 2
m pulg2 ft2 ha
M 1 39,37 3,2808 6,2x10-4 2
m 1 1550 10,764 10-2
pulg 0,0254 1 0,08333 1,58x10-5
pulg2 6,452 x10-4 1 6,944x10-3
Ft 0,3048 12 1 1,9x10-4
ft2 0,0929 144 1 9,29x10-6
Mi 1609,34 63360 5280 1
A 10-10 ha 104 107639,1 1
acre 40469 43560 0,4046
cm2 10-4 0,155 1,076x10-3
DENSIDAD VOLUMEN
Petróleo 0,85 m3
cm3 L gal
Gasolina 0,68 m 3
1 10 6
103 264,2008
Kerosene 0,8 pulg3 1,6387 x 10-5 16,39 16,38x10-3 43,29x10-4
Aire 1,2 ft3 2,8317 x 10-5 28316,85 28,32 7,4794
Equivalencias de unidades cm3 10 -6
1 10-3 0,0002642
Barril (US) 0,15899 42
= = =103
L 3,78528
TIEMPO
1 min = 60 s
MASA 1 h = 60 min = 3 600 s
oz lb Kg 1 d = 24 h = 1 440 min = 86 400 s
oz 1 0,0625 0,02835
lb 16 1 0,4536 FUERZA
kg 35,274 2,2046 1 N kgf lbf
g 0,03527 2,2046x10 -3
10 -3 N 1 0,10198 0,2246
ton 3,5274x10 -4
2204,6 10 3 kgf 9,806 1 2,202
ton corta (USA) 3,2x104 2x103 907,18 lbf 4,4519 0,454 1
kgf: Kilogramo-fuerza lbf: libra-fuerza
60

PRESIÓN
psi
bar N/m2 atm (lb/pulg2) kg/cm2 mm Hg (torr) Pa
5
bar 1 10 0,9869 14,5038 1,0197 750,1875 105
N/m2 10-5 1 9,869x10-6 1,4504x10-4 1,0197x10-5 7,50075x10-3 1
atm 1,01325 101325 1 14,696 1,033 760,456 101325
psi
0,06894 6894,7 0,06804 1 0,07031 51,733 6895
(lb/pulg2)
kg/cm2 0,9807 98066,5 0,96784 14,22 1 735,619
-3 -3 -3 -3
mm Hg 1,3x10 133,32 1,315x10 19,33x10 1,3594x10 1 133,32
lb/ft2 47,88
POTENCIA
kW BTU/h CV HP (US) BHP W
kW 1 3412,14 1,359 1,341 0,10195 103
BTU/h 2,9307x10-4 1 3,9301 2,983x10-5 0,29308
CV 0,7355 2511,31 1 0,9863 735,5
HP (US) 0,7457 2545 1,01387 1 0,07607 745,7
BHP 9,8103 33 475 13,1475 1
kcal/s 1,1622x10 -3
3,9657 1,559x10 -3
1,1622
ENERGÍA toe: tonelada equivalente de petróleo

KJ kW-h kcal BTU HP-h toe
J 10-3 2,78x10-7 2,3901x10-4 9,478x10-4 3,725x10-7
kW-h 360 1 860,4 3412,2 1,3410
kcal 4,184 0,01162 1 3,966 1,55x10-3
BTU 1054,4x10-3 0,000293 0,2522 1 3,9301x10-4
HP-h 2680,97 0,7457 641,62 2541,06
toe 10 7
1
CV-h 2647,8 0,7355
CALOR ESPECÍFICO
cal/g°C BTU/lb°F J/kg°K
cal/g°C 1 1 4186,8
J/kg°K 2,39x10-4 2,39x10-4 1
CALOR DE COMBUSTIÓN
Combustible dH25 (kcal/kg) PODER CALÓRICO
carbono -7831 Materia prima PCS (kcal/kg)
monóxido (CO) -2415 leña, madera latifoliadas 4 500
metano (CH4) -13265 madera coníferas 5 000
propano (C3H8) -12034 carbón vegetal 7 050
Octano (C8H18) -11447 Corteza 2 750
hidrógeno (H2) -33888
bagazo seco 4 250
etanol (C2H5OH) -7102
carbón mineral 7 950
dH 25: Calor que se libera en una reacción a 25°C
61
FÓRMULAS PODER CALÓRICO SUPERIOR

PCS (kcal/kg)= 81,4xC + 316xH + 16,3xS-Y ;
Y=3,6xA + 26,63x (O+N) ; A= %cenizas
PODER CALÓRICO INFERIOR
PCI (kcal/kg)= = PCS (1-h) – 6 x %h
h: humedad (base húmeda) GAS PARA COMBUSTIBLE
Combustible Aire en exceso
FORMULAS EMPÍRICAS carbón pulverizado, aserrín 25 - 35 %
Nombre fórmula kerosene 20%
madera C42H60O28 gas 10%
carbón C16H10O2
alquitrán C23H22O
diésel C12H23
62

UNALM Guía Prácticas Transformación Química Madera 2018

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNALM Guía Prácticas Transformación Química Madera 2018

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA LA MOLINA

Departamento Académico de Industrias Forestales 2018-I

GUÍA DE PRÁCTICAS 2018-I

Ing. Aldo Cárdenas Oscanoa

La Molina, marzo del 2018

PRÁCTICA N° 01. OBTENCIÓN DE PULPA CELULOSICA: PROCESO QUÍMICO ........... 7

3. CONCEPTOS GENERALES ...................................................................................................................................... 7

Pulpa celulósica ................................................................................................................................................................. 7

Proceso Químico alcalino ................................................................................................................................................. 7

Reactivos: Álcali activo .................................................................................................................................................... 7

VI. BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA ................................................................................................................ 9

ANEXO B: Ejemplos de proporción de Reactivos alcalinos en Pulpas Químicas .................................................... 10

PRÁCTICA N° 02. OBTENCIÓN DE PULPA CELULOSICA: PROCESO MECÁNICO ..... 13

2. ANTECEDENTES: PULPAS MECÁNICAS ................................................................................................. 13

BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA ........................................................................................................................... 15

PRÁCTICA NO. 03-I: FABRICACIÓN DE PAPEL: OPERACIONES, REFINADO ............. 16

3. CONCEPTOS GENERALES .................................................................................................................................... 16

4.1 Materiales y Equipos ......................................................................................................................................... 17

4.2 Materia prima .................................................................................................................................................... 17

4.3 Procedimiento .................................................................................................................................................... 17

VI. BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA .............................................................................................................. 19

PRÁCTICA NO 03-II: EVALUACIONES DE PAPELES Y CARTONES .............................. 22

3. CONCEPTOS GENERALES .................................................................................................................................... 22

3.5 EVALUACIONES EN EL PAPEL ......................................................................................................................... 22

4.1 Materiales y Equipos ......................................................................................................................................... 23

4.2 Materia prima .................................................................................................................................................... 23

VI. BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA .............................................................................................................. 24

PNTP 272.128 NORMA TÉCNICA PERUANA 2009 ........................................................................................... 29

2. REFERENCIAS NORMATIVAS ............................................................................................................................. 30

3. CAMPO DE APLICACIÓN .................................................................................................................................... 30

5. TIPOS DE PAPELES Y CARTONES .............................................................................................................................. 31

6. PROPIEDADES DE PAPELES Y CARTONES.......................................................................................................... 31

8. GUÍA PARA SELECCIÓN DE PARÁMETROS DE CALIDAD .................................................................................... 31

10. EXTRACCION Y ACONDICIONAMIENTO DE MUESTRAS ............................................................................................... 34

11. METODOS DE ENSAYO. ....................................................................................................................................... 34

PRÁCTICA N 4: CARBONIZACIÓN DE LA MADERA: PRODUCTOS- BALANCE DE

3. CONCEPTOS GENERALES ........................................................................................................................... 35

REPORTE DE PRÁCTICA .......................................................................................................................................... 37

PRÁCTICA N 4-A: PRODUCTOS CON CARBÓN VEGETAL......................................... 38

BRIQUETA DE CARBÓN ............................................................................................................................................ 38

Cuadro 2: BALANCE DE MASA Y ENERGÍA DURANTE CARBONIZACIÓN .................................................. 39

PRÁCTICA 05: ENERGÍA. COMBUSTIBLES, BALANCE ................................................. 40

ANEXO: BALANCE DE MASA Y DE ENERGÍA ..................................................................................................... 43

PRÁCTICA N 6 PANELES DE FIBRAS: TABLEROS DE FIBRA HDF ............................ 48

2. TABLERO de FIBRAS ..................................................................................................................................... 48

PROBLEMAS (de la práctica 2) ................................................................................................................................... 50

6. BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA .............................................................................................................. 50

ANEXO V-1: PROBLEMA ........................................................................................................................................... 51

PRÁCTICA N 7 PANELES COMPOSITES: FIBROCEMENTO Y MADERA PLÁSTICA

6. BIBLIOGRAFÍA RECOMENDADA .............................................................................................................. 54

PRÁCTICA N 8 BIORREFINERÍAS ................................................................................. 55

CRONOGRAMA DE PRACTICAS LIMA 2018-I: indicaciones

OBTENCIÓN DE PULPA 1 semana posterior a finalización de

PRÁCTICA N° 01. OBTENCIÓN DE PULPA CELULOSICA: Proceso Químico

CUADRO 02: CÁLCULOS DE REACTIVOS: base 150 g de MS

Alcali activo (AA)

SÓLIDOS TOTALES * (g)

Concentración SOLIDO/LÍQUIDO (g/L)

Nota: el aditivo no forma parte de este cálculo

desgasaje (requiere apoyo del personal del laboratorio).

LD = 4 MS; LN = LD + material disuelto

ANEXO A: Aplicación de Reactivos alcalinos para Maderas en Pulpeo Químico,

ANEXO B: Ejemplos de proporción de Reactivos alcalinos en Pulpas Químicas

Poder calórico inferior (PCI)= PCS(1-h) – 6%h