Vous êtes sur la page 1sur 11

CENTRO UNIVERSITÁRIO ESTÁCIO DO RECIFE – FIR

CAMPUS SAN MARTIN - PE

ENGENHARIA MECÂNICA

MECÃNICA VIBRATÓRIA

PARA AV2

RECIFE
JUNHO/2018
CENTRO UNIVERSITÁRIO ESTÁCIO DO RECIFE – FIR
CAMPUS SAN MARTIN - PE

ENGENHARIA MECÂNICA

RELATÓRIO DE VIBRAÇÕES MECÃNICA

RECIFE
JUNHO/2018
EDSON GOMES GOMES DE OLIVEIRA

VIBRAÇÕES MECÃNICA

PARA AV2

Trabalho apresentado em cumprimento das exigências


para obtenção da nota da AV2 referente a disciplina
Vibrações mecãnica do curso Engenharia Mecânica da
Estácio do Recife.

RECIFE
JUNHO/2018
1 INTRODUÇÃO

O princípio de análise das vibrações baseia-se na ideia de que as estruturas das máquinas
alteradas pelos esforços dinâmicos (ação de forças) dão sinais vibratórios, cuja frequência
é igual à frequência dos agentes excitadores. Se captadores de vibrações forem colocados
em pontos definidos da máquina, eles captarão as vibrações recebidas por toda a estrutura,
logo o registro das vibrações e sua análise permitem identificar a origem dos esforços
presentes em uma máquina operando.
Por meio da medição e análise das vibrações de uma máquina em serviço normal de
produção detecta-se, com antecipação, a presença de falhas que devem ser corrigidas.

2 OBJETIVO

Monitorar o funcionamento de um motor elétrico, identificando as fontes de vibrações,


os possíveis defeitos.

3 REVISÃO TEÓRICA

A manutenção preditiva com base no controle de vibrações parte do princípio que toda
máquina vibra e esta vibração é tanto maior quanto maior é o defeito que está causando-
a. Os intervalos pré-fixados de manutenção são substituídos por medições em intervalos
também pré-fixados que permitam a observação de mudanças nas condições e operação
das máquinas regularmente. Fazendo-se medições periódicas de vibração nos
equipamentos e registrando-se estes valores obtidos, pode-se acompanhar o
desenvolvimento de um defeito, par então se fazer uma manutenção corretiva quando
estes valores atingirem um determinado limite pré-determinado. O nível de vibração
permitido antes de se executar um reparo é determinado pela experiência, com orientações
em normas. Um programa de manutenção preditiva consiste basicamente de três etapas:
detecção, análise, correção do problema.
As vantagens da manutenção preditiva são: o equipamento é parado antes que
ocorra a falha; minimiza o custo com peças de reposição e tempo de parada; possibilita
uma programação da parada com antecedência, permitindo aquisição de peças de
sobressalentes, previsão de pessoal necessário, evita paradas de emergências; contribui
para reduzir os níveis de ruído produzidos pelos equipamentos, uma vez que fontes de
vibrações são também fonte de ruído, reduzindo a fadiga do pessoal (aumenta a
produtividade); garante o controle de qualidade dos produtos e serviços que dependem
diretamente do bom funcionamento dos equipamentos; evita parar um equipamento em
bom estado (o que pode ocorrer na manutenção preventiva); através do acompanhamento
dos níveis de vibrações pode-se garantir a continuidade operacional da máquina até que
uma manutenção seja realmente necessária; possibilita o aumento da vida útil total do
equipamento, uma vez que os níveis de vibração serão mantidos dentro de limites
permitidos, reduzindo, consequentemente, o desgaste de seus componentes.

3.1. FONTES NORMAIS DE VIBRAÇÃO

A fonte normal de vibração que o motor elétrico apresenta é a vibração de toda a


estrutura do motor, devido à rotação do próprio motor. A frequência associada a essa
vibração é a frequência rotacional do motor.

3.2. DEFEITOS DE UM MOTOR ELÉTRICO

• Desalinhamento: As fontes de vibração associadas a esse possível defeito são


vibrações radiais e axiais de elevado nível nas frequências harmônicas de 1x, 2x ou
3x a rotação do motor e de baixo nível nas harmônicas de 4-10x.
• Folga mecânica: As fontes de vibração associadas a esse possível defeito são
vibrações radiais de elevado nível e vibrações axiais de baixo nível. As vibrações
radiais de alto nível ocorrem nas harmônicas de 3-10x a rotação do motor e ocorrem
especialmente na direção vertical.
• Folga excessiva nos mancais: As fontes de vibração associadas a esse possível
defeito são vibrações radiais de alto nível (especialmente na direção vertical) e
possíveis vibrações axiais de alto nível. Essas vibrações ocorrem na frequência de 1x,
2x ou 3x a rotação do motor.
• Turbilhão de óleo ou batidas nos mancais: As fontes de vibração associadas a esse
possível defeito são vibrações radiais de nível alto e vibrações axiais de nível baixo.
As vibrações radiais ocorrem na frequência de 0,42-0,48x a rotação do motor e as
vibrações axiais ocorrem à frequência de turbilhonamento.
• Atritos intermitentes nos mancais: As fontes de vibração associadas a esse possível
defeito são vibrações radiais elevadas e vibrações axiais de baixo nível. As vibrações
radiais elevadas ocorrem à frequência de 1/2x, 1/3x ou 1/4x a rotação do motor.
• Atritos contínuos nos mancais: As fontes de vibração associadas a esse possível
defeito são vibrações radiais de nível elevado e vibrações axiais de baixo nível. As
vibrações radiais ocorrem a altas frequências e o formato da onda é irregular,
“ruidoso”.
• Problema de rotores: As fontes de vibração associadas a esse possível defeito são
vibrações radiais e axiais, que podem ser de nível baixo ou elevado, sendo que para
cada intensidade será associada um tipo de problema no rotor. Essas vibrações se dão
à frequência de 1x, 2x, 3x a rotação do motor e à 60Hz (frequência de linha).
• Problemas de estator: As fontes de vibração associadas a esse possível defeito são
vibrações radiais elevadas e vibrações axiais de baixo nível. A frequência das
vibrações radiais é 120Hz (2x frequência de linha).
• Ressonância estrutural: As fontes de vibração associadas a esse possível defeito são
vibrações radiais e axiais elevadas à frequência de 1x a rotação do motor (primeiro
harmônico).
• Direção de medição para a identificação dos possíveis defeitos: Tendo em vista
que as vibrações associadas a todos os possíveis defeitos mais comuns em motores
elétricos são vibrações radiais e axiais, então as melhores direções de medição para a
identificação desses defeitos são as direções radiais (horizontal e vertical) e axiais.

4 ROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Serão medidos parâmetros de vibração de um motor elétrico utilizando-se um analisador


de espectro em frequência e acelerômetros. Os acelerômetros foram colados da seguinte
forma:

• Acelerômetro CH1 - Direção Radial Vertical (Mancal 1);


• Acelerômetro CH2 - Direção Radial Horizontal (Mancal 1);
• Acelerômetro CH3 - Direção Axial (Tela Mancal 2).
• Acelerômetro CH4 - Base do sistema

A partir dos espectros em frequência, obtidos experimentalmente, é possível identificar


diferentes problemas do motor usando parâmetros de referência retirados de normas, ou
recomendações de fabricantes, que quantifiquem a qualidade de operação a necessidade
de intervenção.
Considerando que as vibrações associadas a todos os possíveis defeitos do sistema são
vibrações radiais e axiais, logo as direções que apresentam as melhores medições para
identificar os defeitos são as direções radiais (horizontal e vertical) e axiais.
A montagem do sistema pode ser observada pela Figura 1.

Figura 1 – Esquema de montagem do ensaio.

Equipamentos:

Motor de corrente alternada (60hz e 1,5cv), base de fixação, acelerômetros e


analisador de espectro em frequência.
Consultando o manual de motores elétricos da WEG obtemos:

• Motor elétrico trifásico 1,5cv,1800rpm, -4,99/ 2,89 A;


• 4 pólos, operando com uma frequência de alimentação 60Hz;
• Rolamentos de esferas.

5 RESULTADOS

São mostrados abaixo os espectros de cada sinal obtido nas direções axiais, radiais e na
direção base:
Figura 2: Aceleração x Frequência na direção Axial

Figura 3: Aceleração x frequência na direção Radial


Figura 4: Aceleração x frequência na base.

É possível perceber que o sistema possui valores de vibrações axiais maiores que os
radiais, compatível com problema de desalinhamento.

Pela figura 4, pode-se perceber que o primeiro modo apresenta valores elevados,
indicando ressonância. A Figura 5 indica que o sinal CH2, direção radial, apresenta
tendência ruidosa.

Comparando a figura 5 com o gráfico apresentado na Figura 2, observam-se altos níveis


de vibração a partir do 4° modo, indicando folga no sentido axial.
0.500
0.400
0.300
0.200
2aMed-T1
0.100
2aMed-T2
0.000
2aMed-T3
-0.100 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
2aMed-T4
-0.200
-0.300
-0.400
-0.500

Figura 5: Sinais no domínio do tempo – Sentido Axial


6 CONCLUSÃO

Com base nos resultados podemos concluir que o método de análise de vibrações
aplicado a manutenção preditiva é muito importante, pois através da análise de vibrações
pode-se obter os sinais no domínio da frequência ou espectro de frequência e através das
características das curvas obtidas detectar possíveis defeitos e problemas que a máquina
possa apresentar sem a necessidade de desmontagem da máquina (ou de produção) para
observar o defeito. Assim com análise de vibrações as empresas ganham tempo assim
reduzem custos de manutenção, falhas da máquina, aumentando assim a vida útil da
máquina e principalmente os lucros.

Centres d'intérêt liés