UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

FILIAL AREQUIPA

FACULTAD:

CARRERA PROFESIONAL:
INGENIERIA DE MINAS

DOCENTE:
RICHARD SANZ

CICLO: VI

CURSO:
METALURGIA

INTEGRANTE:
KAREN VARGAS NOA

AREQUIPA - PERÚ
2016
INTRODUCCION

Outokumpu desarrolló el proceso de Fundición Flash hace medio siglo,

aplicándolo por primera vez en 1949 en Harjavalta, Finlandia. Hoy en día, este

proceso produce el 50% del cobre primario del mundo y 30% de su níquel. El

proceso de Fundición Flash se ha ido mejorando en forma continua y constituye

una tecnología de vanguardia que ofrece técnicas ambientalmente seguras para

la producción de cobre, níquel y plomo con bajos costos de inversión y

operación.

La tecnología de Fundición Flash es muy flexible. Una planta existente puede ser

renovada para producir el triple de cobre o níquel con un gasto mínimo de

capital nuevo, lográndose simultáneamente una reducción de sus costos

unitarios de operación.

El proceso de Fusión Flash está en constante desarrollo para satisfacerlas

necesidades de la industria, en colaboración con los clientes y el propio centro

de investigación de Outokumpu.

Las características especiales de la Tecnología de Fundición Flash de

Outokumpu, tales como flexibilidad, bajo consumo de energía y eliminación de

las emisiones de azufre, como también la economía de escala, han situado a

2
esta tecnología en una posición de liderazgo en el negocio de producción de

cobre. La Tecnología Flash de Outokumpu ha llegado a ser un punto de

referencia para las industrias de cobre y de níquel.

Ahora la Tecnología Flash de Outokumpu ha adquirido un rol aún más

importante – adicionalmente a sus beneficios técnicos y económicos, el proceso

contribuye a la disponibilidad de opciones de negocios más rentables (por ej.

Red de Producción) al maximizar los beneficios del desacoplamiento de los

procesos de fundición y conversión y las Tecnologías de Conversión Directa

Blister/Flash.

3
INDICE

1. TITULO .......................................................................................................... 5

HORNO DE FLASH OUTOKOUMP ..................................................................... 5

2. OBJETIVOS................................................................................................. 5

2.1 GENERAL ................................................................................................. 5

2.2 ESPECIFICO............................................................................................. 5

3. PROBLEMA ................................................................................................ 6

4. HIPOTESIS ................................................................................................. 8

5. MARCO TEORICO .......................................................................................... 9

5.1 NOMBRE ................................................................................................ 9

HORNO DE FUSCION FLASH OUTOKUMPU .................................................... 9

5.2 DESCRPCION.......................................................................................... 9

5.3 ESQUEMA ................................................................................................. 12

5.4EMPRESAS..................................................................................................... 14

5.5 HISTORIA .................................................................................................. 15

5.6 TECNOLOGIA ................................................................................................ 16

5.7 LAMINAS ...................................................................................................... 18

6. CONCLUSIONES .......................................................................................... 20

4
7. WEBGRAFIA ................................................................................................ 21

1. TITULO

HORNO DE FLASH OUTOKOUMP

2. OBJETIVOS

2.1 GENERAL

 Estudiar el problema de las pérdidas de cobre en escorias de

procesos de producción primaria de cobre aplicando

herramientas de modelación termodinámica que permitan

relacionar el conocimiento fundamental con la práctica

operacional y proponer alternativas de optimización para el

tratamiento de escorias.

2.2 ESPECIFICO

5
  Desarrollar una metodología de caracterización

mineralógica que permita evaluar las pérdidas de Cu en

escorias generadas en diferentes procesos de producción

primaria y con diferentes condiciones de operación.

 Aplicar la modelación termodinámica de sistemas

multicomponente para evaluar el efecto de variables

fisicoquímicas y parámetros de operación de cobre en las

escorias.

 Proponer alternativas de optimización de los procesos y

minimización de las pérdidas de cobre en las escorias.

3. PROBLEMA

Las pérdidas de cobre en las escorias ha sido considerado como un

problema severo en la industrial del cobre En los últimos años ha

cobrado mayor importancia este problema debido a la mayor

generación de volúmenes de escoria producto de la fusión intensiva

de concentrados para producir matas de alta ley. Los procesos de

fusión son cada vez más eficientes en el consumo de energía y otros

insumos (aire, reductores, etc.) requeridos en la producción de

cobre. Sin embargo las fundiciones no cuentan con el conocimiento

fisicoquímico suficiente de los niveles de solubilidad que limitan la

6
recuperación global del cobre en sus procesos ni como se

distribuyen las pérdidas en sus escorias, tampoco se tienen

cuantificado el efecto de variables afectan la distribución del cobre

entre la mata y la escoria. De manera que un estudio que permita

caracterizar los sistemas fundidos y cuantificar las pérdidas de

cobre en las escorias de fundiciones de cobre es de especial interés

para los metalurgistas, además permite obtener pautas para el

control ó plantear alternativas para optimización de los procesos.

El establecimiento de los mecanismos predominantes de pérdida de

cobre en las escorias industriales y la cuantificación directa de la

proporción de pérdidas por disolución química y atrapamiento

físico en resulta muy complejo realizar desde el laboratorio, ya que

no se puede incluir todas las variables implicadas que van desde la

química de las escorias y mata hasta el factor humano, por ello

resulta más práctico abordarlo a nivel industrial. Adicionalmente el

análisis de las pérdidas de cobre en los sistemas industriales

requiere de la incorporación de parámetros fisicoquímicos cuyo

efecto ya ha sido estudiado bajo condiciones específicas. Se debe

tener en cuenta los siguientes aspectos:

 Los resultados de laboratorio que tienen aplicación a los

procesos industriales provienen de experimentos de

equilibrio de escorias con mata a saturación de algún

7
 componente (SiO2, Fe, Cu), sin embargo sus resultados

tienen alta dispersión y falta de precisión en la medición del

cobre (PELTON et al, 1999). Por tal razón los modelos

termodinámicos son basados en estudios realizados bajo

condiciones de pO2 específicas y saturación de alguna fase,

con resultados más confiables pero de difícil aplicación a las

condiciones específicas de un proceso industrial.

 Las relaciones entre contenidos químicos (Cu, S, Fe3O4,

razón Fe/SiO2) en las escorias y mata son difíciles de

establecer y deben ser analizadas con cuidado ya que la data

usualmente presenta alta variabilidad, presencia de datos

extremos y bajos coeficientes de correlación (R2 ).

 Las pérdidas de cobre no pueden ser cuantificadas en el

estado fundido, cualquier análisis debe realizarse a partir de

muestras solidificadas.

4. HIPOTESIS

Teniendo en cuenta estos puntos este estudio tiene principal

motivación de contribuir al estudio de las pérdidas de cobre en los

sistemas industriales, poniendo en relación el conocimiento

8
 fundamental de los fenómenos fisicoquímicos con la práctica

operacional.

Como resultado se espera realizar un diagnóstico completo de la

operación de los hornos desde un punto de vista fisicoquímico y dar

pautas del manejo de las variables de operación y diseño de los

hornos enfocadas a controlar las pérdidas de cobre en las escorias

de las fundiciones de estudio.

5. MARCO TEORICO

5.1 NOMBRE

HORNO DE FUSCION FLASH OUTOKUMPU

5.2 DESCRPCION

La fusión Flash consiste básicamente en la dispersión y oxidación de

partículas de concentrados (sulfuros) secos en una corriente de aire

enriquecido en oxígeno‖ (Parada et al, 2004). Estas dos corrientes

9
son inyectadas a través del ·quemador hacia la cámara de reacción

en forma de torre (reaction chaft), la cual es conectada a un

receptáculo rectangular (settler) que actúa como sedimentador

estático de las fases fundidas.

El HFF de tecnología Outokumpu inició sus operaciones en 1996 y

terminó su primera campaña 2005, período en el cual aumentó la

capacidad de producción anual en un 40% por encima de la

capacidad de diseño (Bonifaz, 2007), en el 2006 se instaló un nuevo

quemador de concentrados que opera actualmente con una tasa

instantánea de alimentación de 78-80 t/h. El reactor cuenta con una

torre de reacción (reaction shaft), una cámara denominada setter y

una torre para la salida de gases (Uptake shaft). La torre de reacción

tiene la forma de cono truncado de 4.5m de diámetro interior y

5.5m de altura. Las paredes de acero son refrigeradas

externamente mediante un sistema de rociado de agua. En la parte

superior de esta torre, se ubica el quemador de concentrado y dos

quemadores de oxígeno petróleo (QAP) para soporte térmico. La

carga seca y los polvos alimentados son distribuidos con una

corriente de aire alrededor de la lanza central para formar un jet

aspersor en la salida del quemador. En la periferia del quemador se

inyecta aire enriquecido con oxígeno de una pureza de 90-96%

proveniente de la planta de oxígeno, se denomina aire de proceso.

10
En la salida del quemador se mezclan la carga seca con el aire de

proceso formando una nube, dentro de la cual ocurren las

reacciones de oxidación de sulfuros y formación parcial de fases

fundidas(Jorgensen and Koh, 2001). A través del centro de la lanza

central se inyecta oxígeno (5 - 7% del oxígeno técnico que ingresa al

horno) y petróleo para el inicio de la ignición. La razón S/Cu de los

concentrados en torno a 1, así como una granulometría

suficientemente fina (<100µm) en la alimentación garantizan que el

proceso de combustión en la torre de reacción sea autógeno. El

concentrado parcialmente fundido desciende a través de la torre de

reacción hacia el “settler” y los gases continúan hacia la torre “up-

take” arrastrando polvos.

El ”settler” está constituido por un crisol de 5.3m de ancho; 17.9m

de largo y 1.9 de alto con una bóveda metálica suspendida en la

parte superior. Las paredes del “settler2 se encuentran refrigeradas

con agua y recubiertas en el interior por una pared de ladrillos

refractorio base Cr-Magnesita de 1.2m de alto, con espesores de

30.5 cm en los laterales y 15.2 cm en las frontales del crisol.

Contiene 8 sangrías constituidas por placas refrigeradas de cobre.

Las dos sangrías de escoria están ubicadas a 0.50m del piso del

horno en la pared frontal cerca de la torre de reacción, 5 sangrías

de eje están ubicadas en una de las paredes laterales a 0.20-0.25m

11
 del piso, mientras que la 6° sangría está en la pared opuesta cerca

de la torre de reacción a 0.1m del piso.

5.3 ESQUEMA

 CONTROL DE NIVELES Y SANGRADO DE LÍQUIDOS

Durante la operación del HFF se realiza un seguimiento del nivel de

líquidos cada hora, mediante la introducción de una varilla de acero

desde un punto ubicado cerca de la torre de salida de los gases, el

nivel total de líquidos no puede superar 1m, para evitar contacto

12
con los elementos refrigerados. Una vez se tiene el nivel de

aceptable para sostener la operación de los convertidores CPS se

realiza la descarga de eje y posteriormente la descarga de escoria.

La frecuencia de descarga de los líquidos es de 1.5h (tiempo de

residencia en el horno). Todas las sangrías se utilizan diariamente a

fin de mantener el piso relativamente uniforme (con un espesor

constante de 0.06-0.08m) que permita el flujo del eje a través del

“settler”.

 CONTROL DE LAS TEMPERATURAS

La temperatura de los líquidos se mide con pirómetros ópticos de

alta temperatura y termocuplas de sacrifico que se aplican

directamente en el flujo. Las temperaturas de la escoria están

usualmente 40-50ºC por encima de las temperaturas de eje. El

control de la temperatura de los líquidos (eje y escoria) se lleva a

cabo mediante el ajuste del enriquecimiento en el aire de

combustión (ecuación 43 ) y tasa de adición de circulantes en el

quemador. La temperatura de la escoria puede ser incrementada

mediante el uso de los quemadores de soporte térmico instalados

en el setter.

13
  COMPOSICIÓN QUÍMICA DE MATA Y ESCORIA

Durante el sangrado de los líquidos, se toman muestras en la canal

mediante el uso de un pequeño cucharón. Las muestras son

enviadas al laboratorio de control de calidad para el análisis de Cu y

SiO2 en la escoria y Cu en mata mediante fluorescencia de Rayos X

(FRX )y el contenido de Fe3O4 en la balanza Satmagan®

5.4EMPRESAS

El Perú es una país donde básicamente se extrae cobre y con lo cual

genera ingresos muy generosos al país.

Actualmente las empresas mineras en utilizar la tecnología de

horno flash outokumpu son:

 Shouthern Peru Copper

 Doe Run

 Sociedad minera cerro verde

 Minería yanacocha

 Compañía de minas buenaventura

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  Compañía minera antapacay

 Compañía minera antamina

5.5 HISTORIA

En 1908, un gran depósito de mineral de cobre fue descubierto

en Outokumpu, en el norte de Karelia. La compañía se desarrolló

para explotar la mina ahora clausurada. En los años 1940 la

compañía desarrolló el proceso de fundición flash para la fundición

de cobre.

En 1992 British Steel Stainless se fusionó con la firma

sueca Avesta (del municipio Avesta) para formar Avesta Sheffield, y

en 2001 se fusionó con Outokumpu, convirtiendo este grupo en el

tercer fabricante mundial de acero inoxidable del mundo en el

momento. La nueva compañía era propiedad del Grupo Corus,

inversores institucionales suecos y la compañía finlandesa

Outokumpu. La nueva compañía fue denominada AvestaPolarit, con

sede central en Estocolmo. En 2004 Outokumpu compró las

acciones propiedad de Corus, así que AvestaPolarit se convirtió en

una subsidiaria enteramente de Outokumpu. AvestaPolarit fue

15
 eliminada de las bolsas de Helsinki y Estocolmo, con una sola

compañía denominada Outokumpu con sede en Espoo.

Hasta cerca de 2000, el volumen de negocios de los productos de

cobre era mayor que el de los productos de acero inoxidable. La

rama de negocios de cobre, excluyendo Copper Tube y la división

Brass, fue vendida en 2005. Esta compañía (anteriormente llamada

Outokumpu Cobre) es conocida como Luvata International. La rama

de negocios de zinc fue fusionada con la compañía

sueca Boliden pero después, en 2005, Outokumpu vendió todas las

acciones en Boliden. Los activos de laminación en frío en Sheffield

fueron clausurados el 31 de marzo de 2008, como una de las

consecuencias de la amplia reducción de costos fijos de la empresa

(entorno al 10%). La acería en Sheffield continúa produciendo

material para productos largos. Copper Tube y la división Brass

fueron vendidas la Grupo Cupori Oy en abril de 2008.

A final de septiembre de 2001, Outokumpu Technology finalizó la

adquisición de Lurgi Metallurgie. En junio de 2006, Outokumpu

Technology fue segregada como una entidad separada

denominada Outotec.

5.6 TECNOLOGIA

16
Al comparar las tecnologías de conversión, se pueden apreciar las

grandes ventajas

- EL CONVERTIDOR FLASH NECESITA MENOS MANTENIMIENTO. LA

VIDA DE CAMPAÑA DE UN HORNO DE CONVERSIÓN FLASH ES

LARGA, MAYOR A CINCO AÑOS. Por tanto:

• Mayor disponibilidad, esto es, mejor eficiencia

• Menor consumo de ladrillo refractario

• Menor trabajo en mantenimiento.

- FLUJO DE GASES DE SALIDA MENORES Y CONTINUOS

• Menor limpieza y enfriamiento de gases

• Costos de inversión y de operación menores en la planta de ácido

• Fácil control de los gases fugitivos

- PROCESO SELLADO

• Menores emisiones de SO2

• Menores inversiones en el manejo de gases fugitivos

• Mejores condiciones de trabajo

- PROCESOS DE FUNDICIÓN Y CONVERSIÓN SEPARADOS

• Mejor y completa disponibilidad en línea

• Ninguna pérdida de tiempo entre Fundición y Conversión

• Posibilita el uso de una cadena de producción

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 - ALTA CAPACIDAD, MENOR TAMAÑO, UN SOLO EQUIPO

• No necesario el uso de grúas

• Campañas de más larga duración

• Menor mantenimiento

• Menores costos de inversión

- PROCESO CONTINUO

• Mejor control del proceso

• Más fácil de operar

5.7 LAMINAS

18
19
6. CONCLUSIONES

LAS VENTAJAS DE LA FUSIÓN FLASH SON:

20
 - Bajo consumo de combustible, pudiendo llegar a ser autógena por

la combinación adecuada de enriquecimiento del aire y oxidación de

la carga.

- Alta capacidad unitaria de producción, cuatro veces superior a la

de un horno de reverbero convencional.

- Concentración alta y constante de anhídrido sulfuroso (S02) en los

gases.

- Ejes de alto grado (Ley en Cobre).

ALGUNAS DESVENTAJAS DE LA FUSIÓN FLASH

- Aumento de costos en algunos centros productivos por la

necesidad de secar el concentrado a niveles mucho más riguroso

que los utilizados en los otros procesos de fusión, como también por

la necesidad de incorporar una planta de oxígeno.

- Comparado con el Horno Reverbero su única desventaja es que el

proceso Flash no se presta para la limpieza de escoria de

Convertidores.

7. WEBGRAFIA

21
 http://mazinger.sisib.uchile.cl/repositorio/lb/ciencias_quimicas

_y_farmaceuticas/gonzaleza01/capitulo1/14.html

 http://html.rincondelvago.com/horno-flash.html

 http://dspace2.conicyt.cl/bitstream/handle/10533/91366/CAR

DONA_NUBIA_2605D.pdf?sequence=1

 https://es.wikipedia.org/wiki/Outokumpu

 http://www.mch.cl/reportajes/tecnologia-flash-outotec/

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