Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad de Ingeniería
División de Ingeniería Mecánica e Industrial
Laboratorio de Ingeniería de Materiales

Grupo 9
Nombre del profesor: Ing. Israel Garduño García

Práctica No. 6: “Metalografía de los aceros”

Integrantes:
Orduña Ávila Enrique
Salazar Pérez Eduardo
Cd. Universitaria a 10 de noviembre de 2017
Objetivos
El alumno comprenderá y aplicará el método de preparación de las muestras
metalográficas, realizará la observación microestructural y la relacionará con sus
propiedades mecánicas.

Introducción Teórica
La metalografía es la rama de la metalurgia que estudia la estructura de un metal-
aleación y la relaciona con la composición química, con las propiedades
mecánicas y físicas. Este estudio es llevado a cabo con la aplicación de diversas y
variadas técnicas especiales. En los comienzos de la metalurgia, se utilizaron para
conocer las propiedades físicas y mecánicas de los materiales, los análisis
químicos y los ensayos mecánicos. Con estos métodos no quedaba definido
completamente el metal o la aleación, con la aparición de la metalografía comenzó
una información muy valiosa que se refiere a la forma y tamaño del grano,
conformación de los constituyentes capaces de ejercer gran influencia sobre la
dureza, resistencia a la tracción resiliencia, fatiga, etc., los cuales pue- den ser
modificados por los tratamientos térmicos o conformación mecánica. La
metalografía no reemplaza a los métodos anteriormente enunciados, sino que se
complementan entre sí. En el campo de los tratamientos térmicos, encuentra un
amplio campo de aplicación, determinando el metal grafo una falla producida en
una pieza en servicio o un temple mal realizado. Dentro de este método está la
macrografía en la cual se puede observar un defecto o la orientación de las fibras
del material según su laminación o forjado. Entre la macrografía y micrografía
existe una diferencia entre las dos en la observación en el microscopio, en la
primera se utiliza hasta 10 aumentos y en la segunda desde 50 hasta 1000
aumentos.
TAMAÑO DE GRANO
El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del
metal. Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento térmico
son fácilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y el tiempo de
impregnación térmica afectan el tamaño del grano.
En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que uno
grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la tracción,
mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como también son
menos susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor para herramientas y
dados. Sin embargo, en los aceros el grano grueso incrementa la endurecibilidad,
la cual es deseable a menudo para la carburización y también para el acero que
se someterá a largos procesos de trabajo en frío.
Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas. Sin
embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas relativamente
altas (alrededor de 1800 F o 982 C) con muy poco crecimiento de grano, pero
conforme aumenta la temperatura, existe un rápido crecimiento de grano. Estos
aceros se conocen como aceros de grano fino. En un mismo acero puede
producirse una gama amplia de tamaños de grano.
CLASIFICACIÓN DE LOS TAMAÑOS DE GRANO.
Existen diversos métodos para determinar el tamaño de grano, como se ven en un
microscopio. El método que se explica aquí es el que utiliza con frecuencia los
fabricantes. El tamaño de grano se determina por medio de la cuenta de los
granos en cada pulgada cuadrada bajo un aumento de 100X. La figura A es una
carta que representa el tamaño real de los granos tal como aparece cuando se
aumenta su tamaño 100X. El tamaño de grano especificado es por lo general, el
tamaño de grano austenítico. Un acero que se temple apropiadamente debe
exhibir un grano fino.

Figura A
Micrografía
Las propiedades mecánicas de una aleación no dependen solamente de su
composición química, o sea del porcentaje en peso de cada elemento, sino
también de la manera de presentarse éstos. Así, por ejemplo, los elementos
químicos que forman una aleación pueden encontrarse en forma de una solución
salida homogénea, en forma de una mezcla eutéctica, en forma de un compuesto
intermetálico de composición química definida, dispersa en el seno de una
solución salida, etc. Cada uno de estos componentes se llama un constituyente
metalográfico y de su proporción, forma y extensión dependen en gran parte las
propiedades de las aleaciones. Estos constituyentes metalográficos son
detectados al microscopio y su reconocimiento constituye el análisis micrográfico
de la aleación. El análisis micrográfico de un metal se hace sobre una probeta
pulida del material que se ataca con un reactivo. Cada constituyente metalográfico
tiene una determinada velocidad de reacción con el reactivo de ataque. Los
constituyentes menos atacables quedarán con más brillo y reflejarán mayor
cantidad de luz en el microscopio, apareciendo más claros a la observación. Esta
diferencia permite detectar los distintos constituyentes y determinar su proporción,
distribución, tamaño, etc. Cada constituyente metalográfico está compuesto por un
gran número de cristales, que agrupados constituyen el grano metalúrgico. Los
bordes del grano son atacados con mayor intensidad y se denominan límite de
grano. En el microscopio metalográfico solo detectamos los distintos
constituyentes metalográficos y los granos que lo forman. El retículo cristalino que
forman los ·tomos dentro de cada grano no es visible al microscopio. Su estudio
requiere la aplicación de otras técnicas, como rayos x, etc.
La correcta preparación de la probeta para la observación microscópica es de
funda- mental importancia. Para ello se tienen en cuenta los resultados de la
observación macroscópica y luego se procede:
 Selección del lugar y extracción de la muestra.
 Montaje de la probeta
 Desbaste.
 Pulimento.
 Ataque.
 Observación microscópica.
Preparación de la muestra.
La muestra debe seleccionarse de la zona de la pieza que necesita eximirse y en
la orientación apropiada. Es decir, si el flujo de grano o la distorsión es importante,
puede ser que una sección transversal de la parte no muestre granos alargados;
únicamente una tajada paralela a la dirección de laminado revelaría
adecuadamente los granos alargados debido al laminado. Algunas veces se
requiere más de una muestra. Usualmente, una soldadura se examina por medio
de una sección transversal.
Los materiales blandos (de dureza menor a 35 Rc) pueden seccionarse por
aserrado, pero los materiales más duros deben cortarse con un disco agresivo.
Las sierras de corte metalúrgico con hojas abrasivas y flujo de refrigerante son las
herramientas que se usan para este propósito. La muestra no debe
sobrecalentarse, no importa si es dura o blanda. Las estructuras de grano pueden
alterarse con una alta temperatura de corte.
La muestras pequeños o de forma incomoda deben montarse de alguita manera
para facilitar el pulido intermedio y final. Alambres, varillas pequeños muestras de
hoja metálica, secciones delgadas, etc. Deben montarse en un material adecuado
o sujetarse rígidamente en una monta mecánica.
A menudo, se utiliza los plásticos termofijos conformándolos con calor y presión
alrededor de la muestra. La resina termo fijada que más se emplea para montar
muestras es la baquelita.
Pulido de la muestra.
Los granos y otras características de los metales no pueden verse al menos que la
muestra se desbaste y se pula para eliminar las ralladuras. Se utilizan diferentes
métodos de pulido tales como el electrolítico, el rotatorio o el de vibración.
El procedimiento más común consiste en desbastar primero la superficie de la
muestra en una lijadora de la banda y luego a mano con papel abrasivo de varios
grados, desde el número de partícula de 240 hasta de 600.
-Pulido intermedio.
La muestra se pule sobre una serie de hojas de esmeril o lija con abrasivos más
finos, sucesivamente.
El primer papel es generalmente no. 1, luego 1/0, 2/0, 3/0 y finalmente 4/0. Por lo
general, las operaciones de pulido intermedio con lijas de esmeril se hacen en
seco; sin embargo, en ciertos casos, como el de preparación de materiales
suaves, se puede usar un abrasivo de carburo de silicio. Comparado con el papel
esmeril, el carburo de silicio tiene mayor rapidez de remoción y, como su acabado
es a base de resina, se puede utilizar con un lubricante, el cual impide el
sobrecalentamiento de la muestra, minimiza el daño cuando los metales son
blandos y también proporciona una acción de enjuague para limpiar los productos
removidos de la superficie de la muestra, de modo que le papel no se ensucie.
-Pulido fino
El tiempo utilizado y el éxito del pulido fino dependen en mucho del cuidado
puesto durante los pasos de pulido previo. La última aproximación a una superficie
plana libre de ralladuras se obtiene mediante una rueda giratoria húmeda cubierta
con un paño especial cargado con partículas abrasivas cuidadosamente
seleccionadas en su tamaño. Existe gran posibilidad de abrasivos para efectuar el
último pulido. En tanto que muchos harán un trabajo satisfactorio parece haber
preferencia por la forma gama del óxido de aluminio para pulir materiales ferrosos
y de los basados en cobre, y óxido de serio para pulir aluminio, magnesio y sus
aleaciones. Otros abrasivos para pulido final que se emplean a menudo son la
pasta de diamante, óxido de cromo y óxido de magnesio.
La selección de un paño para pulir depende del material que vaya a pulirse y el
propósito del estudio metalográfico. Se pueden encontrar paños de lanilla o pelillo
variable, desde aquellos que no tienen pelillo (como la seda) hasta aquellos de
pelillo intermedio (como paño de ancho, paño de billar y lonilla) además de
aquellos de pelillo profundo (como el terciopelo). También se pueden encontrar
paños sintéticos para pulir con fines de pulido general, de los cuales el gamal y el
micro paño son los que se utilizan más ampliamente. Una muestra pulida en forma
de cuadro mostrará únicamente las inclusiones no metálicas; además, estará libre
de ralladuras.
ATAQUE QUÍMICO DE LA MUESTRA
El propósito del ataque químico es hacer visibles las características estructurales
del metal o aleación. El proceso debe ser tal que queden claramente diferenciadas
las partes de la micro estructura. Esto se logra mediante un reactivo apropiado
que somete a la superficie pulida a una acción química. Los reactivos que se
sutilizan consisten en ácidos orgánicos o inorgánicos y el álcali disuelto en alcohol,
agua u otros solventes. En la tabla que se muestra a continuación se observan los
reactivos más comunes.
Las muestras pueden ahora atacarse durante el tiempo necesario sumergiéndolas
boca abajo en una solución contenida en una caja de Petri. Un método opcional
consiste en aplicar el reactivo con un gotero para ojos. Si el tiempo de ataque es
demasiado corto, la muestra quedará subatacada y los límites de grano y otras
configuraciones se verán desvanecidos e indistintos cuando se observen en el
microscopio. Si el tiempo de ataque es demasiado largo, la muestra se sobre
atacará y quedará muy obscura, mostrando colores no usuales. El tiempo de
ataque debe controlarse muy cuidadosamente.
La acción del ataque se detiene al colocar la muestra bajo una corriente de agua.
Límpiese la muestra con alcohol y utilice una secadora de pelo para terminar de
secarla. Cuídese de no frotar la muestra pulida y atacada con alguna tela o con los
dedos, porque esto altera la condición superficial del metal.

Desarrollo
1. El profesor dio una breve introducción del tema en donde se mencionó la
definición de metalografía, los materiales que íbamos a usar durante la práctica y
del procedimiento a seguir.
2. Se nos entregaron 3 probetas de acero de diferentes tipos, es decir, con
diferentes porcentajes de carbono.
3. Retiramos las rebabas de las probetas con las desbastadoras.
4. Encendemos las máquinas donde vamos a lijar y observamos en qué sección
hay un mayor goteo.
5. Colocamos la lija de agua número 180 y posicionamos el material a 90° de las
líneas que se observan en una cara.
6. Se lija la probeta en un solo sentido, evitando golpearlo con la máquina cada
vez que hacemos el movimiento.
7. Se repite el proceso con todas las lijas (de la 180 a la 1000). Se tiene que
observar que las líneas creadas con el lijado desaparezcan casi por completo a la
hora de lijar de nuevo.

8. Se enciende la pulidora, agitamos el recipiente de alúmina gris y agregamos

considerablemente.
9. Colocamos fuertemente la pieza con la cara lijada sobre el paño para evitar que
la probeta salga volando.

10. Después de dos minutos, se coloca más alúmina. Esperamos otros dos
minutos y apagamos la pulidora.
11. Se realiza el mismo procedimiento con la pulidora, pero con alúmina blanca.
Se observa que la cara de la probeta quede como “espejo”.
12. Realizamos un ataque químico a la superficie con nital al 2% para corroerla
durante 10 segundos. Enjuagamos con alcohol y retiramos el exceso de éste con
la secadora.
13. Colocamos las piezas en el microscopio, probamos con los diferentes lentes y
enfocamos la imagen.

14. Comparamos esta imagen con las imágenes de los carteles de “aceros de bajo
contenido de carbono” y “aceros de medio y alto contenido de carbono”, así
decidimos aproximadamente cuál es el porcentaje de carbono de nuestras piezas.
15. Colocamos las piezas en otro microscopio. Comparamos el tamaño de grano
con unas mallas integradas en el microscopio y anotamos el número obtenido.
16. Hacemos los cálculos respectivos.

Resultados
Imagen 1: Microscopía antes de ataque químico
Imagen 2: Microscopía después de ataque químico

Imagen 3: Muestra microscopía acero 1045

Muestra analizada: Acero 1045
Porcentaje de carbono: 0.45[%]

Conclusiones
Orduña Ávila Enrique
La metalografía es una técnica muy útil en el ámbito especialmente de
investigación pero también tiene mucho que ver con el área de diseño de
ingeniería. Siempre es de suma importancia tener en cuenta todas las
propiedades de los materiales con los que se va a trabajar. En cuanto a la práctica
realizada, se concluye que se cumplieron todos los objetivos propuestos al inicio
de la misma y se logró, después de dos sesiones de laboratorio, observar las
características y los contenidos de Ferrita, Cementita y Perlita en las distintas
probetas. Se pudo también a través del análisis bajo el microscopio decir de qué
tipo de acero se trataba ese que trabajamos así como también determinar su
tamaño de grano. Considero que es importante saber el tamaño de grano de
nuestro material porque así podemos saber qué tan buenas son las propiedades
de éste (mientras más pequeño es el grano, mejores propiedades tendrá).
Concluyendo, esta fue una práctica muy didáctica y útil para nosotros ya que se
pusieron a prueba muchos conceptos vistos ya anteriormente, tales como los
diagramas de fases, microestructuras, entre otros.
Salazar Pérez Eduardo
Esta práctica nos permitió conocer el proceso que se tiene que llevar a cabo para
poder visualizar la microestructura de nuestra probeta de metal. Aunque para
llegar a ello se necesitó de mucho esfuerzo, paciencia y tiempo y que finalmente
logramos concluir de forma exitosa. Cada equipo obtuvo resultados algo parecido
debido al trabajo y tratamientos realizados en cada paso, también es debido al
material y a la composición de las diferentes probetas.
Las imágenes vistas en las computadoras eran totalmente claras, se pudo
observar en ellas la forma de los granos y los límites que conforman al material.
Además la presencia de dos ‘colores’ puede darnos indicios de que se trata de un
material aleado (hierro y carbono), la parte más oscura indicaba la presencia de
carbono, aunque no en un 100%, si no, en forma de carburo de Hierro (cementita),
la parte más clara, que era la que abundaba más, indicaba la presencia de Hierro
(Ferrita). En casos particulares se observaba la presencia de Perlita, esta se
identificaba como rasguños, capas que dividía equitativamente a la ferrita y
cementita, una sobre la otra.

Bibliografía
 Askeland, R. (1998). Ciencia e Ingeniería de los materiales. México: Thomson
Editores.