ENVASES DE CARTÓN ASÉPTICO: LA NUEVA ERA DE LAS FIBRAS SECUNDARIAS

Fernando Neves1, Ph.D;. Guillermo Pugliese1; Natalia Angel1

1- Tetra Pak

1. RESUMEN

Este trabajo describe y discute las tecnologías desarrolladas para el reciclaje de los
envases de cartón aséptico post consumo. Los envases de cartón larga vida están
compuestos por un 75% de papel, 20% de polietileno de baja densidad (PEBD) y 5 % de
aluminio. La pulpa extraída es usada como materia prima para reemplazar cajas de cartón
corrugado – OCC por sus siglas en inglés – y celulosa para diferentes aplicaciones como
cartulinas, cajas de cartón, papeles suaves, pulpa moldeada para aparatos electrónicos y
siembra, cores, entre otros. El polietileno y el aluminio (polialuminio) son reciclados como un
compuesto para fabricar productos plásticos, tejas, láminas aglomeradas, o pueden ser
separados mediante pirolisis en láminas de aluminio y parafina.

Palabras claves: Envases de cartón para bebidas, envases de cartón aséptico, envases de
cartón larga vida, reciclaje, papel, pulpa secundaria, polietileno, aluminio, medio ambiente.

2. INTRODUCCIÓN

El reciclaje de papeles usados no es un negocio nuevo. A través de los años, se han

desarrollado tecnologías para procesar estos materiales, que son cada vez mejores.

La materia prima utilizada por la industria del reciclaje de papel ha sido la misma por años.
La calidad de la materia prima es un problema común que enfrentan las papeleras. Como el
papel puede ser reciclado varias veces, la calidad de la fibra también puede cambiar
durante los ciclos y la pulpa pierde calidad. Una posible solución para este problema, es
mezclar fibras vírgenes en el reciclado, o al menos usar retales industriales que nunca han
sido reciclados antes.

La industria del empaque ha desarrollado nuevos productos para dar conveniencia al

consumidor, y muchos de estos productos no están hechos de un solo material. Los
envases de cartón aséptico o simplemente envases de cartón para bebidas son un buen
ejemplo. Estos envases son utilizados para mantener preservados los alimentos que
contiene, evitando que entren en contacto con el oxígeno y la luz, garantizando así la
protección de las propiedades nutricionales. Éstos están elaborados de papel virgen de alta
calidad, aluminio y polietileno, los cuales son laminados juntos. El papel puede ser separado
del polialuminio a través del sistema tradicional, que ha sido empleado por años en las
papeleras, pero con algunas modificaciones para extraer el polialuminio. Más allá de ser un
residuo para la industria papelera, el polialuminio extraído puede ser comercializado como
materia prima y reciclado por la industria plástica.

Las implicaciones ambientales y la creciente preocupación de los consumidores por la

reciclabilidad de los productos que compra, han impulsado la recolección selectiva de los
envases al final de su vida útil. Hay una gran oportunidad para las compañías de reciclaje
de papel al obtener una muy buena materia prima, a precios competitivos y sin generación
de residuos, considerando los nuevos desarrollos para el aprovechamiento del polialuminio.

Tetra Pak® no es ajeno a estas preocupaciones globales, por lo cual se ha fijado metas
específicas en reciclaje, que involucran en constante crecimiento de sus tasas de reciclaje.
El fortalecimiento de la infraestructura de aprovechamiento, el fomento de la recolección
selectiva y la sensibilización a los consumidores, son algunas de las estrategias que se
deben implementar para alcanzar los objetivos de reciclaje.

3. CONTENIDO

3.1 Composición de los envases de cartón aséptico

Los envases larga vida están compuestos en un 75% por papel, 20% por polietileno de baja
densidad y 5% de aluminio, materiales distribuidos en 6 capas, como lo muestra la Figura 1:

Figura 1 – Composición de los envases larga vida

1. PEBD – protege contra el exterior (polvo, humedad,

etc.)
2. Papel – Le da forma y rigidez al envase
3. PEBD – Capa adhesiva
4. Aluminio – Alta barrera contra el oxígeno y la luz
5. PEBD – Capa adhesiva
6. PEBD interno – Protege propiedades organolépticas
del producto

3.2 Proceso de reciclaje de los envases de cartón aséptico

Hoy en día, la fibra proveniente de los envases larga vida para bebidas es utilizada
blanqueada y sin blanquear, por los molinos de papel de muchos países alrededor del
mundo. La fibra blanqueada es usada en su mayoría para la fabricación de papeles suaves,
mientras la fibra sin blanquear es aprovechada para la elaboración de cartones. De acuerdo
con Neves, Piva, Merendino y Honorato (2015), en Brasil existen otros usos para la pulpa
sin blanquear, la cual está siendo usada para reemplazar celulosa virgen en la producción
de cubiertas de cemento, empaques utilizados para diferentes aplicaciones (excepto
empaques de bebidas) y en pulpa moldeada para semilleros.

3.2.1 Disgregación de la pulpa

El proceso de pulpeo de envases de cartón aséptico puede ser llevado a cabo de diferentes
formas. Las primeras plantas instaladas solían hacer la disgregación a través de un “drum
pulper”, donde los envases son alimentados continuamente y la pulpa se extrae
continuamente también, separando el polialuminio al final del proceso. Sin embrago, este
sistema necesita de una gran área para la instalación y el valor de la inversión es mayor que
la realizada para un hidrapulper.
Figura 2 - Disgregación de pulpa de envases larga vida a través de pulper de baja y alta
consistencia

Baja consistencia Alta consistencia

En Europa, los drum pulpers y los hidrapulpers de alta consistencia son más comunes,
mientras que en América Latina, la mayoría de los molinos de papel desagregan la pulpa de
los envases larga vida usando hidrapulpers de baja consistencia. En Colombia
puntualmente, las tres industrias que hacen la disgregación de la fibra de los envases larga
vida, utilizan hidrapulpers de baja consistencia.

NEVES (1999), estudió las propiedades de los envases larga vida desagregados en pulpers
de alta y baja consistencia y concluyó que para los mismos valores de grado Shopper
Riegler, la disgregación en alta consistencia favorece la resistencia al alargamiento,
mientras que la disgregación en bajas consistencias favorece la resistencia al rasgado, ya
que la resistencia a la tracción y al reventado presentan prácticamente los mismos valores
en los dos sistemas. La figura 2 enseña sistemas de disgregación en pulper de alta y baja
consistencia.

La mayoría de las industrias que utilizan envases larga vida en América Latina, en Brasil,
emplean procesos por lote (batch) para desagregar la pulpa. Cada tanda toma un tiempo de
30 a 40 minutos. Después que se bombea la pulpa hacia tanques de máquina, el polietileno
y el aluminio son descargados por una salida lateral de 12 a 16 pulgadas (Neves, 2004).

Neves (2004), apunta también que en Brasil, se hicieron pruebas en un hidrapulper continuo
mezclándose hasta 20% de envases larga vida con cartón corrugado, y la retirada del
polietileno con aluminio fue asimilada por el sistema instalado. Sin embargo, este sistema
no permite la recuperación del polialuminio, una vez que está mezclado con otros tipos de
plásticos.

Los procesos de baja, mediana y algunos de alta consistencia se llevan a cabo con pulpers
que tienen criba en el fondo. La figura 3 muestra el flujo de proceso para disgregar envases
de larga vida utilizando un pulper con criba. La pulpa es sacada por bombeo a través de la
criba y el polietileno y aluminio por una salida lateral, por gravedad o por bombeo de
acuerdo con la Figura 3, lo cual se tratará más adelante.

La etapa de limpieza se hace añadiendo más agua en el equipo, después del bombeo de la
pulpa, con el objetivo de retirar al máximo el material fibroso del desecho. Algunas
industrias, sin embargo, no poseen unidad de espesamiento de pulpa posterior al
hidrapulper, de manera que esta se envía directamente para depuración y refinación, lo que
impide la operación de limpieza, y resulta en grandes pérdidas de fibras con el desecho. La
solución más práctica para este problema es la utilización de cribas para drenar el agua y
espesar la pulpa recuperada. El más usual y con bajo costo para este proceso es la criba
Side Hill mostrada en la figura 4.

Figura 3 – Flujo de disgregación.

(a) Proceso de disgregación con bomba de sólidos

(b) Proceso de disgregación por gravedad

Figura 4 – Foto de Side Hill operando.

3.3 Propiedades de la Pulpa

Como los envases larga vida se fabrican con pulpa virgen, este es el primer ciclo de
reciclaje de la fibra. Esto proporciona grandes beneficios a quienes usen este tipo de fibra.
Algunas de las principales aplicaciones de la fibra son: cartones, cores, pulpa moldeada,
tubos para siembra, papel de impresión, entre otras. En todos los casos, el reemplazo de
materia prima reciclada de OCC por pulpa de los envases de cartón aséptico, promueve la
resistencia mecánica de los productos.

Neves (2001), analizó que la inserción de material fibroso de los envases larga vida en la
composición dúplex de cartón tiene un impacto positivo en sus características. El resultado
es el mantenimiento de las propiedades del cartón aún después de 5 ciclos. La Figura 5
muestra que hay una relación directa sobre el número de ciclos de reciclaje y el recorte de
las fibras. En su trabajo, los factores de ruptura, rasgado, tensión y doble plegado, son
evaluados. La Figura 6 muestra que el tiempo de refinación de la celulosa es más largo que
la de los envases para obtener la misma resistencia lo que incrementa los costos. Las
Figuras 7 a 10 muestran el comparativo de las propiedades para la pulpa de celulosa
comparada con la desagregación en alta y baja consistencia.
 Figura 5 – Microfoto que muestra el primer ciclo de reciclaje y el material obtenido de los
envases larga vida después del cuarto ciclo de reciclaje para formar la base de cartón.

Microfotografía del primer ciclo de reciclaje Microfotografía después del cuarto ciclo

Neves et al. (2015) compara las propiedades de la pulpa proveniente del reciclaje de
envases larga vida con OCC y celulosa virgen y concluyó que el incremento de pulpa de
estos envases tiene un efecto positivo en las propiedades del papel considerando
principalmente el uso para producción de cajas. La presencia de CTMP
(Chemithermomechanical pulp) en la composición del envase, es unos de los responsables
de incrementar el bulk y por tanto, las pruebas de resistencia a la flexión, resistencia del
anillo y resistencia de la onda. La Tabla 1 muestra esta comparación.

Tabla 1 – Resultados comparativos de celulosa virgen marrón, disgregación de alta y baja

consistencia

Índice de Índice de
Tiempo de Schopper Índice de
Proceso Elongación (%) rasgado ruptura
refinación Riegler (ºSR) tensión (N.m/g)
(mN.m²/g) (kPa.m²/g)

0 10 9,1 1,0 13,5 0,6

100 17 57,2 3,0 17,4 4,7

Celulosa
125 27 65,5 3,0 17,1 5,0

150 43 77,2 3,4 15,3 5,3

0 27 34,2 1,9 11,9 2,2

8 41 43,4 1,9 9,7 2,8

Alta Consist.
12 52 57,0 2,2 9,4 3,3

14 62 50,3 1,9 8,4 3,4

0 19 24,8 1,2 10,1 1,4

Baja 5 30 32,5 1,4 11,8 2,1

Consist 10 42 43,0 1,9 10,8 2,6

14 57 54,4 2,0 10,1 3,1

 Tiempo de Schopper Gurley
Proceso CMT (N) RCT (kN/m) Rigidez(mN)
refinación Riegler (ºSR) (µm/Pa.s)

0 10 * 34,2 0,3 10,9

100 17 9,9 224,2 1,0 12,1

Celulosa
125 27 2,2 234,5 1,1 10,8

150 43 0,4 246,4 1,1 10,0

0 27 20,1 168,3 0,8 25,9

8 41 4,0 226,5 1,1 27,1

Alta Consist.
12 52 1,6 245,3 1,2 25,2

14 62 0,9 276,0 1,2 21,0

0 19 48,9 97,5 0,6 20,3

Baja 5 30 15,1 176,9 0,8 28,1

Consist 10 42 4,7 220,3 1,0 26,8

14 57 1,4 236,3 0,9 22,0

Fuente: Neves (2015) et al.

Figura 6 – Tiempo de refinación en el laboratorio para celulosa y fibra de envases larga vida
Figura 7- Resultados para el índice de ruptura (a) e índice de tensión (b), comparando
disgregación de alta y baja consistencia contra celulosa marrón virgen.
(a) (b)

Figura 8- Resultados para elongación (a) y resistencia al aire - Gurley (b), comparando
disgregación de alta y baja consistencia contra celulosa marrón virgen.
(a) (b)

Figura 9- Resultados para el índice de rasgado (a) y rigidez(b), comparando disgregación de

alta y baja consistencia contra celulosa marrón virgen.
(a) (b)
Figura 10- Resultados para el índice de resistencia al anillo (a) y rigidez(b), comparando
disgregación de alta y baja consistencia ontra celulosa marrón virgen.
(a) (b)

De acuerdo con el análisis que hacen Neves, Piva, Merendino y Honorato (2015), la
diferencia entre ambos sistemas, alta consistencia versus baja consistencia, es pequeña y
se encuentra dentro de las estadísticas de variación, sin embargo, las figuras 7 a 10
muestran que la disgregación de alta consistencia tiende a tener valores más altos al mismo
freness, excepto por el índice de rasgado, la resistencia al aire y la rigidez. Neves (1999)
obtuvo una tendencia similar a las mismas propiedades. La principal razón por la cual
ocurre este fenómeno, es la preservación del tamaño de las fibras. A altos grados de
refinación, tensión, elongación e índice de ruptura están en el mismo rango. La disgregación
de baja consistencia produce pulpa con más alto índice de rasgado excepto para bajos
niveles de refinación, cuando ambos sistemas presentan el mismo rango. La rigidez está
por debajo del mismo rango para ambos sistemas para toda la curva de refinación.

Comparando ambas pulpas recicladas con celulosa marrón virgen, es posible concluir que
las pulpas recicladas no alcanzan los mismos valores para tensión, ruptura, elongación y
rasgado. Sin embargo, debido a la presencia de la pulpa química termo mecánica, la rigidez
y la resistencia al anillo pueden alcanzar valores más altos, los cuales se muestran en las
Figuras 9 y 10. La rigidez es una de las propiedades más importantes en el papel usado
para la producción de envases de cartón para bebidas.

Considerando el promedio de refinación, el cual está alrededor de 45 °SR, son claros los
beneficios de usar fibra de envases larga vida aún comparada con la celulosa.

3.4 Separación y lavado del polietileno y aluminio

Después de separar la pulpa y pre lavar el polietileno y aluminio se descarga a través de

una salida lateral en el hidrapulper. Esta descarga pode ser por gravedad o por bombeo
(figura 2) utilizando una bomba para sólidos dimensionada para la cantidad de material que
se necesita transportar y va directamente a un tambor rotativo (Trommel) o a un tanque con
agitación. El trommel tiene la función de lavar y drenar el agua del plástico, para que sea
enfardado y comercializado. A medida que el material pasa por su interior, se produce el
lavado con chorros de agua. Las fibras recuperadas vuelven al sistema de agua y son
rescatadas a través de espesadores o cribas estáticas del tipo Side Hill.
Figura 11 - Sistema de descarga de Polialuminio

3.5 Procesos de Reciclaje del Polietileno y Aluminio

El polialuminio puede ser aprovechado a través de procesos de reciclaje de plástico

tradicionales. Como algunos residuos de fibra están aún presentes, el polialuminio pasa por
un proceso de lavado adicional en la industria plástica para ser reciclado. El sistema
tradicional en la industria plástica utiliza agua para lavar el polialuminio. Sin embargo,
Neves, et al., 2015 presentó un nuevo sistema que extrae los residuos de pulpa usando un
proceso en seco, que lo hace económicamente viable y ambientalmente amigable.

Este compuesto es materia prima para industrias plásticas, convertido en pellets y usado en
procesos de inyección, rotomoldeo y soplado. Dependiendo de la aplicación, el material es
usado puro o mezclado con otros plásticos como polietileno de alta densidad (PEAD) o
polipropileno (PP).

Otra tecnología ampliamente utilizada, es el moldeo térmico del polialuminio para la

producción de láminas y tejas. La pirolisis puede ser utilizada para separar el polietileno del
aluminio, sin embargo, debido a la alta temperatura y las condiciones del proceso, el
polietileno es convertido en parafina o combustible para generar energía y el aluminio es
recuperado como un sólido (Neves, 2004). Las figuras 12 y 13 muestran los productos
fabricados a partir del reciclado de polialuminio.
Figure 12 – Productos elaborados con polialuminio reciclado (a) tejas, (b) Pellets, (c)
parafina y (d) aluminio

(a) (b) (c) (d)

Figure 13 – Elementos elaborados con pellets de polialuminio, (a) pallet reciclado, (b) sillas
y (c) soportes para lapiceros y clips.

(a) (b) (c)

4. CONCLUSIONES

A lo largo de los años se ha demostrado que el reciclaje de envases larga vida es una
interesante fuente de fibra, viable e implementada alrededor del mundo. La calidad de la
fibra, el desarrollo de tecnologías aplicables y la implementación de procesos capaces de
añadir valor al material reciclado (incluido el polialuminio) son factores claves para alcanzar
buenos resultados.

La pulpa reciclada de los envases larga vida puede incrementar las propiedades y disminuir
los costos de la producción de cartones, en la medida en que sea mezclada en una mayor
proporción. Esta conclusión se basa las mediciones realizadas, que demuestran que las
propiedades de esta fibra son comparables con las de la celulosa virgen, con la ventaja que
la fibra de envases de cartón aséptico es mucho más barata que la celulosa obtenida de
fuentes vírgenes.

El gran desafío es crecer en volumen de material reciclado y al mismo tiempo aumentar el

valor agregado de los envases pos-consumo para garantizar el interés por su mercado y,
consecuentemente, aumentar su recogida.
 5. BIBLIOGRAFÍA

Neves F.L., Neves J.M. (2001) Efecto del reciclaje en las características físico-mecánicas
de envases multicapa obtenidos a partir de envases larga vida [Artículo], Sao Paulo, Brasil.

Neves, F.L. (2015). Sistema seco para el lavado de polietileno y aluminio de envases de
Tetra Pak reciclado para ser usado en la industria plástica [Conferencia], Sociedad de
Ingenieros Plásticos, Dallas, Estados Unidos.

Neves, F.L (2004). Nuevos desarrollos para el reciclaje de los envases larga vida
[Conferencia], Congreso y Exhibición Internacional de Pulpa y Papel, Sao Paulo, Brasil.

Reporte técnico No. 120207-205. “Comparación entre pastas celulósicas”, LPC, IPT –
Instituto para la Investigación Tecnológica, Sao Paulo, Brasil.

Neves, F.L., Merendino, E.M., Piva, M., Honorato, R. (2015). Envases de cartón aséptico:
Revisión de reciclaje, Sao Paulo, Brasil.

Neves, F.L. (1999). Reciclaje de envases de Tetra Pak® [Artículo], Sao Paulo, Brasil, p 38-
45.